ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA

PROSES PRODUKSI PEMBUATAN

OKKY JELLY DRINK RASA JERUK

DI PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Kurikulum

Sarjana Strata-1

Disusun Oleh:

EKO TRISYONO

207.415.011

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAKARTA
2011

i

 ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA
PROSES PRODUKSI PEMBUATAN
OKKY JELLY DRINK RASA JERUK
DI PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI

Skripsi ini telah kami setujui untuk dipertahankan dihadapan Komisi Penguji
Jurusan Teknik Industri UPN “Veteran” Jakarta pada tanggal 13 Agustus 2011
dan dinyatakan LULUS.

Jakarta, 13 Agustur 2011

Pembimbing

( Catur Kurniawan, SPd, MT. )

Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jakarta

Fakultas Teknik

Jurusan Teknik Industri

Ketua Program Studi

(Ir. Sugeng Prayitno )

ii

 ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA
PROSES PRODUKSI PEMBUATAN
OKKY JELLY DRINK RASA JERUK
DI PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI

Dipersiapkan dan disusun oleh :

Nama : Eko Trisyono

Nrp : 207.415.011

Telah dipertahankan di hadapan Komisi Penguji Jurusan Teknik Industri UPN

”Veteran” Jakarta pada tanggal 13 Agustus 2011 dan dinyatakan telah memenuhi
syarat untuk diterima.

Persetujuan Komisi Penguji

No Jabatan Nama Tanda tangan

1 Ketua Ir. Sugeng Prayitno ........................

2 Anggota Ir. Sulistiono, M.Sc. ........................

3 Anggota Catur Kurniawan S.pd, MT. .........................

Jakarta, 13 Agustus 2011

Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jakarta

Fakultas Teknik

Jurusan Teknik Industri

Ketua Program Studi

(Ir. Sugeng Prayitno )

iii

 LEMBAR PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Eko Trisyono

NRP : 207.415.011

Jurusan : Teknik Industri

Tempat dan Tanggal Lahir : Wonogiri, 31 Januari 1989

Alamat : Jl. Bahari Raya No. 12A Rt 009/ Rw 010 Cilandak

Barat, Cilandak, Jakarta Selatan 12430

Dengan ini menyatakan bahwa,

Tugas Akhir dalam bentuk skripsi yang berjudul “Analisis Pengendalian

Kualitas Pada Proses Produksi Pembuatan Okky Jelly Drink Rasa Jeruk di
PT. Triteguh Mannunggal Sejati”, adalah benar disusun dan dibuat oleh saya
sendiri dan jika dikemudian hari diketahui sebagai ciplakan berdasarkan bukti-
bukti yang kuat. Maka saya siap menerima segala akibat yang ditimbulkan berupa
pembatalan gelar akademik.

Demikian surat ini saya buat dengan sebenarnya.

Jakarta, 13 Agustus 2011

Hormat Saya,

Eko Trisyono

iv

 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan

karunia-nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik.

Mengingat penulisan tugas akhir ini masih jauh dari sempurna

dikarenakan keterbatasan kemampuan penulis dalam penyusunan tugas akhir ini,

oleh karena itu penulis mengharapkan adanya kritik dan saran yang menunjang

demi kesempurnaan tugas akhir ini untuk meningkatkan mutu penulisan di masa

mendatang.

Sejak awal telah banyak tenaga, usaha dan waktu yang dicurahkan dari

berbagai pihak baik berupa dukungan moril maupun materil dalam membantu

penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini. Seiring dengan rasa syukur

kehadirat Allah SWT maka penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih

kepada:

1. Bapak Ir. Sulistiono, M.Sc. selaku Dekan Fakultas Teknik UPN

“Veteran ” Jakarta.

2. Ibu Ir. Lilik Zulaihah M,Si. selaku Wakil Dekan Fakultas Teknik UPN

”Veteran” Jakarta.

3. Bapak Ir. Sugeng Prayitno, selaku Ketua Program Studi Teknik

Industri.

4. Bapak Catur Kurniawan S.pd, MT. selaku pembimbing yang telah

memberikan bantuan, saran dan bimbingan kepada penulis.

5. Seluruh karyawan dan staff Fakultas Teknik UPN “Veteran ” Jakarta.

v

 6. Kepada kedua orang tuaku tercinta, segenap keluarga yang telah

memberikan semangat dan dukungannya baik moril maupun materil

serta doa restunya selama penyusunan tugas akhir ini.

7. Temanku Indri Kusuma Dewi yang telah memberikan doa, semangat

dan dukungannya yang menjadi penyemangat bagi penulis.

8. Teman-temanku di Teknik Industri khususnya angkatan tahun 2007,

sahabatku Randi, Ines yang telah memberikan semangat dan

dukungannya, terima kasih atas kebersamaannya selama ini.

9. Danar Sanjaya yang telah banyak membantuku dalam mengerjakan

skripsi ini sehingga aku dapat menyelesaikan skripsi ini.

10. Semua pihak yang telah membantu menyelesaikan skripsi ini yang

tidak bisa penulis tulis satu per satu namanya disini.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dan kesalahan dalam

penyusunan tugas akhir ini. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan kritik

dan saran yang membangun sehingga dapat menyempurnakan tugas akhir ini.

Akhirnya, penulis berharap semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat dan

mempunyai arti bagi kita semua.

Jakarta, Agustus 2011

       Penulis

vi

 DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR .................................................................................. i i

DAFTAR ISI ................................................................................................. iii

iii

DAFTAR GAMBAR .................................................................................... vvi

DAFTAR TABEL ......................................................................................... vi

vii

ABSTRAK...................................................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah ............................................................ 11

1.2 Perumusan Masalah .................................................................. 22

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................... 22

1.4 Pembatasan Masalah ................................................................. 33

1.5 Sistematika Penulisan ................................................................ 33

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Kualitas ................................................................... 5 5

2.2 Pentingnya Kualitas .................................................................. 6 6

2.3 Pengertian Pengendalian Kualitas ............................................. 10

11

2.4 Faktor-faktor Mendasar yang Mempengaruhi Kualitas ............ 12

12

2.5 Alat Kontrol Pengendali Mutu .................................................. 14

14

2.5.1 Diagram Pareto ................................................................ 15

15

2.5.2 Peta Kendali .................................................................... 18

2.5.3 Jenis-jenis Peta Kendali .................................................. 19

vii

 2.5.3.1 Peta Kendali p ..................................................... 20
20

2.5.3.2 Peta Kendali np ................................................... 25

24

2.5.4 Diagram Sebab Akibat ...................................................... 29

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

33
3.1 Prosedur Penelitian ................................................................. 31

31.1 Tujuan Penelitian ............................................................ 34

32

34
3.1.2 Studi Pustaka .................................................................. 32

34
3.1.3 Studi Lapangan .............................................................. 32

35
3.1.4 Pengumpulan Data ......................................................... 33

35
3.1.5 Pengolahan Data ............................................................ 33

3.1.6 Analisa Hasil .................................................................. 36

34

3.1.7 Kesimpulan dan Saran ................................................... 37

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

38
4.1 Pengumpulan Data .................................................................. 36

39
4.2 Sejarah dan Kondisi Perusahaan ............................................. 37

41
4.3 Proses Produksi ....................................................................... 39

4.4 Tahapan Proses Produksi ........................................................ 45

43

53
4.5 Identifikasi Karakteristik Kualitas .......................................... 50

57
4.6 Pengolahan Data ..................................................................... 54

57
4.6.1 Pemakaian Bagan Kendali p ........................................ 54

4.6.2 Pemakaian Diagram Pareto .......................................... 72

68

74
4.6.3 Pemakaian Diagram Sebab Akibat ............................... 70

BAB V ANALISA

76
5.1 Analisa peta kendali p............................................................... 72

5.2 Analisa Diagram Pareto............................................................ 78

74

78
5.3 Analisa Diagram Sebab Akibat................................................. 74

viii

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan............................................................................. 82

6.2 Saran.............. ......................................................................... 83

DAFTAR PUSTAKA

ix

 DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Diagram Pareto ....................................................................... 18

18

Gambar 2.2 Bagan Peta Pengendalian........................................................ 27

28

Gambar 2.3 Diagram Tulang Ikan ............................................................. 30

32

Gambar 3.1 Kerangka Metodologi ............................................................. 31

33

Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Produksi Okky Jelly Drink .................... 45
42

Gambar 4.2 Jacket Tank ............................................................................. 44

47

Gambar 4.3 Mesin Filling-Sealing ............................................................. 47

50

Gambar 4.4 Bak Pasteurisasi ...................................................................... 48

51

Gambar 4.5 Carton Sealer .......................................................................... 49

53

Gambar 4.6 Kurang Isi .............................................................................. 50

53

Gambar 4.7 Seal Miring ............................................................................ 50

53

Gambar 4.8 Cup Terpotong ........................................................................ 51

54

Gambar 4.9 Kontaminan ............................................................................ 51

54

Gambar 4.10 Bocor Halus ........................................................................... 51

55

Gambar 4.11 Kurang Pres ........................................................................... 52

55

Gambar 4.12 Expire Date ............................................................................ 52

55

Gambar 4.13 Cup Penyok ........................................................................... 53

56

Gambar 4.14 Nata Tidak Standar ................................................................ 53

56

Gambar 4.14 Peta Kendali p ....................................................................... 57

60

Gambar 4.15 Peta Kendali p Revisi 1.......................................................... 62

65

Gambar 4.16 Peta Kendali p Revisi 2.......................................................... 66

70

Gambar 4.17 Diagram Pareto ...................................................................... 69

73

Gambar 4.18 Diagram Sebab Akibat .......................................................... 71

75

x

 DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 4.1 Perhitungan Peta Kendali p ......................................................... 58

Tabel 4.2 Perhitungan Peta Kendali p Revisi 1 ........................................... 63

Tabel 4.3 Perhitungan Peta Kendali p Revisi 2 ........................................... 68

Tabel 4.4 Persentase Cacat ........................................................................... 72

xi

 ABSTRAK

PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI adalah sebuah perusahaan

swasta yang bergerak dalam bidang industri pangan, yang memproduksi minuman
jelly drink dan jelly. Perusahaan tersebut mengalami gangguan produksi yaitu
berupa cacat pada produknya.
Persentase kerusakan atau cacat tertinggi bulan Oktober-Desember 2010
adalah seal miring sebesar 29,2 %. Dapat dilihat pada batas kontrol atas sebesar
0,009 batas kontrol bawah 0,007 dan proporsi rata-rata sebesar 0,008. Jenis-jenis
cacat pada produk Okky Jelly Drink rasa jeruk adalah seal miring, kurang isi,
bocor halus, expire date, cup terpotong, nata tidak standar, cup penyok, kurang
pres, kontaminan. Dengan pengelompokan dan pengurutan atas cact-cacat yang
mungkin terjadi maka perusahaan akan dapat memprioritaskan usaha
pengendalian kualitas yang berorientasi pada kualitas produk.
Pada awalnya proses berada dalam keadaan tidak terkendali, sebab ada
proporsi ketidaksesuaian yang keluar dari batas spesifikasinya. Langkah
selanjutnya adalah merevisi dan setelah dilakukan revisi dua kali maka sudah
tidak ada lagi data yang berada diluar batas kendali (pada tabel 4.3).

Kata kunci : Diagram Pareto, Peta Kendali p, Diagram Sebab Akibat
(Fishbone)


i

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Sebagaimana kita ketahui negara kita termasuk negara yang sedang

berkembang dan penuh dengan persaingan antar perusahaan. Salah satu

persaingan yang cukup terlihat dan berpengaruh khususnya pada perusahaan

industri adalah persaingan dalam kualitas produk yang dihasilkan. Karenanya

perusahaan-perusahaan di Indonesia dituntut senantiasa meningkatkan efisiensi

dengan melakukan peningkatan pengawasan kualitas sehingga mampu

menghasilkan produk atau jasa yang berkualitas. Dengan digunakannya teknologi

yang semakin bermutu yang dapat meningkatkan persaingan produk.

Suatu industri dalam kegiatannya, umumnya melibatkan kegiatan

pengendalian kualitas (Quality Control) yang dimulai dari penerimaan bahan

baku, kualitas itu sendiri dapat didefinisikan sebagai suatu kondisi dinamis yang

berhubungan dengan produk, jasa manusia, proses dan lingkungan yang melebihi

harapan. Pengendalian kualitas bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk,

idealnya harus dilakukan pada setiap tahap proses pengembangan dan pembuatan

produk tersebut. Untuk menghasilkan produk yang baik seperti yang dikehendaki,

maka pengendalian kualitas ini sudah merupakan kebutuhan yang mutlak.

Merupakan salah satu usaha dalam mengembangkan ilmu pengetahuan, sikap, dan

kemampuan mahasiswa melaui penerapan ilmu, latihan kerja dan pengamatan

teknik, serta teknologi yang diterapkan di lapangan.

1
 PT. Triteguh Manunggal Sejati merupakan salah satu industri minuman

ringan yang cukup terkenal di Indonesia. Perusahaan dituntut untuk selalu

menghasilkan produk-produk yang bekualitas. Pada PT. Triteguh Manunggal

Sejati terjadi beberapa kesalahan pada proses produksinya yaitu terjadi beberapa

kecacatan yang akan penulis analisis. Menanggapi hal ini, pihak manajemen

sangat menyadari salah satu hal terpenting untuk menghasilkan produk yang

bermutu adalah pada proses produksi itu sendiri.

1.2 Perumusan masalah

PT. Triteguh Manunggal Sejati dalam melaksanakan kegiatan produksinya

berusaha menghasilkan produk yang berkualitas. Untuk itu perusahaan perlu

melaksanakan pengendalian kualitas produk. Beberapa permasalahan yang

dihadapi, berdasarkan data yang diperoleh terdapat produk cacat yang jumlahnya

cukup tinggi pada pembuatan Okky Jelly Drink rasa jeruk seperti kurang isi, seal

miring, cup terpotong, kontaminan, bocor halus, kurang pres, kadaluarsa, cup

penyok dan nata tidak standar.

