LAPORAN AKHIR TUGAS KELOMPOK

PENGOLAHAN MINERAL KELAS C

BIJIH PERAK (KELOMPOK 1)

Disusun oleh:
Muhammad Ali Imran (3334200084)
Jasmine Amira Khansa (3334210013)
Putri Amelia (3334210016)
Ahmad Renaldi (3334210027)
Muhammad Afriza Pertala (3334210042)

PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
2022
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah Ta’ala karena

karunianya kami dapat menyelesaikan Laporan Pengolahan Mineral ini sebagai
pertanggungjawaban dari tugas matakuliah Pengolahan Mineral dengan laporan
yang berjudul “Pengolahan Bijih Perak Argentit”. Laporan Pengolahan Mineral ini
diajukan sebagai bukti telah menjalankan tugas kelompok Pengolahan Mineral.
Pemilihan judul ini didasari atas diskusi kelompok yang kami lakukan. Data
bahasan mengenai pengolahan bijih perak argentit tersebut dapat direpresentasikan
dalam tulisan berupa laporan hasil diskusi. Semoga dengan adanya laporan
Pengolahan Bjih Perak Argentit ini dapat menambah pengetahuan mengenai
Pengolahan Mineral khususnya mengenai pengolahan bijih perak argentit itu
sendiri.
Laporan ini dapat diselesaikan tepat pada waktunya tidak terlepas dari
bantuan dan dukungan Ibu Anistasia Milandia, S.T., M.T. selaku dosen pengampu
mata kuliah Pengolahan Mineral, dan teman-teman jurusan Teknik Metalurgi di
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Untuk itu kami mengucapkan terima kasih atas
kontribusi dan bantuan dalam berbagai bentuk. Kami menyadari bahwa masih
banyak kesalahan dalam penyusunan laporan ini, Maka dari itu kami mengharapkan
kritik dan saran dari pembaca yang kemudian akan kami jadikan sebagai evaluasi.
Semoga laporan Pengolahan Mineral ini bisa diterima sebagai ide atau gagasan
yang menambah wawasan dalam bidang metalurgi serta dapat bermanfaat bagi
pembaca dan juga untuk kami sendiri.

Cilegon, 16 Desember 2022

Kelompok 1

ii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
BAB I KAJIAN MINERALOGI
1.1 Mineralogi .......................................................................................... 1
1.2 Perak ................................................................................................... 1
BAB II KAJIAN KOMINUSI BIJIH
2.1 Kominusi ............................................................................................ 3
2.2 Crushing ............................................................................................. 3
2.3 Grinding ............................................................................................. 4
2.4 Industrial Screen ................................................................................ 4
2.5 Classifier ............................................................................................ 5
BAB III KAJIAN KONSENTRASI BIJIH
3.1 Konsentrasi ......................................................................................... 6
3.2 Gravity Concentration........................................................................ 6
3.3 Spiral Concentrator............................................................................ 7
BAB IV DIAGRAM ALIR PROSES & PERHITUNGAN NERACA BAHAN
4.1 Diagram Alir Proses ........................................................................... 9
4.2 Perhitungan Neraca Bahan ............................................................... 10
4.2.1 Neraca Bahan Crushing .......................................................... 10
4.2.2 Neraca Bahan Grinding dan classifying .................................. 10
REFERENSI

iii
 BAB I
KAJIAN MINERALOGI

1.1 Mineralogi
Mineral banyak dijumpai dalam kehidupan manusia sebagai bahan
penyususn lantai, tembok, rak, kendaraan bermesin, dan lain -lain. Mineral yang
terdapat di alam dijumpai sebagai bahan penyusun tanah dan batuan. Mineral dapat
terbentuk di berbagai kondisi, berbagai mekanisme dan berbagai lingkungan dan
kedalaman. Setiap mineral tersusun atas kumpulan kristal-kristal yang sejenis, dan
kristal tersusun atas unsur-unsur kimia yang terikat dalam susunan dan komposisi
yang sama. Mineral adalah suatu benda padat homogen yang terdapat di alam,
terbentuk secara anorganik, dengan komposisi kimia pada batas-batas tertentu dan
mempunyai atom-atom yang tersusun secara teratur [1].
Mineralogi adalah ilmu yang mempelajari segala hal yang berhubungan
dengan mineral, meliputi sifat fisik, sifat kimiawi, sifat optis dan sifat mekanika
mineral. Mineralogi dapat berupa mineralogi fisik dan dapat pula mineralogi optik.
Mineralogi fisik sangat berhubungan dengan susunan kristal dalam mineral,
sehingga di dalamnya juga dipelajari kristalografi mineral. Mineralogi fisik
merupakan tonggak awal dalam pembelajaran geologi. Dengan mineralogi maka
kita akan lebih mudah mempelajari petrologi, dan dari pembelajaran petrologi,
dapat digunakan sebagai data dasar dalam mempelajari dan mengidentifikasi
kondisi, proses dan evolusi geologi; baik di permukaan maupun di bawah
permukaan bumi.

