GAS TREATING

PRINSIP KERJA DARI AMINE PLANT (ACID GAS TREATING)

Gas yang mengandung H2S atau keduanya H2S dan CO2 sering disebut sebagai gas asam
atau gas asam dalam industri pengolahan hidrokarbon.

Proses kimia yang terlibat dalam Acid Gas Treating tersebut bervariasi, tergantung dari
amina yang digunakan. Salah satu amina yang umum digunakan adalah, monoetanolamina
(MEA) dinyatakan sebagai RNH2. Proses kimianya mungkin bisa digambarkan :

RH2 + H2S  RNH3HS (1)

Sebuah proses Amine Gas Treating pada umumnya seperti yang ditunjukkan dalam diagram
alir di bawah yang meliputi, unit absorber dan unit regenerator serta peralatan pendukung.
Dalam absorber, larutan amina mengalir sambil menyerap H2S dan CO2 yang terkandung
dalam aliran Feed Gas, sehingga dihasilkan aliran sweetening gas (yaitu, gas yang bebas
H2S) sebagai produk rich amine. Rich amine ini kemudian disalurkan ke dalam regenerator
(stripping column dengan reboiler) untuk memproduksi ulang lean amine yang didaur ulang
untuk digunakan kembali dalam proses absorbsi. Gas yang keluar dari stripping
column adalah H2S dan CO2 terkonsentrasi. Dalam industri kilang minyak, proses yang
dipakai untuk menghilangkan kandungan H2S pada disebut hidrodesulfurisasi. Aliran gas
yang banyak mengandung H2S ini dialirkan ke proses Claus untuk mengubahnya menjadi
elemen sulfur. Bahkan, sebagian besar dari 64.000.000 metrik ton di seluruh dunia yang
diproduksi pada tahun 2005 adalah sulfur belerang produk sampingan dari kilang dan pabrik
pengolahan hidrokarbon lainnya.
PENGANTAR
Gas tretaing melibatkan pengurangan " gas asam " karbon dioksida ( CO 2 ) dan hidrogen
sulfida ( H2S ), bersama dengan spesies belerang lainnya, ke tingkat yang cukup rendah untuk
memenuhi spesifikasi atau izin pengolahan di pabrik tanpa korosi dan masalah penyumbatan.
Bab ini berfokus pada gas asam karena mereka adalah yang paling umum. Ketika
diaplikasikan, diskusi diberikan kepada spesies belerang lainnya.

Dalam pendahuluan ini, kita secara singkat menjawab pertanyaan-pertanyaan berikut untuk
mengatur tahap untuk sebagai pengingat pada bab ini :
1. Mengapa gas asam adalah sebuah masalah ?
2. Apa konsentrasi gas asam dalam gas alam ?
3. Berapa banyak pemurnian yang dibutuhkan?
4. Apa yang dilakukan dengan gas asam setelah pemisahan dari gas alam ?
5. Proses apa yang tersedia untuk penghapusan gas asam ?

PERMASALAHAN
Hidrogen sulfida sangat beracun, dan dengan adanya air dapat menurunkan nilai toxicity,
asam korosif. Nilai ambang batas (TLV) untuk kontak yang terlalu lama adalah 10 ppmv dan
pada konsentrasi yang lebih besar dari 1.000 ppmv, kematian dapat terjadi pada waktu
semenit (Engineering Data Book, 2004b). Hal ini mudah terdeteksi pada konsentrasi rendah
dengan bau "telur busuk". Sayangnya, pada tingkat beracun, menjadi tidak berbau karena
dapat melumpuhkan ujung saraf di hidung dalam hitungan detik.

Ketika konsentrasi H2S yang jauh di atas tingkat ppmv, spesies belerang lainnya bisa muncul.
Senyawa ini termasuk karbon disulfida (CS2), merkaptan (RSH), dan sulfida (RSR), selain
unsur sulfur. Jika CO2 hadir juga, gas mungkin mengandung pelacak karbonil sulfida (COS).
Sumber utama COS biasanya adalah pembentukan selama regenerasi molecular-sieve beds
yang digunakan dalam dehidrasi.
Karbon dioksida mudah terbakar dan, akibatnya, menimbulkan jumlah besar yang tidak
diinginkan dalam bahan bakar. Seperti H2S, menjadi lemah, asam korosif jika berkontak
dengan air.

Kehadiran H2S dalam cairan biasanya terdeteksi oleh penggunaan uji kepingan tembaga
(ASTM D1838 metode uji standar untuk korosi kepingan tembaga oleh minyak cair (LP)
gas). Tes ini mendeteksi adanya bahan-bahan yang bisa menimbulkan korosi fitting tembaga.
Salah satu metode yang umum untuk menentukan tingkat ppm H2S dalam gas adalah dengan
menggunakan stain tube, yang melibatkan pengambilan sampel gas ke dalam tabung gelas
yang berubah warna berdasarkan konsentrasi H2S. Metode ini baik untuk tempat dan
pengujian lapangan. Sebuah metode baru, langkah-langkah metode kontinyu reflektansi dari
timbal asetat dilapisi oleh pembalut yang menjadi gelap jika ada kehadiran H2S. Tes (ASTM
D4084 metode uji standar untuk analisis hidrogen sulfida dalam bahan bakar gas (metode
laju reaksi Timbal Asetat) 2005) mendeteksi H2S ke 0,1 ppmv. Hal ini spesifik untuk H2S
tetapi digunakan untuk mendeteksi jumlah sulfur dengan hidrogenasi spesies sulfur dalam
gas sebelum pergi ke detektor.

KONSENTRASI GAS ASAM DALAM GAS ALAM

Meskipun banyak gas alam bebas dari jumlah H2S dan CO2, jumlah besar impurities pengotor
ini ditemukan di kedua cadangan gas dan produksi di Amerika Serikat. Dalam sebuah survei
sumber daya gas AS, Meyer (2000) didefinisikan sub kualitas gas mengandung ≥ CO2 2%,
N2 ≥ 4%, atau H2S ≥ 4 ppmv. Kriteria ini dipilih karena gas yang mengandung jumlah tersebut
dari impurities (pengotor) umumnya memerlukan upgrading atau blending. Menggunakan
kriteria ini, Meyer (2000) memperkirakan bahwa 41% dari cadangan gas adalah sub kualitas
dan 34% dari produksi gas tahun 1996 di bawah 48 negara itu adalah sub kualitas. Untuk
cadangan gas terkait, mereka memperkirakan bahwa 13% adalah sub kualitas. Hal ini jelas
bahwa penghilangan gas H2S dan CO2 merupakan perhatian utama dalam pengolahan gas.
PROSES GAS SWEETENING
Ada lebih dari 30 proses untuk pemanis gas alam. Yang paling penting dari proses ini dapat
diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Batch solid bed absorption. Untuk penghapusan lengkap H2S pada konsentrasi rendah,
bahan berikut dapat digunakan: besi spons, saringan molekuler, dan seng oksida. Jika
reaktan dibuang, maka metode ini cocok untuk menghapus sejumlah kecil sulfur ketika
laju alir gas rendah dan / atau konsentrasi H2S juga rendah.
2. Pelarut reaktif. MEA (monoethanolamine), DEA (dietanolamina), DGA (diglycol
amina), DIPA (di-isopropanol amina), kalium karbonat panas, dan pelarut campuran.
Larutan ini digunakan untuk menghapus sejumlah besar H2S dan CO2 dan pelarut
diregenerasi.
3. Pelarut fisik. Selexol, Rectisol, Purisol, dan Fluor pelarut. Mereka sebagian besar
digunakan untuk menghapus CO2 dan diregenerasi.
4. Oksidasi langsung ke sulfur. Stretford, Sulferox LOCAT, dan Claus. Proses ini
menghilangkan emisi H2S.
5. Membran. Ini digunakan untuk konsentrasi CO2 yang sangat tinggi. AVIR, Air Products,
Cynara (Dow), DuPont, Grace, Internasional Permeation, dan Monsanto adalah beberapa
proses ini.

11.3 PEMILIHAN PROSES SWEETENING

Ada banyak faktor yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan proses pemanis diberikan.
Ini meliputi:
1. Jenis kotoran yang akan dihapus (H2S, merkaptan)
2. Inlet dan outlet konsentrasi gas asam
3. laju alir gas, suhu, dan tekanan
4. Kelayakan pemulihan sulfur
5. selektivitas gas asam diperlukan
6. Kehadiran aromatik berat dalam gas
7. lokasi baik
8. pertimbangan lingkungan
9. ekonomi relatif

Gambar 1 dapat dimanfaatkan untuk seleksi awal dari proses yang tepat. Hal ini tergantung
pada kandungan sulfur dalam pakan dan produk yang diinginkan. Beberapa proses komersial
yang tersedia, seperti yang ditunjukkan dalam lembar aliran skema Gambar 2. Diagram ini
dapat membantu dalam memilih proses yang sesuai. Jika pemulihan sulfur bukanlah pilihan,
maka proses tidak langsung dapat dipertimbangkan. Proses ini dapat diklasifikasikan ke
dalam proses cair-fase dan proses kering-tidur. Yang terakhir ini dipilih jika kandungan
sulfur dalam umpan rendah, karena didukung oleh Gambar 1. Dalam hal ini, total sulfur untuk
dihapus tidak harus besar. Proses solid bed dapat diklasifikasikan sebagai spons iron oxide
atau proses oksida seng, dalam hal ini, karena oksida tidak mahal, yang sesuai sulfida tidak
mungkin dibuat ulang di situs melainkan oleh sebuah perusahaan kontraktor, dan ini mungkin
menurunkan operasional biaya dan tidak memerlukan pengolahan lebih lanjut untuk
pemulihan sulfur. Atau, bed saringan molekuler dapat digunakan saat bed dibuat ulang di
situs.

Jika kondisi operasi memerlukan penghapusan sejumlah besar H2S dan / atau CO2, proses
fase cair yang digunakan. Jika diperlukan untuk selektif menghapus H2S, maka pelarut fisik
akan cocok, mereka juga membuang COS dan CS2. Jika pakan mengandung jumlah tinggi
hidrokarbon berat (𝐶3+ ), maka penggunaan pelarut fisik dapat mengakibatkan kerugian yang
signifikan ini hidrokarbon berat karena mereka dibebaskan dari pelarut dengan gas asam dan
tidak dapat dipulihkan secara ekonomi. Di sisi lain, jika umpan mengandung jumlah tinggi
H2S dan CO2 dan diperlukan untuk menghapus mereka berdua, maka pelarut kimia seperti
amina atau karbonat dapat digunakan. Proses amina menawarkan reaktivitas yang baik
dengan biaya rendah dan fleksibilitas yang baik dalam desain dan operasi. Namun, karbonat
dapat digunakan jika diperlukan untuk menghapus COS dan CS2 dari umpan. Proses karbonat
juga dapat dijalankan dengan biaya utilitas yang lebih rendah.
 Gambar 1. Pemilihan gas - proses sweetening

Jika pemulihan sulfur adalah pilihan, maka proses konversi langsung dapat digunakan.
Mereka hanya selektif untuk H2S. Stretford, Lo Cat, dan Sulferox adalah beberapa proses
yang digunakan untuk menghilangkan H2S dari gas alam. Dalam kasus regenerasi tidur tetap
padat atau unit regenerasi amina, aliran terkonsentrasi H2S diperoleh. Dalam kasus ini, proses
Claus akan menjadi yang paling cocok untuk recovery sulfur.

Gambar 1 dapat digunakan sebagai panduan untuk pemilihan proses yang tepat tergantung
pada konsentrasi asam-gas dalam pakan dan tingkat yang diperlukan penghapusan asam dan
konsentrasi dalam aliran stopkontak, setelah Tennyson dan Schaff [1]. Namun, pilihan akhir
harus mempertimbangkan lingkungan, ekonomis, dan pertimbangan lainnya.
 Gambar 2. Alternatif untuk sweetening gas alam

11.4 PROSES BATCH

Dalam hal ini, H2S pada dasarnya dihapus dan kehadiran CO2 tidak mempengaruhi proses.
Biasanya, proses batch digunakan untuk umpan-sulfur-konten yang rendah.

TINGKAT PEMURNIAN
Kondisi inlet di pabrik pengolahan gas umumnya temperatur mendekati ambien dan tekanan
dalam kisaran 300 sampai 1.000 psi (20 sampai 70 bar), sehingga tekanan parsial gas dari
masukan gas asam dapat cukup tinggi. Jika gas itu harus dimurnikan ke tingkat yang sesuai
untuk transportasi dalam pipa dan digunakan sebagai bahan bakar perumahan atau industri,
maka konsentrasi H2S harus dikurangi menjadi 0,25 gr / 100 scf (6 mg / m3) (Engineering
Data Book, 2004a ), dan konsentrasi CO2 harus dikurangi untuk maksimal 3 sampai 4 % mol.
Namun, jika gas tersebut akan diproses untuk NGL recovery atau nitrogen rejection dalam
proses cryogenic turboexpander, CO2 mungkin harus dihapus untuk mencegah pembentukan
padatan. Jika gas tersebut diberi masukan ke fasilitas LNG liquefaction, maka tingkat CO2
maksimum adalah sekitar 50 ppmv (Klinkenbijl et al., 1999) karena pembentukan padatan
potensial.
PEMBUANGAN GAS ASAM
Apa yang menjadi CO2 dan H2S setelah mereka dipisahkan dari gas alam? Jawabannya
tergantung untuk sebagian besar pada jumlah gas asam.