1.3 Tujuan penelitian

Tujuan penelitian ini adalah :

1. Mengetahui jenis cacat produk dan tingkat persentasenya

2. Mengetahui jenis cacat terbesar pada produk Okky jelly drink rasa

jeruk.

3. Untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat yang ditimbulkan.

2
1.4 Pembatasan Masalah

Agar pembahasan pada penelitian lebih terarah, maka tugas akhir ini hanya

dibatasi pada :

1. Produk yang akan diteliti kualitasnya adalah produk Okky Jelly

Drink rasa jeruk.

2. Data kerusakan yang diamati adalah data kerusakan atribut.

3. Pengambilan data kualitas produk untuk pembuatan peta kendali

adalah hasil pengamatan yang dilakukan pada bulan Oktober 2010

sampai dengan Desember 2010.

4. Pengambilan data cacat diambil pada proses produksi Okky Jelly

Drink rasa jeruk.

5. Alat bantu yang digunakan dalam melakukan analisa adalah peta

kendali p, diagram pareto dan fishbone (diagram sebab akibat),

untuk mengetahui penyebab utama kegagalan produk.

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk mempermudah dalam pembahasan, penulisan tugas akhir ini dibagi

menjadi 6 bab, dengan sistematika penulisan sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan

penelitian, batasan masalah, serta sistematika penulisan.

3
BAB II LANDASAN TEORI

Membahas tentang teori-teori yang berhubungan dengan

pengendalian kualitas.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Berisi langkah-langkah yang diambil dalam penelitian,

serta lengkap dengan kerangka penelitian yang

menunjukkan pola pikir menganalisa masalah.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisi tentang uraian mengenai perusahaan pada umumnya,

dilakukan pengumpulan data-data yang berkaitan dengan

pengendalian kualitas pada Okky Jelly Drink rasa jeruk

serta pengolahan data dengan menggunakan peta kendali.

BAB V ANALISA

Berisi tentang analisa peta kendali p, diagram tulang ikan

dan diagram pareto.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi kesimpulan terhadap semua materi yang telah

dibahas serta memberikan beberapa saran yang berpengaruh

terhadap kualitas Okky Jelly Drink rasa jeruk di PT.

TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI.

4
 BAB II

LANDASAN TEORI

Dalam bab ini akan diuaraikan mengenai fungsi-fungsi pengendalian

kualitas pada, dengan menekankan sampai seberapa jauh dapat membantu

merealisir tujuan utama perusahaan. Selanjutnya analisis teori ini akan diarahkan

untuk menjawab bagaimana secara teoritis langkah-langkah yang dapat ditempuh

oleh perusahaan didalam mengenai masalah yang dihadapi. Berdasarkan hal itu

akan dibahas mengenai:

2.1 Pengertian Kualitas

Kualitas merupakan topik yang hangat di dunia bisnis dan akademik.

Namun demikian, istilah tersebut memerlukan tanggapan secara hati-hati dan

perlu mendapat penafsiran secara cermat. Faktor utama yang menentukan kinerja

suatu perusahaan adalah kualitas barang dan jasa yang dihasilkan. Produk dan jasa

yang berkualitas adalah produk dan jasa yang sesuai dengan apa yang diinginkan

konsumennya. Oleh karena itu, organisasi/perusahaan perlu mengenal konsumen

atau pelanggannya dan mengetahui kebutuhan dan keinginannya. Ada banyak

sekali definisi atau pengertian yang satu hampir sama dengan definisi atau

pengertian yang lain. Pengertian kualitas menurut beberapa ahli yang banyak di

kenal antara lain.

Juran (1962) “ kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya.”

Crosby (1979) “ kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi

availability, delivery, reliability, maintainability dan cost effectiveness.”

5
Deming (1982) “ kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan

sekarang dan masa mendatang.”

Feigenbaum (1991) “ kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan

jasa yang meliputi marketing, engeneering, manufacture dan maintanance,

dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan

kebutuhan dan harapan pelanggan.”

Scherkenbach (1991) “kualitas ditentukan oleh pelanggan; pelanggan

menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya

pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut”.

Elliot (1993) “ kualitas adalah suatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan

bergantung pada waktu dan tempat atau dikatakan sesuai dengan tujuan.”

Goetch dan Davis (1995) “ kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan

dengan produk, pelayanan, orang, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau

melebihi apa yang diharapkan”.

2.2 Pentingnya Kualitas.

Istilah kualitas sangat penting bagi organisasi atau perusahaan. Ada

beberapa alasan perlunya kualitas bagi suatu organisasi. (russel 1996)

mengidentifikasikan tujuh peran pentingnya kualitas, yaitu : (1) meningkatkan

reputasi perusahaan, (2) menurunkan biaya, (3) meningkatkan pangsa pasar, (4)

dampak internasional, (5) adanya pertanggungjawaban produk, (6) untuk

penampilan produk, (7) mawujudkan kualitas yang dirasakan penting, serta masih

banyak lagi alsan-alasan mengapa kualitas begitu penting bagi organisai atau

perusahaan.

6
2.2.1 Reputasi perusahaan

Perusahaan atau organisasi yang telah menghasilkan suatu produk

atau jasa yang berkualitas akan mendapat predikat sebagai organisasi yang

mengutamakan kualitas. Oleh karena itu, perusahaan atau organisasi

tersebut dikenal oleh masyarakat luas dan mendapatkan nilai “lebih” di

mata masyarakat. Karena nilai “lebih” itulah maka perusahaan atau

organisasi tersebut dipercaya masyarakat.

2.2.2 Penurunan biaya

Dalam paradigma lama, untuk menghasilkan produk berkualitas

selalu membawa dampak pada peningkatan biaya. Suatu produk yang

berkualitas selalu identik dengan harga mahal. Hal ini jelas terjadi karena

penghasil produk atau jasa tersebut masih menganut paradigma lama, dan

membuat produk atau jasa dengan tidak melihat kebutuhan konsumen.

Produk yang dihasilkan tersebut dibuat sesuai dengan kemampuan

perusahaan, sehingga standar kualitas yang digunakan juga hanya

ditetapkan oleh pihak perusahaan. Kondisi demikian membuat produk dan

jasa yang telah dihasilkan tidak akan laku terjual karena konsumen tidak

menginginkannya.

Sementara paradigma baru mengatakan bahwa untuk menghasilkan

produk atau jasa yang berkualitas perusahaan atau organisasi tidak perlu

mengeluarkan biaya tinggi. Hal ini disebabkan perusahaan atau organisasi

tersebut berorientasi pada customer satisfaction, yaitu dengan

mendasarkan jenis, tipe, waktu, dan jumlah produk yang dihasilkan sesuai

dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. Dengan demikian, tidak ada

7
pemborosan yang terjadi yang harus dibayar mahal oleh perusahaan atau

organisasi tersebut. Sehingga pendapat bahwa “quality has no cost” dapat

dicapai dengan tidak menghasilkan produk atau jasa yang tidak

dibutuhkan pelanggan.

2.2.3 Peningkatan pangsa pasar

Pangsa pasar akan meningkat bila minimasi biaya tercapai, karena

organisasi atau perusahaan dapat menekan harga, walaupun kualitas tetap

menjadi yang terutama. Hal-hal inilah yang mendorong konsumen untuk

membeli dan membeli lagi produk atau jasa tersebut sehingga pangsa

pasar meningkat.

2.2.4 Pertanggung jawaban produk

Dengan demikian meningkatnya persaingan kualitas produk atau

jasa yang dihasilkan, maka organisasi atau perusahaan akan dituntut untuk

semakin bertanggung jawab terhadap desain, proses, dan pendistribusian

produk tersebut untuk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan.

Selain itu, pihak perusahaan atau organisasi tidak perlu lagi mengeluarkan

biaya yang begitu besar hanya untuk memberikan jaminan terhadap

produk atau jasa yang ditawarkan.

2.2.5 Dampak internasional

Bila mampu menawarkan produk atau jasa yang berkualitas, maka

selain dikenal di pasar lokal, produk atau jasa yang ditawarkan juga akan

dikenal dan diterima di pasar nasional. Hal ini akan menimbulkan kesan

yang baik terhadap perusahaan atau organisasi yang menghasilkan produk

atau menawarkan jasa yang berkualitas tersebut. Kesalah pahaman

8
pengertian terhadap ISO 9000 yang merupakan standar sitem manajemen

kualitas oleh sebagian orang dianggap mencerminkan standar kualitas

produk. Padahal tidak demikian sebenarnya. ISO 9000 hanya menilai

prosedur operasi dalam suatu organisasi atau perusahaan. Organisasi atau

perusahaan yang layak mendapatkan sertifikasi ISO seri 9000 hanya yang

proses produksinya dan operasinya standar dan ada bukti tertulisnya,

bukan yang produknya berkualitas. Namun, bila dalam perusahaan atau

organisasi tersebut ada keseragaman proses, maka biasanya produknya

memenuhi kriteria sebagai produk berkualitas dalam hal keseragaman atau

konsisten (robust product).

2.2.6 Penampilan produk atau jasa

Kualitas akan membuat produk atau jasa dikenal, dan hal ini akan

membuat perusahaan atau organisasi yang menghasilkan produk atau yang

menawarkan jasa juga dikenal dan dipercaya masyarakat luas. Dengan

demikian, tingkat kepercayaan pelanggan dan masyarakat umumnya akan

bertambah dan organisasi atau perusahaan tersebut akan lebih dihargai.

Hal ini akan menimbulkan fanatisme tertentu dari para konsumen terhadap

produk apapun yang ditawarkan oleh perusahaan atau organisasi tersebut.

2.2.7 Kualitas yang dirasakan

Persaingan yang saat ini bukan lagi masalah harga melainkan

kualitas produk. Hal inilah yang mendorong konsumen untuk mau

membeli produk atau barang dengan harga tinggi namun berkualitas tinggi

pula. Tetapi, kualitas mempunyai banyak dimensi yang bersifat subyektif.

Sebagai produsen, dituntut untuk mampu memenuhi kebutuhan dan

9
harapan pelanggan dan mampu menterjemahkan apa yang menjadi

kebutuhan dan harapan mereka.

Oleh karena itu, yang dimaksud dengan kualitas bukan hanya kualitas

produk itu sendiri, melainkan kualitas secara menyeluruh (total quality).

Total quality merupakan suatu pendekatan untuk melaksanakan bisnis

yang berusaha memaksimumkan persaingan organisasi melalui perbaikan

secara menyeluruh dalam hal kualitas produk, orang, proses, dan

lingkungan. Menurut Goetsch dan Davis (1995), pendekatan tersebut

mempunyai karakteristik sebagai berikut.

1. Berfokus pada pelanggan, baik pelanggan internal maupun

eksternal.

2. Tujuan utamanya adalah kualitas.

3. Menggunakan pendekatan ilmiah dalam pengambilan keputusan

dan penyelesaian masalah.

4. Komitmen terhadap kualitas dalam jangka panjang.

5. Mengadakan kerja tim.

6. Mengadakan perbaikan proses secara terus-menerus dan

berkesinambungan.

7. Memberdayakan pendidikan dan pelatihan.

8. Adanya kebebasan dalam mengadakan pengendalian.

9. Adanya keseragaman dan kesamaan tujuan.

10.Keterlibatan dan pemberdayaan karyawan maupun seluruh personil

organisasi.

10
2.3 Pengertian Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan suatu sistem yang efektif untuk

memadukan pegembangan kualitas, pemeliharaan kualitas, dan upaya perbaikan

kualitas berbagai kelompok dalam sebuah organisasi pemasaran, perekayasaan,

produksi, dan jasa dapat berada pada tingkat yang paling ekonomis sehingga

pelanggan dapat kepuasan tentang kualitas.

Menurut Kaoru ishikawa (1985:44) pengertian pengendalian kualitas

adalah sebagai berikut :

To pactice quality control is to develop, design, produce and service a quality

product which is most economical, most useful, and always satisfactory to the

consumers.”

Menurut Assauri (1993:210), pengendalian kualitas adalah kegiatan untuk

memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal kualitas dapat tercermin dalam hasil

akhir. Menurut Ahyari (1992:239), pengendalian kualitas merupakan suatu

aktivitas (manajemen perusahaan) untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas

produk atau jasa perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana yang telah

direncanakan. Berdasarkan pendapat tersebut diatas, penulis menyimpulkan

bahwa pengendalian kualitas adalah : aktivitas keteknikan dan manajemen,

dimana dengan aktivitas tersebut, dapat diukur ciri-ciri kualitas suatu produk,

membandingkan dengan spesifikasi atau persyaratan dan ambil tindakan

perbaikan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya

dengan standar. Pada dasarnya, tidak ada standar kualitas yang sempurna, baik itu

standar kualitas nasional, internasional, maupun standar dari perusahaan itu

sendiri. Karena biasanya, standar mengandung beberapa kekurangan-kekurangan

11
yang ada. Kebutuhan konsumen juga berubah terus menerus, menuntut kualitas

yang meningkat dari tahun ke tahun. Standar kualitas yang pertama kali

ditetapkan dan dibuat standarisasi, lama kelamaan menjadi usang dan dianggap

tidak sesuai lagi dengan keinginan konsumen, sehingga dalam pelaksanaannya,

standar kualitas selalu ditinjau kembali, direvisi, dan ditingkatkan guna memenuhi

keinginan konsumen mengenai kualitas yang dianggap paling memuaskan.

Pengendalian kualitas pada dasarnya mempunyai tujuan-tujuan sebagai

berikut :

1. Menghasilkan hasil produksi atau produk yang sesuai dengan ukuran

standar kualitas yang telah ditetapkan.

2. Penekanan biaya pemeriksaan (inspection cost), biaya desain dari

produk serta biaya produksi agar menjadi sekecil mungkin.

