LAPORAN KERJA PRAKTEK

PERHITUNGAN EFISIENSI HIGH PRESSURE

SEPARATOR 220-D-1002 STUDY KASUS
PT.PERTAMINA EP ASSET 4 DONGGI-MATINDOK
FIELD

MOHAMMAD LUTFI
1803051

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK PENGOLAHAN MIGAS

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI MINYAK DAN GAS BUMI
BALIKPAPAN
2021

i
 LEMBAR PENGESAHAN
I LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT.PERTAMINA EP ASSET 4
DONGGI-MATINDOK FIELD
Oleh :
Mohammad Lutfi
1803051

Telah disetujui dan disahkan di :

Luwuk ,
PT.PERTAMINA EP ASSET 4 DONGGI-MATINDOK FIELD
Mengetahui & Menyetujui

Pembimbing Kp

KALIAWAN
 LEMBAR PENGESAHAN III

MENGHITUNG EFISIENSI HIGH PRESSURE

SEPARATOR 220-D-1002 STUDI KASUS PT.PERTAMINA EP

ASSET 4 DONGGI-MATINDOK FIELD

Mahasiswa yang bersangkutan

Mohammad Lutfi

Nim : 1803051

Telah dipertahankan didepan Tim Penguji pada tanggal 10 juli 2021

Dosen Penguji

Ketua

Amirul Mukminin,S.Si.,M.Si

NIDN : 1125018602

Sekretaris Anggota

Prapti Ira Kumalasari,S.Pd.,MT Selvia Sarungu,ST.,MT

NIDN : 1107098701 NIDN : 1104098201

 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan

rahmat-Nya saya dapat melaksanakan Kerja Praktek di PT.PERTAMINA EP ASSET 4

DONGGI – MATINDOK FIELD dengan judul “EFISIENSI SEPARATOR 220-D-1002

STUDI KASUS PT.PERTAMINA EP ASSET 4 DONGGI-MATINDOK FIELD”

sebagai

salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan di prodi D3 Teknik Pengolahan Migas.

Penyelesaian laporan tidak lepas dari bantuan , masukan dan dukungan dari

banyak pihak.Pada kesempatan ini , penulis mengucapkan terimah kasih yang tak

terhingga kepada:

1. Bapak Dr. M. Lukman, ST., MT selaku Ketua STT MIGAS Balikpapan

2. Bapak Bambang Sugeng, ST., MT selaku Wakil ketua 1 bidang akademik

3. Ibu Yuniarti, ST., M.Eng selaku Ketua Program Studi D3 Teknik Pengolahan Migas.

4. Ibu Selvia Sarungu, ST., MT selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek.

5. Ibu Junety Monde, ST.,MT selaku Dosen PA D3 Teknik Pengolahan Migas.

6. Bapak Kaliawan selaku pembimbing di PT.PERTAMINA EP ASSET 4 DONGGI-

MATINDOK FIELD yang telah membantu dalam hal menyelesaikan Laporan Kerja

praktek serta memberikan masukan yang bermanfaat kepada penulis.

7. Seluruh pekerja shift di ruang DCS dan seluruh Operator Pertamina CPP DONGGI

yang telah mengajarkan dan membagi ilmu tentang proses migas .

8. Kepada Orang Tua kami yang telah membantu baik materi maupun dukungan untuk

penulis .

9. Seluruh teman-teman D3 Teknik Pengolahan Migas atas dukungan dan bantuannya.

 Penulis menyadari bahwa proposal kerja praktek ini masih jauh dari sempurna.

Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat penulis harapkan.

Semoga laporan ini dapat berguna bagi pembaca dan menjadi rekomendasi agar

dapat diterima kerja praktek di PT.PERTAMINA EP ASSET 4 DONGGI –

MATINDOK FIELD.

Toili , 10 Maret 2021

Hormat Saya,

Mohammad Lutfi
 DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...................................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN I.....................................................................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN II................................................................................................iii
KATA PENGANTAR..............................................................................................................iv
DAFTAR ISI.............................................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR................................................................................................................ix
DAFTAR TABEL......................................................................................................................x
DAFTAR GRAFIK...................................................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN..........................................................................................................1
A. LATAR BELAKANG....................................................................................................1
B. Rumusan Masalah...........................................................................................................2
C. Batasan Masalah..............................................................................................................2
D. Tujuan.............................................................................................................................2
E. Manfaat...........................................................................................................................2
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.........................................................................3
A. SEJARAH PERUSAHAAN...........................................................................................3
1. SEJARAH PERTAMINA (PERSERO)....................................................................3
2. SEJARAH PERTAMINA EP...................................................................................5
3. SEJARAH PT.PERTAMINA EP DONGGI MATINDOK-FIELD.........................5
B. Lokasi PT.Pertamina EP Asset IV Donggi-Matindok Field...........................................7
C. Struktur Organisasi PT.Pertamina EP Asset IV Donggi-Matindok Field.......................8
D. DESKRIPSI PROSES.....................................................................................................9
1. Inlet Manifold (Area 210).........................................................................................9
2. Unit Pemisahan (Area 220).....................................................................................10
3. Booster Compresor Unit (Area 230).......................................................................11
4. Unit Pengolahan Produced Water (Area 278).........................................................12
5. Unit Pengolahan Condensate (Area 280)................................................................14
6. Acid Gas Removal Unit (AGRU)...........................................................................15
7. Biological Sulphur Recovery Unit (BSRU)............................................................15
8. Unit Dehidrasi Gas DHU (Area 250)......................................................................15
9. Dew Point Control Unit DPCU (Area 260)............................................................16
10. Senoro Facilities......................................................................................................18
 E. Visi , Misi dan Nilai Korporat......................................................................................20
1. Visi..........................................................................................................................20
2. Misi.........................................................................................................................20
3. Nilai Korporat.........................................................................................................20
BAB III TINJAUAN PUSTAKA............................................................................................24
A. SEPARATOR...............................................................................................................24
B. Faktor-Faktor Pemisahan..............................................................................................24
1. Gravitasi..................................................................................................................24
2. Gaya Sentrifugal......................................................................................................25
3. Efek Baffle..............................................................................................................25
4. Saringan...................................................................................................................25
C. Jenis-Jenis Separator.....................................................................................................25
1. Klasifikasi Berdasarkan Tekanan Operasi..............................................................25
2. Klasifikasi Berdasarkan Fase..................................................................................26
3. Klasifikasi Berdasarkan Bentuk..............................................................................26
D. Keunggulan dan Kekurangan Separator........................................................................28
1. Vertikal Separator...................................................................................................28
2. Horizontal Separator...............................................................................................28
3. Spherical Separator.................................................................................................29
E. Bagian – Bagian Utama Separator.................................................................................29
1. Primary Separation Section.....................................................................................29
2. Secondary Separation Section.................................................................................29
3. Mist Extractor.........................................................................................................29
4. Liquid Accolumation..............................................................................................29
F. Separator Internal Fitting..............................................................................................30
1. Deflector Plate / Inlet Diverter................................................................................30
2. Mist Extractor dan Demister Pad............................................................................31
3. Vortex Breaker........................................................................................................31
4. Defoaming Plate......................................................................................................31
5. Wave Breaker atau Straightening Wanes................................................................32
6. Weir.........................................................................................................................33
7. Main Hole................................................................................................................33
G. Separator External Device.............................................................................................33
1. Sight Glass..............................................................................................................34
2. Pressere Gauge........................................................................................................34
 3. Level Control Valve................................................................................................34
4. Safety Relief Valve.................................................................................................34
H. Metode Perhitungan Pada Separator 220-D-1002........................................................35
1. Menghitung Flowrate Water(QW)..........................................................................35
2. Menghitung Volume Liquid....................................................................................35
3. Menghitung Volume Liquid....................................................................................36
4. Menghitung Efisiensi..............................................................................................36
BAB IV TUGAS KHUSUS.....................................................................................................37
A. SEPARATOR 220-D-1001..........................................................................................37
B. Spesifikasi Separator 220-D-1001...............................................................................38
C. Data Aktual Separator 220-D-1001.............................................................................38
D. Data Pengamatan Kondisi Operasi...............................................................................39
E. Perhitungan...................................................................................................................41
F. Pembahasan...................................................................................................................45
G. Tabel Perhitungan.........................................................................................................46
BAB V PENUTUP...................................................................................................................47
A. Kesimpulan...................................................................................................................47
B. Saran..............................................................................................................................47
Daftar Pustaka..........................................................................................................................48
LAMPIRAN.............................................................................................................................49
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 layout CPP Donggi .............................................................................. 6

Gambar 2.1 Peta Wilayah PT Pertamina EP Asset 4 Donggi-Matindok Field .......... 8

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT.Pertamina EP Asset 4 Donggi-Matindok ......... 8

Gambar 2.5 Diagram Proses Perusahaan ................................................................. 9

Gambar 3.1 High Presure Separator ........................................................................ 24

Gambar 3.2 Vertikal Separator ................................................................................ 26

Gambar 3.3 Horizontal Separator ............................................................................ 27

Gambar 3.4 Spherical Separator .............................................................................. 37

Gambar 3.5 Bagian-bagian Utama Separtor ............................................................ 30

Gambar 3.6 Inlet Diverter Horizontal Separator ...................................................... 30

Gambar 3.7 Vortex Breaker .................................................................................... 31

Gambar 3.8 defoaming Plats ................................................................................... 32

Gambar 3.9 Wave Breakers .................................................................................... 32

Gambar 3.10 Weir .................................................................................................. 33

Gambar 4.1 High Presure Separator ......................................................................... 37

 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Desain HP Separator...............................................................................38

Tabel 4.2 Data Aktual HP Separator...............................................................................38

Tabel 4.3 Data Operasi 1 Bulan HP Separator................................................................39

Tabel 4.4 Hasil Perhitungan............................................................................................41

 DAFTAR GRAFIK

Grafik 4.1 Pengaruh Retention Time Terhadap Efisiensi................................................43

 BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

PT Pertamina EP sebagai anak perusahaan PT Pertamina (Persero) dan

Kontraktor Kontrak Kerja Sama di bawah SKK Migas, memiliki komitmen tinggi

dalam pencapaian produksi untuk menunjang ketahanan energi nasional. PT

Pertamina EP Asset 4 Donggi Matindok Field, berlokasi di Kabupaten Banggai,

Sulawesi Tengah yang telah beroperasi sejak April 2016, memproduksikan gas dan

kondensat dari 2 struktur aktif yaitu Donggi dan Matindok.

