BAB I

PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang
PT. Pertamina merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang

perminyakan baik itu kegiatan explorasi, pengolahan maupun pemasaran.

Diantara ketiga kegiatan tersebut. pengolahan merupakan kegiatan yang sangat
penting didalam pengolahan minyak mentah (Crude Oil) dari hasil pengeboran
hingga mendapat produk-produk BBm maupun NBBM yang siap dipasarkan.
Salah satu unit pengolahan yang ada di Sumatera Selatan adalah Rifinery Unit III.
Dalam kegiatan operasinya Rifinery Unit III didukung oleh banyak
peralatan- peralatan, baik itu berupa Pompa, kompresor, Turbin, Motor Diesel dan
sebagainya. Salah satu contoh peralatan yang penting didalam mendukung
jalannya operasional pada kilang Pertamina Refinery Unit III adalah Pompa
Sentrifugal Pompa Sentrifugal ini mengalirkan air dari bak penampung (cooling
tower) ke semua Unit FCCU group yang berfungsi sebagi pendingin. Tetapi pada
operasionalnya pompa ini pernah mengalami kerusakan pada bagian Shaft,
mechanical seal, Impeler dan Bearing. Mengingat pentingnya fungsi pompa
tersebut pada proses pengolahan air untuk kebutuhan kilang, maka diperlukan
perbaikan terhadap komponen yang rusak, agar pompa dapat beroperasi sebagai
mana mestinya., maka untuk itu penulis mengambil judul laporan kerja praktek
yaitu :
Kerusakan Mechanical Seal Pada Pompa Sentrifugal

1.2.Tujuan
Adapun tujuan dari praktek kerja lapangan di PT. Pertamina RU III Plaju
ini adalah :
1.

Mengamati, membandingkan, menganalisa dan menerapkan hal-hal

yang didapat dari bangku kuliah dengan yang ada di dunia kerja.

2.

Dapat mengetahui persoalan-persoalan yang timbul pada keadaan

sebenarnya pada dunia industri.

3.

Memperluas wawasan mahasiswa dalam bidang teknik umumnya dan

teknik mesin pada khususnya.

4.

Sebagai pengamalan dan wawasan kerja untuk menghadapi dunia

kerja di kemudian hari.

5.

Dapat memahami operasi dan menganalisa penyebab kerusakan pada

Pompa Sentrifugal.

6.

Dapat memberikan solusi yang dapat diterapkan pada pompa tersebut

agar kinerja pompa tersebut lebih efektif dan efisien.

1.3.

Ruang Lingkup Permasalahan

Dalam penyusunan laporan praktek kerja lapangan ini penulis membatasi

pokok permasalahan mengenai :

1.4.

Definisi dan bagian bagian pompa sentrifugal.

Kerusakan Mechanical Seal pada Pompa Sentrifugal.

Rekomendasi perbaikan.

Metode Penulisan
Metode penulisan yang dipakai dalam penulisan laporan ini adalah dengan

melaksanakan pengamatan secara langsung dan melakukan konsultasi dengan

operator dan pembimbing kerja praktek juga melakukan studi perpustakaan.

Pengumpulan data merupakan langkah yang amat penting. Data yang

terkumpul akan digunakan sebagai bahan analisa untuk memecahkan masalah
yang dihadapi. Berdasarkan sumbernya, data dapat dibedakan menjadi dua, yaitu
data primer dan data sekunder.
1)

Data Primer
Data primer merupakan informasi yang dikumpulkan praktikan langsung

dari sumbernya. Adapun cara pengumpulan data yang penulis lakukan adalah :

a) Observasi
Disini penulis mengamati dan mencatat langsung kejadian, secara
cermat dan sistematis terhadap objek, dengan jalan ini penulis dapat
mengumpulkan data yang benar-benar aktual.
b) Wawancara
Disini

penulis

berusaha

untuk

mengumpulkan

data

dengan

mengadakan tanya jawab dengan pimpinan dan pekerja bagian-bagian

tertentu yakni yang telah ditunjuk guna mendapatkan informasi yang
akurat.

2)

Data Sekunder
Data sekunder adalah informasi yang telah dikumpulkan oleh pihak lain,

disini penulis hanya bertindak sebagai pemakai data. Data sekunder ini jika
ditinjau dari sumbernya dapat dibagi menjadi data internal dan eksternal.
a) Data internal
Data internal adalah data yang tersedia pada lingkungan perusahaan.
Disini penulis mengumpulkan data-data dari buku yang tersedia di
lingkungan Pertemina RU III Plaju.

b) Data eksternal
Data eksternal adalah data yang terdapat dari pihak luar untuk
menambah pengetahuan, maka penulis juga menggunakan buku-buku
diluar lingkungan Pertamina RU III Plaju misalnya dari sumber pustaka
lain yang relevan dengan topik yang dibahas.

1.5.

Waktu dan pelaksanaan

Kerja praktek ini dilaksanakan selama satu bulan, mulai tanggal 25 Juli

2013 sampai 25 Agustus 2013 yang bertempat di PT. Pertamina RU III Plaju,
Sumatera Selatan. Waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek sebagai berikut :

Tanggal

Waktu

Tempat/Bagian

Uraian

24 Juli 2013

09.00 13.30

People Development

Penyelesaian ADM

25 Juli 2013

09.30 12.00

HSE

Safety Introduction

26 Juli - 16

07.00 15.30

Workshop

Sungai Praktek

Kerja

Agustus 2013

Gerong

Mahasiswa

19 Agustus 22 07.00 15.30

Bengkel Alat Berat

Orientasi Lapangan

People Development

Penyelesaian Laporan

Agustus 2013

23 Agustus 2013

1.6.

