LAPORAN KERJA PRAKTIK

ANALISIS RISIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

DENGAN METODE HIRARC DAN JSA
DI PT. INDACO WARNA DUNIA
KARANGANYAR

Disusun oleh
Santa Julia Sihaloho 19105012

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK DAN TEKNOLOGI INFORMASI
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
YOGYAKARTA
2023
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kita panjatkan kehadirat Tuhan Yesus Kristus atas
kebaikan dan cinta kasih-Nya, sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktik
dengan lancar dan selamat serta mampu menyelesaikan laporan kerja praktik
dengan judul “Laporan Kerja Praktik Analisis Risiko Keselamatan Dan Kesehatan
Kerja dengan Metode HIRARC Dan JSA di PT. Indaco Warna Dunia
Karanganyar”. Laporan ini merupakan tindak lanjut dari pelaksanaan kerja praktik
selama 2 bulan di PT. Indaco Warna Dunia Karanganyar. Adapun kerja praktik ini
dilaksanakan sebagai salah satu syarat mencapai gelar Sarjana Teknik Industri,
Fakultas Teknik dan Teknologi Informasi, Universitas Jenderal Achmad Yani
Yogyakarta.
Dalam penyusunan laporan, penulis mendapat bantuan dari banyak pihak
sehingga laporan kerja praktik ini dapat terselesaikan. Oleh karena itu penulis
ingin menyampaikan ucapan terimakasih kepada :
1. Tuhan Yesus Kristus atas segala rahmat dan perlindungan-Nya
sehingga penulis dapat melaksanakan dan menyelesaikan laporan
kerja praktik.
2. Keluarga yang selalu mendoakan dan memberikan dukungan dalam
setiap kegiatan.
3. Bapak Ibnu Abdul Rosid, S.T., M.Sc. selaku Kepala Program Studi
Teknik Industri Universitas Jenderal Achmad Yani Yogyakarta.
4. Ibu Cici Finansia, S.T., M.Sc. selaku dosen pembimbing yang telah
bersedia memberikan bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan
laporan.
5. Bapak Andri selaku Head Of departemen Produksi PT. Indaco
Warna Dunia Karanganyar.
6. Bapak Dalimin selaku Supervisor departemen Produksi PT. Indaco
Warna Dunia Karanganyar.

ii
 7. Bapak Tri selaku Head Of departemen PPIC dan sekaligus
pembimbing kerja praktik di PT. Indaco Warna Dunia Karanganyar
yang telah memberikan wawasan, ilmu, pengalaman, bimbingan
selama kerja praktik dan penyusunan laporan kerja praktik.
8. Seluruh staff dan operator departemen Produksi PT. Indaco Warna
Dunia Karanganyar yang telah membantu dalam pelaksanaan kerja
praktik.
9. Seluruh staff dan karyawan PT. Indaco Warna Dunia Karanganyar
yang telah memberikan bantuan selama pelaksanaan kerja praktik.
10. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu,
terimakasih atas segala bantuan dan semangat yang telah diberikan.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna dan
banyak memiliki kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik,
masukan, dan saran untuk laporan ini. Semoga laporan kerja praktik ini dapat
memberikan manfaat bagi penulis, perusahaan, dan pembaca sekalian.

Yogyakarta, 22 Januari 2023

Penulis

iii
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
ANALISIS RISIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA DENGAN
METODE HIRARC DAN JSADI PT. INDACO WARNA DUNIA
KARANGANYAR

Nama : Santa Julia Sihaloho

NPM : 192105012
Program Studi : S-1 Teknik Industri
Tempat Pelaksanaan : PT. Indaco Warna Dunia
Pelaksanaan : 02 Agustus 2022 – 27 Januari 2023

Yogyakarta, 22 Januari 2023

Mengetahui
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing

Ibnu Abdul Rosid, S.T., M.Sc. Cici Finansia, S.T., M.Sc.

