1F Laporan Pengeringan PDF

LAPORAN
PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

PENGERINGAN
Nama : Agnes Dea P., Adestya Sari R., Hasna Nadila P

NIM : D500180133, D500180136, D50018038
Kelompok/Kelas : 1F/ C
Hari/Tgl Percobaan : Sabtu, 24 Oktober 2020
Asisten : Shella Fitriani K
Dosen : Ir. Herry Purnama, M.T., Ph.D
LABORATORIUM TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2020
DAFTAR ISI
I. TUJUAN PERCOBAAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
II. TINJAUAN PUSTAKA
A. Pengertian Pengeringan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
B. Pengeringan Kayu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
C. Klasifikasi Proses Pengeringan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
D. Proses Pengeringan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
E. Mekanisme Zat Padat dalam Pengering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
F. Perpindahan Massa dan Panas pada Pengeringan . . . . . . . . . . . . . . .4
G. Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan . . . . . . . . . . . . . .5
H. Kecepatan Pengeringan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
I. Hubungan Moisture Content dan Drying Rate terhadap Waktu
Pengeringan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
III. ALAT DAN BAHAN
A. Alat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
B. Bahan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
C. Gambar Alat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
IV. CARA KERJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
V. HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Percobaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
B. Pembahasan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
DAFTAR PUSTAKA
VI. KESIMPULAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
VII. LAMPIRAN
A. Data Percobaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
B. Perhitungan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
C. Analisis Galat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
1
I. TUJUAN PERCOBAAN
1. Membuat kurva pengeringan dan memahami pentingnya kurva tersebut
dalam menentukan waktu pengeringan bahan padatan.
2. Menjelaskan perbedaan antara kandungan air bebas (free moisture) dan
air terikat (bound moisture).
3. Menentukan waktu pengeringan padatan pada masing-masing periode.
4. Menjelaskan faktor-faktor yang mempengaruhi lama waktu
pengeringan.
5. Menentukan koefisien transfer panas dan massa proses pengeringan
padatan.
II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Pengeringan
Pengeringan merupakan operasi pengurangan kadar air bahan padat
sampai batas tertentu sehingga bahan tersebut bebas terhadap serangan
mikroorganisme, enzim, dan insekta yang merusak. Pengeringan dapat
terjadi karena adanya perbedaan kelembapan antara udara kering
dengan bahan yang dikeringkan (Mujumdar, 2006).
Pengeringan adalah proses pemindahan panas dan uap air secara
simultan yang memerlukan panas untuk menguapkan air dari
pemukaan bahan tanpa mengubah sifat kimia dari bahan tersebut.
Dasar dari proses pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke
udara karena perbedaan kandungan air antara udara dan bahan yang
dikeringkan (Geankoplis, 1993).
Pengeringan padatan adalah penghilangan sejumlah kecil air atau
cairan lain dari suatu padatan untuk mengurangi kandungan cairan
dalam padatan tersebut. Penghilangan air dapat dilakukan dengan cara
mekanis, yaitu degan pengepresan atau sentrifugasi, atau dengan cara
penguapan (McCabe et al, 2005).
1
2
Pengeringan merupakan metode untuk mengeluarkan atau

menghilangkan sebagian air dari suatu bahan dengan cara
menguapkannya hingga kadar air keseimbangan dengan kondisi udara
normal atau kadar air yang setara dengan nilai aktivitas air yang aman
dari kerusakan mikrobiologis, enzimatis, dan kimiawi (Treybal, 1981).
B. Pengeringan Kayu
Pengeringan kayu adalah suatu proses pengeluaran air dari dalam
kayu, baik berupa air bebas maupun air terikat dengan maksud untuk
menstabilkan dimensi kayu, sehingga dapat digunakan secara lebih
efisien dan efektif (Juheri dkk, 2017).
Pengeringan kayu adalah suatu proses menurunkan kadar air kayu
hingga kadar air pemakaian melalui teknik penumpukan yang benar,
dengan atau tanpa pengaturan faktor-faktor pengeringan untuk
meningkatkan kestabilan dimesnsi kayu (Wahyudi, 2013).
C. Klasifikasi Proses Pengeringan

Menurut pengoperasiannya, drying dibagi menjadi dua proses yaitu
kontinyu (sinambung) dan batch. Operasi drying secara batch dalam
kenyataannya merupakan operasi semibatch, dimana sejumlah bahan
yang akan dikeringkan, ditebarkan dalam suatu aliran udara yang
kontinyu sehingga sebagian kandungan air diuapkan. Dalam operasi
secara kontinyu, bahan yang akan dikeringkan dan udara mengalir
secara kontinyu melewati suatu peralatan. Pokok pengering dibagi
menjadi dua jenis yaitu, pengering dimana zat yang dikeringkan
bersentuhan langsung dengan gas panas (biasanya udara) disebut
pengering adiabatik atau pengering langsung (direct dryer) dan
pengering dimana kalor berpindah dari zat ke medium luar, misalnya
uap yang terkondensasi, biasanya melalui permukaan logam yang
bersentuhan disebut pengering non adiabatik atau pengering tak
langsung (indirect dryer) (McCabe et al, 1993).
3
D. Proses Pengeringan
Proses pengeringan berlangsung dengan cara memecahkan ikatan
molekul-molekul air yang terdapat di dalam bahan. Apabila ikatan
molekul air yang terdiri dari unsur dasar oksigen dan hidrogen
dipecahkan, maka molekul tersebut akan keluar dari bahan. Akibatnya
bahan tersebut akan kehilangan air yang dikandungnya. Untuk
memecah ikatan oksigen dan hidrogen biasanya digunakan gelombang
mikro (Hasibuan, 2005).
Pengurangan kadar air dilakukan secara manual yaitu penyerapaan
dan pengeringan. Penyerapan dilakukan dengan menempatkan
slurry/lampur hasil olahan gips yang telah dilapisi kain saring.
Sedangkan pengeringan dilakukan dengan menempatkan lumpur pada
tempat yang teduh (tidak di bawah sinar matahari langsung) agar air
teruapkan oleh udara kering (Effendi dkk, 2018).
Proses pengeringan dengan menggunakan sinar matahari
mempunyai banyak kekurangan, yaitu dalam proses pengeringannya
membutuhkan waktu yang lama, memerlukan area yang cukup luas
dan cuaca yang sering berubah-ubah. Proses pengeringan bertujuan
untuk mengurangi kadar air sampai batas tertentu. Pengeringan yang
menghasilkan produk dengan mutu lebih baik dan efisien, maka
dibutuhkan pengering dengan kinerja yang baik, dan pengaturan serta
pengendalian kondisi proses pengeringan seperti suhu yang digunakan,
kelembaban udara, serta waktu pengeringan (Yerizam dkk, 2019).
E. Mekanisme Zat Padat dalam Pengering

Dalam pengering adiabatik, zat padat bersentuhan dengan gas
menurut salah satu cara berikut (McCabe et al, 1993):
1. Gas ditiupkan melintasi permukaan hamparan atau lembaran zat
padat, atau melintas satu atau dua sisi lembaran atau film
sinambung. Proses ini disebut pengeringan dengan sirkulasi silang
(cross circulation drying).
4
2. Gas ditiupkan melalui hamparan zat padat butiran kasar yang

ditempatka di atas ayakan pendukung. Di sini kecepatan gas harus
rendah untuk mencegah terjadinya halangan aliran terhadap
partikel zat padat.
3. Zat padat disiramkan ke bawah melalui suatu arus gas yang
bergerak perlahan-lahan ke atas. Terkadang pada proses ini terjadi
penghalangan aliran partikel halus oleh gas yang tidak
dikehendaki.
Dalam pengering non-adiabatik, satu-satunya gas yang harus
dikeluarkan adalah uap air ataupun pelarut. Pengering non-adiabatik
dibedakan terutama menurut cara zat padat itu berkontak dengan
permukaan panas atau sumber kalor lainnya (McCabe et al, 1993) :
1. Zat padat dihamparkan di atas suatu permukaan horizontal yang

stasioner atau bergerak lambat dan dipanaskan hingga kering.
Pemanasan permukaan itu dapat dilakukan dengan listrik atau
dengan fluida perpindahan kalor seperti uap atau air panas. Atau,
pemberian kalor itu dapat pula dilakukan dengan pemanas radiasi
yang ditempatkan di atas zat padat itu.
2. Zat padat itu bergerak di atas permukaan panas, yang biasanya
berbentuk silinder, dengan bantuan pengaduk atau screw conveyor
ataupun paddle conveyor.
F. Perpindahan Massa dan Panas pada Pengeringan

Proses perpindahan massa pada pengeringan partikel-partikel padat
yang lembab, cairan yang harus dipanaskan yaitu (Treybal, 1981) :
1. Cairan bebas, tidak terikat pada permukaan partikel.
2. Cairan yang terikat oleh gaya valensi kapiler dan adsorbsi dari
dalam pori-pori partikela (pada bahan yang higroskopis).
3. Air kristal yang terikat oleh gaya valensi kapiler dalam struktur
kristal bahan padat.
5
Perpindahan panas dari proses pengeringan disebabkan adanya

perbedaan suhu bahan dan udara pengering.. Kuantitas panas yang
diperlukan untuk pengeringan terdiri atas (Treybal, 1981):
1. Panas untuk memanaskan bahan yang dikeringkan sehingga

mencapai suhu pengeringan.
2. Panas penguapan untuk mengubah cairan ke fase uap.
3. Panas yang hilang ke sekeliling.
Perpindahan zat padat basah menurut definisinya adalah suatu
proses termal. Walalupun prosesnya bertambah rumit karena adanya
difusi di dalam zat padat atau melalui gas, pengeringan bahan dapat
dilakukan dengan terus memanaskannya sampai di atas titik didih zat
cair. Dalam sebagian proses pengeringan adiabatik, difusi selalu ada
tetapi biasanya laju pengering dibatasi oleh perpindahan kalor, bukan
perpindahan massa. Karena itu, sebagian besar pengering dirancang
hanya atas dasar perpindahan kalor (Coulson dan Richardson, 2002).
G. Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan

Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan adalah sebagi
berikut (Brown, 1978) :
1. Luas Permukaan
Untuk mempercepat pengeringan, umunya bahan yang akan
digunaan dipotong-potong terlebih dahulu.
2. Perbedaan Suhu dan Udara Sekitar
Semakin besar perbedaan suhu antar medium pemanas dengan
bahan maka semakin cepat perpindahan panas ke dalam bahan dan
semakin cepat pula penghilangan air dari bahan.
3. Kecepatan Aliran Udara
Apabila aliran udara disekitar tempat pengeringan berjalan dengan
baik, maka proses pengeringan akan semakin cepat.
6
4. Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan
udara untuk mengangkut air selama pengeringan, karena akan
semakin kecilnya tekanan berarti kerapatan udara semakin
berkurang sehingga uap air dapat lebih banyak tertampung dan
disingkirkan dari bahan. Sebaliknya jika tekanan udara di sekitar
pengeringan semakin besar maka akan terjadi kelembaban.
H. Kecepatan Pengeringan
Kecepatan pengeringan dapat diketahui dengan melakukan
percobaan pengeringan secara batch. Padatan yang akan dikeringkan
ditempatkan dalam alat pengering yang bersuhu tetap dan dialiri
medium pengering dengan kecepatan tetap. Dari percobaan akan
diperoleh hubungan massa padatan yang dikeringkan dengan waktu.
Persamaan kecepatan pengeringan, seperti ( Couper et al, 2004):
𝐿𝑠 𝑑𝑥
𝑁=−
𝐴 𝑑𝑡
N = kecepatan pengeringan (kg.jam-1.m-2)
Ls = massa bahan kering (kg)
A = luas efektif permukaan bahan (m2)
x = kandungan cairan basis padatan kering (kgcairan.kgpadatan
kering-1)
t = waktu pengeringan (jam)
7
I. Hubungan Moisture Content dan Drying Rate terhadap Waktu

Pengeringan
Kandungan air suatu bahan akan menurun karena adanya
pengeringan sedangkan kandungan air yang hilang akan semakin
meningkat seiring dengan penambahan waktu hingga pada waktu (t)
tertentu padatan mencapai keseimbangan kadar air dan maka proses
pengeringan berhenti. Untuk hubungan antara laju pengeringan (drying
rate) terhadap waktu adalah pada tahap awal, laju pengeringan akan
berjalan meningkat untuk selanjutnya menuju pada skala konstan dan
menurun bahkan berhenti dikarenakan padatan telah mencapai
keseimbangan dengan air. Berikut grafik hubungan moisture content
suatu bahan dan drying rate terhadap waktu (Perry and Green, 1984).
Gambar 1. Grafik hubungan moisture content suatu bahan dan drying

rate terhadap waktu
8
III. ALAT DAN BAHAN

A. Alat
Berikut ini merupakan alat yang digunakan dalam percobaan
pengeringan padatan.
Tabel 1. Alat yang digunakan dalam percobaan pengeringan padatan.
No Nama Alat Ukuran (mL) Jumlah

1 Cawan porselin - 1
2 Desikator - 1
3 Gelas ukur 5 1
4 Jangka sorong - 1
5 Kaca arloji - 1
6 Kompressor - 1
7 Neraca analitik - 1
8 Oven - 1
9 Pengaduk kaca - 1
10 Pengeringan (dryer) - 1
11 Piknometer 10 1
12 Wadah - 1
8
9
B. Bahan
Berikut ini merupakan bahan yang digunakan dalam percobaan
pengeringan padatan.
Tabel 2. Bahan yang digunakan dalam percobaan pengeringan padatan.
No Nama Bahan Massa Volume Densitas Kadar

(gr) (mL) (g/mol) (%)
1 Aquades - secukupnya 0,9966 -
2 Bola kayu 55 - - -
3 CaCO3 5 - - -
4 Silinder kayu 67,8 - - -
10
C. Gambar Alat
Berikut merupakan gambar alat dari praktikum pengeringan
11 10 9 8 7 5
6
1 2 3 4
Keterangan :
1. Ruang Pengering
2. Tray tempat bahan dikeringkan
3. Tutup pengering transparan
4. Skema proses
5. Sensor kecepatan udara
6. Sensor kelembaban dan suhu
7. Timbangan
8. Pengait tray
9. Sensor kelembaban dan suhu
10. Panel control
11. Heater dan fan
Gambar 2. Skema Alat Pengering

11
IV. CARA KERJA

Berikut merupakan cara kerja dari praktikum pengeringan padatan :
1. Menentukan Dimensi Bola dan Silinder Kayu
Bola kayu dan silinder kayu yang telah direndam selama 24 jam di
ukur diameternya menggunakan jangka sorong dan catat hasilnya.
2. Mengukur Piknometer
Piknometer 10 ml di timbang menggunakan neraca analitik setelah
di timbang isi menggunakan aquades lalu timbang menggunakan
neraca analitik dan catat hasilnya.
3. Pembuatan Slurry CaCo3
Cawan porselen di oven dengan suhu 100°C selama 5 menit
kemudian di desikator selama 5 menit lalu timbang cawan porselen
menggunakan neraca analitik. Timbang 5 gram CaCo3 menggunakan
kaca arloji pada neraca analitik kemudian dimasukan ke dalam cawan
porselen dan dilarutkan dengan aquades sebanyak 5 ml lalu aduk
hingga tercampur.
4. Proses Pengeringan Padatan
Timbang silinder kayu, bola kayu dan slurry CaCo3 sebagai berat
basah dan percobaan ke-0 menggunakan kaca arloji pada neraca
analitik kemudian catat hasilnya. Tekan tombol on dan putar semua
tombol pada alat pengering dan atur suhunya pada heater band 1
hingga konstan setelah konstan masukan silinder kayu, bola kayu dan
slurry CaCo3 ke dalam alat pengering dan tunggu selama 8 menit dan
catat suhu pada heater band 1 sebagai T2, heater band 2 sebagai T1
dan humadity pada alat pengering. Setelah beberapa menit silinder
kayu, bola kayu dan slurry CaCo3 ditimbang dan catat hasilnya.
Lakukan perlakuan yang sama hingga massa menjadi konstan.
11
12
V. HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Percobaan
Berikut adalah hasil dari percobaan pengeringan padatan yang
telah dilakukan.
Tabel 3.Data hasil percobaan pengeringan padatan.
Koefisien Koefisien
Waktu Waktun
No. Nama bahan Transfer Transfer
menurun konstan
massa panas
1 Bola kayu 232.6015 14.0952 0.0461 0.8842
2 Silinderkayu 168.7465 8.6956 0.0205 1.2637
3 Slurry 174.3846 11.4285 0.1602 14.7709
B. Pembahasan
Pada percobaan pengeringan padatan bahan yang digunakan yaitu
bola kayu, silinder kayu dan slurry yang terbuat dari campuran aquades
dan CaCo3, dalam percobaan kali ini menggunakan metode batch
dimana bahan-bahan dimasukan ke dalam alat pengering dengan suhu
yang tetap dan di aliri udara kering dengan kecepatan konstan.
Terdapat 3 periode yang terjadi pada proses pengeringan padatan,
berikut adalah periode-periode tersebut :
1. Periode pengeringan konstan
Dalam periode ini cairan pada permukaan partikel menguap
secara merata, sehingga kelembaban di dalam partikel berkurang,
lalu cairan di dalam partikel akan berdifusi kepermukaan partikel,
pada periode ini perpindahan panas terjadi melalui konversi dan
radiasi.
12
13
2. Periode pengeringan manurun

Pada periode ini cairan di dalam partikel sudah tidak mampu
menutupi seluruh area permukaan partikel sehingga penguapan
bergerak masuk kedalam partikel pada periode ini pemanasan
terjadi secara konduksi dan konversi.
3. Periode pengeringan akhir ( difusi )

Uap air akan mendifusi melalui zat padat dan perpindahan
panas terjadi secara konduksi melalui zat padat tersebut.
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengeringan padatan

antara lain :
a. Hubungan kadar air dan kecepatan pengeringan

Grafik dibawah ini menunjukan kadar air dengan kecepatan
pengeringan.
Grafik Hubungan antara X - N Bola

0.00035
0.0003
0.00025
0.0002
0.00015
Nc
0.0001
0.00005
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07
Xc
Gambar 3. Grafik Hubungan kadar air dan kecepatan

pengeringan pada bola kayu
Disimpulkan bahwa apabila kandungan air semakin sedikit

maka kecepatan pengeringan akan semakin lambat karena
kecepatan pengeringan dipengaruhi oleh perpindahan massa air
dari dalam padatan ke permukaan menyebabkan massa air
lebih mudah menguap.
14
Grafik Hubungan antara N-X Silinder

0.00025
0.0002
0.00015
Nc
0.0001
0.00005
0
0.05 0.06 0.07 0.08 0.09
Xc

pengeringan pada silinder kayu.
Disimpulkan bahwa semakin banyak kadar air yang

terkandung pada silinder kayu maka kecepatan pengeringan
akan semakin lambat karena kadar air banyak yang harus
diuapkan.

pengeringan pada slurry CaCo3.
Disimpulkan bahwa semakin rendahnya kadar air maka

semakin lambatnya laju pengeringan karena sudah mencapai
keseimbangan dengan air.
15
b. Hubungan antara waktu dengan kadar air

Hubungan antara waktu dengan kadar air pada ketiga
bahan ditunjukan oleh grafik berikut.
180
160
Grafik t Vs X
140
t (waktu) - menit
120
100
t vs X Bola
80
60 t vs X Silinder
40 t vs X Slurry
20
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
X ( kadar air)
Gambar 6.Grafik hubungan antara waktu dengan kadar air
Dari grafik diatas disimpulkan bahwa semakin banyak

kadar air maka waktu pengeringan semakin lambat slurry
mengalami penurunan kadar air yang paling cepat karena
luas permukaan yang semakin besar.
16
VI. KESIMPULAN
Berdasarkan pada percobaan pengeringan padatan yang telah
dilakukan dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Periode konstan (t tetap)dari masing-masing bahan yaitu :
a. Bola kayu : 49,14285714 menit
b. Silinder kayu : 42menit
c. Slurry CaCO3 : 44menit
2. Periode menurun (t menurun) dari masing-masing bahan yaitu :
a. Bola kayu : 230,6130097menit
b. Silinder kayu : 131,6055447menit
c. Slurry CaCO3 : 169,8192156menit
3. Perbedaan antara kandungan air bebas (free moisture) dan air terikat
(bound moisture) yaitu:
 Kandungan air bebas (free moisture) merupakan air yang
terkandung dalam bahan yang dapat dengan mudah dihilangkan
dengan cara penguapan atau pengeringan.
 Kandugan air terikat (bound moisture) merupakan air yang
terkandung dalam bahan yang sangat sukar untuk dihilangkan
meskipun dengan cara penguapan atau pengeringan.
4. Faktor yang mempengaruhi lamanya waktu pengeringan yaitu:
1) Perbedaan Suhu dan Udara Sekitar (Temperature)
Semakin besar perbedaan suhu antar medium pemanas
dengan bahan maka semakin cepat perpindahan panas kedalam
bahan dan semakin cepat pula penghilangan air dari bahan.
2) Luas Permukaan
Semakin kecil luas permukaan suatu bahan maka semakin cepat
proses pengeringan suatu bahan.
16
17
5. Koefisien transfer massa (k) dari masing-masing bahanpada proses

pengeringan padatan yaitu :
a. Bola kayu : 2,46135 x 10-11(g udara kering/cm3 menit)
b. Silinder kayu : 2,0546x 10-11(g udara kering/cm3 menit)
c. Slurry CaCO3 : 1,60244x 10-10(g udara kering/cm3 menit)
6. Koefisien transfer panas (h) dari masing-masing bahan pada proses
pengeringan padatan yaitu :
a. Bola kayu : 0,88429(W/cm2.K)
b. Silinder kayu : 1,26375(W/cm2.K)
c. Slurry CaCO3 : 14,77091(W/cm2.K)
18
DAFTAR PUSTAKA
Brown, G. G. (1978)Unit Operation, Jhon Willey and Sans Inc, New York.
Couper, J. R., Penney, W. R., Fair, J. R. and Walas, S.M. (2004)Chemical Process
Equipment : Selection and Design 2nd ed.Elsevier Inc, United States.
Coulson, J. M. and Richardson, J. F. (2002)Chemical Engineering Particle