1.2 Perak
Perak adalah salah satu logam mulia yang banyak diproduksi dengan
berbagai tujuan. Perak merupakan logam yang memiliki warna putih dengan sifat
yang mengkilap dan mudah ditempa. Beberapa keunggulan yang dimiliki oleh
perak adalah daya hantar listrik dan panas yang tinggi, memiliki reflektifitas optik
yang tinggi serat tahan terhadap korosi. Pada zaman pra-sejarah, perak
 2

dimanfaatkan sebagai bahan dasar perhiasan dan peralatan rumah tangga, namun
pada saat ini perak lebih sering dimafaatkan sebagai katalis, agen disinfeksi, film
radiologi, dan lainnya.
Perak dapat ditemukan dalam bentuk unsur murni, namun kebanyakan
perak yang ditemukan di alam berbentuk bijih. Salah satu bijih yang didalamnya
mengandung perak adalah argentit. Argentit adalah sebuah bijih yang memiliki
rumus kimia Ag2S. Argentit mengandung 87% perak dan 13% sulfur. Sifat-sifat
fisik yang dimiliki oleh argentit diantara lain adalah berwarna abu-abu kehitaman,
mempunyai kilap metalik, nilai kekerasannya sebesar 2 – 2,5 Mohs, berat jenisnya
sebesar 7,2 -7,4, sistem kristalnya adalah isometric. Di dalam bijih, mineral argentit
berikatan dengan mineral-mineral lain diantaranya adalah kuarsa dan kalsit.
Nantinya, mineral-mineral yang berikatan dengan argentit disebut dengan mineral
pengotor dan akan dipisahkan pada tahap konsentrasi.
Untuk memudahkan tahap pengolahan mineral yang akan dilakukan
selanjutnya, maka kita juga harus mengetahui sifat-sifat fisik yang dimiliki oleh
mineral pengotornya, yaitu kuarsa dan kalsit. Kuarsa adalah sebuah mineral yang
paling melimpah kedua di bumi. Mineral kuarsa hampir selalu ditemukan pada
segala jenis batuan. Kuarsa memiliki komposisi kimia SiO 2 dengan warna yang
beragam. Kilap yang dimiliki oleh mineral kuarsa adalah vitreous dengan nilai
kekerasan 7 skala mohs dan nilai specific gravity sebesar 2,6 – 2,7. Sedangkan
mineral kalsit merupakan mineral yang termasuk ke dalam kategori mineral
karbonat dengan rumus kimia CaCO3. Warna yang biasa ditemukan pada mineral
kalsit adalah jernih atau putih, abu-abu, kuning, hijau. Nilai kekerasan yang
dimilikinya adalah sebesar 3,5 – 4 skala mohs dan nilai specific gravity-nya adalah
2,9.
 BAB II
KAJIAN KOMINUSI BIJIH

2.1 Kominusi
Kominusi merupakan tahap awal dalam proses pengolahan mineral. Bijih
hasil tambang umumnya memiliki ukuran yang relatif besar. Kominusi merupakan
tahapan reduksi ukuran bijih yang dilakukan melalui proses crushing dan grinding
[2]. Kominusi bertujuan untuk membebaskan mineral berharga dari mineral
pengotor, untuk meningkatkan luas permukaan untuk reaktivitas tinggi, dan untuk
memfasilitasi pengangkutan bijih partikel antar unit operasi [3]. Namun, tujuan
utama dari kominusi adalah membebaskan mineral berharga dari mineral pengotor
agar dapat dilakukannya proses pemisahan antara mineral berharga dan mineral
pengotor pada proses konsentrasi.