NPP: 2021.13.0172 NPP : 2022.130188

iv
 DAFTAR ISI

Kata Pengantar......................................................................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN..................................................................................iv
Daftar Tabel.........................................................................................................vii
Daftar Gambar....................................................................................................viii
Intisari....................................................................................................................ix
BAB 1 Pendahuluan...............................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah....................................................................................3
1.3 Tujuan Penelitian......................................................................................3
1.4 Mamfaat Penelitian...................................................................................3
1.5 Batasan Masalah.......................................................................................3

BAB 2 Tinjauan Pustaka.......................................................................................4

2.1 Keselamatan dan Kesehatan kerja (K3).................................................4
2.2 Metode HIRARC ( Hazard Identification, Risk Assesment and Riks
Control)...............................................................................................................5
2.3 JSA (Job Safety Analysis)..........................................................................6

BAB 3 Metode Penelitian.......................................................................................8

3.1 Tempat Kerja Praktik..............................................................................8
3.2 Metodelogi Penelitian...............................................................................8
3.2.1 Identifikasi Masalah dan Perumusan Masalah....................................9
3.2.2 Studi Literatur......................................................................................9
3.2.3 Pengumpulan Data..............................................................................9
3.2.4 Pengolahan Data................................................................................10
3.2.5 Identifikasi risiko menggunakan Metode HIRARC..........................10
3.2.6 Identifikasi risiko menggunakan Metode JSA..................................10
3.2.7 Hasil dan Pembahasan.......................................................................10
3.2.8 Kesimpulan dan Saran.......................................................................11

BAB 4 Hasil dan Pembahasan............................................................................12

v
 4.1 Hasil Observasi dan Kuesioner..............................................................12
4.2 Uji Validitas dan Reabilitas Kuesioner.................................................12
4.2.1 Uji Validitas......................................................................................12
4.2.2 Uji Reabilitas.....................................................................................14
4.3 Analisa Data HIRARC ( Hazard Identification, Risk Assesment and
Riks Control).....................................................................................................15
4.4 Pembuatan JSA (Job Savety Analysis)...................................................25

BAB 5 Kesimpulan...............................................................................................38
5.1 Kesimpulan..............................................................................................38
5.2 Saran........................................................................................................38

DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................39
LAMPIRAN..........................................................................................................40

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Kategori Kemungkinan..........................................................................5

Tabel 2. 2 Kategori Keparahan...............................................................................6
Tabel 2. 3 Skala Ukur Tingkat Resiko...................................................................6
Tabel 4. 1 Hasil Uji Validitas Keparahan..........................................................12
Tabel 4. 2 Hasil Uji Validitas Kemungkinan.....................................................13
Tabel 4. 3 Hasil Uji Reabilitas Keparahan........................................................15
Tabel 4. 4 Hasil Uji Reabilitas Keparahan........................................................15
Tabel 4. 5 Probability/Kemungkinan..................................................................16
Tabel 4. 6 Severity/Keparahan............................................................................17
Tabel 4. 7 Matriks Risiko....................................................................................19
Tabel 4. 8 Daftar APD.........................................................................................20
Tabel 4. 9 Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko dan Pengendalian Risiko
Area Poduksi........................................................................................................22
Tabel 4. 10 JSA Pekerjaan Colour Matching.....................................................25
Tabel 4. 11 JSA Pembuatan Base.......................................................................27
Tabel 4. 12 JSA Pembuatan Pasta......................................................................28
Tabel 4. 13 JSA Pembuatan Pasta......................................................................30
Tabel 4. 14 JSA Filling........................................................................................31
Tabel 4. 15 JSA Filling Manual..........................................................................33
Tabel 4. 16 Packing Manual................................................................................34
Tabel 4. 17 Packing Otomatis..............................................................................35

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3. 1 Flowchart Metode Penelitian............................................................8