Technology and Separation Process6th ed.Butterworth-Heinemann, Oxford.
Effendi, M. D., Cingah, M. and Supriyadi, S. (2018) ‘Identifikasi Mineral Lokal

Batu Gayo, Aceh dan pemanfaatannya Sebagai massa raga keramik Stoneware’,
JST (Jurnal Sains dan Teknologi), 7(1), p. 13-24.
Geankoplis, C. J. (1993)Transport Process and Unit Operation3rd ed.Prentice

Hall, USA.
Hasibuan, S. P. (2005)Manajemen Sumber Daya Manusia,Bumi Aksara,Jakarta.
Juheri, Usman, F.H., & Yani, A. (2017 ‘Stabilitas Dimensi Kayu Mahang
(Macaranga hypoleuca (Reichb.f.et Zoll.) M.A) Berdasarkan Posisi Ketinggian
Batang dan Suhu Pengeringan’, Jurnal Hutan Lestari, 5 (4), pp. 987–998.
McCabe, W. L., Smith, J. C. and Harriott, P. (1993)Unit Operations of Chemical

Engineering. McGraw-Hill, New York.
McCabe, W. L., Smith, J. C. and Harriott, P. (2005)Unit Operations of Chemical

Engineering. McGraw-Hill, New York.
Mujumdar, A. (2006)Handbook of Industrial Drying 3rd ed.CRC Press, Singapura.
Perry, R..H., and Green, D. (1984) Perry’s Chemical Enggineer’s Handbook, 6th
ed. McGraw-Hill Book Company, New York.
19
Treybal, R. E. (1981). Mass-Transfer Operations (3rd ed.),McGraw-Hill, New

York.
Wahyudi, I. (2013)Hubungan Struktur Anatomi Kayu dengan Sifat Kegunaan dan

Pengolahannya, Litbang Anatomi Kayu Indonesia, Bogor.
Yerizam, M., Purnamasari, I., Dillah, V. F., & Pakpahan, C. (2019) ‘Kinerja
Rotary Dryer pada Pengeringan Chips Manihot Esculenta dalam Pembuatan
Mocaf berdasarkan Variasi Waktu, Temperatur dan Laju Pengeringan’, Jurnal
Kinetika. 10(02), pp. 24–28.
20
VII. LAMPIRAN
A. Data Percobaan
Berikut ini merupakan data percobaan pengeringan padatan yang
telah dilakukan :
1. Massa cawan sebelum dioven : 28,92 gram
2. Massa cawan setelah dioven : 28,9 gram
3. Massa piknometer kosong :12,715 gram
4. Massa piknometer + aquades : 22,123 gram
5. Massa air : 5 mL
6. Massa CaCO3 : 5 gram
7. Massa bola : 51,67 gram
8. Massa silinder : 62,04 gram
9. Diameter bola : 5,8 cm
10. Diameter silinder : 3,91 cm
11. Diameter slurry : 4,64 cm
12. Panjang bola : 4,3 cm
13. Panjang silinder : 7,9 cm
14. Suhu (T) lingkungan : 30 °C
20
21
Tabel 4 . Data percobaan pada pengeringan padatan.
T2 (pada Heat Band 1) 53 °C

Waktu Pengeringan 8 menit
Temperature Humidity Massa Massa Massa
Waktu
No T1 T2 H1 H2 Bola Silinder Slurry
(menit)
(gram) (gram) (gram)
1 0 55,9 53 23,6 28 55 67,8 9,88

2 8 55,1 53 24,5 29,1 54,71 67,23 9,73
3 16 55,7 53 25,1 29,3 54,47 67,03 9,61
4 24 55 53 24,6 28,7 54,34 66,98 9,53
5 32 54,3 53 25,6 28,7 54,13 66,75 9,39
6 40 55,1 53 24,9 28,1 53,99 66,61 9,28
7 48 54,9 53 25,4 28,6 53,85 66,5 9,18
8 56 54,4 53 25 28,3 53,71 66,39 9,08
9 64 54,5 53 24,3 28,1 53,59 66,23 8,99
10 72 54 53 25,9 29 53,42 66,09 8,79
11 80 53,2 53 25,4 29,3 53,23 65,9 8,68
12 88 55,7 53 23,9 27,5 53,11 65,83 8,59
13 96 53,9 53 24,3 27,9 53,01 65,76 8,46
14 104 54,5 53 24 27 52,96 65,65 8,32
15 112 53,7 53 27,7 24,2 52,87 65,59 8,27
16 120 54,9 53 23,9 26,9 52,62 65,5 8,12
17 128 54,1 53 23,4 26,2 52,51 65,49 8,01
18 136 54,5 53 23,2 25,1 52,43 65,47 7,9
19 144 53,7 53 23,4 25,7 52,42 7,79
20 152 53,1 53 23,4 25,1 52,4 7,75
21 160 54,8 53 22,9 25,8 7,74
22
B. Perhitungan
1. Pengeringan Bola Kayu
a. Menghitung Kadar Air
Diketahui : Massa bahan basah (menit ke-0) = 55 gram
Massa bahan basah (menit ke-1) = 54,71 gram
Massa bahan kering = 51,67 gram
Ditanya : -Kandungan air sebelum dikeringkan…?
-Kandungan air sesudah dikeringkan…?
Dijawab :
• Kandungan air sebelum dikeringkan (X0)
massa bahan basah (menit ke−0)−massa bahan kering
X0 =
massa bahan kering
55 gram−51,67 gram
X0 =
51,67 gram
X0 = 0,06445 gram
• Kandungan air setelah dikeringkan (X1)
X1 =
massa bahan kering
54,71 gram−51,67 gram
X1 =
51,67 gram
X1 = 0,05883 gram
b. Menghitung Kecepatan Pengeringan

Diketahui : A bola = 105,6296 cm2
Ls bola= 51,67 gram
dX X2−X1 0,05883−0,06445
= =
dt t2−t1 8−0
=- 0,000702 gram/menit
Ditanya : Kecepatan pengeringan (N)…?
23
Dijawab :
Ls dX
• N bola= − A x dt
51,67
= − 105,6296 x (−0,000702)
= 0,000343 g/cm2.menit
• Grafik hubungan antara X dan N bola kayu
Grafik Hubungan antara X - N Bola

0.00035
0.0003
0.00025
0.0002
Nc
0.00015
0.0001
0.00005
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07
Xc
Gambar7. Grafik hubungan antara X dan N bola kayu.
Dari grafik hubungan antara X dan N bola kayu diperoleh

nilai Nc,Xc,Ne,Xe sebagai berikut :
Tabel 5. Data nilai Nc,Xc,Ne,Xe pada bola kayu.
No Data Nilai Bola

1 Nc (g/cm2.menit) 0,000166
2 Xc 0,0423
3 Ne (g/cm2.menit) 1,18 x 10-5
4 Xe 0,01471
24
c. Menghitung Kecepatan Pengeringan Logaritmik

Diketahui : Nc = 0,000166g/cm2.menit
Ne = 1,18 x 10-5g/cm2.menit
Ditanya : Kecepatan pengeringan logaritmik (Nlm)…?
Dijawab :
Nc−Ne
Nlm bola = Nc
ln
Ne
0,000166−1,18x10−5
= 0,000166
ln
1,18x10−5
= 5,8293 x 10-5g/cm2.menit
d. Menghitung Waktu Pengeringan Kecepatan Menurun

Diketahui : Ls = 51,67 gram
A = 105,6296 cm2
Nc = 0,000166g/cm2.menit
Xc = 0,0423
Xe = 0,01471
Nlm = 5,8293 x 10-5g/cm2.menit
X1 = 0,05883 gram
Ditanya : t menurun…?
t tetap…?
Dijawab :
Ls (Xc−Xe)
• t menurun = x
A Nlm
51,67 (0,0423−0,01471)
= x
105,6296 5,8293 x 10−5
= 230,61 menit
Ls (X1−Xc)
• t tetap = x
A Nc
51,67 (0,05883−0,423)
= x
105,6296 0,000166
= 49,14 menit
25
e. Menghitung Nilai H
H1+H2
H=
2
H dalam satuan W/cm2K
f. Mencari Nilai Ts
Menggunakan Grafik Psychrometric Chartdengan
menggunakan nilai T1 dan H. Ts dalam satuan °C.
g. Menghitung Koefisien Perpindahan Fase Gas Padat

Diketahui : Ts = 35,5 °C
A = 105,6296 cm2
P = 101325 Pa
Ditanya : koefisien perpindahan fase gas padat (K)…?
Dijawab :
• Menghitung Nilai Ps
3841,2
ln Ps = 23,233 -
Ts−45,15
3841,2
ln Ps = 23,233 -
(35,5+273,15)−45,15
ln Ps = 8,655390892
Ps = Exp (ln Ps)
Ps = Exp (8,655390892)
Ps = 5741,01264 Pa
• Menghitung Nilai K
− Nc
K =
A(Ps−P)
−0,000166
K =
105,6296(5741,01264−101325)
K = 1,6409 x 10-11g udara kering/cm3 menit

26
h. Menghitung Nilai ΔHv

Diketahui : R = 8,3145 J/mol.K
T = 53°C
Ts = 35,5°C
Ditanya : ΔHv…?
Dijawab :
213222RT2
ΔHv bola =
(Ts−45,15)2
213222x8,3145x(53+273,15)2
=
((35,5+273,15)−45,15)2
= 2716074,492 J Kg-1
i. Menghitung Nilai Koefisien Perpindahan Panas

dX
Diketahui : = - 0,000702 gram/menit
dt
ΔHv = 2716074,492 J Kg-1

A bola = 105,6296 cm2
T1 = 55,9 + 273,15 = 329,05 K
Ts = 35,5 + 273,15 = 308,65 K
Ditanya : h =…?
Dijawab :
dX
−( )xΔHv
dt
h =
A(T1−Ts)
(−(−0,000702)x2716074,492)
h =
105,6296(329,05−308,65)
h = 0,884291445 W/cm2.K
2. Pengeringan Silinder Kayu

a. Menghitung Kadar Air
Diketahui : Massa bahan basah (menit ke-0) = 67,8 gram
Massa bahan kering = 62,04 gram
27

Dijawab :

X0 =
massa bahan kering
67,8 gram−62,04 gram
X0 =
62,04 gram
X0 = 0,092843 gram
X1 =
massa bahan kering
67,23 gram−62,04 gram
X1 =
62,04 gram
X1 = 0,083656 gram

Diketahui : A silinder = 120,9938 cm2
Ls silinder = 62,04 gram
dX X2−X1 0,083656−0,092843
= =
dt t2−t1 8−0
= - 0,001148gram/menit
Dijawab :
Ls dX
• N silinder = − A x dt
62,04
= − 120,9938 x (−0,001148)
= 0,0005889g/cm2.menit
28
• Grafik hubungan antara X dan N silinder kayu
Grafik Hubungan antara N-X Silinder

0.00025
0.0002
0.00015
Nc
0.0001
0.00005
0
0.05 0.055 0.06 0.065 0.07 0.075 0.08 0.085 0.09
Xc
Gambar 8. Grafik hubungan antara X dan N silinder kayu.
Dari grafik hubungan antara X dan N silinder kayu

diperoleh nilai Nc,Xc,Ne,Xe sebagai berikut :
Tabel 6. Data nilai Nc,Xc,Ne,Xe pada silinder kayu.
No Data Nilai Silinder

1 Nc (g/cm2.menit) 0,000165
2 Xc 0,07012
3 Ne (g/cm2.menit) 1,033 x 10-5
4 Xe 0,05577

Diketahui : Nc = 0,000165g/cm2.menit
Ne = 1,033 x 10-5g/cm2.menit
29
Dijawab :
Nc−Ne
Nlm silinder = Nc
ln
Ne
0,000165−1,033x10−5
= 0,000165
ln
1,033 x 10−5
= 5,58924 x10-5g/cm2.menit

Diketahui : Ls = 62,04 gram
A = 120,9938 cm2
Xc = 0,07012
Xe =0,05577
Nlm = 5,58924 x 10-5g/cm2.menit
X1 = 0,083656 gram
t tetap…?
Dijawab :
Ls (Xc−Xe)
• t menurun = x
A Nlm
62,04 (0,07012−0,05577)
= x
120,9938 5,58924x 10−5
= 131,6055 menit
Ls (X1−Xc)
• t tetap = x
A Nc
62,04 (0,083656−0,07012)
= x
120,9938 0,000165
= 42 menit
30
H1+H2
H=
2
f. Mencari Nilai Ts

A = 120,9938 cm2
P = 101325 Pa
Dijawab :
3841,2
ln Ps = 23,233 -
Ts−45,15
3841,2
ln Ps = 23,233 -
(35,5+273,15)−45,15
ln Ps = 8,655390892
Ps = Exp (ln Ps)
Ps = Exp (8,655390892)
Ps = 5741,01264 Pa
− Nc
K =
A(Ps−P)
−0,000165
K =
120,9938(5741,01264−101325)
K = 1,42928 x 10-11 g udara kering/cm3menit

31

T = 53°C
Ts = 35,5°C
Ditanya : ΔHv…?
Dijawab :
213222RT2
ΔHv silinder =
(Ts−45,15)2
213222x8,3145x(53+273,15)2
=
((35,5+273,15)−45,15)2
= 2716074,492 J Kg-1

dX
dt
ΔHv = 2716074,492 J Kg-1

A = 120,9938 cm2
T1 = 55,9 + 273,15 = 329,05 K
Ts = 35,5 + 273,15 = 308,65 K
Ditanya : h =…?
Dijawab :
dX
−( )xΔHv
dt
h =
A(T1−Ts)
(−(−0,001148)x2716074,492)
h =
120,9938(329,05−308,65)
h = 1,263751124 W/cm2.K
3. Pengeringan Slurry CaCO3

a. Menghitung Kandungan Air
Diketahui : Massa bahan basah (menit ke-0) = 9,88 gram
Massa bahan kering = 5 gram
32

Dijawab :

X0 =
massa bahan kering
9,88 gram−5 gram
X0 =
5 gram
X0 = 0,976 gram
X1 =
massa bahan kering
9,73 gram−5 gram
X1 =
5 gram
X1 = 0,946 gram

Diketahui : A slurry = 33,801472 cm2
Ls slurry = 5 gram
dX X2−X1 9,73−9,88
= = = - 0,00375 gram/menit
dt t2−t1 8−0
Dijawab :
Ls dX
• N slurry = − A x dt
5
= − 33,801472 x (−0,00375)
= 0,0005547g udara kering/cm3.menit

33
• Grafik hubungan antara X dan N Slurry
Grafik Hubungan antara N-X Slurry

(CaCO3)
0.0008
0.0006
Nc
0.0004
0.0002
0
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Xc
Gambar 9. Grafik hubungan antara X dan N slurry.
Dari grafik hubungan antara X dan N slurry diperoleh nilai

Nc,Xc,Ne,Xe sebagai berikut :
Tabel 7. Data nilai Nc,Xc,Ne,Xe pada slurry.
No Data Nilai Slurry

1 Nc (g udara kering/cm3.menit) 0,0003698
2 Xc 0,836
3 Ne (g udara kering/cm3.menit) 0,0001479
4 Xe 0,558

Diketahui : Nc = 0,0003698g udara kering/cm3.menit
Ne = 0,0001479g udara kering/cm3.menit
34
Dijawab :
Nc−Ne
Nlm slurry = Nc
ln
Ne
0,0003698−0,0001479
= 0,0003698
ln
0,0001479
= 0,000242154g udara kering/cm3.menit

Diketahui : Ls = 5 gram
A = 33,801472 cm2
Nc = 0,0003698g udara kering/cm3.menit
Xc = 0,836
Xe = 0,558
Nlm = 0,000242154g udara kering/cm3.menit
X1 = 0,946 gram
t tetap…?
Dijawab :
Ls (Xc−Xe)
• t menurun = x
A Nlm
5 (0,836−0,558)
= x
33,801472 0,000242154
= 169,82 menit
Ls (X1−Xc)
• t tetap = x
A Nc
5 (0,946−0,836)
= x
33,801472 0,0003698
= 44 menit
35
H1+H2
H=
2
f. Mencari Nilai Ts

Nc = 0,0003698g udara kering/cm3.menit
A = 33,801472 cm2
P = 101325 Pa
Dijawab :
3841,2
ln Ps = 23,233 -
Ts−45,15
3841,2
ln Ps = 23,233 -
(35,5+273,15)−45,15
ln Ps = 8,655390892
Ps = Exp (ln Ps)
Ps = Exp (8,655390892)
Ps = 5741,01264 Pa
− Nc
K =
A(Ps−P)
−0,0003698
K =
33,801472(5741,01264−101325)
K = 1,60244 x 10-10g udara kering/cm3.menit

36

T = 53°C
Ts = 35,5°C
Ditanya : ΔHv…?
Dijawab :
213222RT2
ΔHv slurry =
(Ts−45,15)2
213222x8,3145x(53+273,15)2
=
((35,5+273,15)−45,15)2
= 2716074,492 J Kg-1