Separator adalah adalah suatu bejana yang memilki temperatur dantekanan

tertentu dimana di dalamnya terdapat campuran dua atau tiga fasa fluida yang tidak

larut satu sama lainnya karena perbedaan spesific gravity (Sukaryo2017).

Seperator 220-D-1002 pada PT.Pertamina EP Asset 4 Donggi-Matindok Field

tipe Horizontal, Seperator ini berada di yaitu unit separation , proses pemisahan

yang terjadi pada separator ini yaitu tiga fasa. Separator 220-D-1002 digunakan

untuk memisahkan kondensate, air, dan gas, pada PT. Pertamina EP Asset 4

Donggi-Matindok Field, Separator 220-D-1002 dioperasikan pada April

1
 kapasitas penjualan 65 MMSCFD. Ketika suatu alat bekerja secara terus menerus

pasti akan mengalami yang namanya kurangnya kinerja alat bahkan alat dapat

mengalami kerusakan apabila tidak dilakukan perawatan. Kondisi ini juga

dikarenakan banyaknya sludge pada bagian alat seperti dibagian inlet, outlet

ataupun bagian dalam Separator 220-D-1002 tersebut.

Perhitungan pada efisiensi kinerja kerja pada separator 220-D-1002 pada

PT.Pertamina EP Donggi-Matindok Field berdasarkan retention time dan mass

balance. Perhitungan pada separator 220-D-1002 bergantung pada data actual,

desain dan °API agar dapat menentukan retention time di unit separation PT.

Pertamina EP Asset 4 Donggi-Matindok Field. Pada penelitian sebelumnya

metode perhitungan retention time untuk kinerja dari separator telah dipakai oleh

(Kevin,2020) dalam analisis tersebut perhitungan retention time di dapatkan hasil

efisiensi paling tinggi yaitu pada retention time 5 menit .Maka dalam penelitian

ini menghitung efisiensi pada alat separtor yang dipakai di PT.Pertamina EP Asset

4 Donggi-Matindok Field.

Berdasarkan latar belakang tentang perhitungan efisiensi pada High

Pressure separator 220-D-1002 di Unit Separation PT. Pertamina EP Asset 4

Donggi-Matindok Field, maka penulis merasa perlu dilakukiannya analisa

berdasarkan retention time 3, 4, dan 5 menit untuk menigkatkan kinerja dari

separator tersebut dengan memperhatikan parameter penting yaitu °API , volume

liquid, flowrate, dan liquid level. Pemilihan retention time 3, 4,dan 5 menit

dikarenakan melihat °API dimana hasil °API yang yaitu sebesar 70 diatas 35 °API

maka retention time yang dipilih adalah 3,4,dan 5 menit

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas dapat diketahui perhitungan efisiensi

kinerja alat untuk menghitung kinerja alat separator 220-D-1002 bisa

14
 menggunakan metode retention time dan mass balance dengan memperhatikan

parameter °API, volume liquid, flowrate, dan liquid level.

C. Batasan Masalah

Batasan masalah dalam laporan Tugas Kerja Praktek ini dibatasi pada

masalah perhitungan efisiensi kinerja separator 220-D-1002 berdasarkan nilai

retention time dengan memperhatikan parameter °API, volume liquid, flowrate,

dan liquid level.

D. Tujuan
Tujuan dari penulisan Tugas Akhir ini yaitu :

1. Mengetahui fungsi separator 220 D – 1002`

2. Mengetahui hubungan °API terhadap retention time

3. Mengetahui waktu yang paling efisiensi pada High Pressure Separator

220-D-1002 menggunakan retention time

E. Manfaat

Manfaat dari tugas Kerja Praktek ini yaitu dapat mengetahui berapa lama

waktu yang paling efisiensi pada High Pressure Separator 220-D-1002.

15
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

A. SEJARAH PERUSAHAAN

1. SEJARAH PT.PERTAMINA (PERSERO)

Indonesia dikenal sebagai negara yang memiliki beraneka ragam

sumber daya alam, seperti minyak bumi dan gas alam. Minyak bumi dan gas

alam telah mulai dikelola sejak masa penjajah Belanda. Minyak bumi sendiri

banyak digunakan untuk menghasilkan energi (bahan bakar) dan pembangkit

tenaga listrik. Bagi Indonesia, minyak bumi merupakan sumber daya alam

yang sangat penting. Hal ini disebabkan karena disamping untuk memenuhi

kebutuhan dalam negeri, juga diekspor sehingga meningkatkan devisa

negara. Kendati telah dieksploitasi selama hampir dua abad, ternyata masih

banyak yang belum diberdayakan. Tercatat baru sekitar 30 cekungan yang

telah dieksploitasi dan umumnya berada di wilayah barat Indonesia.

Diperkirakan masih ada 30 cekungan lagi di wilayah timur Indonesia yang

masih menunggu sentuhan eksplorasi dan eksploitasi di masa depan.

Pada zaman penjajahan Belanda, sejak tahun 1871, orang-orang

Belanda telah mulai berusaha mendapatkan minyak bumi di Indonesia

dengan jalan melakukan pemboran di daerah-daerah sumber minyak untuk

diolah menjadi minyak lampu. Pada tanggal 15 Juni 1885, seorang

pemimpin perkebunan Belanda bernama Aeilco Janszoon Zylker berhasil

melakukan pemboran yang pertama di Telaga Tunggal dekat Pangkalan

Berandan di Sumatera Utara pada kedalaman kira-kira 400 kaki. Sejak

penemuan ini, pencarian minyak bumi terus berlanjut, dimana pada saat
16
yang hampir bersamaan telah ditemukan pula sumber minyak bumi di

Indonesia, seperti di desa Ledok Jawa Tengah, desa Minyak Hitam di

daerah Muara Enim Palembang, dan Riam Kiwa dekat Sangasanga di

Kalimantan Timur. Di Indonesia penemuan minyak bumi mengakibatkan

tumbuhnya banyak perusahaan minyak asing, dimana pada akhir abad XIX

tidak kurang dari 18 buah perusahaan asing secara aktifmengusahakan

sumber-sumber minyak di Indonesia. Karena usaha eksplorasi dan

kekuatan finansialnya, maka pada tahun 1902 Royal Dutch Company,

yaitu perusahaan yang mengambil ahli konsesi Zylker, dapat menyisihkan

perusahaan-perusahaan yang ada pada waktu itu. Pada tahun 1907, Royal

Dutch Company bergabung dengan Shell Transport and Trading

Company, di mana perusahaan yang beroperasi dari kelompok Royal

Dutch dan Shell di Indonesia adalah Bataafshe Petroleum Maatschappij

(BPM), dan ini merupakan satu-satunya perusahaan yang beroperasi di

Indonesia sampai tahun1911. Pada tahun 1912 Standard Vacum Oil

Company (STANVAC), suatu anak perusahaan Standard Oil (New Jersey)

dan Vacum Oil Company mulai beroperasi di Indonesia. Perusahaan

tersebut mengerjakan lapangan- lapanganminyak di Talang Akar dan

Pendopo Sumatera Selatan. Untuk menghadapi saingan dari Standard Oil

ini, maka pada tahun 1930 oleh pemerintah kolonialBelanda dan B.P.M,

dibentuklah suatu campuran yaitu N.V.Nederlandsche Indische Aardolie

Maatschappij (N.I.A.M.) pada tahun 1935, CALTEX yaitu sebuah anak

perusahaan Standard Oil of California and Texas Company mulai

beroperasi di Indonesia, dimana lapangan produksinya terletak di Minas

dan Duri di daerah Daratan Riau. Pada tahun 1935, dibentuk perusahaan

minya
2. SEJARAH PERTAMINA EP

PT.Pertamina EP didirikan pada 13 september 2005.Sejalan dengan

pembentukan PT.Pertamina EP maka pada tanggal 17 september 2005 ,

PT.Pertamina (Persero) telah melaksanakan penandatanganan Kontrak

Kerja Sama (KKS) dengan BPMIGAS (sekarang SKKMIGAS) yang

berlaku surut sejak 17 september 2003 atas seluruh wilayah kuasa

pertambangan migas yang dilimpahkan melalui perundangan berdasarkan

UU NOMOR 22 TAHUN 2001 “TENTANG MINYAK DAN GAS

BUMI”.

Sebagian besar wilayah PT.Peertamina (Persero) tersebut dipisahkan

menjadi wilayah kerja (WK) PT.Pertamina EP.Pada saat bersamaan ,

PT.Pertamina EP juga melaksankan penandaatanganan kontrak minyak dan

gas bumi pertamina untuk wilayah kerja Pertamina EP pada tanggal 17

september 2005 dengan BPMIGAS (Sekarang SKKMIGAS) yang berlaku

sejak 17 september 2005.