viii
 INTISARI

Latar belakang : Berdasarkan hasil observasi, ditemukan beberapa risiko kerja

yang terjadi pada setiap aktifitas kerja pada proses produksi dari segi keselamatan
dan kesehatan yang dapat menimbulkan penyakit dan kecelakaan kerja pada
operator produksi saat melakukan aktivitas pekerjaan. Resiko kecelakaan dan
kesehatan kerja paling sering terjadi di area produksi yang dapat mengakibatkan
kerugian pada perusahaan, sehingga perlu dilakukan penelitian mengenai analisis
risiko keselamatan dan kesehatan kerja pada setiap aktifitas kerja yang memiliki
kemungkinan riesiko kerja tinggi. Dalam penelitian ini berfokus pada risiko
keselamatan dan kesehatan yang dialami oleh operator departemen produki.
Tujuan : Menganalisis risiko keselamatan dan kesehatan kerja pada operator
departemen produksi pada PT. Indaco Warna Dunia.
Metode Penelitian : Metode Hazard Identification, Risk Assesment and Riks
Control (HIRARC), Metode Job safety Analisys (JSA)
Hasil : Identifikasi risiko menghasilkan 21 risiko yang berpeluang terjadi pada
proses pengelasan. Setelah proses penilaian diketahui bahwa terdapat 4 resiko
kritis, 16 risiko sedang dan 1 risiko yang teridentifikasi masih dapat diterima dan
tidak diperlukan pengendalian tambahan namun diperlukan pemantauan untuk
memastikan pengendalian yang ada dipelihara dan dilaksanakan. Usulan
pengendalian risiko yang diberikan dapat digunakan sebagai pertimbangan
perbaikan bagi perusahaan. pada penelitian ini dengan menggunakan metode JSA
untuk mengatahui setiap proses kerja beserta pengendalian administrasi (membuat
prosedur, tanda bahaya, melakukan briefing dan pengawasan secara berkala), dan
APD (Helm, kaca mata, masker, sarung tangan, sepatu safety). Dengan begitu
akan mengurangi risiko kerja dan kelancaran proses produksi sesuai yang di
inginkan.

ix
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan faktor yang penting
dalam terlaksananya kegiatan perusahaan. Setiap karyawan akan bekerja
maksimal apabila terdapat jaminan keselamatan dan kesehatan kerja
karyawan. Adanya jaminan keselamatan dan kesehatan kerja merupakan
kewajiban yang harus dilakukan oleh setiap perusahaan kepada para
karyawannya (Putera & Harini, 2017). Adapun syarat-syarat keselamatan
kerja telah diatur dalam Pasal 3 ayat (1) UU Nomor 1 Tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja, di antaranya yaitu mencegah dan mengurangi
kecelakaan, memberi pertolongan pada kecelakaan, memberi alat-alat
perlindungan diri pada para pekerja, mencegah dan mengendalikan
timbulnya penyakit akibat kerja baik fisik maupun psikis, keracunan,
infeksi dan penularan, menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan
pada pekerjaan yang bahaya kecelakaannya menjadi bertambah tinggi.
Menurut Heinrich (1980), 88% kecelakaan disebabkan oleh
perbuatan/ tindakan tidak aman dari manusia (unsafe act), sedangkan
sisanya disebabkan oleh hal-hal yang tidak berkaitan dengan kesalahan
manusia, yaitu 10% disebabkan kondisi yang tidak aman (unsafe
condition) dan 2% disebabkan takdir Tuhan. Heinrich menekankan bahwa
kecelakaan lebih banyak disebabkan oleh kekeliruan atau kesalahan yang
dilakukan oleh manusia. Menurutnya, tindakan dan kondisi yang tidak
aman akan terjadi bila manusia berbuat suatu kekeliruan. Hal ini lebih
jauh disebabkan karena faktor karakteristik manusia itu sendiri yang
dipengaruhi oleh keturunan (ancestry) dan lingkungannya.
PT. Indaco Warna Dunia merupakan merupakan salah satu

perusahaan cat dekoratif besar di Indonesia dengan cat dekoratif dengan

merek unggulan ENVI, BELAZO, TOP SEAL dan lainnya yang dirintis,
dikelola dan dikembangkan oleh Sumber Daya Manusia (SDM) lokal

