Bab III Pabrik Amoniak

Laporan Praktek Kerja
Dept. Produksi I, Unit Utilitas

PT Petrokimia Gresik, Jawa Timur
Bab III Pabrik
Amoniak
BAB III
PABRIK AMONIAK
3.1 Amoniak
Amoniak merupakan salah satu produk utama yang dihasilkan di
Departemen Produksi I. Amoniak yang dihasilkan ini dijadikan sebagai
bahan baku pembuatan pupuk urea, ZA, NPK, Phonska, dan DAP.
3.1.1 Bahan Baku

Dalam pembuatan amoniak dibutuhkan bahan baku utama berupa
nitrogen dan gas H2. Nitrogen diperoleh dari udara dan H2 dari gas alam
tetapi masih dalam bentuk hidrokarbon.
1. Gas Alam
Bahan baku gas alam PT. Petrokimia Gresik disuplai dari Pulau
Kangean Madura oleh Kangean Energy Indonesia LTD (KEIL), yang
kemudian ditransportasikan melalui sistem perpipaan.
Tabel 3.1 Komposisi Gas Alam PT Petrokimia Gresik
Komponen % Mol
CH4 98,742
C2H6 0,432
C3H8 0,174
i-C4H10 0,033
n-C4H10 0,013
i-C5H12 0,014
n-C5H12 0,008
C6+ 0,012
CO2 0,207
N2 0,353
25
Bab III Pabrik
Amoniak
Kebutuhan Bahan Baku dan Utilitas :

Untuk membuat tiap ton produk, dibutuhkan bahan baku dan utilitas
dengan rincian sebagai berikut :
a. Natural gas : feed = 5.269 Gcal Fuel = 1.754 Gcal
b. Electric power : 6.90 KWh
c. Cooling tower : 15000 m3/jam
d. Boiler feed water : 0.77 ton/jam
3.1.2 Bahan Baku Penunjang

Selain bahan baku utama gas alam dan udara, dalam proses produksi
amoniak juga digunakan bahan-bahan lain sebagai penunjang, antara lain:
a. Steam
Steam digunakan sebagai reaktan dalam primary reformer yang
berfungsi untuk pemecahan rantai C hidrokarbon dari gas alam sehingga
dihasilkan gas H2 (steam reforming). Steam untuk proses ini disuplai dari
boiler pada unit utilitas. Selain sebagai pereaktan, steam juga digunakan
untuk menggerakkan turbin, pompa, kompresor dalam unit produksi
amonia.
b. Larutan Benfield
Larutan benfield digunakan sebagai absorben untuk menyerap gas
CO2 yang terdapat dalam aliran gas sintesa. Komposisi larutan benfield
adalah sebagai berikut :
K2CO3 dengan konsentrasi 25-30%, berfungsi untuk menaikkan
jumlah penyerapan CO2.
DEA (dietanol amin) 3-5%, berfungsi sebagai aktivator yang
membantu penyerapan CO2.
V2O5 0,5-0,6% , berfungsi sebagai corrosion inhibitor dengan cara
26
Bab III Pabrik
Amoniak
membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber. Serta

menurunkan korosi pada pipa, vessel, dan pompa.
KNO2, berfungsi untuk mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium.
Air 64,4-71,5%
Dalam operasi, larutan benfield diklasifikasikan menjadi 3 jenis :
1. Rich solution
Rich solution merupakan larutan benfield keluaran kolom absorber
yang kaya akan gas CO2 terlarut.
2. Semi-lean solution
Semi-lean solution merupakan larutan yang sudah tergenerasi
sebagian sehingga masih mengandung sedikit gas CO2 terlarut.
3. Lean Solution
Lean solution merupakan larutan benfield keluaran kolom stripper
CO2 dengan kemurnian K2CO3 tinggi.
c. Antifoaming Agent
Selama proses absorbsi gas CO2 dengan larutan benfield terjadi
pembentukan busa-busa dari gas. Antifoaming agent berfungsi untuk
mencegah pembentukan busa selama proses absorbsi tersebut. Jenis
antifoaming agent yang digunakan di PT. Petrokimia Gresik adalah UCON 50
HB-5100 yang dibeli dari Union Carbide.
d. Katalis
Katalis digunakan untuk membantu mengarahkan reaksi dan
mempercepat proses reaksi. Pada proses pembuatan amoniak, ada berbagai
jenis katalis yang digunakan, diantaranya adalah :
Katalis Desulfurizer
27
Bab III Pabrik
Amoniak
Desulfurizer merupakan fixed bed yang terdiri dari 2 bed katalis. Katalis
pada masing-masing bed itu memiliki spesifikasi yang berbeda. Untuk bed
1 menggunakan jenis katalis Co-Mo, sedangkan untuk bed 2 menggunakan
jenis katalis ZnO.
Katalis Primary Reformer
Pada primary reformer berisi katalis yang berbeda ukuran. Jenis katalis
yang digunakan adalah nickel reforming.
Katalis Secondary Reformer

Secondary reformer terdiri atas dua bagian. Di bagian atas, proses
berlangsung tanpa bantuan katalis, sedangkan bagian bawah terdapat
katalis Nikel.
Katalis High Temperature Shift Converter (HTS)
High Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis FeCr.
Katalis Low Temperature Shift Converter (LTS)
Low Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis Cu-Zn-
Al.
Katalis Methanator
Pada methanator berisi katalis dengan jenis NiO.
Katalis Ammonia Converter
Konverter amoniak berisi katalis dengan jenis promoted iron synthesis
catalyst.
3.1.3 Produk
Plant amoniak menghasilkan 2 produk. Produk utama yaitu amoniak
dan produk samping yaitu CO2. Kedua produk ini utamanya digunakan
sebagai bahan baku untuk pembuatan pupuk urea.
1. Amoniak
28
Bab III Pabrik
Amoniak
NH3 : min. 99,5%