Dengan demikian wilayah kerja PT.Pertamina EP adalah wilayah kerja

yang dahulu dikelola sendiri oleh PT.Pertamina (Persero) dan wilayah kerja

yang dikelola PT.Pertamina (Persero) melalui TAC (Technical Assistance

Contract) dan JOB EOR (Joint Operating Body Enhanced Oil Recovery)

3. SEJARAH PT.PERTAMINA EP DONGGI-MATINDOK FIELD

PT.Pertamina EP didirikana atas dasar implementasi dari UU No.22

Tahun 2001 yang mewajibkan PT.Pertamina (Persero) untuk mendirikan

anak perusahaan guna mengelola usaha hulu sebagai konsekuensi

pemisahan usaha hulu dengan hilir.Oleh karena itu , PT.Pertamina EP

didirikan pada 13 september 2005 sebagai anak perusahaan pertamina yang

menyelenggarakan
kegiatan usaha disektor hulu bidang minyak dan gas bumi meliputi

ekpslorasi dan eksploitasi.Wilayah kerja Pertamina EP dibagi kedalam lima

wilayah yaitu Asset 1 , Asset 2 , Asset 3 , Asset 4 , Asset 5 yang terbagi

kedalam 21 field.PT .Pertamina EP Asset 4 CPP Donggi pertama beroperasi

pada tanggal 27 april 2015 . Central Processing Plant (CPP) yang berlokasi

di jl.Pandan Wangi , Kecamatan Toili Barat ,Kabupaten Banggai , Sulawesi

Tengah dan dibangun atas kerja sama dengan PT.Rekayasa Industri

(REKIND) sebagai kontraktor.

Gambar 1.1 Layout CPP Donggi

Sumber : PT.Pertamina EP Donggi-Matindok

B. Lokasi PT.Pertamina EP Asset IV Donggi-Matindok Field

PT Pertamina EP merencanakan untuk membangun Fasilitas Produksi Gas

Donggi (DNGF) yang berlokasi di Luwuk, Sulawesi Tengah. Lokasi proyek akan

berada di bagian timur pantai Pulau Sulawesi, Provinsi Sulawesi Tengah, Indonesia.

Koordinatnya kira-kira 122°28' bujur timur dan 1° 21' lintang utara. Area ini secara

umum terdiri atas bukit-bukit, dengan ketinggian bervariasi dari permukaan laut

sampai 56 meter (183 kaki). Lokasi proyek ini berada di rentang ketinggian

permukaan laut sampai 15 meter (49.2 kaki).

Donggi Central Processing Plant (CPP Donggi) akan memproses gas dari

Struktur Donggi (8 wells) dan gas masa depan dari Struktur Minahaki (4 wells). Well

di Struktur Donggi disebut DNG-1, DNG-2, DNG-3, DNG-5, DNG-6, DNG-7, DNG-

8, dan DNG-9, sementara well Struktur Minahaki disebut MHK-2, MHK-3, MHK-4,

dan MHK-5. Fasilitas pengolahan gas ini akan memproses gas mentah dengan

menghilangkan atau mengurangi komponen yang tidak diinginkan ke batas yang dapat

diterima untuk memenuhi spesifikasi pipa. Sales Gas dari Donggi Block Station harus

memenuhi maks. H2S 3.5 ppm volume, maks. CO2 50 ppm volume, maks. kadar air 7

lb/ MMSCF dan maks. titik embun 65 ° F pada 700 psig. Gas dan kondensat yang

dihasilkan akan diangkut ke sales point dengan tekanan, suhu, kuantitas, dan kualitas

yang ditentukan. CPP Donggi terdiri atas manifold, pemisahan, pengolahan

kondensat, booster compressor, AGRU, BSRU, DHU, DPCU, pengolahan produced

water beserta injeksi, dan sistem utilitas.

Gas produk akan dikirimkan ke Kilang LNG melalui gas transmission

line/trunk line. Gas jual dari Donggi CPP akan dikombinasikan dengan gas jual dari
 CPP Senoro di Tie In Point (TIP-1). Produced water yang dihasilkan akan diinjeksikan

ke sumur pembuangan (DNG-4).

Maleoraja

CPP Matindok &

Tie-in Point
Minahaki

CPP
CPP Donggi &

Gambar 2.1 Peta wilayah PT.Pertamina EP Donggi-Matindok Field

Sumber : PT.Pertamina EP Donggi-Matindok

C. Struktur Organisasi PT.Pertamina EP Asset IV Donggi-Matindok Field

D. DESKRIPSI PROSES

PT.Pertamina EP Asset IV Donggi – Matindok Field memiliki beberapa proses

dimana masing-masing proses memiliki fungsi masing-masing.

Diagram Proses PT.pertamina EP Asset IV Donggi Matindok Field

Sumber : Pertamina EP Asset IV Donggi Matindok Field

1. INLET MANIFOLD (AREA 210)

Aliran dari sumur akan masuk ke fasilitas produksi utama melalui jaringan

pipa pengumpulan dan sistem manifold. Tujuan dari pipeline ini adalah untuk

mengatur produksi. Akan ada 2 (dua) inlet manifold di Donggi Block Station yaitu

Production Manifold dan Test Manifold. Fluida yang diproduksi dari flowline Donggi

dikirimkan ke Production Manifold pada saat normal operasi. Setiap flowline dari

sumur Donggi juga terhubung ke Test Manifold, yang kemudian dihubungkan ke Test

Separator.
2. UNIT PEMISAHAN (AREA 220)

Separator adalah peralatan yang memegang peranan penting dalam proses

produksi minyak dan gas. Alat tersebut dikunakan untuk memisahkan hidrokarbon

dan mengeluarkan air, pasir, dan partikelpartikel lain yang tidak diinginkan di dalam

gas mentah. Prinsip dari separator adalah memisahkan gas, minyak/ kondensat, dan

air dengan menggunakan perbedaan densitas sebelum dikirmkan ke proses

selanjutnya, tergantung dari produk yang dihasilkan (gas dan minyak/kondensat).

Fluida dari sumur terdiri dari tiga fasa yaitu fasa gas, fasa cair hidrokarbon, dan fasa

cair air.

Production fluid dari Production Manifold kemudian dikirimkan ke HP

Separator (220-D-1001) untuk pemisahan fluida pertama. Air, gas, dan hidrokarbon

cair dipisahkan di separator menggunakan separator tipe plate pack untuk

mendapatkan efisiensi pemisahan minyak-air yang tinggi. Gas dari HP Separator

kemudian dikirimkan ke Wash Tower (220-T-1001). Wash Tower adalah kolom

berjejal yang digunakan untuk mengurangi kandungan klorida di produced water yang

terbawa di dalam gas dari 10000 ppm-berat ke spesifikasi 50 ppm-berat dengan cara

mengontakkan gas dengan demineralized water secara berlawanan arah. Fasa cair

ringan dari HP Separator kemudian dikirimkan ke LP Separator (220-D1004) untuk

pemisahan fluida kedua.

Gas dari Wash Tower kemudian dikirimkan ke HP Scrubber (220-D1003)

untuk menangkap fasa cair dari gas sebelum dikirimkan ke Unit Booster Compressor

(Area 230) dengan ukuran droplet 10-90 µm. Test Separator (220-D-1001) memiliki

tipe vessel yang sama dengan HP Separator. Alat tersebut didesain untuk menguji satu

sumur produksi. Produced water dari HP Separator dan LP Separator akan dilewatkan

melalui HP Produced Water Filter (220-Y-1001 A/B) dan LP Prodced Water Filter

(220-Y-1002 A/B) berturut-turut sebelum dikirmkan ke LP Separator. Gas dari LP

 Separator, Produced Water Stripper (278-T1001), dan Condensate Stabilizer (280-T-

1001) dikirimkan ke LP Acid Gas Cooler (220-E-1002) sebelum memasuki Acid Gas

Removal Unit (Unit 240) melalui LP Acid Gas Coalescer (240-Y-1006) sedangkan

hidrokarbon cair dikirimkan ke Condensate Coalescer Pre-filter (280-Y-1001).

Produced water dari Test Separator, HP Separator, LP Separator, dan Wash Tower

dikirimkan ke Produced Water Stripper untuk mengurangi kandungan H2S-nya

sampai maks. 0.5 mg/L.

3. BOOSTER COMPRESSOR UNIT (AREA 230)

Tujuan dari Unit Booster Compressor adalah untuk menaikkan tekanan feed

gas dari 455.3 psig ke 972.6 psig. Unit Booster Compressor terdiri atas dua Booster

Compressor Suction Drum, dua Liquid Gas Coalescer, dua Booster Compressor, dua

Booster Compressor Cooler, dan dua After Cooler Knock Out Drum.

Untreated gas dari HP Scrubber (220-D-1003) dialirkan langsung ke Booster

Compressor Suction Drum (230-D-1001 A/B). Gas dari Compressor Suction Drum

(230-D1001 A/B) dikirimkan ke Liquid Gas Coalescer (230-Y-1001 A/B) dengan

ukuran droplet maks. 30 µm, sedangkan cairannya dikirimkan ke LP Separator (220-

D-1004). Gas dari Liquid Gas Coalescer (230-Y-1001 A/B) kemudian dikirimkan ke

Booster Compressor (230-C-1001 A/B) untuk menaikkan tekanannya dari 455.4 psig

(32.02 kg/cm2g) ke 972.59 psig (68.38 kg/cm2g). Gas bertekanan tersebut kemudian

didinginkan hingga temperatur 105 oF (40.6 oC) menggunakan Booster Compressor

Cooler (230-E-1001 A/B) sebelum dikirimkan ke After Cooler KO Drum (230-D-

1002A/B) untuk memisahkan gas dan cairan. Gas bertekanan tersebut kemudian

dialirkan ke Acid Gas Removal Unit sementara kondensatnya dikirimkan kembali ke

HP Scrubber (220-D-1003).
4. UNIT PENGOLAHAN PRODUCED WATER (AREA 278)

Produced water dari HP Separator (220-D-1002), Test Separator (220D-

1001), LP Separator (220-D-1004), Wash Tower (220-T-1001), dan Condensate

Coalescer Filter (280-Y1002) yang masih mengandung acid gas, hidrokarbon cair dan

partikel padat. Karena itu, sebelum diinjeksikan kembali ke Disposal Well, air tersebut

harus diolah untuk menghilangkan atau mengurangi acid gas, hidrokarbon cair dan

partikel padatnya. Pengolahan pertama adalah untuk menghilangkan partikel padat

yang terkandung di dalam produced water. Pengolahan ini hanya untuk air yang

keluar dari HP Separator (220-D1001) dan LP Separator (220-D1004) karena

mengandung partikel padat yang relatif lebih besar dibandingkan keluaran dari Wash

Tower (220-T- 1001) dan Condensate Coalescer Filter (280-Y-1002). Pada

pengolahan ini, HP Produced Water Filter (220-Y-1001A/B) dan LP Produced Water

Filter (220-Y-1002 A/B) digunakan masing-masing untuk mengolah produced water

keluaran dari HP Separator (220-D-1001) dan LP Separator (220-D-1004).