07.00 15.30

Sistematika Penulisan
Untuk mempermudah proses pembahasan, penyusunan serta penulisan

laporan pada Praktek Kerja Lapangan ini, penulis akan menggunakan sistematika
penulisan sebagai berikut :

BAB I

: Pendahuluan
Membahas tentang penjelasan latar belakang tujuan pemilihan
judul, tujuan, batasan masalah, pengambilan data dan sistematika
penulisan.

BAB II

: Tinjauan Umum Perusahaan

Membahas tentang sejarah singkat Refinery Unit III Plaju, tugas
dan fungsi, struktur organisasi ME, Workshop ME serta sarana
dan fasilitas Workshop ME.

BAB III

: Landasan Teori
Membahas tentang teori dasar pompa sentrifugal secara umum,
klasifikasi pompa sentrifugal, prinsip kerja pompa sentrifugal,
penyebab gangguan / kerusakan pompa serta membahas tentang
Pompa Sentrifugal.

BAB VI

: Analisa Kerusakan Mechanical Seal Pada Pompa Sentrifugal.

Membahas mengenai analisa kerusakan Mechanical Seal pada
Pompa

Sentrifugal

yang

meliputi

permasalahan,

hasil

pemeriksaan, evaluasi kerusakan dan rekomendasi perbaikan /

solusi.
BAB V

: Penutup
Meliputi Kesimpulan dan saran.

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1

Sejarah Singkat
Pertamina merupakan perusahaan nasional yang menguasai hampir seluruh

tempat unit pengolahan minyak bumi di Indonesia, yang memiliki enam unit
pengolahan yang tersebar di enam daerah Indonesia, yang salah satunya yaitu
Refinery Unit (RU) III yang berada di Sumatera Selatan.
Daerah operasi RU III Plaju meliputi Kilang Plaju dan Kilang Sungai
Gerong, dimana diantara Kilang Plaju dengan Kilang Sungai Gerong dipisahkan
oleh sebuah sungai yaitu sungai komering. Kilang RU III Plaju dan Sungai
Gerong mengolah bahan baku minyak mentah yang berasal dari daerah Sumatera
Bagian Selatan dan sebagian lagi dari luar Sumatera Bagian Selatan, dengan
produksi kapasitas 145,60 MBSD.
Kilang minyak Plaju yang terletak di sebelah Sungai Musi dan sebelah
Barat Sungai Komering dibangun pada tahun 1920 oleh pemerintah Belanda
dengan

nama

Bataafsche

Petroleum

Maatshappij

(BPM).

Tujuan

dari

pembangunan adalah untuk mengolah minyak mentah yang berasal dari

Prabumulih dan Jambi. Tahun 1957, kilang ini diteruskan pengelolaannya oleh PT.
SHELL Indonesia, yaitu perusahaan minyak Inggris dan pada tahun 1965 kilang
ini diambil alih oleh pemerintah Indonesia. Kapasitas dari kilang Plaju ini adalah
sebanyak 100 MBSD.
Kilang minyak Sungai Gerong terletak di persimpangan Sungai Musi dan
Sungai Komering dibangun oleh perusahaan minyak Amerika ESSO (STANVAC)
pada tahun 1920. Kilang ini baru dibeli oleh PERTAMINA pada tahun 1970,
dengan kapasitas produksi 70 MBSD.

Kilang Plaju dan Sungai Gerong sering juga disebut Kilang Musi karena
lokasinya berada ditepi Sungai Musi, untuk pengembangan Kilang selanjutnya
dibangun beberapa unit proses antara lain :
-

Tahun 1972, dibangun Asphalt blowing Plant dengan kapasitas 45.000

ton/tahun.

Tahun 1973, dibangun pabrik bahan plastik Polypropyline dengan

mengolah gas propylene menjadi biji plastik (polytam pellet), dengan
kapasitas produksi 20.000 ton/tahun.

Tahun 1982, dilaksanakan Revamping beberapa unit proses CD II, III

dan IV yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi Kilang Musi dan
pembangunan HVU kapasitas 54 MBSD.

Tahun 1984, dibangun Proyek Aromatik yang diberi nama Plaju

Aromatik Center (PAC) yang bertujuan memenuhi kebutuhan serat
polyester di dalam negeri dengan kapasitas produksi 150.000
ton/tahun.

Tahun 1985, didirikan Asphalt Drum Filling di Plaju dengan kapasitas

produksi 75.000 ton.

Tahun 1985, didirikan Vacuum Distillation Unit (VDU) di Sungai

Gerong dengan kapasitas produksi 48.000 barel/hari.

Tahun 1990, diadakannya proyek Debottlenecking Kilang PTA

kapasitasnya di tingkatkan menjadi 225.000 ton/tahun.

Tahun 1993, pembanguan Proyek Kilang Musi II yang bertujuan

untuk

meningkatkan

kapasitas

Polypropyline

menjadi

45.000

ton/tahun dan Revamping FCCU dari 15 MBSD menjadi 20,5 MBSD.

Usaha pengembangan Kilang ini bertujuan untuk meningkatkan produksi
tanpa melupakan mutu yang baik. Selain dari pada itu Pertamina Refinery Unit III
juga mengadakan Restrukturisasi.