Minyak : maks. 10 ppm
Air : maks. 0,5%
Klasifikasi : :-
- Amoniak untuk bahan baku urea (bentuk : cair; temperatur : 30 0C;

tekanan : 20 kg/cm2)
- Amoniak untuk bahan baku ZA (bentuk : gas; temperatur : 1 0C; tekanan :
4 kg/cm2)
- Amoniak dingin, disimpan dalam tangki penyimpanan TK 801 (bentuk :
cair; temperatur : -33 0C; tekanan : 4,5 kg/cm2)
2. CO2
CO2 : min 99,9%
Air : maks 150 ppm
H2S : maks 0,1 ppm
Bentuk : cair
3.1.4 Proses Produksi

Amoniak PT. Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi 1350 MTPD
atau sekitar 445.000 ton/tahun. Proses yang digunakan adalah Steam Methane
Reforming teknologi MW Kellogg, Amerika. Bahan baku utama untuk reaksi
pembentukan amoniak berupa gas nitrogen (N2) yang diperoleh dari udara
dan gas hidrogen (H2) yang diperoleh dari gas alam.
Secara umum, proses pembuatan amoniak dibagi menjadi 5 tahap yaitu :
(1) Penyediaan gas sintesa
(2) Pemurnian gas sintesa
(3) Sintesa amoniak,
(4) Refrigerasi
(5) Recovery purge gas.
29
Bab III Pabrik
Amoniak
Berikut adalah gambar blok diagram proses pembuatan amoniak :
Gambar 3.1 blok diagram proses pembuatan amoniak
1. Penyediaan Gas Sintesa
30
Bab III Pabrik
Amoniak
Penyediaan gas sintesa meliputi beberapa tahapan proses, yaitu :

(1) Desulfurisasi bahan baku, (2) Steam Reforming (primary reformer
dan secondary reformer), (3) CO Shift Conversion (HTS dan LTS). Gas sintesa
diperoleh dengan mereaksikan gas alam (kandungan CH4 sebesar 98,742%)
dengan steam. Gas ini masih mengandung sulfur sekitar 25 ppm. Senyawa
sulfur apabila terikut ke dalam reaksi dapat meracuni katalis, sehingga sebelum
digunakan gas harus di-treatment terlebih dahulu untuk menurunkan kadar
sulfurnya hingga batas yang diijinkan yaitu dibawah 0,1 ppm. Selanjutnya Gas
alam yang sudah bebas dari sulfur (kandungan sulfur kurang dari 0,1 ppm)
diubah menjadi CO2 dan H2 melalui proses steam reforming pada primary
reformer dan secondary reformer. Selama steam reforming, tidak semua CH4
terkonversi menjadi CO2 dan H2 tetapi ada gas CO yang terbentuk akibat reaksi
samping. Gas CO ini juga bersifat racun bagi katalis di reaktor konverter
amoniak. Sehingga, untuk mengkonversi semua CO menjadi CO 2 dilakukan
reaksi lanjutan pada HTS dan LTS.
a. Desulfurisasi
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa sulfur yang
terkandung dalam gas alam. Senyawa sulfur ini harus dihilangkan karena dapat
meracuni katalis pada down streamnya. Di dalam gas alam, terdapat dua jenis
senyawa sulfur yaitu sulfur reaktif dan sulfur non reaktif. Senyawa sulfur
reaktif adalah sulfur yang mudah ditangkap oleh katalis ZnO seperti H2S,
merkaptan (R-SH), sulfida (R-S-R), dan disulfida (R-SS-R). Sedangkan
sulfur non reaktif tidak dapat langsung ditangkap oleh katalis ZnO misalnya
thiophen (R-S), dimana R dan R masing-masing adalah radikal organik
CH3,C2H5,C2H2, C4H4, C4H8 dll. Oleh karena itu, pada alat desulfurizer
digunakan 2 macam katalis yaitu ZnO dan Co-Mo.
Proses desulfurisasi ini dilakukan dalam 2 unit desulfurizer vessel
(108DA/DB), masing-masing berisi 4,25 m3 katalis Co-Mo dan 35,4 m3 katalis
ZnO. Sebelum masuk ke desulfurizer, gas umpan terlebih dahulu dipanaskan
31
Bab III Pabrik
Amoniak
dalam gas preheater coil hingga mencapai 399 0C. Kemampuan ZnO dalam
menyerap sulfur sangat bergantung pada temperatur. Pada temperatur 450 0C,
tetapan kesetimbangan K naik menjadi 2 kali lipat dibanding pada temperatur
380 0C. Namun, kenaikan temperatur yang terlalu tinggi dapat menyebabkan
cracking komponen dalam gas umpan. Sehingga selama prosesnya, temperatur
dijaga sekitar 350-400 0C.
Dalam desulfurizer vessel, terbagi atas dua bagian. Bagian atas berisi
katalis Co-Mo dan bagian bawah berisi katalis ZnO. Gas umpan dimasukkan
melalui bagian atas vessel bersama dengan gas hydrogen (H2) yang berasal
dari syn gas compressor (103 J) yaitu aliran recycle syn gas. Gas hidrogen
ditambahkan untuk meghidrogenasi senyawa sulfur sehingga terbentuk H2S
yang mudah ditangkap oleh katalis ZnO. Reaksi yang terjadi pada katalis Co-
Mo adalah sebagai berikut:
CH3HS + H2 CH4 + H2S + panas (1)