2.2 Crushing
Crushing merupakan tahapan pengecilan ukuran bijih hasil tambang atau
run of mine menjadi ukuran yang sesuai untuk proses grinding. Pada pengolah bijih
perak ini terdapat dua tahapan crushing yaitu primary crushing dan secondary
crushing. Pada tahapan primary crushing alat yang digunakan adalah jaw crusher.
Jaw crusher umumnya terbuat dari baja. Baja memiliki kekerasan 7-8 mohs
sehingga dapat mereduksi ukuran dari argentit dengan kekerasan 2-2,5 mohs. Selain
itu, jaw crusher cocok digunakan untuk mineral yang lumpy seperti argentit. Jaw
crusher merupakan alat primary crushing yang mempunya ciri-ciri adanya dua
buah plat yang membuka dan menutup seperti rahang dengan salah satu rahang
diam dan yang lainnya bergerak maju mundur. Jaw crusher yang kami gunakan
berjenis double toggle dengan bukaan sebesar 45-75 cm. Feed yang masuk ke
dalam jaw crusher berukuran dibawah 35 cm dan output berukuran 15 cm sampai
di bawah 5 cm. Jaw crusher memiliki kapasitas produksi 100 dry metric tonne
(dmt)/jam. Pada secondary crushing alat yang digunakan adalah cone crusher.
Pemilihan cone crusher dikarenakan ukuran bijih perak yang masuk yaitu 5-15 cm
 4

sesuai dengan syarat ukuran pada cone crusher. Output dari cone crusher berukuran
di bawah 5 cm. Cone crusher merupakan alat seconday crushing yang
menggunakan gaya tekan untuk menghancurkan bijih dengan menekan atau
mengompres bijih masuk diantara mantel cone crusher dan poros cone crusher.

2.3 Grinding
Grinding adalah proses penggerusan bijih yang bertujuan untuk
memperkecil ukuran bijih setelah proses crushing. Pada proses grinding bijih perak,
alat yang digunakan adalah ball mill. Pemilihan ball mill dikarenakan ball mill
mempunyai media penggerus berupa bola-bola baja yang kekerasannya jauh lebih
besar dari argentit yaitu berkisar 7-8 mohs. Untuk ball mill yang kami gunakan
berkapasitas 750 wmt dengan besar bola baja 80 cm. Pada pengolahan bijih perak
ini digunakan 2 buah ball mill yang mana pada masing-masingnya terdapat feed
yaitu 50 ton dry ore dan 75 ton air. Di dalam ball mill juga terdapat pelapis berupa
karet tebal dan keras yang melapisi permukaan di dalam ball mill untuk menahan
korosi, impact, beban berat dan abrasi. Rubber liner dalam ball mill disusun
sehingga terdapat bagian yang menjorok keluar (lifter) dan bagian yang menjorok
kedalam (shell) secara selang-seling. Celah yang dibentuk oleh lifter dan shell
digunakan untuk menahan grinding ball sehingga terbawa berputar ke atas dan
jatuh ketika sudah mencapai titik tertentu dan menumbuk bijih yang berada di
bawah, peristiwa ini disebut cataracting.

2.4 Industrial Screen

Industrial screen adalah penyaringan industri banyak digunakan untuk
pemisahan ukuran dari 300 mm hingga sekitar 40 μm [2].Pada pengolahan bijih
perak ini jenis screen yang digunakan adalah vibrating screen. Pemilihan vibrating
screen karena bijih perak memiliki karakteristik yang lumpy dan getaran pada
vibrating screen membantu memposisikan bijih agar dapat lolos dari screen. Grizzly
screen digunakan untuk menyeragamkan ukuran dan bijih perak yang ukurannya
melebihi ukuran maksimum bijih pada jaw crusher. Selain itu, grizzly screen
memiliki keunggulan tahan impak. Grizzly screen memiliki inclination 30-40º.
 5