dX
dt
ΔHv = 2716074,492 J Kg-1

A slurry = 33,801472 cm2
T1 = 55,9 + 273,15 = 329,05 K
Ts = 35,5 + 273,15 = 308,65 K
Ditanya : h =…?
Dijawab :
dX
−( )xΔHv
dt
h =
A(T1−Ts)
(−(−0,00375)x2716074,492)
h =
33,801472(329,05−308,65)
h = 14,770907 W/cm2.K
37
C. Analisis Galat
1. Bola Kayu
a. Galat Acak
(55+54,71+54,47+54,34+54,13+53,99+53,85+53,71+53,59+53,42+53,23+
53,11+53,01+52,96+52,87+52,62+52,51+52,43+52,42+52,4)
R= 21
1068,77
= 21
= 53,4358
Galat acak
1
((55 − 53,4385)2 + (54,71 − 53,4385)2 + (54,47 − 53,4385)2 +
21
(54,34 − 53,4385)2 + (54,13 − 53,4385)2 + (53,99 − 53,4385)2 +
(53,85 − 53,4385)2 + (53,71 − 53,4385)2 + (53,59 − 53,4385)2 +
ƩR= (53,42 − 53,4385)2 + (53,23 − 53,4385)2 + (53,11 − 53,4385)2 +
(53,01 − 53,4385)2 + (52,96 − 53,4385)2 + (52,87 − 53,4385)2 +
(52,62 − 53,4385)2 + (52,51 − 53,4385)2 + (52,43 − 53,4385)2 +
√ (52,42 − 53,4385)2 + (52,4 − 53,4385)2 + (0 − 53,4385)2 )
ƩR= 11,68679
b. Galat Sistematis
1
ƩS = 2 𝑥0,1
ƩS =0,05
c. Galat Campuran
Ʃ = √ƩR2 + ƩS 2
Ʃ = √(11,68679)2 + (0,05)2
Ʃ = 11,68690
38
2. Silinder Kayu
a. Galat Acak
(67,8+67,23+67,03+66,98+66,75+66,61+66,5+66,39+66,23+66,09+65,9+
65,83+65,76+65,65+65,59+65,5+65,49+65,47)
R = 21
1192,8
= 21
= 66,2667
Galat acak
1
((67,8 − 66,2667)2 + (67,23 − 66,2667)2 + (67,03 − 66,2667)2 +
21
(66,98 − 66,2667)2 + (66,75 − 66,2667)2 + (66,61 − 66,2667)2 +
(66,5 − 66,2667)2 + (66,39 − 66,2667)2 + (66,23 − 66,2667)2 +
ƩR= (66,09 − 66,2667)2 + (65,9 − 66,2667)2 + (65,83 − 66,2667)2 +
(65,76 − 66,2667)2 + (65,65 − 66,2667)2 + (65,59 − 66,2667)2 +
(65,5 − 66,2667)2 + (65,49 − 66,2667)2 + (65,47 − 66,2667)2 +
√ (0 − 66,2667)2 + (0 − 66,2667)2 + (0 − 66,2667)2
ƩR= 25,054116
b. Galat Sistematis
1
ƩS = 2 𝑥0,1
ƩS =0,05
c. Galat Campuran
Ʃ = √ƩR2 + ƩS 2
Ʃ = √(25,054116)2 + (0,05)2
Ʃ = 25,054165
39
3. Slurry (CaCO3)
a. Galat Acak
(9,88+9,73+9,61+9,53+9,39+9,28+9,18+9,08+8,99+8,79+8,68+8,59+8,46+
8,32+8,27+8,12+8,01+7,9+7,79+7,75+7,74)
R= 21
183,09
= 21
= 8,7186
Galat acak
1
((9,88 − 8,7186)2 + (9,73 − 8,7186)2 + (9,61 − 8,7186)2 +
21
(9,53 − 8,7186)2 + (9,39 − 8,7186)2 + (9,28 − 8,7186)2 +
(9,18 − 8,7186)2 + (9,08 − 8,7186)2 + (8,99 − 8,7186)2 +
ƩR= (8,79 − 8,7186)2 + (8,68 − 8,7186)2 + (8,59 − 8,7186)2 +
(8,46 − 8,7186)2 + (8,32 − 8,7186)2 + (8,27 − 8,7186)2 +
(8,12 − 8,7186)2 + (8,01 − 8,7186)2 + (7,9 − 8,7186)2 +
2 2 2
√ (7,79 − 8,7186) + (7,75 − 8,7186) + (7,74 − 8,7186)
ƩR= 0,681268
b. Galat Sistematis
1
ƩS = 2 𝑥0,1
ƩS =0,05
c. Galat Campuran
Ʃ = √ƩR2 + ƩS 2
Ʃ = √(0,681268)2 + (0,05)2
Ʃ = 0,683100
40
Lampiran Data TabelPerhitunganPercobaanPengeringan Bola KayudenganMenggunakan Microsoft Excel.
Tabel 8.Data perhitunganpadapengeringan bola kayu.
Waktu Massa X Bola dX/dt Bola N Bola NlmBoLa t menurun Bola t tetap Bola H Ts ln Ps Ps K delta Hv h
(menit) Bola
0 55 0,064447455 -0,000701568 0,00034318 5,82933E-05 230,6130097 49,14285714 25,8 35,5 8,655390892 5741,01264 1,6409E-11 2716074,492 0,884291445
8 54,71 0,058834914 -0,000580608 0,000284011 26,8 35,8 8,671968916 5836,980567 1,64255E-11 2709900,428
16 54,47 0,054190052 -0,000314496 0,000153839 27,2 36 8,683 5901,725236 1,64366E-11 2705796,074
24 54,34 0,051674086 -0,000508032 0,00024851 26,65 35,7 8,666447099 5804,838651 1,64199E-11 2711956,109
32 54,13 0,047609832 -0,000338688 0,000165673 27,15 35,9 8,677486548 5869,275893 1,6431E-11 2707847,085
40 53,99 0,044900329 -0,000338688 0,000165673 26,5 35,6 8,660921093 5772,849543 1,64144E-11 2714014,129
48 53,85 0,042190826 -0,000338688 0,000165673 27 35,2 8,638775076 5646,409164 1,63928E-11 2722269,68
56 53,71 0,039481324 -0,000290304 0,000142006 26,65 35 8,627676806 5584,090247 1,63821E-11 2726411,589
64 53,59 0,037158893 -0,000411264 0,000201175 26,2 34,8 8,616561644 5522,365852 1,63715E-11 2730562,957
72 53,42 0,033868783 -0,000459648 0,000224842 27,45 36 8,683 5901,725236 1,64366E-11 2705796,074
80 53,23 0,030191601 -0,000290304 0,000142006 27,35 35,2 8,638775076 5646,409164 1,63928E-11 2722269,68
88 53,11 0,02786917 -0,00024192 0,000118338 25,7 35,5 8,655390892 5741,01264 1,6409E-11 2716074,492
96 53,01 0,025933811 -0,00012096 5,9169E-05 26,1 35,2 8,638775076 5646,409164 1,63928E-11 2722269,68
104 52,96 0,024966131 -0,000217728 0,000106504 25,5 34,5 8,599857143 5430,883695 1,63559E-11 2736807,81
112 52,87 0,023224308 -0,0006048 0,000295845 25,95 35 8,627676806 5584,090247 1,63821E-11 2726411,589
120 52,62 0,018385911 -0,000266112 0,000130172 25,4 35,3 8,644317888 5677,793048 1,63981E-11 2720202,265
128 52,51 0,016257016 -0,000193536 9,46704E-05 24,8 35 8,627676806 5584,090247 1,63821E-11 2726411,589
136 52,43 0,014708728 -2,4192E-05 1,18338E-05 24,15 34,4 8,594280488 5400,681821 1,63508E-11 2738894,189
144 52,42 0,014515193 -4,8384E-05 2,36676E-05 24,55 34,9 8,622121339 5553,154029 1,63768E-11 2728486,088
152 52,4 0,014128121 24,25 33,9 8,566333333 5251,837705 1,63254E-11 2749361,958
160 -1 24,35 34,7 8,610997716 5491,725128 1,63663E-11 1916683,545
41
Lampiran Data TabelPerhitunganPercobaanPengeringanSilinderKayudenganMenggunakan Microsoft Excel.
Tabel 9.Data perhitunganpadapengeringansilinderkayu.
Massa
Waktu X Silinder dX/dtSilinder N Silinder NlmSilinder t menurunSilinder t tetapSilinder H Ts ln Ps Ps K delta Hv h
Silinder
0 67,8 0,092843327 -0,001148453 0,000588873 25,8 35,5 8,655390892 5741,01264 1,42928E-11 2716074,492 1,263751124
8 67,23 0,083655706 -0,000402966 0,000206622 26,8 35,8 8,671968916 5836,980567 1,43072E-11 2709900,428
16 67,03 0,080431979 -0,000100741 5,16555E-05 27,2 36 8,683 5901,725236 1,43169E-11 2705796,074
24 66,98 0,079626048 -0,000463411 0,000237616 26,65 35,7 8,666447099 5804,838651 1,43024E-11 2711956,109
32 66,75 0,075918762 -0,000282076 0,000144636 27,15 35,9 8,677486548 5869,275893 1,43121E-11 2707847,085
40 66,61 0,073662153 -0,000221631 0,000113642 26,5 35,6 8,660921093 5772,849543 1,42976E-11 2714014,129
48 66,5 0,071889104 -0,000221631 0,000113642 27 35,2 8,638775076 5646,409164 1,42787E-11 2722269,68
56 66,39 0,070116054 -0,000322373 0,000165298 26,65 35 8,627676806 5584,090247 1,42694E-11 2726411,589
64 66,23 0,067537073 -0,000282076 0,000144636 26,2 34,8 8,616561644 5522,365852 1,42602E-11 2730562,957
72 66,09 0,065280464 -0,000382818 0,000196291 27,45 36 8,683 5901,725236 1,43169E-11 2705796,074
80 65,9 0,062217924 -0,000141038 7,23178E-05 5,58924E-05 131,6055447 42 27,35 35,2 8,638775076 5646,409164 1,42787E-11 2722269,68
88 65,83 0,06108962 -0,000141038 7,23178E-05 25,7 35,5 8,655390892 5741,01264 1,42928E-11 2716074,492
96 65,76 0,059961315 -0,000221631 0,000113642 26,1 35,2 8,638775076 5646,409164 1,42787E-11 2722269,68
104 65,65 0,058188266 -0,00012089 6,19867E-05 25,5 34,5 8,599857143 5430,883695 1,42466E-11 2736807,81
112 65,59 0,057221148 -0,000181335 9,298E-05 25,95 35 8,627676806 5584,090247 1,42694E-11 2726411,589
120 65,5 0,055770471 -2,01483E-05 1,03311E-05 25,4 35,3 8,644317888 5677,793048 1,42834E-11 2720202,265
128 65,49 0,055609284 -4,02966E-05 2,06622E-05 24,8 35 8,627676806 5584,090247 1,42694E-11 2726411,589
136 65,47 0,055286912 24,15 34,4 8,594280488 5400,681821 1,42421E-11 2738894,189
144 24,55 34,9 8,622121339 5553,154029 1,42648E-11 2728486,088
152 24,25 33,9 8,566333333 5251,837705 1,42201E-11 2749361,958
160 24,35 34,7 8,610997716 5491,725128 1,42557E-11 2732642,198
42
Lampiran Data TabelPerhitunganPercobaanPengeringan Slurry (CaCO3) denganMenggunakan Microsoft Excel.
Tabel 10.Data perhitunganpadapengeringanslurry (CaCO3).
Waktu Massa X Slurry dX/dt Slurry N Slurry Nlm Slurry t menurun Slurry t tetap Slurry H Ts ln Ps Ps K delta Hv h
Slurrry
0 9,88 0,976 -0,00375 0,00055471 25,8 35,5 8,655390892 5741,01264 1,1446E-10 2716074,492 14,770907
8 9,73 0,946 -0,003 0,000443768 26,8 35,8 8,671968916 5836,980567 1,14575E-10 2709900,428
16 9,61 0,922 -0,002 0,000295845 27,2 36 8,683 5901,725236 1,14653E-10 2705796,074
24 9,53 0,906 -0,0035 0,000517729 26,65 35,7 8,666447099 5804,838651 1,14536E-10 2711956,109
32 9,39 0,878 -0,00275 0,000406787 27,15 35,9 8,677486548 5869,275893 1,14614E-10 2707847,085
40 9,28 0,856 -0,0025 0,000369806 26,5 35,6 8,660921093 5772,849543 1,14498E-10 2714014,129
48 9,18 0,836 -0,0025 0,000369806 27 35,2 8,638775076 5646,409164 1,14347E-10 2722269,68
56 9,08 0,816 -0,00225 0,000332826 26,65 35 8,627676806 5584,090247 1,14272E-10 2726411,589
64 8,99 0,798 -0,005 0,000739613 26,2 34,8 8,616561644 5522,365852 1,14199E-10 2730562,957
72 8,79 0,758 -0,00275 0,000406787 27,45 36 8,683 5901,725236 1,14653E-10 2705796,074
80 8,68 0,736 -0,00225 0,000332826 0,000242154 169,8192156 44 27,35 35,2 8,638775076 5646,409164 1,14347E-10 2722269,68
88 8,59 0,718 -0,00325 0,000480748 25,7 35,5 8,655390892 5741,01264 1,1446E-10 2716074,492
96 8,46 0,692 -0,0035 0,000517729 26,1 35,2 8,638775076 5646,409164 1,14347E-10 2722269,68
104 8,32 0,664 -0,00125 0,000184903 25,5 34,5 8,599857143 5430,883695 1,1409E-10 2736807,81
112 8,27 0,654 -0,00375 0,00055471 25,95 35 8,627676806 5584,090247 1,14272E-10 2726411,589
120 8,12 0,624 -0,00275 0,000406787 25,4 35,3 8,644317888 5677,793048 1,14384E-10 2720202,265
128 8,01 0,602 -0,00275 0,000406787 24,8 35 8,627676806 5584,090247 1,14272E-10 2726411,589
136 7,9 0,58 -0,00275 0,000406787 24,15 34,4 8,594280488 5400,681821 1,14054E-10 2738894,189
144 7,79 0,558 -0,001 0,000147923 24,55 34,9 8,622121339 5553,154029 1,14235E-10 2728486,088
152 7,75 0,55 -0,00025 3,69806E-05 24,25 33,9 8,566333333 5251,837705 1,13877E-10 2749361,958
160 7,74 0,548 24,35 34,7 8,610997716 5491,725128 1,14162E-10 2732642,198
Politeknik Negeri Sriwijaya, Jurnal Kinetika
Vol. 10, No. 02 (Juli 2019): 24-28
KINERJA ROTARY DRYER PADA PENGERINGAN CHIPS MANIHOT

ESCULENTA DALAM PEMBUATAN MOCAF BERDASARKAN VARIASI
WAKTU, TEMPERATUR DAN LAJU PENGERINGAN
PERFORMANCE OF ROTARY DRYER ON MANIHOT ESCULENTA CHIPS

DRYING FOR MOCAF PRODUCTION BASED ON
VARIOUS TIME, TEMPERATUR AND DRYING RATE
Muhammad Yerizam*1, Anerasari1, Indah Purnamasari1, Fadarina1, Vonnie Fani Dillah1, Cindy Pakpahan1
1
Jurusan Teknik Kimia Program Studi Teknologi Kimia Industri Politeknik Negeri Sriwijaya
Jalan Srijaya Negara-Palembang 30139, (0711)353414/(0711)355918

E-mail: *[email protected]
ABSTRACT
Rotary Dryer performance in mocaf making process based on time and drying rate variations aims to
produce quality cassava with a moisture content of 12%, therefore the formulation of the problem is
focused on the right drying rate so as to produce good quality cassava products with water content in
accordance with SNI namely 12%. It can be seen that cassava is a strategic commodity sector in
Indonesia, but the cassava drying method still uses sunlight because it has a very low cost because
sufficient energy from sunlight is available. This method of drying has several drawbacks, such as
contamination of material by impurities from the surrounding environment, highly dependent on the
weather, a long drying time, a large area of sun drying and the occurrence of rain that causes the
material's water content to become unstable. In the process of drying cassava using a rotary dryer,
the drying chamber is first flowed hot air with a temperature of 60°C then cassava is inserted at the
input, the drying process takes 270 minutes with a cylinder rotation of 3 rpm. During the process
several test parameters were measured at each time interval of 60 minutes including measurements of
the temperature of the wet ball and the temperature of the dry ball, air rate, sample weight and%
water content. The results of these measurements will be used to calculate the drying rate and% water
content. From the analysis results obtained a good Drying rate of 2.488070 kg/hour m2 with a water
content according to the standard that is 12.5% at 210 minutes.
Key words: Rotary Dryer, Cassava, Drying Rate
1. PENDAHULUAN mocaf dapat menjadi komoditas subtitusi tepung terigu

(Ardianto, 2017).
Ubi kayu (Manihot Esculenta) merupakan tanaman umbi
Adapun proses pengeringan dengan menggunakan sinar
berupa perdu dengan nama lain singkong atau casape. Ubi
matahari mempunyai banyak kekurangan, yaitu dalam
kayu sering dianggap bahan baku yang bermutu rendah
proses pengeringannya membutuhkan waktu yang lama,
karena rendahnya protein, mineral dan vitamin (Aletor,
memerlukan area yang cukup luas dan cuaca yang sering
2012). Oleh karena itu, dibutuhkan pengolahan untuk
berubah-ubah. Proses pengeringan sendiri bertujuan untuk
meningkatkan nilai protein dan mengurangi kadar HCN,
mengurangi kadar air sampai batas tertentu.
salah satunya yaitu dengan mengolah ubi kayu menjadi
Pengeringan yang menghasilkan produk dengan mutu
tepung.
lebih baik dan efisien. maka dibutuhkan pengering dengan
Modified Cassava Flour (MOCAF) adalah produk
kinerja yang baik, dan pengaturan serta pengendalian kondisi
turunan dari tepung ubi kayu atau ubi kayu yang
proses pengeringan seperti suhu yang digunakan,
menggunakan prinsip modifikasi sel ubi kayu secara
kelembaban udara, serta waktu pengeringan (Mujumdar dan
fermentasi. Mikroba yang tumbuh menghasilkan enzim
Devastin, 2001). Pengering ubi kayu tipe rotary yang dibuat
pektinolitik dan selulolitik yang dapat menghancurkan
menggunakan sumber panas berupa koil pemanas yang
dinding sel ubi kayu sedemikian rupa sehingga terjadi
berfungsi untuk memanaskan udara yang akan kontak
liberasi granula pati. Tepung mocaf memiliki karakteristik
dengan chip ubi kayu, jadi dalam prosesnya udara sekitar
mirip seperti terigu, yaitu putih, lembut, dan tidak berbau ubi.
akan dihisap oleh sebuah blower untuk dilewatkan ke dalam
Dengan karakterisrik yang mirip dengan terigu, tepung
24
Yerizam, dkk
ruang pemanas udara dan barulah udara akan dialirkan Salah satu jenis pengering ialah Rotary Dryer Pemilihan
menuju ke tabung silinder yang berisi chip ubi kayu. jenis mesin dilkukan setelah melakukan survei dipasaran.
Berdasarkan permasalahan yang telah dijelaskan Rotary dryer atau bisa disebut drum dryer merupakan alat
sebelumnya maka dilakukan perancangan Alat Pengering pengering yang berbentuk sebuah drum dan berputar secara
Tipe Rotary yang akan digunakan untuk proses pembuatan kontinyu yang dipanaskan dengan tungku atau gasifier.
tepung mocaf. Rotary dryer terdiri atas silinder stainless Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri
steel yang berputar sehingga bahan yang terdapat di karena proses pengeringannya jarang menghadapi kegagalan
dalamnya akan ikut berputar, tidak hanya permukaan atas baik dari segi output kualitas maupun kuantitas. Pengering
yang mengalami proses pengeringan, namun juga pada rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan bahan
seluruh bagian yaitu atas dan bawah secara bergantian yang berbentuk bubuk, granula, gumpalan partikel padat
(Faisal, 2018). Rotary dryer, juga merupakan tipe dalam ukuran besar.
pengeringan yang memiliki proses pencampuran yang Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah
merata. Sehingga diharapkan nantinya akan dihasilkan alat silinder yang berputar dan digunakan untuk mengurangi atau
yang aman dan efisien yang dapat dijadikan salah satu meminimalkan cairan kelembaban isi materi dan
teknologi agar mendapatkan tepung mocaf yang baik dengan penanganannya ialah kontak langsung dengan gas panas di
waktu yang efisien. dalam ruang pengering. Pada alat pengering rotary dryer
Proses pengeringan ubi kayu dengan menggunakan terjadi dua hal yaitu kontak bahan dengan dinding dan aliran
pengering tipe rotary dapat membantu proses pengeringan uap panas yang masuk ke dalam drum. Kelebihan alat
menjadi lebih cepat dan efisien. Parameter yang berpengaruh Rotary Dryer dibandingkan dengan jenis pengering lainnya
dalam kecepatan pengeringan bahan adalah sifat fisik bahan, yakni dapat digunakan untuk mengeringkan baik lapisan luar
laju pengeringan, suhu, kelembaban dan kecepatan udara. ataupun dalam dari suatu padatan, proses pencampuran yang
Salah satu parameter yang diperhatikan adalah laju baik dan memastikan bahwa terjadinya proses pengeringan
pengeringan karena nilai laju pengeringan dapat menunjukan bahan yang seragam atau merata. Selain itu Rotary dryer
mekanisme perpindahan panas dari udara pengering dengan juga bisa digunakan untuk mengeringkan bahan yang
bahan yang dikeringkan berjalan baik oleh karena itu yang berbentuk bubuk, granula, gumpalan partikel padat dalam
menjadi permasalahan dalam penelitian ini adalah ukuran besar.
mendapatkan laju pengeringan yang sesuai dengan alat yang
digunakan sehingga dihasilkan produk tepung mocaf yang 2. METODE
bermutu dengan kandungan air sesuai dengan standar SNI Pada penelitian ini bahan yang digunakan yaitu Plat
dari 60% - 12% . stainless steelfinish F4 0,6 mm (5x20feet) dan 3 lembar
Tujuan dari penelitian ini adalah : Plat stainless steelfinish F4 0,4 mm (5x20feet) 2 lembar dan
Adapun tujuan yang ingin dicapai dari tugas akhir ini antara menggunakan elemen pemanas berupa heater yang berada di
lain: bagian tengah tabung silinder. Terdapat lifting flight yang
1. Memperoleh alat pengering tipe rotary dalam pembuatan menempel pada bagian dalam ruang pengering silinder yang
tepung mocaf. berfungsi mengangkat feed dan menebarkannya melewati
2. Mendapatkan kondisi operasional optimum pada dryer udara panas agar proses pengeringan bahan dapat
yang telah dirancang terhadap pengolahan tepung mocaf. maksimal.desain alat Rotary Dryer dapat dilihat pada
3. Menghasilkan produk tepung mocaf dari ubi kayu dengan Gambar 1 berikut ini .
kadar air yang sesuai dengan SNI.
Adapun dalam mekanisme pengeringan, Proses
pengeringan juga harus memperhatikan suhu udara dan
kelembaban. Suhu udara yang tinggi dan kelembaban udara
yang relatif rendah dapat mengakibatkan air pada bagian
permukaan bahan yang akan dikeringkan menjadi lebih
cepat menguap. Hal ini dapat berakibat terbentuknya suatu
lapisan yang tidak dapat ditembus dan menghambat difusi
air secara bebas. Kondisi ini lebih dikenal dengan case
hardening (Desrosier, 1988). Laju pengeringan suatu bahan
yang dikeringkan antara lain ditentukan oleh variabel bahan
tersebut seperti temperatur bola basah dan bola kering,
kecepatan massa udara dan koefisisen perpindahan panas
(h).
Faktor yang mempengaruhi pengeringan suatu bahan : Gambar 1. Desain 3D Rotary Dyer
1. Temperatur,
2. Kecepatan volumetrik udara pengering. Keterangan :
3. Kelembaban udara. 1. Motor Penggerak
4. Waktu pengeringan. 2. Blower jenis Keong
5. Ukuran bahan. 3. Output (produk)
6. Sifat fisik dan kimia bahan. 4. Tabung silinder pengering
7. Kadar air awal. 5. Lifting flight
8. Jumlah dan varietas bahan. 6. Input (feed)
ISSN: 1693-9050
E-ISSN: 2623-1417 25
https://jurnal.polsri.ac.id/index.php/kimia/index
Vol. 10, No. 02 (Juli 2019): 24-28
7. Kerangka Rotary selama 20 menit sampai dengan 30 menit sehingga suhunya