C4H4S + H2 n - CH4H2O + H2S + panas (2)
Selanjutnya gas umpan bereaksi lanjut ke vessel bagian bawah yang berisi
katalis ZnO. Katalis ZnO lebih mudah mengikat sulfur dalam bentuk H2S.
Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO :
H2S + ZnO ZnS + H2O + panas (3)
Setelah melalui katalis ZnO, diharapkan senyawa sulfur yang terikat semakin
banyak sehingga keluaran dari unit desulfurisasi ini kandungan sulfurnya dapat
berkurang hingga dibawah 0,1 ppm.
b. Primary Reformer
32
Bab III Pabrik
Amoniak
Gas umpan yang telah bebas dari sulfur selanjutnya dialirkan ke primary
reformer. Dalam unit ini, terjadi proses steam reformingyaitu pembentukan syn
gas dari bahan baku gas alam dan steam.m Primary reformer terbagi menjadi 5
kompartemen. Di dalamnya tersusun atas 224 tube berisi katalis nikel dan 110
burner. Sebelum masuk ke primary reformer, gas alam dicampur dengan MPS
(Middle Pressure Steam) yang disuplai dari unit utilitas dengan perbandingan
mol antara gas dengan MPS sebesar 1 : 3,4. Rasio S/G (steam/gas) ini dijaga
sekitar 3,4-3,5. Bila S/G melebihi 3,5 artinya steam yang dimasukkan lebih
banyak. Hal ini menyebabkan boros pada pemakaian steam. Tetapi bila S/G
kecil, artinya gas yang dimasukkan lebih banyak. Hal ini dapat menyebabkan
terjadinya carbon deposit (karbon menutupi sisi aktif katalis).
Campuran ini kemudian dipanaskan di BCX dengan memanfaatkan panas
keluaran dari primary reformer hingga temperaturnya menjadi 621 0C dan
tekanan 40,6 kg/cm2. Selanjutnya gas dan steam dimasukkan ke dalam primary
reformer. Katalis yang digunakan adalah Nikel-alumina berbentuk packing
raschig ring dengan volume 23,16 m3. Gas alam dan steam masuk melalui
tube-tube berisi katalis dan bereaksi menghasilkan syn gas dengan kandungan
methana (CH4) sekitar 10-12%. Berikut reaksi di dalam primary reformer :
Reaksi pada persamaan (4) bersifat endotermis, sedangkan reaksi pada persamaan (5)
bersifat eksotermis. Secara keseluruhan reaksinya bersifat endotermis atau memerlukan
panas. Panas dipasok dari pembakaran gas alam dalam tungku. Pembakaran gas alam
0
menghasilkan temperatur radiasi sebesar 950-1000 C. Temperatur tersebut digunakan
dalam primary reformer hingga terbentuk syn gas dengan temperatur keluaran 800 0C. Syn
gas yang dihasilkan memiliki komposisi CH 4 = 12,17%, N2 = 0,58%, H2 = 65,76%, CO2 =
11,26%, CO = 10,23%, dan Argon = 0%.
33
Bab III Pabrik
Amoniak
c. Secondary Reformer
Keluar dari primary reformer, syn gas direaksikan lebih lanjut di
secondary reformer (103D). Secondary reformer berupa bejana tekan yang
dilapisi dengan batu tahan api. Secondary reformer ini terdiri dari dua bagian,
yaitu bagian atas dan bawah. Pada bagian atas, terjadi reaksi tanpa katalis.
Umpan berupa syn gas dari primary reformer bertemperatur 7300C direaksikan
dengan udara dari kompresor 101J. Sebelumnya udara dipanaskan terlebih
dahulu di BCA hingga temperaturnya 610 0C. Rasio antara udara dan gas
(A/G) dijaga sekitar 2,3.
Reaksi pembakaran gas dengan udara ini merupakan reaksi autotermal
yang menghasilkan temperatur tinggi dan membentuk steam. Berikut reaksi
yang terjadi di dalam secondary reforming bagian atas (reaksi tanpa katalis) :
2H2 + O2 H2O H = -483,6 kJ/mol (6)
Steam yang terbentuk pada persamaan (6) digunakan untuk proses steam
reforming lebih lanjut di bagian bawah secondary reformer (reaksi dengan
katalis) :
CH4 + H2O CO2 + H2 H = +206, 14 kJ/mol (7)

CO + H2O CO2 + H2 H = -41,22 kJ/mol (8)
Pada bagian bawah secondary reformer, katalis yang digunakan adalah nikel
dengan volume 34,8 m3 yang disokong dengan unggun alumina berdiameter 25
mm. Temperatur reaksi pada secondary reformer mencapai 990 1000 0C dan
tekanan 34,2 kg/cm2. Panas tinggi yang dihasilkan, dimanfaatkan untuk
membentuk steam pada waste heat boiler. Komposisi gas keluaran secondary
reformer yaitu N2 23,31%, H2 54,31%, CH4 0,33%, Ar 0,33%, CO2 7,93%, CO
13,83%. Selanjutnya, gas out secondary reformer diturunkan temperaturnya
hingga 371 0C untuk diproses lebih lanjut di shift conversion (HTS dan LTS).
34
Bab III Pabrik
Amoniak
Gambar 3.2 Diagram Proses Primary dan Secondary Reformer
d. CO Shift Conversion
Karbon yang dihasilkan pada tahap reforming terdapat dalam 3 bentuk
yaitu CO, CO2, dan CH4. Karbon monoksida merupakan bentuk karbon yang
tidak diinginkan pada proses pembuatan amoniak karena sifatnya yang
beracun bagi katalis ammonia converter. Oleh karena itu, hampir semua
karbon monoksida dirubah menjadi CO2 sambil menghasilkan H2. Proses
merubah karbon dioksida menjadi karbon dioksida dilakukan dalam dua
tahap. Tahap pertama adalah HTS (High Temperature Shift) dengan reaksi
sebagai berikut:
35
Bab III Pabrik
Amoniak
1. HTS : mereaksikan sebagian besar CO dan steam menjadi CO2 pada suhu
tinggi (425 C) dengan menggunakan katalis besi oksida (Fe2O3) pada
tekanan 34,8 kg/cm2g
CO + H2O CO2 + H2 H = -41,22 kJ/mol (9)
2. LTS : untuk mereaksikan sisa CO sehingga mengahasilkan kadar CO yang

rendah yang bisa diterima di Proses Methanasi , Reaksi pada suhu 225 C
menggunakan Katalis Tembaga
CO2 + H2 H = -41,22 kJ/mol (10)
Unit CO shift converter ini berupa sebuah vessel yang terbagi menjadi
2 bagian. Bagian atas yaitu HTS dan bagian bawah LTS. Berikut adalah
blok diagram pada HTS dan LTS :
36
Bab III Pabrik
Amoniak
Gambar 3.3 Diagram alir CO Shift Converter
2. Pemurnian Gas Sintesa