Untuk CO2, jika jumlahnya banyak, kadang-kadang digunakan sebagai cairan injeksi di
proyek EOR (enhanced oil recovery). Beberapa pabrik gas mendukung CO2 flooding
projects; gas alam dan NGL adalah produk sampingan yang berharga. Jika opsi ini tidak
tersedia, maka gas dapat dibuang, asalkan memenuhi amdal untuk pengotor. Moritis (2001)
memberikan diskusi umum dari keadaan EOR di Amerika Serikat. Meskipun Amerika
Serikat belum meratifikasi Kyoto Treaty, yang membatasi emisi CO2 ke atmosfer, caps dapat
ditempatkan pada emisi ini karena dominan data ilmiah yang menunjukkan CO2 adalah
kontributor yang signifikan penyebab pemanasan global.

Dalam kasus H2S, ada empat pilihan pembuangan yang tersedia:

1. Insinerasi dan venting, jika peraturan lingkungan mengenai emisi sulfur dioksida dapat
terpenuhi.
2. Reaksi dengan H2S scavengers, seperti sponge iron
3. Konversi ke unsur sulfur dengan menggunakan Claus atau proses yang serupa
4. Pembuangan dengan injeksi ke dalam formasi bawah tanah yang cocok, seperti yang
dibahas oleh Wichert dan Royan (1997) dan Kopperson et al. (1998 a, b)

Dua pilihan yang pertama berlaku untuk melacak tingkat H2S dalam gas, dan dua terakhir
yang diperlukan jika konsentrasi terlalu tinggi untuk membuat dua opsi pertama layak.

PROSES PEMURNIAN
Empat skenario yang mungkin untuk menghapus gas asam dari gas alam:
1. Penghilangan CO2 dari gas yang tidak mengandung H2S
2. Penghilangan H2S dari gas yang tidak mengandung CO2
3. Penghilangan bersama CO2 dan H2S
4. Penghilangan selektif H2S dari gas yang berisi CO2 dan H2S
Karena konsentrasi CO2 dan H2S dalam gas mentah diolah dan tingkat gas asam yang
diijinkan pada produk akhir bervariasi secara substansial, tidak ada proses tunggal adalah
keunggulan dalam segala situasi, dan, akibatnya, banyak proses yang saat ini digunakan.
Tabel pada Gambar 3 merangkum proses yang lebih penting dan mengelompokkan mereka
ke dalam kategori yang diterima secara umum.

Gambar 3. Proses Acid Gas Removal

Beberapa item yang lebih penting yang harus diperhatikan sebelum proses dipilih dirangkum:
1. Jenis dan Konsentrasi pengotor dan komposisi hidrokarbon dari gas asam. Misalnya,
COS, CS2, dan merkaptan dapat mempengaruhi desain dari kedua treating facilities gas
dan cairan. Pelarut fisik cenderung melarutkan hidrokarbon yang lebih berat, dan adanya
senyawa yang lebih berat dalam jumlah yang signifikan cenderung mendukung pemilihan
pelarut kimia.
 2. Suhu dan tekanan pada saat gas asam tersedia. tekanan parsial tinggi (50 psi [3.4 bar]
atau lebih tinggi) dari gas asam dalam umpan mendukung pelarut fisik, sedangkan
tekanan parsial yang rendah mendukung amina.
3. Spesifikasi dari gas keluar (spesifikasi keluaran yang rendah mendukung amina).
4. Volume gas yang akan diproses.
5. Spesifikasi untuk gas residu, gas asam, dan produk cair.
6. Selektivitas diperlukan untuk menghilangkan gas asam.
7. Modal, operasi, dan biaya royalti untuk proses tersebut.
8. Kendala lingkungan, termasuk peraturan polusi udara dan pembuangan produk
sampingan dianggap sebagai bahan kimia berbahaya.

Jika gas sweetening diperlukan dalam kondisi lepas pantai, baik ukuran dan berat merupakan
faktor tambahan yang harus dipertimbangkan. Walaupun penghilangan CO2 dilakukan lepas
pantai, penghapusan H2S jarang dilakukan kecuali benar-benar diperlukan karena
permasalahan penanganan aliran gas asam yang banyak atau sulfur elemental.

Kriteria seleksi untuk proses berbasis pelarut dibahas oleh Tennyson dan Schaaf (1977) dan
Gambar 4 sampai Gambar 7 didasarkan pada rekomendasi mereka. Pedoman dalam angka-
angka ini secara murni perkiraan dan harus diperlakukan seperti itu. Angka-angka ini untuk
proses berbasis pelarut saja. Jadi, mereka mengecualikan beberapa proses yang umum
digunakan seperti adsorpsi dan membran. Kami sedikit memodifikasi rekomendasi mereka
untuk membuatnya lebih mutakhir, tetapi pedoman ini, didirikan pada tahun 1977, masih
berguna. Perhatikan bahwa "hybrid" di gambar menunjukkan sistem campuran pelarut yang
mengandung amina dan pelarut fisik.

Tabel 1, diadaptasi dari Echterhoff (1991), menyajikan ringkasan rinci dari proses gas asam
lebih banyak yang digunakan, termasuk tingkat pemurnian yang dicapai, selektivitas untuk
menghilangkan H2S, dan penghilangan senyawa sulfur COS, CS2, dan merkaptan. Sebagai
aturan, senyawa sulfur ini ada pada konsentrasi yang jauh lebih rendah daripada H2S, tetapi
penghilangan mereka sanagat penting, jika spesifikasi produk memiliki batas atas dari total
sulfur. Perhatikan bahwa dalam banyak kasus pemulihan cairan, sebagian besar COS, CS2,
dan merkaptan ditemui dalam umpan akan tetap dengan produk cair (NGL). Amina yang
rentan terhadap degradasi oleh O2, merupakan senyawa yang tidak diinginkan dan korosif.

Gambar 4. Grafik proses seleksi untuk penghilangan CO2 tanpa H2S.

Gambar 5. Grafik Proses seleksi untuk penghilangan H2S tanpa CO2.

 Gambar 6. Grafik proses seleksi untuk H2S simultan dan penghapusan CO2
(Diadaptasi dari Tennyson dan Schaaf, 1977.)

Gambar 7. Grafik proses seleksi untuk penghilangan H2S selektif dengan adanya CO2
Tabel 1. Proses Removal CO2 dan H2S Untuk Aliran Gas
Dalam diskusi ini, kita hanya mempertimbangkan proses yang lebih umum digunakan yakni
proses amina, merupakan proses garam alkali (kalium karbonat panas), Selexol physical
absorption processes, molecular sieve adsorption, proses fraksionasi kriogenik Ryan /
Holmes, membran, dan H2S scavengers. Untuk pembahasan yang lebih komprehensif dari
pemurnian gas asam, pembaca harus mengacu Kohl dan Nielsen (1997) dan Engineering
Data Book (2004b).

PROSES PENYERAPAN PELARUT

Dalam penyerapan pelarut, dua faktor biaya utama adalah tingkat sirkulasi pelarut, yang
mempengaruhi baik mulai dari ukuran peralatan dan biaya operasional, dan kebutuhan energi
untuk regenerasi pelarut. Tabel 2 merangkum beberapa keuntungan dan kerugian dari pelarut
kimia dan fisik.
 Tabel 2. Perbandingan Pe;arut Kimia dan Fisika

AMINA
Amina adalah senyawa yang terbentuk dari amonia (NH3) dengan mengganti satu atau lebih
atom hidrogen dengan gugus hidrokarbon lain. Penggantian dari hidrogen tunggal
menghasilkan amina primer, penggantian dua atom hidrogen menghasilkan amina sekunder,
dan penggantian semua tiga dari atom hidrogen menghasilkan amina tersier. amina primer
yang paling reaktif, diikuti oleh amina sekunder dan tersier. Sterically hindred amines
berhalangan merupakan senyawa di mana pusat reaktif (nitrogen) sebagian terlindung oleh
kelompok-kelompok disebelahnya sehingga molekul yang lebih besar tidak dapat dengan
mudah mendekati dan bereaksi dengan nitrogen. Amina yang digunakan dalam air dalam
konsentrasi mulai dari sekitar 10-65% berat amina. Umumnya semua amina yang digunakan
adalah alkanolamina, yang mana merupakan amina dengan kelompok OH melekat pada
kelompok hidrokarbon untuk mengurangi volatilitas mereka. Gambar 8 menunjukkan rumus
untuk amina umum yang digunakan dalam pengolahan gas.

Amina menghilangkan H2S dan CO2 dalam dua tahapan proses:

1. Gas terlarut dalam cairan (penyerapan fisik).
2. Gas terlarut, yang merupakan asam lemah, bereaksi dengan amina basa lemah.

Absorpsi dari fase gas diatur oleh tekanan parsial dari H2S dan CO2 dalam gas, sedangkan
reaksi dalam fasa cair dikendalikan oleh reaktivitas spesies terlarut.

Gambar 8. Struktur molekul amina yang umum digunakan

KIMIA AMINA DASAR

Gambar 8 menunjukkan struktur dari amina yang umum digunakan.

Amina adalah dasar, dan reaksi penting dalam pengolahan gas adalah kemampuan amina
untuk membentuk garam dengan asam lemah yang dibentuk oleh H2S dan CO2 dalam larutan.
Ketika aliran gas yang mengandung H2S, CO2, atau keduanya, yang dikontakan oleh larutan
amina primer atau sekunder, gas asam bereaksi untuk membentuk larutan kompleks asam
basa, garam, dalam treating solution. Reaksi antara amina dan untuk H2S dan CO2 sangat
eksotermis. Terlepas dari struktur amina, H2S bereaksi cepat dengan amina primer, sekunder,
atau tersier melalui reaksi transfer proton langsung, seperti yang ditunjukkan pada Persamaan
2, untuk membentuk amine hydrosulfide :
R1R2R3 + H2S  R1R2R3NH+HS- (2)
Reaksi ditampilkan untuk amina tersier tetapi berlaku untuk amina primer dan sekunder juga.
Reaksi antara amina dan CO2 lebih kompleks karena CO2 bereaksi melalui dua mekanisme
yang berbeda. Ketika dilarutkan dalam air, hidrolisis CO2 untuk membentuk asam karbonat,
yang, pada gilirannya, perlahan memisahkan diri menjadi bikarbonat.

Bikarbonat kemudian melakukan reaksi asam-basa dengan amina untuk menghasilkan

keseluruhan reaksi yang ditunjukkan oleh Persamaan 3:
CO2 + H2O  H2CO3 (asam karbonat) (3a)
H2CO3  H+ + HCO3- (bikarbonat) (3b)
H+ + R1R2R3N  R1R2R3NH+ (3c)
CO2 + H2O + R1R2R3N  R1R2R3NH+HCO3- (3)

reaksi asam-basa ini terjadi dengan salah satu alkanolamina, terlepas dari struktur amina,
namun reaksinya tidak secepat yang H2S, karena karbonat asam disosiasi langkah untuk
bikarbonat yang relatif lambat.

Sebuah mekanisme reaksi CO2 kedua, yang ditunjukkan oleh Persamaan 4, membutuhkan
kehadiran labil (reaktif) hidrogen dalam struktur molekul amina.
CO2 + R1R2NH  R1R2N+HCOO- (4a)
R1R2N+HCOO- + R1R2NH  R1R2NCOO- + R1R2NH2+ (4b)
CO2 + 2R1R2NH  R1R2NH2+ R1R2NCOO- (4)

Mekanisme reaksi kedua ini untuk CO2, yang membentuk garam amina dari asam karbamat
yang tersubstitusi, disebut sebagai reaksi pembentukan karbamat dan hanya terjadi dengan
amina primer dan sekunder. CO2 bereaksi dengan satu molekul amina primer atau sekunder
untuk membentuk karbamat intermediate, yang pada gilirannya bereaksi dengan molekul
amina kedua untuk membentuk garam amina. Laju reaksi CO2 melalui pembentukan
karbamat jauh lebih cepat daripada reaksi hidrolisis CO2, tapi lebih lambat dari reaksi H2S
asam-basa. Stoikiometri reaksi karbamat menunjukkan bahwa kapasitas solusi amina untuk
CO2 terbatas yakni 0,5 mol CO2 per mol amina jika satu-satunya produk reaksi adalah
karbamat amina. Namun, karbamat mengalami hidrolisis parsial untuk membentuk
bikarbonat, yang melahirkan kembali amina bebas. Oleh karena itu, beban CO2 lebih besar
dari 0,5, seperti yang terlihat dalam beberapa pabrik yang menggunakan diethanolamine
(DEA), yang mungkin melalui hidrolisis karbamat intermediate menjadi bikarbonat. Kami
tidak menemukan studi sistematis untuk cara mengidentifikasi bagaimana mendapatkan
beban yang lebih tinggi.

Fakta bahwa absorpsi CO2 terjadi melalui dua mekanisme reaksi dengan karakteristik kinetik
yang berbeda, secara signifikan mempengaruhi laju tingkat penyerapan relatif H2S dan CO2
antara alkanolamina yang berbeda. Untuk amina primer dan sekunder, sedikit ada perbedaan
antara H2S dan tlaju reaksi CO2 karena ketersediaan pembentukan karbamat cepat untuk
penyerapan CO2. Oleh karena itu, amina primer dan sekunder mencapai penghilangan
lengkap H2S dan CO2. Namun, karena amina tersier tidak memiliki hidrogen labil, mereka
tidak dapat membentuk karbamat tersebut. Amina tersier harus bereaksi dengan CO2 melalui
mekanisme hidrolisis lambat dalam Persamaan 5.2. Dengan hanya reaksi asam-basa lambat
tersedia untuk penyerapan CO2, methyldiethanolamine (MDEA) dan beberapa produk
MDEA yang diformulasikan menghasilkan selektivitas yang relative signifikan terhadap H2S
untuk CO2, dan, akibatnya, semua H2S dihapus, sementara CO2 "selip" lewat bersamaan
dengan gas. Karena reaksi CO2 dengan air untuk membentuk bikarbonat lambat dan reaksi
H2S cepat untuk MDEA, reaksi H2S dianggap fase gas terbatas dan reaksi CO2 dianggap fase
cair terbatas.