3. Memperbaiki hubungan antar tenaga kerja dan karyawan.

4. Mengembangkan kemampuan, ketrampilan, dan pengetahuan dari

tenaga kerja dan karyawan.

2.4 Faktor-faktor Mendasar yang Mempengaruhi Kualitas

Dalam hal mutu suatu produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan

kadang mengalami keragaman. Hal ini disebabkan mutu suatu produk itu

dipengaruhi oleh beberapa faktor, di mana faktor-faktor ini akan dapat

menentukan bahwa suatu produk dapat memenuhi standar yang telah ditentukan

atau tidak, faktor-faktor tersebut antara lain :

12
2.4.1 Bahan Baku

Bahan baku merupakan salah satu faktor yang sangat penting dan

akan mempengaruhi terhadap mutu produk yang dihasilkan suatu perusahaan.

Untuk itu pengendalian mutu bahan baku menjadi hal yang sangat penting

dalam hal bahan baku, perusahaan harus memperhatikan beberapa hal antara

lain: seleksi sumber dari bahan baku, pemeriksaan dokumen pembelian,

pemeriksaan penerimaan bahan baku, serta penyimpanan. Hal-hal tersebut

harus dilakukan dengan baik sehingga kemungkinan bahan baku yang akan

digunakan untuk proses produksi berkualitas rendah dapat ditekan sekecil

mungkin.

2.4.2 Manusia

Peranan manusia atau karyawan yang bertugas dalam perusahaan

akan sangat mempengaruhi secara langsung terhadap baik buruknya mutu

dari produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan. Maka aspek manusia

perlu mendapat perhatian yang cukup. Perhatian tersebut dengan

mengadakan latihan-latihan, pemberian motivasi, pemberian Jamsostek,

kesejahteraan, dan lain-lain.

2.4.3 Manajemen

Tanggung jawab atas mutu produksi dalam perusahaan dibebankan

kepada beberapa kelompok yang biasa disebut dengan Function Group.

Dalam hal ini pimpinan harus melakukan koordinasi yang baik antara

function group dengan bagian-bagian lainnya dalam perusahaan tersebut.

Dengan adanya koordinasi tersebut maka dapat tercapai suasana kerja

yang baik dan harmonis, serta menghindarkan adanya kekacauan dalam

13
 pekerjaan. Keadaan ini memungkinkan perusahaan untuk mempertahankan

mutu serta meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkan.

2.4.4 Uang

Perusahaan harus menyediakan uang yang cukup untuk

mempertahankan atau meningkatkan mutu produknya. Misalnya: untuk

perawatan dan perbaikan mesin atau peralatan produksi, perbaikan produk

yang rusak, dan lain-lain.

2.4.5 Mesin dan Peralatan

Mesin serta peralatan yang digunakan dalam proses produksi akan

mempengaruhi terhadap mutu produk yang dihasilkan perusahan.

Peralatan yang kurang lengkap serta mesin yang sudah kuno dan tidak

ekonomis akan menyebabkan rendahnya mutu dan produk yang

dihasilkan, serta tingkat efisiensi yang rendah. Akibatnya biaya produksi

menjadi tinggi, sedangkan produk yang dihasilkan kemungkinan tidak

akan laku dipasarkan. Hal ini akan mengakibatkan perusahaan tidak dapat

bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis, yang menggunakan mesin

dan peralatan yang otomatis.

2.5 Alat Kontrol Pengendali Mutu

Dalam sistem pengendalian mutu statistik dikenal 7 macam alat

bantu yaitu :

1. Diagram Pareto

2. Diangram Sebab Akibat

3. Histogram

14
 4. Diagram tebar

5. Flow Chart / Stratafikasi

6. Check Sheet

7. Peta Kendali/Control Chart

Untuk penelitian ini tidak semua peralatan statistik tersebut digunakan,

sebab tergantung dari kebutuhan kita. Peralatan yang digunakan untuk membantu

menganalisa masalah adalah diagram pareto, peta kendali, dan diagram sebab

akibat.

2.5.1 Diagram Pareto

Terdapat banyak aspek dalam produksi pabrik yang harus di

perbaiki; cacat, alokasi waktu, penghematan biaya, dan sebagainya.

Dalam faktanya, setiap permasalahan terdiri dari terlalu banyak masalah

kecil-kecil sehingga menjadi sulit hanya untuk mengetahui bagaimana

melangkah ke pemecahannya. Dan dasar yang tegas diperlukan untuk

setiap tindakan.

Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukan masalah

berdasarkan urutan kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi

ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan

pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit

terjadi ditunjukan oleh grafik batang terakhir yang terendah serta

ditempatkan pada sisi paling kanan. Pada dasarnya diagram pareto dapat

digunakan sebagai alat interprestasi untuk :

a. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah

masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.

15
 b. Memfokuskan perhatian pada iso-iso kritis dan penting

melalui pembuatan rangking terhadap masalah-masalah atau

penyebab-penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang

signifikan.

Penjelasan pembuatan diagram pareto akan dikemukakan melalui beberapa

langkah berikut:

Langkah 1 :

Menentukan masalah apa yang diteliti, mengidentifikasikan

katagori-katagori atau penyebab-penyebab dari masalah yang akan

diperbandingkan. Setelah itu merencanakan dan melaksanakan

pengumpulan data.

Menentukan masalah apa yang akan diteliti. Contoh masalah :

keterlambatan barang, item yang rusak, keterlambatan pelayanan dll.

Menentukan data yang akan diperlukan dan bagaimana mengklasifikasikan

atau mengkaragorikan data itu.

Menentukan metode periode pengumpulan data. Termasuk dalam hal ini

adalah menentukan unit pengukuran dan periode waktu yang dikaji.

Langkah 2 :

Tetapkan periode waktu untuk digambarkan dalan grafik. Dengan

kata lain, dari waktu apa ke waktu apa yang mencakupnya. Tidak terdapat

batasan periode waktu, sehingga periode akan berfariasi sesuai dengan

situasi. Agar lebih menyenangkan, periode diatur sebagai satu minggu, dua

minggu, dan seterusnya, tetapi untuk beberapa situasi tertentu dapat juga

diatur menjadi satu hari, dua hari dan seterusnya.

16
Langkah 3 :

Jumlah setiap item untuk periode yang ditetapkan. Jumlah untuk

setiap item akan ditunjukan dengan panjang balok. Bila perlu anda dapat

mempergunakan 100 persen sebagai total dan kemudian menghitung

beberapa jumlah presentasi setiap item.

Langkah 4 :

Gambar sumbu horisontal dan vertikal pada kertas grafik dan

membatasi sumbu vertikal dengan unit yang tepat (seperti jumlah cacat

dan presentasi cacat).

Langkah 5 :

Di bawah sumbu horisontal, pertama-tama tulis item yang paling

penting, kemudian yang paling penting selanjutnya, dan seterusnya,

sehingga item cacat utama ditunjukan pada paling kiri.

Langkah 6 :

Gambarlah balok, tinggi balok akan menggambarkan nilai pada

sumbu vertikal. Jagalah lebar balok selalu sama dan setiap balok haru

selalu menempel dengan tetangganya. Jika anda membuat jarak antara

balok buatlah jarak yang seragam.

Langkah 7 :

Berilah judul pada grafik dan tulisan dengan singkat sumber data

grafik tersebut. Bila tidak terdapat judul, atau bila tidak seorangpun dapat

menceritakan kapan data diambil, pada kondisi apa, dan lain-lain maka

grafik tersebut tidak akan berguna.

17
 9000
8069
8000

7000
6150
6000 5788

Frekuensi 5000
4197
kerusakan 4000
(unit)
3000 Series1

2000
1273 1212
731
1000
137 96
0

Jenis kerusakan

Gambar 2.1 Diagram Pareto

2.5.2 Peta Kendali

Peta kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr Walter Andrew

Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun

1924 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui

pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special couses

variation) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum (common

causes variation). Pada dasarnya, semua proses menampilkan variasi,

namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara

menghilangkan variasi penyebab khusus dari proses itu, sehingga variasi

yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab umum.

Peta-peta kendali merupakan alat ampuh dalam mengendalikan proses,

asalkan penggunaannya dipahami secara benar. Pada dasarnya, peta-peta

kendali dipergunakan untuk :

18
 a. Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian

statistikal. Dengan demikian peta-peta kendali digunakan untuk

mencapai suatu keadaan terkendali secara statiskal, dimana semua

nilai rata-rata dan range dari sub kelompok (sub-groups) contoh

berada dalam batas-batas pengendalian (control limits), oleh karena

itu, variasi penyebab khusus menjadi tidak ada lagi dalam proses.

b. Memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses tetap

stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi-variasi

penyebab umum.

c. Menentukan kemampuan proses (capabilities pricess). Setelah

proses berada dalam pengendalian statistikal, batas-batas dari

variasi proses dapat ditentukan.

2.5.3 Jenis-jenis Peta Kendali adalah sebagai berikut :

1. Peta kendali variabel

a. Peta kendali X-R, digunakan untuk mengendalikan nilai

kontinyu dari suatu produk, X menggambarkan nilai rata-rata

sub grup dan R menggambarkan kisaran sub group.

2. Peta kendali atribut

a. Peta kendali p, peta kendali ini digunakan untuk bagian yang

ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi (cacat).

b. Peta kendali np, peta kendali untuk banyaknya butir yang tidak

sesuai (jumlah unit yang cacat).

19
 c. Peta kendali c, peta kendali yang digunakan untuk banyaknya

ketidak sesuaian (jumlah rusak)

d. Peta kendali u, peta kendalli ini digunakan untuk banyaknya

ketidak sesuain per satuan (jumlah rusak per unit).

2.5.3.1 Peta Kendali p

Bagan kendali p adalah bagan untuk bagian yang ditolak

karena tidak memenuhi spesifikasi (disebut bagan yang cacat). Bagan

tersebut dapat diterapkan untuk karakteristik mutu yang bersifat

atribut. Bagian yang ditolak (p), dapat didefinisikan sebagai rasio dari

banyaknya barang yang tak sesuai yang ditemukan dalam pemeriksaan

atau sederetan pemeriksaan terhadap total barang, bagian yang ditolak

selalu dinyatakan sebagai pecahan.

Oleh karena nilai bagian yang ditolak (p) yang diperoleh

bersifat acak, maka distribusi nilai p akan mendekati distribusi

normal. Dengan demikian probabilitas nilai p diluar batas 3 sigma

adalah 0,0027. Batas kendali 3 sigma mampu memberikan indikasi

terjadinya sebab-sebab eratik pada proses melalui peta p. Hal tersebut

didasarkan atas pemikiran bahwa probabilitas jatuhnya nilai p di luar

batas 3 sigma adalah 0,0027 yaitu kecil kemungkinannya apabila

proses tidak berubah. Apabila terdapat nilai p di luar batas 3 sigma,

maka hal ini dapat digunakan sebagai tanda bahwa proses telah

berubah atau terdapat sebab-sebab eratik. Hal ini dapat dijadikan

alasan untuk melakukan tindakan pelacakan, perbaikan dan

pengendalian sebab-sebab jeleknya kualitas proses.

20
 Dalam banyak kasus batas kendali 3 sigma adalah yang terbaik,

kadang-kadang muncul kasus-kasus khusus di mana digunakan batas

kendali yang lebih sempit ini biasanya dilakukan oleh pihak

manajemen untuk memberikan tekanan pada kualitas.

Grant dan Leavenworth menguraikan beberapa kegunaan bagan

kendali p untuk bagian yang ditolak sebagai berikut :

1. Untuk menentukan rata-rata proporsi barang yang tidak

sesuai, yang diserahkan untuk pemeriksaan selama satu

periode.

2. Untuk memberikan informasi kepada pihak manajemen

tentang perubahan-perubahan dalam rata-rata tingkatan

kualitas ini.

3. Menemukan titik-titik di luar batas kendali yang memerlukan

tindakanuntuk diidentifikasikan dan dikoreksi penyebab

kualitas yang konsisten.

4. Untuk menemukan titik-titik rendah di luar batas kendali

yang menunjukka standar pemeriksaan longgar atau sebab-

sebab peningkatan kualitas yang konsisten.

5. Untuk mengusahakan suatu standar penilaian apakah lot-lot

yang berurutan yang dipertimbangkan sebagai penggambaran

dari suatu proses.

Karena manusia dalam melakukan pemeriksaan tidaklah

sempurna maka ada kemungkinan terjadinya suatu kesalahan

dalam melakukan pemeriksaan. Kesalahan tersebut adalah menolak

21
produk yang sebenarnya baik dan menerima produk yang tidak

sesuai (cacat). Bila hal ini terjadi, pengaruhnya adalah terhadap

bagan kendali yang dibuat, sehingga.bagan kendali ini dapat

berubah-ubah. Maka diasumsikan bahwa pemeriksaan yang

dilakukan adalah sempurna.

Langkah-langkah pembuatan bagan kendali p yang umum

dilakukan dalam keperluan praktis adalah :

a) Menentukan pemilihan subgrup.

Pada proses produksi yang bersifat kontinu, pemilihan sub

grup umumnya berdasarkan atas pengelompokan produk-

produk yang sesuai dengan urutan produksi. Dengan

demikian kriteria waktu (jam, hari, minggu, bulan) dapat

digunakan sebagai dasar pembentukan subgrup. Untuk

proses produksi yang bersifat tidak kontinu, pembentukan

subgrup dapat didasarkan atas urutan jadwal produksi.

Pembentukan subgrup dapat juga berdasarkan atas

pengambilan sampel dari lot ke lot. Jika pembentukan lot-

lot didasarkan atas produk-produk yang keluar dari proses

yang sama secara berurutan, dan pengambilan sampel juga

didasarkan atas lot-lot yang berbentuk secara berurutan,

maka pembentukan bagan kendali p akan memberikan

gambaran tentang kualitas proses kendali p akan

memberikan gambaran tentang kuah'tas proses produksi

dari waktu ke waktu.

