Present By :

Wisnu Hengki Saputra (KUYM)

Nur Rohman (SMLM)
Hendri Resky Adam (SKPM)

Boiler
Definisi Boiler
Bagian-bagian Utama
Peralatan Safety
Bagian-bagian Pendukung
Control System
Fuel Ballance
Trouble Shooting
Prosedur Operasional
2

Definisi boiler

Teori dasar
Terjadinya api disebabkan tiga
elemen utama yaitu
1.Bahan bakar
2.Angin/ oksigen
3.dan sumber panas.

BAGIAN-BAGIAN UTAMA
1.Pendulum (SMLM & KUYM) / Rotary Feeder (SKPM)
Berfungsi untuk mengatur pengumpanan bahan bakar boiler.

Rotary Feeder (SKPM)

Fuel Balance Sistem

Penanda BB Masuk

Puffing Unit (SKPM)

BAGIAN-BAGIAN UTAMA
2. Ruang Bakar (Furnace)
Berfungsi sebagai tempat pembakaran bahan bakar (fibre dan cangkang) untuk menghasilkan gas
panas.

Water Wall

Fire Grate

BAGIAN-BAGIAN UTAMA
3. Tube Air Pembangkit Uap (Water Wall)
Berfungsi mengubah air menjadi uap dengan pemanasan gas panas dari dapur/furnace.

BAGIAN-BAGIAN UTAMA
4. Pipa Air Turun (Downcomer Pipe)
Berfungsi untuk mengalirkan air umpan boiler (air deaerator) dari upper drum ke lower drum (SMLM
& KUYM), dan untuk mengalirkan air umpan boiler dari upper drum menuju header (SKPM),
sehingga dapat didistribusikan ke header dan tube air pembangkit.

BAGIAN-BAGIAN UTAMA

Downcomer Pipe

BAGIAN-BAGIAN UTAMA
5. Fuel Feeder Fan (FF Fan)
Berfungsi meniup umpan bahan bakar masuk ke ruang bakar.

BAGIAN-BAGIAN UTAMA
6. Forced Draft Fan (FDFan)
Berfungsi menghembuskan angin dari bawah ruang bakar (furnace) agar pembakaran lebih sempurna

BAGIAN-BAGIAN UTAMA
7. Induced Draft Fan (IDFan)
Berfungsi berfungsi menghisap gas sisa pembakaran dan mendorongnya keluar melalui chimney /
cerobong asap,

BAGIAN-BAGIAN UTAMA
8. Dust Collector
Berfungsi untuk menangkap abu yang terbawa gas panas agar tidak langsung terbuang ke udara.

BAGIAN-BAGIAN UTAMA
8. Ash Drop Chute
Pada ash drop chute, diamana abu yang jatuh pada fase ke tiga pemanasan
dikeluarkan dengan prinsip gravitasi.

BAGIAN-BAGIAN UTAMA
9. Cerobong Asap (Chimney)
Berfungsi membuang gas sisa pembakaran dan menurunkan temperatur gas panas dari
dapur (10000c) tersebut sebelum dibuang ke udara ( 250 - 3000c ).

Peralatan safety
1. Safety valve
Berfungsi untuk menjaga tekanan boiler dibawah tekanan maksimum.

Bekerja pada tekanan 32 Bar

Peredam

2. Manometer
Berfungsi mengetahui berapa tekanan pada saat boiler tersebut beroperasi dan sebagai
indikator untuk menjaga tekanan boiler berada pada range tekanan normal.

Pressure Gauge

3. Gelas Penduga (Sight Glass)

Gelas penduga atau sight glass berfungsi sebagai indikator mengetahui level air pada
drum boiler.

Steam Cock
Water Cock
Drain Cock

4. Kerangan Utama (Main Steam Valve)

Merupakan valve yang berfungsi untuk membuka dan menutup aliran uap keluar dari
upper drum boiler.