Untuk reaksi yang dibahas di atas, tekanan tinggi dan suhu rendah mendorong reaksi ke
kanan, sedangkan suhu tinggi dan tekanan rendah mendukung reaksi sebaliknya, yang
dengan demikian menyediakan mekanisme untuk regenerasi larutan amina.
Pemodelan akurat dari perilaku fasa uap-cair CO2 dan H2S dalam larutan amina untuk desain
proses membutuhkan penggabungan kimia ionik ke dalam persamaan di atas. Permintaan
untuk kandungan sulfur yang rendah akan meningkat, modeling menjadi lebih penting.

MONOETHANOLAMINE
Monoethanolamine (MEA) adalah yang paling dasar dari amina yang digunakan dalam
penanganan asam dan dengan yang demikian paling reaktif untuk menghilangkan gas asam.
Ini memiliki keuntungan dari kapasitas larutan yang tinggi pada konsentrasi moderat, dan
umumnya digunakan untuk aliran gas
Tabel 2. Parameter Operasi Untuk Sistem Amina

dengan tingkat moderat CO2 dan H2S menghilangkan sepenuhnya dari kedua pengotor.
Monoethanolamine memiliki sejumlah kelemahan, termasuk :
1. Tekanan uap yang relatif tinggi menghasilkan kerugian penguapan tinggi
2. Pembentukan produk reaksi bolak-balik dengan COS dan CS2
3. Panas tinggi reaksi dengan gas asam yang menghasilkan kebutuhan energi yang tinggi
untuk regenerasi
4. Ketidakmampuan untuk selektif menghapus H2S dalam kehadiran CO2
5. laju alir korosi lebih tinggi daripada kebanyakan amina lain jika konsentrasi MEA
melebihi 20% pada level tinggi gas asam (Kohl dan Nielsen, 1997)

6. Pembentukan thiosulfates korosif ketika bereaksi dengan oksigen (McCartney, 2005)

Produksi lambat dari "panas garam stabil" terbentuk dalam semua alkanol larutan amina,
terutama dari reaksi dengan CO2. Oksigen meningkatkan pembentukan garam. Selain fouling
regenerator reboilers, konsentrasi tinggi garam dapat terbawa ke kontaktor dan
menyebabkan berbusa, yang menurunkan efisiensi kontaktor. Salah satu "keuntungan" dari
MEA (dan DGA) melebihi amina lain adalah bahwa "reclaimers" yang dipasang di-line
untuk menghapus garam-garam ini, bersama dengan produk reaksi bolak-balik terbentuk dari
COS dan CS2.

DIGLYCOLAMINE
Dibandingkan dengan MEA, tekanan uap yang rendah memungkinkan Diglycolamine [2- (2-
aminoethoxy) etanol] (DGA) untuk digunakan dalam konsentrasi yang relatif tinggi (50
sampai 70%), yang menghasilkan tingkat sirkulasi yang lebih rendah. Hal ini dilakukan
reklamasi onsite untuk menghilangkan garam stabil panas dan produk reaksi dengan COS
dan CS2.

DIETHANOLAMINE
Diethanolamine (DEA), amina sekunder, kurang dasar dan reaktif dari MEA. Dibandingkan
dengan MEA, DEA memiliki tekanan uap lebih rendah dan dengan demikian, kerugian
penguapan lebih rendah; dapat beroperasi pada beban gas asam yang lebih tinggi, biasanya
0,35-0,8 mol asam gas / mol amina vs 0,3-0,4 mol asam-gas / mol; dan juga memiliki
kebutuhan energi yang lebih rendah untuk reaktivasi. Rentang konsentrasi untuk DEA adalah
30 sampai 50 % berat dan terutama dibatasi oleh korosi. DEA membentuk senyawa
regenerable dengan COS dan CS2 dan, dengan demikian, dapat digunakan untuk
pengangkatan sebagian mereka tanpa kehilangan larutan yang signifikan. DEA memiliki
kelemahan menjalani reaksi samping ireversibel dengan CO2 dan membentuk produk
degradasi korosif; dengan demikian, mungkin tidak menjadi pilihan terbaik untuk gas CO2
yang tinggi. Penghapusan produk degradasi tersebut bersama dengan garam stabil panas
harus dilakukan dengan menggunakan baik distilasi vakum atau pertukaran ion. Reklamasi
dapat dilakukan offsite atau peralatan portabel dapat membawa ke onsite.
METHYLDIETHANOLAMINE
Metildietanolamina (MDEA), adalah amina tersier, yang secara selektif menghilangkan H2S
sampai spesifikasi pipa ketika "selip" beberapa CO2. Sebagaimana dicatat sebelumnya, selip
CO2 terjadi karena H2S hidrolisis jauh lebih cepat dari CO2, dan reaksi pembentukan
karbamat tidak terjadi dengan amina tersier. Akibatnya, waktu kontak yang pendek di
absorber digunakan untuk mendapatkan selektivitas. MDEA memiliki tekanan uap yang
rendah dan dengan demikian, dapat digunakan pada konsentrasi hingga 60% berat tanpa
kehilangan penguapan yang cukup. Bahkan dengan kinetika relatif lambat dengan CO2,
MDEA digunakan untuk menghilangkan sebagian besar CO2 dari gas-konsentrasi tinggi
karena kebutuhan energi untuk regenerasi lebih rendah untuk amina lainnya. Hal ini tidak
dapat dibangun kembali dengan metode konvensional (Veroba dan Stewart, 2003).

AMINA YANG TERHALANG SECARA STERIK

Dalam penghilangan gas asam, halangan sterik melibatkan perubahan reaktivitas amina
primer atau sekunder dengan perubahan struktur alkana dari amina. Sebuah kelompok
hidrokarbon besar terikat pada perisai nitrogen dari atom nitrogen dan menghalangi reaksi
karbamat. Reaksi H2S tidak signifikan dipengaruhi oleh struktur amina, karena proton kecil
dan dapat mencapai nitrogen. Namun, penghapusan CO2 dapat secara signifikan terpengaruh
jika struktur amina menghalangi reaksi pembentukan karbamat yang cepat dan hanya
memungkinkan pembentukan bikarbonat yang jauh lebih lambat (reaksi 3a dan 3b).

AMINA CAMPURAN
Selektivitas MDMA dapat dikurangi dengan penambahan MEA, DEA, atau aditif
proprietary. Dengan demikian, dapat disesuaikan untuk memenuhi jumlah selip CO2 yang
diinginkan dan masih memiliki kebutuhan energi yang lebih rendah dibandingkan amina
primer dan sekunder. Bagian berikut membahas perbedaan memanaskan reaksi.
PEMANAS DARI REAKSI
Besarnya tingkat kepentingan memanaskan reaksi eksotermis, yang meliputi larutan panas,
dari amina dengan gas asam adalah penting karena panas yang dibebaskan dalam reaksi harus
ditambahkan kembali ke langkah regenerasi. Dengan demikian, panas yang rendah dari
reaksi dipindahkan ke dalam persyaratan regenerasi energi yang lebih kecil. Tabel 5.5
merangkum data penting untuk amina umum. Nilai-nilai pada Tabel 5.5 merupakan perkiraan
karena memanaskan reaksi bervariasi baik dengan beban gas asam dan konsentrasi larutan.
Jou et al. (1994) dan Carson et al. (2000) Laporan diukur kalor reaksi untuk CO2 di MEA,
DEA, dan MDEA.

PROSES FLOW DIAGRAM

Diagram khas untuk penghailangan gas asam dari gas alam dengan menggunakan MEA
ditunjukkan pada Gambar 9. Diagram ini telah disederhanakan, dan semua kondisi operasi
adalah representatif, tidak definitif. Umpan gas asam memasuki bagian bawah kontaktor
Tabel 3. Panas Rata-rata dari Reaksi Gas Asam Dalam Larutan Amina

pada tekanan 1.000 psi (70 bar) dan suhu di kisaran 90 ° F (32 ° C). Gas asam mengalir ke
atas, berlawanan dengan larutan amina yang mengalir turun dari atas. Amina yang kembali
ke kontaktor dipertahankan pada suhu di atas suhu uap yang keluar dari kontaktor untuk
mencegah kondensasi apapun dari hidrokarbon cair yang lebih berat. kontak langsung antara
larutan gas dan amina dicapai dengan penggunaan baik trays atau packing di kontaktor.
Gambar 9. Proses diagram alir untuk memproses amina dengan menggunakan MEA.
Kontaktor umumnya beroperasi pada tekanan sampai 1.000 psi (70 bar). laju aliran untuk
membawa kembali adalah 1 sampai 3% dari tingkat sirkulasi amina.

Kontaktor beroperasi di atas suhu ambien karena ada panas eksotermis gabungan penyerapan
dan reaksi. Suhu maksimum adalah di bagian bawah menara karena sebagian besar
penyerapan dan reaksi terjadi di dekat bagian bawah unit. Suhu "menonjol" di menara bisa
sampai sekitar 180°F (80°C). Gas diperlakukan meninggalkan bagian atas menara air jenuh
dan pada suhu yang dikendalikan oleh suhu amina yang masuk, biasanya sekitar 100°F
(38°C).

Kandungan amina yang kaya meninggalkan bagian bawah unit pada suhu mendekati 140°F
(60°C) dan memasuki tangki flash, di mana tekanannya berkurang menjadi 75 sampai 100
psig (5 sampai 7 barg) untuk menghapus (flash) setiap hidrokarbon terlarut. Hidrokarbon
terlarut umumnya digunakan sebagai bahan bakar pembangkit. Jika perlu, sebuah sungai
kecil dari amina dikontakkan dengan bahan bakar gas untuk mengurangi konsentrasi H2S.
Amina yang kaya kemudian melewati penukar panas dan memasuki regenerator pelarut
(stripper) pada suhu di kisaran 180 sampai 220°F (80-105°C). Reboiler pada stripper
umumnya menggunakan tekanan rendah uap. Uap yang dihasilkan di bagian bawah mengalir
ke atas melalui trays atau packing, di mana uap dikontakkan dengan amina yang kaya dan
menghilangkan gas asam dari cairan yang mengalir turun. Aliran amina dihilangkan dari
stripper itu, didinginkan sampai sekitar 110°F (45°C), dan kembali memasuki kontraktor di
bagian atas untuk mendinginkan dan memadatkan aliran uap yang mengalir ke atas. Uap,
yang sebagian besar terdiri dari gas asam dan uap air, keluar dari bagian atas stripper dan
umumnya diproses untuk pemulihan sulfur.

Amina keluar dari bawah stripper dengan suhu sekitar 260°F (130°C) dan dipompa ke
tekanan kontaktor, terjadi pertukaran panas dengan aliran amina kaya, dan selanjutnya
didinginkan sebelum memasuki bagian atas kontaktor. Kedua gas yang di-treatment yang
meninggalkan kontaktor gas dan gas asam ke unit Claus adalah air jenuh.

Gambar 9 menunjukkan unit MEA. Smith (1996) menyatakan potongan besar peralatan dan
kondisi operasi yang juga perwakilan dari unit DEA dan DGA, dengan pengecualian dari
reclaimer. unit DEA tidak memiliki reclaimers, dan DGA reclaimers beroperasi pada suhu
yang sedikit lebih tinggi dari 375-385°F (190-195°C).

Lyddon dan Nguyen (1999) mengevaluasi beberapa perubahan dengan skema aliran dasar
untuk unit amina yang dapat meningkatkan gas throughput. Ketika kapasitas tambahan ada
di regenerator tapi tidak di absorber, dan tambahan penurunan tekanan diterima, mixer statis
dapat membantu. Pencampuran gas asam dan amina memberikan satu dasasr tahap penyerap
tambahan. Dua konfigurasi dipertimbangkan. Dalam satu kasus, aliran sisi gas asam
melewati mixer statis. Berikut pemisahan dari amina, gas ini dicampur dengan sweet gas dari
penyerap. Dalam kasus lain, seluruh aliran melewati hulu mixer statis pemisah inlet sebelum
memasuki penyerap. Dalam kedua kasus, amina kaya dari mixer statis pergi ke regenerator.
Lyddon dan Nguyen (1999) melaporkan satu kasus di mana penggunaan bypass mixer statis
memungkinkan peningkatan 17% dalam kapasitas pabrik.