Produk gas yang keluar dari CO shift converter masih mengandung
CO2, CO, H2O, CH4, Ar, H2 dan N2. Sedangkan yang dibutuhkan untuk
membuat NH3 hanya N2 dan H2. Oleh karena itu, gas-gas selain N2 dan H2
sebisa mungkin dapat dihilangkan. Terutama gas CO dan CO 2 yang merupakan
racun bagi katalis Fe2O5 dalam ammonia converter. dua cara pemurnian gas
sintesa yaitu CO2 removal dan methanator.
Gas CH4 dan Ar merupakan inert yang tidak bisa dihilangkan, tetapi
dapat dihindari akumulasinya dengan melakukan purging gas di loop. H2O
dihilangkan atau dikurangi dengan cara kondensasi kemudian dipisahkan
sebagai process condensate. Sedangkan gas CO dan CO 2 dipisahkan dengan
dengan 2 cara yaitu CO2 removal dan methanasi.
a. CO2 removal
37
Bab III Pabrik
Amoniak
Penghilangan CO2 secara fisik dilakukan dengan menggunakan Larutan

benfield sebagai absorben. Larutan benfield memiliki komponen-komponen
yaitu :
- K2CO3 (25-30% berat) berfungsi sebagai media penyerap CO2.
- DEA (3-5% berat) sebagai aktivator yang berfungsi menaikkan jumlah
penyerapan.
- V2O5 (0,5-0,6% berat) sebagai inhibitor korosi yang bekerja dengan cara
membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber dan
menurunkan korosi pada pipa, bejana dan pompa.
- KNO2 digunakan untuk mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium.
Reaksinya yaitu :
V+4 + KNO2 V+5 + N2 + N
- Antifoam sebagai pengendali terbentuknya foam.
CO2 removal dilakukan dalam 2 tahapan. Pertama, absorbsi gas CO2

dengan larutan benfield (absrorber), kemudian pelepasan gas CO2 untuk
regenerasi larutan benfield (stripper). Penyerapan CO2 dilakukan dalam
kolom absorber (101E) dengan tekanan operasi 28 32 kg/cm2, temperatur
sekitar 70C, dan arah aliran counter flow. Reaksi yang terjadi saat
penyerapan yaitu :
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3
Absorber yang digunakan berupa kolom dengan 3 bed yang berisi metalic
packing. Packing digunakan untuk menaikkan kontak antara raw synthesis
gas dengan larutan absorben. Penggunaan tekanan tinggi dan temperatur
rendah dimaksudkan untuk meningkatkan tekanan parsial gas CO 2 sehingga
kelarutannya akan meningkat serta dapat memperbesar laju perpindahan gas
CO2 ke fase cair.
38
Bab III Pabrik
Amoniak
Dalam pengoperasiannya, larutan benfield sebagai media absorben

dikategorikan menjadi 3 jenis :
- Lean solution
Lean solution merupakan larutan yang kandungan K2CO3 nya masih tinggi
karena sudah teregenerasi sempurna di stripper. Larutan ini diumpankan
di bagian paling atas kolom absorber dengan harapan dapat menangkap
gas-gas CO2 yang hampir terlepas ke bagian atas kolom. Sehingga
penyerapan CO2 menjadi lebih sempurna.
- Semi-lean solution
Semi-lean solution adalah larutan yang sudah teregenerasi sebagian dan
masih mengandung sedikit KHCO3. Larutan ini merupakan side stream
yang diperoleh dari CO2 stripper yang kemudian diumpankan kembali ke
bagian tengah absorber untuk penyerapan sebagian besar CO2.
- Rich solution
Rich solution merupakan keluaran absorber yang kaya akan kandungan
CO2. Larutan ini selanjutnya diumpankan ke stripper untuk diregenerasi.
Keluar dari bagian bawah absorber, larutan yang kayakandungan

KHCO3 atau disebut rich solution dimasukkan ke stripper (102F). Stripper
berfungsi untuk melucuti gas CO2 dari larutan benfield sehingga dapat
meregenerasi larutan benfield. Stripper yang digunakan terdiri dari 4 bed
dengan packing carbon steil dan stainless slot ring. Larutan umpan (rich
solution) masuk dari bagian atas kolom dan steam dimasukkan dari bagian
bawah kolom. Tekanan operasi pada stripper lebih rendah yaitu 0,5 1
kg/cm2g dan temperaturnya 100 130 0C.
39
Bab III Pabrik
Amoniak
Penggunaan tekanan rendah dimaksudkan agar tekanan parsial CO2 yang

terlarut dalam larutan benfield menurun sehingga dapat terlepas dari fase
cairnya. Berikut reaksi yang terjadi pada stripper :
2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2 (12)
Kemudian, larutan benfield yang sudah tidak mengandung CO 2 (lean

solution) di-recycle kembali ke dalam absorber. Produk CO2 dari stripper
selanjutnya dikirim ke unit peroduksi CO2 cair. Sedangkan out gas dari
absorber dengan komposisi CO2 0,06 0,1%; CH4 0,36%; CO 0,37%; N2
25,30 %; Ar 0,32%; 73,59%, diproses lebih lanjut di tahap methanasi.
b. Methanasi
Setelah melewati shift converter dan CO2 removal, syn gas masih
mengandung sejumlah kecil CO dan CO2. Gas-gas tersebut harus dihilangkan
sebelum masuk ke tahap sintesa amoniak karena dapat mengoksidasi katalis
sehingga menjadi tidak aktif. Oleh karena itu, CO dan CO 2 dikonversikan
kembali menjadi CH4 yang bersifat inert bagi katalis dalam sintesis amoniak.
Methanasi dilakukan dengan mereaksikan CO dan CO2 bersama H2 dalam
methanator (106 D). Berikut reaksi methanasi:
CO + 3H2 CH4 + H2O H = -206,11 kJ/mol (13)