Tipe filter yaitu cartridge dirancang agar air yang keluar memiliki ukuran

partikel kurang dari 30 mikron dengan efisiensi filtrasi 99%. Produced water keluaran

dari Test Separator (220-D-1001) sebetulnya mengandung partikel padat yang kurang

lebih sama dengan keluaran HP Separator (220-D-1002). Akan tetapi, jumlah air

keluaran dari Test Separator (220-D-1001) jauh lebih sedikit dibandingkan jumlah

produced water yang memasuki pengolahan kedua, sehingga partikel padat yang

terkandung dapat diabaikan dan air tersebut dapat langsung masuk bersama dengan air

keluaran Wash Tower (220-T-1001), Condensate Coalescer Filter (280-Y-1002), HP

Produced Water Filter (220-Y1001A/B) dan LP Produced Water Filter (220-Y-

1002A/B). Pengolahan kedua adalah untuk menghilangkan kandungan H2S hingga

kurang dari 0.5 mg/L agar dapat memenuhi persyaratan di Peraturan Kementrian

Energi
dan Sumber Daya Mineral No. 19 Tahun 2010. Pada proses ini, kolom berjejal

digunakan sebagai stripper untuk menghilangkan acid gas. Air yang mengandung

acid gas keluaran Test Separator (220-D-1001), HP Produced Water Filter (220-

Y1001A/B), LP Produced Water Filter (220-Y-1002A/B), Wash Tower (220T-1001)

dan Condensate Coalescer Filter (280-Y-1002) akan digabung dan dialirkan ke

Produced Water Stripper (278-T-1001). Air asam ini akan memasuki Produced

Water Stripper (278-T-1001) dari atas, sementara HP fuel gas akan masuk dari

bawah. Fuel gas yang berkontak dengan air asam akan mengabsorpsi H2S dan keluar

dari kolom. Fuel gas yang mengandung H2S, atau disebut rich fuel gas, kemudian

dikirimkan ke LP Acid Gas Cooler (220-E-1002). Gas ini kemudian akan diolah

kemudian di Acid Gas Removal Unit bersama dengan gas keluaran kompressor. Air

yang sudah diproses keluaran Produced Water Stripper (278-T-1001) dikirimkan ke

Produced Water Coalescer Pre-Filter (278-Y1001) dan kemudian Produced Water

Coalescer Filter (278-Y-1002).

Di Produced Water Coalescer PreFilter (278-Y-1001), produced water yang

sudah diproses di awal kemudian disaring lebih lanjut untuk menghilangkan partikel

padat yang masih terbawa di dalam air, sedangkan di Produced Water Coalescer

Filter (278-Y-1002), hidrokarbon cair dipisahkan dari produced water. Kandungan

minyak di dalam produced water juga diatur di dalam Peraturan Kementrian Energi

dan Sumber Daya Mineral No. 19 Tahun 2010. Dari peraturan tersebut, kandungan

minyak di dalam produced water tidak boleh melebihi 25 mg/L. Kondensat keluaran

dari filter ini kemudian dikirimkan ke Closed Drain Drum (277-D-1001), sedangkan

airnya dialirkan ke Produced Water Tank (278-TK1001A/B).

Vent gas yang keluar dari Produced Water Tank (278-TK-1001A/B)

dikirimkan ke incinerator (271-F1001) untuk dibakar sehingga gas beracun yang

terkandung di
 dalam vent gas (jika ada) dapat terkonversi menjadi CO2 sebelum dibuang ke

atmosfer. Produced water dari tangki akan dipompa oleh Produced Water Pump

(278-P- 1001A/B) dan disaring di Produced Water Filter (278-Y10013A/B) untuk

mengurangi total padatan terlarut (TSS) hingga kurang dari 10 ppm berat dengan

maksimum ukuran partikel 5 µm sebelum diinjeksikan ke Disposal Well (DNG4).

5. UNIT PENGOLAHAN CONDENSATE (AREA 280)

Hidrokarbon kondensat dari LP Separator dikirim ke Coalescer PreFilter

(280- Y-1001) dan Condensate Coalescer (280-Y-1002) untuk menghilangkan

kandungan airnya. Produced water dari alat tersebut dikirim ke Produced Water

Stripper (278-T- 1001) sedangkan hidrokarbon bersih keluaran Condensate Coalescer

(280-Y-1002) dialirkan ke Condensate Pre-heater (280-E-1001) yang akan

dipanaskan oleh aliran kondensat panas keluaran dari Reboiled Condensate Drum

(280-D1001).

Kondensat panas ini kemudian dialirkan ke Condensate Stabilizer (280-T-

1001) yang berfungsi sebagai kolom stripper. Di kolom ini, kondensat panas yang

masuk dari bagian atas kolom akan dikontakkan secara berlawan arah dengan uap

kondensat ringan keluaran Reboiled Condensate Drum (280-D-1001). Uap kondensat

ringan akan mengabsorpsi komponen ringan yang terkandung di kondensat cair

termasuk H2S dan keluar dari bagian atas kolom. Uap kaya ini kemudian akan

dikirimkan ke LP Acid Gas Cooler dan dicampur dengan gas yang akan memasuki

Acid Gas Removal Unit.

Kondensat yang sudah diproses keluar dari Condensate Stabilizer (280-T-

1001) kemudian dialirkan ke Reboiled Condensate Drum (280-D1001) untuk

dipanaskan agar semua komponen ringan yang masih ada di dalam cair teruapkan dan

dialirkan melalui Condensate Stabilizer (280T-1001) dan berfungsi sebagai gas

stripping. Kondensat panas yang telah diolah ini kemudian dialirkan ke Condensate
Pre-heater (280-E-1001) sebagai pemanas awal dari kondensat dingin yang

memasuki Condensate Stabilizer

 (280-T-1001). Kondensat dingin yang telah diolah ini kemudian didinginkan lebih

lanjut di Condensate Cooler (280-E1002A/B) sebelum disimpan di Condensate Tanks

(280-TK1001A/B/C). Kondensat yang disimpan ini kemudian dipompa keluar dari

tangki ke truk menggunakan Condensate Transfer Pump (280-P-1001A/B). Produk

kondensat harus memiliki kandungan H2S maks. 10 ppm berat, RVP maks. 0.56

kg/cm2a (8 psia) pada 37.77 oC (100 oF) dan Bottom Sediment & Water (BSW)

maks. 0.5%vol.

6. ACID GAS REMOVAL UNIT (AGRU)

Tujuan dari AGRU adalah untuk mengilangkan gas-acid gas seperti hidrogen

sulfida (H2S) dan karbon dioksida (CO2) dari gas masuk menggunakan proses

Sulfinol-X, sebuah proses absorpsi kimia menggunakan amin yang bisa diregenerasi.

Penghilangan tersebut dilakukan di Seksi Absorpsi Utama pada tekanan tinggi

dan temperatur rendah dengan campuran air, amin dan aditif-aditif (pelarut Sulfinol-

X); kontaminan asam tersebut kemudian dihilangkan dari pelarut amin di Seksi

Regenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi. Pelarut amin yang telah

diregenerasi dengan menghilangkan kontaminasi asam tersebut kemudian diputar

kembali ke Seksi Absorpsi Utama. Kontaminan asam (H2S dan CO2) yang diambil

dari gas masuk kemudian dialirkan ke Biological Sulfur Recovery Unit (BSRU).

7. BIOLOGICAL SULPHUR RECOVERY UNIT (BSRU)

Desain Biological Sulfur Recovery Unit (BSRU) berdasarkan proses

THIOPAQ O&G, proses bilogis yang ramah lingkungan untuk menghilangkan H2S

dari acid gas dan mengambil sulfur elemental yang terbentuk di proses BSRU.

Aspek unik dari proses THIOPAQ O&G adalah digunakannya biokatalis

hidup untuk mengoksidari H2S menjadi sulfur elemental. Biokatalis yang berfungsi

untuk
 oksidari H2S merupakan organisme pemakan sulfur yang tidak berwarna dan ada di

alam dikenal sebagai Thiobacilli.

8. UNIT DEHIDRASI GAS (DHU) - AREA 250

Unit dehidrasi gas adalah penghapusan uap air jenuh ke tingkat di bawah

saturasi sampai ≤ 7 lbs/MMscf. Proses ini diperlukan untuk memastikan bahwa

kondensasi air bebas tidak akan terjadi dalam produksi, transmisi atau distribusi gas.

Penghapusan uap air mencegah pembentukan hidrat dan korosi. Hal ini juga

memaksimalkan kapasitas jaringan pipa dengan mengurangi akumulasi cairan di titik-

titik yang rendah dalam pipa.