AMINE RECLAIMING
Amina bereaksi dengan CO2 dan kontaminan, termasuk oksigen, untuk membentuk asam
organik. Asam ini kemudian bereaksi dengan amina dasar untuk membentuk garam panas
yang stabil (HSS). Seperti namanya, garam-garam ini adalah panas yang stabil, menumpuk
dalam larutan amina, dan harus dihapus. Untuk MEA dan solusi DGA, garam dihilangkan
melalui reclaimer (lihat Gambar 5.6), yang memanfaatkan proses penyulingan semikontinu,
seperti yang dijelaskan oleh Smith (1996). reclaimer diisi dengan amina ramping, dan basa
kuat, seperti natrium karbonat atau natrium hidroksida, ditambahkan ke larutan untuk
menetralkan garam panas yang stabil. Sebuah menanamkan dari 1 sampai 3% dari amina
beredar kemudian terus ditambahkan ke reclaimer sementara campuran dipanaskan. Air dan
uap amina diambil dari atas, yang meninggalkan kontaminan di dasar cair. Pemanasan
dilanjutkan sampai suhu sekitar 300°F (150°C) untuk MEA atau 360-380°F (180-195°C)
untuk DGA. siklus tersebut kemudian berhenti dan bagian bawah yang berisi kontaminan
(garam terlarut, padatan tersuspensi) dihapus. DEA tidak membentuk sejumlah besar produk
degradasi nonregenerable, dan memerlukan reklamasi lebih sulit melalui distilasi vakum
atau pertukaran ion.

ISU OPERASI
Sebuah diskusi komprehensif masalah operasi diberikan oleh Holub dan Sheila (2000) dan
berada di luar cakupan buku ini. Diskusi singkat di sini dari pekerjaan mereka menyoroti
beberapa pertimbangan yang paling penting.

Korosi Beberapa faktor utama yang mempengaruhi korosi adalah:

1. konsentrasi amina (konsentrasi yang lebih tinggi mendukung korosi)
2. Gas memuat asam amine kaya (beban gas yang lebih tinggi dalam korosi amine)
3. Konsentrasi oksigen
4. Panas garam stabil (konsentrasi yang lebih tinggi mempromosikan korosi dan berbusa)
Selain menghancurkan bejana dan pipa, produk korosi dapat menyebabkan foaming.

Larutan Busa - Busa dari solusi amine cair merupakan masalah besar karena menghasilkan
kontak uap-cair yang sedikit, distribusi larutan yang buruk, dan perampokan larutan dengan
sisa-sisa yang dihasilkan dan off spec gas. padatan antara penyebab berbusa ditangguhkan,
hidrokarbon cair, permukaan agen aktif, seperti yang tercantum dalam inhibitor dan minyak
kompresor, dan produk degradasi amina, termasuk garam stabil panas. Salah satu obat yang
jelas adalah untuk menghapus materi yang menyinggung; yang lain adalah dengan
menambahkan agen anti foaming.

Panas Garam Stabil - Seperti disebutkan di atas, produk-produk degradasi amine dapat
menyebabkan korosi dan foaming. Mereka biasanya ditangani melalui reclaimer amina.

GARAM ALKALI
Proses pemanasan kalium karbonat untuk menghilangkan CO2 dan H2S dikembangkan oleh
Amerika Serikat Biro Pertambangan dan digambarkan oleh Benson dan rekan kerja dalam
dua makalah (Benson et al., 1954, 1956). Meskipun proses ini dikembangkan untuk
menghilangkan CO2, juga dapat menghapus H2S jika H2S hadir dengan CO2. desain khusus
yang diperlukan untuk menghapus H2S dengan spesifikasi pipa atau untuk mengurangi CO2
ke tingkat rendah.

Proses ini sangat mirip dalam konsep proses amina, bahwa setelah penyerapan fisik ke dalam
cairan, CO2 dan H2S bereaksi secara kimia dengan larutan. kimia relatif kompleks, namun
reaksi keseluruhan diwakili oleh

K2CO3 + CO2 + H2O  2KHCO3 (5a)

K2CO3 + H2S  KHS + KHCO3 (5b)
Proses ini memiliki beberapa variasi, dan diagram disederhanakan dari proses satu tahap
ditunjukkan pada Gambar 10.
Dalam aplikasi khas, kontaktor akan beroperasi pada sekitar 300 psig (20 barg), dengan
larutan karbonat ramping memasuki dekat 225 ° F (110 ° C) dan meninggalkan

Gambar 10. Proses diagram alir untuk proses kalium karbonat panas.

pada 240°F (115°C). Tekanan karbonat kaya berkurang menjadi sekitar 5 psig (0,3 barg)
karena memasuki pengupas. Sekitar sepertiga sampai dua pertiga dari CO2 yang diserap
dilepaskan oleh penurunan tekanan, mengurangi jumlah uap yang diperlukan untuk
pengupasan (Kohl dan Nielsen, 1997). Larutan karbonat ramping meninggalkan stripper
pada suhu yang sama karena memasuki kontaktor, dan menghilangkan kebutuhan untuk
pertukaran panas antara stream kaya dan ramping. Panas solusi untuk penyerapan CO 2
kalium karbonat kecil, sekitar 32 Btu/cuft CO2 (Benson et al., 1954), dan akibatnya kenaikan
suhu di kontaktor kecil dan lebih sedikit energi yang diperlukan untuk regenerasi.

PENYERAPAN FISIK
Dalam proses amina dan garam alkali, gas asam dikeluarkan dalam dua langkah: penyerapan
fisik yang diikuti dengan reaksi kimia. Dalam proses seperti Selexol atau Rectisol, tidak ada
reaksi kimia terjadi dan penghapusan gas asam tergantung sepenuhnya pada penyerapan
fisik. Beberapa keuntungan yang melekat dan kerugian dari proses penyerapan fisik adalah
sebagai berikut:
1. Proses absorpsi umumnya paling efisien ketika tekanan parsial gas asam relatif tinggi,
karena tekanan parsial adalah kekuatan pendorong untuk penyerapan.
2. Hidrokarbon berat yang banyak diserap oleh pelarut yang digunakan, dan penghapusan
gas asam yang paling efisien dalam gas alam dengan konsentrasi rendah dari hidrokarbon
yang lebih berat.
3. Pelarut dapat dipilih untuk menghilangkan selektiftas senyawa sulfur, yang
memungkinkan CO2 untuk menyelinap ke dalam aliran gas residu dan mengurangi biaya
pemisahan.
4. Kebutuhan energi untuk regenerasi pelarut lebih rendah daripada di sistem yang
melibatkan reaksi kimia.
5. Pemisahan dapat dilakukan pada suhu dekat-ambien.
6. Dehidrasi parsial terjadi bersama dengan penghapusan gas asam, sedangkan proses amina
menghasilkan air jenuh aliran produk yang harus dikeringkan dalam sebagian besar
aplikasi.
Selexol adalah aplikasi khas penyerapan fisik dan sejumlah artikel sastra terbuka
menjelaskan proses. Akibatnya, terpilih sebagai contoh untuk menggambarkan proses
penyerapan.

SIFAT PELARUT
Selexol adalah polietilen glikol dan memiliki rumus umum:

CH3 – O – CH2 – (CH2 – O – CH2)N – CH2 – O – CH3 (6)

Karena Selexol adalah campuran dari homolog (nilai N dalam rumus umum untuk Selexol
bervariasi), sifat fisik dibahas berikut ini adalah perkiraan.
 Tabel 4. Rasio Nilai K

Tabel 4 (Sweeney, 1980) menyajikan RK, rasio K-nilai * untuk metana, KCH4 (sewenang-
wenang diberi nilai 1), ke K-nilai dari komponen lainnya, RK = KCH4 / Kcomponen. Tabel 5
berisi beberapa sifat fisik Selexol. Nilai RK lebih besar daripada satu menunjukkan bahwa
kelarutan komponen di Selexol adalah lebih besar dari metana, sedangkan nilai kurang dari
satu menunjukkan sebaliknya. Nilai-nilai harus dianggap sebagai satu-satunya wakil karena
tekanan dan temperatur tidak ditentukan dan, seperti dicatat sebelumnya, komposisi Selexol
adalah variabel.

Karena RK untuk CO2 dan H2S adalah 15 dan 134, masing-masing, gas-gas ini istimewa
diserap (relatif terhadap CH4), dan, akibatnya, penyerapan fisik adalah teknik yang efektif
untuk menghilangkan gas asam. Proses ini dapat mengurangi H2S ke 4 ppmv, mengurangi
CO2 ke tingkat bawah 50 ppmv, dan pada dasarnya menghapus semua merkaptan, CS 2, dan
COS. Dua fitur tambahan dari Tabel 5.6 layak disebut. Karena nilai RK untuk hidrokarbon
berat dari CH4 yang cukup tinggi (6,4 untuk C2H6, 15,3 untuk C3H8, dan 35 untuk-C4H10),
Selexol akan menghapus jumlah besar hidrokarbon tersebut, sebuah fitur yang dapat bersifat
positif atau negatif, tergantung pada komposisi gas yang sedang diproses dan produk yang
diinginkan. Akhirnya, nilai RK dari H2O sangat tinggi dan akibatnya, Selexol menyediakan
beberapa dehidrasi.

Bucklin dan Schendel (1985) melaporkan data kelarutan gas dalam bentuk koefisien
penyerapan (volume gas diserap per volume cairan). Kami dikonversi nilai untuk beberapa
senyawa menjadi gas scf diserap/gal Selexol dan
Tabel 5. Sifat Fisik Selexol

diplot dalam Gambar 5.8. Angka tersebut mengasumsikan hubungan hukum Henry, * yang
menyediakan kelarutan perkiraan pada tekanan yang lebih tinggi. Garis juga mengabaikan
interaksi kemungkinan antara zat terlarut. Epps (1994) membahas kelarutan terbatas
hidrokarbon dalam cairan (ketika cairan jenuh, kedua bentuk fase hidrokarbon cair di atas
fase Selexol) dan efek air yang diserap pada kelarutan hidrokarbon.
KONDISI PROSES REPRESENTATIVE
Aplikasi dari Selexol bervariasi dan, akibatnya, tidak ada proses yang umum diagram alir
yang tersedia. Sweeney (1980) menyajikan diagram alir untuk sembilan aplikasi yang
berbeda, dan Epps (1994) membahas pabrik untuk dehidrasi gas alam dan pengendalian titik
embun hidrokarbon.

Satu tanaman dibahas oleh Epps (1994), yang ditunjuk hanya sebagai pabrik distribusi Eropa,
ditunjukkan pada Gambar 12. pabrik ini dipilih untuk diskusi karena
itu adalah sebuah aplikasi modern, dan kedua inlet dan komposisi gas keluar dilaporkan
(Tabel 6). tanaman pretreats gas untuk mengurangi CO, etana,

GAMBAR 11. Kelarutan dari berbagai gas di Selexol pelarut pada 70°F (21°C) sebagai
fungsi dari tekanan parsial.
 GAMBAR 12 Skema proses untuk fasilitas gas treating Selexol.

Tabel 6. Komposisi Masukan dan Keluaran Gas Pada Unit Selexol

dan tingkat hidrokarbon yang lebih berat sebelum pemurnian akhir di unit saringan molekuler
dan pencairan berikutnya. Tanaman ini dirancang untuk memproses 26 MMscfd (0,74 MM
Sm3/d) memasuki unit Selexol di 603 psia (41,6 bar) dan 32°F (0°C). Pelarut ramping,
didinginkan sampai 25°F (-3,9°C) dengan propana refrigeran, memasuki absorber mana
menyerap CO2 dan beberapa etana dan hidrokarbon yang lebih berat. Pelarut kaya dari
absorber dibuat ulang oleh penurunan tekanan dalam tiga drum flash, 603-106 psia (41,6-7,3
bar) di drum-tekanan tinggi, 106-16 psia (7,3-1,1 bar) dalam medium drum -Tekanan, dan
16-3 psia (1,1-0,21 bar) di drum vakum. Selexol ramping dari drum vakum dikompresi dan
dikirim ke chiller propana. gas diperlakukan yang meninggalkan absorber melewati drum
KO dan separator filter untuk menghilangkan tertahan Selexol dan kental hidrokarbon. Tabel
5.8 menunjukkan bahwa gas diperlakukan memenuhi spesifikasi maksimal 0,50% CO2 dan
maksimum 6,5% etana dan hidrokarbon yang lebih berat. Selain itu, kadar air gas berkurang
dari 75 ppmv ke 12 ppmv, H2S berkurang dari 2 ppmv pada dasarnya tidak ada, dan metil
merkaptan berkurang dari 5 ppmv ke 1 ppmv. Berbeda dengan sistem amina, tidak ada
produk ireversibel yang dihasilkan dalam proses, yang dengan demikian menghilangkan
kebutuhan untuk reklamasi.

5PROSES HYBRID
Tabel 5.3 menunjukkan kekuatan dan kelemahan dari amine dan sistem pelarut fisik. Untuk
memanfaatkan kekuatan dari masing-masing jenis, sejumlah proses hybrid komersial
digunakan, dan dalam pengembangan, menggabungkan pelarut fisik dengan amina
(Engineering Data Book, 2004b). Tergantung pada kombinasi pelarut-amine, penghapusan
hampir lengkap dari H2S, CO2, dan COS mungkin. Sistem hybrid lain memberikan H2S tinggi
dan penghapusan COS saat tidur CO2. Sulfinol saat ini salah satu proses yang lebih umum
digunakan. Proses ini menggunakan kombinasi pelarut fisik (sulfolana) dengan DIPA atau
MDEA. amine yang dipilih tergantung pada gas asam dalam pakan dan apakah penghapusan
CO2 diperlukan. Seperti proses pelarut fisik, sistem hybrid dapat menyerap lebih banyak
hidrokarbon, termasuk BTEX, tapi properti yang dapat disesuaikan dengan memvariasikan
kadar air.