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O H = -164,89 kJ/mol (14)
Reaksi tersebut bersifat eksotermis. Secara teoritis, untuk setiap kenaikan

persen mol CO yang masuk, akan terjadi kenaikan temperature sebesar 74 0C
dan untuk CO2 kenaikan temperatur sebesar 60 0C. Sehingga temperatur
operasi dijaga sekitar 310C dan tekanan 30 kg/cm2. Methanator menghasilkan
gas sintesa dengan komposisi N2 26,65%; H2 73,23%; CH4 0,80%; Ar 0,32%;
40
Bab III Pabrik
Amoniak
CO2 0% dan CO 0%. Alur proses methanasi dapat dilihat pada gambar diagram
di bawah ini :
Gambar 3.5 Diagram Proses Methanasi
Outlet dari methanator bertemperatur 300 0C, dimanfaatkan panasnya

untuk memanaskan gas yang akan masuk ke merthanator di 114C. Sehingga
outlet methanator temperaturnya turun menjadi 98 0C. Selanjutnya temperatur
aliran outlet tersebut diturunkan kembali temperaturnya di methanator
effluent (115C) hingga menjadi 37 0C.
Syn gas yang sudah rendah temperaturnya dimasukkan ke syn gas
compressor suction drum (104F) untuk dipisahkan kondensatnya. Kondensat
41
Bab III Pabrik
Amoniak
yang keluar dari bagian bawah kolom dialirkan ke unit PGRU sedangkan syn
gas dengan tekanan 31,5 kg/cm2 dialirkan ke syn gas compressor (103J).
3. Sintesa Amoniak
Pembuatan amoniak dari H2 dan N2 dengan katalis Fe2O5 sudah
digunakan secara komersial sejak lebih dari 60 tahun. Persamaan reaksinya
adalah sebagai berikut :
N2 + 3 H2 2 NH3 H = -92,4 kJ/mol
Reaksi berlangsung pada suhu 500 510 0C dan tekanan 182 kg/cm2.
Sebelum masuk syn loop, gas sintesa didinginkan sampai dengan suhu 37 0C
sambil mengembunkan sebagian kecil uap air. Gas dengan suhu 37 0C ditekan
di syn gas compressor tingkat I sampai tekanan 57, 6 kg/cm 2, kemudian
dinaikkan menjadi 102 kg/cm2. Selama pendinginan di tingkat I, sebagian
besar H2O mengembun dan sisanya dilewatkan di Molecular Sieve Dryer
yang sekaligus bisa menyerap CO2 sehingga keluar dari tingkat I, jumlah
H2O dan CO2 kurang dari 1 ppm volume. Kemudian, gas ditekan di tingkat
II sehingga mencapai tekanan 179 kg/cm2 dan bercampur dengan aliran
recycle dan masuk ke dalam converter (horizontal type). Gas keluar dari
converter pada suhu 459 0C setelah mengalami pendinginan dengan BFW,
feed gas masuk ke dalaam cooling water dan akhirnya didinginkan dan
diembunkan lebih lanjut di NH3 Unitized Chiller.
Sejumlah kecil dari gas yang direcycle ditarik ke purge gas recovery untuk
mencegah akumulasi inert di loop dan merecover sisa NH3 di purge gas.
Secara ringkas, proses yang terjadi pada tahap sintesa amoniak adalah:
a. Synthesis Gas Compressor

Pin = 32 kg/cm2
Tin = 37 0C
Pout = 184 kg/cm2
42
Bab III Pabrik
Amoniak
Tout = 232,10C
b. Amoniak Synthesis Converter

mereaksikan H2 dan N2 menjadi NH3
N2 + 3H2 2NH3 H = -92,4kJ/mol
P = 183 kg/cm2
T = 510 0C
Katalis : Fe = 77 m3
Lifetime : 5 - 10 tahun
4. Refrigerasi
Pada tahap refrigerasi terdapat empat tingkat sistem refrigerasi NH3 yang
menyediakan refrigerasi untuk mengkondensasi NH3 di syn loop, secondary
NH3 dari vent gas dan purge gas akan mendinginkan MUG untuk menurunkan
sejumlah H2O dari gas sintesa. Sistem ini beroperasi pada 4 macam level suhu
yang berbeda, yaitu 13 0C, - 1 0C, - 12 0C, dan 33 0C serta terdiri dari
kompressor, refrigerant condenser, evaporator dan flash drum.
Terdapat beberapa pengendalian proses yang mempengaruhi kerja sistem
refrigerasi, diantaranya adalah:
tekanan sistem terlalu tinggi yang disebabkan oleh beban kompressor yang
rendah, dikendalikan dengan menaikkan bebannya.
tekanan sistem terlalu tinggi yang disebabkan oleh akumulasi gas inert,
dikendalikan dengan menambah pembuangan gas inert pada 109-F.
tekanan sistem terlalu tinggi yang disebabkan oleh kurangnya pendinginan
di kondenser amoniak, dikendalikan dengan mengatur flow dan temperatur
inlet pendingin.
Kondensasi amoniak kurang sempurna yang disebabkan oleh sistem
pendingin yang kurang sempurna atau terjadinya akumulasi gas inert.
43
Bab III Pabrik
Amoniak
Tekanan dan kecepatan kompressor hunting yang dapat dindikasikan

terjadinya surging.
Gambar 3.6 Diagram Alir Proses NH3 Converter & Refrigeration
5. Purge Gas Recovery
44
Bab III Pabrik
Amoniak
PGRU (purge gas recovery unit) bertujuan untuk me-recovery atau