Tujuan Restrukturisasi yang dilakukan di Pertamina Refinery Unit III

Plaju adalah suatu tindakan proaktif dalam rangka mempersiapkan diri untuk
menghadapi era persaingan global dalam aspek industrialisasi. Hal ini juga untuk
merubah budaya kerja sesuai dengan konsep pola usaha Strategi Business Unit
(SBU). Pola usaha sebelumnya bercirikan Cost Center harus berubah menjadi
Profit Center yaitu kembali kepada bisnis inti dengan mengoptimalkan asset-asset
yang ada untuk mendapatkan keuntungan yang sebesar-besarnya. Pola usaha
strategi Strategi Business Unit (SBU) ini di Pertamina Refinery Unit III Plaju,
mulai diterapkan sejak tanggal 1 Oktober 1998. Dengan adanya program ini dan
kerja keras pekerja diharapkan akan diperoleh Value Creation sebesar 94,16 juta
dollar Amerika pada tahun pertama.
Kini program Restrukturisasi baru berjalan beberapa waktu dan tentu saja
hasilnya belum dapat dipetik secara langsung mengingat masih banyak perbaikanperbaikan secara menyeluruh.

2.2

Tugas dan Fungsi

Tugas dan fungsi Pertamina Refinery Unit III yang merupakan salah satu

unit proses produksi dalam jajaran Direktorat Pengolahan Pertamina, yaitu antara
lain : memenuhi kebutuhan bahan bakar minyak dan non bahan bakar minyak
dalam negeri sehingga menghasilkan devisa bagi negara.
Pertamina Refinery Unit III mengolah minyak mentah (crude oil) menjadi
bahan bakar minyak dan non bahan bakar minyak. Unit bagian proses untuk
melaksanakan tugas tersebut adalah sebagai berikut :
1) Kilang Bahan Bakar Minyak (BBM)
a). Primary Processing
Tujuan utamanya adalah memisahkan minyak mentah (crude oil)
menjadi fraksi-fraksi produk bahan bakar minyak.

b) Secondary Processing
Tujuan utamanya adalah melanjutkan proses pemisahan minyak
mentah (crude oil) yang merupakan produk bawah dan produk
gas/ringan dari proses utama untuk mendapatkan produk bahan bakar
minyak yang lebih banyak dengan tidak melupakan spesikasi dari
produk serta untuk memproduksi LPG yang dibutuhkan konsumen.

Adapun produk-produk dari hasil pengolahan minyak mentah atau crude

oil di Kilang Pertamina RU III adalah sebagai berikut :

1.

Produk BBM (bahan Bakar Minyak)

- Avigas (Aviation Gasoline), digunakan sebagai bahan bakar
pesawat terbang bermesin torak.
- Avtur (Aviation Turbine Fuel), digunakan sebagai bahan bakar
pesawat terbang bermesin turbo (pesawat jet)
- Premium, digunakan untuk bahan bakar kendaraan bermotor
dengan bilangan oktan 88
- Kerosine, digunakan untuk bahan bakar keperluan rumah tangga
- Solar (ADO), digunakan untuk bahan bakar kendaraan bermotor
dengan mesin diesel
- Diesel (IDO), untuk keperluan industri
- Fuel Oil
- Pertamax, untuk bahan bakar kendaraan bermotor dengan bilangan
oktan sebesar 92

10

2. Produk Non BBM

- LPG (Liquid Petroleum Gas), digunakan untuk bahan bakar
keperluan rumah tangga.
- Pelarut (Solvent), seperti SBPX,LAWS dan BGO. Digunakan
sebagai pelarut dalam industri.
- LSWR (Low Sulfur Waxy Residue)
- Musi Cool
- Musi Green

2) Kilang Petro Kimia

a. Kilang Polypropyline
Kilang Polypropyline menghasilkan Polytam sebagai bahan baku
plastik.
Produk yang dihasilkan di Kilang Petrokimia adalah Polytam Pellet
b. Kilang TA / PTA
Kilang TA / PTA ini menghasilkan tepung Pure Terephtalic Acid tetapi
pada tahun 2006 kilang ini stop idle karena harga bahan bakunya lebih
mahal daripada harga produk yang dihasilkan oleh kilang ini (biaya
operasionalnya tinggi). Jadi untuk menghindari kerugian yang lebih
besar maka kilang ini di stop idle hingga saat ini.

2.3 Struktur Organisasi

Struktur Organisasi merupakan urutan-urutan bagian yang menangani
operasional dan masalah yang berkaitan dengan kegiatan kilang yang
bertujuan agar masing-masing bagian mengetahui tugas dan wewenang serta
tanggung jawab pada bidangnya masing-masing.

11

Pertamina RU III Plaju di pimpin oleh seorang General Manager (GM)

yang dibantu oleh beberapa orang Manager dan Kepala Bagian sebagai
berikut :
-

Production Manager

Refinery Planning & Optimization Manager

Maintenance Planning & support Manager

Maintenance Execution Manager

Engineering & Development Manager

Reliability Manager

Procurement Manager

HSE Manager

Coordinator OPI

General Affairs Manager

Gambar 2.1 Organization Structure Refinery Unit III Plaju

12

Sistem pemeliharaan di kilang Pertamina RU III dilaksanakan oleh

Maintenance Excecution yang mempunyai tugas menunjang operasi Kilang
Pertamina RU III, bertanggung jawab terhadap pemeliharaan, penyediaan suku
cadang, rancang bangun, engineering dan pemeliharaan alat-alat yang ada di
dalam suatu Kilang. Fungsi Maintenance Excecution adalah salah satu fungsi di
PERTAMINA RU III yang bertugas memelihara kilang baik itu kilang BBM
maupun kilang non BBM yang mempunyai luas area pemeliharaan sekitar 350 ha.
Fungsi Maintenance Excecution mempunyai 5 (lima) bagian yang terdiri dari :
a.