Dalam proses ini, sebuah pengering dehidrator cair berfungsi untuk menyerap

uap air dari aliran gas. TriEthylene Glycol, agen utama dalam proses ini, memiliki

afinitas kimia dengan air. Ini berarti bahwa, ketika kontak dengan aliran gas alam

yang mengandung air, TEG akan berfungsi untuk 'mencuri' air dari aliran gas. Larutan

TEG akan menyerap air dari gas basah. Setelah menyerap air, partikel TEG menjadi

lebih berat dan tenggelam ke dasar kontaktor untuk dibuang kemudian. Gas alam,

yang telah dilucuti sebagian besar kadar airnya, kemudian diangkut keluar dari

dehidrator. Larutan TEG, yang mengandung air yang dilucuti dari gas alam, yang

dimasukkan melalui boiler yang khusus dirancang untuk menguapkan air keluar dari

larutan.

Gas basah yang telah diolah dari Acid Gas Removal Unit masuk ke bagian

bawah Glycol Contactor (250T-1001) melewati Sweet Gas Coalescer (250-Y-1001)

dan mengalir ke atas melalui distributor jenis cerobong dan packing terstuktur dengan

aliran yang berlawanan dengan aliran glikol bersih yang berasal dari bagian atas

Glycol Contactor (250-T-1001), sehingga uap air dihilangkan dengan penyerapan ke

glikol. Cairan yang ada di bawah Sweet Gas Coalescer (250-Y-1001) dan Glycol

Contactor (250-T-1001) akan dikembalikan ke HP Scrubber (220-D-1003).

 Gas/Glycol Heat Exchanger (250-E1001) menggunakan gas kering untuk

mendinginkan glikol bersih panas ke suhu operasi Glycol Contactor. Gas olah kering

kemudian dikirim ke Dew Point Control Unit (area 260).

Rich glycol, yang telah menyerap air dari gas olahan basah, diambil dari

bagian bawah Glycol Contactor (250T-1001) menggunakan control level sebelum

dikondensasi di Glycol Reflux Condenser (250-E-1002) sebagai pendingin di Glycol

Still Column (250-T-1002) sebelum dikirim ke Glycol Flash Drum (250-D1001)

melewati Hot Lean/Rich Glycol Heat Exchanger (250-E-1004 B). Dalam Glycol Flash

Drum (250-D1001), gas hidrokarbon dan kondensat dipisahkan dari glikol. Rich

glycol kemudian dialirkan melalui Glycol Filter untuk menghilangkan kontaminan

padat terlarut dalam larutan glikol. Gikol disaring mengalir melalui Cold Lean/Rich

Glycol Heat Exchanger (250-E-1004 A) untuk mengambil panas dan dikirim ke

Glycol Reboiler (250-E-1003) dengan Stripping Column melalui Glycol Still Column

(250-T- 1002 ).

Dalam Glycol Reboiler dengan Stripping Column, air yang terserap

dihilangkan dan glikol diregenerasi. Glycol Still Column mengembalikan glikol dari

uap air yang dihilangkan di bagian atas untuk meminimalisasi kehilangan glikol.

Melalui kolom pemisahan, panas glikol bersih mengalir ke Hot and Cold

Lean/Rich Glycol Heat Exchanger (250-E-1004 A / B) dan masuk ke Glycol

Accumulator (250D-1002). Glikol bersih kemudian dipompa oleh Glycol

Recirculation Pump (250-P-1001 A / B) ke bagian atas Glycol Contactor (250-T-

1001) melalui Gas / Glycol Heat Exchanger (250-E-1001).

9. DEW POINT CONTROL UNIT (DPCU) - AREA 260

Dew point adalah temperature saat beberapa komponen yang lebih berat dalam

gas mulai mengembun pada tekanan tertentu (dalam hal ini tekanan pipa), membentuk

slug yang dapat merusak pipa. Uap air yang ada di gas juga dapat memicu

pembentukan hidrat di transmission pipeline yang juga bisa merusak pipa. Untuk

mencegah hal itu terjadi, sales gas harus didinginkan sehingga komponen berat yang

masih ada di dalam gas terkondensasi dan dipisahkan sebelum memasuki transmission

line. Proses pendinginan ini dilakukan di Dehydration Gas Chiller (260-E1004)

dengan refrigeran yang digunakan sebagai media pendingin. Tujuan dari proses ini

adalah untuk mengurangi dew point dari sales gas hingga sama atau kurang dari 65C

pada 700 psig (spesifikasi sales gas).

Gas kering, sebelum didinginkan di Dehydration Gas Chiller (260-E1004), sudah

didinginkan terlebih daupstream di Gas/Gas Exchanger (260-E-1001) dengan gas

kering dingin yang berasal dari Low Temperature Separator (260-D-1002) . Di

Dehydration Gas Chiller (260-E1004), gas kering yang sudhah didinginkan

sebelumnya ini didinginkan kembali menggunakan refrigeran. Fasa cair yang

dihasilkan dari pertukaran panas kemudian dipisahkan di Low Temperature Separator

(260-D-1002). Fasa cair ini kemudian dikirim ke HP Scrubber (220-D-1003) bersama

dengan kondensat yang dihasilkan dari Acid Gas Removal Unit dan After Cooler KO

Drum (230-D-1002A/B). Gas kering yang sudah didinginkan dari Low Temperature

Separator (260-D1002) keluar dari atas dan dialirkan ke Gas/Gas Exchanger (260-E-

1001) untuk mendinginkan gas kering panas sebelum dikirim ke transmission line.

Pada sistem ini, propana berfungsi sebagai refrigerant untuk mendinginkan gas

kering. Akibat pertukaran panas di Dehydration Gas Chiller (260-E-1004), sebagian

dari propana menguap. Propana cair dipisahkan dari fasa uapnya di Refrigerant
 Compressor Suction Drum (260-D-1001A/B), kemudian diarahkan kembali dan

dicampur dengan aliran propana bertekanan rendah yang masuk ke Dehydration Gas

Chiller (260-E-1004). Sementara itu, uap propana dialirkan ke Refrigerant

Compressor (260-C1001A/B) untuk ditekan sampai 1726 kPa-a. Tekanan propana

yang meningkat ini diikuti juga oleh kenaikan temperatur, sehingga propana tekanan

tinggi ini harus didinginkan. Proses pendinginan dilakukan di Refrigerant Condenser

(260-E-1003A/B) dengan menggunakan udara sebagai media pendingin. Pada proses

ini, temperature propana diturunkan hingga mencapai temperature kondensasinya

(sekitar 49oC) dan semua uap diubah menjadi cairan. Propana cair kemudian

dikumpulkan di Refrigerant Accumulator (260-D1003). Sebelum masuk ke dalam

Dehydration Gas Chiller (260- E1004), propana cair diekspansi sehingga

temperaturnya semakin turun (sekitar 3oC) bersama dengan turunnya tekanan. Siklus

refrigerasi ini membuat proses pendinginan menjadi mungkin.

10. SENORO FACILITIES

a) Metering Gas

Gas produksi dari sales gas transmission line diolahdi Sales Gas Separator

sebelum diukur di Sales Gas Metering. Peralatan di Sales Gas Separator terdiri

atas Donggi Sales Gas KO Drum (730-D-1003) dan Donggi Sales Gas Filter (730-

Y1001 A/B).

Gas produksi dari Donggi Sales Gas KO Drum kemudian dikirim ke Donggi

Sales Gas Filter (730-Y-1001 A/B) untuk menghilangkan puing pupas, karat dan

padatan lain di aliran gas. Tipe filter yang digunakan adalah cartridge. Gas produk

ini kemudian dikirim ke Custody Sales Gas Metering Skid (730-V-1001) untuk

dikur. Gas produk ini akhirnya dikirim ke Kilang LNG Donggi - Senoro.
 b) Metering Condensate

Kondensat yang sudah distabilkan di Area 280 dipindahkan menggunakan truk

ke Area Senoro. Kondensat diambil dari truk dengan cara dipompa menggunakan

Condensate Unloading Pump (750-P-1001) untuk disimpan di dalam Condensate

Tank (750-TK-1001). Dari Condensate Tank (750-TK-1001), kondensate dipompa

oleh Condensate Transfer Pump (750-P-1002 A/B) ke Condensate Custody

Metering Skid (750-V-1001).

Di Condensate Custody Metering Skid (750-V-1001), kondensat dari

Condensate Transfer Pump dialirkan ke strainer yang bertipe basket. Strainer

tersebut akan menahan puing pipeline seperti karat, kerak, dan padatan lain di

aliran cairan. Kondensat ini kemudian diukur menggunakan turbine meter. Aliran

kondensat adalah 1,200 BPD dan disimpan di CPP Senoro Storage Tank.

E. Visi , Misi dan Nilai Korporat

1. Visi

“Menjadi perusahaan eksplorasi dan produksi minyak dan gas bumi

kelas dunia”

2. Misi

“Melaksanakan pengusahaan sektor hulu minyak dan gas dengan

penekanan pada aspek komersial dan operasi yang baik , serta tumbuh

dan berkembang bersama lingkungan hidup”

3. Nilai Korporat

Dalam mencapai visi dan misinya, Pertamina berkomitmen untuk

menerapkan tata nilai “AKHLAK” sebagai berikut :

a. Amanah
 Memegang teguh kepercayaan yang diberikan.

 Memenuhi janji dan komitmen

 Berpegang teguh pada nilai moral & etika

 Bertanggung jawab atas tugas,keputusan dan tindakan

yang dilakukan hingga tuntas.

b. Kompeten

Terus belajar & mengembangkan kepabilitas

 Meningkatkan kompetensi diri untuk menjawab

tantangan yang selalu bergurah.

 Menyelesaikan tugas dan kualitas terbaik.

 Mengutamakan kesehatan & keselamatan kerja serta

kepedulian kepada orang lain,lingkungan sosial dan

alam sebagai way of life.

 Membantu orang lain belajar.

 Berani mengambil keputusan secara cepat & tepat

berdasarkan resiko yang terukur.

 Melayani dengan hati tanpa batas.

c. Harmonis

Saling peduli & menghargai perbedaan

 Menghargai setiap orang apapun latar belakangnya.

 Membangun lingkungan kerja yang kondusif.