menyerap kembali gas-gas yang masih terbawa oleh gas buang seperti NH3
dan H2. Selain itu, PGRU juga digunakan untuk menjaga gas inert (CH4, He,
Ar) agar tidak terakumulasi di syn-loop. Purge gas yang telah di-recovery
kandungan NH3 dan H2-nya, kemudian inert-nya digunakan untuk fuel gas di
primary reformer. Pada unit ini terdapat 4 alat utama yaitu low pressure
ammonia scrubber (103E), high pressure ammonia scrubber (104E),
ammonia stripper (105E) dan hydrogen recovery unit (103L).
Low pressure ammonia scrubber (103E) dan high pressure ammonia
scrubber (104E) berupa vessel yang masing-masing berisi empat buah
packed bed dan tiga buah packed bed dengan distribution tray pada bagian
atas setiap bed dilengkapi demixter pad pada bagian outlet gas dan vortex
breaker.
Flash gas dari process condensate flash tank (150F), 107F dan 109F
diumpankan ke low pressure ammonia scrubber (103E) dari bagian bawah
kolom. Purge gas dari 120CF diumpankan ke high pressure ammonia
scrubber (104E) melalui bagian bawah kolom. Di 103E dan 104E, gas
amoniak diserap dengan menggunakan air yang masuk dari bagian atas
kolom. Temperatur dan tekanan operasi 103E yaitu 35-37 0C dan 8,5 kg/cm2
sedangkan pada 104E yaitu 45 0C dan 168 kg/cm2. Hasil bottom 103E berupa
NH3 sebesar 12-15%. Berikut adalah reaksi yang terjadi pada 103E dan 104E
:
NH3 (g) + H2O (l) NH4OH (aq) (aqua ammonia)
Larutan aqua ammonia yang keluar dari bawah kolom 103E dan 104E
selanjutnya dimasukkan ke ammonia stripper (105E) melalui bagian atas kolom.
Medium pressure steam (MPS) sebagai media stripping diumpankan dari bagian
bawah kolom. Uap NH3 yang dihasilkan selanjutnya dikirim ke refrigerant
condensor (127C) untuk diembunkan dan di-recovery sebagai produk. Sedangkan
45
Bab III Pabrik
Amoniak
cairan yang keluar dari dasar kolom 105E didinginkan di 141C untuk diumpankan
kembali ke dalam scrubber 103E dan 104E.
Gas yang keluar dari puncak kolom 103E dikirim ke 101B untuk digunakan
sebagai bahan bakar (fuel gas) primary reformer. Sedangkan gas yang keluar dari
puncak kolom 104E dikirim ke hydrogen recovery unit (103L) dimana sebagian
besar H2 di-recovery dan digunakan kembali sebagai make up gas ke syn-loop.
Hydrogen recovery unit (103L) terdiri dari feed gas heater yang
menggunakan LPS sebagai pemanas, empat buah prisma separator pada tingkat
satu dan tujuh prisma separator pada tingkat dua. Prisma separator berbentuk
seperti shell and tube heat exchanger dengan serat membran berjumlah kira-kira
100.000 buah. Serat ini berupa silinder berlubang yang terbuat dari polimer
polysulfone. Gas dengan permeabilitas tinggi (H2) akan mendifusi ke dalam serat
dan masuk ke sisi dalam (pore) lalu mengalir berlawanan arah dengan gas dari sisi
luar (shell). Unit pemisah diletakkan vertikal sehingga gas non permeabel akan
mengalir ke atas sedangkan gas yang kaya H2 dengan tekanan rendah akan
mengalir ke bawah.
Gas H2 ini selanjutnya dikirim ke syn-loop sebagai make up gas dan
offgas HRU digabung bersama out gas 103E dikirim ke 101B untuk digunakan
sebagai fuel gas di primary reformer.
46
Bab III Pabrik
Amoniak
Gambar 3.7 Diagram Alir Purge Gas Recovery Unit dan Hydrogen Recovery
Unit
3.1.5 Alat Proses dan Instrumentasi Unit Amonia

Dalam proses produksi amonia terdapat beberapa unit alat utama dan alat
penunjang yang bekerja secara kompleks.
A. Alat Utama pada Proses Produksi Ammonia

Adapun alat utama yang digunakan pada proses produksi ammonia antara
lain :
1. Primary Reformer (101-B)
Tipe : Box with horizontal convection tube
Fungsi : Tempat pembentukan gas sintesis (H 2) yang
terdiri atas tiga bagian utama, yaitu radiant
47
Bab III Pabrik
Amoniak
section, convection and auxiliary boiler, proses

yang terjadi adalah mengubah CH4 menjadi H2
dan CO2.
Temperatur Operasi : 798-805oC
Tekanan Operasi : 35 kg/cm2
Katalis : 10-12 % NiO
Bulk density : 1,0 g/cm3
Jumlah : 1 buah
2. Secondary Refoemer (103-D)

Tipe : Bejana tekan yang api dilengkapi water jacket
Fungsi : Tempat Untuk menyempurnakan reaksi
dilengkapi dengan jaket pendingin untuk
mendinginkan temperature sehingga terjadi
proses mengubah CH4 sisa menjadi H2 dan CO2.
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 10,185 mm
Diameter : 910 mm
Shell 1450 mm
Water jacket 2950 mm
Diameter bawah : 4050 mm
Shell 4600 mm
Water jacket 4900 mm
Temperatur : Daerah pembakaran 960 oC
Tekanan : Daerah Pembakaran 37 kg/cm2
Gas outlet 33 kg/cm2
Katalis : 6-10% NiO (34,8 m3)
Jumlah : 1 buah
48
Bab III Pabrik
Amoniak
3. Shift converter (104-D)

Tipe : Vesssel
Fungsi : Tempat untuk mengubah CO menjadi CO2.
Alat ini terjadi dari dua bagian yaitu High
Temperature Shift Converter dan Low
Temperature Shift Converter
Posisi : Vertikal
Ukuran :
High Temperature Shift Converter

Panjang : 2600 mm
Diameter : 4800 mm
Tekanan Operasi : 32 kg/cm2
Gas outlet 35,8 kg/ cm2
Katalis : 92% Fe2O3, 8% Cr2O3
Low Temperature Shift Converter