Bagian Bengkel (Workshop) mempabrikasi, merekondisi, mengganti,

menginstall, suatu peralatan kilang, yang tidak dapat dilakukan
dilapangan atau lebih efektif dan efisien dila dilakukan di Workshop.

b.

Bagian Pemeliharaan I (Maintenace Area I) yang mempunyai tugas

untuk memelihara,merawat dan memperbaiki fungsi peralatan kilang
CD & GP dan OM di Plaju.

c.

Bagian Pemeliharaan II (Maintenace Area II) yang mempunyai tugas

untuk memelihara,merawat dan memperbaiki fungsi peralatan kilang
Non BBM Petrokimia Polypropilene, dan UTL .

d.

Bagian Pemeliharaan III (Maintenace Area III) yang mempunyai tugas

untuk memelihara,merawat dan memperbaiki fungsi peralatan kilang
Sungai Gerong.

e.

Bagian Fasum (General Maintenace) yang mempunyai tugas untuk

memelihara dan memperbaiki fasilitas-fasilitas umum yang ada
disekitar kilang seperti perkantoran , perumahan, jalan.

13

Gambar 2.2 Organization Structure Maintenance Execution

2.4 Workshop Maintenance Excecution (Struktur Organisasi Terlampir)
Penulis melaksanakan On The Job Training di Workshop, tugas pokok dari
bagian ini adalah melakukan perbaikan terhadap alat yang tidak dapat diperbaiki
di lapangan dan akan lebih effektif apabila dikerjakan di Workshop. Dalam
melaksanakan tugas, Workshop berhubungan langsung dengan bagian yang lain
seperti Maintenance Area I, II dan III, Planing & Schedulling, Mainenance
Planning & Schedulling , dan Procurement.
Prosedur perbaikan suatu alat/equipment yang rusak seperti terlihat pada
flow chart dibawah, misalnya suatu peralatan kilang (pompa) rusak maka pihak
MA akan memperbaikinya di lapangan dan apabila peralatan yang rusak tersebut
tidak dapat diperbaiki di lapangan atau akan lebih efektif jika dikerjakan di
Workshop maka pihak MA akan membawanya ke Workshop dengan catatan tidak
dapat lagi ditanggulangi langsung di lapangan oleh bagian MA. Lalu di
Workshop, peralatan tersebut didaftarkan terlebih dahulu ke Front Desk untuk
mendapatkan registration card lalu dibawa ke area kerja pompa. Di area kerja
pompa, pompa tersebut dibongkar dan kemudian diperiksa kerusakannya bersama
dengan bagian rotating equipment engineering MPS.

14

Fungsi dari rotating equipment engineering MPS dalam kegiatan

pemeriksaan kerusakan pompa adalah untuk membuat rekomendasi perbaikan
yang harus dilakukan dan mencatat komponen pompa yang rusak yang perlu
diganti.

Kemudian

rotating

equipment

engineering

MPS

memberikan

rekomendasi komponen komponen yang harus diganti dengan yang baru kepada
bagian Planning schedulling agar dapat dibuatkan job plant nya. Lalu job plant
tersebut diproses oleh bagian Procurement untuk melakukan pembelian terhadap
komponen tersebut. Sambil menunggu barang datang, di bengkel, pompa tersebut
dibersihkan dan dicat ulang. Setelah barang yang dibeli tiba di bagian
Procurement maka bagian rotating equipment engineering MPS melakukan
pemeriksaan terhadap barang tersebut apakah sudah sesuai dengan spesifikasi
yang dipesan. Setelah disetujui maka barang tersebut dikirim ke bengkel untuk
kemudian dipasang di pompa hingga selesai dan setelah selesai diperbaiki maka
akan diperiksa hasilnya kemudian oleh rotating engineering MPS dan dilakukan
Hydrotest. Kemudian setelah selesai di inspeksi dan hasilnya bagus maka
peralatan tersebut dilaporkan ke Front Desk untuk dibuat rekaman mutunya yang
kemudian akan diserahkan kembali kepada bagian MA yang mengirimkan
peralatan tersebut untuk kemudian dipasang kembali disite.

15

Gambar 2.3 Prosedur Perbaikan Equipment

2.4.1

Sarana Dan Fasilitas Workshop Maintenance Excecution

Untuk kelancaran pelaksanaan pekerjaan di Bengkel didukung dengan
sarana dan fasilitas yang memadai. Sarana dan fasilitas yang ada di
Bengkel yaitu :
1) Mechanical W/S
a. Rotating
- Pompa dan Bubut : Mesin-mesin bubut, gerinda, boring,
balancing, sekrap, CNC machine dan lainlain.

16

b. Non Rotating
- Las, Kontruksi dan Bundle : Mesin las, rolling, gerinda dan lainlain
- Fitting

: Mesin Lapping, pneumatic lapping dan lain-lain.

2) Listrik & Instrumentasi

a. Listrik

: Rewinding & O/H, Motor, Trafo, Mesin-mesin

Listrik dan lain-lain.

b. Instrumentasi : Elektronika Pneumatic dan lain-lain.

3) Tool & Kalibrasi
a. Calibration Sertification
b. Master tools & Front Desk
4) Maintenance SS.
a. Shift Tech : Spesial Tool dan alat yang bersifat umum.
5) Heavy Equipment & Rigging
a. Heavy Equipment : Alat transportasi dan alat angkat.
b. Rigging : Scaff Holding, Alat keselamatan kerja.