ADSORPSI
Gas asam, serta air, dapat secara efektif dihapus oleh adsorpsi fisik pada zeolit sintetis.
Aplikasi terbatas karena air menggantikan gas asam di tempat tidur adsorben. (Bab 6
memberikan rincian lebih lanjut tentang adsorpsi dan penggunaannya dalam dehidrasi.)
Gambar 5.10, yang menunjukkan isoterm khas untuk CO2 dan H2S pada saringan molekul,
menunjukkan bahwa pada suhu kamar dalam jumlah besar kedua gas yang teradsorpsi
bahkan pada tekanan parsial rendah.

saringan molekuler dapat mengurangi tingkat H2S ke 0,25 gr/100 scf (6 mg/m3) spesifikasi.
Namun, pengurangan ini membutuhkan regenerasi tidur pada 600°F (315°C) untuk waktu
yang lama dengan potensi pembentukan COS jika 4A* digunakan.

GAMBAR 12. adsorpsi H2S (–) dan CO2 (- -) pada jenis 5A molecular sieve pada 77°F
(25°C). (Diadaptasi dari Linde, bertanggal).

GAMBAR 13. Effluent H2S dan konsentrasi CO2 dari bed adsorption sebagai fungsi waktu
(diadaptasi dari Chi dan Lee, 1973). Lihat teks untuk rincian.
Chi dan Lee (1973) mempelajari adsorpsi H2S, CO2, dan H2O pada ayakan molekul 5A dari
campuran gas alam di bawah berbagai kondisi. Gambar 5.11, dari kertas mereka,
menunjukkan konsentrasi khas terhadap kurva waktu. Dalam gambar, y adalah konsentrasi
dalam aliran keluar dan yo adalah konsentrasi di inlet ke bed. Gas yang memasuki bed yang
dijenuhkan dengan H2O dan mengandung kedua CO2 (1,14 mol%) dan H2S (0.073 mol%.).
Karena kandungan CO2 dari gas adalah 15,6 kali dari H2S, bed cepat jenuh dengan CO2.
Sebagai H2S itu terserap dan pindah ke bawah kolom, hal ini memindahkan CO2 dan,
akibatnya, setelah sekitar 30 menit, konsentrasi keluar CO2 mencapai puncaknya pada nilai
lebih besar dari konsentrasi inlet nya.

Fenomena yang sama terjadi ketika H2S dipindahkan oleh air. Karena H2S harus dihapus
untuk tingkat yang sangat rendah, tempat tidur secara efektif kelelahan dari perspektif H2S
pemurnian lama setelah H2S terobosan terjadi dan, dengan demikian, baik sebelum tidur
benar-benar jenuh. Chi dan Lee (1973) korelasi empiris hadir untuk prediksi dinamis
kapasitas kejenuhan dan terobosan kali untuk H2S di bawah berbagai kondisi operasi.

Informasi lengkap mengenai penyerap perhitungan desain tersedia di koran oleh Cummings
dan Chi (1977) dan buku pegangan oleh Kohl dan Nielsen (1997). Teknik Data Book (2004b)
mencatat bahwa titik kunci dalam desain adalah untuk benar merancang untuk treatment gas
regenerasi karena konsentrasi puncak H2S mungkin 30 kali konsentrasi H2S dalam feed.

Gambar 14 menunjukkan diagram alir khas untuk penghapusan H2S dari gas alam.
Konfigurasi ini mirip dengan yang untuk dehidrasi tetapi dengan perbedaan yang signifikan
bahwa gas regenerasi mengandung jumlah tinggi H2S serta air saat meninggalkan bed
adsorben dan, dengan demikian, harus diobati.
 Gambar 14. Skema Unit Desulfurisasi Gas Alam.

MACAM-MACAM PROSES GAS TREATING GAS ALAM

PROSES BATCH
Dalam hal ini, H2S pada dasarnya dihapus dan kehadiran CO2 tidak mempengaruhi proses.
Biasanya, proses batch digunakan untuk umpan-sulfur-konten yang rendah.

IRON SPONGE
Iron sponge penyerapan fixed-bed kimia adalah proses batch yang paling banyak digunakan.
Proses ini diterapkan untuk asam gas dengan konsentrasi H2S yang rendah (300 ppm)
beroperasi pada rendah tekanan (50-500 psig) sampai sedang. Karbon dioksida tidak dihapus
oleh pengobatan ini. Gas inlet diumpankan pada bagian atas reaktor fixed-tempat tidur penuh
dengan oksida besi dan kayu chip terhidrasi. Reaksi dasar adalah pembentukan sulfida besi
ketika H2S bereaksi dengan oksida besi:
2Fe2O3 + 6H2S  2Fe2S3 + 6H2O (7)
Reaksi ini membutuhkan tingkat pH basa 8-10 dengan injeksi dikontrol air. Tempat tidur
dibuat ulang oleh oksidasi dikendalikan sebagai
 2Fe2O3 + 3O3  2Fe2O3 + 6S (8)
Beberapa sulfur yang dihasilkan kekuatan kue di tempat tidur dan oksigen harus
diperkenalkan secara perlahan untuk oksida belerang ini, Arnold dan Stewart [2]:
S2 + 2O2  2SO2 (9)

Gambar 15. Besi Khas Proses Oksida Flowsheet

Mengulangi bersepeda dari proses akan menonaktifkan oksida besi dan tempat tidur harus
diubah setelah 10 siklus.

Proses ini dapat terus berjalan, dalam hal ini, sejumlah kecil udara atau oksigen terus
ditambahkan ke inlet gas asam sehingga sulfur yang dihasilkan teroksidasi karena bentuk.
Keuntungan dari proses ini adalah penghematan besar dalam biaya tenaga kerja bongkar
muat dari proses batch. Dalam hal ini, lebih tinggi recovery sulfur per pon besi oksida
diperoleh juga.

Sebuah diagram alir khas tekanan tinggi terus beroperasi dari proses oksida besi ditunjukkan
pada Gambar 15. Dalam hal ini, salah satu menara adalah aliran menghapus H2S dari gas
asam sedangkan menara kedua adalah dalam siklus regenerasi oleh bertiup udara . Langkah
regenerasi terakhir harus dilakukan dengan hati-hati karena reaksi (8) sangat eksotermis dan
laju reaksi harus dikontrol. Perawatan harus diambil dalam menggantikan kelelahan tempat
tidur besi spons dari dua menara yang ditunjukkan pada Gambar 15. Pada pembukaan tempat
tidur, memasuki udara menyebabkan kenaikan suhu yang tajam yang dapat menyebabkan
pembakaran spontan tidur. Seluruh tempat tidur harus dibasahi sebelum pengisian. Hanya
ada dua jenis oksida besi yang dapat digunakan untuk pemanis gas: α-Fe2O3-H2O dan γ-
Fe2O3-H2O; mereka mudah bereaksi dengan H2S dan dapat diregenerasi dengan mudah oleh
oksidasi ke bentuk oksida besi yang sesuai.

Dalam beberapa kasus, hal ini lebih ekonomis untuk beroperasi proses dengan tempat tidur
tunggal dan tidur kelelahan sulfida besi diangkut pergi ke tempat pembuangan. Menara ini
kemudian diisi dengan tempat tidur baru oksida besi dan menara diletakkan kembali ke
layanan. Tempat tidur menghabiskan dibiarkan bereaksi lambat dengan oksigen di udara,
seperti yang ditunjukkan pada reaksi (8) dan (9), yang dapat dilakukan oleh perusahaan
kontraktor.

ZINC OXIDE
Seng oksida dapat digunakan sebagai pengganti besi oksida untuk menghilangkan H2S, COS,
CS2, dan merkaptan. Namun, bahan ini adalah sorben baik dan konsentrasi H2S keluar bisa
serendah 1 ppm pada suhu sekitar 300oC. Seng oksida bereaksi dengan H2S untuk
membentuk air dan seng sulfida:
ZnO + H2S  ZnS + H2O (10)
Kelemahan utama dari seng oksida adalah bahwa hal itu tidak mungkin untuk regenerasi itu
seng oksida di situs, karena permukaan aktif berkurang lumayan oleh sintering. Sebagian
besar kekuatan mekanik dari tidur padat hilang karena pembentukan denda, sehingga operasi
tekanan tinggi-drop.

Proses ini telah menurun digunakan karena masalah di atas dan kesulitan membuang seng
sulfida; Zn dianggap sebagai logam berat.
MOLECULAR SIEVES
saringan molekul (MSs) adalah kristal silikat natrium alumino dan memiliki luas permukaan
yang sangat besar dan rentang yang sangat sempit ukuran pori. Mereka memiliki biaya kutub
yang sangat terlokalisasi pada permukaannya yang bertindak sebagai situs adsorpsi untuk
bahan polar pada konsentrasi bahkan sangat rendah. Inilah sebabnya mengapa gas alam
diperlakukan bisa memiliki konsentrasi H2S yang sangat rendah (4 ppm).

Gambar 16. Zona adsorpsi di tempat tidur saringan molekuler

Agar molekul yang akan diserap, pertama kali harus melewati pembukaan pori dan kemudian
diserap di situs aktif dalam pori-pori. Ada empat zona utama dalam zeolite seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 4. Dalam keberadaan air, yang merupakan senyawa yang sangat
polar, H2O pertama teradsorpsi di tempat tidur, menggusur senyawa sulfur apapun.
kesetimbangan air dengan saringan didirikan di zona ini. Zona kedua (zona 2) adalah zona
pertukaran senyawa air belerang, di mana air masih menggusur senyawa sulfur tetapi
beberapa situs sulfur akan ditinggalkan terserap. Sebuah adsorpsi senyawa sulfur terbentuk
dan profil konsentrasi didirikan. Profil konsentrasi senyawa sulfur menurun sepanjang
tempat tidur. Zona 3 adalah bagian keseimbangan sulfur, menunjukkan konsentrasi tertinggi
senyawa sulfur di tempat tidur tergantung pada kapasitas MS. Zona 4 adalah bagian transfer
massa untuk senyawa sulfur. Sebagai profil ini mencapai ujung tempat tidur, ini akan berarti
beberapa senyawa sulfur (H2S) akan muncul dalam aliran gas (Tidak terserap), ini akan
berarti bahwa tempat tidur adalah kelelahan dan membutuhkan regenerasi.

Gambar 17. Pemanis gas alam dengan molekul saringan

Jika diinginkan untuk menghapus H2S, MS dari 5 A* dipilih, namun, jika juga diinginkan
untuk menghapus merkaptan, 13 X* dipilih. Dalam kedua kasus, seleksi yang dilakukan
untuk meminimalkan reaksi katalitik
H2S + CO2  COS + H2S (11)
Olefin, aromatik, dan glikol yang sangat teradsorpsi, yang dapat meracuni saringan.

Aplikasi komersial membutuhkan setidaknya dua tempat tidur jadi salah satu yang selalu on
line sementara yang lain sedang regenerasi. Diagram skematik proses ditunjukkan pada
Gambar 5. Senyawa-senyawa sulfur yang teradsorpsi pada, tidur regenerasi sejuk di pemanis
tersebut. Tempat tidur jenuh dibuat ulang dengan melewati sebagian dari gas manis,
dipanaskan sampai sekitar 400-600oF atau lebih, selama sekitar 1,5 jam untuk memanaskan
tempat tidur. Sebagai suhu tidur meningkat, ia melepaskan H2S terserap ke dalam aliran gas
generasi. Gas buangan asam yang berkobar off, dengan sekitar 1-2% dari gas diperlakukan
hilang.

Sebuah unit amina dapat ditambahkan untuk proses ini untuk memulihkan kerugian ini;
dalam hal ini, H2S akan menyala off dari regenerator dari unit amina. Dalam kasus
pembakaran ini dilarang lingkungan, H2S dapat dikirim ke pusat berkumpulnya unit recovery
sulfur, jika ada di situs.

PROSES FASA CAIR

Ini adalah salah satu proses yang paling umum digunakan untuk pengolahan gas asam.
pelarut kimia yang digunakan dalam bentuk larutan bereaksi dengan H2S dan CO2 reversibel
dan produk bentuk yang dapat diregenerasi oleh perubahan suhu atau tekanan atau keduanya.
pelarut fisik dapat dimanfaatkan untuk selektif menghilangkan senyawa sulfur. Mereka
regenerasi pada suhu kamar dengan mengurangi tekanan. Kombinasi pelarut fisik dan kimia
dapat digunakan. Sebuah perbandingan pelarut kimia (amina, karbonat) dan pelarut fisik
ditunjukkan pada Tabel 7.
 Tabel 7. Perbandingan Proses Kimia dan Fisika

PROSES AMINA
Yang paling banyak digunakan untuk pemanis gas alam adalah larutan berair dari
alkanolamina. Mereka umumnya digunakan untuk menghilangkan sebagian besar CO2 dan
H2S. Sifat dari beberapa amina ditunjukkan pada Tabel 7. Biaya operasional yang rendah dan
fleksibilitas menyesuaikan komposisi pelarut yang sesuai komposisi gas membuat proses ini
salah satu yang paling sering dipilih. Sebuah pelarut fisik cairan dapat ditambahkan ke amina
untuk meningkatkan selektivitas.

Sebuah proses amina khas ditunjukkan pada Gambar 6. gas asam diumpankan ke scrubber
untuk menghilangkan air tertahan dan hidrokarbon cair. gas kemudian memasuki bagian
bawah menara absorpsi yang baik tray (untuk tingkat aliran tinggi) atau dikemas (untuk laju
aliran rendah). Gas manis keluar di bagian atas menara.