Panjang : 3350 mm
Diameter : 4800 mm
Temperatur Operasi : 228 oC
Tekanan Operasi : 32 kg/cm2g
Katalis : 43 % CuO, 43 % ZnO,11 % Al2O3
Jumlah : 1 buah
4. CO2 Absorber (101-E)

Tipe : Tower berpacking dengan tiga bed mettalic
packing
49
Bab III Pabrik
Amoniak
Fungsi : Menyerap CO2 dalam gas sintesis dengan

menggunakan larutan benfield
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 39000 mm
Diameter : 2100 mm
Jumlah : 1 buah
5. CO2 Stripper (102-E)

Tipe : Tower berpacking
Fungsi : Tempat untuk memisahkan CO2 dari larutan
benfield dengan media uap. Terdiri atas empat
bed dengan packing logam.
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 59350 mm
Diameter : 4600 mm
Tekanan Operasi : 0,810 kg/cm2g
Jumlah : 1 buah
6. Methanator (106-D)
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk mengubah CO dan CO2
menjadi CH4
50
Bab III Pabrik
Amoniak
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 3100 mm
Diameter : 3500 mm
Temperatur Operasi : 315-454oC
Katalis : 35-41 % NiO (26,7 m3)
Jumlah : 1 buah
7. Ammonia Converter (105-D)

Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat sintesis amoniak dengan mereaksikan N2
dan H2 menjadi NH3, yang merupakan reactor
cross-flow converter dengan tiga bed katalis
dan terdapat exchanger untuk pendingin /
pemanasan secara tidak tidak langsung
Posisi : Horizontal Converter
Ukuran :
Panjang : 23295 m
Diameter : 2800 mm
Temperatur Operasi : 500-505 oC
Katalis : 0,8-1,2 % K2O, 2,4-3,8 % Al2O3, 1,9-,8 %
CaO, less than 0,7 % SiO2, Fe metal 72%,
Fe oxides balance
Jumlah : 1 buah
51
Bab III Pabrik
Amoniak
8. Ammonia Storage (TK-801)

Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk menyimpan amonia cair dari
120 oC
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 32000 mm
Diameter : 1900 mm
Temperatur : - 33 oC
Tekanan : 0,05 kg/cm2g
Jumlah : 1 buah
B. Spesifikasi Alat Pendukung

1. Knock out Drum (144-F)
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk memisahkan fraksi ringan dengan
kandungan kondensat dan fraksi berat dari gas
alam umpan. Pada prinsipnya karena adanya
perbedaan densitas cairan dengan uap.
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 1676 mm
Diameter : 3353 mm
Temperatur : 16 oC
Tekanan : 18,3 kg/cm2g
Jumlah : 1 buah
2. Air Compressor (101-J)
52
Bab III Pabrik
Amoniak
Tipe : Kompresor sentrifugal yang terdiri dari tiga Stage

Fungsi : Mengambil udara dari atmosfer dan
mengkompresi udara sampai 38 kg/cm2
Temperatur : Inlet 37 oC
Outlet 183 oC
Tekanan : Inlet 0,99 kg/cm2
Outlet 37 kg/cm2
Kecepatan turbin : 7,425 ppm
Penggerak : tipe HPS 123 kg/cm2, 9650 kW
3. Feed Gas Compressor (102-J)

Tipe : Kompresor sentrifugal
Fungsi : Menaikkan tekanan feed gas menjadi 41kg/cm2
Temperatur : Inlet 16 oC Outlet 103 oC
Tekanan : Inlet 18,3 kg/cm2g
Outlet 41 kg/cm2
Kecepatan turbin : 12400 rpm
Penggerak : tipe MPS, 1353 kW
4. Desulfurizer (108-D)
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk menghilangkan kandungan sulfur
dalam gas alam umpan dan mengubah senyawa
sulfur organik menjadi H2S, terdiri dari dua bed
katalis
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 8000 mm
Diameter : 2600 mm
53
Bab III Pabrik
Amoniak

Katalis :
Bed pertama : 11% MoO3, 3,5% CoO (4,25 m3)
Bed kedua : 90% ZnO (35,4 m3)
Jumlah : 1 buah
5. Steam Drum (101-F)

Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk menampung steam
Posisi : Horizontal
Ukuran :
Panjang : 10363 mm
Diameter : 1676 mm
Temperatur Operasi : 327,9 oC
Jumlah : 1 buah
6. Waste Heat Boiler (101-C)

Tipe : U-tube Exchanger (bayonet) dalam shell
dilapisi batu tahan bagian luarnya dilengkapi
dengan water Jacket
Jenis Fluida : Shell side : gas sintesis
Tube side : Boiler Feed Water (BFW)
Panjang : 11500 mm
Diameter dalam : 1425/1775 mm
o
Temperatur : Shell side : In : 885 C
o
Out : 734 C
Tube side : In : 138,6 oC
54
Bab III Pabrik
Amoniak
o
Out : 734 C
Jumlah : 1 buah
7. High Pressure Steam Superheater (102-C)

Tipe : U-tube Exchanger (bayonet)
Jenis Fluida : Shell side : gas sintesis
Panjang : 10000 mm
Diameter dalam : 1220/1576 mm
o
Temperatur : Shell side : in : 734 C
o
Out : 371 C
Tube side : in : 324,1 oC
Out : 435,9 oC
Jumlah : 1 buah
8. Syntesis Gas Compressor (103-J)

Tipe : Casting split
Fungsi : Menaikan tekanan gas sintesis dari 30,5 kg/cm 2
menjadi 183 kg/cm2
Tekanan : Inlet : 30,5 kg/cm2g
Outlet : 183 kg/cm2g
Temperatur : Inlet : 37 oC
Outlet : 103 oC
Kecepatan turbin : 10485 rpm
Penggerak : tipe HPS, 15991 kW
9. Reffrigerant Flash Drum (120-C)