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1 Konponen utama pompa centrifugal

Pompa centrifugal memiliki dua komponen utama yaitu Komponen yang
bergerak (rotor) dan komponen yang diam (stator). Dibawah ini adalah
gambar komponen utama pompa centrifugal.

Gambar 3.1 Komponen utama pompa centrifugal

3.1.1 Komponen utama pompa sentrifugal yang bergerak (rotor)

1. Impeller
Impeller adalah bagian utama yang berputar pada pompa sentrifugal.
Impeller berfungsi untuk mengubah energy kinetis menjadi energy potensial
sehjngga menarik dan melemparkan uida dengan gaya sentrifugal yang
timbul akibat masa uida dan putaran

17

18

Impeller juga seng diklasikasikan sebagai berikut :

a. Berdasarkan arah aliran utama dalam referensi terhadap sumbu rotasi:

1. Aliran radial
2. Aliran aksial
3. Aliran campuran

b. Berdasarkan jenis isap :

1. Single-suction: Cair inlet pada satu sisi
2. Doublesuction: Cair inlet untuk impeller simetris dari kedua sisi

c. Berdasarkan konstruksi mekanik :

1. Ditutup : Menutupi dinding samping baling-baling
2. Buka : Dinding untuk melampirkan baling-baling
3. Semi-terbuka atau tipe vortex.

Gambar 3.2 Jenis Impeller

2. Shaft (poros)
Shaft (poros) pada pompa centrifugal befungsi untuk meneruskan
putaran dan torsi dari mesin penggerak ke impeller. Bagian-bagian dari
sha antara lain yaitu :

19

a. Shaft sleeve
Pompa poros biasanya terlindung dari erosi, korosi, dan keausan pada
ruang segel, kebocoran sendi, bantalan internal, dan di saluran air oleh
lengan terbarukan. Kecuali dinyatakan sebaliknya, sebuah lengan poros dari
aus, korosi, dan tahan erosi material harus disediakan untuk melindungi
poros. Lengan tersebut harus disegel di salah satu ujungnya. poros Majelis
selongsong harus melampaui wajah luar piring kelenjar segel.

b. Kopling
Kopling dapat mengimbangi pertumbuhan aksial poros dan mengirimkan
torsi ke impeller. Kopling poros dapat secara luas diklasikasikan ke
dalam dua kelompok : kaku dan eksibel. Kopling poros kaku digunakan
pada aplikasi di mana sama sekali tidak ada kemungkinan atau mang untuk
misalignment apapun. Kopling poros eksibel lebih rentan terhadap
seleksi, instalasi dan pemeliharaan kesalahan. Kopling poros eksibel
dapat dibagi menjadi dua kelompok dasar: elastomer dan non-elastomer

1. Elastomer
Menggunakan salah stu kopling karet atau polimer unsur-unsur untuk
mencapaj eksibilitas. Elemen-elemen ini dapat menjadi di geser atau
di kompresi. Ban dan desain lengan karet elastomer di kopling geser,
rahang dan desain pin dan bushing yang elastome dalam kompresi
kopling

2. Non-Elastomer kopling
Menggunakan elemen logam untuk mendapatkan fleksibilitas. Ini bisa
salah satu dari dua jenis: dilumasi atau non-dilumasi. Desain dilumasi

20

mengakomodasi misalignment oleh aksi geser komponen mereka, maka

kebutuhan untuk pelumasan. dilumasi desain non mengakomodasi
misalignment melalui meregangkan. Gear, grid dan kopling rantai
adalah contoh non- elastomer, kopling dilumasi. Disc dan kopling
diafragma adalah non-elastomer dan non-dilumasi

3. Impeller Nut
Impeller nut berfungsi untuk mengikat impeller pada ujung proses.

4. Key (pasak)
Key (pasak) berfungsi untuk mengunci impeller pada poros.

5. Radial bearing
Radial bearing berfungsi untuk menahan gaya radial yang timbul akibat
adanya berat rotor dan memperkecil gaya gesekan sehingga memperlancar
gerak putar rotor itu sendiri.

6. Thrust beating
Thrust bearing berfungsi untuk menahan gaya aksial yang timbul oleh
penguraian gaya sentrifugal pada kelengkungan konstraksi impeller dan
juga memperkecil gaya gesek pada poros.

3.1.2 Komponen pompa centrifugal yang diam (stator)

1. Pump casing .
Pump casing merupakan bagian paling luar dari pompa yang bermgsi
sebagai pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan inlet dan

21

outlet ange serta tempat memberikan arah aliran dari impeller dan
mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energy dinamis.

2. Inlet/Suction
Inlet/Suction bemgsi sebagai saluran masuk atau hisap uida ke dalam
pompa centrifugal.

3. Outlet/Discharge
Outlet/Discharge berfungsi sebagai saluran keluar/tekanan uida.

4. Suction ange
Suction ange bermgsi sebagai tempat penyambungan pipa inlet
ke rumah pompa

5. Discharge ange
Discharge

ange

berfungsi

sebagai

tempat

penyambungan

pipa

outlet/tekanan ke rumah pompa

6. Casing cover
Casing cover berfungsi sebagai tutup impeller dan penahan/pengarah
aliran uida pada saat pompa beroprasi

7. Casing wear ring

Casing wear ring bermgsi untuk memperkecil kebocoran cairan yang
melewati bagian depan impeller maupun bagian belakang impeller, dengan
cara memperkecil celah antara casing dengan impeller

22

8. Cooling jacket
Cooling jacket merupakan ruangan ventilasi untuk pendingin cover dan
rumah pompa pada saat beroprasi

9. Casing drain connecting

Casing drain connecting adalah tempat penyambung pipa cerat ke rumah
pompa yang biasanya dalam waktu waktu tertentu dibuka guna membung
kotoran yang mengendap di dalam pompa