1
yang berkompeten. Sebagai perusahaan padat karya, PT. Indaco Warna
Dunia banyak menampung tenaga kerja lokal. Berdasarkan observasi dan
wawancara, PT. Indaco Warna Dunia di dalam gudang produksi memiliki
beberapa potensi bahaya khususnya dalam proses pembuatan cat, oleh
karena itu perusahaan melindungi para tenaga kerja dengan
mengharuskan memakai alat pelindung diri untuk menjaga keselamatan
saat bekerja seperti masker, sepatu, helm dan sarung tangan. Upaya
pencegahan dan penanggulangan pada PT. Indaco Warna Dunia
Karanganyar harus dilakukan dengan mengantisipasi adanya kecelakaan
yang disebabkan berbagai resiko dari setiap langkah kerja seperti
penggunaan mesinn filling dan packing otomatis, pengoperasian alat
angkut barang seperti handlif, hoist crane dan forklift. dan penyakit kerja
yang timbul akibat dilakukannya proses produksi yang mengandung
bahan baku kimia serta kelelahan akibat dilakukannya pekerjaan berat
secara terus menerus.
Berdasarkan latar belakang permasalahan tersebut, maka perlu
dilakukan analisis mengenai risiko keselamatan dan kesehatan kerja,
sehingga dapat diketahui upaya perbaikannya. Tingkat risiko dapat
dianalisa dengan pendekatan HIRARC (Hazard Identification Risk
Assessment and Riks Control) dengan mengidentifikasi risiko, memberi
penilaian dengan severity index, probability index dan risk matrix lalu
akan diketahui tingkat risiko. Keistimewaan dari metode HIRARC karena
metode ini akan mengidentifikasi, menilai serta memberikan control
risiko terhadap bahaya yang berpotensi terjadi pada aktivitas kerja.
Metode ini menunjukkan ke perusahaan untuk dapat melihat seberapa
besar potensi terjadinya dan seberapa parah bila bahaya tersebut terjadi.
Kemudian melalui metode JSA (Job Safety Analyst) akan diidentifikasi
lebih lanjut secara spesifik mengenai risiko disetiap langkah kerja serta
saran perbaikan dalam mengani dampak dari risiko ang timbul dari setiap
aktivitas kerja.

2
1.2 RUMUSAN MASALAH
Rumusan masalah pada penelitian ini yaitu:
1. Bagaimana tingkat risiko kecelakaan kerja pada departemen produksi
PT. Indaco Warna Dunia Karanganyar.
2. Risiko apa yang termasuk kategori bahaya tinggi pada departemen
produksi PT. Indaco Warna Dunia Karanganyar.
3. Bagaimana mitigasi untuk risiko kategori bahaya tinggi pada
departemen produksi PT. Indaco Warna Dunia Karanganyar.

1.3 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan dari dilakukannya penelitian ini adalah:
1. Mengetahui risiko kecelakaan kerja pada departemen produksi PT.
Indaco Warna Dunia Karanganyar.
2. Mengetahui risiko yang termasuk kategori bahaya tinggi pada
departemen produksi PT. Indaco Warna Dunia Karanganyar.
3. Mengetahui mitigasi untuk risiko kategori bahaya tinggi pada
departemen produksi PT. Indaco Warna Dunia Karanganyar.

1.4 MAMFAAT PENELITIAN

Berikut merupakan manfaat yang diharapkan dari penelitian :
1. Mengetahui bahaya yang dapat ditimbulkan dari pekerjaan pada
departemen produksi PT. Indaco Warna Dunia Karanganyar.
2. Usulan pengendalian risiko yang diberikan dapat digunakan sebagai
pertimbangan perbaikan bagi perusahaan.

1.5 BATASAN MASALAH

Agar pembahasan dalam penelitian ini menjadi terarah dan
tidak menyimpang dari permasalahan yang dirumuskan, maka
penulis membatasi pembahasan hanya mencakup pengaruh

3
Keselamatan Kesehatan Kerja (K3) terhadap kinerja karyawan pada
departemen produksi.

4
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3)

Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan hal yang penting bagi
perusahaan, karena dampak kecelakaan dan penyakit kerja tidak hanya
merugikan karyawan, tetapi juga perusahaan baik secara langsung maupun
tidak langsung. Terdapat beberapa pengertian tentang keselamatan dan
kesehatan kerja yang didefinisikan oleh beberapa ahli, dan pada dasarnya
definisi tersebut mengarah pada interaksi pekerja dengan mesin atau
peralatan yang digunakan, interaksi pekerja dengan lingkungan kerja, dan
interaksi pekerja dengan mesin dan lingkungan kerja (Sepang et al., 2013).
Menurut Mangkunegara (2005) bahwa tujuan dan manfaat dari keselamatan
dan kesehatan kerja adalah sebagai berikut:
a. Agar setiap pegawai mendapat jaminan keselamatan dan kesehatan kerja
yang baik secara fisik, sosial, dan psikologis,
b. Agar setiap perlengkapan dan peralatan kerja digunakan sebaik-baiknya
seselektif mungkin,
c. Agar semua hasil produksi dipelihara keamanannya,
d. Agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan peningkatan kesehatan gizi
pegawai,
e. Agar meningkatkan kegairahan, keserasian kerja, dan partisipasi kerja,
f. Agar terhindar dari gangguan kesehatan yang disebabkan oleh
lingkungan atau kondisi kerja,
g. Agar setiap pegawai merasa aman dan terlindungi dalam bekerja
K3 mengacu pada kondisi fisiologisfisikal dan psikologis pekerja yang
merupakan hasil dari lingkungan yang diberikan oleh perusahaan. Jika suatu
perusahaan melakukan pengukuran keamanan dan kesehatan yang efektif,
maka semakin sedikit pegawai yang akan mengalami dampak penyakit
jangka pendek atau jangka panjang akibat bekerja di perusahaan tersebut
(Jackson, Schuler & Werner, 2011).

5
2.2 METODE HIRARC ( HAZARD IDENTIFICATION, RISK ASSESMENT AND

RIKS CONTROL)
Metode HIRARC adalah suatu metode gabungan mulai dari proses
penentuan risiko atau identifikasi risiko, penilaian risiko untuk menentukan
level risiko, dan penentuan mitigasi risiko atau risk control. Menurut Deddi
(2015), HIRARC merupakan metode yang dimulai dari menentukan jenis
kegiatan kerja yang kemudain diidentifikasi sumber bahayanya sehingga di
dapatkan resikonya kemudian akan dilakukan penilaian resiko dan
pengendalian resiko untuk mengurangi paparan bahaya yang terdapat pada
setiap jenis pekerjaan.
Menurut OHSAS 18001 (2007), manajemen K3 adalah upaya terpadu
untuk mengelola risiko yang ada dalam aktivitas perusahaan yang dapat
mengakibatkan cedera pada manusia, kerusakan atau gangguan terhadap
bisnis perusahaan. Karena itu salah satu klausul dalam siklus manajemen K3
adalah mengenai manajemen risiko. Manajemen resiko terbagi atas 3 bagian
yaitu hazard identification, risk assesment, dan risk control.
Analisa risiko dengan metode HIRARC akan menampilkan risiko
yang paling tinggi karena terdapat proses penilaian setelah proses
identifikasi. Proses penilaian risiko adalah kombinasi antara kemungkinan
risiko terjadi dan tingkat keparahan. Tabel keparahan dan kemungkinan
dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2. 1 Kategori Kemungkinan
Tingkat Uraian Contoh Rinci
5 Hampir pasti terjadi Dapat terjadi setiap saat dalam kondisi normal
4 Sering terjadi Terjadi beberapa kali dalam periode waktu tertentu
3 Dapat terjadi Dapat terjadi namun tidak sering
2 Kadang terjadi Dapat terjadi tetapi kemungkinannya kecil
1 Jarang terjadi Jarang terjadi dalam keadaan tertentu

6
 Tabel 2. 2 Kategori Keparahan

Tingkat Uraian Contoh Rinci

Tidak Kejadian tidak menimbulkan kerugian atau cedera pada
1
signifikan manusia
Kecil Menimbulkan cedera ringan, kerugian kecil,dan tidak
2
menimbulkan dampak serius
Sedang Cedera berat dan dirawat dirumah sakit tidak menimbulkan
3
cacat tetap kerugian finansial sedang
Berat Menimbulkan cedera parah dan cacat tetap pada kerugian
4
finansial besar serta menimbulkan dampak serius
Bencana Mengakibatkan korban meninggal dan kerugian parah bahkan
5
dapat menghentikan kegiatan selamanya.