5. Blowdown Valve
Merupakan valve yang berfungsi sebagai saluran pembuangan kotoran (deposit) dari
dalam air boiler, untuk kontrol parameter air supaya tidak terjadi kerak (scaling)
dalam boiler.

6. Man Hole
Berfungsi sebagai jalur keluar masuknya orang pada saat melaksanakan inspeksi dan
maintenance pada boiler.

7. Pompa Umpan
Berfungsi memberi umpan air dari dearator menuju drum boiler, terdapat 4
pompa umpan dimana satu boiler dilayani dua pompa umpan.

8. Alarm / Sirine
Alarm dipasang pada instrument boiler berfungsi sebagai peringatan kepada
operator mengenai kondisi air pada drum.
Untuk instrumen boiler Maxitherm
alarm akan berbunyi pada beberapa kondisi
yaitu :
Level air tinggi ( High water level )
Level air kembali normal
Level air rendah ( Low water level )
Level air kritis ( Second low water level )

Hal-hal yang harus diperhatikan

selama beroperasi
1. Level air pada drum
2. Mempertahankan tekanan uap
3. Beban boiler
4. Draft Control
5. Monitor susunan gas asap
6. Kontrol temperatur gas buang (Flue Gas Temperature)
7. Monitoring parameter kualitas air umpan dan air boiler

Parameter Air Boiler

PARAMETER

STANDAR AIR BOILER

PH

10,5 - 11,5

Alkalinity (as CaCO3) in ppm

500

Hidrate Alkalinity (as CaCO3) in ppm

2,5 x SiO2

Total Alkalinity (as CaCO3) in ppm

700

Chloride (Cl) in ppm

Max 300

Silica (SiO2)

Max 150

Sulpite (SO3) in ppm

30 50

Total Disolved Solid in ppm

Max 2500

Total Hardness in ppm

Trace

Phospate in ppm

15 25

Iron

Max 1

SIGht GLASS TEST

Steam Cock
Water Cock
Drain Cock

HIDROTEST
Hidrotest dan steam test berfungsi untuk mengetahui ada tidaknya
kebocoran setelah proses perbaikan dilakukan. Hidrotest dilakukan dengan cara
memasukkan air kedalam boiler hingga dicapai tekanan yang diinginkan yaitu 3
bar diatas tekanan kerja.

Test trip boiler

Pelaksanaan test trip boiler dilakukan secara rutin sekali dalam seminggu.
Test trip dilakukan dengan cara mengecek level level ketinggian air.
Proses test dengan cara :
1.Mengumpan air kedalam boiler sampai alaram menunjukkan high water
level.
2.Buka kran blowdown dan biarkan air mengalir keluar hingga alaram
menunjukkan normal water level, low water level dan second low water level
3.Catat ketingian air pada saat alarm menunjukkan level level tadi (high,
normal, low, second low)
4.Cek perbedaan ketinggian air antara penunjukkan pada display pada panel
dan pembacaan pada sight glass

Peralatan Pendukung
1. Air Compressor
Berfungsi untuk menyuplai udara bertekanan yang digunakan untuk
mengoperasikan pneumatic actuator pada semua fan dan sonic soot blowing

29

2. Air Receiver
Berfungsi sebagai tempat penerima udara bertekanan dari air compressor,
sebelum didistribusikan ke semua fan dan sonic soot blower

30

3. Sonic soot blower

Berfungsi untuk mengurangi deposit atau kerak abu dibagian luar pipa air
boiler.

31

Alur Distribusi Air

32

Alur Distribusi Bahan Bakar

33

Control System
3 Element
SMLM
KUYM
SKPM

34

Three Element Boiler

Pengaturan level air pada boiler dilakukan oleh 3 sensor

(Transmitter), selain berdasarkan pada Persentase level air di Sight
Glass/Mobrey & steam Flow dari boiler, Pengaturan air juga diatur
berdasarkan Feed Water Transmitter
Prinsip kerjanya Air Umpan yang masuk ke Boiler akan melalui
Feed Water Transmitter selanjutnya transmitter akan memberikan
data Ke Drum Level Controller, dari pembacaan data yang diterima
tersebut maka controller akan memberikan perintah Buka-Tutup
Valve ke Modulating control Valve.