8. Speed Reducer (gearbox) sama dengan suhu ruang kemudian ditimbang sebagai (W2).
9. Cerobong udara keluar Dan melakukan pekerjaan tersebut secara duplo.
10. Panel kontrol
11. Heater Perhitungan: (Badan Standarisasi Nasional, 2011).
% Kadar air = W2/W1 x 100 %
Perlakuan Statistik Sederhana Keterangan :
Dalam penelitian rancang bangun alat pengering ubi W1 : Massa ubi kayu sebelum dikeringkan (gram).
kayu tipe rotary, alat ini beroperasi pada temperatur 60 °C W2 : Massa ubi kayu setelah dikeringkan (gram).
dan 70°C dengan kecepatan putaran silinder sebesar 3 rpm.
Dengan variabel yang diambil terdiri dari variabel tetap dan 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
tidak tetap, data variabel tidak tetap kemudian akan dianalisa
Dalam penelitian ini telah dibuat suatu alat pengering ubi
guna mengetahui kinerja alat pengering ubi kayu tipe rotary
kayu tipe rotary. Alat ini terdiri atas silinder yang berputar
perlahan, pada bagian dalam tabung silinder terdapat lifting
Prosedur Penelitian
flight bidang horizontal yang menempel pada tabung silinder
Pertama tama menyiapkan ubi kayu dan mengupas
untuk membantu penyebaran material yang akan dikeringkan
kulitnya terlebih dahulu lalu mencuci ubi hingga bersih dan
dengan tujuan agar bidang kontak antara material yang akan
memotong ubi menjadi berbentuk chip dengan alat chipper.
dikeringkan dengan udara panas/udara pengeringnya
kemudian chip ubi kayu direndam ke dalam air dan
menjadi Iebih optimum. Hal-hal yang diamati dalam
melakukan fermentasi selama 3 hari dengan menggunakan
penelitian ini meliputi waktu pengeringan, laju alir udara
starter BIMO-CF. (jumlah starter BIMO-CF yang
masuk dan keluar, suhu udara pengering, suhu bahan keluar,
digunakan : (1 kg/1000 liter air), digunakan untuk merendam
temperatur bola basah dan temperatur bola kering.
1000 kg chips ubi kayu). Setelah itu membilas chip ubi kayu
hasil fermentasi dengan air dan meniriskannya.
60
Kemudian prosedur pengeringan Ubi Kayu
menggunakan alat pengering Rotary Dryer. Terlebih dahulu
Temperatur (oC)
mempersiapkan ubi kayu sebanyak 1 kg, stopwatch, 40

termometer bola basah, termometer bola kering dan Tbb
peralatan penunjang proses penelitian lainnya. Menimbang 20
berat awal ubi kayu sebelum proses pengeringan lalu Tbk
menyalakan pemanas/koil untuk memanaskan udara yang 0
berasal dari blower. Menyalakan motor penggerak untuk 1.6 1.7 1.8 2.4
memutar tabung silinder. Setelah mengatur besarnya
temperatur, putaran dan laju alir udara panas untuk proses Laju Pengeringan (Kg/jam m2)
pengeringan. (temperatur: 60 oC, variasi waktu (menit) : 30,
90, 150, 210 dan 270). Lalu memasukkan potongan ubi kayu Gambar 2. Pengaruh Laju Pengeringan, Rc (Kg/jam. m2)
(chip) ke dalam input tabung silinder dan mengamati proses Terhadap Temperatur Bola Basah dan
pengeringan terjadi. Kemudian mengukur temperatur bola Temperatur Bola Kering.
basah, temperatur bola kering proses. Setelah proses
pengeringan selesai, mematikan semua alat proses seperti Termometer yang lazim digunakan untuk mengukur
blower, motor dan koil pemanas. Dan menghitung % suhu adalah termometer bola kering, dimana sensor panas
penurunan kadar air dalam ubi kayu pada masing-masing termometer yang digunakan untuk mengukur suhu dijaga
waktu pengeringan yang telah dilakukan. Menghitung laju dalam kondisi kering. Bila sensor panas pada termometer
pengeringan ubi kayu setiap masing-masing waktu, yang digunakan sengaja dikondisikan menjadi basah yaitu
menentukan mekanisme laju pengeringan terhadap sengaja ditutup dengan kain yang higroskopis maka ukuran
penurunan kadar air dalam ubi kayu sesuai standar SNI dan suhu yang diperoleh disebut suhu bola basah.
menganalisa hasil percobaan yang telah dilakukan. Pada Gambar 2, variabel lain yang mempengaruhi nilai
laju pengeringan adalah variabel temperatur bola basah dan
Analisa Kadar Air (Badan Standarisasi Nasional, 2011). temperatur bola kering, dimana semakin tinggi nilai kedua
Terlebih dahulu memanaskan cawan beserta tutupnya temperatur tersebut maka nilai laju pengeringan terus
dalam oven pada suhu (130) oC selama kurang lebih satu jam mengalami kenaikan. Pada waktu 30 menit dengan nilai
dan didinginkan dalam desikator selama 20 menit sampai temperatur bola basah sebesar 29 °C dan temperatur bola
dengan 30 menit, kemudian ditimbang dengan neraca kering sebesar 50 °C, nilai laju pengeringan yang diperoleh
analitik (cawan dan tutupnya) sebagai (W0). lalu sebesar 1,6405 kg/jam m2 kenaikan nilai laju pengeringan
memanaskan 2 gr contoh ke dalam cawan ditutup, dan terus terjadi sampai waktu 270 menit dimana nilai
ditimbang sebagai (W1). Kemudian memanaskan cawan temperatur bola basah sebesar 31 °C dan temperatur bola
yang berisi contoh tersebut ke dalam keadaan terbuka kering sebesar 58 °C dengan nilai laju pengeringan 2,89701
dengan meletakkan tutup cawan disamping cawan di dalam kg/jam m2. Hal ini dikarenakan laju pengeringan bahan
oven pada suhu (130)oC selama 1 jam setelah suhu oven sangat di tentukan oleh kenaikan suhu dalam proses
(130)oC. Cawan ditutup ketika masih di dalam oven, pengeringan. Sehingga nilai temperatur bola basah dan
dipindahkan segera ke dalam desikator dan didinginkan temperatur bola kering memiliki hubungan berbanding lurus
26
Yerizam, dkk
sebab semakin tinggi suhu maka semakin besar pula laju Pada penelitian ini proses pengeringan yang terjadi pada laju
pengeringan yang terjadi karena semakin besar pula pengeringan 1.745 kg/jam m2 telah mengalami penurunan
perbedaan antara suhu media pemanas dengan media yang kadar air ubi kayu dari 60 % menjadi 46.5 % dan untuk laju
dikeringkan (Damar dkk, 2016). pengeringan 2.062679 kg/jam m2 terjadi penurunan kadar air
dari 30 % menjadi 12.5 % sedangkan untuk laju pengeringan
3 2.89701 kg/jam m2 penurunan kadar air telah mencapai
2.5 1.9 %. Penurunan kandungan kadar air yang terjadi pada ubi
Laju Pengeringan
2 kayu juga dipengaruhi dari besarnya laju pengeringan yang

(Kg/jam m2)
terjadi selama proses pengeringan berlangsung. Semakin

1.5
besar laju pengeringan yang terjadi maka semakin besar pula
1
penurunan kadar air yang terjadi pada ubi kayu (Amanto dkk,
0.5 2015). Berdasarkan jumlah kadar air yang diperbolehkan
0 dalam ubi kayu sesuai standar SNI yaitu 12 % (SNI 01- 2907-
30 90 150 210 2008), maka mekanisme laju pengeringan konstan pada
Waktu Pengeringan (Menit) proses pengeringan ubi kayu ini diperkirakan terdapat pada
rentang laju pengeringan 2.488070 - 2.89710 kg/jam m2 .
Gambar 3. Pengaruh Waktu Pengeringan (menit), Terhadap Dari kedua rentang tersebut maka laju pengeringan yang
Laju Pengeringan, Rc (Kg/jam. m2).
paling mendekati konstan dan memperoleh kadar air
berdasarkan standar SNI adalah pada 2.488070 kg/jam m2
Gambar 3. merupakan grafik pengaruh waktu
dengan kandungan kadar air sisa 12.5 %.
pengeringan terhadap laju pengeringan ubi kayu. Laju
pengeringan pada waktu 30, hingga 270 menit terus
4. KESIMPULAN
mengalami kenaikan yaitu dari 1.75405 hingga 2.89701
kg/jam m2, sehingga pada waktu 270 menit dan seterusnya Dari hasil penelitian yang telah dilakukan mengenai Alat
laju pengeringan akan mengalami kondisi laju pengeringan Pengering Ubi Kayu Tipe Rotary dengan judul tugas khusus
yang konstan. Dalam hal ini menunjukkan bahwa pada yaitu” Kinerja rotary dryer pada pengeringan chips ubi kayu
kondisi waktu pengeringan 270 dan seterusnya proses dalam pembuatan mocaf berdasarkan variasi waktu,
pengeringan telah tidak dipengaruhi oleh kandungan temperatur dan laju pengeringan” Maka, dapat disimpulkan
kebasahan (Mc Cabe, 1985), sehingga laju pengeringan yang bahwa diperoleh alat pengering ubi kayu tipe rotary dengan
terjadi pada kondisi ini mendekati konstan. Apabila proses panjang 21 cm, diameter pengering sebesar 20 cm, putaran
pengeringan terus dilanjutkan maka akan memungkinkan silinder 3 rpm serta berkapasitas maksimal 5 kg ubi kayu.
terjadinya laju pengeringan periode menurun, dengan Mekanisme Laju pengeringan yang baik terjadi pada menit
berkurangnya kandungan kebasahan, periode laju-konstan ke-210 dengan nilai laju pengeringan 2.488070 kg/jam m2
akan berakhir pada suatu kandungan kebasahan tertentu dan yang mengasilkan % kadar air sebesar 12,5 %, nilai ini
dalam pengeringan selanjutnya laju itu akan berkurang dan memenuhi standar mutu kadar air ubi kayu kering sesuai
akhirnya bila bahan itu telah mencapai kandungan SNI.
kebasahan kesetimbangan (Geankoplis,1993).
Berikut merupakan grafik pengaruh laju pengeringan DAFTAR PUSTAKA
terhadap penurunan kadar air ubi kayu. Dimana penurunan
kadar air pada ubi kayu sangat dipengaruhi oleh besarnya Aletor. 2012. Pemanfaatan ubi kayu dan pengertian ubi kayu
laju pengeringan. Semakin besar laju pengeringan yang jakarta : Gramedia.
terjadi maka semakin besar pula penurunan kadar air yang Amanto, B. S., Manuhara, G. J., dan Putri, R. R. 2015.
terkandung dalam ubi kayu. Kinetika Pengeringan Chips Sukun (Artocarpus
communis) dalam Pembuatan Tepung Sukun
80 Termodifikasi dengan Asam Laktat Menggunakan
60 Cabinet Dryer. Teknologi Hasil Pertanian, VIII
(1), hlm. 46-50.
Kadar Air (%)
40 Ardianto. 2017. Jurnal Pendidikan Teknologi Pertanian,

Vol.3 (2017) : S112-S116. Jakarta.
20
Badan Standarisasi Nasional, 2011. Analisa Kadar Air. SNI
0 01-3727. Badan Standarisasi Nasional : Jakarta.
1.6 1.7 1.8 2.4 Damar, Lilis, dan Obin. 2016. Mekanisme Pengeringan.
Universitas Padjajaran : Bandung-Sumedang.
Laju Pengeringan (kg/jam m 2) Desrosier, N. W. 1988. Teknologi Pengawetan Pangan. Edisi
III. Penerjemah: Muchji Mulyohardjo. Jakarta:
Gambar 4. Grafik Pengaruh Laju Pengeringan, R c Universitas Indonesia.
(Kg/jam.m2) Terhadap Penurunan Kadar Air Faisal, A. 2018. Pengujian Rotary Dryer Variasi Mass Flow
(%) Ubi Kayu. Rate dan Waktu Pengeringan. Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah : Yogyakarta.
Gambar 4. menunjukkan bahwa pengaruh laju Geankoplis, C.J. 1993. “Transport Processes and Unit
pengeringan terhadap penurunan kadar air dalam Ubi Kayu. Operation.” In , 3 ed., 525. United State of
Amerika: Prentice Hall.
ISSN: 1693-9050
E-ISSN: 2623-1417 27
https://jurnal.polsri.ac.id/index.php/kimia/index
Vol. 10, No. 02 (Juli 2019): 24-28
Kern, Donald. Q. 1965. “Process Heat Transfer.” In . Tokyo:

McGraw - Hill.
Mujumdar, AS dan Devastin, S. 2001. Prinsip Dasar
Pengeringan. Penerjemah: Armasyah et al., editor.
Bogor: IPB Press. Terjemahan dari.
Mujumdar’spractical guide to industrial drying.
Mc Cabe, W.L. 1985. Unit Operasi Teknik Kimia. Edisi 2.
Jakarta. Erlangga.
Rif’an, Nurrahman, dan Siti A. 2017. Pengaruh Jenis Alat
Pengering Terhadap Karakteristik Fisik dan Kimia.
Program Studi Teknologi Pangan, Semarang.
28
P-ISSN : 2303-3142 E-ISSN : 2548-8570 Vol. 7, No. 1, April 2018
IDENTIFIKASI MINERAL LOKAL BATUAN GAYO DAN

PEMANFAATANNYA SEBAGAI MASSA RAGA KERAMIK
STONEWARE
Mochammad Dachyar Effendi1, Made Cingah2, Supriyadi2
1
Pusat Teknologi Material, Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi
Tangerang Selatan, Indonesia
2
Balai Teknologi Industri Kreatif Keramik, Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi
Denpasar, Bali, Indonesia
e-mail: [email protected], [email protected], [email protected]
Abstrak
Indonesia dikenal memiliki sumberdaya mineral yang berlimpah dan beberapa
diantaranya belum termanfaatkan dengan baik. Batuan beku dari daerah Gayo, yang
terletak di Aceh diduga memiliki kandungan felspar yang dapat digunakan sebagai bahan
baku pembuatan keramik. Penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui kandungan
batuan Gayo dan fisibilitasnya sebagai bahan keramik. Untuk itu telah dilakukan
identifikasi kandungan mineral yang ada dalam batuan tersebut dan kemudian dibuat
komposisi bahan baku keramik stoneware dengan metode pencampuran triaxial.
o
Perlakuan proses sintering pada suhu yang berbeda (800, 900, 1000, 1100 dan 1250 C)
dilakukan untk mengetahui efek perbedaan suhu sintering terhadap badan keramik. Dari
percobaan tersebut, diketahui bahwa batu Gayo mengandung kandungan feldspar
3
sebesar 69 % dengan berat jenis batu Gayo yang diuji adalah 2,6963 + 0,1290 gram/cm .
o
Pada pengujian sampel, diperoleh hasil pada suhu sintering 1250 C dicapai peresapan air
1,09%, suatu angka yang termasuk dalam daerah peresapan air untuk keramik stoneware
menurut ketentuan ISO 10543-3 / ASTM C373 yaitu <3%. Prototipe benda keramik yang
dibuat dengan teknik putar menunjukkan kualitas yang baik berdasarkan ketentuan SNI
7275:2008 (tidak retak, bentuk terjaga, badan keramik padat).
Kata kunci: mineral alam, felspar lokal, stoneware,keramik tradisional
Abstract
Indonesia is known to have abundant mineral resources and some of them have not been
properly utilized. Frozen rock from Gayo area, Aceh is suspected to have a feldspar
content that can be used as a raw material for the manufacture of ceramics. This study is
intended to determine the content of Gayo rocks and their compatibility as ceramic
materials. For that purpose, has been identified the existing mineral content in these rocks
and then made the composition of stoneware ceramic raw materials with triaxial blend
o
method. Different sintering temperature (800, 900, 1000, 1100 and 1250 C respectively)
has been conducted to known the efffect of sintering temperature on ceramic body. From
the experiment, it is known that Gayo stone contains 69%of feldspar with specific gravity is
3
2.6963 + 0.1290 gram / cm . In the sample test, the results obtained at the sintering
o
temperature of 1250 C achieved 1.09% water absorption, a number which is included in
the water impregnation area for stoneware ceramics according to the provisions of ISO
10543-3 / ASTM C373 ie <3%, .The prototype of ceramic objects made with rotary
technique showing good quality according to the provisions of SNI 7275:2008 (not
cracked, shape do not change, solid ceramic body).
.
Keywords: natural mineral resources, local felspar, stoneware, traditonal ceramic
PENDAHULUAN yang bersumber dari mineral alam (batuan

Berbagai usaha telah dilakukan dalam mineral), limbah/bahan buangan ataupun
pengembangan bahan baku keramik baik daur ulang (Dal Bó, et.al 2013). R Bragana
Jurnal Sains danTeknologi| 13

et.al. (2011) menyelidiki penggunaan juga terdapat hornblenda, biotit dan

bearing rock dalam kompisisi triaxial bahan muskovit. Batuan Gayo mempunyai ciri-ciri
keramik. Othman, R and Mohamad, M. penampilan yang sama dengan granit yaitu
(2016) melakukan investigasi dari beberapa warna berkisar antara putih kelabu
jenis felspar lokal. C. Knight, J. (2006) kemerahan, struktur masif, kekerasan
menginvestigasi penggunaan abu vulkanik cukup tinggi serta tampak terdapat kristal-
sebagi bahan campuran triaxial pembentuk kristal yang kasar (Gambar 1).
massaraga keramik, dan Ngun, Bun et.al
(2013) memanfaatkan lempung lokal
Kamboja sebagai bahan baku keramik.
Sampai saat ini, di Industri keramik
Indonesia sendiri, berbagai jenis komposisi
campuran dari berbagai jenis tanah dan
batuan telah dicoba pemanfaatannya
sebagai bahan baku keramik untuk suhu
rendah (850oC) sampai dengan suhu tinggi
(1400oC). Usaha-usaha untuk
memanfaatkan potensi sumber-sumber Gambar 1. Sampel batuan Gayo, Aceh
mineral alam di Indonesia sebagai bahan
keramik tradisional juga dilakukan dengan Untuk pembuatan komposisi bahan
sejumlah penelitian, diantaranya baku keramik tradisional dengan
mengujicoba mineral lokal lempung dusun memanfaatkan batuan Gayo, pendekatan
Binoh, Bali sebagai bahan keramik (Cingah, pembuatan komposisi dengan metode
Made, Effendi, M.D. 2005). triaksial dapat dilakukan. Seperti diketahui,
Selama ini, beberapa mineral lokal untuk mencapai sifat ideal suatu badan
semisal feldspar Lodoyo telah banyak keramik, tiga kelompok mineral yang harus
dieksploitasi dan digunakan dalam industri ada didalam campuran bahan baku keramik
keramik nasional khususnya keramik adalah bahan pengisi (mineral kuarsa: batu
konvensional baik untuk pembuatan silika, pasir silika: SiO2), lempung yang
keramik-keramik jenis tableware maupun berfungsi sebagai komponen utama
tile yang cadangannya semakin menipis. pembentuk badan keramik dan pemberi
Untuk menjaga kelangsungan produksi sifat plastis utama, dan felspar yang
Keramik Nasional dan menjaga berfungsi sebagai pelebur. Campuran
kesinambungan pasokan bahan baku ketiga bahan ini dikenal dengan sebutan
keramik, riset-riset tentang pemanfaatan metode triaxial. Serra M.F., et.al (2012)
mineral lokal lain yang belum menunjukkan bahwa bahan yang berfungsi
termanfaatkan sebagai bahan baku keramik sebagai fluks atau pelebur berpengaruh
perlu terus dilakukan. Salah satu nya terhadap plastisitas, sinterabilitas,
adalah batuan Gayo. Batuan ini secara porositas, kontraksi, dan sifat mekanik dari
visual tampak mempunyai kemiripan yang keramik triaksial yang dihasilkan dalam
sangat tinggi dengan beberapa batu granit berbagai temperatur proses. Metode ini
alam. Daerah/kabupaten Gayo Lues, Aceh dapat dipakai untuk merumuskan komposisi
Selatan, dan kabupaten Bener Meriah untuk pembuatan keramik lantai (Ngun, Bun
memang mempunyai tambang granit yang dkk 2013), atapun untuk keramik kelas
potensial, maka kesimpulan awal yang porselin (Y. Iqbal ,2000) dan L. Correia,
dapat diambil dari pengamatan visual et.al (2006) juga menggunakan metode
adalah batuan Gayo ini merupakan batuan triaxial ini untuk menganalisa sifat-sifat
granit. Granit merupakan batuan beku campuran bahan dalam keramik porselin.
asam dengan warna putih, merah muda Dalam metode triaxial ini, bahan
sampai abu-abu, bertekstur fanerik pendispersi kadang ditambahkan kedalam
faneroporfiritik dan berstruktur masif. suspensi bahan keramik untuk mencapai
Komposisi mineral dalam batuan ini antara karakteristik tertentu yang diinginkan
lain kuarsa, orthoklas, plagioklas, terkadang (Serra, M.F,et.al. 2012) atau dengan