  Saling membantu dan mendukung untuk kepentingan

perusahaan.

d. Loyal

Berdedikasi & mengutamakan kepentingan bangsa dan negara.

 Menjaga nama baik sesama pekerja , pemimpin ,

BUMN dan negara.

 Rela berkorban untuk tujuan yang lebih besar.

 Patuh kepada pemimpin sepanjang tidak bertentangan

dengan hukum dan etika.

 Berkontribusi lebih melampaui harpan untuk

membangun dan meningkatkan kapasitas nasional.

 Pantang menyerah menghadapi tantangan dan harapan.

e. Adaptif

Terus berinovasi & beraantusias dalam menggerakkan atau

menghadapi perbedaan.

 Cepat menyesuaikan diri untuk menjadii lebih baik.

 Terus menerus untuk melakukan perbaikan.

 Bertindak proaktif.

 Kreatif dan inovatif dalam menghasilkan solusi dan

nilai tambah.

 Menunjukkan semangat dan antusiasisme dan energi

 positif.

f. Kolaboratif

Membangun kerja sama yang sinergis.

 Memberi kesempatan kepada berbagai pihak untuk

berkontribusi.

 Terbuka dalam bekerja sama untuk menghasilkan nilai

tambah.

 Menggerakkan pemanfaatan berbagai sumber daya

untuk tujuan perusahaan.

 Bersinergi secara agresif untuk memberikan nilai

tambah sebesar-besarnya untuk perusahaan dan

stakeholder lainnya.

 Mencari solusi terbaik untuk menghadapi perbedaan

kepentingan yang terjadi.

 BAB III
TINJAUAN
PUSTAKA

A. SEPARATOR
Separator adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan minyak, air, dan

gaspada tekanan dan temperatur separator dalam waktu tinggal (retention time)

yang relatif pendek berdasarkan perbedaan densitas (Sutrisno, 2005 dalam

Sukaryo, 2017). Separator dibedakan menjadi 2, yaitu 2 fasa dan 3 fasa. 2 fasa

memisahkan air dan gas, 3 fasa memisahkan minyak, air, dan gas (Setiawan,

2018). Separator memiliki dua tipe yaitu separator horizontal dan separator

vertikal (Aliyah Shahab,2017).

Gambar 3.1 Horizontal Separator 220-D-1002

Sumber : PT. Pertamina EP Donggi-Matindok

B. Faktor-Faktor Pemisahan

a. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pemisahan Fluida antara lain:

1. Gravitasi (Gravity Settling)

Gaya gravitasi akan memisahkan masing-masing fase, sehingga antara gas

dan cairan karena perbedaan densitas maka gas terpisah dengan cairan.
 2. Gaya Sentrifugal

Gaya sentrifugal akan memutar aliran Fluida sehingga gas dan cairan

terpisah, cairan turun ke Outlet cair dan gas naik ke Outlet gas.

3. Efek Baffle

Aliran Fluida saat menumbuk Baffle akan menyebar, terbaginya aliran

Fluida akan memisahkan antara gas dan cairan.

4. Saringan (Screen/Mist Extraction)

Cairan berupa condensate dan air akan terperangkap dan jatuh ke

Outletcair ketika melewati Mist Extraction. Cairan akan jatuh ke

pengumpul cairan secara cepat (Mukhtasor, 2012).

b. Faktor-faktor lain yang dapat mempengaruhi proses pemisahan Fluida,yaitu :

1. Densitas minyak dalam Separator

2. Tipe peralatan dalam Separator

3. Kecepatan aliran Fluida

4. Retention Time (Mukhtasor, 2012).

C. Jenis-Jenis Separator

1. Klasifikasi berdasarkan tekanan operasi

Pembagian Separator dapat dilakukan berdasarkan

tekanan kerja (Operating Pressure) yaitu :

1. High Pressure : 650 – 1500 psig

2. Medium Pressure : 225 – 650 psig

3. Low Pressure : 80 – 225 psig

4. Very Low Pressure : 10 – 80 psig (Sari,2018)

2. Klasifikasi berdasarkan fase

a. Dua Fase

Bejana yang digunakan untuk memisahkan gas dan cairan dengan

densitas yang berbeda.

b. Tiga Fase

Sebuah bejana yang digunakan untuk memisahkan gas dan dua cairan

tidak larut dari kepadatan yang berbeda. Contoh : gas, air dan minyak

(Dooley et al., 2011).

3. Klasifikasi berdasarkan bentuk

Secara umum bentuk separator ada tiga yaitu :

a. Vertikal Separator

Separator ini dipilih ketika rasio gas dan cairan atau ketika volume dari

gas yang rendah, separator ini memiliki tipe separator 2 dan 3 fasa.

Gambar 3.2 Vertikal Separator

Sumber :(Dooley et al.,

2011)
b. Horizontal Separator

Seprator horizontal biasanya tiga fasa pemisahan, separator ini

dipilih ketika jumlah volume liquid banyak atau memiliki gas

liquidratio yang tinggi (H.K Abdel-Aal,Mohamed Aggour, 2003).

c. Spherical separator

Separator ini digunakan ketika kondisi hasil produksi yang relativ

rendah.
 D. Keunggulan dan Kekurangan Separator

1. Vertikal Separator

 Kelebihan

1. Tidak perlu volume retensi cairan yang signifikan.

2. Lebih mudah memasang instrument alat level, alarm, dan system

shutdown.

3. Memerlukan luas yang lebih kecil (Dooley et al., 2011).

 Kekurangan

1. Tidak cocok digunakan untuk menangani busa.

2. Horizontal Separator

 Kelebihan

1. Lebih baik menangani cairan berbusa dibandingkan vertikal.

2. Dapat menampung volume liquid yang lebih besar untuk

membantu degassing lebih maksimal

3. Diperlukan lonjakan cairan yang besar untuk retention time yang

lebih lama (Dooley et al., 2011)

 Kekurangan

1. Memerlukan area yang lebih luas daripada vertikal separator

2. Sulit untuk dibersihkan

3. Pengontrolan level cairan lebih kritis

3. Spherical Separator

 Kelebihan

1. Harganya yang murah dan ringkas dalam pemisahannya

 Kekurangan

1. Memiliki ruang yang terbatas, dan penempatan control level dalam

 separator ini sangat kritis (Guo, Boyun; Lyons, William; Ghalambor,

2007)

E. Bagian – Bagian Utama Separator

1. Primary Separation Section

Pemisahan awal dari separator ini digunakan untuk merubah aliran

inlet, perubahan aliran yang terjadi secara tiba-tiba menghasilkan pemisahan

awal antara cairan dan gas.

2. Secondary Separation Section atau Gravity Setling Section

Bagian ini digunakan untuk melaksanakan pemisahan dengan sistem

setling(pengendapan) yang tergantung pada perbedaan densitas dengan gaya

gravitasi. Di bagian ini pula terdapat suatu peralatan yang dipergunakan untuk

memperlambat aliran sehingga mencegah turbulensi.

3. Mist Extractor

Mist extractor digunakan untuk mengumpulkan atau menyaring

butiran- butiran cairan yang masih terikut dalam gas dan menyatukannya

menjadi butiran yang cukup besar.

4. Liquid Accolumation

Bagian ini berfungsi sebagai tempat penampung semua cairan yang

sudah terbebas dari gas. Biasanya pada daerah ini dipasang kaca tempat

melihat ketinggian Fluida yang terdapat dalam Separator (Ken Arnold &

Maurice Stewart, 2008).

 Gambar 3.5 Bagian-Bagian Utama Separator

Sumber : (Ken Arnold & Maurice Stewart, 2008).

F. Separator Internal Fitting

1. Deflector Plate / Inlet Diverter

Berupa plat atau lempengan yang dipasang dibelakang Inlet Separator

berfungsi untuk memberikan tumbukan yang datang akibat kecepatan Fluida,

mempercepat proses pemisahan dan memperlambat laju aliran yangmasuk ke

Separator. Plat ini dapat berbentuk piring bulat, datar ataupun siku(Ken

Arnold & Maurice Stewart, 2008).

Gambar 3.6 Inlet Diverter Pada Horizontal Separator

Sumber : (Ken Arnold & Maurice Stewart, 2008).

2. Mist extractor dan Demister pad

Digunakan untuk memisahkan tetesan cairan kecil dari fase gas yang

tidak masih terikut dalam gas walaupun telah melalui tahap pengendapan,

biasanya tetesan cairan tersebut berukuran 150- 500 mikron (Dooley et al.,

2011).

3. Vortex Breaker

Alat yang digunakan untuk mencegah terjadinya pusaran di dalam

bejana agar gas yang terdapat pada minyak tidak terbebaskan dari minyak

(Dooleyet al., 2011)

Gambar 3.7 Vortex Breaker

Sumber : (Ken Arnold & Maurice Stewart, 2008).

4. Defoaming Plates

Foam (busa) dapat muncul pada Interface Liquid-gas ketika

gelembung gaslepas dari Liquid. Foam ini dapat diatasi dengan cara

menambahkan bahan kimia pada aliran masuk. Agar pemecahan busa lebih

efektif, Foam dilewatkan ke rangkaian plate yang disusun secara paralel

atau tabung (Ken

 Arnold & Maurice Stewart, 2008).

Gambar 3.8 Defoamng Plates

Sumber : (Ken Arnold & Maurice Stewart, 2008).

5. Wave Breaker atau straightening vanes

Berupa plat-plat yang bertujuan untuk menghilangkan turbulensi sesudah

terjadinya separasi agar kembali tenang juga membantu tahap pemisahan.

Gelombang dalam bejana harus dijaga agar pengendali level cairan dan saklar

pengaman berfungsi dengan baik.

Gambar 3.9 Wave Breakers

Sumber : (Ken Arnold & Maurice Stewart, 2008).