35

Steam Flow
Transmitter

Modulating Control
Valve

Feed Water
Flow
Transmitter

Sight Glass/Mobrey

Boiler Drum

Water Level
Transmitter

FEED WATER PUMP

Drum Level Contoller

36

 Steam Flow Transmiter

berfungsi sebagai
sensor yang dapat
membaca tekanan
steam flow boiler &
memberikan sinyal
ke controller

37

 Water Flow Transmiter

berfungsi sebagai
sensor yang dapat
membaca tekanan
water flow dari feed
water
pump
&
memberikan sinyal
ke controller
38

 Water Level
Transmiter
berfungsi sebagai
sensor level air
yang
membaca ketingian level
air pada bejana boiler &
memberikan sinyal ke
controller
39

Chamber magnetic switch

berfungsi sebagai sakelar level air
pada drum boiler dan memberikan
sinyal ke panel indikator level alarm.

40

FUEL, STEAM AND POWER BALANCE

Flowchart
Bahan bakar
Fibre & Shell

Air Umpan

BOILER

Abu

Turbin

Pemakaian Power
Mill + Domestik

Make-Up Steam

Main Switch
Board
Back
Pressure
Receiver

Power Output

Diesel
Generator

Steam Proses

Sterilizer

Proses

Fuel, Steam and Power

Balance
1. Ketersediaan Bahan Bakar
Bahan bakar yang tersedia untuk kapasitas 60 Ton TBS/Jam Diperoleh:
Fiber (%) tersedia per jam
= 12 % x 60 ton
= 7,2 ton / jam
= 7200 kg/jam
Cangkang (%) tersedia per jam
= 3 % x 60 ton
= 1,8 ton / jam
= 1800 kg/jam
Nilai kalor bahan bakar untuk SKPM:

Total kalori yang tersedia :

Dari fiber
: 4700 kkal x
Dari cangkang
: 4950 kkal x
Total

7200
1800

=
=
=

33.840.000
8.910.000
42.750.000

kkal
kkal +
kkal

Fuel, Steam and Power

Balance
Kebutuhan Daya Listrik Berkisar 15 Kw - 17 Kw Per Ton Tbs
PKS 60 Ton/Jam

= 900 KW - 1020 KW

PKS 80 Ton/Jam

= 1200 KW - 1360 KW

Perhitungan Untuk Pks 60 Ton/Jam:

Kebutuhan Uap

= 33.000 Kg UAP/JAM

Kebutuhan Daya Listrik = 900 Kw - 1020 Kw

Kebutuhan Uap Oleh Turbin Membangkitkan 1 Kw = 25 Kg Uap/Jam
Jadi, 1020 X 25 = 25.500 Kg UAP
Uap Sisa Dari Turbin Hanya Tersedia

= 25.500 Kg UAP/JAM,

Sedangkan Kebutuhan Proses Adalah = 33.000 Kg UAP/JAM

Make Up Steam Adalah Uap Yang Dimasukkan Langsung Ke Bpv Dari Boiler Melalui Reducing Valve,
Sangat Dibutuhkan Dikarenakan Steam Sisa Dari Turbin Terkadang Tidak Mencukupi Untuk
Kebutuhan Uap Pada Processing
SELISIH = 33000 - 25500 = 7500 Kg UAP/JAM SEBAGAI Make Up Steam
43

Fuel, Steam and Power

Balance
Uap Diproduksi Berdasarkan Bahan Bakar Tersedia
Panas Untuk Menghasilkan 1 Kg Uap (20 Kg/Cm2 Temp. 212,4OC) adalah 2797 KJ/Kg =
669 K Kal/Kg
Sehingga = 42,71 x 106 = 63.842 Kg Uap/Jam
669
Asumsi Effisiensi 70% = 63.842 x 70% = 44.689 Kg Uap/Jam
Kesimpulan :
Bahan Bakar Boiler Cukup Untuk Mengoperasikan Boiler
Sebanyak 2 Unit
Kebutuhan Uap Process Pada Pks
Perebusan Dengan Tripple Peak
Digester
Kernel Plant
Klarifikasi Dan Oil Tank
T O TAL

Berkapasitas 20 Ton Uap/Jam

= 260
= 60
= 130
= 100
= 550 Kg UAP/Ton TBS

44

Trouble Shooting
No

Permasalahan

Penyebab

Penyelesaian

1.