Amina ulang (lean amine) masuk di bagian atas menara ini dan dua aliran dihubungi
berlawanan. Di menara ini, CO2 dan H2S diserap dengan reaksi kimia menjadi fase amina.
Keluar amina solusi, sarat dengan CO2 dan H2S, disebut amina kaya. Aliran ini berkelebat,
disaring, dan kemudian diumpankan ke bagian atas stripper untuk memulihkan amina, dan
gas-gas asam (CO2 dan H2S) dilucuti dan keluar di bagian atas menara. air direfluks
membantu dalam steam stripping solusi amina kaya. amina ulang (lean amine) didaur ulang
kembali ke puncak menara absorpsi.

Gambar 18. Flowsheet untuk proses amina

 Tabel 7. Perbandingan Pelarut Amina

Kondisi operasi dari proses tergantung pada jenis amina digunakan. Beberapa kondisi ini
diberikan dalam Tabel 7. amina primer adalah yang terkuat untuk bereaksi dengan gas asam;
tapi ikatan yang stabil terbentuk membuat sulit untuk pulih dengan pengupasan. amina
sekunder memiliki kapasitas yang wajar untuk penyerapan gas asam dan mudah ditemukan.
amina tersier memiliki kapasitas yang lebih rendah, tetapi mereka lebih selektif penyerapan
H2S.

Di antara amina yang dibahas di sini, DEA adalah yang paling umum. Hal ini mungkin karena
kenyataan itu lebih murah untuk menginstal dan mengoperasikan. rincian spesifik untuk
mengikuti setiap amina.
Pelarut Monoethanolamine
Monoethanolamine (MEA) adalah amina primer dan amina terkuat antara yang lain. Hal ini
dapat menghasilkan gas spesifikasi pipa. Bereaksi dengan H2S dan CO2 sebagai berikut:
2(RNH2) + H2S  (RNH3)2S (12)
(RNH3)2S + H2S  2(RNH3)HS (13)
2(RNH2) + CO2  RNHCOONH3R (14)
Reaksi-reaksi ini reversibel dan maju dalam absorber (pada suhu rendah) dan mundur di
stripper (pada suhu tinggi).

Monoethanolamine akan bereaksi dengan H2S dan CO2 non selektif. Sayangnya, hal itu akan
bereaksi ireversibel dengan karbonil sulfida dan karbon disulfida, yang dapat mengakibatkan
hilangnya solusi dan penumpukan produk solid dalam solusi beredar. Produk ini juga bisa
menjadi sumber korosi.

Proses MEA biasanya menggunakan larutan 15-20% MEA (wt%) dalam air. Pemuatan
adalah sekitar 0,3-0,4 mol asam dihapus per mol MEA. Tingkat sirkulasi antara 2 dan 3 mol
MEA per mol H2S, seperti yang diharapkan dari reaksi (4) dan (5). Namun, tanaman
komersial menggunakan rasio 3 untuk menghindari korosi yang berlebihan. kekuatan solusi
dan pemuatan di atas batas ini mengakibatkan korosi yang berlebihan. MEA membentuk
busa dengan mudah karena adanya kontaminan dalam fase cair; busa ini menghasilkan
akumulasi dari penyerap. kontaminan ini bisa terkondensasi hidrokarbon, produk degradasi,
besi sulfida, serta produk korosi dan kelebihan inhibitor. Padatan dapat dihilangkan dengan
menggunakan filter; hidrokarbon bisa melintas; produk degradasi dihapus menggunakan
membawa kembali a. Jumlah nampan digunakan dalam peredam di unit komersial adalah
antara 20 dan 25 nampan. Namun, jumlah teoritis nampan dihitung dari data kesetimbangan
dipublikasikan adalah sekitar tiga sampai empat. Jika kita mengasumsikan efisiensi 35%
untuk setiap baki, maka jumlah sebenarnya nampan adalah 12. Telah dilaporkan bahwa
pertama 10 nampan mengambil semua H2S dan setidaknya 10 nampan yang tidak banyak
nilai. Dengan demikian, disarankan untuk menggunakan 15 nampan. Disarankan bahwa
MEA digunakan jika pakan tidak mengandung COS atau CS2, yang membentuk produk yang
stabil dan menguras amina. Jika pakan memiliki senyawa ini, membawa kembali harus
digunakan, di mana basa kuat seperti NaOH digunakan untuk menumbuhkan dan
membebaskan amina. dasar ini harus dinetralkan kemudian.

Proses Diethanolamine
Diethanolamine (DEA) menggantikan MEA dan menjadi gas yang paling banyak digunakan
pemanis pelarut. Ini adalah amina sekunder dengan reaktivitas yang lebih rendah dan korosif
dari MEA. Selain itu, bereaksi dengan COS dan CS2 dan produk dapat diregenerasi. Ia
memiliki tekanan rendah uap (kerugian yang lebih rendah) dan panas yang lebih rendah dari
reaksi (lebih mudah untuk menghasilkan) dari MEA. Reaksi dasar dengan CO2 dan H2S
adalah sama seperti MEA:
2R2NH + H2S  (R2NH2)2S (15)
(R2NH2)2S + H2S  2R2NH2SH (16)
2R2NH + CO2  R2NCOONH2R2 (17)

Berdasarkan reaksi ini, 1,7 lbs dari DEA dapat diedarkan untuk bereaksi dengan jumlah yang
sama dari gas asam seperti 1,0 lb dari MEA. Sebuah kekuatan yang lebih tinggi dari 35%
(wt) dapat digunakan karena korosi yang lebih rendah. Memuat hingga 0,65 mol gas asam
per mol DEA dapat menyebabkan masalah operasional kurang dari MEA karena
penghapusan produk degradasi dan tidak adanya membawa kembali. Korosi kurang karena
DEA lebih lemah dari MEA. Berbusa berkurang mungkin karena tidak adanya degradasi dan
korosi produk.

Proses Di-isopropanolamine
Di-isopropanolamine (DIPA) adalah amina sekunder dan paling sering digunakan dalam
proses ADIP lisensi oleh Shell. DIPA bereaksi dengan COS dan CS2 dan produk yang mudah
diregenerasi. Pada tekanan rendah, DIPA lebih selektif untuk H2S, dan pada tekanan yang
lebih tinggi, DIPA menghilangkan CO2 dan H2S. Ini adalah non korosif dan membutuhkan
lebih sedikit panas untuk amina regenerasi kaya.
Methyldiethanolamine
Metildietanolamina (MDEA) umumnya digunakan dalam 20-50% (wt) Kisaran. berat badan
lebih rendah solusi persen biasanya digunakan dalam sangat rendah tekanan dan selektivitas
aplikasi. Asam gas bongkar setinggi gas asam 0,7-0,8 mol / mol amina praktis dalam
peralatan baja karbon. memuat lebih tinggi mungkin dapat dilakukan dengan beberapa
masalah. Korosi jauh berkurang dalam hal ini bahkan di bawah ini beban tinggi. Di hadapan
oksigen, MDEA membentuk asam korosif yang jika tidak dihapus dari sistem, dapat
mengakibatkan penumpukan besi sulfida. Keuntungan lainnya termasuk tekanan rendah uap,
panas yang lebih rendah dari reaksi, resistensi yang lebih tinggi terhadap degradasi, dan
selektivitas yang tinggi untuk H2S.

Keuntungan besar dari MDEA adalah selektivitas untuk H2S di hadapan CO2. Pada tinggi
rasio CO2 / H2S, sebagian besar dari CO2 dapat menyelinap melalui absorber dan ke gas
penjualan saat mengeluarkan sebagian H2S. selektivitas ditingkatkan dari MDEA untuk H2S
hasil dari ketidakmampuan untuk membentuk karbamat dengan CO2. penyerapan selektivitas
H2S dapat ditingkatkan dengan mengontrol waktu tinggal per tray untuk 1,5-3,0 dan
meningkatkan suhu di absorber. Kedua kondisi ini mendukung penyerapan H2S dengan
penolakan CO2.

Campuran Amina
Campuran dari amina umumnya campuran dari MDEA dan DEA atau MEA dan digunakan
untuk meningkatkan penghapusan CO2 oleh MDEA. campuran tersebut disebut sebagai
amina berbasis MDEA. Amina sekunder umumnya terdiri kurang dari 20% (mol) dari total
amina. Pada MEA lebih rendah dan konsentrasi DEA, kekuatan amina keseluruhan dapat
setinggi 55% (wt), tanpa memohon masalah korosi.

campuran amina sangat berguna untuk aplikasi tekanan rendah karena MDEA menjadi
kurang mampu Penjemputan CO2 cukup untuk memenuhi spesifikasi pipa. Pada tekanan
yang lebih tinggi, campuran amina tampaknya memiliki sedikit atau tidak ada keuntungan
lebih MDEA. amina campuran juga berguna untuk kasus-kasus di mana kandungan CO2 dari
gas umpan meningkat dari waktu ke waktu karena penuaan lapangan.

Proses panas Kalium Karbonat

Dalam proses ini, kalium panas karbonat (K2CO3) digunakan untuk menghapus kedua CO2
dan H2S. Hal ini juga dapat menghapus (reversibel) COS dan CS. Ini bekerja ketika CO2
tekanan parsial dalam kisaran 30-90 psi. Reaksi berikut terjadi dalam kasus ini:
K2CO3 + CO2 + H2O  2KHCO3 (18)
K2CO3 + H2S  KHS + KHCO3 (19)

Hal ini dapat dilihat dari reaksi (18) bahwa tekanan parsial CO2 yang tinggi diperlukan untuk
menjaga KHCO3 dalam larutan, dan Persamaan. (19), H2S tidak akan bereaksi jika tekanan
CO2 tidak tinggi. Untuk alasan ini, proses ini tidak dapat mencapai konsentrasi rendah gas
asam dalam aliran keluar dan proses polishing diperlukan (saringan molekuler). Suhu tinggi
juga diperlukan untuk memastikan bahwa kalium karbonat dan produk reaksi (CaCO3 dan
KHS) tetap dalam larutan. Dengan demikian, proses ini tidak dapat digunakan untuk gas yang
mengandung H2S saja.

Proses karbonat panas yang diberikan pada Gambar 19 disebut sebagai

yang ''panas'' proses karena baik absorber dan regenerator beroperasi pada temperatur tinggi,
biasanya dalam kisaran (230-240 M). Pada Gambar 7, gas asam memasuki di bagian bawah
absorber dan mengalir berlawanan dengan aliran cairan karbonat. Gas manis keluar di bagian
atas penyerap. absorber dioperasikan pada 230oF dan 90 psia. Solusi karbonat kaya keluar
dari bagian bawah diserap dan berkelebat di stripper, yang beroperasi pada 245oF dan tekanan
atmosfer, di mana gas asam didorong off. Solusi karbonat ramping dipompa kembali ke
absorber.
 Gambar 19 Proses karbonat panas

Kekuatan larutan kalium karbonat dibatasi oleh kelarutan kalium bikarbonat (KHCO3) dalam
aliran kaya. Suhu tinggi sistem meningkatkan CaCO3 kelarutan, tetapi reaksi dengan CO2
menghasilkan 2 mol KHCO3 per mol K2CO3 bereaksi. Untuk alasan ini, KHCO3 dalam aliran
kaya membatasi solusi ramping konsentrasi K2CO3 ke 20-35% (wt).

PROSES PELARUT FISIK

organik cair (pelarut) yang digunakan dalam proses ini untuk menyerap H2S (biasanya)
secara istimewa selama CO2 pada tekanan tinggi dan suhu rendah. Regenerasi dilakukan
dengan melepaskan tekanan ke atmosfer dan kadang-kadang dalam ruang hampa dengan
tidak panas. Jika kita menerapkan hukum Henry,

𝑌𝑖
Pi = H Xi atau 𝑋𝑖 = 𝑃 (1)
𝐻
Ini berarti bahwa gas asam diserap dalam fase cair (Xi) sebanding dengan fraksi mol gas (Yi)
dan berbanding terbalik dengan konstan Henry (yang konstan untuk suhu tertentu). Jauh lebih
penting lagi, kelarutan sebanding dengan total tekanan gas (P). Ini berarti bahwa pada
tekanan tinggi, gas asam akan larut dalam pelarut, dan sebagai tekanan dilepaskan, pelarut
dapat diregenerasi.

Sifat dari empat dari pelarut penting yang digunakan dalam pengolahan gas alam diberikan
dalam Tabel 8.

Proses Fluor
Proses ini menggunakan propilen karbonat untuk menghapus CO2, H2S, C2+ , COS,CS2, dan
H2O dari gas alam. Dengan demikian, dalam satu langkah, gas alam dapat
manis dan dehidrasi.

Gambar 20 menunjukkan proses lembar aliran yang khas dengan regenerasi yang terdiri dari
tiga drum flash. Pertama gas Flash drum berisi sebagian besar hidrokarbon dikompresi dan
didaur ulang. Drum kilat kedua berasal turbin ekspansi. Flash ketiga berisi gas terutama
asam. Proses ini digunakan untuk menghapus CO2 massal ke 3%.
Tabel 8. Sifat Pelarut Kimia
Gambar 20 Proses Fluor

Gambar 21 Proses Purisol

Proses Purisol
Proses ini menggunakan N-metil-2-pirolidon juga dikenal sebagai NMP sebagai pelarut
lisensi Lurgi. pelarut menghilangkan H2S, CO2, H2O, RSH, dan hidrokarbon dan elastomer.
Fitur pelarut ini adalah bahwa hal itu sangat selektif untuk H2S, seperti yang ditunjukkan
pada Tabel 3. Ia memiliki titik didih 396oF, yang agak rendah untuk digunakan dalam pelarut
campuran amina.