22
b) Mengumpulkan dan mencatat data.

Data-data yang diambil harus diusahakan dari proses yang

sama. Pencatatan dilakukan setiap sub grup, yaitu

pencatatan jumlah yang diperiksa dan jumlah yang ditolak.

Setiap pemunculan mungkin merupakan petunjuk bagi

penjelasan mengenai titik-titik yang berada di luar batas

kendali atau perubahan-perubahan dalam tingkatan

kualitas harus dicatat pada lembaran data yang didisain

untuk memudahkan proses pengumpulan dan perhitungan.

c) Menghitung p untuk setiap subgrup.

Rumus yang digunakan untuk menghitung bagian yang

ditolak (p) untuk setiap subgrup adalah sebagai berikut :

x
p
n

Dimana :

x = jumlah produk yang ditolak dalam subgrup.

n = ukuran subgrup.

d) Menghitung rata-rata bagian yang ditolak ( p ).

Rumus yang digunakan adalah :

p
¦x
¦n

Dimana :

x = jumlah kerusakan produk

n = jumlah produk yang diobservasi

23
e) Menentukan batas kendali subgrup rata-rata.

Dalam menentukan batas-batas kendali digunakan batas

kendali sebesar 1 sigma, namun untuk kasus khusus tentu

saja digunakan batas kendali 2 sigma.

V

p 1 p 
n

Dengan demikian batas-batas kendali untuk bagan p

adalah

BKA p = p  3

p 1 p 
n

BKB p = p  3

p 1 p 
n

Memplot titik-titik p dan batas-batas kendali.

Nilai p yang diperoleh dari perhitungan diplot pada suatu

kertas grafik yang telah dipersiapkan bersama-sama

dengan batas-batas kendalinya sehingga memudahkan

menginterprestasi kecendrungan yang terjadi hasilnya.

f) Memilih standar bagian yang ditolak (po).

Harga po perlu ditentukan untuk keperluan praktis yaitu

untuk memberikan kesamaan batas kendali setiap subgrup.

Interprestasi terhadap bagan p perlu diperhatikan benar

guna menetapkan dan memperbaiki harga po. Tingkat

kualitas standar po digunakan sebagai dasar pembuatan

subgrup keluar dari batas kendali ini disebabkan oleh :

1) Adanya variasi yang disebabkan oleh penyebab-

24
 penyebab tertentu yang tidak wajar dalam proses.

2) Terdapat perbedaan yang signifikan antara tingkat

kualitas proses dengan asumsi harga po.

g) Analisa kendali proses

Analisa bagan kendali p untuk mengetahui titik-titik yang

ada berada di luar batas kendali atau pola yang tidak

normal.

2.5.3.2 Peta kendali np

Peta kontrol np digunakan untuk mengukur proporsi ketidak

sesuaian dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi.

Dengan demikian, peta kontrol np digunakan untuk mengendalikan

proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi

kualitas atau proporsi dari produk yang cacat yang dihasilkan dalam

suatu proses.

Langkah-langkah pembuatan peta kendali np adalah sebagai

berikut :

1. Menentukan pilihan kelompok data

Pada proses produksi yang bersifat kontinyu, pemilihan

kelompok data umumnya berdasarakan atas pengelompokan

produk-produk sesuai dengan urutan produksi. Dengan

demikian kriteria waktu (jam, hari, minggu, dan bulan) dapat

digunakan sebagai dasar pengelompokan data. Untuk proses

produksi yang bersifat tidak kontinyu, pembentukan kelompok

data dapat didasarkan atas urutan jadwal produksi. Cara lain

25
 untuk membentuk kelompok data juga dapat didasarkan

pengambilan sampel dari lot per lot.

2. Menggunakan dan mencatat data

Data yang diambil harus berdasarkan pada proses yang sama.

Pencatatan data di lakukan sebagai jumlah yang diperiksa dan

sekaligus jumlah yang ditolak dalam kelompok tersebut.

3. Menghitung harga fraksi tolak (p) kelompok data (sub group)

pn =
¦X
N

ȈX= jumlah produk yang ditolak dalam kelompok data

N = banyaknya kelompok data

4. Menghitung rata-rata fraksi tolak (p)

p =
¦X
¦n
Ȉ X = jumlah total produk yang ditolak

Ȉ n = jumlah total produk yang diperiksa

5. Menentukan batas-batas kendali kelompok data individual

Dalam menentukan batas-batas kendali kelompok data

individual pada peta pn, digunakan batas kendali 3 ı. Standar

deviasi untuk np adalah :

ı pn = pn..x1  P 

dengan demikian, batas-batas kendali untuk peta p adalah

sebagai berikut :

UCL = pn  3 pn..x1  P 

26
 CL = pn

LCL = pn  3 pn..x1  P 

6. Memplot titik-titik np dan batas-batas kendali

Harga-harga np diperoleh dari perhitungan, diplot pada suatu

kertas grafik yang telah disiapkan bersama-sama batas kendali.

7. Memilih standar fraksi tolak (po)

Harga po perlu ditentukan untuk keperluan praktis, yaitu untuk

memberikan batas kendali setiap kelompok data. Interpretasi

terhadap peta np perlu diperhatikan benar-benar, guna

menerapkan dan memperbaiki harga-harga np dari kelompok

data keluar dari batas kendali, hal ini disebabkan oleh :

Adanya variasi yang disebabkan oleh assignable causes.

Terdapat perbedaan yang dissignifikasi antara tingkat proses

dengan asumsi harga po.

8. Analisa keterkendalian proses

Perubahan yang bersifat eratik dalam tingkat kualitas tetap

masih mungkin terjadi pada suatu kelompok data tertentu,

meskipun telah dipilih suatu standar po. Perubahan yang

bersifat eratik ini ditunjukan oleh adanya titik-titik yang keluar

dari batas kontrol, dan ini menunjukkan adanya assignable

causes pada variasi

27
 Y

0,012 BKA

0,011
Jumlah 0,010 GT
proporsi
cacat 0,009

0,008 BKB
0,007

0,006
X
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Jumlah data cacat

Gambar 2.2 Bagan Peta Pengendalian

Keterangan gambar 2.2

BKA : Batas kendali atas (garis yang membatasi proporsi cacat

paling maksimal dan proporsi cacat tidak boleh

melewati garis tersebut, bila proporsi cacat melewati

garis tersebut maka terjadi kesalahan yang diluar

kebiasaan dan perlu dilakukan revisi pada data

tersebut).

BKB : Batas kendali bawah (garis yang membatasi proporsi

cacat paling minimal, bila proporsi cacat melewati garis

tersebut berarti cacat yang terjadi lebih sedikit dari

yang ditentukan perusahaan).

28
 GT : Garis tengah (garis keseimbangan yang berada di antara

batas kendali atas dan batas kendali bawah).

X : Jumlah data cacat (banyaknya observasi dinyatakan

dalam jumlah).

Y : Jumlah proporsi cacat (prosentase cacat dinyatakan

dalam persen).

Grafik pengendalian kualitas ini dipakai untuk mengetahui

batas-batas pengendalian atas, dan batas-batas pengendalian bawah.

agar tidak melewati batas kualitas yang telah ditentukan, serta tidak

menyimpang dari batas yang telah distandarkan oleh perusahaan.

Apabila terjadi penyimpang maka akan dicari titik permasalahanya,

dan dilakukan perbaikan kualitas.

2.5.3 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat disebut juga sebagai diagram tulang ikan

(fishbone), karena kerangkanya mirip dengan tulang ikan. Diagram sebab

akibat menunjukan hubungan sebab akibat yang berpengaruh pada kualitas

hasil. Diagram ini berguna untuk melakukan analisa dalam rangka

menentukan faktor-faktor yang mempengaruhi karakteristik kualitas.

Prinsip yang dipakai untuk membuat diagram ini adalah sumbang saran.

Sumbang saran merupakan teknik untuk memperoleh pendapat yang

kreatif dengan diskusi bebas.

29
 Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk

kebutuhan yaitu :

a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.

b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

c. Membantu dalm penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

Langkah-langkah membuat diagram sebab akibat adalah sebagai

berikut :

a. Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama yang paling

penting dan mendesak untuk diselesaikan.

b. Tuliskan pernyataan itu pada “kepala ikan“, yang merupakan akibat

(effect). Tulisan pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan),

kemudian gambarkan “tulang belakang“ dari kiri ke kanan

tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak.

c. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang

mempengaruhi masalah kualitas sebagai “tulang besar”, juga

ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategori-

kategori utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam

pengelompokan dari faktor-faktor manusia, mesin, peralatan,

material,metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dan faktor-

faktor produksi lainny, atau strasifikasi melalui langkah-langkah

aktual dalam proses. Faktor-faktor penyebab kategori-kategori

dapat dikembangkan melalui brainstorming.

d. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi

penyebab-penyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-

30
 penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai “tulang-tulang

berukuran sedang”.

e. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi

penyebab-penyebab sekunder (tulang-tulang berukuran sedang),

serta penyebab-penyebab tersier itu dinyatakan sebagai “tulang-

tulang berukuran kecil”.

f. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah

faktor-faktor penting tertentu yang kelihatanya memiliki pengaruh

nyata terhadap karakteristik kualitas.

g. Catatlah informasi yang perlu di dalam diagram sebab akibat itu,

seperti judul, nama, produk, proses, kelompok, daftar partisan, dan

tanggal.

31
32
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Prosedur Penelitian

Metodologi penelitian adalah langkah-langkah dan rencana dari proses

berpikir dalam memecahkan masalah, mulai dari penelitian pendahuluan,

penemuan masalah, pengamatan, pengumpulan data sampai dengan penarikan

kesimpulan atas permasalahan yang diteliti. Prosedur penelitiannya adalah sebagai

berikut:

Studi Pendahuluan

Studi Pustaka Studi Lap & Pengumpulan Data

1. membaca buku. 1. Jumlah sampel produk Okky Jelly
Drink rasa jeruk beserta jumlah cacat
selama bulan Oktober-Desember
2010.
2. Jenis- jenis cacat yang terjadi pada
produk tersebut.

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Pengolahan Data

Peta Kendali p Diagram Diagram Sebab

Pareto Akibat

Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1 Kerangka Metodologi

33
3.1.1 Tujuan Penelitian

Penelitian yang dilakukan di PT. TRITEGUH MANUGGAL

SEJATI mempunyai beberapa tujuan, yaitu :

a. Untuk mengetahui batas-batas kendali proses produksi Okky Jelly

Drink rasa jeruk.

b. Untuk mengetahui jenis cacat terbesar pada produk Okky Jelly

Drink rasa jeruk.

c. Untuk mengetahui proporsi kerusakan produk terhadap jumlah unit

yang diproduksi.

d. Untuk mengetahui sebab-sebab cacat akibat yang ditimbulkan.

3.1.2 Studi Pustaka

Dengan studi pustaka ini dapat diperoleh : teori-teori yang tepat

untuk digunakan sebagai dasar untuk melakukan penelitian, dalam hal ini

teori-teori mengenai pengendalian kualitas dan teori-teori mengenai

statistik.

3.1.3 Studi Lapangan

Pada studi lapangan ini, penulis mengadakan :

a. Observasi langsung

Yaitu, berupa pengamatan yang dilakukan secara langsung ke

bagian produksi dan pengendalian kualitas.

34
 b. Wawancara

Yaitu, melakukan tanya-jawab dengan bagian-bagian yang dapat

dimintai keterangan mengenai pengendalian kualitas pada

perusahaan tersebut.

3.1.4 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan dengan penelitian secara langsung

pada bagian produksi dan bagian pengendalian kualitas. Penulis

melakukan pengamatan terhadap pengendalian kualitas yang sedang

dilakukan oleh perusahaan pada saat sekarang ini, yaitu : dengan

melakukan inspeksi terhadap beberapa karakteristik kualitas yang harus

diperiksa, dengan tujuan untuk melihat apakah proses tersebut sudah

menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan.

3.1.5 Pengolahan Data

Data-data yang diproleh kemudian diolah atau dihitung dengan

menggunakan metode yang dipilih yaitu menggunakan alat pengendalian

kualitas untuk memonitor proses yang terjadi, seperti:

a. Bagan kendali p yang dipakai untuk :

1. Menentukan proporsi rata-rata produk yang tidak sesuai atau

cacat.

2. Meminta perhatian management bagi setiap perubahan dalam

rata-rata tingkat kualitas ini.

35
 3. Menentukan titik-titik yang berada diluar batas kendali yang

memerlukan tindakan untuk mengidentifikasi dan mengoreksi

penyebab kualitas menurun.

b. Diagram Pareto

Merupakan alat yang digunakan untuk menentukan karakteristik

cacat sebagai alat perbaikan dan pengendalian dari cacat-cacat yang

terjadi dalam suatu proses produksi. Pada dasarnya diagram pareto

dapat digunakan sebagai alat interprestasi untuk :

1. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya

masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah

yang ada.

2. Memfokuskan perhatian pada isu kritis dan penting melalui

pembuatan ranting terhadap masalah atau penyebab dari

masalah itu dalam bentuk yang signifikan.

c. Fishbone (sebab akibat)

Digunakan untuk menunjukan gabungan antara sebab dan akibat.

Setelah pengolahan data dilakukan, kesimpulan dapat ditarik dari

hasil pengolahan data-data tersebut diatas yaitu berupa faktor-

faktor penyebab utama timbulnya produk cacat.

3.1.6 Analisa Hasil

Setelah data yang terkumpul dan langkah-langkah pengolahan data

selesai dilakukan, maka untuk memeriksa apakah hasil yang didapat sesuai

36
dengan yang diinginkan, maka hasil tersebut dibandingkan dengan

keadaan sebelum dilakukan analisa.

Analisa merupakan tahapan penggalian informasi terhadap data dan segala

kegiatan yang diperlukan untuk memecahkan suatu permasalahan. Analisa

akan dilakukan terhadap data-data yang telah dikumpulkan guna

menyimpulkan pemecahan masalah yang dihitung.