Tekanan kerja tidak tercapai / maksimal

terdapat kerak didalam drum dan

boiler tube, sehingga pemindahan
panas berkurang
pipa-pipa bagian luar penuh abu
dan berkerak
ruang bakar tidak bersih, sehingga
pembakaran tidak sempurna
temperatur air umpan tidak
tercapai
persebaran bahan bakar yang tidak
merata pada ruang bakar

dibersihkan

Water Cork sumbat

matikan semua fan

tutup main steam valve ke engine
room
Stop umpan bahan bakar
tarik api keluar dari ruang bakar
stop pompa air masuk ke boiler
test gelas penduga dengan menutup
steam valve, pastikan apakah level air
masih kelihatan, bila api masih
tampak bisa didisi kembali air dan
operasi kembali bila tidak tidak
kelihatan harus stop total
dinginkan boiler secara alami
lakukan pemeriksaan secara total
apakah ada perubahan atau tidak

2.

Level air tiba-tiba tidak kelihatan pada gelas

penduga (emergency)

dibersihkan 2 minggu sekali

dibersihkan
check air di feed tank dan deaerator
cek FF Fan dan FD fan

45

Trouble Shooting
No

Permasalahan

Penyebab

Penyelesaian

3.

Fan mati atau tidak berputar

Terjadi Kerusakan Electrical pada

Motor Fan

Cek dari sisi elektrikal, apakah arus

listrik terputus.
Cek elektromotor dari fan.
Cek V-belt apakah terputus, jika
terputus maka segera lakukan
penggantian.
Bersihkan fan, jika saja ada sesuatu
benda yang mengganjal.
Periksa bearing elektromotor dan
fan. Berikan grease atau jika bearing
rusak, segera lakukan ppenggantian.

4.

Kerak (hambat perpindahan panas,over

heating,efisiensi berkurang)

pengendapan material hardness

(Ca & Mg)
Kristalisasi zat-zat terlarut
dalam air umpan boiler

Menjaga kualitas air

Melakukan pengolahan air boiler
dengan bahan kimia yang cocok

5.

Korosi (penipisan lapisan logam,pipa

pecah/bocor)

Oksigen
CO2 / asam karbonat
Alkaliniti yang berlebihan

mengurangi kadar oksigen terlarut

(deaerator)

6.

deposit (hambat perpindahan panas,efisiensi

turun)

Ada zat organik terlarut yang

masuk bersamaan air umpan
Ada oksida metal yang terjadi
karena korosi pada sistem boiler

a. Mencegah adanya korosi

b. Menggunakan despersent untuk
mencegah pengendapan /
penumpukan oksida metal pada boiler
c. Melakukan pengolahan air secara
kimia dan fisika

46

Maintenance
1. Perawatan rutin boiler
Periksa kondisi sight glass setiap hari.
Periksa kebocoran semua valve.
Periksa packing-packing main steam valve.
Periksa packing-packing feed water pump.
Periksa dan beersihkan semua damper udara.
Periksa air lock dust collector.

2. Perawatan Boiler Feed Water Tank

Periksa pipa steam feed tank bila temperatur tidak
tercapai.
Periksa valve steam inject, steam inlet dan outlet.

47

3. Pemeliharaan Deaerator
Periksa kondisi deaerator pump, periksa packingnya
apakah ada yang pecah atau tidak.
4. Pemeliharaan Conveyor
Periksa pelumas gearbox apabila kurang segera
tambah.
Lumasi bearing dengan grease.
Periksa daun-daun screw dan juga kondisi scraper.
Periksa kekencangan rantai transmisi.