 6. Weir

Berupa dinding yang dipasang tegak lurus didalam Separator,

berfungsi untuk menahan cairan didalam Separator sehingga membantu

meningkatkan Retention Time dari cairan, menenangkan gelombang agar

pemisahan lebih cepat (Mehlberg, Pujadó and Ward, 2015).

Gambar 3.10 Weir

Sumber :(Mehlberg, Pujadó and Ward, 2015)

7. Man Hole

Berfungsi sebagai celah masuk operator melakukan Maintanence terhadap

Internal Fitting.

G. Separator External Device

1. Sight Glass

Untuk mengetahui tinggi rendahnya cairan pada separator secara

visual (Sudaryanto, 2013).

2. Pressure Gauge

Pressure gauge adalah alat yang digunakan untuk mengukur tekanan

fluida(gas atau liquid) dalam tabung tertutup seperti bejana atau vessel (Ira

Fadillah, 2014).

3. Level Control Valve

LCV dipasang di Inlet Separator yang akan bekerja secara otomatis

menutup sendiri kalau terjadi tinggi permukaan (level) atau tekanan

berlebihan diatas Setting operasi (Sudaryanto, 2013).

4. Safety Relief Valve

Sebuah safety valve (katup pengaman) adalah mekanisme katup untuk

melepas suatu fluida secara otomatis dari boiler, bejana tekanan, atau

sistemlain ketika tekanan atau temperatur melebihi batas yang telah ditetapkan

(Kukuh Prayogo, 2011).

H. Metode Perhitungan Pada Separator 220-D-1002

Dalam proses menghitung Efisiensi dari separator 220-D-1002 diperlukan

bebrapa rumus yang digunakan seperti diibawah ini :

1. Menghitung Flowrate Water (Qw)

Qw = WC x QL Aktual........................................................(1)

Dimana: QW = Flowrate Water (bpd)WC

= Water Content (%)

QL aktual = Flowrate Liquid Aktual (bpd)

2. Menghitung Volume Liquid (Vliq)

Untuk menghitung nilai volume Liquid yang terdapat pada separator dapat

diketahui dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:

Vliquid = 1 ×π× K×D3 + 1

×π ×D2×L.....................................(2)
6 4

Sumber : Dooley et al., 2011,Engineering Data Book,Sec 6, hal 6-21

Dimana: Vliq = Volume Liquid (ft3)

π = 3,14

K (Head Coefficient) = 2b/d

1
2( D)ft

4
=
D ft

b = Elipse Minor Radius

D = Diameter (ft)
L = Panjang (ft)
3. Menghitung Flowrate Liquid (Qliq)

Untuk menghitung flowrate liquid dapat menggunakan persamaan berikut:

Qliq = Vliq................................................................................................(3)
rt

Sumber : Ken Arnold & Maurice Stewart, 2008., ”Surface Production

Operations Vol.1”

Dimana : Qliq = Flowrate Liquid (bpd)

rt = Retention Time
(menit)

4. Menghitung Efisiensi
Data Aktual
Efisiensi = × 100%........................................................(4)
Data Teoritis
 BAB IV

TUGAS

KHUSUS

A. Waktu Penelitian

Pelaksanaan ini dilakukan selama 2 bulan tepatnya pada tangga 10 Maret

sampai 10 Mei 2021 saat penulis melaksanakan Kerja Praktek. Pelaksanaan ini

melibatkan banyak pihak yang baik meliputi pihak dari PT.Pertamina EP Asset 4

Donggi-Matindok Field yang turut membantu dalam memberikan data yang

dibutuhkan, juga dosen dari STT Migas Balikpapan yang turut memberikan masukan

yang bermanfaat dalam proses pembuatan laporan Tugas Kerja Praktek ini.

B. Spesifikasi Separator 220-D-1002

Tabel 4.1 Data Design Separator 220-D-1002

Karkteristik Nilai

Diameter 2200 mm

Panjang 6000 mm

Tekanan 42,18 kg/cm2

Temperatur 70°C

Kapasitas 25,50 𝑚3

Feed Gas , Air , Kondensate

Produk yang di hasilkan Gas / kondensate

Tipe 3 fasa

Bahan Karbon Steel & Stainles Steel

Sumber : PT. Pertamina EP Donggi – Matindok

C. Data Aktual Separator 220-D-1002

Tabel 4.2 Data Aktual Separator 220-D-1002

Karkteristik Nilai
Tekanan 611 PSIG

Temperatur 96 °F

Flowrate Liquid in 51,14996 m3/h (7698,73 Bpd)

SG air 1%

SG kondensat 0,701

Water content 0,5 %

Level liquid 60 %

Sumber : PT. Pertamina EP Donggi – Matindok

D. Data Pengamatan Kondisi Operasi

Pengamatan dilakukan untuk membandingkan kondisi desain dengan kondisi

operasi dilapangan. Pada efisiensi separator 220-D-1002 terjadi tiga pemisahan

yaitu gas, air, dan kondensate yang disertai dengan reaksi kimia.

Tabel 4.3 Data Operasi Dilapangan Selama 1 Bulan

Tekanan
FEED Temperatur Level
Tanggal
(𝑚3/ℎ) (°F) Condensate
Psig
(%)

11 Maret 2021 46,64811 94,51391 25 489,4522

12 Maret 2021 49,82508 94,33016 25 490,2529

13 Maret 2021 50,6841 92,1624 25 486,3351

14 Maret 2021 45,71832 94,05578 25 490,2147

15 Maret 2021 48,65252 94,00651 25 490,2527

16 Maret 2021 45,01167 93,27745 25 495,2008

17 Maret 2021 49,38099 94,65788 25 499,5173

18 Maret 2021 51,44115 94,74902 25 499,6255

19 Maret 2021 53,69648 95,39985 25 502,1877

20 Maret 2021 57,26571 95,18144 25 502,2119

21 Maret 2021 58,05778 95,4038 25 502,1121

22 Maret 2021 53,15931 92,33015 25 497,3846

23 Maret 2021 54,52675 95,74685 25 502,1023

24 Maret 2021 50,55904 95,16128 25 502,0775

25 Maret 2021 52,36161 96,04628 25 502,8368

26 Maret 2021 52,83625 96,27074 25 502,8506

 Lanjutan Tabel 4.3 Data Operasi Dilapangan selama 1 bulan

Tekanan
FEED Temperatur Level
Tanggal
(𝑚3/ℎ) (°F) Condensate
Psig
(%)
27 Maret 2021 53,90986 95,15694 25 500,7009

28 Maret 2021 57,15069 96,40279 25 502,253

29 Maret 2021 57,94701 96,58747 25 503,0795

30 Maret 2021 53,29914 96,53331 25 502,2066

31 Maret 2021 52,62836 96,59329 25 497,5172

1 April 2021 48,51871 95,59689 25 496,4396

2 April 2021 48,16537 96,11302 25 495,6267

3 April 2021 51,59269 96,20905 25 494,3357

4 April 2021 47,56161 96,48727 25 494,3724

5 April 2021 50,88375 96,58742 25 494,2991

6 April 2021 51,73527 95,83578 25 493,8759

7 April 2021 46,92285 95,85721 25 493,8808

8 April 2021 48,21228 93,34474 25 490,6166

9 April 2021 49,92766 94,8207 25 502,0782

10 April 2021 47,36879 94,97429 25 496,8096

RATA-RATA 51,14996 95,17399 25 497,1841

E. Perhitungan

1. ˚API

˚API = 141,1
− 131,5
60
𝑆𝐺 60

=141,5 − 131,5
0,701

= 70,3

- SG tidak memiliki satuan akan tetapi pada standar internasional (SI)

dapat diberi satuan sesuai dengan besaran rapat massanya , contohnya =

𝑔/𝑐𝑚3

- SG 60/60 adalah massa jenis suatu zat yang dibandingkan dengan massa jenis

air pada temperatur 60°F yang dinyatakan dalam Sp gr 60/°F.

2. Retention time
Retention time adalah waktu yang digunakan untuk mendiamkan

campuran dari minyak,air dan gas pada saat proses separasi berlangsung.

Retention time merupakan factor yang sangat penting dalam proses

pemisahan.Semakin lama Retention Time yang digunakan maka semakin

sempurna produk hasil dari proses separasi tersebut. Dan juga telah ditetapkan

pula oleh API 12J untuk Retention Time yang ideal sebagai acuan dalam

pemiasahan.
 Oil Gravity Minutes

(>) Above 35° API 3 to 5

(<) Below 35° API

100°F 5 to 10

80°F 10 to 20

60°F 20 o 30

- Retention time menggunakan 3 to 5 karenaa pada perhitungaan °API

didaptakan 70,2 dan pada tabel di atas ketika °API diatas 35° maka waktu

yang digunankan adalah 3 ke 5.