10. Botton feet (landasan kaki)

Botton feet (landasan kaki) merupakan dudukan rumah pompa bermgsi
sebagai tempat pemasangan pompa pada fondasinya

11. Seal ushing pipe

Seal ushing pipe adalah pipa penghubung antara outlet dan ruang
operasi yang bermgsi untuk pelepas tekanan uida yang berlebijan
antara ruang tersebut

12. Bearing bracket

Bearing bracket adalah rumah tempat pemasangan bearing aksial/radial

13. Bearing cover

Bearing cover adalah tutup bearing yang berfungsi untuk menahan dan
menutup bearing supaya bearing tetap pada posisi dan bebas dari debu.

14. Bearing btacket support

Bearing bracket support berfungsi sebagai pendukung rumah bearing

23

15. Oil chamber

Oil chamber berfungsi sebagai wadah dan tempat pembuangan minyak
pelumas antara poros dan bearing

16. Oil/splash seal

Oil/splash seal biasanya dipasang pada ujung poros guna mencegah
kebocoran oli pelumas bearing melalui poros yang sedang berputar

17. Shaft protection sleeve

Shaft protection sleeve bermgsi untuk melindungi poros dan' erosi
keausan maupun untuk mencegah gerak aksial yang akan terjadi.

18. Mechanic seal

Mechanic seal berfungsi untuk mencegah kebocoran uida melalui poros

3.2 Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal

Ketika sebuah objek benda diputar dalam gerak melingkar, benda tersebut
akan cenderung terlempar keluar dari pusat lingkaran.

Gambar 3.3 Prinsip Kerja

24

Satu cara untuk menambah energi kepada uida cair adalah dengan
memutar uida tersebut dalam arah melingkar. Gaya yang mengakibatkan
sebuah objek terlempar keluar dalam gerak melingkar disebut gaya sentrifugal.

Bagian pompa yang memutar uida cair disebut impeller. Fluida cair
rnengalir rnelelui inlet pompa dan masuk kedalam titik pusat impeller.
Selanjutnya impeller akan menggerakkan uida tersebut dalam gerak
melingkar, Fluida cair akan didorong dari titik pusat menuju bagian terluar dari
bibir impeller. Semakin cepat impeller berputar, akan semakin cepat uida cair
bergerak. Impeller disusun dari rangkaian vanes atau blade, yang berfungsi
untuk mengarahkan aliran uida.

Gambar 3.4 Putaran pompa centrifugal

Gaya centrifugal mendorong uida cair menjauhi titik pusat impeller.

Selanjutnya uida cair memasuki rumah pompa ketika terlempar keluar dari
bagian terluar impeller tersebut. Ketika uida cair memasuki rumah pompa,
kecepatarmya akan berkurang. Berkurangnya kecepatan uida cair akan
menaikkan tekanan uida cair.

Pada saat gaya centrifugal menggerakkan uida cair menjauhi pusat

impeller, daerah bertekanan rendah akan terbentuk pada pusat impeller.
Terbentuknya daerah bertekanan rendah pada pusat impeller selanjutnya akan

25

mampu mengalirkan uida cair dari system masuk kedalam impeller. Pada
pompa centriigal, uida cair digerakkan oleh gaya centriugal dari daerah
bertekanan rendah di pusat impeller menuju daerah bertekanan tinggi di
discharge pompa.

3.3 Pengertian mechanical seal

Mechanical seal adalah salah satu bagian dari pompa yang paling sering
mengalami penggantian karena paling mudah bermasalah dibandingkan dengan
bagian-bagian pompa yang lain seperti sha, impeller ataupun casing. Fungsi
mechanical seal sangat vital, yaitu mencegah teijadinya kebocoran pada
pompa, terutama untuk cairan-cairan yang berbahaya atau mempunyai nilai
ekonomis yang tinggi, serta mencegah cairan masuk ke dalam elektromotor.

Gambar 3.5 Mechanical seal

26

3.4 Bagian-bagian mechanical seal

Gambar 3.6 Bagian-bagian mechanical seal

Sebuah mechanical seal terdiri atas :

1. Sekelompok O-ring
O~ring awalnya adalah merujuk pada karet berbentuk bundar yang beringsi
sebagai seal. Perkembangan teknologi o-ring sebagai alat pengeblok cairan
sekunder (secondary sealing device) menghasilkan berbagai tipe 0-ring
berdasarkan materialnya. Material o-ring, ada dari karet alam, EPDM, Buna,
Neoprene, Viton, Chemraz, Kalrez, Isolast hingga tipe Encapsulated O-Ring,
dimana o-ring dibalut dengan PTFE. Ada pula yang murni dibuat dari PTF E
dan disebut dengan Wedge.

2. Sealface
Sealface adalah bagian paling penting, paling utama dan paling kritis dari
sebuah Mechanical Seal dan merupakan titik Pengeblok cairan utama (primary
sealing device) Terbuat dari bahan Carbon atau Silicone Carbide atau Tungsten
Carbide atau keramik atau Ni-resist, dengan serangkaian teknik pencampuran.
Permukaan material yang saling bertemu (contact) dibuat sedemikian halusnya
hingga tingkat kehalusan/kerataan perrnukaanmencapai 1 - 2 lightband.