penambahan deflocculant untuk mengatur Pengujian kekerasan dilakukan

viskositas dalam pembuatan suspensi dengan menggunakan kekerasan
keramik (Wirth, Cynthia et.al. 2005). skala Mohs.
Elemen proses pembuatan keramik 2. Pengujian berat jenis
terdiri dari pembuatan bahan baku, Pengukuran Berat jenis dilakukan
pembentukan, pengeringan dan dengan metode archimedes
pembakaran. Bahan baku yang baru dengan mengukur berat sampel
dibentuk dengan cara plastis atau slip dan volumer dengan media air di
casting masih mengandung butiran individu dalam piknometer
komponen penyusunnya yang terpisahkan 3. Pengujian dengan Pemanasan
oleh pori sekitar 25-60% volume keporian, Pengujian dilakukan dengan
artinya belum terjadi ikatan kimia sehingga membakarnya pada suhu 1250 oC
mudah terlepas satu sama lain. Agar untuk menunjukkan keberadaan
diperoleh kekuatan tertentu keramik perlu pelebur dalam sampel batuan.
dibakar sampai suatu temperatur yang 4. Analisa Oksida Logam dalam
membuat keramik menjadi kuat dan padat Batuan Gayo dengan metode XRF
yang disebut dengan istilah pembakaran untuk penentuan unsur dan XRD
sintering. Pembakaran keramik sampai untuk penentuan fasa berdasarkan
mencapai keadaan sintering umumnya pola difraksi yang dihasilkan.
antara 1100-1400oC. Pembakaran pada Analisa oksida-oksida dilakukan di
rentang suhu ini, dengan dimensi besar dan Balai Besar Keramik (BBK)
berongga (misalnya dalam bentuk pot) Bandung dan hasilnya dituangkan
dapat tercapai dan menghasilkan ke dalam Laporan Hasil Uji
kematangan badan keramik yang relatif kandungan Oksida Logam dalam
seragam dengan tungku berjenis downdraft batuan Gayo (Cingah, Made.2011)
kiln (Effendi, M. Dachyar. 2004).
Berdasarkan uraian diatas, dalam b. Pembuatan massa raga stoneware
penelitian ini telah dilakukan indentifikasi b.1. Komposisi
kandungan mineral yang terdapat dalam Formulasi massa raga stoneware
batuan Gayo. Komposisi dibuat dibuat dengan metode Triaxial (clay,
berdasarkan metode pencampuran triaxial felspar, dan kuarsa) dengan perhitungan
dengan suhu pembakaran yang berbeda rasional (Suparta et al. 1990).
untuk mengetahui pengaruhnya terhadap
kualitas benda uji dibandingkan dengan b.2. Pencampuran dan penghalusan bahan
standard acuan (ISO 10543-3 / ASTM C373
Tahap penghalusan bahan sekaligus
dan SNI 7275:2008 untuk produk keramik
pencampuran perlu dilakukan untuk
tableware).
membuat massa plastis agar bahan mudah
dibentuk dan homogen. Tahapan ini adalah
METODE
tahapan yang umum dilakukan di industri
a. Analisa sifat fisik dan kandungan oksida
keramik. Campuran padatan dihaluskan
batuan Gayo
sampai ukuran mesh tertentu sebelum
Analisa ini digunakan untuk
dibuat dalam bentuk suspensi dengan
mengetahui sifat fisik dari batuan Gayo
penambahan likuid. (A. Tsetsekou, et.al
ditinjau dari derajat kekerasan, berat jenis
(2001). Peralatan yang digunakan adalah
dan titik leleh untuk menunjukkan
potmill berkapasitas 2,5 – 3 (dua setengah
keberadaan mineral pelebur dalam batuan,
sampai dengan tiga) kg bahan mentah
serta kandungan oksida-oksida logam yang
(atau kapasitas produk 3 sampai dengan
menjadi komponen penyusun batuan.
3,6 kg). Pada proses ini 3 kg bahan mentah
Analisa pendahuluan yang dilakukan
dicampur dengan air kira-kira 3 liter dan
adalah:
bola-bola giling (grinding ball) seberat 3 kg.
1. Pengujian Kekerasan
Grinding ball ini terdiri dari tiga macam
ukuran, yaitu besar, sedang dan kecil. Agar
penggilingan optimal, digunakan campuran
ketiga macam grinding ball dengan tanda garis panjang tepat 10 cm, untuk
perbandingan 1 : 1 : 1 (Effendi, MD. (2001). penentuan tingkat keplastisan, susut kering,
Untuk mengetahui kapan proses ini dapat susut bakar, susut jumlah, peresapan air,
dihentikan dilakukan dengan menguji slurry keporian semu, berat isi, berat jenis semu,
yang didapatkan, jika bahan yang digiling warna, tekstur dan suara. Bahan baku
telah mencapai kehalusan tertentu maka kering udara dengan kehalusan butiran
proses dihentikan. Standar yang digunakan dibawah 0,125 mm ditambahkan air serata
untuk uji kehalusan butiran adalah 95 % mungkin sehingga mencapai air
bahan dapat lolos dari ayakan No. 230 pembentukan optimum. Kemudian ditutup
(diameter lobang 0,063 mm) atau 99 % dengan lap basah dan dibiarkan selama  2
lolos ayakan No. 120 (diameter lubang jam, supaya terjadi pemerataan kadar air.
0,125 mm). Pengujian ukuran butiran ini Campuran lalu diulek dan dibanting-banting
diperlukan agar kepadatan badan keramik cukup lama, supaya airnya merata betul
yang dihasilkan cukup tinggi. Kondisi dan terbentuk masa plastis (tidak ada
tersebut dicapai setelah proses gelembung udara). Sifat plastis ditandai
penggilingan berjalan selama tiga jam. dengan sifat masa yang tidak lengket ketika
Pengurangan kadar air dilakukan ditekan dengan jari tangan dan dapat
secara manual yaitu penyerapan dan membentuk lingkaran 360o dengan keliling
pengeringan. Penyerapan dilakukan 10 cm, tebalnya 1 cm tanpa terjadi retak.
dengan menempatkan slurry/lumpur hasil Dari masa plastis itu dibentuk sampel
olahan pada gips yang telah dilapisi kain dengan menggunakan cetakan kayu yang
saring, sedangkan pengeringan dilakukan sebelumnya bagian dalamnya diolesi
dengan menempatkan lumpur tersebut minyak mineral supaya sampel tidak
pada tempat yang teduh (tidak di bawah melekat pada cetakan dan mudah
sinar matahari langsung) agar air teruapkan dikeluarkan. Ukuran sampel  12 cm x 2,5
oleh udara kering. cm x 1,5 cm. Untuk penentuan susut kering
Proses pengurangan kadar udara dan susut bakar pada tiap tingkat
bertujuan menghilangkan gelembung- pembakaran digunakan paling sedikit 6
gelembung udara yang masih terperangkap sampel.
dalam bahan yang didapatkan. Gelembung Masa plastis yang dimasukkan dalam
udara perlu dihilangkan karena jika ada cetakan sedikit lebih banyak dari yang
gelembung udara dalam keramik maka diperlukan untuk pembentukan ujinya,
akan menyebabkan produk yang terjadi panjangnya dan lebarnya sedikit kurang,
menjadi pecah/retak. Proses ini dilakukan tetapi tebalnya lebih. Masanya ditekan dari
secara manual dengan proses penguletan. tengah ketepi hingga cetakannya berisi
Pemeraman (aging) dilakukan antara penuh. Kelebihan masa kemudian dipotong
tiga sampai tujuh hari, Proses ini hanya dan permukaannya dibuat licin dengan
mendiamkan bahan baku yang telah pisau atau potongan kayu, yang dibasahi.
terbentuk dalam suatu tempat yang dijaga Setelah dibentuk, pada permukaannya
kelembabannya dan tidak ada cahaya diberi tanda garis 10 cm. Sampel ditimbang
karena proses ini melibatkan bakteri lalu dibiarkan pada udara terbuka sampai
anaerob. Proses ini dilakukan untuk menjadi kering pada papan yang diberi
menghilangkan (dekomposisi) bahan-bahan sedikit berminyak.
organik, penghomogenan kadar air serta
untuk menambah keplastisan massa raga c.1. Penentuan Susut Kering (SNI 15-0255-
yang dihasilkan 1984)
Sampel yang dikeringkan pada
c. Pembentukan sampel uji dan metode papan, pada waktu-waktu tertentu dibalik-
pengujian balik supaya pengeringannya merata dan
Massa raga hasil komposisi dibentuk mengurangi terjadi kelengkungan. Setelah
bata-bata sampel dengan ukuran bagian Sampel menjadi kering (dikontrol dengan
dalam  12 cm x 2,5 cm x 1,5 cm, penimbangan, selisih berat kurang dari 0,5
mikrometer ketepatan 0,1 mm, cetakan g untuk 2 hari berturut-turut), jarak tanda

garis ditentukan dengan mikrometer tepat berat keringnya (D gram) dengan ketelitian
sampai 0,1 mm (p cm), maka susut kering 0,01 g. Sampel dipanaskan dalam wadah
(SK) dihitung berdasarkan rumus: berisi air sampai mendidih dan ditahan
selama 5 jam. Penyekat digunakan sebagai
−p pemisah antara sampel dengan dinding
SK = x % (1)
atau dasar wadah, begitupun antara sampel
satu dengan lainnya agar tidak
dengan:
bersentuhan. Kemudian dinginkan selama
p = jarak tanda garis pasca pengeringan
24 jam, direndam dalam air, lalu keluarkan
dan seka dengan kain lembab. Sampel
c.2. Penentuan Susut Bakar (SNI 15-0255-
segera ditimbang dengan neraca yang
1984)
ketelitiannya 0,01 g ( W gram) maka,
Sampel yang telah diukur jarak tanda
peresapan airnya ditentukan dengan
garisnya p cm, untuk mengetahui susut
rumus:
kering, dibakar dalam tungku laboratorium
sampai suhu yang telah ditentukan untuk 𝑊−𝐷
setiap pembakaran. Kondisi pembakaran 𝑃 = 𝑥 %% (4)
𝐷
netral. Sampel dimasukkan dalam kapsel (9
utuk tungku non listrik) supaya terlindung Dengan:
dari api langsung. Kecepatan kenaikan W = berat sampel kering
suhu diatur sedemikian, sehingga suhu D= berat sampel basah
900oC dicapai dalam waktu 4 - 5 jam,
sesudah itu setiap kenaikan 100oC dalam Untuk menentukan keporian semu (KS),
waktu 1 jam. Setelah pembakaran selesai, berat isi (BI) dan berat jenis semu (BJS)
sampel dibiarkan menjadi dingin dalam dilakukan penimbangan sampel dalam air
tungku. Jarak tanda garis ditentukan (W1 gram), dan selanjutnya dilakukan
dengan mikrometer tepat sampai 0,1 mm perhitungan KS, BJI dan BJS dengan
(p1 cm). persamaan
Susut bakar (Sb) ditentukan dengan
rumus: 𝑊−𝐷
𝐾𝑆 = 𝑥 % (5)
𝐷 𝑊−𝑊
𝑝−𝑝
𝑆 = 𝑥 % (2) 𝐷
𝑝 𝐵𝐼 = 𝑊−𝑊
(6)
Susut jumlah (Sj) ditentukan dengan 𝐷

rumus: 𝐵𝐼 = 𝐷−𝑊
(7)
−𝑝
𝑆𝑗 = 𝑥 % (3) Dengan:
W = berat sampel kering
Dengan: D= berat sampel basah
p = jarak tanda garis pasca pengeringan W1 = berat sampel dalam air
p1 = jarak tanda garis pascabakar
c.4. Penentuan warna, tekstur dan suara
Susut bakar atau susut jumlah Selain melakukan pengukuran untuk
diberikan sebagai hasil rata-rata semua menentukan susut kering, susut bakar,
susut bakar atau susut jumlah Sampel yang susut jumlah, peresapan air, keporian
diukur. semu, berat isi, berat jenis semu, juga
dilakukan penentuan warna, tekstur dan
c.3. Penentuan peresapan air (SNI 12- suara. Warna dan tekstur ditentukan
2580-92) dengan pengamatan secara visual dan
Mula-mula Sampel pascabakar penentuan suara dengan memukul salah
dikeringkan dalam oven pada suhu 105 – satu ujung Sampel dengan sesamanya atau
110oC, sehingga beratnya tetap. Kemudian benda pejal lainnya. Suara yang terdengar
didinginkan dalam desikator dan ditentukan
dinyatakan nyaring, agak nyaring atau tidak HASIL DAN PEMBAHASAN

nyaring. a. Hasil uji skala kekerasan moh's
Proses sintering dilakukan pada suhu Hasil uji skala kekerasan moh's pada
800, 900, 1000, 1100, dan 1250 oC, laju batuan Gayo menunjukkan, feldspar
pemanasan 10oC/menit, waktu tahan pada orthoklas belum mampu menggores batuan
suhu puncak selama 2 jam dengan Gayo yang diuji, namun kuarsa dapat
menggunakan tungku listrik merk menimbulkan goresan pada batuan ini.
Nebertherm. Batuan feldspar orthoklas mempunyai
kekerasan 6,0 pada skala Moh's,
d. Ujicoba pembuatan prototipe benda sedangkan batuan dengan kekerasan 7,0
keramik skala Moh's adalah batuan kuarsa/silika.
Pembentukan prototipe benda Dengan demikian maka kekerasan batuan
keramik dilakukan dengan menggunakan ini berkisar antara 6,0 – 7,0 atau bernilai 6,5
wheel dengan teknik putar seperti yang pada skala Moh's. Berdasarkan
terlihat pada gambar 2. kekerasannya, maka diduga batu Gayo ini
merupakan batu felspartik atau kuarsa atau
campuran dari keduanya. Granit adalah
batuan beku dalam dengan kandungan
mineral primer, jadi di dalamnya banyak
terkandung feldspar atau merupakan
senyawa felspartik. Dalam batuan granit
juga terdapat kuarsa dalam jumlah relatif
besar, biasanya dapat mencapai 20 %.
Dengan demikian maka kekerasannya akan
berkisar antara 6,0 sampai dengan 7,0
pada skala Moh’s.
b. Hasil Pengujian berat jenis

Berat jenis batu Gayo yang diuji
Gambar 2. Ujicoba proses pembentukan adalah 2,6963+ 0,1290 gram/cm3.
prototipe dengan teknik putar menunjukkan spesifikasi berat jenis batuan
granit seperti yang diuraikan dalam tabel 1.
Tabel 1. Hasil Pengujian Berat Jenis Nyata Batuan Gayo
Berat pikno Berat pikno + Berat pikno + Berat pikno + BJ *)
No. kosong (gr) bahan (gr) bahan +air (gr) air (gr) (gram/cm3)
1 25,6743 28,5427 29,7901 27,9941 2,6747
2 24,9847 26,7732 27,0562 25,9452 2,6399
3 24,7968 25,0985 26,7358 26,5429 2,7730
4 25,0563 26,1635 26,9301 26,2542 2,5671
5 25,3412 26,4871 27,2179 26,4774 2,8266
Rata-rata 2,6963
St. Deviasi 0,1039
1250oC tidak akan menunjukkan gejala

c. Hasil pengujian dengan pemanasan meleleh, suatu sifat yang cukup berbeda
Batuan Gayo mengandung bahan dengan felspar. Feldspar atau batuan
pelebur yang tinggi, hal ini terlihat dari batu feldspartik jika dibakar pada suhu 1400oC
yang diuji mulai meleleh pada uji bakar akan meleleh membentuk fasa gelas yang
pada suhu 1250oC. Bahan pelebur dapat padat (tidak ada gelembung-gelembung)
berupa kapur, dolomite maupun feldspar. dan leburannya akan terlihat homogen
Kapur dan dolomite jika dibakar sampai (Nofirman.1994). Pada pembakaran 1250oC
proses peleburan belum akan terjadi untuk menentukan elemen unsur-unsur

dengan sempurna, yang terjadi baru gejala yang terdapat didalammnya dan XRD
akan meleleh. Gejala meleleh ini terlihat untuk menentukan fasa dalam batuan
dengan jelas pada sampel/benda uji yaitu berdasarkan pola difraksi yang dihasilkan.
saling menempelnya serpihan-serpihan Hasil pemeriksaan tersebut dilaporkan
kecil sampel menjadi satu dan melekat dalam Laporan Hasil Uji seperti tersebut
dengan kuat pada wadahnya. Selain itu jika dalam tabel 2. (Cingah, Made. 2011).
bahan-bahan kapur dan dolomite ditambah
dengan asam akan mengeluarkan gas Tabel 2. Hasil analisa kandungan Oksida
(CO2), berdasarkan persamaan berikut : Batu Gayo
Oksida Logam Prosentase (w)
CO32-(s) + 2 H+ (l) H2O (l) + CO2 (g)
SiO2 73,10
Batuan Gayo, Aceh yang diuji tidak Al2O3 14,93
mengeluarkan gas setelah ditambah asam. CaO 1,12
Terlihat serpihan batu Gayo tetap pada MgO 0,54
kondisinya dan larutan asam tetap bening. Fe2O3 0,12
Sedangkan pada sampel dolomite terjadi Na2O 2,37
gelembung-gelembung karbon dioksida K2O 7,36
(CO2) dan larutan menjadi keruh (gambar 3) TiO2 nd
LoI 0,46
Hasil analisa oksida logam

a menunjukkan bahwa jumlah kandungan K2O
b dan Na2O mencapai 9,73 %. Keberadaan
kandungan kedua oksida ini
mengindikasikan tinggi rendahnya bahan
pelebur/pelebur dalam suatu bahan. Jika
kandungan keduanya tinggi maka
kandungan felsparnya tinggi dan sebaliknya
jika kandungan kedua oksida dalam bahan
rendah maka jumlah feldspar dalam bahan
tersebut juga rendah.
Gambar 3. Hasil Pengasaman pada sampel Batuan Gayo, Aceh ini mempunyai
a) dolomit dan b) Batuan Gayo kandungan oksida kalium dan natrium 9,73
%, hal ini menunjukkan bahwa kandungan
Hasil-hasil tersebut menunjukkan feldspar dalam bahan itu cukup tinggi. Jadi
bahwa batuan Gayo adalah batuan dapat ditarik kesimpulan awal bahwa batu
feldspartik dan termasuk kedalam jenis Gayo ini termasuk salah batu feldspar atau
batuan granit, karena batu granit biasanya dengan kata lain batu ini mengandung
kaya akan felspar dan kuarsa. Batu granit feldspar dalam jumlah yang relatif cukup
adalah batuan beku yang belum banyak tinggi.
berubah kandungan kimianya/belum
A)
mengalami pelapukan B)
sehingga kandungan e. Perhitungan Rasional
mineral utamanya masih berupa felspar Dari analisa oksida, dapat dilakukan
(Nofirman, 1994). perhitungan rasional untuk memperkirakan
kandungan mineral yang ada dalam bahan
d. Analisa Oksida Logam dalam Batuan (Suparta, A. R., (1990). Setelah kandungan
Gayo mineralnya telah diketahui maka
Hasil analisa oksida-oksida logam penggunaannya akan lebih jelas. Jika
telah dilakukan di Balai Besar Industri kandungan utamanya feldspar maka bahan
Keramik, Bandung, Metode yang dipakai digunakan sebagai pelebur, jika komponen
adalah pemeriksaan sampel batuan Gayo dominannya kuarsa maka dipakai sebagai
dengan menggunakan alat analisa XRF penguat dan jika mineral utamanya clay

maka bahan digunakan sebagai pemberi yang dihasilkan akan lebih putih sehingga
sifat plastis. Dengan memakai ketentuan lebih netral terhadap glasir yang diterapkan
dalam perhitungan analisa rasional dalam padanya. Dengan mengacu pada
pengelompokan oksida- oksida berdasarkan pemanfaatan feldspar Lodoyo maka untuk
jenis mineral (Suparta, A. R.1990), maka skala terbatas yaitu industri keramik
analisa kelompok mineral yang terdapat konvensional, batu Gayo ini masih dapat
dalam batuan Gayo disajikan tabel 3. dimanfaatkan.
Dengan memperhitungkan bahwa mineral Tabel 4 menunjukkan komposisi
albit, orthoklas, serpentine dan hematite massaraga yang dibuat dengan tanah
adalah komponen dalam katagori mineral Kalimantan, kaolin Belitung dan kuarsa
felspar, maka komposisi triaxial dari batuan Bangka dengan penambahan batuan Gayo
Gayo terdiri dari felspar 69,07%, clay 2,59% sebagai sumber felspar pengganti felspar
dan kuarsa 26,98% Lodoyo yang merupakan formulasi pada
penelitan sebelumnya (Cingah, Made dan
Tabel 3. Hasil perhitungan Kandungan Effendi, MD.2005)
Mineral dalam batuan Gayo
Mineral Equival Berat Berat % Tabel 4. Komposisi triaxial tanah
en Equival Kalimantan, batu Gayo, Kuarsa bangka dan
en Kaolin Belitung
Albit 0,0382 524,6 20,05 20,04 No Bahan Clay Feld. Kuarsa
33 07 .
Orthokl 0,0781 556,8 43,50 43,47 1. Tanah 59,78 1,68 38,54
as 37 65 Kalimantan
Anortit 0,0200 278,3 5,556 5,552 2. Batuan Gayo 2,59 69,07 26,98
1 6 3. Kuarsa Bangka 1,04 0,76 98,02
Serpent 0,0045 277,1 1,237 1,236 4. Kaolin Belitung 84,94 12,03 2,72
ine 7 9
Hematit 0,0008 159,7 0,120 0,119 f. Uji keplastisan
0 9 Keplastisan adalah sifat dari bahan
Kaolinit 0,0101 258,2 2,595 2,593 basah untuk dapat diberi bentuk dan
1 5 mampu mempertahankan bentuk walaupun
Kuarsa 0,4492 60,1 26,99 26,97 tenaga pembentuknya ditiadakan. Dengan
68 99 difinisi ini berarti untuk memperoleh sifat
Jumlah 100 plastis, pada tanah kering perlu
ditambahkan air sampai bisa dibentuk, yang
Kandungan feldspar sebesar 69 % disebut air pembentukan. Untuk
relatif cukup besar dan batuan Gayo dapat mengembangkan sifat plastis formula ini
bersaing dengan feldspar Lodoyo yang memerlukan air 30% dari bahan kering.
mimiliki kandungan (kandungan feldspar 50 Pengujian keplastisan dengan peralatan
– 60 % yang berasal dari Malang, Jawa Pfefferkorn menunjukkan bahwa massa
Timur. Selama ini, feldspar Lodoyo telah raga stoneware yang dibuat mempunyai
banyak dieksploitasi dan digunakan dalam keplastisan yang sangat tinggi dan dapat
industry keramik nasional khususnya dibentuk dengan menggunakan teknik
keramik konvensional baik untuk putar. Syarat menjadi massa plastis
pembuatan keramik-keramik jenis keramik halus menurut Pfefferkorn adalah
tableware maupun tile. Penggunaan bahan perpotongan antara grafik angka/indeks
batuan Gayo mempunyai keuntungan jika keplastisan vs kadar air dengan garis
dibanding feldspar Lodoyo yaitu warnanya vertital pada indeks keplastisan 3,3 bukan
yang putih. Feldspar Lodoyo mempunyai berupa garis tegak lurus. Syarat ini dapat
kandungan besi relatif cukup besar (> 0,3 dipenuhi (gambar 4).
%) (Cingah, Made., Effendi, M. D.2005),
sedangkan batuan Gayo hanya 0,12 %
sehingga batu Gayo lebih putih. Massaraga