3.1.7 Kesimpulan dan Saran

Sebagai langkah terakhir dari penelitian adalah kesimpulan secara

umum dan menyeluruh yang dilakukan setelah seluruh langkah

pengolahan analisa selesai dilakukan. Kesimpulan merupakan tahap akhir

yang dilaksanakan sebagai upaya untuk menjawab tujuan penelitian.

Kesimpulan diambil berdasarkan kesimpulan hasil dari studi pustaka yang

telah dilakukan sebelumnya agar kesimpulan tersebut dapat

dipertanggung-jawabkan secara ilmiah. Selain itu juga dapat berguna

dalam memberikan saran-saran yang kiranya dapat dipertimbangkan pihak

perusahaan untuk melakukan perbaikanperbaikan sistem pengendalian

kualitas untuk digunakan pada masa mendatang dalam mengambil

keputusan.

37
 BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini akan menjelaskan mengenai teknik pengumpulan data yang

diperoleh dari sumber data primer dan data sekunder. Setelah itu langkah

selanjutnya adalah pengolahan data dari data-data yang telah dikumpulkan

tersebut. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan penerapan dari

landasan teori yang sesuai dengan tema pembahasan mengenai pengendalian

kualitas.

4.1 Pengumpulan data

Pada penelitian ini data diperoleh dari berbagai sumber, yang pertama

sumber data primer yaitu dengan melakukan riset terhadap perusahaan berupa

observasi langsung dari kondisi perusahaan saat ini dan wawancara dengan

karyawan di bagian quality control dan proses produksi, khususnya mengenai

pengendalian kualitas. Yang kedua sumber data sekunder, diperoleh dari data-data

dokumen perusahaan dan studi literature melalui pengembangan atau buku-buku

referensi, juga dari uraian dari materi pada mata kuliah pengendalian kualitas.

Untuk lebih jelasnya teknik dari metode pengumpulan data pada penelitian

yang berhubungan dengan pengendalian kualitas yaitu mengenai : sejarah dan

kondisi perusahaan, proses produksi, dan data pengendalian kualitas.

38
4.2 Sejarah dan Kondisi Perusahaan

Garuda Food berawal dari PT Tudung (Tudung Group), yang didirikan di

Pati, Jawa Tengah, pada tahun 1958 dan bergerak di bisnis tepung tapioka. Pada

tahun 1979, PT Tudung berganti nama menjadi PT Tudung Putrajaya (TPJ).

Pendiri perusahaan adalah mendiang Darmo Putro, mantan pejuang yang memilih

menekuni dunia usaha setelah bangsa Indonesia merdeka.

Pada awal 1987, TPJ mulai menjual hasil produksi kacang dengan merek

Kacang Garing Garuda (Kacang Garuda). Untuk menjamin Kacang Garuda dapat

dinikmati pelanggan di seluruh pelosok Indonesia, maka jaringan distribusi

diperkuat dengan mendirikan PT Sinar Niaga Sejahtera (SNS) pada tahun 1994.

Kemajuan demi kemajuan yang dicapai memacu perusahaan untuk terus

melakukan inovasi. Berbagai upaya dilakukan dengan mengoperasikan mesin-

mesin baru berteknologi modern. Era ini ditandai dengan pendirian perusahaan

baru bernama PT Garuda Putra Putri Jaya pada tahun 1995. Perusahaan ini

bergerak di bidang produksi kacang salut (coated peanut). Produk yang dihasilkan

saat itu meliputi kacang atom, kacang telur, dan kacang madu. Guna menjamin

kelangsungan pasokan bahan baku utama kacang tanah yang bermutu dan

berkelanjutan yang dibutuhkan pabrik, maka pada tahun 1996 didirikan PT Bumi

Mekar Tani (BMT) yang bergerak di bidang perkebunan kacang. Sukses di bisnis

kacang mendorong perusahaan untuk melebarkan sayap di industri makanan

ringan.

Tanggal 22 Desember 1997, perusahaan mengembangkan bisnis di luar

kacang, yaitu biscuit melalui pendirian PT GarudaFood Jaya yang melahirkan

produk biscuit dengan merek Danza dan Gery. Pada bulan Mei 1998 GarudaFood

39
pun masuk ke bisnis jelly melalui pembelian aset PT Triteguh Manunggal Sejati

(TRMS) yang melahirkan produk bermerek Okky dan Keffy.

Pada November 2002, TRMS memperluas bisnis dengan meluncurkan

jelly drink dengan merek Okky Jelly Drink. Ini adalah babak baru, dimana

GarudaFood mulai masuk ke bidang bisnis minuman (beverages). Seiring dengan

perkembangan perusahaan, maka pada tahun 2000 Rapat Umum Pemegang

Saham (RUPS) sepakat menggabungkan Tudung Putra Jaya, Garuda Putra Putri

Jaya dan GarudaFood Jaya dalam satu perusahaan yaitu PT GarudaFood Putra

Putri Jaya (GPPJ). Pada tahun 2006, GPPJ kembali dilebur ke dalam PT Tudung

Putra Putri Jaya (TPPJ).

Untuk menyatukan pengelolaan sistem manajemen yang terpadu, maka

dibentuklah kantor pusat dengan nama Tudung Group yang saat ini berkantor di

Bintaro, Jakarta Selatan. Nama Tudung menjadi simbol pemersatu dan pusat

seluruh aktivitas manajemen perusahaan yang mencanangkan kiprah Tudung tidak

hanya berbisnis di Indonesia tapi juga ikut bersaing dalam pasar global di

mancanegara.

Produk jelly telah meraih berbagai penghargaan antara lain pada tahun 2004

meraih Best Brand for Kids untuk kategori Jelly Snack dan tiga kali berturut-turut

meraih penghargaan Indonesia Best Brand Award (IBBA) untuk kategori Jelly

Food yaitu pada tahun 2004, 2005, dan 2006. Pada tahun 2006, produk Okky

Jelly juga menerima Golden Brand Award untuk kategori Jelly Food, setelah tiga

kali berturut-turut menerima IBBA. Penghargaan ini merupakan bukti yang

membanggakan bahwa produk ini diterima dan disukai oleh masyarakat

Indonesia.

40
4.3 Proses Produksi

PT. Triteguh Manunggal sejati (GARUDA FOOD) dapat menghasilkan

produksi dalam satu hari untuk drink sebanyak 29970 pack/dus dan untuk

nondrink sebanyak 2505 pack/dus per hari, dalam setiap proses produksi pasti

terdapat input, proses dan output.

INPUT PROSES OUTPUT

4.3.1 Input Berupa Material / Bahan Baku :

4.3.1.1 Air

Air dalam proses pengolahan minuman Jelly digunakan

sebagai bahan pelarut semua bahan-bahan yang dicampurkan pada

saat pemasakan adonan sehingga semua bahan-bahan tersebut

membentuk adonan Jelly yang sifatnya homogen. Air yang

digunakan dalam pengolahan makanan khususnya pengolahan

makanan dari buah maupun sayuran adalah air dengan kemurnian

yang tinggi. Mutu air yang digunakan dalam pengolahan minuman

Jelly termasuk ke dalam kualitas dengan karakteristik air yang sesuai

untuk pengolahan minuman buah-buahan dan minuman

berkarbonasi.

Air dengan kemurnian yang tinggi dapat diperoleh melalui

proses filtrasi. Ketidakmurnian air dapat dihilangkan dengan

menggunakan ferosulfat atau klorin dalam bentuk gas. Klorin ini

akan dihilangkan dari dalam air dengan filtrasi karbon. Penggunaan

41
filtrasi karbon ini bukan hanya menghilangkan kandungan gas

klorin, namun mampu menghilangkan ras pada air yang tidak

diharapkan.

Air yang digunakan dalam pemasakan adonan Jelly

didapatkan dari sumur pribadi yang dimiliki oleh perusahaan yang

diberi perlakuan dahulu kemudian ditampung di dalam sebuah tangki

berukuran sangat besar yang nantinya dari tangki itu akan dialirkan

ke ruang pengolahan.

4.3.1.2 Gula

Penambahan gula dimaksudkan sebagai senyawa pemberi

rasa manis, tujuan penambahan bahan pemanis untuk memperbaiki

flavor (rasa dan bau) bahan makanan. Sehingga rasa manis yang

timbul dapat meningkatkan kelezatan. Penambahan bahan pemanis

dapat juga memperbaiki tekstur bahan makanan misalnya kenaikan

viskositas, menambah bobot rasa sehingga dapat meningkatkan mutu

sifat kunyah (mouth fullness) bahan makanan.

4.3.1.3 Asam Sitrat

Asam sitrat merupakan senyawa intermediet dari asam

organic yang berbentuk Kristal atau serbuk putih. Asam sitrat ini

mudah larut dalam air, spritus, alkohol dan ethanol, tidak berbau,

rasanya sangat masam, serta jika dipanaskan akan meleleh kemudian

terurai yang selanjutnya terbakar sampai menjadi arang. Penggunaan

maksimum dalam minuman adalah 3 gram per liter. Tujuan

penambahan asam sitrat dalam pengolahan minuman Jelly adalah

42
selain untuk memberikan rasa asam juga sebagai agensia anti

mikrobia. Asam sitrat merupakan bahan tambahan makanan yang

dapat mengasamkan, menetralkan, dan mempertahankan derajat

keasaman makanan dan merupakan bahan tambahan yang dapat

mengikat ion logam.

4.3.1.4 Benzoat

Benzoat merupakan bahan tambahan makanan yang

umumnya ditambahkan pada bahan pangan yang mudah sekali rusak.

Benzoat yang biasa diperdagangkan adalah garam natrium benzoate,

dengan cirri-ciri berbentuk Kristal putih, halus, sedikit berbau berasa

payau dan pada pemanasan yang tinggi akan meleleh lalu trebakar.

4.3.1.5 Asam Aspartam

Aspartam merupakan bahan pemanis buatan yang juga

dapat membantu mempertajam penerimaan terhadap rasa manis,

sedangkan kalori yang disumbangkan jauh lebih rendah dari pada

gula. Di Indonesia, penggunaan siklamat sebagai bahan pemanis

buatan masih diijinkan yang merupakan senyawa karsinogenik.

4.3.1.6 Bahan pewarna

Pewarna dalam pembuatan Jelly ini bermacam-macam

sesuai dengan varian rasanya. Penambahan warna pada bahan

pangan dimaksudkan untuk memperbaiki warna makanan yang

berubah atau menjadi pucat selama pengolahan serta untuk memberi

warna pada makanan yang tidak berwarna agar kelihatan lebih

menarik.

43
 4.3.1.7 Bubuk jelly

Bahan ini berbentuk serbuk yang fungsinya adalah untuk

merubah air supaya menjadi Jelly.

4.3.1.8 Nata de coco

Bahan ini berbentuk kotak-kotak berwarna putih yang

dimasukkan kedalam cup sebelum proses filling, bahan ini berfungsi

untuk campuran Jelly Drink.

4.3.2 Proses Produksi Okky Jelly Drink

Pengolahan bubuk jelly menjadi minuman melalui beberapa

tahapan, pembuatan Jelly di PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI

pada umumnya sama. hanya ada perbedaan tahapan yang di bedakan pada

setiap parameter prosesnya untuk setiap item produknya. Di bawah ini

gambar diagram alir dan urutan cara proses pembutan minuman Okky

Jelly Drink rasa jeruk.

44
 Persiapan Produksi
(pengecekan bahan baku yang ingin digunakan
atau diproses dan formulasi)

Proses Area Masak (cooking)

Tanki pencampuran (Holding Tank atau Mixing)

Pengisian (Filling)-Penyegelan (Sealling)

Pemanasan (Pateurisasi)

Pendinginan (Cooling)

Pengepakan (Packing)

Penyimpanan (gudang)

Gambar 4.1 Diagram alir proses pembuatan Okky Jelly Drink rasa jeruk.

4.4 Tahapan Proses Produksi Pembuatan Okky Jelly Drink rasa jeruk.

Ada beberapa tahapan didalam proses produksi pembuatan Okky Jelly

Drink rasa jeruk di PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI yaitu :

4.4.1 Persiapan Produksi dan Penyedian Bahan Baku

Unit persiapan dan penyedian bahan dilakukan oleh bagian

formulasi dan bagian inventori. Bagian formulasi merupakan bagian dari

departemen produksi yang bertugas untuk melakukan persiapan dan

penyediaan bahan baku yang akan digunakan dalam proses pembuataan

Jelly. Bagian formulasi bertugas menimbang komposisi yang sesuai

45
dengan ukuran yang telah ditetapkan oleh bagian laboratorium. Besarnya

komposisi bahan baku utama terhadap bahan tambahan berbeda-beda

tergantung pada item produk yang akan di produksi.

Bagian formulasi di awal produksi akan memesan sejumlah bahan

baku yang di butuhkan kepada bagian inventori dengan menggunakan bon.

Kebutuhan bahan baku yang digunakan untuk produksi selama satu hari

yang dilakukan hanya awal shift yaitu pagi hari. Setelah selesai

penimbangan komposisi, bubuk Jelly sebagai bahan baku utamanya dan

bahan tambahan lainnya ditempatkan dalam box plastik dan botol-botol

yang selanjutnya ke area masak untuk siap digunakan.

Bahan-bahan kemasan seperti seal dan cup yang akan digunakan

pada unit filling-sealing, akan dipesan terlebih dahulu oleh bagian

inventori yang mengurusi bahan kemasan yang dilakukan dengan

pengebonan. Selanjutnya pihak gudang bahan kemasan akan mengirim

bahan kemasaan yang akan dibutuhkan sesuai jumlah yang dipesan dan

meletakannya ditempat yang telah disediakan. Bahan kemasan seperti cup

dan seal sebagai pengemasan awal selanjutnya akan dikirim ke area

Filling-Sealling.