3. Menghitung flowrite water

( QW )
(Qw) =WC x Q Liq Aktual

= 0,5 % x 7698,73 bpd

= 0,005 x 7698,73 bpd

= 38,49365 bpd

4. Menghitung volume liquid

Dik : D = 2200 mm ~ 7,2 ft

L = 6000 mm ~ 19,7 ft

1 1
V = × π ×k × D 3 + × π × D 2 × L
6 4
1
V=
4 ( )
2 D ft

D ft
 V=
2 ( 14 7,2) ft
7,2 ft
3,6 ft 1
k= =k = 0,5
7,2 ft 2

1 1 1
¿ × 3,14 × ×(7,2 ft 3)+ ×3,14 ×(7,2 ft¿ ¿ 2) ×19,7 ft ¿
6 2 4

= ((0,16 × 3,14 × 0,5 × (373,248 𝑓𝑡3)) + ( 0,25 × 3,14 × (51,84 𝑓𝑡2) × 19,7 𝑓𝑡)

= 93,759 𝑓𝑡3) + 801,6796 𝑓𝑡3

= 895,4386 𝑓𝑡3

= 25% × 895,4386 𝑓𝑡3 (50% didapat dari liquid yang terdapat di dalamseparator yaitu

½ dari separator tersebut) = 223,85965 𝑓𝑡3

5. Menghitung flowrite liquid

𝑉 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
− 𝑄𝑙𝑖𝑞 =
𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡𝑖𝑒𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 3 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

223,85965 𝑓𝑡3
=
3 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑓𝑡3
0,1781 𝑏𝑏𝑙
= 74,6198 ×
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 1 𝑓𝑡3

𝑏𝑏𝑙 1440 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 13,2897 × 1 𝑑𝑎𝑦
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑏𝑏𝑙
= 19,137.168
𝑑𝑎𝑦
 𝑉 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
− 𝑄𝑙𝑖𝑞 =
𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡𝑖𝑒𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 4 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

223,85965 𝑓𝑡3
=
4 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑓𝑡3
0,1781 𝑏𝑏𝑙
= 55,9649 ×
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 1 𝑓𝑡3

𝑏𝑏𝑙
= 9,9673 × 1440 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 1 𝑑𝑎𝑦

𝑏𝑏𝑙
= 14,352,912
𝑑𝑎𝑦

𝑉 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
− 𝑄𝑙𝑖𝑞 =
𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡𝑖𝑒𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 5 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

223,85965 𝑓𝑡3
=
5 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑓𝑡3
0,1781 𝑏𝑏𝑙
= 44,7719 ×
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 1 𝑓𝑡3

𝑏𝑏𝑙 1440 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 7,9738 × 1 𝑑𝑎𝑦
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑏𝑏𝑙
= 11.482,272
𝑑𝑎𝑦
6. Menghitung efisiensi separator

𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
− 𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = × 100% ~ ( 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 3 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 )
𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠
7698,73 𝑏𝑝𝑑
𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = × 100%
19,137.168 𝑏𝑝𝑑

𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 40 %

𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
− 𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 =
× 100% ~ ( 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 4 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 )
𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠
7698,73 𝑏𝑝𝑑
𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = × 100%
14.352,912 𝑏𝑝𝑑

𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 53 %

𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
− 𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = × 100% ~ ( 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 5 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 )
𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠
7698,73 𝑏𝑝𝑑
𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = × 100%
11.482,272 𝑏𝑝𝑑

𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 67 %

-Efisiensi 99%
F. Pembahasan

1. Pengaruh retention terhadap efisiensi

Retention flow Volume

time °API water liquid flow liquid efisiensi
3 70,3 38,49365 223,85965 19,137.168 40,2
4 70,3 38,49365 223,85965 14,352.912 53,6
5 70,3 38,49365 223,85965 11,482.272 67

Tabel diatas menjelaskan bahwa,retention time yang digunakan adalah 3,4,

dan 5 menit karena pada saat perhitungan °API didapatkan nilai 70,3.Pada

setiap menit memiliki nilai efisiensi yang berbeda-beda.Maka dari itu

didapatkan nilai efisiensi terbaik 5 menit dengan hasil 67%.

100

80

67
Efisiensi (%)

60
53.6
40 40.2

20

0
2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6
Retetion Time

Grafik 4.1 Pengaruh retention time terhadap efisiensi separator

Pada PT. Pertamina EP Asset 4 Donggi-Matindok field Separator 220-D-1002

memiliki tipe Horizontal dan digunakan untuk memisahkan condensate , air, dan

gas, Seperator ini berada di unit separation, proses pemisahan yang terjadi pada

separator ini ialah tiga fasa dengan cara kerja menggunakan gravity separation

63
yaitu fluida yang memiliki densitas yang lebih berat akan berada di dasar dan fluida

yang memiliki densitas lebih ringan akan berada dipermukaan berdasarkan

pengaruh gravitasi.

Pada perhitungan efisiensi separator 220-D-1002 dilakukan pada retention

time 3,4, dan 5 menit. Nilai efisiensi yang terbaik didapatkan yaitu pada retention

time 5 menit dengan flowrate liquid 11.482,2723/𝑚𝑖𝑛 karena semakin

mendekati flowrate liquid in. . Perhitungan retention time pada menit 3 belum

terjadi efisiensi dikarenakan hasil dari perhitungan jumlahnya masih jauh

dibanding flowrate liquid in, akan tetapi proses yang terjadi pada separator

berjalan dengan normal.

Grafik 1 menjelaskan perbedaan liquid yang dihasilkan dengan retention

time berbeda-beda. Waktu efisiensi untuk retention time pada menit ke 5 dengan

67% maka terjadi penurunan 32% penurunan yang cukup banyak dan diperlukan

peninjauan alat agar tetap stabil.

Pada pemilihan waktu retention time 3, 4, dan 5 menit dikarenakan hasil

°API yaitu 70,3 ketika diatas 35 °API maka pengambilan waktu retention time 3

sampai 5 menit, namun jika °API yang didapat dibawah 35 °API maka perlu

temperature yang sesuai untuk menentukan waktu retention timenya.

Pada data desain hasil kerja praktek di PT. Pertamina EP. ASSET 4

Donggi Matindok Field didapatkan nilai efisiensi 99% dan rata-rata yang

didapatkan pada pada retention time 3,4 dan 5 yaitu 40,2%, 53,6% dan 67%.

Maka perbandingan yang terjadi yaitu 32% terjadi penurunan yang signifikan

perlu ada peninjauan alat pada separator 220-D-1002.

64
 BAB V

PENUTUP

A. Kesimpulan
Dari hasil pembahasan mengenai efisiensi Separator 220-D-1002 dapat

ditarik kesimpulan bahwa :

1. Separator 220-D-1002 adalah tipe separator berbentuk horizontal

dengan 3 fasa yang memisahkan kondensate, air, dan gas, di PT.

Pertamina EP Asset 4 Donggi-Matindok Field.

2. Setelah dilakukan perhitungan didapatkan hasil flowrate liquid optimasi

kinerja separator 220-D-1002 berdasarkan retention time 3, 4., dan 5

menit sebesar 19.137,168 𝑓𝑡3/𝑚𝑖𝑛, 14.352,912 𝑓𝑡3/𝑚𝑖𝑛, 11.482,912

𝑓𝑡3/𝑚𝑖𝑛.

3. Nilai paling efisiensi yaitu pada retention time 5 menit dengan flowrate

liquid 11.482,912 𝑓𝑡3/𝑚𝑖𝑛. Semakin lama retention timenya semakin

optimal pemisahan antara minyak dan gasnya.

4. Pemilihan retention time 3, 4, dan 5 menit dikarenakan hasil °API yaitu

70 diatas 35 °API

B. Saran
1. Proses pemisahan pada separator dengan mengandalkan metode efisiens

retention time sebaiknya harus memperhatikan potensi masalah operasional

yang akan timbul.

2. Perlu adanya perhitungan efisiensi pada separator 220-D-1002 untuk

membandingkan perhitungan retention time

3. Meningkatkan perawatan dan pengontrolan secara berkala terhadap

peralatan-peralatan yang ada diarea produksi agar dapat menghasilkan

31
produk yang berkualitas tinggi

31
 Daftar Pustaka
Aliyah Shahab, I. S. (2017) ‘Analisa Perbandingan Antara Temperatur Dan Tekanan
Terhadap Kandungan Air Yang Hilang Di Stripper’, Teknik Pengolahan Migas
Jurusan Teknik Kimia Poltek Akamigas Palembang, 8, pp.48–51.Available at:
https://jurnal.polsri.ac.id/index.php/kimia/article/view/1217.

Dima Damar Anugerah Sukaryo,M. Taufik Toha, Ubaidillah Anwar Prabu. Jurusan
Teknik Pertambangan, F. T. U. S. (2017) ‘Kajian Ulang Desain Separator Untuk
Mencapai Target Produksi 1500 BFPD Pada Oil Plant SG-09 PT . Energi Mega
Persada ( EMP ) Gelam – Jambi’, 1(2). doi: https://doi.org/10.36706/jp.v1i2.4108.

Dooley, J. S. et al. (2011) Engineering Data Book, Sherlock’s Diseases of the

Liverand Biliary System, 12th Edition. doi: 10.1002/9781444341294.
Sari F.F. 2018. Perhitungan Flowrate Separator VLP-7510 Menggunakan Metode
Perhitungan (Studi Kasus Vico Indonesia Muara Badak). Muara Badak :Vico
Indonesia Muara Badak.
Guo, Boyun; Lyons, William; Ghalambor, A. (2007) Petroleum Production
Engineering• ISBN: 0750682701 • Publisher: Elsevier Science & Technology
Books • Pub. Date: February 2007.

Ken Arnold & Maurice Stewart (2008) Surface Production Operations. Third Edit.
Texas.

Kukuh Prayogo, P. H. S. (2011) ‘Analisis Perhitungan Reaction Force Pada

Discharge Point Dari Safety Valve Sistem Perpipaan Reaktor Nuklir’,
(November), pp. 360–
365. Available at: http://repo- nkm.batan.go.id/id/eprint/5413.

Mehlberg, R. L., Pujadó, P. R. and Ward, D. J. (2015) Handbook of Petroleum

Processing. Second Edi. Edited by D. S. J. J. Steven A. Treese, Peter R.
Pujado.doi: 10.1007/978-3-319-14529-7_10.

Prasetyo , Dadik (2016) ‘Analisa Kinerja Sistem Pengendalian PID Pada There Phase
Separator ‘Institut Teknologi Sepuluh Nopember,Surabaya,Indonesia.

Sudaryanto, D. H. (2013) ‘Study Perhitungan Range d/p Cell Transmitter Untuk

Pengukuran Level Dengan Metode Dry Outside Leg dan’, Forum Teknologi,
03(1).
 LAMPIRAN
Lampiran 1 : Diagram Proses produksi
Lampiran 2 : data Efisiensi Desain
Lampiran 3 :