LAPORAN

PRAKTIKUM TEKNOLOGI PERSIAPAN

PERTENUNAN
“WINDING (PENGELOSAN)
STRENG KE BENTUK CONES DAN
BENTUK CONES KE BENTUK CONES”

NAMA : Attala Afifah

NPM : 18010002
GRUP : 2T1
DOSEN : Irwan, S. Teks. MT.
ASISTEN : Fakhruk, A.Md.
Amat bin atma

POLITEKNIK STTT BANDUNG

Jl.Jakarta No. 31 Kebonwaru,Batununggal, Kota Bandung,
Jawa Barat 40272 Indonesia.Telp (022) 7272580
I. Maksud dan Tujuan

 Memperbaiki mutu benang yang meliputi: kekuatan,kerataan, dan

kebersihan benang 
 Mengubah bentuk volume gulungan yang disesuaikan dengan keperluan
proses selanjutnya 
 Mengusahakan agar kain yang dihasilkan tidak banyak cacatnya
 Dapat mengelos benang dari bentuk streng ke bentuk cones dan dari cones
ke bentuk cones tanpa cacat.
 Dapat mengetahui produksi, efisiensi, volume gulungan dan densitas
gulungan.

II. Teori Dasar

Pengelosan adalah proses menggulung benang-benang yang berasal

dari suatu bentuk gulungan yang lain tanpa memberikan pengaruh apapun
selain untuk memperbaiki mutu dari benang tersebut. Perubahan bentuk
gulungan ini dilakukan untuk tujuan tertentu bagi proses
selanjutnya.Kepadatan gulungan (volume gulungan) merupakan hal yang
penting pada proses winding sebab dengan gulungan yang tidak sempurna
akan mengakibatkan terjadinya efek-efek sampingan yang sangat merugikan.
Suatu hal yang sering dijumpai, ialah terbentuknya gulungan benang yang
lembek yang mana hal ini disebabkan oleh pengaruh tegangan benang yang
kurang baik serta tekanan dengan pegangan gulungan terhadap drum friksi
kurang besar. Sebaliknya jika tegangan terlampau besar, gulungan benang
bagian dalam akan tertekan oleh lapisan gulungan yang ada pada bagian
terluar, sehingga bentuk gulungan akan menjadi cekung bahkan kadang-
kadang gulungan bagian dalam akan tertekan keluar.Dalam hal tertentu untuk
benang yang hendak dicelup dalam bentuk cones bentuk gulungan yang
lembek serta sudut silangan yang besar sangat diharapkan. Hal ini
dimaksudkan agar lapisan benang satu dengan yang lain berongga sehingga
 larutan zat warna dapat dengan mudah mengalir melalui sela-sela
diantaranya.Faktor lain yang mempengaruhi kepadatan gulungan adalah:

1. Kecepatan gulungan
2. Bentuk alat tegangan
3. Macam benang yang digulung
4. Bentuk gulunganNomor benang

Jenis-jenis Penggulungan pada Proses Pengelosan adalah:

1. Sistem Penggulungan Aktif 

Penggulung benangnya pada bobin langsung diatas spindle bobin
keistimewaannya dari mesin kelos ini yaitu kecepatan gerak pengantar. Untuk
mengatur konfirmasi kecepatan spindle dengan kecepatan pengantar benang ada
dua cara, yaitu:

 Kecepatan spindle tetap pada diameter besar,sedangkan kecepatan

pengantar benang berubah-ubah
 Kecepatan spindle berubah-ubah,sedangkan kecepatan pengantar benang
tetap

2. Sistem Penggulung Pasif

Menggunakan poros friksi sebagai penggulung benangnya.Mesin kelos pasif
diantaranya:

 Mesin kelos eksentrik

 Mesin kelos bersayap
 Mesin kelos silinder beralur eksentrik
 Mesin kelos silinder beralur spiral 
 Mesin kelos khusus untuk bobin cakra