2.5 Classifier
Classification metode pemisahan campuran mineral menjadi dua atau lebih
banyak produk berdasarkan kecepatan jatuh partikel melalui media fluida [2]. Pada
proses classification bijih perak hasil proses grinding, alat yang digunakan adalah
spiral classifier. Pemilihan spiral classifier karena ukuran dari partikel hasil ball
mill berukuran lebih besar dari 150 µm di mana spiral classifier cocok untuk bijih
yang ukurannya masih kasar. Spiral classifier memiliki 2 output yaitu overflow dan
underflow. Bijih yang underflow akan kembali ke ball mill. Mekanisme kerja dari
spiral classifier yaitu mineral yang lebih halus memiliki kecepatan pengendapan
yang lebih kecil sehingga terbawa arus, sedangkan bijih perak yang lebih kasar akan
mengendap dan terbawa oleh spiral.
 BAB III
KAJIAN KONSENTRASI BIJIH

3.1 Konsentrasi
Konsentrasi merupakan tahap utama dalam proses pengolahan mineral.
Konsentrasi adalah tahapan pengolahan mineral yang bertujuan untuk memisahkan
antara mineral berharga dan mineral pengotor. Pada akhir dari proses konsentrasi
didapatkan hasil berupa konsentrat, middling, dan tailing. Proses konsentrasi
bertujuan untuk menghasilkan konsentrat yang sebagian besar terdiri dari mineral
berharga sedangkan tailing yang sebagian besar terdiri dari mineral pengotor [4].
Sementara middling merupakan konsentrat yang masih bercampur dengan mineral
pengotor. Terdapat berbagai metode konsentrasi yang bergantung pada sifat fisik
sebagai berikut.
a. Gravity concentration, yaitu proses konsentrasi yang berdasarkan pada
perbedaan specific gravity.
b. Flotation, yaitu proses konsentrasi yang berdasarkan pada perbedaan
sifat permukaan.
c. Magnetic separation, yaitu proses konsentrasi yang berdasarkan pada
perbedaan sifat kemagnetan.
d. Electrical separation, yaitu proses konsentrasi yang berdasarkan pada
perbedaan elektrostatik.

3.2 Gravity Concentration

Proses konsentrasi bijih perak, metode konsentrasi yang digunakan adalah
gravity concentration. Gravity concentration adalah proses pemisahan mineral
berharga dengan mineral pengotor yang memiliki campuran ukuran, bentuk, dan
specific gravity yang dipisahkan dengan gaya gravitasi atau gaya sentrifugal [3].
Keberhasilan pemisahan menggunakan gravity concentration bergantung pada
kriteria konsentrasi (KK). Kriteria konsentrasi adalah tingkat keberhasilan
pemisahan mineral berharga dengan mineral pengotornya yang ditentukan oleh
 7

perbedaan berat jenis di dalam media. Kriteria konsentrasi dapat dihitung

menggunakan persamaan 3.1 dengan KK adalah kriteria konsentrasi, b adalah
specific gravity mineral berat, f adalah specific gravity fluida, dan r adalah specific
gravity mineral ringan.
(b-f)
KK= ………………………………(3.1)
(r-f)

Pada bijih perak argentit terdapat mineral pengotor yaitu kuarsa dan kalsit.
Kuarsa dan kalsit adalah merupakan mineral umum yang sering menempel dengan
mineral lainnya. Argentit memiliki specific gravity 7,2-7,4 g/cm3. Kuarsa memiliki
specific gravity 2,6 g/cm3 sedangkan kalsit memiliki nilai specific gravity sebesar
2,9 g/cm3. Media fluida yang digunakan dalam pemisahan adalah air dengan
specific gravity 1 g/cm3. Kuarsa dan kalsit memiliki nilai specific gravity yang tidak
jauh berbeda. Berdasarkan perhitungan didapatkan hasil kriteria konsentrasi sebesar
3,9 untuk mineral pengotor kuarsa dan 3,3 untuk mineral pengotor kalsit. Nilai
kriteria konsentrasi yang didapat lebih besar dari 2,5 menunjukkan pemisahan
antara argentit dengan mineral pengotornya yaitu kuarsa dan kalsit mudah
dilakukan dengan metode gravity concentration. Perhitungan nilai kriteria
konsentrasi untyuk mineral pengotor kuarsa dapat dilihat pada persamaan 3.2
sedangkan untuk mineral pengotor kalsit dapat dilihat pada persamaan 3.3.
(7,3-1)
KK= =3,9 ……..………………(3.2)
(2,6-1)