35
30
25
Kadar Air (%)

20
15
10
5
0
0 1 2 3 4
Amgka Keplastisan (a)
Gambar 4. Grafik Hubungan Indeks Keplastisan (a) dengan Kadar Air massa raga stoneware
Tabel 5. Hasil uji sampel dari berbagai suhu sintering

No. Paramet Suhu Bakar (oC) Standard
er acuan
800 900 1000 1100 1250
ISO 6486-1,
ISO 1817 /
ASTM C326 -
09(2014)/ SNI
7275 : 2008
1. Warna Kelabu Kelabu Putih Putih Putih Kecoklatan -

muda muda kekuningan kekuningan kekuningan putih - kelabu
2. Suara Tdk Tdk Sedikit Agak Nyaring Nyaring
nyaring nyaring nyaring nyaring
3. Susut 1,9472 2,1634 2,3784 4,2181 10,4967 <8
bakar
(%)
4. Susut 8,4848 8,6869 8,8889 10,6061 16,4646 < 18
jumlah
(%)
5. Peresap 20,170 17,771 15,0743 10,4708 1,0951 <3 %
an Air 0 5
(%)
6. Keporia 32,657 29,495 25,3369 18,6465 2,3098 -
n Semu 9 1
(%)
7. BJ isi 1,6190 1,6598 1,6805 1,7810 2,1093 2,1 – 2,3
(gr/cm3)
8. BJ 2,4052 2,3549 2,2516 2,1894 2,1592 -
semu
(gr/cm3)
Tabel 5 memperlihatkan bahwa benda yang berada sedikit diatas penyusutan yang
uji mengalami penyusutan dalam dianggap ideal ( < 5%). Angka susut kering
pengeringan sebesar 5,97%, yaitu angka ini tidak berakibat buruk pada badan secara
signifikan. Hal ini dibuktikan dari dalam pembakaran tinggi dapat

penampakan visual yaitu tidak tampak memberikan nuansa coklat kehitaman.
adanya perubahan bentuk, retak, pecah Dari aspek seni, kebanyakan warna
maupun kecenderungan buruk lainnya baik putih atau gading disukai untuk barang
pada sampel uji (Gambar 5) maupun pecah belah dan warna gelap disukai untuk
prototipe (Gambar 6). barang seni, genteng dan sebagainya
karena menghendaki penampilan bersifat
alami. Tetapi dengan adanya teknologi
glasir rasanya tidak ada masalah dengan
warna putih, putih gading, krem atau gelap,
karena penampilan dapat ditutup dengan
penerapan glasir.
Suara merupakan indikator kepadatan
suatu badan keramik. Makin padat suatu
badan suara makin nyaring. Hasil
pengamatan dengan memukul badan uji
Gambar 5. Sampel uji pasca sinter suhu
dengan sesama atau logam menghasilkan
12500C
suara yang tergolong nyaring. Hal ini sesuai
dengan hasil pengujian peresapan air yang
menghasilkan angka untuk mengindikasikan
tingkat kepadatan.
Adanya penyusutan bakar ini
disebabkan karena terjadinya penguapan
sisa air pembentukan (air mekanis) yang
belum keluar sempurna waktu pengeringan,
pelepasan air kimia, dekomposisi senyawa
karbonat, oksidasi senyawa organik
(karbon), peleburan feldspar dan kuarsa
yang mengakibatkan perubahan ukuran
Gambar 6. Prototipe benda keramik massa butiran pori. Setelah proses ini selesai
raga stoneware putih yang menggunakan penyusutan tidak terjadi lagi. Pada suhu ini
bahan pelebur batuan Gayo (b) dan proses densifikasi dan kristalisasi badan
perbandingan visualnya dengan benda keramik terjadi.
keramik porselin(a) S. Ferrer et al. (2015) menjelaskan
proses yang terjadi selama pembakaran
Warna pascabakar dipengaruhi oleh terhadap badan keramik. Pada rentang
kandungan oksida-oksida dalam badan suhu 40–325oC, kandungan air dan zat-zat
keramik. Jika dibandingkan dengan organik terurai, terjadi dekomposisi
penelitian sebelumnya (Cingah, Made., hydroxida, dan hilangnya air terikat pada
Effendi, MD. 2005) yang memakai felspar struktur lempung. Pada rentang 325–700oC,
Lodoyo dengan besi relatif cukup besar (> mineral lempung mengalami
0,3 %) yang menghasilkan warna badan dehydroxylation dan mineral kuarsa
keramik pasca bakar berwarna cream bertransformasi dari α-quarzke β-quarz.
kemerahan, sedangkan dengan pemakaian Pada rentang suhu 900–1125oC terjadi
felspar dari batuan Gayo menunjukkan proses kristalisasi. Dan pada rentang suhu
warna badan yang berbeda. Warna putih 1125–1190 proses sintering dimulai.
kekuningan menunjukkan sedikitnya Pada suhu bakar 1250oC, badan uji
kandungan besi. Secara kualitas, hal ini mengalami susut bakar sebesar 10,5% atau
menguntungkan, karena kandungan besi diatas angka yang dianggap ideal sebesar
tinggi akan menyebabkan terjadinya black 6%. Penyusutan 10,5% ini menyebabkan
core yang dapat menjadi titik awal terjadinya dimensi awal dari badan keramik sulit
crack pada badan keramik. Kandungan dipertahankan. Efek penyusutan yang tidak
oksida besi yang tinggi dalm badan keramik, sama pada badan keramik akan nampak

nyata dengan angka susut bakar yang massa stoneware ini juga melalui
tinggi, seperti terlihatnya permukaan penyaringan menggunakan MFF maka
keramik yang tidak rata atau bergelombang. kemungkinan besar warnanya akan lebih
Hal ini perlu dipertimbangkan dalam disain putih. Dengan demikian, untuk
produk, misalnya dengan menambah mendapatkan benda keramik setara
ukuran produk prabakar sedikit lebih besar dengan porselin secara visual, proses
agar produk pascabakar memiliki dimensi produksinya relatif lebih murah karena
yang diinginkan. konsumsi energi untuk penggunaan
Peresapan air berkaitan dengan magneto ferro filter dapat dihindarkan,
tingkat kepadatan badan. Makin kecil prosesnya pun menjadi lebih mudah dan
peresapan airnya maka badan keramik sederhana.
semakin padat. Kepadatan merupakan
indikator kekuatan suatu bahan. Pada suhu SIMPULAN
1250oC dicapai peresapan air 1,09% suatu Batuan Gayo dapat dimanfaatkan
angka yang termasuk dalam daerah sebagai bahan baku untuk pembuatan
peresapan air untuk keramik stoneware keramik stoneware untuk berbagai
menurut ketentuan ASTM yaitu <3% untuk peralatan makan (tableware) dan sanitaire,
kelas keramik stoneware. Jadi pada suhu ini mengacu kepada terpenuhinya beberapa
tingkat kepadatan badan sudah memenuhi kriteria standard ISO 6486-1, ISO 1817 /
persyaratan secara teknis. ASTM C326 - 09(2014) dan SNI 7275 :
Dari data diatas (tabel 4) terlihat 2008 (tableware). Dengan komposisi triaxial
bahwa terdapat perbedaan yang nyata yang tepat, susutbakar dapat dikurangi
antara penyusutan pada level suhu 8500C dengan pengurangan kadar lempung
dan 1250oC. Demikian juga peresapan air, secara terukur. Namun untuk menjadi
warna maupun suara. Hal ini menunjukkan bahan baku keramik secara komersial,
pengaruh perbedaan suhu bakar terhadap mengingat bahwa batu Gayo diambil dari
sifat-sifat fisik bahan baku keramik. Lebih alam tanpa pengolahan, maka perlu
jauh, fenomena penyusutan dan densifikasi dilakukan usaha-usaha benefisiasi dan
ini dijelaskan oleh Reyes Lopez, Simon. pembubukan (powderisasi) sehingga
(2007) yang mengungkapkan bahwa evolusi mineral tersebut dapat siap pakai.
mikrostruktur dalam tubuh triaksial yang
mengandung kaolin, kuarsa dan anorthoclas DAFTAR PUSTAKA
adalah sebagai berikut : terjadinya kaolin A. Tsetsekou, C. Agrafiotis, and A. Milias.
dehidroksilat pada 494.56°C dan mullitisasi (2001) J. Eur. Ceram. Soc., Vol. 21 p.
dimulai pada 990 °C, terjadinya pelarutan 363
sebagian α-kuarsa pada suhu lebih tinggi Dal Bó, Marcelo and Hotza, Dachamir.
dari 1200 ° C. Mullite terbentuk pada 1050 ° (2013). Using Recycled Ceramics to
C. Porositas nyata dan penyusutan linear make new Triaxial Ceramics.
menunjukkan permulaan densifikasi pada Refractories and Industrial Ceramics.
1000 ° C dan munculnya kembung pada 243-250
suhu lebih tinggi dari 1250 ° C. C. Knight, J. (2006). Porcellanite-clay-
Seperti tampak pada gambar 6, volcanic ash triaxial ceramics:
massaraga stoneware yang menggunakan Physical and mechanical properties.
batuan Gayo sebagai bahan peleburnya Industrial Ceramics. .95-99
mempunyai penampilan putih yang cukup Cingah, Made. (2011). Pemanfaatan
mirip dengan massa raga porselin. Lumpur Lapindo dan Mineral lokal
Massaraga stoneware ini dibuat dengan Feldpar Aceh Tenggara Sebagai
cara manual tanpa melalui penyaringan Bahan Glasir dan Bodi Keramik
menggunakan MFF (Magnetic ferro Filter) Stoneware. Laporan Akhir, Program
yang akan mengurangi kandungan besi di Insentif Kementerian Riset dan
dalamnya, sedangkan massa porselin Teknologi
umumnya dibuat secara massal melalui Cingah, Made., dan Effendi, M. Dachyar.
penyaringan MFF. Jika saat pembuatan (2005), Studi Sifat Campuran 75% R-

Lombok, 15% W-Lombok, 10% F- Experimental Triaxial Ceramic Body.

Lodoyo Sebagai Bahan Baku Adv. In Tech. Of Mat. Pro. 8. 173-178
Keramik Stoneware Dengan Suhu Serra, M.F., Picicco, M, Moyas., E, Suarez.,
Bakar 1250OC. Prosiding Seminar Gustavo, Aglietti, E.F., Rendtorff, and
Teknologi Untuk Negeri (STUN) , vol. Nicolas. (2012). Talc, Spodumene and
3, Mei, BPPT Calcium Carbonate Effect as
Effendi, M. Dachyar. (2001). Optimalisasi Secondary Fluxes in Triaxial Ceramic
Proses Penggilingan Bahan Mentah Properties. Procedia Materials
Keramik Stoneware Dengan Science. 1. 397–402
Peramalan Distribusi Partikel Suparta, A. R., Hamzah, F. dan Susilowati,
Menggunakan Metode Simulasi Hitung Keramik, Balai Besar Industri
Komputer. LOGIC, Poltek UNUD Keramik Bandung (1990) p 29- 46.
Effendi, M. Dachyar. (2004). Rancang Wirth, Cynthia M. Gomes., De Noni Jr,
Bangun Tungku Berbahan Bakar LPG Agenor, P. Reis, J, A. R. Souza, J
Dengan Volume Ruang Bakar 1 M3 Oliveira, Antonio, and Hotza,
Suhu Bakar Maksimum 1300 0C Untuk Dachamir. (2005). Wet Processing of
Pembakaran Keramik, Prosiding Triaxial Ceramics Using a Mixture
STUN, BPPT Design Approach. Materials Science
Ferrer, Salvador., Mezquita, Ana., Gómez Forum - MATER SCI FORUM. 498-
Tena, Maria Pilar, Machi, C, and 499. 476-481
Monfort, Eliseo. (2015). Estimation of Y. Iqbal and W E, Lee. (2000)
the heat of reaction in traditional Microstructural Evolution in Triaxial
ceramic compositions. Applied Clay Porcelain. J. Am. Ceram. Soc., 83 [12]
Science. 108.28-39 3121–3127
L. Correia, S., Oliveira, Antonio, Hotza,
Dachamir., and Segadães, A.M..
(2006). Properties of Triaxial Porcelain
Bodies: Interpretation of Statistical
Modeling. Journal of the American
Ceramic Society. 89. 3356 - 3365
Ngun, Bun., Mohamad, Hasmaliza.,
Katsumata, Ken-ichi Okada, Kiyoshi
and Ahmad, Zainal. (2013). Using
design of mixture experiments to
optimize triaxial ceramic tile
compositions incorporating
Cambodian clays. Applied Clay
Science. 87. 97-107
Nofirman. (1994). Perilaku Material
Geologis Padat, IKIP Padang.
Othman, R and Mohamad, M. (2016). Firing
behaviour of ceramic whiteware
bodies incorporated with local
feldspathic sources. JURNAL
TEKNOLOGI 78 (10-3), 19-23
R Bragana, S., C M Lengler., and
Bergmann, Carlos. (2011).
Spodumene-bearing rock as flux for
triaxial ceramic bodies. Advances in
Applied Ceramics. 293-300
Reyes Lopez, and Simon. (2007).
Characterization of Microstructure in

JURNAL HUTAN LESTARI (2017)
Vol. 5 (4) : 987 - 998
STABILITAS DIMENSI KAYU MAHANG (Macaranga hypoleuca (Reichb.f.et

Zoll.) M.A) BERDASARKAN POSISI KETINGGIAN BATANG
DAN SUHU PENGERINGAN
Dimensional Stability Of The Mahang Wood (Macaranga hypoleuca (Reichb.f.et Zoll.)

M.A)Based On Height Position and Drying Temperature
Juheri, Hj. Fadillah H. Usman, dan Ahmad Yani

Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura, Jalan Imam Bonjol 78124
Email: [email protected]
Abstract
This study aims to determine the effect of stem height position, drying temperature and the
interaction of both factors. factorial experiment method in the Completely Randomized Design
(RAL) it is consists of two factors treatment with three timer repetitions. Tha’s factor is the
Position of the height of the tree trunk that conret of 3 sub factors namely the base of the stem,
the middle of the stem and the top of the stem. Drying of Temperature consist of 3 sub factors is
550C, 700C and 850C. The average result of the dimension changiry on the highest radial is in
the middle of the stem with the drying temperature 850C is 2.0740% and the lowest is the base
of the stem with drying temperature of 700C is 1.0667%. While the highest tangential of
dimension is in the base of the stem with drying temperature 550C is 2.9598% and the lowest is
in the position of stem with drying temperature 550C is 1.1163%. Based on the research the
position of the height stem and the drying temperature is having the real effect, on the
dimension of the wood with the height of the stem. However the high of drying temperature is
not inflounce no the value of depreciation of ratio. The best Dimension Stability is on the top of
the stem, in the drying temperature 550C, with the ratio’s result tangensial depriciation 0,87.
While in the dry condition, the lowest ratio’n is in the middle of the stem in 700C temperature is
0.62. Generally the result shows dimensional of stability with the ration tangenial of
depreciation is sufficient after drying wood.
Keywords : Dimensional Stability, Drying Temperature, Height Position of the stem
PENDAHULUAN seperti industri kerajinan, maupun industri

Kayu sebagai produk utama hutan berskala besar. Laju pertumbuhan
dapat dimanfaatkan untuk sebagai penduduk dan pesatnya kemajuan
keperluan dan menunjang kehidupan teknologi, menyebabkan kebutuhan akan
manusia. Akan tetapi karena kecepatan bahan baku kayu semakin meningkat
pemanenan yang tidak seimbang dengan sementara disisi lain ketersedian kayu
kecepatan pertumbuhan, maka tekanan semakin berkurang. Oleh karena itu untuk
terhadap hutan alam semakin besar, mengatasi lajunya penurunan produksi
sehingga produksinya semakin menurun, hutan dan berkuragnya ketersediaan kayu
baik dari segi kuantitas maupun berkualitas tinggi adalah dengan epesien
kualitasnya. Dewasa ini semakin terasa pemakaian kayu antara lain pemanfaatan
kekurangan bahan baku industri perkayuan kayurendah. Namun kayu tersebut agar
987
Vol. 5 (4) : 987 - 998
dapat dimanfaatkan sesuai peruntukannya, membuktikan kayu mahang sebagai bahan

perlu diketahui sifat-sifatnya terutama sifat kontruksi khususnya bahan bangunan
fisik dari kayu tersebut. Salah satu sifat (Atlas Kayu Indonesia, 2004).
fisik yang perlu diuji adalah stabilitas Keterbatasan sifat kayu tersebut dapat
dimensi kayu tersebut agar lebih dapat diatasi antara lain dengan pengeringan
ditingkatkan ragam penggunaannya. agar memenuhi standar kadar air tertentu,
Pemanfaatan kayu yang bermutu rendah sehingga kekuatan dan keawetan maupun
dan berdiameter kecil dan lain sebagainya stabilitas kayu meningkat dan diharapkan
Syafi, (1999). Berat kayu sebagian besar dapat ditingkatkan daya gunanya sesuai
adalah air, dimana air tersebut terdapat peruntukkannya. Penelitian yang
dalam dua bentuk, yaitu air bebas yang dilakukan oleh Coto (2004) pada berbagai
mengisi rongga sel dan air terikat yang tingkat kayu jati suhu pengeringan yaitu
terdapat dalam dinding sel. Agar dimensi 30°C, 55°C, 80°C, dan 105°C, sampai
kayu tetap stabil selama pemakaian, maka konstan menghasilkan kadar air masing-
kayu perlu dikeringkan hingga mencapai masing sebesar nilai penyusutan kayu jati
kadar air keseimbangan. Pengeringan kayu 5,64%; 4,89%; 3,88%; dan 2,97% rendah.
adalah suatu proses pengeluaran air dari Menurut Coto (2004). Posisi
dalam kayu, baik berupa air bebas maupun ketinggian batang dapat mempengaruhi
air terikat dengan maksud untuk stabilitas dimensi kayu, namun
menstabilkan dimensi kayu, sehingga masalahnya belum diketahui, pada posisi
dapat digunakan secara lebih efisien dan ketinggian batang yang mana yang dapat
efektif. menghasilkan dimensi kayu yang stabil.
Keberadaan kayu Mahang Selain posisi ketinggian batang, maka suhu
(Macaranga hypoleuca (Reichb.f.et Zoll.) pengeringan yang tepat perlu juga
M.A terutama di Kalimantan Barat cukup diketahui untuk dapat meningkatkan
banyak, namun jika akan dimanfaatkan kualitas kayu Mahang tersebut. Oleh
sebagai bahan baku perlu diketahui sifat- karena itu perlu dilakukan penelitian
sifat kayu tersebut. Sedang pengetahuan tentang stabilitas dimensi dari kayu
tentang sifat tersebut masih terbatas Mahang, berdasarkan posisi ketinggian
terutama data sifat fisik dan mekaniknya batang dan suhu pengeringan.
khususnya stabilitas dimensinya. Kayu Penelitian ini bertujuan untuk
Mahang membuat proses pertumbuhan Mengetahui pengaruh posisi ketinggian
yang cepat, kualitas kayunya tergolong batang dan suhu pengeringan, serta
rendah jika diolah kayu mudah pecah, interaksi kedua faktor tersebut terhadap
kayu Mahang merupakan kayu yang stabilitas dimensi kayu Mahang
memiliki kekuatan dan keawetan rendah, (Macaranga hypoleuca (Reichb.f.et Zoll.)
yaitu termasuk kelas kuat IV-V dengan M.A dan Mengetahui posisi ketinggian
kelas awet IV-V dan berat jenis 0,34 (0,21- batang dan suhu pengeringan yang tepat
0,47), serta mudah diserang jamur biru dan yang menunjukan tingkat stabilitas
bubuk kayu kering. Hal umum dimensi paling tinggi. Hasil penelitian ini
988
Vol. 5 (4) : 987 - 998
diharapkan dapat memberikan informasi 850C. Selama 24 jam kemudian sampel