Cara kerja mesinnya adalah benang (penggulungannya) pada bobin terjadi karena
gerakan poros friksi (drum). Fungsi dari cakra sebagai penahan agar gulungan
ditiap-tiap pinggir tidak meleset,terutama untuk benang-benang mesin kelos yang
termasuk dalam jenis penggulungan pasif.
a) Mesin kelos eksentrik.
Mekanisme kerja mesin ini dapat diuraikan secara singkat sebagai berikut.
Sebuah poros eksentrik dapat menggerakkan dua buah peluncur pengantar benang
dengan berputarnya poros eksentrik, hal ini merupakan panjangnya traverse
benang yang digulung pada bobin (panjang bobin).Kekurangan dari mesin ini
adalah :

 Benang yang ditarik dengan kecepatan tinggi dapat menyebabkan benang

bertambah berbulu
 Besarnya produksi mesin kelos ini tergantung pada tekanan spindle
terhadap poros friksi.

b) Mesin kelos bersayap

Pada mesin ini keuntungannya adalah mengurangi terdapatnya bulu-bulu
pada benang dan tidak menimbulkan banyak suara
c) Mesin kelos silinder beralur eksentrik
Mesin kelos ini berbeda dengan mesin kelos sebelumnya karena pada
umumnya menggunakan poros pengantar benang dan poros penggulung
benang tersendiri. Poros pengantar benang juga berfungsi sebagai poros
penggulung. Pada drum penggulung ini hanya terdapat sebuah saluran
yang berfungsi sebagai eksentrik pengantar benang.Keuntungan dari mesin
ini adalah:
 Menghindari penumpukan pada lapisan-lapisan benang
 memenuhi sudut pandang dan panjang secara teratur
Kerugian dari mesin ini adalah:
 Karena alurnya hanya satu agar memenuhi sudut gulungan dan panjang
bobin yang teratur, maka diameter drum harus teratur
 Sudut gulungan tidak dapat diubah
d) Mesin kelos silinder beralur spilar (Sleved cylinders)
 Pada dasarnya konstruksi mesin kelos ini sama dengan mesin kelos
silinder beralur eksentrik, perbedaannya dengan splits drum, pada sleved
cylinders alurnya berupa spiral.Setiap spindle drum jumlah spiralnya
berbeda-beda, sehingga setiap kali putaran dari pada spindle akan
menghasilkan jumlah spiral yang berbeda-beda. Pencipta mesin ini adalah
pabrik "UNIVERSAl".Keuntungan dari mesin ini adalah:
Benang digulung diatas silinder, sedangkan benang ditarik melalui
slips/spiral yang lembut sehingga jalannya benang lebih teratur dan tidak
akan menimbulkan bulu-bulu pada benang.
e) Mesin kelos khusus untuk bobin cakra
Seperti pada mesin kelos terdahulu, cara kerja mesin kelos ini sama untuk
memperoleh bentuk gulungan silinder biasa maupun berbentuk tong maka
pengantar benang diperlengkapi dengan beberapa eksentrik. Pemasangan
eksentrik pada stang-stang pengantar benang dapat dikombinasikan
sedemikian rupa.
Jadi Pengelosan yang baik harus memenuhi syarat-syarat sebagai
berikut:
1. Tegangan benang sesuai dengan nomer benang yang dikelos agar
gulungan padat
2. Tidak boleh ada benang yang menggelincir dari sudut gulungan
3. Besar diameter gulungan harus sesuai dengan penggulungan
selanjutnya
4. Hasil gulungan harus sejajar dengan panjangnya bobin
5. Untuk mendapatkan benang yang dapat perenggangnya harus
diatur atau dikasih pemberat pada kincir
6. Pengantar benang harus sejajar dengan panjang bobin.
III. Alat dan Bahan
Alat:
N