48

Prosedur Operasional
Pendahuluan sebelum pemanasan :

Periksa dan pastikan semua valve pada boiler dalam posisi tertutup
Periksa secara visual terhadap semua fan, seperti : casing, bearing, v-belt, baut
penahan dan lain lain
Periksa level air pada gelas penduga. Cobakan gelas penduga, guna memastikan
bahwa level air sekitar setengah gelas penduga
Periksa pressure gauge , bekerja baik atau tidak.
Kontrol Air Compresor , dan pastikan tekanannya lebih besar dari 8 BarG.
Inspeksi ruang bakar dan pastikan bahwa dapur bersih dan fire bar dan dinding batu
secara umum siap pakai
Periksa dan pastikan blowdown valve dalam posisi tertutup
Periksa tangki air umpan dan isi bila diperlukan
Tes alarm untuk level air tinggi dan level air rendah (level pertama dan kedua). Ini
dilakukan dengan memompakan air ke level yang tinggi kemudian buang menjadi
level pertama dan kedua. Kembalikan lagi level air di boiler sekitar setengahnya.
49

Pemanasan (menaikkan steam) :

Masukkan fiber dan sebarkan secara merata di atas fire grate, kemudian nyalakan
api
Hidupkan ID fan, FD fan dan OF fan dengan damper yang setengah terbuka
Buka water valve (pompa cooling grate) untuk mensirkulasi air
Panaskan boiler secara perlahan untuk menaikkan steam ke tekanan kerja. Pastikan
bahwa level air di gelas penduga tidak bertambah (terkontrol)
Lakukan blowdown pada header dinding samping dan pastikan bahwa level air
tetap terjaga (Jangan lakukan blowdown pada header dinding samping ketika boiler
operasi)

50

Saat Operasi :

Test safety valve dengan menaikkan tekanan steam satu kali tiap shift untuk memastikan bahwa safety valve dalam kondisi
siap pakai setiap waktu. Catat tanggal, waktu dana nama orang yang melaksanakan pengujian tersebut
Test gelas penduga satu kali tiap shiftuntuk memastikan bahwa bagian steam dan air terlihat jelas dengan langkah-langkah
pengujian sebagai berkut :
Buka perlahan-lahan drain cork
Tutup perlahan-lahan water cork dan hembuskan keluar penghubung steam
Buka water cork
Tutup perlahan-lahan steam cork dan hembuskan keluar penghubung air
Buka steam cork
Tutup drain cork dan air akan kembali pada posisinya yang tepat dengan cepat (jika air kembali pada posisinya secara
perlahan, berarti aliran yang datang tertahan dan harus segera mungkin dibersihkan)
Lakukan blowdown pada lower drum sesuai hasil analisa air boiler. Pastikan bahwa level air terjaga pada setengah gelas
penduga. Catat tanggal, waktu dan nama orang yang melaksanakan blowdown
Lakukan soot blowing satu kali per shift. Operasikan soot blower dari depan ke belakang. Catat tanggal, waktu dan nama
orang yang melakukan soot blowing
Masukkan bahan bakar dan sebarkan merata di atas fire grate dengan ketebalan tidak lebih dari 15 cm
Bersihkan fire grate dengan penggaruk dan keluarkan bongkahan kerak tiap empat jam sekali. Ini dilakukan dengan
membersihkan setengah bagian fire grate dan mempertahankan tekanan. Lakukan pembersihan pada setengah bagian lainnya
setelah tekanan dinaikkan. Catat tanggal, waktu dan nama orang yang melakukan pembersihan ini
Tekanan pada ruang bakar harus dijaga sekitar tekanan negatif 0.3WG (Tekanan positif pada ruang bakar menyebabkan
overheating pada plate depan boiler dan bahaya terhadap hembusan balik). Catat tekanan ruang bakar setiap jam

51

Stop Operasi :