4.4.2 Area Pemasakan (Cooking)

Pemasakan merupakan tahapan proses kedua setelah tahap

persiapan dan penyediaan bahan. Di area masak terjadi kegiatan pembutan

Jelly dan pemasakan Nata de coco sebagai bahan pengisi minuman Jelly.

Pemasakan merupakan salah satu langkah terpenting dalam pembuatan

Jelly. Hal ini dikarenakan pemasakan dapat melarutkan gula dan

46
menyebapkan asam, pektin dan Gula tercampur dan membentuk Jelly.

Tujuan pemasakan untuk meningkatkan konsentrasi gula sampai suhu

dimana Jelly terbentuk.

Pembuatan Jelly untuk semua item produk adalah sama yaitu

dengan mencampurkan bubuk Jelly, air, bahan pemanis dan asam dalam

sebuah tanki masak (Jacker Tank) kemudian dimasak dengan suhu sekitar

81-85ºderajat celcius dan lama waktu 15-25 menit sesuai standar masing-

masing parameter proses.

Gambar 4.2 Jacket Tank

4.4.2.1 Pemasakan untuk item Drink

Tahap awal pemasakan produk Drink yaitu dengan

memasukan beberapa liter air ke dalam jacket tank, apabila air

sudah menenggelamkan agitator dan mixer yang terdapat didalam

jacket tank, kemudian mesin steam dinyalakan untuk menaikan

suhu. Lalu memasukan bubuk Jelly dan bahan pemanis setelah

mencapi sebelum suhu maksimum barulah kemudian bahan-bahan

47
tambahan seperti bahan pewarna aroma, asam dan rasa dimasukan

juga kedalam Tanki. Pemasakan dihentikan apabila lampu

berwarna merah menyala menandakan telah matang atau sudah

mencapai standar matang.

Pemasakan Jelly harus dilakukan dalam waktu sesingkat

mungkin karena pemasakan yang berlebihan dapat mengakibatkan

kehilangan perubahan warna dan hidrolis protein. Baik volume,

suhu, dan waktu pemasakan secara otomatis dapat dikontrol oleh

sebuah panel, sehingga pekerja hanya mengoperasikan alat tersebut

untuk pemasakan masing-masing item.

4.4.2.2 Pemasakan Nata de coco

Bukan hanya Jelly yang dimasak tetapi nata sebagai bahan

pengisi Jelly didalam cup juga dimasak. Pemasakan nata yang

dilakukan diarea pemasakan ini merupakan pemasakan nata untuk

kedua kalinnya. Karena pada saat nata datang dari pemasoknya dan

akan digunakan untuk produksi, nata segera dikirim atau dibawa ke

area pemasakan nata. Mengingat nata mudah sekali rusak, maka

ketika akan digunakan, nata tersebut dimasak kembali dengan suhu

100º celcius dan ada penambahan bahan pangan, pemanis +

pengawet. Dalam satu hari terjadi tujuh kali pemasakan nata,

sebelum dipindahkan kedalam tanki transfer nata untuk dialirkan

ke hopper nata atau area Filling-Sealing.

48
4.4.3 Proses Holdink dan Mixing

Holdink dan Mixing tank yaitu tabung yang didalamnya sudah

terbentuk Jelly dan diproses mixing tank terjadi pencampuran bahan

pewarna dan rasa essence buah-buahan. Mixing tank terdapat 12 tanki,

yang dibagi dua Tanki untuk setiap satu rasa buah-buahan. Fungsi mixing

tanki ini untuk penampungan Jelly agar tidak terjadi dont time, setelah itu

dari dalam Holdink tank dan Mixing tank dialirkan kedalam Hopper Jelly

pada area Filling-Sealing.

4.4.4 Proses Filling-Sealing

Setelah dari area masak masuk ke proses area Filling-Sealing. Di

area masak Jelly dan nata yang sudah dialirkan kedalam Hopper Jelly dan

Hopper nata pada mesin Filling-Sealing . Proses pertama yang dilakukan

adalah pengisian cup (feeder cup), pengisian nata de coco (Hoper nata),

setelah nata de coco sudah dimasukan kedalam cup lalu pengisian Jelly

kedalam cup yang sudah disiapkan (Hopper Jelly Filling). kemudian di-

seal (block press 1 dan 2) agar penutup terlihat rapih dan bagus

pengepressan seal atau penutup diatur dengan suhu dan tekanan yang

sudah standar. agar cup dapat ter-seal dengan baik sesuai standar kekuatan

seal untuk masing-masing item produk Jelly.

Kemudian setelah pengepressan tutup kemasan cup, pemberian

kode produksi dan tanggal kadaluwarsa (expire date ) yang dilakukan

secara otomatis oleh mesin IJP (Ink jet printer). Tujuan pemberian kode

produksi dan tanggal produksi selain untuk memudahkan penelusuran

apabila nantinya ditemukan adanya penyimpangan atau komplain terhadap

49
produk yang telah dipasarkan. Pemberian kode tanggal berlangsung

dengan baik apabila permukaan yang akan dikenakan pencetakan dalam

keadaan kering. Sebelum melewati mesin IJP, produk akan melewati

terlebih dahulu selang kecil yang mengeluarkan hembusan angin untuk

mengeringkan bagian dasar cup. Setelah proses pengepressan seal dan

pemberian tanggal kadaluwarsa. penutup kemasan cup seal yang masih

tersisa di potong (cutting) bagian tepi seal agar penutupan terlihat bagus

dan rapih.

Gambar 4.3 Mesin Filling-Sealing

4.4.5 Proses Pasteurisasi

Pasteurisasi bertujuan untuk inaktivitas enzim serta membunuh

mikroba patogen yang mungkin masih terdapat didalam produk.

Pasteurisasi berlangsung didalam bak yang memanjang dan berlangsung

selama kurang lebih 5 menit dengan suhu pasteurisasi sekitar 84-86ºC.

Cup akan masuk ke dalam bak pasteurisasi yang dilengkapi dengan

50
konveyor di dalamnya, sehingga pasteurisasi berlangsung selama cup

diangkut kondisi cup terendam seluruhnya.

Gambar 4.4 Bak Pasteurisasi

4.4.6 Proses Cooling dan Drying

Setelah keluar dari bak Pasteurisasi, cup masuk ke dalam bak

pendingin yang bentuk dan ukurannya sama dengan bak pasteurisasi.

Pendingin (Cooling) bertujuan agar Jelly cepat terbentuk. Kemampuan

pembentukan Jelly pada kappa dan iota karaginan terjadi pada saat larutan

panas yang dibiarkan menjadi dingin karena mengandung gugus 3,6

anhidrogalaktosa suhu air yang digunakan sebagai pendingin sekitar 18-

24ºC dan lama waktu pendinginan berkisar antara 2-3 menit.

Cup yang keluar dari bak pendingin selanjutnya akan dikeringkan

oleh mesin-mesin blower. Tujuanya dari pengeringan cup yaitu adalah

untuk menghilangkan air yang masih membasahi cup yang akan di kemas.

Cup akan berjalan masuk ke dalam suatu lorong tertutup yang di atasnya

terdapat mesin yang menghembuskan angin.

51
4.4.7 Proses Pengepakan (packing)

Cup yang sudah kering kemudian diangkut oleh konveyor untuk

dilakuakan pengepakan. Pengepakan dilakukan secara manual oleh para

pekerja yang terbagi di tiga line pengepakan. Untuk item SCO, SCOP,

JSO, JCO akan dikemas sekunder terlebih dahulu sebelum ditata rapi di

dalam dus produk drink langsung dikemas dalam sebuah karton yang

memuat sebanyak 24 pcs.

Sedangkan untuk item produk non-drink khusunya super cup akan

terlebih dahulu dikemas dalam snack box dan kemudian dipak dalam

karton, khusus item jumbo cup dan Jelly sedot, sebelum dipak akan ditata

terlebih dahulu dalam tatakan yang kemudian dibungkus dengan shrink

yang memuat 2 pcs. Setelah diususun rapi dalam box, box kemudian

ditutup rapat dan direkatkan dengan mesin seal-tip. Mesin ini akan

menutup rapat box pada bagian atas dan bawahnya dengan lakban

berwarna putih. Setelah dus tertutup dengan baik, kemudian akan ditata

rapi di atas pallet yang telah disediakan. Satu pallet dapat memuat 150 dus

untuk item drink, dan kalau untuk non drink satu pallet dapat memuat 112

dus. setelah itu produk siap untuk disimpan di gudang finished good

(GFG). Namun untuk item JBC, sebelum dipindakan ke GFG, akan

dishaking lalu diinkubasi terlebih dahulu selama 3 hari.

52
 Gambar 4.5 Carton Sealer

4.5 Identifikasi Karakteristik Kualitas

Karakteristik mutu yang diperhatikan dalam proses pembuatan

Okky Jelly drink, yaitu:

4.5.1 Kurang Isi

Kurang isi

Gambar 4.6 Kurang isi

Yaitu kurangnya volume air pada cup. Hal ini disebabkan karena

pada sistem pengisian atau filling terjadi kemampatan di sistem

injectsinya.

4.5.2 Seal Miring

Tutup miring

Gambar 4.7 Seal miring

53
 Yaitu cacat yang terjadi pada tutup cup berupa kurang tepatnya

pemasangan tutup tersebut pada cup nya. Hal ini disebabkan karena

pemasangan tutup tersebut pada mesin kurang pas.

4.5.3 Cup Terpotong

Terpotong

Gambar 4.8 Cup terpotong

Yaitu cacat yang terjadi pada bagian atas cup. Hal ini disebabkan

ketika proses pemotongan seal cup nya ikut terpotong.

4.5.4 Kontaminan

Air pasteurisasi

Gambar 4.9 Kontaminan

Yaitu cacat yang terjadi karena masuknya air ke dalam cup. Hal ini

disebabkan ketika proses pasteurisasi terjadi kebocoran pada cup sehingga

air masuk ke dalam cup.

54
4.5.5 Bocor Halus

Berlubang kecil

Gambar 4.10 Bocor halus

Yaitu cacat berupa lubang pada seal. Hal ini disebabkan ketika

proses pemasangan seal mesin terlalu panas sehingga seal meleleh dan

berlubang. Selain itu hal tersebut juga dapat diakibatkan ketika proses

pasteurisasi dan melelehkan seal sehingga menjadi berlubang.

4.5.6 Kurang Pres

Seal tidak rapat

Gambar 4.11 Kurang pres

Yaitu cacat yang terjadi karena seal kurang melekat pada cup nya.

Hal ini disebabkan oleh mesin pres yang kurang panas ketika digunakan.

4.5.7 Cap kadaluarsa

Tidak terlihat cap kadaluarsa

Gambar 4.12 Kadaluarsa

55
 Yaitu cacat yang terjadi pada seal tidak terdapat kode atau tanggal

produksi dan tanggal kadaluarsa. Hal ini disebabkan karena tinta pada

mesin habis atau permukaan seal yang basah dan operator kurang

memperhatikan kejadian tersebut.

4.5.8 Cup penyok

Penyok

Gambar 4.13 Cup penyok

yaitu cacat yang terjadi pada cup di bagian atas dan pada badan

cup. Hal ini disebabkan karena pada saat pemasangan seal ke cup dengan

mesin pres, mesin tersebut terlalu panas sehingga mengakibatkan cup

menerima panas yang berlebih. Hal tersebut juga bisa terjadi ketika proses

pasteurisasi cup tidak dapat menerima panas sehingga menjadi penyok.

4.5.9 Nata Tidak Standar

Nata dalam cup

Gambar 4.14 Nata tidak standar

Yaitu cacat yang terjadi dikarenakan jumlah nata tersebut tidak

sesuai dengan yang diharapkan dan juga dimensi besar kecilnya nata

tersebut. Hal ini disebabkan karena proses pemasakan yang berlebih

sehingga nata menjadi hancur.

56
4.6 Pengolahan Data

4.6.1 Pemakaian Bagan Kendali p

Perhitungan data cacat

6x 27655
P 0,008
6n 3109214

Batas kendali atas (BKA)

P u (1  P )
BKA = P  3
ni

0,008 u (1  0.008)
= 0,008  3
108144

= 0,0098

Batas kendali bawah (BKB)

P u (1  P )
BKB = P 3
ni

0,008& 1  0,008 
= 0,008  3
108144

= 0,0080

Perhitungan dari i ke-2 sampai dengan i ke-35 dilakukan dengan

cara yang sama seperti perhitungan di atas, hasil nya dipetakan/ditabelkan

sebagai berikut :

57
 Tabel 4.1 Perhitungan Peta Kendali p Okky Jelly Drink

rasa jeruk Bulan Oktober-Desember 2010

Tanggal Jumlah Produksi Proporsi Posisi Penyebab

Observasi
Observasi Periksa cacat Cacat
(i) (n) (x) (p bar) BKA BKB
1 04/10/2010 108144 874 0,0081 0,0098 0,0080
2 06/10/2010 91512 764 0,0083 0,0098 0,0080
3 08/10/2010 109728 891 0,0081 0,0097 0,0080
4 11/10/2010 200040 1983 0,0099 0,0095 0,0083 KELUARBKA A
5 13/10/2010 124440 1187 0,0095 0,0097 0,0081
6 15/10/2010 61272 578 0,0094 0,0100 0,0078
7 18/10/2010 14568 142 0,0097 0,0112 0,0066
8 20/10/2010 35688 354 0,0099 0,0104 0,0074
9 22/10/2010 79776 767 0,0096 0,0099 0,0079
10 25/10/2010 108144 1023 0,0095 0,0098 0,0080
11 27/10/2010 51600 466 0,0090 0,0101 0,0077
12 29/10/2010 116664 1029 0,0088 0,0097 0,0081
13 01/11/2010 133872 1203 0,0090 0,0097 0,0081
14 03/11/2010 56568 525 0,0093 0,0101 0,0077
15 05/11/2010 96432 908 0,0094 0,0098 0,0080
16 08/11/2010 43536 411 0,0094 0,0102 0,0075
17 10/11/2010 78216 766 0,0098 0,0099 0,0079
18 12/11/2010 100572 872 0,0087 0,0098 0,0080
19 15/11/2010 115104 988 0,0086 0,0097 0,0081
20 19/11/2010 19728 173 0,0088 0,0109 0,0069
21 22/11/2010 95738 837 0,0087 0,0098 0,0080
22 24/11/2010 112968 972 0,0086 0,0097 0,0081
23 26/11/2010 119664 1006 0,0084 0,0097 0,0081
24 29/11/2010 111168 929 0,0084 0,0097 0,0080
25 01/12/2010 60840 504 0,0083 0,0100 0,0078
26 03/12/2010 68496 556 0,0081 0,0100 0,0078
27 09/12/2010 113928 909 0,0080 0,0097 0,0081 KELUARBKB B
28 13/12/2010 119160 973 0,0082 0,0097 0,0081
29 15/12/2010 113760 916 0,0081 0,0097 0,0081 KELUARBKB C
30 17/12/2010 77592 663 0,0085 0,0099 0,0079
31 20/12/2010 66648 586 0,0088 0,0100 0,0078
32 22/12/2010 25536 236 0,0092 0,0107 0,0071
33 24/12/2010 82896 742 0,0090 0,0099 0,0079
34 27/12/2010 90048 854 0,0095 0,0098 0,0080
35 29/12/2010 105168 1068 0,0102 0,0098 0,0080 KELUARBKA D
3109214 27655 0,313

58
Keterangan penyebab keluar dari batas kendali :

A = mesin mengalami kerusakan (mesin).