(7,3-1)
KK= =3,3 ……..………………(3.3)
(2,9-1)

3.3 Spiral Concentrator

Pada proses konsentrasi argentit menggunakan metode gravity
concentration alat yang digunakan adalah spiral concentrator. Spiral concentrator
merupakan alat yang terdiri dari saluran heliks dari modifikasi penampang setengah
lingkaran. Gaya yang bekerja pada spiral concentrator adalah gaya gravitasi dan
gaya sentrifugal. Spiral concentrator menggunakan prinsip fluid film concentration
 8

yaitu proses konsentrasi dengan lapisan tipis slurry particle dalam aliran air ke
bawah, dengan sedikit kemiringan tertentu dan terpisahkan antara mineral dengan
specific gravity lebih besar dengan specific gravity yang lebih kecil melalui aliran
tipis dan laminar [2].
Bijih yang ingin dikonsentrasi menggunakan spiral concentrator harus
memiliki ukuran berkisar 3 mm – 75 µm dan slurry yang dialirkan harus memiliki
persen solid by weight berkisar 15-45% [2]. Bijih hasil dari classification
menggunakan spiral classifier ukurannya berkisar 150 µm sehingga sesuai dengan
syarat penggunaan spiral concentrator. Persen solid by weight yang dialirkan pada
proses konsentrasi yaitu sebesar 25%. Selain berdasrkan kriteria konsentrasi,
pemilihan spiral concentrator dikarenakan kapasitas produksi dari spiral
concentrator sangat besar jika dibandingkan dengan alat gravity concentration
lainnya. Feed rate dari spiral concentrator yaitu berkisar 1-5 t/h [2]. Jika
dibandingkan dengan alat gravity concentration lainnya seperti shaking table
dengan kapasitas 0,5 t/h, spiral concentrator memiliki kapasitas yang lebih besar.
Spiral concentrator memiliki efisiensi yang cukup tinggi yaitu sebesar 82% [5].
Pada proses pengolahan bijih perak, feed spiral concentrator yaitu sebanyak 87,5
t/h sehingga dibutuhkan 18 unit spiral concentrator. Pada konsentrasi
menggunakan spiral concentrator dilakukan 3 tahap yaitu rougher, cleaner, dan
scavenger untuk didapatkan konsentrat dengan recovery yang lebih tinggi [2].
 BAB IV
DIAGRAM ALIR PROSES & PERHITUNGAN
NERACA BAHAN

4.1 Diagram Alir Proses

Berikut merupakan diagram alir proses pengolahan mineral dari bijih perak
yang terdapat pada gambar 4.1.

ROM +350 mm
100 ton

Grizzly Screen

-350 mm

Jaw Crusher

Single Deck Primary Screen

+50 mm -50 mm
Cone Crusher

50 ton dry ore 50 ton dry ore

75 ton water 75 ton water
Ball Mill 1 Ball Mill 1
200 ton 200 ton
recirculating load OF recirculating load OF

Spiral Classifier 1 Spiral Classifier 1

87,5 ton UF 87,5 ton UF

Tailing Treatment Spiral Concentrator 5 ton/concentrator

97,754 ton
 10

Konsentrat 0,246 ton

Leaching

Gambar 4. 1 Diagram Alir Proses Pengolahan Bijih Perak

4.2 Perhitungan Neraca Bahan

Neraca bahan merupakan suatu perhitungan massa material yang masuk dan
massa material yang keluar bisa disebut juga dengan input sama dengan output.
Dengan adanya neraca bahan, aliran massa atau mass flow dapat diketahui material
yang diolah dalam suatu unit produksi terutama pada sebuah pabrik pengolahan
mineral. Adapun perhitungan dibedakan menjadi dua tahap yaitu perhitungan
pertama untuk tahap crushing dan perhitungan tahap kedua yaitu untuk tahap
grinding dan classifying.

4.2.1 Neraca Bahan Crushing

Adapun data yang diketahui untuk dilakukannya proses crushing
yaitu feed atau umpan sebesar 100 ton menuju jaw crusher. Maka,
berdasarkan diagram alir diatas maka, dapat dilakukan perhitungan sebagai
berikut.
F = Undersize + Oversize
100 ton = 15 ton + 85 ton
Output dari jaw crusher akan langsung menuju single deck primary screen
maka, akan menghasilkan produk oversize dan undersize.