Stop pemberian bahan bakar dan biarkan bahan bakar pada ruang bakar terbakar
habis
Stop FD fan dan OF fan serta tutup damper
Biarkan tekanan turun dengan mengalirkan steam ke stasiun klarifikasi dan rebusan
Stop ID fan dan tutup damper ketika tekanan boiler sekitar setengah dari tekanan
kerja normalnya
Keluarkan abu dan bongkahan dari ruang bakar
Blowdown boiler secara manually 2 atau 3 kali, tapi pastikan bahwa level air tidak
hilang dari gelas penduga
Pompa air ke boiler untuk mengisi bagian atas gelas penduga
Tutup main stop valve dan auxiliary valve boiler dan stop feed pump dan tutup
semua valve
Sebelum boiler ditinggalkan, asisten harus memastikan bahwa tekanan boiler tidak
lebih dari 10 bar
52

Safety Equipment
1.
2.
3.
4.
5.

Helm Safety
Safety Shoes
Masker
Ear Plug
Glove

53

55

56

Singel Element Boiler

Pengaturan level air pada boiler hanya dilakukan oleh 1 sensor saja
(Drum level Transmitter) , yaitu berdasarkan pada persentase level
air di Sight Glass/Mobrey.
Saat level air pada Sight Glass Turun maka Drum Level Transmitter
akan mengirimkan data ke Controller, dari pembacaan data yang
diterima tersebut maka controller akan memberikan perintah
pembukaan Valve ke Modulating control Valve.
Begitupun sebaliknya jika level air pada Sight Glass Naik Maka
Drum Level Transmitter akan memberikan data ke Controller.
Selanjutnya controller akan memberikan perintah penutupan
Valve ke Modulating control Valve.

57

Singel Element Boiler

Sight Glass/Mobrey
Modulating Control
Valve

Boiler Drum

Drum Level
Transmitter

Existing

FEED WATER PUMP

Drum Level
Contoller

58

Double Element Boiler

Pengaturan level air pada boiler dilakukan oleh 2 sensor (Drum

Level Transmitter & Steam Flow Transmitter), selain berdasarkan
pada Persentase level air di Sight Glass/Mobrey seperti Boiler
single element, pada boiler ini pengaturan level air diatur juga
berdasarkan steam Flow dari boiler.
Untuk pengaturan air berdasarkan Steam Flow Boiler dimana
Prinsip dasarnya adalah :
Jumlah Steam = Feed Water Boiler (Sebanding)
Sehingga saat Boiler mengeluarkan Steam dengan jumlah tertentu
maka maka Transmitter akan mengirimkan data ke Controller, dari
pembacaan data yang diterima tersebut maka controller akan
memberikan perintah Buka-Tutup Valve ke Modulating control
Valve.
59

Double Element Boiler

Steam Flow
Transmitter

Sight Glass/Mobrey
Modulating Control
Valve

Boiler Drum

Water Level
Transmitter

Existing

FEED WATER PUMP

Drum Level
Contoller

60

Fuel, Steam and Power

Balance
Maka uap perjam :
Kg uap/jam
=
total kkal/kg fuel
Kebutuhan kalori untuk membangkitkan steam
Kg uap/jam

35.167.200 kkal

669 kkal / kg steam

= 52566,816 kg steam
= 52,56 ton steam
Maka didapat potensial steam yang dapat dibangkitkan sebesar 52,56 ton/jam.
Namun untuk aktual dilapangan, energi hasil pembakaran bahan bakar tidak
sepenuhnya dapat digunakan untuk merubahan air menjadi steam, sebagian energi
ada yang terbuang seperti panas yang terikut pada gas buang, fuel yang tidak
terbakar sempurna, proses blowdown, kadar air yang masih terdapat pada fuel dan
lain sebagainya.
Efisiensi boiler yang didapat dari produsen boiler (SMLM & KUYM) berkisar
75%, maka steam yang sanggup diproduksi sebesar
52,56 tonjam x 75% = 39,42 ton steam/jam