tentang stabilitas dimensi mengenai kayu dikeluarkan dari oven dan di masukkan ke
Mahang, agar dapat digunakan secara dalam desikator selama 10-20 menit untuk
optimal dan tepat guna. pengkondisian dan kemudian ditimbang
METODE PENELITIAN sampai berat konstan. Pengukuran kadar
Penelitian ini dilaksanakan di Wood air dilakukan pada kayu dalam kondisi
WorkShop Fakultas Kehutanan Universitas basah dan pada berbagai tingkat suhu
Tanjungpura untuk pembuatan contoh uji perlakuan, dengan menggunakan rumus
dan Laboratorium Teknologi Kayu untuk british standard (1957). Contoh uji diukur
pengujian stabilitas dimensi kayu. pada dimensi lebar dan tebal (bidang radial
Penelitian ini dilaksanakan selama 3 bulan dan tangensial) pada berbagai tingkat suhu
mulai dari persiapan bahan sampai akhir perlakuan dan pada keadaan stabil adalah
penelitian. untuk menghitung stabilitas dimensi kayu
Bahan yang digunakan dalam Mahang adalah dengan membandingkan
penelitian ini adalah kayu Mahang penyusutan pada bidang tangensial
(Macaranga hypoleuca (Reichb.f.et Zoll.) terhadap penyusutan pada bidang radial
M.A yang berdiameter 20 cm, yang (T/R) penelitian ini menggunakan
diperoleh dari kabupaten Kubu Raya, dan percobaan faktorial dalam RAL Gaspersz,
cat untuk melabur ujung-ujung kayu. (1995).
Contoh uji dibuat berdasarkan Standar HASIL DAN PEMBAHASAN
British (1957) dengan ukuran 2,5cm x 2,5 1. Kadar Air
cm x 2,5 cm untuk mengukur kadar air Nilai rerata kadar air kayu tertinggi
dan kerapatan sebanyak 54 buah dan untuk pada bagian pangkal dan suhu 55ºC (a1b2)
pengukuran perubahan dimensi sebanyak dengan nilai yaitu 16.7283% dan terendah
54 buah dengan ukuran 2.5 cm x 2,5 cm x pada bagian pangkal dan suhu 5ºC (a1b1)
10 cm. Pengeringan untuk masing-masing dengan nilai yaitu 12.9312%. Nilai kadar
contoh uji dilakukan sesuai dengan air bisa dilihat secara lengkap terdapat
perlakuan, yaitu suhu 550C, 700C, dan pada Gambar 1.
Suhu 55ᴼC (a1) Suhu 70ᴼC (a2) Suhu 85ᴼC (a3)

20,0000%
16,7283
15,3081 14,0068 14,9629
15,0000% 13,0035 13,2246 13,7450
12,9312 10,9487
10,0000%
5,0000%
0,0000%
Pangkal (a1) Tengah (a2) Ujung (a3)
Gambar 1. Grafik Nilai Rerata Kadar Air Kayu (Graph of Average Value of Wood
Water Content)
Menurut Haygreen dan Bowyer berpengaruh secara nyata terhadap kayu

(1989), suhu pemanasan yang tinggi tersebut. Pada penelitian ini hanya pada
989
Vol. 5 (4) : 987 - 998
bagian tengah yang sesuai dengan teori dalam penurunan kadar air kayu.
tersebut yaitu semakin besar suhu maka Walaupun demikian jika dilihat dari
semakin rendah nilai kadar airnya. Jika nilainya terjadi peningkatan kadar air
dibandingkan dengan hasil Penelitian pada bagian pangkal dengan semakin
yang dilakukan Coto (2004) dengan tingginya suhu perlakuan.
berbagai perlakuan suhu yaitu 30°C, Kadar Air Setelah Dikeringudarakan
55°C, 80°C, dan 105°C dengan nilai Nilai rerata kadar air kering udara
kadar air berturut-turut yaitu sebesar yang tertinggi adalah pada bagian
5,64%; 4,89%; 3,88%; dan 2,97%, pangkal dan pada suhu 85ᴼC (a1b3)
maka nilai kadar air masih relatif tinggi. dengan nilai 11,8855% dan terendah
Berdasarkan hasil analisis pada bagian tengah pada suhu 55ᴼC
keragaman pada posisi ketinggian (a2b1) dengan nilai 11,2458 %. jika
batang (A) dan suhu pengeringan (B) dibandingkan dengan nilai kadar air
serta interaksi ke 2 faktor tersebut (AB) pada pengeringan awal dengan
tidak berpengaruh nyata terhadap kadar perlakuan suhu maka nilai tersebut
air. Hal ini menunjukan bahwa terjadi peningkatan, dan secara lengkap
perlakuan posisi ketinggian batang dan dapat dilihat pada Gambar 2.
suhu pengeringan belum berperan
12 11,8411 11,8158 11,8855
11,4338 11,4889 11,4808
11,5 11,4280
11,3339
11,2458
11
10,5
Gambar 2. Grafik Kadar Air Kayu Setelah dikeringudarakan (Graph of Wood Water
Content After Airing)
Hal ini karena perlakuan suhu Pengeringan kayu dengan suhu
pengeringan belum dapat merusak sifat tinggi dapat menyebabkan sebagai
higroskopis kayu, sehingga kayu daerah amorf menjadi kristalit dan dapat
tersebut masih dapat menyerap air berkurangnya tangan OH yang tersedia
sesuai dengan keadaan lingkungannya. untuk berikatan dengan molekul air.
Berdasarkan hasil analisis keragaman Pemanasan diperkirakan menyebabkan
diketahui bahwa perlakuan posisi dekomposisi hemiselulosa yang
ketinggian batang (A) berpengaruh berakibat terjadinya penurunan sifat
sangat nyata terhadap kadar air, higroskopisitas (Coto, 2004). Kadar air
sedangkan suhu pengeringan (B) dan kering udara cenderung turun dengan
interaksi kedua faktor tersebut (AB) suhu yang semakin tinggi. Hal ini
tidak berpengaruh nyata terhadap kadar diduga makin besar suhu pengeringan
air keringudara. maka semakin besar pula tekanan untuk
990
Vol. 5 (4) : 987 - 998
mendorong air ke luar. Walaupun secara tersebut, untuk jangka waktu yang lama
statistik tidak berpengaruh nyata, tapi dapat menyebabkan menurunnya sifat
jika dilihat dari hasil penelitian berbeda higroskofis
nyata. Namun ada juga suhu yang tinggi 2. Kerapatan
semangkin kecil penurunannya, Nilai kerapatan tertinggi terdapat
sehingga kadar air lebih besar dari pada bagian ujung dan suhu 550C
perlakuan suhu 550C dan suhu 700C. (a3b1) dengan nilai 0,4345 gr/cm3 dan
Tingginya suhu kadar air tersebut terendah pada bagian pangkal dan pada
disebabkan karena pemanasan suhu suhu 550C (a1b1) dengan nilai 0,3613
dibawah 1000C. Menurut Haygreen dan gr/cm3. Nilai tersebut secara lengkap
Bowyer (1989) suhu pemanasan yang dapat dilihat pada Gambar 3.
tinggi berpengaruh terhadap kayu

0,5
0,3695 0,3616 0,4345 0,4298 0,4305
0,4 0,3613 0,3687 0,3844 0,3736
0,3
0,2
0,1
0
Gambar 3. Grafik Kerapatan Kayu Setelah dioven (Wood Density Chart After the Oven)
Menurut Haygreen dan Bowyer interaksi kedua faktor tidak berpengaruh

(1989). Kerapatan kayu bervariasi yaitu nyata. Hal ini menunjukan bahwa
meliputi letak di dalam pohon, kisaran perlakuan posisi ketinggian batang dan
jenis kondisi tempat tumbuh dan suhu pengeringan belum dapat
sumber-sumber genetik yang dapat meningkatkan kerapatan pada kayu,
mempengaruhi ukuran dan ketebalan walaupun demikian jika dilihat dari
dinding sel. Namun kenyataanya nilainya terjadi peningkatan kerapatan
walaupun secara statistik tidak pada bagian pangkal dengan semakin
berpengaruh nyata, tapi jika dilihat dari tingginya suhu perlakuan.
hasil penelitian ini ujung lebih tinggi Kerapatan Setelah Dikeringudara
dari tengah dan pangkal, untuk Nilai rerata kerapatan kayu setelah
mengetahui factor yang berpengaruh dikeringudarakan yang tertinggi adalah
dilakukan analisis keragaman. pada bagian ujung dan pada suhu 55oC
Berdasarkan hasil analisis (a3b1) dengan nilai 0,4452 gr/cm3 dan
keragaman diketahui bahwa posisi terendah pada bagian pangkal dan pada
ketinggian batang berpengaruh sangat suhu 85oC (a1b3) yaitu 0,3560 gm/cm3.
nyata terhadap nilai kerapatan, Nilai tersebut secara lengkap dapat
sedangkan suhu pengeringan dan dilihat pada Gambar 4.
991
Vol. 5 (4) : 987 - 998

0,6
0,3721 0,3888 0,3828 0,4568 0,4452
0,4 0,3613 0,3703 0,3560 0,3686
0,2
0
Gambar 4. Grafik Kerapatan Kayu Setelah dikeringudarakan (Wood Density Chart After
drying up)
Kerapatan kayu berhubungan dari hasil penelitian ini kerapatan
lansung dengan porositasnya, yaitu bagian ujung lebih besar dibandingkan
proporsi volume rongga kosong dan dari tengah dan pangkal. Menurut
kerapatan juga sangat berhubungan Haygreen dan Bowyer (1989),
dengan sifat mekanik kayu, dalam kerapatan kayu bervariasi yaitu meliputi
penentuan kerapatan dinding sel, letak di dalam pohon, kisaran jenis
volume umumnya ditentukan oleh kondisi tempat tumbuh dan sumber-
pemindahan suatu cairan. Cairan yang sumber genetik yang dapat
berbeda bervariasi dalam kemampuan mempengaruhi ukuran dan ketebalan
untuk menembus rongga-rongga dalam dinding sel. Kerapatan didefinisikan
dinding dan persatuan fisiknya dengan sebagai massa atau berat persatuan
komponen-komponen kimia kayu volume.
(Haygreen dan Bowyer 1996). 3. Penyusutan Arah Radial
Dapat diketahui bahwa perlakuan Nilai rerata penyusutan kayu yang
posisi ketinggian batang (A) dan suhu tertinggi adalah pada bagian tengah dan
pengeringan (B) serta interaksi kedua pada suhu 850C (a2b3) dengan nilai
perlakuan (AB) tidak berpengaruh nyata 2,0740% dan penyusutan terendah pada
terhadap kerapatan kayu (gr/cm3) bagian pangkal dan pada suhu 70oC
setelah dikeringudarakan. Namun (a1b2) dengan nilai 1,0667%. Nilai
kenyataanya walaupun secara statistik tersebut secara lengkap dapat dilihat
tidak berpengaruh nyata, tapi jika dilihat pada Gambar 5.

3
1,7272 1,8390 1,7068 1,6589 2,0740
2 1,5760
1,0667 1,2794 1,1128
1
0
Gambar 5. Grafik Penyusutan Kayu Setelah dioven (Graph of Wood Depreciation After
the Oven)
Nilai penyusutan tersebut masih (1990) bahwa dalam arah radial angka
sesuai dengan pendapat Dumanau perubahan dimensi bervariasi antara
992
Vol. 5 (4) : 987 - 998
2,1% - 8,5%. Namun kenyataanya akibat air yang di absorsi oleh selulosa
walaupun secara statistik tidak sehingga merengangkan struktur
berpengaruh nyata, tapi jika dilihat dari selulosa kayu dan sebaliknya
hasil penelitian ini penyusutan pada penyusutan kayu disebabkan oleh
bagian ujung lebih rendah dari bagian berkurangnya volume kayu ketika air
tengah dan bagian pangkal karena hasil ditiadakan dan struktur selulosa yang
penelitian tinggi BJ kerapatan bagian tidak teratur menyusut Haygreen dan
pangkal lebih rendah dari bagian Bowyer (1989) menyatakan bahwa
tengah. Hal ini sudah sesuai dengan apabila kayu kehilangan air dibawah
teori bahwa kayu yang mempunyai titik jenuh serat maka akan terjadi
kerapatan tinggi, akan menghasilkan penyusutan kayu.
penyusutan yang tinggi pula, diketahui Penyusutan Setelah Dikeringudarakan
bahwa posisi ketinggian batang (A) dan Nilai rerata yang tertinggi untuk
suhu Pengeringan (B) serta interaksi penyusutan kayu adalah pada bagian
kedua faktor perlakuan (AB) tidak pangkal dan suhu pada 70oC (a1b2)
berpengaruh nyata terhadap penyusutan dengan nilai 4,7856% dan terendah
kayu pada arah radial. Penyusutan dan pada bagian pangkal dan pada suhu
pengembangan kayu adalah karena 550C (a1b1) dengan nilai 1,9847%.
adanya sifat higroskopis selulosa, Nilai tersebut secara lengkap dapat
komponen utama kayu yang bertambah dilihat pada Gambar 6.
6 4,7856
4 3,7330 3,5062 3,7316 3,2878 3,2472
1,9847 2,4414 2,0218
2
0
Gambar 6. Grafik Penyusutan Kayu Setelah dikeringudarakan (Depreciation Chart of

Wood After drying up)
penyusutan lebih besar dibandingkan
Kayu yang telah dikeringudarakan
dengan penyusutan sebelum dikering
hingga mencapai kadar air
udarakan. Keadaan tersebut
keseimbangan dengan lingkungan
menunjukan bahwa perlakuan suhu
dimana kayu tersebut digunakan, masih
550C,700C dan 850C belum sepenuhnya
berada di bawah kadar air keringudara
dapat merusak sifat higrokopis kayu,
yaitu antara 12%-20%. (Usman, 2006).
sehingga begitu dikering udarakan,
Diketahui bahwa posisi ketinggian
kayu tersebut masih menyerap air
batang (A) dan suhu pengeringan (B)
kembali (mengembang) dan kadar
serta interaksi kedua faktor perlakuan
airnya menjadi meningkat.
(AB) tidak berpengaruh nyata terhadap
penyusutan kayu pada bidang radial 4. Penyusutan Arah Tangensial
dalam keadaan kering udara. Nilai penyusutan kayu yang
tertinggi adalah pada bagian pangkal
993
Vol. 5 (4) : 987 - 998
dan pada suhu 55oC (a1b1) dengan nilai (a3b1) dengan nilai 1,1163%. Nilai
2,9598% dan penyusutan terendah pada tersebut secara lengkap dapat dilihat
bagian ujung dan pada suhu 55oC pada Gambar 7.

4
2,9598
3
2,3446
1,8786 1,916
2 1,7615 1,5496 1,4036
1,6193
1,1163
1
0
Gambar 7. Grafik Penyusutan Kayu Setelah dioven (Graph of Wood Depreciation After
the Oven)
Nilai rerata tersebut sesuai dengan selulosa sehingga merengangkan struktur

pendapat Dumanau (1990) dalam arah selulosa kayu dan sebaliknya penyusutan
tangensial angka perubahan dimensi kayu disebabkan oleh berkurangnya
bervariasi antara 2,1% - 8,5%. volume kayu ketika air ditiadakan dan
Berdasarkan hasil analisis diketahui struktur selulosa yang tidak teratur
keragaman untuk penyusutan kayu menyusut. Haygreen dan Bowyer (1989)
mengalami perubahan seiring dengan menyatakan bahwa apabila kayu
meningkatnya suhu pengeringan. Bahwa kehilangan air dibawah titik jenuh serat
posisi ketinggian batang (A) berpengaruh maka akan terjadi penyusutan kayu.
nyata, sedangkan suhu Pengeringan (B) Penyusutan Setelah Dikeringudarakan
serta interaksi kedua faktor perlakuan Nilai rerata penyusutan kayu yang
(AB) tidak berpengaruh nyata terhadap tertinggi adalah pada bagian pangkal dan
penyusutan kayu pada arah tangensial. pada suhu 70oC (a1b2) dengan nilai
Penyusutan dan pengembangan kayu 3,9251% dan terendah pada bagian tengah
adalah karena adanya sifat higroskopis dan pada suhu 550C (a2b1) yaitu 2,2562%.
selulosa, komponen utama kayu yang Nilai tersebut secara lengkap dapat dilihat
bertambah akibat air yang di absorsi oleh pada Gambar 8.

2,5
1,9753
2 1,8014 1,8290 1,8815 1,8415
1,5260 1,4912 1,4330 1,5034
1,5
1
0,5
0
Gambar 7. Grafik Penyusutan Kayu Setelah dikeringudarakan (Depreciation Chart of

Wood After drying up)
994
Vol. 5 (4) : 987 - 998
Menurut Basri, (2000). Dimensi kayu stabilitas dimensi dan kekuatan kayu.
tetap stabil selama pemakaian, kayu perlu Makin banyak zat dinding sel ( makin
dikeringkan hingga mencapai kadar air besar BJ nya), makin besar perubahan
keseimbangan dengan lingkungan dimana dimensi yang mungkin terjadi pada
kayu tersebut digunakan. Berdasarkan perubahan kadar air yang sama (Haygreen
hasil analisis keragaman diketahui bahwa dan Bowyer, 1989).
perlakuan posisi ketinggian batang (A) dan Kayu yang telah dikering udarakan
suhu pengeringan (B) serta interaksi kedua pada berbagai tinggat posisi ketinggian
faktor (AB) tidak berpengaruh nyata batang dan suhu pengeringan mencapai
terhadap penyusutan kayu setelah kadar air keseimbangan, penyusutan kayu
dikeringudarakan. Namun kenyataanya pada arah tangensial setelah dikering
walaupun secara statistik tidak udaraka. Pengurangan air di bawah titik
berpengaruh nyata, tapi jika dilihat dari jenuh serat akan menyebabkan dinding sel
hasil menelitian ini bagian ujung kayu itu menyusut dan pengerutan
penyusutannya lebih besar dibandingkan (Dumanauw, 1990). Namun pada
dari tengah dan pangkal. Hal ini perlakuan ini belum sampai pada
diperkirakan karena ketidak seragaman penyusutan yang berarti. Keadaan tersebut
contoh uji dimana pangkal lebih kecil. menunjukan bahwa perlakuan suhu
Data diatas dapat dilihat bahwa 550C,700C dan 850C belum sepenuhnya
penyusutan kayu setelah dikeringudarakan dapat merusak sifat higrokopis kayu,
lebih besar dibandingkan dengan sehingga begitu dikering udarakan, kayu
penyusutan dengan perlakuan suhu. tersebut masih mengisap air kembali
Penyusutan pada arah tangensial (menguap) dari udara airnya menjadi
cukup besar yaitu pada posisi ketinggian meningkat kayu perlu dikeringkan hingga
batang (a1) – (a2) tetapi pada posisi mencapai kadar air kesetimbangan dengan
ketinggian batang (a3) penyusutan tidak lingkungan dimana kayu tersebut
terlalu berarti. Pengurangan air umumnya digunakan. Besarnya kadar air
tidak segera mengakibatkan terjadinya kesetimbangan bervariasi yaitu antara 12%
penyusutan, karena air yang keluar sampai 20%, tergantung pada kelembaban
tersebut adalah air yang terdapat pada dimana kayu tersebut berada (Usman,
rongga sel (air bebas). Penyusutan baru 2006). Menurut Rasmussem (1961) dalam
akan terjadi bila air terikat pada kayu Basri (2000) untuk komponen meubel,
tersebut mulai menguap, yaitu setelah lantai, pintu atau barang – barang kayu
kadar air kayu turun dibawah titik jenuh dalam ruangan yang dipanasi atau
serat (Usman, 2006). perbandingan dirasakan kadar air tidak
Air yang terdapat pada rongga sel (air melebihi 12%, sementara komponen kayu
bebas) kosong dan yang terdapat pada yang dipasang diluar ruangan kandungan
dinding sel (air terikat) berkurang sampai kadar air sampai 17% masih
kadar air titik jenuh serat, dimana pada diperkenankan.
keadaan ini akan berpengaruh pada
995
Vol. 5 (4) : 987 - 998
5. Rasio Penyusutan T/R dengan nilai 1,71 dan nilai terendah adalah
Hasil penelitian rasio T/R pada pada bagian ujung dan pada suhu 550C
berbagai posisi ketinggian batang dan suhu (a3b1) dengan nilai 0,87. Nilai tersebut
pengeringan, nilai tertinggi adalah pada secara lengkap dapat dilihat pada Gambar
pangkal dan pada suhu 550C (a1b1) 9.
Suhu 55ᴼC )a1) Suhu 70ᴼC (a2) Suhu 85ᴼC (a3)
2 1,71 1,65
1,5 1,27 1,26
1,10 0,92 1,02
1 0,93 0,87
0,5
0
Pangkal a1) Tengaha2) Ujung (a3)
Gambar 9. Grafik Rasio antara Penyusutan Arah Tangensial terhadap Radial Setelah di
Oven (Graph of Ratio Among Depreciation of Tergential Directions to
Radial After on Oven )
Rasio penyusutan T/R merupakan termasuk kurang baik dan lebih 2,0
cara untuk mengetahui stabilitas termasuk tidak baik (Usman, 1996).
dimensi kayu. Kayu yang baik untuk Rasio Penyusutan T/R Setelah
pengunaan memerlukan syarat Dikering udarakan
kestabilan dimensi dengan angka T/R Nilai rasio T/R pada perlakuan
yang rendah dan angka-angka setelah dikering udarakan tertinggi
penyusutan tangensial dan radial yang adalah pada bagian ujung dan pada suhu
rendah pula. Untuk menilai 850C (a3b3) yaitu 1,68 dan nilai
perbandingan nilai penyusutan arah terendah pada bagian tengah batang
tangensial dan radial yaitu apabila nilai dengan suhu 700C (a2b2) yaitu 0,62.
rasio tersebut sekitar 1,0 berarti terbaik, Nilai tersebut secara lengkap dapat
sampai 1,5 termasuk baik, sampai 2,0 dilihat pada Gambar 10.
2
1,64 1,68
1,5 1,42
1,13
1 0,82
0,63 0,64 0,62 0,70
0,5
0
Gambar 10. Grafik Rasio Penyusutan T/R setelah dikeringudarakan (Figure