B = manajer turun langsung untuk mengawasi produksi (manusia).

C = manajer turun langsung untuk mengawasi produksi (manusia).

D = listrik padam, genset tidak langsung menyala (energi).

Pada tabel 4.1 terlihat bahwa data ke 4, 27, 29 dan 35 masih berada

diluar batas kendali maka perlu dilakukan revisi. Alsan dilakukannya

revisi yaitu apabila penyebab dari keluarnya proporsi cacat dikarenakan

penyebab khusus. Biasanya bila proporsi cacat diatas BKA penyebab

khusus tersebut berupa gangguan yang tidak diinginkan dan apabila

dibawah BKB penyebab khusus tersebut karena upaya pengetatan dan

penekanan pengendalian yang luar biasa.

Apabila proporsi cacat terjadi bukan karena penyebab khusus

peneliti tidak bisa serta merta melakukan revisi perhitungan pengendalian

kualitas, namun peneliti harus memberikan saran pada manajemen untuk

menyurutkan atau menghentikan produksi sama sekali sampai ditemukan

penyebab yang melatar belakanginya.

59
 Gambar 4.15 peta kendali p

60
 Dari peta kendali tersebut apabila p bar melewati batas kendali atas

(BKA) berarti proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut

melebihi dari batas jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini

disebabkan karena penyebab khusus atau suatu gangguan yang tidak

diinginkan. Pada peta kendali tersebut terlihat pada observasi ke 4 dan

observasi ke 35, obsevasi tersebut keluar dari batas kendali yang telah

ditentukan (BKA).

Apabila p bar melewati batas kendali bawah (BKB) berarti

proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut lebih sedikit dari

jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini disebabkan karena upaya

pengetatan dan penekanan pengendalian yang luar biasa. Pada peta kendali

tersebut terlihat pada observasi ke 27 dan observasi ke 29, observasi

tersebut keluar dari batas kendali yang telah ditentukan (BKB).

61
Perhitungan Hasil Revisi 1

6n 24604
P 0,008
6i 2804006

Batas kendali atas (BKA)

P u (1  P )
BKA = P  3
ni

0,008 u (1  0,008)
= 0,008  3
108144

= 0,009

Batas kendali bawah (BKB)

P u (1  P )
BKB = P  3
ni

0,008& 1  0,008
= 0,008  3
108144

= 0,007

Perhitungan dari i ke-2 sampai dengan i ke-33 dilakukan dengan

cara yang sama seperti perhitungan di atas, hasilnya dipetakan atau

ditabelkan sebagai berikut :

62
 Tabel 4.2 Perhitungan Peta Kendali p Okky Jelly Drink rasa jeruk

revisi 1 Bulan Oktober-Desember 2010

Tanggal jumlah Produksi Proporsi Posisi Penyebab

Observasi
Observasi periksa cacat Cacat
(i) (n) (x) (p bar) BKA BKB
1 04/10/2010 108144 874 0,0081 0,0096 0,0079
2 06/10/2010 91512 764 0,0083 0,0097 0,0078
3 08/10/2010 109728 891 0,0081 0,0096 0,0079
4 13/10/2010 124440 1187 0,0095 0,0096 0,0080
5 15/10/2010 61272 578 0,0094 0,0099 0,0076
6 18/10/2010 14568 142 0,0097 0,0111 0,0065
7 20/10/2010 35688 354 0,0099 0,0103 0,0073
8 22/10/2010 79776 767 0,0096 0,0098 0,0078
9 25/10/2010 108144 1023 0,0095 0,0096 0,0079
10 27/10/2010 51600 466 0,0090 0,0100 0,0075
11 29/10/2010 116664 1029 0,0088 0,0096 0,0080
12 01/11/2010 133872 1203 0,0090 0,0095 0,0080
13 03/11/2010 56568 525 0,0093 0,0100 0,0076
14 05/11/2010 96432 908 0,0094 0,0097 0,0079
15 08/11/2010 43536 411 0,0094 0,0101 0,0074
16 10/11/2010 78216 766 0,0098 0,0098 0,0078 KELUAR BKA A
17 12/11/2010 100572 872 0,0087 0,0097 0,0079
18 15/11/2010 115104 988 0,0086 0,0096 0,0079
19 19/11/2010 19728 173 0,0088 0,0108 0,0068
20 22/11/2010 95738 837 0,0087 0,0097 0,0079
21 24/11/2010 112968 972 0,0086 0,0096 0,0079
22 26/11/2010 119664 1006 0,0084 0,0096 0,0080
23 29/11/2010 111168 929 0,0084 0,0096 0,0079
24 01/12/2010 60840 504 0,0083 0,0099 0,0076
25 03/12/2010 68496 556 0,0081 0,0098 0,0077
26 09/12/2010 113928 909 0,0080 0,0096 0,0079
27 13/12/2010 119160 973 0,0082 0,0096 0,0080
28 15/12/2010 113760 916 0,0081 0,0096 0,0079
29 17/12/2010 77592 663 0,0085 0,0098 0,0078
30 20/12/2010 66648 586 0,0088 0,0099 0,0077
31 22/12/2010 25536 236 0,0092 0,0105 0,0070
32 24/12/2010 82896 742 0,0090 0,0097 0,0078
33 27/12/2010 90048 854 0,0095 0,0097 0,0078
2804006 24604 0,293

63
Keterangan penyebab keluar dari batas kendali :

A = Mesin mengalami kerusakan (mesin).

Pada tabel 4.2 terlihat masih ada data yang berada diluar batas

kendali yaitu data ke 16, sehingga diperlukan kembali untuk revisi. Alasan

dilakukannya revisi yaitu apabila penyebab dari keluarnya proporsi cacat

dikarenakan penyebab khusus. Biasanya bila proporsi cacat diatas BKA

penyebab khusus tersebut berupa gangguan yang tidak diinginkan dan

apabila dibawah BKB penyebab khusus tersebut karena upaya pengetatan

dan penekanan pengendalian yang luar biasa.

Apabila proporsi cacat terjadi bukan karena penyebab khusus

penelitian tidak bisa serta merta melakukan revisi perhitungan

pengendalian kualitas, namun peneliti harus memberikan saran tiap

manajemen untuk menyurutkan atau menghentikan produksi sama sekali

sampai ditemukan penyebab yang melatar belakanginya.

64
 Gambar 4.16 peta kendali p

65
 Dari peta kendali tersebut apabila p bar melewati batas kendali atas

(BKA) berarti proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut

melebihi dari batas jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini

disebabkan karena penyebab khusus atau suatu gangguan yang tidak

diinginkan. Pada peta kendali terlihat pada observasi ke 16, observasi

tersebut keluar dari batas kendali yang telah ditentukan (BKA).

Apabila p bar melewati batas kendali bawah (BKB) berarti

proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut lebih sedikit dari

jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini disebabkan karena upaya

pengetatan dan penekanan pengendalian yang luar biasa. Pada peta kendali

tersebut tidak terlihat data yang keluar dari batas kendali yang telah

ditentukan (BKB).

66
Perhitungan Hasil Revisi 2

6n 22651
P 0,008
6i 2601350

Batas kendali atas (BKA)

P u (1  P )
BKA = P  3
ni

0,008 & (1  0,008)

= 0,008  3
108144

= 0,008

Batas kendali bawah (BKB)

P u (1  P )
BKB = P  3
ni

0,008& 1  0,008
= 0,008  3
108144

= 0,007

Perhitungan dari i ke-2 sampai dengan i ke-31 dilakukan dengan cara yang

sama seperti perhitungan di atas, hasilnya dipetakan/ditabelkan sebagai berikut :

67
 Tabel 4.3 Perhitungan Peta Kendali p Okky Jelly Drink rasa jeruk

revisi 2 Bulan Oktober-Desember 2010

Tanggal Jumlah Produksi Proporsi Posisi Penyebab

Observasi
Observasi Periksa cacat Cacat
(i) (n) (x) (p bar) BKA BKB
1 04/10/2010 108144 874 0,008 0,0096 0,0079
2 06/10/2010 91512 764 0,008 0,0096 0,0078
3 08/10/2010 109728 891 0,008 0,0095 0,0079
4 13/10/2010 61272 578 0,009 0,0098 0,0076
5 15/10/2010 14568 142 0,010 0,0110 0,0064
6 18/10/2010 35688 354 0,010 0,0102 0,0072
7 20/10/2010 79776 767 0,010 0,0097 0,0077
8 22/10/2010 108144 1023 0,009 0,0096 0,0079
9 25/10/2010 51600 466 0,009 0,0099 0,0075
10 27/10/2010 116664 1029 0,009 0,0095 0,0079
11 29/10/2010 133872 1203 0,009 0,0095 0,0079
12 01/11/2010 56568 525 0,009 0,0099 0,0075
13 03/11/2010 96432 908 0,009 0,0096 0,0078
14 05/11/2010 43536 411 0,009 0,0100 0,0074
15 08/11/2010 100572 872 0,009 0,0096 0,0078
16 15/11/2010 115104 988 0,009 0,0095 0,0079
17 19/11/2010 19728 173 0,009 0,0107 0,0067
18 22/11/2010 95738 837 0,009 0,0096 0,0078
19 24/11/2010 112968 972 0,009 0,0095 0,0079
20 26/11/2010 119664 1006 0,008 0,0095 0,0079
21 29/11/2010 111168 929 0,008 0,0095 0,0079
22 01/12/2010 60840 504 0,008 0,0098 0,0076
23 03/12/2010 68496 556 0,008 0,0098 0,0076
24 09/12/2010 113928 909 0,008 0,0095 0,0079
25 13/12/2010 119160 973 0,008 0,0095 0,0079
26 15/12/2010 113760 916 0,008 0,0095 0,0079
27 17/12/2010 77592 663 0,009 0,0097 0,0077
28 20/12/2010 66648 586 0,009 0,0098 0,0076
29 22/12/2010 25536 236 0,009 0,0105 0,0070
30 24/12/2010 82896 742 0,009 0,0097 0,0077
31 27/12/2010 90048 854 0,009 0,0096 0,0078
2601350 22651 0,273

68
 Pada tabel 4.3 terlihat bahwa setelah direvisi dua kali tidak ada yang

diluar dari batas kendali. Karena semua data sudah berada dalam batas

pengendalian (in statistical control) maka tidak perlu dilakukan revisi lagi, dan

peta pengendali inilah yang digunakan sebagai perencanaan pengendalian kualitas

proses statistik data atribut untuk periode mendatang.

69
70
Gambar 4.17 peta kendali p revisi 2
 Dari peta kendali tersebut apabila p bar melewati batas kendali atas

(BKA) berarti proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut

melebihi dari batas jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini

disebabkan karena penyebab khusus atau suatu gangguan yang tidak

diinginkan. Pada peta kendali tersebut sudah tidak terlihat data yang keluar

dari batas kendali yang telah ditentukan (BKA).

Apabila p bar melewati batas kendali bawah (BKB) berarti

proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut lebih sedikit dari

jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini disebabkan karena upaya

pengetatan dan penekanan pengendalian yang luar biasa. Pada peta kendali

tersebut tidak terlihat data yang keluar dari batas kendali yang telah

ditentukan (BKB).

71
4.6.2 Pemakaian Diagram Pareto

Tabel 4.4 persentase cacat produk Okky Jelly Drink rasa

jeruk pada bulan September – Desember 2010.

Jenis Cacat Jumlah Cacat Persentase Produk Cacat

Seal Miring 8069 8069/27655 = 0,292 = 29,2 %

Kurang Isi 6150 6150/27655 = 0,222 = 22,2 %

Bocor Halus 5788 5788/27655 = 0,210 = 21,0 %

Expired Date 4197 4197/27655 = 0,152 = 15,2 %

Cup Terpotong 1273 1273/27655 = 0,046 = 4,6 %

Nata Tida Standar 1214 1214/27655 = 0,044 = 4,4 %

Cup Penyok 731 731/27655 = 0,026 = 2,6 %

Kurang Pres 137 137/27655 = 0,005 = 0,5 %

Kontaminan 96 96/27655 = 0,003 = 0,3 %

Jumlah 27655 = 100 %

Tujuan membuat diagram pareto adalah untuk menentukan jenis

cacat yang paling berpengaruh terhadap kualitas Okky Jelly Drink rasa

jeruk. Berdasarkan data pada (tabel 4.4) maka dibuat diagram pareto untuk

mengetahui urutan cacat pada proses pembuatan Okky Jelly Drink rasa

jeruk dan diketahui persentase masing-masing cacat tersebut.