Gambar 3.1
Neraca Analitik

Gambar 3.2
Mesin Winding Drum Beralur

Gambar 3.3
Paper cone
 Gambar 3.4
Jangka Sorong

Gambar 3.5
Penggaris
 Stopwatch
Bahan: benang
IV. Langkah Kerja
1) Mengkebut benang
2) Ambil benang,benang dipasang pada alat kebut
3) Kemudian dikebut sampai mendapat bagian ujungnya (biasanya ditali
melingkar pada benang tersebut)
4) Benang yang sudah rapi dipasang pada kincir
5) Memulai proses winding.
6) Setelah benang dikebut dan dipasang pada kincir, kincir yang berisi
benang tersebut dipasang di mesin kelos.
7) Pilih cone yang bagus (jika dipasang pada mesin kelos pas),kemudian
timbang.
8) Setelah cone ditimbang, cone dipasang pada mesin
9) Setelah cone dan kincir terpasang, hidupkan mesin
10) Tunggu sampai benang yang ada pada kincir habis tergulung ke cone.
 11) Catat waktu yang dibutuhkan sampai benang tersebut tergulung ke
cone
12) Setelah benang tergulung pada cone, cone tersebut diambil kemudian
ditimbang
13) Catat hasilnya
14) Hitung produksi nyata.(produksi nyata = hasil proses – berat
cone),Hitung produksi teoritisnya ,efisiensi

V. Data Percobaan
 Berat paper cones (cones ke cones) = 38,52 g

 Berat paper cones (streng ke cones) = 36,42 g

 Berat cones isi (cone ke cone) = 113,84 g

 Berat cones isi (streng ke cones) =117,2 g

 Waktu (mengubah cone ke cone) = 11’ 45”

 Waktu (mengubah streng ke cone) = 43’ 51”

 h : 16,6 cm
 masa benang(cones ke cones) = 75,32 gram
 masa benang (streng ke cones) =80,78 g
 n motor = 1400 rpm

 ø motor = 5,5 cm

 pulley kecIL = 11,94 cm

 pulley besar = 18,15cm

 ø drum alur = 6,95 cm

 d1 = 39,9 mm 3,99 cm (cones ke cones)
 d2 = 58,3 mm 5,83 cm (cones ke cones)
 D1 = 70,1 mm 7,01 cm (cones ke cones)
 D2 = 89,7 mm 8,97 cm (cones ke cones)
 s1 = 3,2 cm

 s2 = 5,2 cm

 s3 = 7,3 cm
  d1 = 39,1 mm 3,91 cm (streng ke cones)
 d2 = 40 mm 4 cm (streng ke cones)
 D1 = 67,6 mm 6,76 cm (streng ke cones)
 D2 = 68,59mm 6,859 cm (streng ke cones)

Data perhitungan (streng ke cones)

Gearing diagram

Drum alur P2

P1
Motor

Masabenang=cones isi−cones kosong

¿ 117,2−36,42
¿ 80,78 g
p
Ne1 = b
4 x 453,6
= 0,14 x 768
1814,4
= 107,52
= 16,8 17

Volume gulungan
 πh
V= ( D 2 +d 22 + D1 D 2❑)−(d 12 +d 1 d 2+ d 22)
12 1
3,14 .16,6
¿ ( 6,762 +6,8592 +(6,76.6,859) ) −( 3,912+ 42 +(3,91.4))
12
58,124
¿ ( 45,6976+47,045881+46,36684 )−(15,2881+ 16+15,64)
12
¿ 4,3436 . 100,182221
¿ 43,15 cm3

Densitas gulungan
m
ρ=
v
80,78
¿
435,15
¿ 0,185 g/cm3
N √ (πd )2+(ś )2 x t x 453,6
Produksi teoritis=
100 x Ne 1 x 768

1400 √ ( 3,14 .6,95)2 +(5,2)2 x 43,51 x 453,6

¿
100 x 17 x 768
1400 √ 476,24 +27,04 x 43,51 x 453,6
¿
1700 x 768
1400 √ 503,64 x x 453,6
¿
1700 x 768
1400 √ 503,64 x 43,51 x 453,6
¿
1700 x 768
¿ 474,94 gram
¿ 0,474 kg
Efisiensi
produksi nyata
Ef = x 100 %
produksi teori
0,8078
¿ x 100 %
0,474
¿ 17 %
 Gambar jalannya benang

Cones

Drum alur

Kincir

Data perhitungan ( cones ke cones)

Masabenang=cones isi−cones kosong
¿ 113,84−38,52
¿ 75,32 g
Volume gulungan
πh
V= ( D 2 +d 22 + D1 D 2❑)−(d 12 +d 1 d 2+ d 22)
12 1
 3,14 .16,6
¿ ( 7,012 +8,972 +( 7,01.8,97) ) −(3,992+5,83 2+(3,99.5,83))
12
58,124
¿ ( 49,1401+ 80,4609+ 62,8797 )−(15,920+33,9889+23,2617)
12
¿ 4,3436 . 119,31
¿ 518,23 cm3