27

Seringkali Sealface disebut juga dengan Contact face. Seal faces berarti ada 2
sealface. Yang satu diam dan melekat pada dinding pompa, dan yang lainnya
berputar, melekat pada shaft. Yang bexputar biasanya terbuat dari bahan yang
lebih lunak/soft. Kombinasinya bisa berupa carbon dan silicone carbide, carbon
dan ceramic, carbon dan tungsten carbide, silicone carbide dan silicone
carbide, silicone carbide dan tungsten carbide.

Sealface yang ada pada sha yang berputar seringkali disebut sebagai Rotary
Face/Primary Ring.Sedangkan Sealface yang diam atan ' dalam kondisi
stasioner sering disebut sebagai StationaryFace / Mating Ring / Seat.

3. Alat pembeban rnekanis untuk membuat sealface saling menekan.

4. Asesoris

metal

Mechanicalseal.

yang

diperlukan

untuk

melengkapi

rangkaian

BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Cara kerja mechanical seal

Bagian pada pompa centrifugal yang paling penting dan rentan akan kerusakan
adalah mechanical seal. Karena mechanical seal berperan penting dalam
beroprasinya pompa centrifugal. Fungsi Mechanical seal itu sendiri mencegah
teijadinya kebocoran pada pompa centrifugal, terutama untuk cairan-cairan
yang berbahaya. Oleh sebab itu saya akan membahas hal-hal apa saja yang
menyebabkan mechanical seal rusak.

Titik utama pengeblokan pada mechanical seal dilakukan oleh dua sealface
yang permukaannya sangat halus dan rata. Gesekan gerak berputar antara
keduanya meminimalkan terjadinya kebocoran. Satu sealface berputar
mengikuti putaran shaft, satu lagi diam menancap pada suatu dinding. Meterial
dua sealface itu biasanya berbeda. Yang satu biasanya bersifat lunak, biasanya
carbon-graphite, yang lainnya terbuat dari material yang lebih keras seperti
silicone-carbide. Pembedaan antara material yang digunakan pada stationary
sealface dan rotating sealface aalah untuk mencegah terjadinya adhesi_antara
dua buah sealfaces tersebut. Pada sealface yang lebih lunak biasanya terdapat
ujung yang lebih kecil sehingga sering dikenal sebagai wear-nose (ujung yang
bisa habis atau aus tergesek).

28

29

Gambar 4.1 Titik pengeblokan mechanical seal

Ada 4 (empat) titik sealing/pengeblokan, yang juga merupakan jalur kebocoran

jika titik pengeblokan tersebut gagal. Silakan lihat gambar 7. Titik pengeblokan
utama (primary sealing) adalah pada contactface, titik pertemuan 2 buah
sealfaces, lihat Point A. Jalur kebocoran di Point B diblok oleh suatu O-Ring,
atau V-Ring atau Wedge. Sedangkan jalur kebocoran di Point C dan Point D,
diblok dengan gasket atau O-Ring. Point B, C & D disebut dengan secondary
sealing.

4.2 Masalah-masalah mechanical seal

Mechanical seal bekexja seperti bearing. Maka kondisi yang menyebabkan
kerusakan bearing juga dapat merusak mechanical seal. Sama seperti bearing,
umur mechanical seal juga dapat menurun secara drastis. Berikut ini adalah
penyebab pendeknya umur mechanical seal.

30

4.2.1 Misalignment
Salah satu penyebab kerusakan mechanical seal adalah misalignment. Hal
ini tetjadi apabila seal diinstal oleh personil yang tidak mendapatkan
training yang baik untuk instalasi mechanical seal yang baik. Jika seal
diinstal tidak paralel antara satu dengan yang lain ataupun membentuk sudut
terhadap poros, maka permukaan yang bergerak akan membentuk sudut juga
dengan mechanical seal sehingga menyebabkan gesekan/aus pada
permukaan yang bergerak tersebut.

4.2.2 Kurangnya Pelumasan

Untuk bekerja dengan baik, permukaan sentuh mechanical seal hams
bergerak pada lapisan lm cair. Jika tidak ada, maka dudukan stasionemya
akan

menjadi

panas

secara

berlebihan

dan

menyebabkan

kegagalan/kerusakan. Hal tersebut akan merusak mechanical seal hanya

dalam hitungan detik, sehingga sangat perlu digunakan lapisan lm cair
pada saat beroperasi. Kurangnya pelumasan pada permukaan seal sering
dialami ketika pompa tersebut mengalirkan uida panas atau hydrocarbon
cair pada saat mendekati tekanan uapnya. Untuk memberikan pelumasan
dan mengurangi panas, maka ushing harus dilakukan pada permukaan seal.

4.2.3 Pemanasan Berlebih

Kegagalan mechanical seal akibat pemanasan yang berlebih dan
kekurangan pelumasan teljadi secara bersamaan. Pemanasan yang berlebih
ini dapat kita lihat di sekeliling permukaan adanya bekas hangus. Jika tidak
ditangani dengan baik, maka dari permukaan yang hangus tadi akan muncul
retakan baru akibat pemanasan yang berlebih. Retakan mulai muncul dari
permukaan yang hangus tersebut. Ini biasa te1jadi pada logam padat dimana

31

tidak diberikan toleransi untuk ekspansi sehingga terjadi retakan. Ujungujung retakan yang sedikit lebih tinggi mulai menggesek permukaan
disekitamya.

4.2.4 Pengikisan
Pengikisan pada mechanical seal juga sering teljadi. Ini diakibatkan oleh
adanya gesekan-gesekan partikel pada permukaan seal ataupun endapan
yang tertinggal akibat evaporasi partikel tersebut. Penumpukan endapan
pada poros membuat elemen-elemen seal menjadi kaku dan meniadakan
kelenturan seal. Partikel pengikis bisa mudah melekat pada perrnukaan
teon.