Depreciation ratio T / R after dried aired).
Nilai rasio T/R pada perlakuan setelah tengah batang dengan suhu 700C (a2b2)
dikeringudarakan tertinggi adalah pada yaitu 0,62.
bagian ujung dan pada suhu 850C (a3b3) Hasil penelitian dapat dilihat bahwa
yaitu 1,68 dan nilai terendah pada bagian rasio penyusutan antara T/R terendah pada
996
Vol. 5 (4) : 987 - 998
bagian ujung batang dan suhu pengeringan 700C adalah 0,4452 gr/cm3 dan pada
550C (a3b3) dengan nilai 0,87, dari hasil suhu 850C nilainya 0,4140 gr/cm3.
tersebut menunjukan bahwa semua 4. Penyusutan secara umum perlakuan
perlakuan termasuk katagori baik. sebelum dioven dan sesudah dioven
Sedangkan pada keadaan keringudara nilai atau setelah dikeringudarakan tidak
rasio penyusutan terendah terdapat dapat berpengaruh nyata terhadap stabilitas
bagian tengah batang dan suhu dimensi kayu.
pengeringan 700C (a2b2) dengan nilai 5. Posisi ketinggian batang pada ujung
0,62. Hal ini menunjukan bahwa kayu batang menunjukan nilai stabilitas
setelah keringudarakan lebih stabil dimensinya terbaik dengan suhu
dibandingkan dengan perlakuan awal yaitu pengeringan 550C yaitu dengan rasio
kayu yang dikeringkan pada berbagai penyusutan T/R terkecil yaitu 0,87.
tingkat posisi ketinggian batang dan suhu Kemudian setelah kering udara nilai
pengeringan. rasio penyusutan T/R terendah terdapat
Kesimpulan pada tengah batang dengan suhu 700C
Hasil penelitian dapat disimpulkan yaitu 0,62 dan masih masuk katagori
beberapa hal sebagai berikut: stabilitas terbaik karena masih lebih
1. Secara umum perlakuan posisi kecil dari 1.
ketinggian batang dan suhu Saran
pengeringan berpengaruh sangat nyata 1. Perlu adanya penelitian lanjutan dengan
dan nyata terhadap stabilitas dimensi suhu pengeringan di atas 900C dan
kayu, sedangkan interaksi kedua faktor pemanasan berulang, karena
tersebut tidak berpengaruh yang nyata. pengeringan pada suhu ini belum dapat
2. Kadar Air sebelum dikeringudarakan merusak sifat higroskopis, secara
perlakuan pada tengah batang dengan sempurna karena belum menunjukan
suhu 550C, dengan nilai 12,6217%. nilai rasio antara penyusutan T/R yang
Setelah dikeringudarakan perlakuan lbih rendah.
pada pangkal batang dengan suhu 550C 2. Perlu adanya penelitian lanjutan tentang
menghasilkan kadar air paling kecil ketinggian batang dengan interval jarak
yaitu 11,0748%. Namun secara umum ketinggian yang lebih besar.
semua perlakuan posisi ketinggian
batang dan suhu pengeringan DAFTAR PUSTAKA
menunjukan nilai kadar air dibawah Anonim, 1957. Merhodz of Testing
Small Clear Specimens of Timber
17%, yaitu kadar air yang
(BS 373)British Standar
diperkenankan untuk kayu yang Institution. London.
digunakan sebagai komponen yang Basri, E., 2000. Penetapan Bagan
dipasang diluar ruangan. Pengeringan Tiga Jenis Kayu
3. Nilai kerapatan hampir sama pada Dalam Dapur Pengeringan
semua perlakuan yaitu pada perlakuan Konvensional (Klin Drying).
suhu 550C adalah 0,4568gr/cm3; suhu Badan Penelitian dan
Pengembangan Kehutanan dan
997
Vol. 5 (4) : 987 - 998
Perkebunan. Departemen Haygreen JG dan JL Bowyer. 1989.

Kehutanan dan Perkebunan Hasil Hutan dan Ilmu Kayu
Bogor. Suatu Pengantar. Fakultas
Coto, Zahrial. 2004, Penurunan Kadar Kehutanan Universitas Gajah
Air Keseimbangan dan Mada University Press.
Peningkatan Stabilitas Dimensi Yogyakarta.
Kayu Dengan Pemanasan dan Syafii, W. 1999. Pentingnya Penelitian
Pengekangan. Jurnal Ilmu dan Sifat-sifat Dasar Kayu Dalam
Teknologi Kayu Tropis, Volume Rangka Peningkatan Efisiensi
3 no. 1, Fahutan IPB. Bogor. Pemanfaatan Sumberdaya
Departemen Kehutanan. 2004. Atlas Hutan. Jurnal Teknologi Hasil
Kayu Indonesia Jilid III. Badan Hutan.
Litbang Kehutanan. Bogor. Usman, Fadilah. 1996. Kadar Air dan
Dumanauw, JF. 1990. Mengenal Kayu. Perubahan Dimensi Kayu.
Penerbit Kanisius. Jakarta. Karya Ilmiah Fakultas Pertanian
Gaspersz V, 1995, Metode Perancangan UNTAN. Pontianak
Percobaan, Armico, Jakarta. Usman, Fadilah. 2006. Mengenal Sifat-
Haygreen JG dan JL Bowyer. 1996. sifat Fisika Kayu. Buku Ajar
Hasil Hutan dan Ilmu Kayu. Fakultas Kehutanan UNTAN.
Gajah Mada, University Press. Pontianak.
Yogyakarta.
998
HSL.01 Diisi sebelum menjalankan Penelitian/Experimen
Laboratorium Teknik Kimia

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Surakarta
Borang Kendali Bahan Berbahaya dan Beracun (BKB3)
Pengisian BKB3 merupakan syarat yang harus dipenuhi sebelum bekerja di Laboratorium sebagai
asesmen terhadap berbagai resiko pekerjaan yang melibatkan bahan yang berbahaya dan beracun (B3).
B3 dapat berupa bahan utama, produk, dan produk antara maupun produk samping dari proses. Borang ini
harus diisi secara lengkap, disetujui oleh pembimbing atau orang yang bertanggung jawab terhadap
pekerjaan yang dilakukan.
Judul Proyek/Penelitian/ PENGERINGAN PADATAN

kegiatan (Title of activity)
Pembimbing/peneliti utama/
penanggung jawab
(Supervisor/principal
investigator)
Program studi/Study program Teknik kimia
Tanggal pengisian/Date of 24 Oktober 2020
assessment
Lokasi penelitian/eksperimen Laboratorium Teknik Kimia Universitas Muhammadiyah Surakarta
(Nama gedung dan ruang)/location
of work
Bagian 1 Proyek/penelitian/kegiatan
1.1: Deskripsi singkat tentang proyek/penelitian/kegiatan
1. menentukan orde reaksi oksidasi iodida
2. mempelajari pengaruh suhu dan katalis pada laju reaksi
3. menentukan energi aktivasi dari reaksi
Bagian 2 Potensi bahaya

2.1: Bahan berbahaya yang digunakan atau dihasilkan
Bahan yang berbahaya Frase Resiko (Frase (Ambang Batas
(Hazardous Materials) (Risk Phrases) keselamatan) keselamatan)
Safety Phrases Workplace
exposure limit
(WEL)
CaCO3 Iritasi pada kulit Memakai sarung tangan
Bahan kimia dan siram dengan air
Carcinogens, R36 S2, S46
mutagens or
reproductive toxins
(penyebab kanker,
mutasi gen, dan
beracun terhadap
sistem
reproduksi)
Dusts or fumes
(Debu kimia atau
uap/asap)
Asphyxiants/gang
guan pernafasan
BKB3 v1 Page 1 of 4
Bahan lain yang

berbahaya bagi
kesehatan
Bagian 3 Resiko terhadap kesehatan

3.1: Penyakit atau kondisi yang disebabkan oleh bahan yang berbahaya tersebut
Terjadinya iritasi pada kulit
3.2: Kemungkinan Rute masuk ke tubuh manusia melalui

Pernafasan Mulut/makan suntikan absorpsi/penyerapan Pilih semua yang
lainnya sesuai
3.3: Skala penggunaan bahan berbahaya tersebut

skala kecil skala sedang skala besar praktek lapangan hewan Pilih semua yang
Tanaman sesuai
Maintenance Cleaning Other
The substance will only be used in the laboratory during experiments.
3.4: Frekuensi penggunaan bahan berbahaya tersebut

Harian Mingguan Bulanan lainnya Pilih salah satu
On the average daily for a span of one month.
3.5: Jumlah maksimum atau konsentrasi yang dipakai

Bisa diabaikan rendah sedang tinggi Pilih salah satu
3.6: Dampak dari bahan berbahaya

Bisa diabaikan rendah sedang tinggi Pilih salah satu
3.7: Siapa saja yang terdampak oleh bahaya dan resiko

Staf Mahasiswa pengunjung masyarakat umum anak muda (<18 th) *Ibu baru
lainnya
3.8: Penilaian resiko terhadap kesehatan (sebelum penggunaan media kendali)

Tingkat resiko Bisa diabaikan Rendah sedang/rendah sedang Pilih salah satu
tinggi
3.9: Penilaian resiko terhadap lingkungan (sebelum penggunaan media kendali)

Level of risk Bisa diabaikan rendah Sedang/rendah Sedang Pilih salah satu
tinggi
Bagian 4 Alat kendali untuk mengurangi resiko

4.1: Tempat Penyimpanan
Laboratorium Ruangan area terkendali penyimpanan Pilih semua yang
box Lemari asam ruangan yang berventilasi Akses yang terkontrol sesuai
lainnya
4.2: Pengendalian lainnya
4.3: Penyimpanan bahan yang berbahaya tersebut
4.4: Transportasi of bahan yang berbahaya tersebut
4.5: Peralatan Pelindung Diri (PPD)
BKB3 v1 Page 2 of 4
Jas Lab Keseluruhan Chemical suit baju sekali pakai Apron Pilih semua yang
Kaus tangan kacamata kacamata/Goggles pelindung muka Kaus sesuai
tangan Alat pelindung kepala sepatu keselamatan lainnya
4.6: Peralatan pelindung pernafasan (PPP)

Topeng sekali pakai topeng penyaring (filter) Pelindung setengah Pilih semua yang
muka pelindung seluruh muka Alat bantu pernafasan alat pernafasan
Other sesuai
4.7: Manajemen Limbah dan pembuangan

cairan padatan Gas anorganik Organik Cair campuran
lainnya
4.8: Memonitor penyebaran
4.9: Pengawasan terhadap kesehatan
4.10: Instruksi, Training, dan Supervisi

Instruksi khusus diperlukan untuk melakukan pekerjaan dengan selamat (Jika ya, isi detilnya di ya
bawah)
Training khusus diperlukan untuk melakukan pekerjaan dengan selamat (Jika ya, isi detilnya di ya
bawah)
A: Pekerjaan tidak dapat/tidak boleh dilakukan tanpa pengawasan langsung dari ya

pembimbing/supervisor (Jika ya, isi detilnya di bawah)
B: Pekerjaan tidak dapat/tidak boleh dilakukan tanpa persejuan/izin dari ya
pembimbing/supervisor (Jika ya, isi detilnya di bawah)
C: Pekerjaan dapat/ boleh dilakukan tanpa pengawasan langsung dari pembimbing/supervisor ya
(Jika ya, isi detilnya di bawah)
Pembimbing
Bagian 5 Prosedur dalam keadaan Gawat Darurat

5.1: Prosedur dalam keadaan Gawat Darurat
5.2: Tumpahan sedikit

Prosedur yang Dicuci, dilap, dibersihkan, dikeringkan dengan tissue
harus dilakukan
Tindakan lainnya Lakukan evakuasi dan amankan area yang berbahaya ya
Melaporkan ke penanggung jawab (eg principal investigator / school safety ya

officer etc)
5.3: Tumpahan yang banyak
Prosedur yang Hindari paparan panas atau suhu tinggi
harus dilakukan
Tindakan lainnya Lakukan evakuasi terhadap lokasi ya
Telepon petugas sekuriti dan pemadam kebakaran ya
Melaporkan ke penanggung jawab (eg principal investigator / school safety ya

officer etc)
5.4: Pemadam kebakaran
Carbon dioksida Air Powder Foam Blanket Automatic fire suppression
BKB3 v1 Page 3 of 4
lainnya
5.5: Pertolongan pertama

Bilas dengan air mengalir 20 menit jika terkena kulit / mata keruangan udara segar terbuka. Jika tertelan segera minum air
dan segera lakukan pengobatan
5.6: Daftar kontak pada kondisi darurat

Nama Kedudukan/posisi dalm proyek Telephone
Bagian 6 Persetujuan
6.1: Pengisi borang
Nama : Tanda tangan Tanggal
Agnes Dea Prahesti 26 oktober 2020
6.2: Penanggung jawab/peneliti utama
Nama Tanda tangan Tanggal
Matriks Estimasi Resiko

Tingkat keparahan Kemungkinan keterjadian
Tinggi Sedang rendah terabaikan
Parah Tinggi Tinggi Sedang Effectively zero

Sedang Tinggi Sedang Sedang /Rendah Effectively zero
Rendah Sedang / Rendah Rendah Rendah Effectively zero
Terabaikan Effectively zero Effectively zero Effectively zero Effectively zero
BKB3 v1 Page 4 of 4
HSL.02 Risk
Assessment v.01
Diisi sebelum melaksanakan penelitian
Laboratorium Teknik Kimia Program Studi
Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Surakarta
Penilaian Resiko (Risk Assessment)
Judul Penelitian/Title of project Pengeringan padatan
or activity
Penanggung jawab/Responsible
Person / Manager
Asal Institusi/Faculty/Prodi Teknik Kimia
Tanggal Penilaian/Date of
assessment
Tempat Penelitian/Location of Laboratorium Teknik Kimia Universitas
work Muhammadiyah Surakarta
Pendahuluan
Borang penilaian resiko (risk assessment form) berikut dibuat memberi penilaian
terhadap aktivitas yang berpotensi menyebabkan bahaya dan resiko terhadap
kesehatan dan keselamatan, serta untuk mengidentifikasi cara dan metode yang tepat
untuk mencegah dan mengendalikan bahaya dan resiko tersebut. Hal ini juga
bertujuan untuk memastikan bahwa cara
dan metode pengendalian sudah dilaksanakan dengan baik.
Aktivitas yang berpotensi bahaya dan resiko yang signifikan
Semua Aktivitas harus dinilai sehingga aktivitas yang berbahaya dan resiko yang
disebabkan aktivitas tersebut dapat diidenfikasi.
Metode pencegahan dan perlindungan untuk menghilangkan atau

mengurangi resiko sampai pada level yang dapat diterima.
Bagian ini mengidentifikasi cara pegendalian resiko yang diperlukan.
CaCO3 Telah
Bahaya/ Date
dilaksankan
Hazard 1
Resiko/ iritasi pada kulit
Risks
Metode dan
peralatan
kendali
Bahaya/ Implemente Date

Hazard 1 d
Resiko/
Risks
Metode dan
peralatan
Page 1 of 3
HSL.02 Risk
Assessment v.01
kendali

Hazard 1 d
Resiko/
Risks
Metode dan
peralatan
kendali

Hazard 1 d
Resiko/
Risks
Metode dan
peralatan
kendali

Hazard 1 d
Resiko/
Risks
Metode dan
peralatan
kendali

Hazard 1 d
Resiko/
Risks
Metode dan
peralatan
kendali
Implemente Date
Emergency Procedures d
Resiko/
Risks
Metode dan
peralatan
kendali
Additional Control Measures Required Implemente Date N/A

Bahaya/ d
(List and Implement)
Hazard
Resiko/
Risks
Metode dan
peralatan
Page 2 of 3
HSL.02 Risk
Assessment v.01
kendali
Penilai
Penanggung Jawab/Responsible Person / Manager

Page 3 of 3

1F Laporan Pengeringan PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1F Laporan Pengeringan PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

1F Laporan Pengeringan PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

Nama : Agnes Dea P., Adestya Sari R., Hasna Nadila P

LABORATORIUM TEKNIK KIMIA

II. TINJAUAN PUSTAKA

Pengeringan merupakan metode untuk mengeluarkan atau

C. Klasifikasi Proses Pengeringan

E. Mekanisme Zat Padat dalam Pengering

2. Gas ditiupkan melalui hamparan zat padat butiran kasar yang

1. Zat padat dihamparkan di atas suatu permukaan horizontal yang

F. Perpindahan Massa dan Panas pada Pengeringan

Perpindahan panas dari proses pengeringan disebabkan adanya

1. Panas untuk memanaskan bahan yang dikeringkan sehingga

G. Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan

I. Hubungan Moisture Content dan Drying Rate terhadap Waktu

Gambar 1. Grafik hubungan moisture content suatu bahan dan drying

III. ALAT DAN BAHAN

No Nama Alat Ukuran (mL) Jumlah

No Nama Bahan Massa Volume Densitas Kadar

Gambar 2. Skema Alat Pengering

IV. CARA KERJA

V. HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN

2. Periode pengeringan manurun

3. Periode pengeringan akhir ( difusi )

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengeringan padatan

a. Hubungan kadar air dan kecepatan pengeringan

Grafik Hubungan antara X - N Bola

Gambar 3. Grafik Hubungan kadar air dan kecepatan

Disimpulkan bahwa apabila kandungan air semakin sedikit

Grafik Hubungan antara N-X Silinder

Gambar 4. Grafik Hubungan kadar air dan kecepatan

Disimpulkan bahwa semakin banyak kadar air yang

Gambar 5. Grafik Hubungan kadar air dan kecepatan

Disimpulkan bahwa semakin rendahnya kadar air maka

b. Hubungan antara waktu dengan kadar air

Gambar 6.Grafik hubungan antara waktu dengan kadar air

Dari grafik diatas disimpulkan bahwa semakin banyak

5. Koefisien transfer massa (k) dari masing-masing bahanpada proses

Coulson, J. M. and Richardson, J. F. (2002)Chemical Engineering Particle

Effendi, M. D., Cingah, M. and Supriyadi, S. (2018) ‘Identifikasi Mineral Lokal

Geankoplis, C. J. (1993)Transport Process and Unit Operation3rd ed.Prentice

Hasibuan, S. P. (2005)Manajemen Sumber Daya Manusia,Bumi Aksara,Jakarta.

McCabe, W. L., Smith, J. C. and Harriott, P. (1993)Unit Operations of Chemical

McCabe, W. L., Smith, J. C. and Harriott, P. (2005)Unit Operations of Chemical

Mujumdar, A. (2006)Handbook of Industrial Drying 3rd ed.CRC Press, Singapura.

Treybal, R. E. (1981). Mass-Transfer Operations (3rd ed.),McGraw-Hill, New

Wahyudi, I. (2013)Hubungan Struktur Anatomi Kayu dengan Sifat Kegunaan dan

Tabel 4 . Data percobaan pada pengeringan padatan.

T2 (pada Heat Band 1) 53 °C

1 0 55,9 53 23,6 28 55 67,8 9,88

b. Menghitung Kecepatan Pengeringan

Grafik Hubungan antara X - N Bola

Gambar7. Grafik hubungan antara X dan N bola kayu.

Dari grafik hubungan antara X dan N bola kayu diperoleh

Tabel 5. Data nilai Nc,Xc,Ne,Xe pada bola kayu.

No Data Nilai Bola

c. Menghitung Kecepatan Pengeringan Logaritmik

d. Menghitung Waktu Pengeringan Kecepatan Menurun