Densitas gulungan
m
ρ=
v
73,32
¿
518,23
¿ 0,145 g/cm3
p
Ne1 = b
4 x 453,6
= 0,14 x 768
1814,4
= 107,52
= 16,8 17

N √ (πd )2+(ś )2 x t x 453,6

Produksi teoritis=
100 x Ne 1 x 768

1400 √ (3,14 .6,95)2 +(5,2)2 x 11,45 x 453,6

¿
100 x 17 x 768
1400 √ 476,24 +27,04 x 11,45 x 453,6
¿
1700 x 768
1400 √ 503,64 x 11,45 x 453,6
¿
1700 x 768
1400 √ 503,64 x 11,45 x 453,6
¿
1700 x 768
¿ 124,98 gram
¿ 0,12498 kg
Efisiensi
 produksi nyata
Ef = x 100 %
produksi teori
0,07532
¿ x 100 %
0,12498
¿ 60,25 %

Gambar 5.1
Skema jalannya benang
 Gambar 5.2
Hasil cones

VI. Pembahasan
Pada praktikum kali ini mengubah benang dari bentuk streng ke cone
dan mengubah lagi dari cones ke bentuk cones. Ketika proses
pengebutkan streng, praktikan harus melakukannya hingga streng rapi.
Setelah itu, saat praktikan memilih benang yang akan dijadikan
sebagai benang awal.pada saat penggulungan benang praktikan harus
benar-benar memilih benang yang mudah terbuka dari gulungan. Saat
praktikan memasangkan streng ke kincir praktikan harus
melakukannya dengan sangat hati-hati agar streng tetap rapi. Praktikan
juga harus memperhatikan tegangan streng di kincir agar tidak terlalu
kuat dan tidak terlalu renggang. Saat akan menyatukan cone pada
drum beralur, praktikan harus memegang benangnya terlebih dahulu
selama beberapa saat. Apabila hal-hal tersebut tidak dilakukan, maka
proses pengelosan akan terganggu karena proses pengelosan akan
tersendat dan pada akhirnya terjadilah putus benang. Untuk
meningkatan efisiensi dan menghasilkan kain yang mutunya baik,
maka perlu diperhatiakan dari mutu benang yang baik dan proses
persiapan yang baik. Untuk meningkatkan efisiensi pada proses
tenun,pergunakan benang yang mutunya baik dan kerataannya baik.
Dengan kerataan benang yang baik maka gesekan benang terhadap
sisir akan kecil, sehingga putus benang karena gesekan akan menjadi
kecil, dan efisiensi dalam praktikan pertenunan akan
meningkat.sedangkan pada pratikum kali ini hasil efisiensi dari streng
ke cones rendah,karena hal ini terjadi kesalahan pada saat saat proses
mengebutkan yaitu kurangnya kerapian pada saat proses tersebut,lain
 halnya pada saat proses pengubahan bentuk dari cones ke cones hasil
efisiensinya tinggi.pada saat pengubahan benang streng ke cones
sering terjadinya putus benang secara terus menerus,sehingga hasil
efisiensi yang didapatkan rendah.
Kesimpulan
Ne 1 : = 16,8 17
Produksi teoritis(streng ke cones):0,474 kg
Efisiensi(streng ke cones) : ¿ 17 %
Produksi teoritis (cones ke cones ):0,12498 kg
Efisiensi(cones ke cones) : 60,25 %
Jadi Semakin besar efisiensi mesin, maka hasil kelosan pun akan
semakin baik dan ongkos-ongkos produksi pun akan berkurang.

VII. DAFTAR PUSTAKA

https://tofanbagus.blogspot.com/2019/06/pengertian-dan-tujuan-
proses-pengelosan.html diakses pada tanggal 9 september 2019
https://tofanbagus.blogspot.com/2019/06/jenis-jenis-penggulungan-
pada-proses.html diakses pada tanggal 9 sepetember 2019