4.2.5 Karat
Bagian-bagian metal terkadang menampakkan tanda-tanda karat. Pada
dasamya bagian metal mechanical seal lebih kecil dari pada bagian metal
pompa itu sendiri, sehingga agak susah untuk terjadi pengkaratan.

4.3 Kerusakan-kerusakan pada mechanical seal

4.3.1 Coking atau Crystalized

Penampakan Sealface yang mengalami Coking dan kristalisasi bias
dilihat pada gambar 8.

32

Gambar 4.2 Sealface coking dan sealface crystallized

Penyebabnya :
1. Suhu yang sangat tinggi dan berlebihan untuk kedua kejadian di atas.

2. Panas berlebihan pada pengoperasian dibandingkan suhu uida. Clearance/

Gap antara mechanical seal dan stufng box sangat kecil. Kurang toleransi,
ini pentingnya mengetahui dimensi Stufng Box pada saat pemilihan tipe
mechanical seal.

3. Fluida proses kotor dan terkontaminasi (coking). Prosesnya dikarenakan

uap uida yang melewati 2 sealface berubah menjadi solid karena sifat
uida produk tersebut.

4. Fluida produk mengalami evaporasi (crystalized).

4.3.2 Sealface Erosion

Penyebab Sealface Erosion:

1. Cairan pendingin (ushing/cooling water) kotor.
2. Tekanan cairan pendingin yang tinggi.

33

3. Fluida proses yang abrasif, menembus celah contactface.

4. Kurangnya lubrikasi pada contactface.

Gambar 4.3 Sealface Erosion

4.3.3 Fretting
Berikut ini masalah-masalah yang teijadi akibat fretting:

1. Bearing pompa sering ikut rusak saat proses pembongkaran shaft/shaft

sleeve yang rusak.

2. Diameter shaft dikurangi untuk mengakomodasi keausan. Pengurangan

ini akan melemahkan shaft, serta menyebabkan masalah deeksi shaft.

3. Mechanical Seal bisa macet pada lekukan ini dan menyebabkan

terbukanya celah contactface.

4. Lekukan ini akan menambah jalur kebocoran dan termasuk penyebab

utama kegagalan mechanical seal.

34

Gambar 4.4 Kerusakan akibat fretting

4.3.4 Kebocoran Mechanical seal

Kebocoran Mechanical Seal terjadi karena carbon sealfacenya aus atau
memang bennasalah. Untuk memastikannya, periksalah permukaan sealface
dengan teliti. Mengingat letak keausan hanya berada pada sealface ini maka
keausan akan bisa diketahui dari habisnya bagian ujung Carbon Sealface.
Sedangkan Mechanical Seal yang bermasalah, bisa diketahui dari kondisi
Sealface pada saat Mechanicalseal mulai bocor.

Penyebab Kebocoran mechanical seal di lapangan selama ini bias

digolongkan menjadi 2 kategori :
1. Membuka/ terpisahnya Sealfaces dimana seharusnya saling menekan,
atau
2. Salah satu komponen Mechanical Seal rusak akibat kontak, panas atau
korosi.

Harap diingat, saat kita akan memecahkan permasalahan pada mechanical

seal, hanya ada 3 ha] yang bisa dilihat secara kasat mata:
1. Bukti-bukti adanya gesekan pada sealface.

35

2. Bukti-bukti kerusakan termasuk korosi, kerusakan sik, perubahan warna

salah satu komponen. Komponen pada sebagian besar Mechanical Seal
terdiri atas 3 hal, yakni metal parts, kombinasi 2 Sealface, dan rubber.

3. Sisa uida proses/produk yang menempel pada komponen yang seharusnya

bergeser/bergerak dinamis sehingga menyebabkan kemacetan, atau yang
menempel pada sela Sealface sehingga mengakibatkan Sealface terpisah.

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari semua tahapan yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan sebagaj
berikut dalam pelaksanaan kerja praktek di PT.PERTAMINA Plaju :

1. Mechanical seal merupakan bagian utama dan juga salah satu bagian
terpenting dalam pompa centrifugal. Yang berfungsi mencegah terjadinya
kebocoran pada pompa, terutama untuk cairan-cairan yang berbahaya.

2. Mengetahui dan menganalisa masalah-masalah dan kerusakan-kerusakan

yang terjadi pada mechanical seal, sehingga bisa dilakukan langkah
antisipasi dini oleh operator lapangan.

3. Kerusakan pada mechanical seal bisa diminimalisir dengan dilakukan

pengecekan dan perawatan secara berkala pada keseluruhan komponen
pompa centrifugal.

5.2 Saran
1. Mahasiswa yang akan melaksanakan kerja praktek pada gelombang yang
akan datang harus lebih aktif dan tekun dalam melaksanakan ketja
praktek.

2. Amara pihak mahasiswa dan pembimbing di lapangan sebaiknya saling

berkoordinasi agar terciptanya kerja sama yang baik dan menghasilkan
suasana yang nyaman.

36

37

DAFTAR PUSTAKA

1. Sularso, Harwo Tahara, 1987. Pompa dan Kompresor. Jakarta : PT. Pradnya
Paramita.

2. Ketaren, Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak Pangan, Universitas

Indonesia, 1986

3. Tunggul, M. Sitompul, Ir. SE. MSc,1993, Alat Penukar Kation, Raja Grando
Persada, Jakarta

4. Robert H. Pery-Don Green, 1984, Perry s Chemichal Engineers Handbook,

McGrawHi1l Singapore