Tipe : Vessel horizontal yang digabung menjadi satu
shell yang berupa empat kompartemen.
1st Stage (120-CF1)
Panjang : 4300 mm
Diameter dalam : 3500 mm
Tekanan : 0,05 kg/cm2
Temperatur : - 33oC
2nd Stage (120-CF2)
55
Bab III Pabrik
Amoniak
Panjang : 3300 mm
Tekanan : 1.8 kg/cm2
Temperatur : - 11.7 oC
3rd stage (120-CF3)

Panjang : 4000 mm
Temperatur : - 0.6 oC
4th stage (120-CF4)

Panjang : 5500 mm
Temperatur : 13.3 oC
10. Ammonia Separator (106-F)

Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk memisahkan amoniak cair dan gas
sintesis
Posisi : Horizontal
Ukuran : Panjang : 5200 mm
Diameter : 2100 mm
Temperatur Operasi : - 17,8 oC
Jumlah : 1 buah
11. Ammonia Letdown Drum (107-F)

Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk memisahkan amoniak cair dan gas
non condensable
Posisi : Horizontal
Ukuran : Panjang : 4200 mm
Diameter : 1400 mm
Temperatur Operasi : -17,8 oC
56
Bab III Pabrik
Amoniak
Jumlah : 1 buah
12. Ammonia Refrigerant Compressor (105-J)

Tipe : Kompressor sentrifugal yang terdiri dari dua case
Fungsi : Mengambil uap amoniak dari 120-C untuk
menentukan tekanan di 120-C dan menaikan
tekanan uap amoniak menjadi 14,2 kg/cm2.
Penggerak : tipe MPS 42 kg/cm2, 5625 kW
13. Reffrigerant Condensor (127-C)

Jenis Fluida : Shell side : Gas sintesa
Panjang : 13000 mm
Tekanan : Shell side : 17,6 kg/cm2g
Tube side : 12,3 kg/cm2g
Temperatur : Shell side : 150 (-12) oC
Tube side : 100 - (-12) oC
Jumlah : 1 buah
14. Refrigerant Receiver (109 F )
Fungsi : Tempat untuk menyimpan amoniak cair yang telah

di-flashkan dan dikompresi di 105-J dan
didinginkan di condenser 127-C.
Posisi : Horizontal
Ukuran : Panjang atas : 1550 mm
57
Bab III Pabrik
Amoniak
Panjang bawah : 4800 mm

Diameter atas : 450 mm
Diameter bawah : 1550 mm
Temperatur Operasi : - 17,836,7 oC
Jumlah : 1 buah
58

Bab III Pabrik Amoniak

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab III Pabrik Amoniak

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab III Pabrik Amoniak

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja

Dept. Produksi I, Unit Utilitas

3.1.1 Bahan Baku

Kebutuhan Bahan Baku dan Utilitas :

3.1.2 Bahan Baku Penunjang

membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber. Serta

Katalis Secondary Reformer

NH3 : min. 99,5%

- Amoniak untuk bahan baku urea (bentuk : cair; temperatur : 30 0C;

3.1.4 Proses Produksi

Berikut adalah gambar blok diagram proses pembuatan amoniak :

Gambar 3.1 blok diagram proses pembuatan amoniak

1. Penyediaan Gas Sintesa

Penyediaan gas sintesa meliputi beberapa tahapan proses, yaitu :

CH3HS + H2 CH4 + H2S + panas (1)

H2S + ZnO ZnS + H2O + panas (3)

2H2 + O2 H2O H = -483,6 kJ/mol (6)

CH4 + H2O CO2 + H2 H = +206, 14 kJ/mol (7)

Gambar 3.2 Diagram Proses Primary dan Secondary Reformer

CO + H2O CO2 + H2 H = -41,22 kJ/mol (9)

2. LTS : untuk mereaksikan sisa CO sehingga mengahasilkan kadar CO yang

CO2 + H2 H = -41,22 kJ/mol (10)

Gambar 3.3 Diagram alir CO Shift Converter

2. Pemurnian Gas Sintesa

Penghilangan CO2 secara fisik dilakukan dengan menggunakan Larutan

- Antifoam sebagai pengendali terbentuknya foam.

CO2 removal dilakukan dalam 2 tahapan. Pertama, absorbsi gas CO2

Dalam pengoperasiannya, larutan benfield sebagai media absorben

Keluar dari bagian bawah absorber, larutan yang kayakandungan

Penggunaan tekanan rendah dimaksudkan agar tekanan parsial CO2 yang

Kemudian, larutan benfield yang sudah tidak mengandung CO 2 (lean

CO + 3H2 CH4 + H2O H = -206,11 kJ/mol (13)

Reaksi tersebut bersifat eksotermis. Secara teoritis, untuk setiap kenaikan

Gambar 3.5 Diagram Proses Methanasi

Outlet dari methanator bertemperatur 300 0C, dimanfaatkan panasnya

a. Synthesis Gas Compressor

b. Amoniak Synthesis Converter

Tekanan dan kecepatan kompressor hunting yang dapat dindikasikan

Gambar 3.6 Diagram Alir Proses NH3 Converter & Refrigeration

5. Purge Gas Recovery

PGRU (purge gas recovery unit) bertujuan untuk me-recovery atau

3.1.5 Alat Proses dan Instrumentasi Unit Amonia

A. Alat Utama pada Proses Produksi Ammonia

section, convection and auxiliary boiler, proses

2. Secondary Refoemer (103-D)

3. Shift converter (104-D)

High Temperature Shift Converter

Low Temperature Shift Converter

4. CO2 Absorber (101-E)

Fungsi : Menyerap CO2 dalam gas sintesis dengan

5. CO2 Stripper (102-E)

7. Ammonia Converter (105-D)

8. Ammonia Storage (TK-801)

B. Spesifikasi Alat Pendukung

2. Air Compressor (101-J)

Tipe : Kompresor sentrifugal yang terdiri dari tiga Stage

3. Feed Gas Compressor (102-J)

Temperatur Operasi : 399 oC

5. Steam Drum (101-F)