Gambar 21 menunjukkan flowsheet khas untuk proses purisol. Regenerasi dilakukan dengan
dua penari telanjang, di mana hidrokarbon terlarut menanggalkan nitrogen bahan bakar gas
di pertama gendang dan asam gas yang dilucuti dalam stripper kedua; regenerasi NMP didaur
ulang kembali ke absorber.

Proses Selexol
Proses ini menggunakan campuran dimetil eter glikol propilena sebagai pelarut. Hal ini tidak
beracun dan titik didihnya tidak cukup tinggi untuk formulasi amina. Gambar 22
menunjukkan flowsheet dari proses Selexol. Aliran keren gas alam diinjeksikan di bawah
menara absorpsi dioperasikan pada 1000 psia. Pelarut kaya berkelebat dalam drum kilat
tinggi pada 200 psia, di mana metana berkelebat dan didaur ulang kembali ke absorber dan
bergabung dengan aliran gas manis. Pelarut kemudian melintas pada tekanan atmosfer dan
gas asam yang melintas off. pelarut kemudian dilucuti oleh
 Gambar 22 Proses Selexol

uap untuk benar-benar menumbuhkan pelarut, yang didaur ulang kembali ke absorber; setiap
hidrokarbon akan kental dan setiap gas asam yang tersisa akan melintas dari drum kondensor.

Proses ini digunakan ketika ada yang tinggi asam gas tekanan parsial dan tidak ada
hidrokarbon berat. DIPA dapat ditambahkan ke pelarut ini untuk menghapus CO2 ke
spesifikasi pipa.

Proses Sulfinol
Proses ini menggunakan pelarut yang 40% sulfolana (tetrahydrothiophene 1-1 dioksida),
40% DIPA (di-isopropylamine), dan% air 20. Ini adalah contoh yang sangat baik untuk
meningkatkan amina selektivitas dengan menambahkan physica pelarut seperti sulfolana.
Sulfolane adalah pelarut yang sangat baik dari senyawa sulfur seperti H2S, COS, dan CS2.
Aromatik, hidrokarbon berat, dan CO2 yang larut pada tingkat lebih rendah. Sulfinol biasanya
digunakan untuk rasio H2S / CO2 lebih besar dari 1: 1 atau di mana penghapusan CO2 tidak
diperlukan pada tingkat yang sama seperti H2S. Sebuah pemuatan tinggi gas asam 1,5 mol
per mol sulfinol dapat dicapai. Proses sulfinol menggunakan pelarut siklus penyerapan dan
regenerasi konvensional, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 23. Komponen gas asam
dikeluarkan dari gas umpan melalui kontak berlawanan dengan aliran pelarut lemak di bawah
tekanan. kotoran yang diserap kemudian dikeluarkan dari pelarut yang kaya dengan
pengupasan dengan uap dalam kolom regenerator dipanaskan. Pelarut ramping panas
kemudian didinginkan untuk digunakan kembali dalam

Gambar 23 Proses Sulfinol

absorber. Bagian dari pendinginan mungkin melalui pertukaran panas dengan pelarut yang
kaya untuk pemulihan parsial energi panas. Dalam beberapa aplikasi di mana ada sejumlah
besar hidrogen sulfida dalam pakan, keseluruhan tanaman Sulfinol / Claus memiliki
keseimbangan yang memungkinkan kelalaian penukar panas. gas melintas dari pelarut kaya
setelah depressuring parsial ditunjukkan pada Gambar 23 sebagai bahan bakar gas. Dalam
beberapa kasus, hal ini diinginkan untuk mengobati aliran gas ini dengan Sulfinol pelarut
untuk mengontrol kandungan gas asam dari pasokan bahan bakar pembangkit.

The Sulfinol pelarut membawa kembali digunakan di fasilitas tambahan kecil untuk
memulihkan komponen pelarut dari produk didih lebih tinggi dari degradasi alkanolamina
atau dari lainnya tinggi mendidih atau kotoran padat. Sebuah membawa kembali Sulfinol
mirip dengan membawa kembali MEA konvensional, tetapi jauh lebih kecil dari yang di
pabrik MEA kapasitas mengobati gas sebanding. Biasanya, membawa kembali Sulfinol tidak
perlu dimulai sampai beberapa bulan setelah tanaman mengobati dimulai up.

Perbandingan Pelarut Fisik

Purisol memiliki kapasitas tertinggi untuk penyerapan gas asam dan itu adalah yang paling
selektif; Namun, ini adalah yang paling stabil. Selexol lebih selektif dari Fluor pelarut, tetapi
larut propana. Semua pelarut menunjukkan afinitas yang signifikan untuk parafin berat,
aromatik, dan air. penyerapan air membuat mereka desiccants baik.

Pemuatan kapasitas pelarut fisik jauh lebih tinggi dari amina. Jika kita perhatikan Gambar
12, kita melihat bahwa pada tekanan parsial H2S dari

PROSES KONVERSI LANGSUNG

Ada banyak proses yang digunakan untuk mengkonversi H2S menjadi sulfur; Namun, diskusi kita di
sini adalah terbatas pada proses-proses diterapkan pada gas alam. Umumnya, H2S diserap dalam
larutan alkali yang mengandung agen oksidasi yang mengkonversi ke sulfur. Solusinya adalah ulang
oleh udara dalam sel flotasi (oksidator). Proses berikut digunakan untuk tujuan ini.

Proses Stretford
Solusi menyerap adalah encer Na2CO3, AgNO3, dan antrakuinon asam disulfonic (DAN).
Reaksi terjadi dalam empat langkah:
H2S + Na2CO3 = NaHS + NaHCO3 (20)
4Na2V4O9 + 2NaHS + H2O = Na2V4O9 + 4NaOH + 2S (21)
Na2V4O9 + 2NaOH +H2O + 2ADA (quinone) = 4NaVO3 + 2 ADA (hydroquinone) (22)
ADA (hydroquinone) + ½ O2 = ADA (quinone) (23)
Proses menggunakan antrakuinon asam disulfonic (ADA) sebagai pembawa oksigen organik.
Salah satu produk yang halus dibagi sulfur dan proses ini mampu mengobati gas alam dari
konsentrasi H2S yang sangat rendah. Dalam oksidator atau regenerator, asam disulfonic
berkurang antrakuinon teroksidasi dengan meniup udara, seperti yang ditunjukkan oleh
reaksi (23). Belerang endapan overflown sebagai buih.
Proses Stretford ditunjukkan pada Gambar 24. gas Sour memasuki bagian bawah absorber
dan gas manis keluar di bagian atas. Solusi Stretford masuk di bagian atas absorber dan
beberapa waktu harus diperbolehkan untuk reaksi berlangsung di bagian bawah absorber, di
mana H2S secara selektif diserap. Produk reaksi diumpankan ke oksidator, di mana udara
ditiup untuk mengoksidasi ADA (hydroquinone) kembali ke ADA (kuinon). Buih belerang
skim dan dikirim ke salah satu penyaringan atau sentrifugasi satuan. Jika panas digunakan,
belerang cair yang dihasilkan; sebaliknya filter cake sulfur diperoleh. Filtrat dari unit-unit ini
bersama dengan cairan dari teroksidasi yang dikirim kembali ke absorber.

Gambar 24 Proses Stretford

Proses LOCAT
Proses ini menggunakan sebagai solusi yang sangat encer dari kelat besi. Sebagian kecil dari
agen chelating habis dalam beberapa reaksi samping dan hilang dengan belerang endapan.
Dalam proses ini (Gambar. 25), gas asam dikontakkan dengan reagen chelating di absorber
dan H2S bereaksi dengan besi terlarut membentuk sulfur elemental. Reaksi yang terlibat
adalah sebagai berikut:
H2S + 2Fe3+  2H+ + S + 2Fe2+ (24)
Ion besi berkurang dibuat ulang dalam dihasilkan dengan meniup udara
 ½O2 + H2O + 2Fe2+  2(OH)- + 2Fe3+ (25)
Belerang dihapus dari regenerator ke sentrifugasi dan mencair. Aplikasi panas tidak
diperlukan karena reaksi eksotermik.

Gambar 25. Proses LOCAT

Proses Sulferox
Senyawa besi chelating juga jantung proses sulferox. Sulferox adalah teknologi redoks,
seperti locat tersebut; Namun, dalam kasus ini, solusi besi terkonsentrasi digunakan untuk
mengoksidasi H2S ke unsur sulfur. Dipatenkan cairan organik atau agen chelating yang
digunakan untuk meningkatkan kelarutan besi dalam larutan operasi. Sebagai hasil dari
konsentrasi zat besi yang tinggi dalam larutan laju sirkulasi cairan dapat disimpan rendah
dan, akibatnya, peralatan kecil.
 Gambar 26 Proses Sulferox

Seperti dalam proses locat, ada dua reaksi dasar; pertama berlangsung di absorber, seperti
dalam reaksi (24), dan yang kedua berlangsung di regenerator, seperti pada reaksi (25). Kunci
dari teknologi Sulferox adalah ligan yang digunakan dalam proses. Penerapan ligan ini
memungkinkan proses untuk menggunakan konsentrasi total zat besi yang tinggi (> 1%
berat).

Pada Gambar 26, gas asam memasuki kontaktor, di mana H2S teroksidasi untuk memberikan
unsur sulfur. gas dirawat dan solusi aliran Sulferox ke separator, di mana keluar gas manis
di bagian atas dan solusi yang dikirim ke regenerator mana Fe2+ teroksidasi oleh udara ke
Fe3+ dan solusi dibuat ulang dan dikirim kembali ke kontaktor. Sulfur mengendap dalam
regenerator dan diambil dari bawah ke filtrasi, di mana kue sulfur yang dihasilkan. Di bagian
atas regenerator, udara menghabiskan dilepaskan. Sebuah solusi makeup Sulferox
ditambahkan untuk menggantikan degradasi ligan. kontrol yang tepat dari laju degradasi ini
dan membersihkan produk degradasi akan menjamin kelancaran proses.

Proses Membrane
Membran polimer memisahkan gas dengan perembesan selektif spesies gas di membran ini.
gas larut pada permukaan kontak dari membran dan menyerap melintasi membran bawah
tekanan gradien parsial di dinding membran. Tingkat permeasi gas A(qA) dapat dinyatakan
sebagai
q A = PM⁄𝑡 Am ∆PA (2)
di mana PM adalah permeabilitas gas di dalam membran, Am dan t adalah luas permukaan
dan ketebalan membran, masing-masing, dan ∆PA adalah tekanan parsial gas A melintasi
membran.

Ide dasar dari proses ini adalah untuk mengalir gas asam pada satu sisi membran di mana
hanya gas asam berdifusi melintasi membran ke sisi permeat dan sisanya dari pintu keluar
gas gas manis, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 27. Dua konfigurasi modul yang
biasanya digunakan: modul spiral dan modul hollow-fiber. membran spiral-luka terdiri dari
sandwich empat lembar melilit inti pusat dari tabung pengumpul berlubang. Unsur spiral-
luka seluruh ditempatkan di dalam shell logam. Gas umpan masuk pada ujung kiri shell,
memasuki saluran pakan, dan mengalir melalui saluran ini dalam arah aksial dari spiral ke
ujung kanan perakitan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 28. keluar gas manis
meninggalkan shell pada saat ini. Gas asam menembus tegak lurus melalui membran. serapan
ini kemudian mengalir melalui saluran serapan ke tabung pengumpul berlubang, di mana ia
meninggalkan aparat di salah satu ujung. Arah arus di modul spiral-luka ditunjukkan pada
Gambar 29.

Modul berlubang-serat terdiri dari seikat serat berlubang sangat kecil berdiameter. Modul ini
menyerupai shell dan tube penukar panas. Ribuan tabung halus terikat bersama di setiap akhir
menjadi lembaran tabung yang dikelilingi oleh shell logam (lihat Gambar. 19). Daerah
membran per satuan volume sampai dengan 3000 ft2 / ft3. gas asam berdifusi melalui
membran yang sangat tipis dari tabung dan keluar di bagian bawah modul. gas manis keluar
di bagian atas.
Gambar 27 Operasi dasar dari pola cross-flow dalam membran.

Gambar 28 Elemen Spiral-luka dan perakitan

 Gambar 29. Jalur aliran gas untuk modul spiral-luka

Dalam kedua modul, tekanan tinggi harus dipertahankan untuk memastikan tingkat permeasi
tinggi. Tabel 9 daftar permeabilitas (PM) dari beberapa gas di membran yang berbeda.
Tingkat permeasi gas yang berbeda dalam membran komersial diberikan dalam Tabel 10.
Hal ini dicatat dari Tabel 10 itu

Gambar 30 Berongga-serat pemisah perakitan

Tabel 9. Permeabilitas Macam-macam Gas Dalam Membran

Tabel 10. Laju Alir Permeasi Gas

 Gambar 31. Proses membran Dua-tahap

H2S dan CO2 akan menyerap lebih cepat daripada hidrokarbon lainnya. Namun, mereka
menyerap gas juga akan berisi hidrogen dan uap air jika mereka hadir dalam umpan gas alam.
Hal ini dimungkinkan untuk meningkatkan kecepatan transfer massal dengan baik meniup
gas inert di sisi permeat atau menggunakan amina di sisi permeat untuk kimia bereaksi
dengan asam telah menyerap dan dihapus dari permukaan membran. Beberapa modul
membran dapat dihubungkan secara seri dan paralel pengaturan untuk memenuhi persyaratan
tertentu. Pada Gambar 31, sistem dua tahap ditampilkan. Jika aliran gas mengandung
kandungan asam yang tinggi (50%), adalah mungkin untuk mengurangi dalam satu modul
untuk sekitar 20% dan untuk menggunakan unit penyerapan amina untuk mengurangi
konsentrasi asam gas alam, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 32.