72
9000
8069
8000

7000
6150
6000 5788

5000
4197
4000

3000

2000
1273 1212
731
1000
137 96
0

Gambar 4.18 Diagram Pareto

73
 Dari diagram pareto pada (gambar 4.18) dapat dilihat bahwa cacat

seal miring dengan jumlah 6069 atau sebesar 29,2 % yang merupakan

cacat tertinggi pada produk Okky Jelly Drink rasa jeruk, kemudian kurang

isi dengan jumlah 6150 atau sebesar 22,2 %, bocor halus dengan jumlah

5788 atau sebesar 21,0 %, expired date dengan jumlah 4197 atau sebesar

15, 2 %, cup terpotong dengan jumlah 1273 atau sebesar 4,6 %, nata tidak

standar dengan jumlah 1212 atau sebesar 4,4 %, cup penyok dengan

jumlah 731 atau sebesar 2,6 %, kurang pres dengan jumlah 137 atau

sebesar 0,5 %, dan kontaminan dengan jumlah 96 atau sebesar 0,3 %.

4.6.3 Pemakaian Diagram Sebab Akibat

Setelah diketahui cacat yang sering terjadi, maka dicari hal-hal

yang menyebabkan cacat tersebut. Pencarian dapat dilakukan dengan

pengamatan langsung dipabrik, wawancara dengan para operator dan

pihak manajemen. Dari informasi-informasi tersebut akan didapatkan

keterangan dan faktor-faktor yang menyebabkan cacat, selanjutnya

dilakukan dengan menggambar diagram sebab akibat (fishbone) yang

dapat dilihat pada gambar berikut ini :

74
 Material Energi Kurang Manusia
serius

Cara
Pemasok Tegangan kerja
baru menurun
Kurang Karyawan
teliti Kurang
kontrak
training

Skill karyawan
Mesin kurang
sealing Pencahayaan Proses bekerja
Kurang sempurna
Seal miring

Pemasangan Redup
Tidak sesuai
Kurang tepat SOP
Gambar 4.18 Diagram Tulang Ikan Seal Miring

Mesin Environment Metode

38
 BAB V

ANALISA

5.1 Analisa peta kendali p

Peta kendali yang paling serbaguna dan banyak digunakan adalah peta

kendali p. Peta kendali ini digunakan untuk bagian yang ditolak karena tidak

memenuhi spesifikasi atau dengan kata lain digunakan untuk menghitung proporsi

ketidaksesuaian item dari lot produk. Bagian p yang ditolak dapat didefinisikan

rasio dari banyaknya barang tak sesuai yang ditemukan dalam pemeriksaan.

Beberapa bagian yang berada di luar batas kendali dilakukan revisi. Revisi

dilakukan apabila dalam peta pengendali kualitas terdapat data yang berada diluar

batas kendali akan diketahui kondisi tersebut disebabkan karena penyebab khusus.

Diketahui pada tabel 4.1 bagan kendali p untuk pemeriksaan produk Okky

Jelly Drink rasa jeruk bulan Oktober-Desember 2010, pada observasi ke 4 batas

kendali atas (BKA) 0,0095 dan batas kendali bawah (BKB) 0,0083 sedangkan

proporsi cacat pada observasi tersebut adalah 0,0099 maka data tersebut keluar

dari batas kendali atas (BKA) hal ini dikarenakan terjadi kerusakan pada mesin.

Pada observasi ke 27 batas kendali atas (BKA) 0,0097 dan batas kendali bawah

(BKB) 0,0081 sedangkan proporsi cacatnya adalah 0,0080 maka data tersebut

keluar dari batas kendali bawah (BKB) hal ini terjadi karena manager turun

langsung untuk mengawasi produksi. Pada observasi ke 29 batas kendali atas

(BKA) 0,0097 dan batas kendali bawah (BKB) 0,0081 sedangkan proporsi

cacatnya adalah 0,0081 maka data tersebut keluar dari batas kendali bawah (BKB)

hal ini terjadi karena manager turun langsung untuk mengawasi produksi. Pada

76
observasi ke 35 batas kendali atas (BKA) 0,0098 dan batas kendali bawah (BKB)

0,0080 sedangkan proporsi cacatnya adalah 0,0102 maka data tersebut keluar dari

batas kendali atas (BKA) hal ini terjadi karena listrik padam genset tidak langsung

menyala.

Terlihat bahwa data ke 4, 27, 29 dan 35 masih berada diluar batas kendali. Data

yang berada diluar batas kendali tersebut dikarenakan suatu penyebab khusus.

Data tersebut harus dilakukan revisi karena masih berada diluar batas kendali.

Setelah dilakukan revisi, masih ada data yang berada di luar batas kendali (pada

tabel 4.2) yaitu data ke 16 dengan batas kendali atas (BKA) 0,0098 dan bataas

kendali bawah 0,0078 sedangkan proporsi cacatnya adalah 0,0098 maka data

tersebut keluar dari batas kendali atas (BKA) hal ini terjadi karena mesin rusak

sehingga harus dilakukan revisi kembali. Setelah dilakukan revisi dua kali maka

sudah tidak ada lagi data yang berada diluar batas kendali. Berdasarkan hasil data

diatas dapat dilihat bahwa perusahaan masih memerlukan perbaikan proses karena

masih terdapat data yang berada diluar batas kendali yang disebabkan karena

suatu penyebab khusus.

Peta kendali harus diterapkan dalam perusahaan pada proses produksi,

karena peta kendali ini berguna untuk memberitahukan kapan suatu proses

dibiarkan berjalan seadanya atau kapan harus mengambil tindakan untuk

mengatasi suatu gangguan. Hal ini memungkinkan dilakukannya koreksi terhadap

banyak gangguan produksi dan sering kali dapat meningkatkan kualitas produk,

serta mengurangi yang rusak atau pengerjaan ulang.

77
5.2 Analisa Diagram Pareto

Diagram pareto digunakan untuk membandingkan berbagai kategori

kejadian yang disusun menurut ukurannya. Susunan tersebut akan membantu

untuk mengetahui sebab-sebab yang mempunyai dampak paling besar. Dari tabel

4.4 dapat dilihat persentase penyimpangan atau cacat tertinggi pada produk Okky

Jelly Drink rasa jeruk selama bulan Oktober – Desember 2010 adalah seal miring

sebesar 29,2 %, kemudian kurang isi sebesar 22,2 %, bocor halus sebesar 21,0 %,

expired date sebesar 15,2 %, cup terpotong sebesar 4,6 %, nata tidak standar

sebesar 4,4 %, cup penyok sebesar 2,6 %, kurang pres sebesar 0,5 %, dan

kontaminan sebesar 0,3 %. Pada tabel 4.4 dapat dilihat tingkat persentase

penyimpangan atau cacat produk Okky Jelly Drink rasa jeruk dari tingkat terbesar

sampai tingkat terkecil.

5.3 Analisa Diagram Sebab Akibat

Dari pesentase data cacat pada diagram pareto maka dapat dilihat bahwa

seal miring merupakan jenis cacat yang paling banyak terjadi selama bulan

Oktober – Desember 2010 sebesar 29,2 %. Cacat tersebut harus segera diatasi dan

dicari pemecahannya dengan diagram sebab akibat. Berikut ini akan diuraikan

mengenai cacat yang terjadi pada seal miring, setelah pengamatan langsung

ditempat kerja, dapat disebabkan oleh 6 faktor, yaitu manusia, mesin, material,

metode, energi dan environment. Perinciannya sebagai berikut :

1. Manusia

Penyebabnya adalah pekerja produksi atau operator yang mempunyai

cara kerja kurang serius dan kurang teliti. Skill karyawan juga

78
 berpengaruh terhadap kesalahan ini dikarenakan seperti adanya

karyawan kontrak dan karyawan training.

2. Mesin

Penyebabnya adalah mesin sealing ketika pemasangannya kurang tepat.

3. Material

Sebagian seal kurang presisi.

4. Metode

Penyebabnya adalah proses bekerja kurang sempurna mengakibatkan

tidak sesuai Standard Operational Procedure (SOP).

5. Energi

Penyebabnya adalah tegangan menurun sehingga kecepatan mesin

sealling tidak bisa mengimbangi dengan kecepatan konveyor.

6. Environment

Penyebabnya adalah kurangnya pencahayaan di bagian sealling

sehingga kurang terlihat ketika terjadi kesalahan.

Setelah faktor-faktor yang mengakibatkan cacat pada produk diketahui,

maka perlu dilakukan perbaikan sehingga dapat mengurangi atau memperkecil

cacat yang terjadi terutama penyimpangan atau cacat tertinggi yang terjadi pada

seal miring. Dalam pengolahan diatas perlu dilakukan rencana perbaikan terhadap

sistem pengendalian kualitas, yaitu sebagai berikut :

1. Manusia

Manusia memegang peranan yang cukup besar sehingga memerlukan

perhatian, pekerja harus memiliki motivasi, untuk bekerja keras,

79
 ketelitian, disiplin, dan tanggung jawab yang tinggi dalam melakukan

pekerjaannya. Untuk itu perusahaan perlu mengadakan pengawasan

secara intensif, memberi pengarahan secara rutin dan mengadakan

penyuluhan mengenai sikapdan disiplin kerja.

2. Mesin

Sitem pemeliharaan sarana produksi harus dilaksanakan dengan baik

dan teratur, karena dengan kondisi mesin yang baik maka proses

produksi akan berjalan lancar serta menghasilkan kualitas dan kuantitas

yang baik.

3. Material

Material yang akan diproses harus diperiksa terlebih dahulu dari segi

bentuk dan presisinya supaya didapat hasil yang sesuai.

4. Metode

Perusahaan harus membuat papan pengumuman yang berisi Standard

Operational Procedure (SOP) dan perlu ada pengawasan secara intensif

dari atasan.

5. Energi

Energi yang digunakan harus selalu diperiksa jika terjadi penurunan

tegangan segera lakukan penanggulangan seperti misalnya penggantian

dengan genset agar proses bekerja mesin dapat maksimal dan

menghasilkan produksi yang maksimal.

80
6. Environment

Environment dalam hal ini khususnya pencahayaan harus ditambahkan

supaya operator bisa memantau dengan seksama jika terjadi kesalahan

dalam proses produksi.

81
 BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Dari penelitian yang dilakukan di PT. TRITEGUH MANUNGGAL

SEJATI serta analisa yang dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan sebagai

berikut :

1. Jenis cacat yang tertinggi pada produk Okky Jelly Drink rasa jeruk

selama bulan Oktober – Desember 2010 adalah seal miring.

2. Penyebab utama terjadi produk cacat dari material adalah terdapatnya

material berupa seal yang kurang presisi yang dipasok oleh supplier

yang baru, dan penyebab utama dari mesin adalah pemasangan seal

yang kurang tepat pada mesin sealling.

3. Faktor manusia, karyawan, operator merupakan faktor yang paling

mempengaruhi dalam usaha pengendalian kualitas pada perusahaan

ini.

82
6.2 Saran

Dalam peningkatan kualitas maka hal-hal yang perlu dilakukan oleh

perusahaan adalah :

1. Genset harus selalu diperiksa dan selalu siap supaya bila terjadi listrik

padam genset tersebut dapat langsung digunakan sebagai pengganti listrik.

2. Pemasangan CCTV akan lebih berguna untuk memantau proses produksi

karena manager mempunyai keterbatasan waktu untuk memantau secara

langsung.

3. Meningkatkan Sumber Daya Manusia (SDM) dengan cara mengadakan

pelatihan bagi pekerja training untuk meningkatkan disiplin ketelitian dan

motivasi para pekerja. Terapkan istirahat yang cukup (10 menit) setelah

dua jam bekerja, pemberian vitamin bagi para pekerja, lakukan pemilihan

suplier dengan lebih teliti berdasarkan kriteria-kriteria yang ditetapkan

4. Metode yang digunakan harus sesuai Standard Operational Procedure

(SOP) yang berlaku dan perlu ada pengawasan dari atasan agar SOP dapat

dijalankan dengan benar.

5. Sebaiknya bahan baku sebelum diproses, perlu diteliti dengan baik agar

tidak terdapat material yang tidak presisi maupun yang kurang memenuhi

standar dari pabrik.

6. Perawatan mesin atau maintenance perlu dilakukan dengan cara

dibersihkan setiap penggantian batch produk serta mengatur temperatur

mesin agar sesuai dengan standar yang ditentukan.

83
7. Kebersihan dan kerapihan lingkungan kerja sebaiknya diperhatikan dan

diterapkan pada setiap pekerja sehingga memberikan kenyamanan didalam

bekerja.

8. Pencahayaan yang cukup akan menunjang produktifitas dan kualitas

produk didalam proses produksinya.

9. Pada pemasangan selling di mesin sering terjadi pemasangan yang kurang

tepat, hal ini dimungkinkan karena mesin sealling tersebut yang sudah

berumur lama sehingga terjadi keausan pada mesin tersebut sehingga ada

baok nya apabila mesin tersebut diganti dengan yang baru sehingga dapat

bekerja dengan maksimal.

84
 DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dhorotea Wahyu, Manajemen Kualitas (Cetakan Pertama), Universitas

Atma Jaya, Yogyakarta, 1999.

Ariani, Dhorothea Wahyu, Pengendalian Kualitas Ststistik, Ghalia Indonesia,

Jakarta, 2003.

Ariani, Dhorothea Wahyu, Pengendalian Kualitas Statistik (Pendektan Kuantitatif

dan Manajemen Kualitas), Andi, Yogyakarta, 2004.

Ishikawa Kaoru, Pedomam Pengendalian Mutu, C.V. Idayus, Jakarta, 1986.

Magdalena Maria, Studi Pengendalian Terhadap Botol My Baby di PT. Petroplast

Industri, UPN “Veteran”, Jakarta, 2010.