4.2.2 Neraca Bahan Grinding dan classifying

Berdasarkan diagram alir diatas dan ball mill yang digunakan pun
sebanyak dua buah sehingga, feed yang diinputkan pada masing masing ball
 11

mill sebanyak 50 ton. Adapun data-data yang didapatkan untuk proses

grinding dan classifying adalah sebagai berikut.
a. Feed (dry ore) = 50 ton
b. Air = 75 ton
c. OF = 35%
d. UF = 65%
e. %Solid by weight = 40%
f. Persen solid in feed = 40%
g. Persen solid in OF = 25%
h. Persen solid in UF = 75%
i. P (pulp) = massa dry ore / %solid in OF
= 50 / 0,25= 200%
a. Ff = Pp + Uu
125 (0,4) = 200 (0,25) + U (0,75)
50 = 125 + U (0,75)
U = 75 / 0,25
U = 100
Berdasarkan data-data tersebut dilakukan perhitungan sebagai berikut.
a. Recirculating Load ke Ball Mill
UF 100
= ×100%=200% atau 200 ton
Massa dry ore 50
b. OF ke Konsentrat
%OF x output ball mill = %35 x 250 ton
= 87,5 ton
c. Feed ke Spiral Concentrator
i. Kapasitas spiral concentrator = 5 ton
ii. 87,5 / 5 = 17,5, maka dibutuhkan 18 buah spiral
concentrator untuk mengolah 50 ton dry feed dari ball
mill.
d. Output dari spiral concentrator
i. Mineral dalam bijih = kuarsa, kalsit, argentit, pirit,
galena [6]
 12

ii. Kandungan bijih dalam 1 ton

= argentit 0,005644 ton
= pirit 0,019 ton
= kuarsa + kalsit 0,975 ton
iii. Untuk bijih 5 ton, maka jumlah mineral argentit + pirit
adalah 0,123 ton
iv. %feed = jumlah konsentrat / total feed x 100%
%feed = 0,123 / 5 x 100%
%feed = 2,47%
v. %konsentrat = 80% (efisiensi alat)
vi. %tailing
Ff = Cc + Tt
5(2,46) = 0,123(80) + 4,98t
t = (12,3 – 9,84) / 4,98
t = 0,49
vii. Recovery
C.c
R= × 100%
F.f
0,123 × 80
R= × 100% = 80%
5 × 2,46
viii. Input = Output
F= C + T
50 ton = 0,123 ton + 49,877 ton
(*ball mill yang digunakan sebanyak 2 buah)
Maka,
100 ton = 0,246 ton + 97,754 ton
feed = konsentrat + tailing
 REFERENSI

[1] S. Mulyaningsih, Kristalografi & Mineralogi. Yogyakarta: Akprind Press,

2018.

[2] B. A. Wills and J. A. Finch, Wills’ Mineral Processing Technology: An

Introduction to the Practical Aspects of Ore Treatment and Mineral
Recovery, 8th ed. Oxford: Elsevier, 2016.

[3] M. C. Fuerstenau and K. N. Han, Principles of Mineral Processing. Society

for Mining, Metallurgy, and Exploration, 2003.

[4] B. A. Wills and T. J. Napier-Munn, Wills’ Mineral Processing Technology:

An Introduction to the Practical Aspects of Ore Treatment and Mineral
Recovery, 7th ed. Oxford: Butterworth-Heinemann, 2006.

[5] D. Izerdem and S. L. Ergun, “Investigation of The Effects of Particle Size on

The Performance of Classical Gravity Concentration Equipment,” Miner.
Process. Extr. Metall. Rev., pp. 1–18, Oct. 2022, doi:
10.1080/08827508.2022.2132943.

[6] L. J. Swinkels, M. Burisch, C. M. Rossberg, M. Oelze, J. Gutzmer, and M.

Frenzel, “Gold and Silver Deportment in Sulfide Ores – A Case Study of the
Freiberg Epithermal Ag-Pb-Zn District, Germany,” Miner. Eng., vol. 174, p.
107235, Dec. 2021, doi: 10.1016/j.mineng.2021.107235.