ASPEK LINGKUNGAN
Hidrogen sulfida merupakan salah satu polutan utama di bidang pengolahan minyak bumi,
dan pengolahan gas asam adalah salah satu langkah yang paling penting untuk
menghilangkan H2S. Namun, dalam pengobatan ini, beberapa produk samping dapat
menyebabkan masalah pencemaran dan harus dihilangkan.
Dalam pengolahan amina, polutan berikut diproduksi dan penanggulangan yang sesuai
diberikan pada Tabel 11.

Gambar 21 Massal penghapusan gas asam dengan proses membran

Tabel 11. Alternatif Penanganan Limbah

 Lampiran

Macam-macam Alat Dalam Gas Treating

Adsorption (Fixed/ Stationary Bed)

Fixed/ Stationary Bed merupakan adsorber yang digunakan untuk menyerap kontaminan gas
dengan adsorban padat.
cara kerja :
1. Fluida berupa gas dan pengotornya masuk ke dalam inlet lalu masuk ke dalam ruang
adsorber.
2. Di dalam adsorber telah tersusun adsorban berupa karbon aktif, sehingga fluida
terjebak.
3. Terjadi pengikatan pengotor gas oleh karbon aktif sehingga hanya tersisa gas bersih.
4. Gas keluar melalui pipa outlet.
Cooler

Cooler adalah suatu alat yang berfungsi untuk mencegah terjadinya over heating (panas
berlebihan) dengan cara mendinginkan suatu fraksi panas dengan menggunakan media cairan
dingin, sehingga akan terjadi perpindahan panas dari fluida yang panas ke media pendingin
tanpa adanya perubahan suhu. Alat pendingin biasanya menggunakan media air, dalam
prosesnya air pendingin tidak mengalami kontak langsung dengan fraksi panas tersebut,
karena fraksi panas mengalir di dalam pipa sedangkan air pendingin berada di luar pipa.

Dalam indutri migas terutama pada unit pengolahanm minyak bumi, Cooler digunakan untuk
mendinginkan fraksi-fraksi minyak bumi yang telah diolah. Pada dasarnya fraksi minyak bumi
yang telah diolah terutama pada kolom destilasi memiliki panas yang cukup tinggi, sehingga
panasnya perlu diturunkan sebelum dimasukkan ke dalam tanki penyimpanan karena
umumnya setiap jenis tanki memiliki karakteristik khusus dalam hal penyimpanan fluida.
 Separator

Separator adalah tabung bertekanan yang digunakan untuk memisahkan fluida sumur menjadi
air dan gas (tiga fasa) atau cairan dan gas (dua fasa), dimana pemisahannya dapat dilakukan
dengan beberapa cara yaitu :
1. Prinsip penurunan tekanan.
2. Gravity setlink
3. Turbulensi aliran atau perubahan arah aliran
4. Pemecahan atau tumbukan fluida

Hidraulic Pumps

Cara kerja pompa ini adalah sebagai berikut : Air mengalir dari sumber air (3) melalui
saringan (4) dan drive pipe (2) kedalam rumah pompa (5). Sebagian air terbuang keluar
melalui waste valve (1) sampai air memenuhi rumah pompa (5) . Ketika rumah pompa sudah
penuh dengan air dan air mampu mendorong waste valve hingga menutup, maka air masuk
kedalam air chamber (7) melalui delivery valve (6). Ketika ketinggian air didalam air
 chamber lebih tinggi dari kedudukan check valve (9), maka udara yang berada didalam air
chamber tertekan sehingga menimbulkan “Water hammer efect” dan menekan air kebawah
sehingga delivery valve tertutup dan air terdorong keluar melalui check valve (9) dan delivery
pipe (8). Sementara itu didalam rumah pompa (5) waste valve (1) membuka kembali akibat
berat dari valve itu sendiri, sehingga sebagian air didalam rumah pompa (5) terbuang keluar
melalui waste valve (1) dan air mengalir kembali dari sumber air (3) kedalam rumah pompa
(5) sampai akhirnya mampu mendorong kembali waste valve (1) sehingga tertutup lagi dan
air masuk kedalam air chamber (7). Demikian siklus tersebut terjadi berulang-ulang sehingga
terjadi proses pemompaan dari sumber air ketempat yang lebih tinggi dari sumber air
tersebut.

Absorber

Alat absorpsi disebut juga absorber, adalah tempat campuran gas dan absorben dikontakkan
satu sama lain secara intensif, biasanya dalam arah yang berlawanan.
Besarnya absorber (juga kuantitas absorben yang diperlukan) tidak hanya ditentukan oleh
jumlah tahap yang lebih sedikit dari pada absorpsi fisik (alat menjadi lebih kecil) alat ini dapat
dijadikan satu dengan absorber, atau dipasang dalam sistem sirkulasi absorber. Kadang-
kadang satu kali absorpsi tidak cukup untuk memisahkan campuran multi komponen dalam
hal ini dua atau lebih absorber harus dipasang secara seri. Selain itu absorber sring kali
digunakan untuk melakukan presipitasi bahan-bahan padat atau debu dalam kuantitas kecil
yang ikut terbawa dalam campuran gas.

Heater

Cara kerja heater adalahmenggunakanprinsiptermodinamikabiasa, yaitu menggunakan panas

kemudian dialirkan kewilayah bertemperatur rendah agar menjadi lebih hangat. Perpindahan
panas tersebut terjadi secara spontan, yang kita butuhkan hanyalah panas untuk dipindahkan
ke temperatur yang lebih tinggi
.
Ada banyakjenis heater yang ditawarkan, yaitu Air preheater, Air heater, Block heater,
Cathode heater, Central heater, Dielectric heater, District heater, Electric heater, Convector
heater, Fan heater, Flameless ration heater, Gas heater, Gasoline heater, Geothermal heater,
Heating pad, Heat pump, Hydronic heater, Induction heater, Infrared heater, Kerosene heater,
Oil heater, Radioisotope heater unit, Salamander heater, Solar furnace, Solar heater, Space
heater, Storage heater, Underfloor heating, Water heater (atau Aquarium heater), Wood
heater. Secara umum, perbedaan dari semua jenis heater di atas pada sumber panasnya, konsep
penghantaran panas, dan tujuan atau fungsinya.
Flash Drum

Flash drum digunakankarenazat yang diinginkanmemilikiperbedaantitikdidih (boiling point)

yang sangatjauhdarizat yang lain. Perpindahanterjadisaatcampuranmencapaikesetimbangan,
zat dengan komposisi fasa cair yang lebih banyak akan berada pada bagian bottom sedangkan
zat dengan komposisi fasa uap yang lebih banyak akan berada bagian atas (menguap).

Reboiler

Reboiler merupakan suatu alat yang digunakan untuk merubah fasa cair menjadi fasa uap,
dimana uap tersebut berfungsi sebagai media untuk proses pemisahan. Cara kerja reboiler
adalah dua fluida mengalir dengan temperature awal yang berbeda mengalir sepanjang heat
exchangers.Satu aliran mengalir sepanjang tabung sedangkan arus lain pada bagian luar
tabung tetapi masih di dalam shell. Panas ditransfer dari satu fluida ke fluida lainnya melalui
dinding tabung, baik dari sisi tabung menuju shell atau sebaliknya. Fluida bias merupakan
cairan atau gas pada sisi shell maupun pada sisi tabung. Dalam tujuan memindahkan panas
secara efisien, suatu area perpindahan kalor yang besar harus digunakan, oleh Karena itu
terdapat banyak tabung. Dengan cara ini, panas yang dibuang dapat disimpan untuk
digunakan. Hal ini adalah suatu jalan yang baik untuk memelihara energi.

Reflux

Cara kerja alat ini adakah penarikan komponen kimia yang dilakukan dengan cara sampel
dimasukkan ke dalam labu alas bulat bersama-sama dengan cairan penyari lalu dipanaskan,
uap-uap cairan penyari terkondensasi pada kondensor bola menjadi molekul-molekul cairan
penyari yang akan turun kembali menuju labu alas bulat, akan menyari kembali sampel yang
berada pada labu alas bulat, demikian seterusnya berlangsung secara berkesinambungan
sampai penyarian sempurna, penggantian pelarut dilakukan sebanyak 3 kali setiap 3-4 jam.
Filtrat yang diperoleh dikumpulkan dan dipekatkan.
Stripper

Stripper disebutjugasebagaikolomdistilasiberfungsisebagai unit operasiuntukmelakukan

proses pemisahan sebuah campuran menjadi dua atau lebih produk yang memiliki titik didih
berbeda, dengan mengeluarkan komponen yang lebih mudah menguap dari campuran. Pada
dasarnya prinsip kerja kolom stripper adalah proses penguapan biasa, pada temperatur tertentu
fraksi ringan yang temperatur didihnya lebih rendah dari temperatur top kolom akan menguap
dan keluar melalui top kolom. Secara umum untuk membantu penguapan dilakukan dengan
injeksi steam atau dengan bantuan alat penukar panas reboiler untuk menaikkan temperatur.

Turbin Gas
Dalam aplikasinya, turbin gas tidak dapat bekerja tanpa komponen kompresor dan ruang
bakar/combuster. Ketiga komponen tersebut membentuk siklus yang dikenal dengan nama
”Siklus Brayton”. Fungsi dan prinsip kerja dari siklus ini dapat dilihat pada gambar di bawah
ini:
 Skema Turbin Gas
Turbin gas pada kondisi ideal memanfaatkan gas bertekanan yang didapat dari udara atmosfir
yang dimampatkan dengan menggunakan kompresor pada kondisi isentropik (reversibel
adiabatik/entropi konstan). Udara yang bertekanan tinggi ini kemudian dibakar dalam ruang
bakar pada tekanan tetap. Dari ruang bakar, gas yang sudah dibakar bersama dengan bahan
bakar diekspansikan ke turbin sebagai penggerak beban generator.

Kompresor

Prinsip kerjanya sama dengan pompa ban, yaitu memampatkan udara di dalam silinder dengan
torak. Perbedaanya terletak pada katupnya, kedua katup dipasang dikepala silinder, dan tenaga
penggeraknya adalah motor listrik. Tangki udara berfungsi sama dengan ban yaitu sebagai
penyimpan energy udara tekan.

Power recovery turbin

Power recovery turbin ( PRT ) adalah pompa yang berjalan secara terbalik digunakan untuk
energi dari proses dan meningkatkan efisiensi sistem secara keseluruhan . Sebuah PRT adalah
pompa tunggal atau multistage atau turbin yang digunakan dalam proses ketika cairan adalah
bertekanan dan harus dikurangi tekanan . Daripada throttle tekanan fluida meskipun tekanan
mengurangi katup ( PRV ) dan buang energi yang tersimpan , sebuah PRT dapat digunakan
untuk menjatuhkan tekanan fluida dan mengubah pompa atau turbin impeller dan
menggerakkan generator atau drive shaft untuk proses lain .
Skimming Tank

tangki skimming adalah ruang untuk mengatur partikel yang mengambang seperti minyak,
lemak, minyak dll , naik dan tetap di permukaan air limbah sampai dhilangkan, sedangkan
cairan mengalir keluar terus menerus di bawah partisi atau sekat.

Hal ini diperlukan untuk menghapus materi mengambang dari kotoran selain itu dapat muncul
dalam bentuk sampah sedap dipandang pada permukaan tangki menetap atau mengganggu
proses lumpur aktif dari pengolahan limbah . Hal ini sebagian besar hadir dalam limbah
industri . Dalam limbah sanitasi biasa , jumlahnya biasanya terlalu kecil .
Scrubber

Fungsi utama scrubber adalah untuk menghilangkan air yang masih terdapat dalam gas.Air
ini apabila msuk kedalam kompressor akan merusak sudukompressor yang berputar dalam
kecepatan tinggi.Metode penghilangan air ada banyak namun yang biasa digunakan adalah
penyerapan air oleh Tri Etilen Glikol(TEG).Gas yang masuk dari sebelah kiri bawah akan
naik melewati cairan TEGdengan membentuk gelembung-gelembung. TEG pada scrubber ini
dialirkan dariatas berupa lean glycol yaitu glicol yang mengandung air.Kemudian TEG
turunmelewati tingkat-tingkat pada scrubber dan berakhir pada scrubber dengankondisi kaya
akan air (rich glycol).Glikol ini dimurnikan kembali dengandimasukkan ke dalam reboiler.Air
akan menguap sedangkan glikol yang mempunyaititik didih lebih tinggi masih berada dalam
kondisi cair Glikol yang telah bersihkemudian diumpan lagi ke dalam scrubber.

Selain itu,fungsi scrubber adalah mendinginkan gas dan mengeluarkan So2 danpartikel abu .
Ketiga aktifitas tersebut dapat dicapai dengan cara kontaklangsung antara flue gas dan air.
Sebelum mencapai dasar dari scrubber gasdidinginkan dengan cara melewatkan pada suatu
pancaran air atau gelembug air.
 DAFTAR PUSTAKA

Abdel-Aal, H.K., Mohamed Aggour. Petroleum and GasField Processing. Marcell

Dekker Inc. New York. USA. 2003
Kidney, A. J., W. R. Parrish. Fundamentals of Natural Gas Processing. Taylor
and Francis Group. London. 2006