Windinggg
Windinggg
Windinggg
1. Kecepatan gulungan
2. Bentuk alat tegangan
3. Macam benang yang digulung
4. Bentuk gulunganNomor benang
Cara kerja mesinnya adalah benang (penggulungannya) pada bobin terjadi karena
gerakan poros friksi (drum). Fungsi dari cakra sebagai penahan agar gulungan
ditiap-tiap pinggir tidak meleset,terutama untuk benang-benang mesin kelos yang
termasuk dalam jenis penggulungan pasif.
a) Mesin kelos eksentrik.
Mekanisme kerja mesin ini dapat diuraikan secara singkat sebagai berikut.
Sebuah poros eksentrik dapat menggerakkan dua buah peluncur pengantar benang
dengan berputarnya poros eksentrik, hal ini merupakan panjangnya traverse
benang yang digulung pada bobin (panjang bobin).Kekurangan dari mesin ini
adalah :
Gambar 3.1
Neraca Analitik
Gambar 3.2
Mesin Winding Drum Beralur
Gambar 3.3
Paper cone
Gambar 3.4
Jangka Sorong
Gambar 3.5
Penggaris
Stopwatch
Bahan: benang
IV. Langkah Kerja
1) Mengkebut benang
2) Ambil benang,benang dipasang pada alat kebut
3) Kemudian dikebut sampai mendapat bagian ujungnya (biasanya ditali
melingkar pada benang tersebut)
4) Benang yang sudah rapi dipasang pada kincir
5) Memulai proses winding.
6) Setelah benang dikebut dan dipasang pada kincir, kincir yang berisi
benang tersebut dipasang di mesin kelos.
7) Pilih cone yang bagus (jika dipasang pada mesin kelos pas),kemudian
timbang.
8) Setelah cone ditimbang, cone dipasang pada mesin
9) Setelah cone dan kincir terpasang, hidupkan mesin
10) Tunggu sampai benang yang ada pada kincir habis tergulung ke cone.
11) Catat waktu yang dibutuhkan sampai benang tersebut tergulung ke
cone
12) Setelah benang tergulung pada cone, cone tersebut diambil kemudian
ditimbang
13) Catat hasilnya
14) Hitung produksi nyata.(produksi nyata = hasil proses – berat
cone),Hitung produksi teoritisnya ,efisiensi
V. Data Percobaan
Berat paper cones (cones ke cones) = 38,52 g
h : 16,6 cm
masa benang(cones ke cones) = 75,32 gram
masa benang (streng ke cones) =80,78 g
n motor = 1400 rpm
ø motor = 5,5 cm
s2 = 5,2 cm
s3 = 7,3 cm
d1 = 39,1 mm 3,91 cm (streng ke cones)
d2 = 40 mm 4 cm (streng ke cones)
D1 = 67,6 mm 6,76 cm (streng ke cones)
D2 = 68,59mm 6,859 cm (streng ke cones)
Drum alur P2
P1
Motor
Volume gulungan
πh
V= ( D 2 +d 22 + D1 D 2❑)−(d 12 +d 1 d 2+ d 22)
12 1
3,14 .16,6
¿ ( 6,762 +6,8592 +(6,76.6,859) ) −( 3,912+ 42 +(3,91.4))
12
58,124
¿ ( 45,6976+47,045881+46,36684 )−(15,2881+ 16+15,64)
12
¿ 4,3436 . 100,182221
¿ 43,15 cm3
Densitas gulungan
m
ρ=
v
80,78
¿
435,15
¿ 0,185 g/cm3
N √ (πd )2+(ś )2 x t x 453,6
Produksi teoritis=
100 x Ne 1 x 768
Cones
Drum alur
Kincir
Densitas gulungan
m
ρ=
v
73,32
¿
518,23
¿ 0,145 g/cm3
p
Ne1 = b
4 x 453,6
= 0,14 x 768
1814,4
= 107,52
= 16,8 17
Gambar 5.1
Skema jalannya benang
Gambar 5.2
Hasil cones
VI. Pembahasan
Pada praktikum kali ini mengubah benang dari bentuk streng ke cone
dan mengubah lagi dari cones ke bentuk cones. Ketika proses
pengebutkan streng, praktikan harus melakukannya hingga streng rapi.
Setelah itu, saat praktikan memilih benang yang akan dijadikan
sebagai benang awal.pada saat penggulungan benang praktikan harus
benar-benar memilih benang yang mudah terbuka dari gulungan. Saat
praktikan memasangkan streng ke kincir praktikan harus
melakukannya dengan sangat hati-hati agar streng tetap rapi. Praktikan
juga harus memperhatikan tegangan streng di kincir agar tidak terlalu
kuat dan tidak terlalu renggang. Saat akan menyatukan cone pada
drum beralur, praktikan harus memegang benangnya terlebih dahulu
selama beberapa saat. Apabila hal-hal tersebut tidak dilakukan, maka
proses pengelosan akan terganggu karena proses pengelosan akan
tersendat dan pada akhirnya terjadilah putus benang. Untuk
meningkatan efisiensi dan menghasilkan kain yang mutunya baik,
maka perlu diperhatiakan dari mutu benang yang baik dan proses
persiapan yang baik. Untuk meningkatkan efisiensi pada proses
tenun,pergunakan benang yang mutunya baik dan kerataannya baik.
Dengan kerataan benang yang baik maka gesekan benang terhadap
sisir akan kecil, sehingga putus benang karena gesekan akan menjadi
kecil, dan efisiensi dalam praktikan pertenunan akan
meningkat.sedangkan pada pratikum kali ini hasil efisiensi dari streng
ke cones rendah,karena hal ini terjadi kesalahan pada saat saat proses
mengebutkan yaitu kurangnya kerapian pada saat proses tersebut,lain
halnya pada saat proses pengubahan bentuk dari cones ke cones hasil
efisiensinya tinggi.pada saat pengubahan benang streng ke cones
sering terjadinya putus benang secara terus menerus,sehingga hasil
efisiensi yang didapatkan rendah.
Kesimpulan
Ne 1 : = 16,8 17
Produksi teoritis(streng ke cones):0,474 kg
Efisiensi(streng ke cones) : ¿ 17 %
Produksi teoritis (cones ke cones ):0,12498 kg
Efisiensi(cones ke cones) : 60,25 %
Jadi Semakin besar efisiensi mesin, maka hasil kelosan pun akan
semakin baik dan ongkos-ongkos produksi pun akan berkurang.