Tabel 2. 3 Skala Ukur Tingkat Resiko

Nilai Tingkat Resiko Keterangan
Risiko besar yang tidak dapat ditoleransi sehingga
16-20 H (High)
perlu dilakukan pen6gendalian aspek K3
Risiko sedang yang tidak dapat ditoleransi
11-15 M (Medium)
sehingga perlu dilakukan pengedalian aspek K3
6-10 L (Low) Risiko kecil yang dapat ditoleransi
Hampir tidak ada efeknya sehingga risiko dapat
1-5 N (No)
ditoleransi

2.3 JSA (JOB SAFETY ANALYSIS)

Menurut (Maisyaroh, 2010) JSA merupakan suatu prosedur yang
digunakan untuk mengkaji ulang metode dan mengidentifikasi pekerjaan
yang tidak selamat, dan dilakukan koreksi sebelum terjadinya kecelakaan.
Merupakan langkah awal dalam analisa bahaya dan kecelakaan dalam usaha
menciptakan keselamatan kerja. Dalam pelaksanaan prosedur analisa
keselamatan kerja memerlukan latihan, pengawasan dan penulisan uraian
kerja yang dikenal sebagai JSA untuk mempermudah pengertian prosedur
kerja pada karyawan. Hal-hal positif yang dapat diperoleh dari pelaksanaan
JSA, yaitu :
a. Sebagai upaya pencegahan kecelakaan.
b. Sebagai alat kontak safety (safety training) terhadap tenaga kerja baru.
c. Melakukan review pada job procedure setelah terjadi kecelakaan.
d. Memberikan pre job instruction pada pekerjaan yang baru.

7
e. Memberikan pelatihan secara pribadi kepada karyawan.
f. Meninjau ulang SOP sesudah kecelakaan terjadi.
Menurut (Fauji, 2009) didalam pelaksanaan JSA, terdapat empat
tahapan dasar yang harus dilakukan, yaitu :
1 Menentukan pekerjaan yang akan dianalisis
Pada tahapan ini diperlukan usaha untuk identifikasi pekerjaan/tugas kritis
dengan cara mengklarifikasi tugas yang mempunyai dampak terhadap
kecelakaan/melihat dari daftar statistik.
2 Menguraikan pekerjaan menjadi langkah-langkah dasar
Untuk mengetahui tahapan pekerjaan diperlukan observasi ke
lapangan/tempat kerja untuk mengamati secara langsung bagaimana suatu
pekerjaan dilakukan. Dari proses tersebut dapat diketahui
aspek-aspek/langkah-langkah kerja apa yang perlu dicantumkan.
3 Mengidentifikasi bahaya pada masing-masing pekerjaan
Menganalisa/mengidentifikasi dampak/bahaya apa saja yang disebabkan
atau ada dari setiap langkah kerja tersebut. Dari proses yang diharapkan
kondisi risiko bagaimanapun dapat dihilangkan atau minimalkan sampai
batas yang dapat diterima dan ditoleransikan baik dari kaidah keilmuan
maupun tuntutan standar hukum.
4 Mengendalikan Bahaya
Mengembangkan suatu prosedur kerja yang aman yang dapat dianjurkan
untuk mencegah terjadinya suatu kecelakaan.

8
 BAB 3
METODE PENELITIAN

3.1 TEMPAT KERJA PRAKTIK

Lokasi pelaksanaan kerja praktik ini adalah di PT. Indaco Warna
Dunia. Alamat: Jl. Raya Solo-Sragen Km.13,2, Pulosari, Kebakkramat,
Dadagan, Pulosari, Kec. Kebakkramat, Kab. Karanganyar, Jawa Tengah.

3.2 METODELOGI PENELITIAN

Berikut merupakan flowchart tahapan alur penelitian:

Gambar 3. 1 Flowchart Metode Penelitian

9
3.2.1 Identifikasi Masalah dan Perumusan Masalah
Tahap awal dalam penelitian ini adalah mengetahui permasalahan
yang harus dipecahkan. Masalah diidentifikasi berdasarkan latar belakang
yang telah disusun. Latar belakang mencakup masalah secara umum dan
luas kemudian difokuskan menjadi permasalahan yang akan diteliti.

3.2.2 Studi Literatur

Studi literatur dilakukan untuk mendapatkan informasi
sebanyakbanyaknya terkait topik yang mendukung dan menunjang
pembahasan dalam penelitian ini. Sumber referensi yang digunakan dalam
penelitian ini berasal dari berbagai media seperti:
a) Buku/modul/e-book
b) Publikasi artikel ilmiah (jurnal dan paper)
c) Website berdomain .go.id, .org, .ac.id, .id dan .com

3.2.3 Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan adalah data primer dan sekunder. Ukuran
sudut pekerja di bagian loading in tebu melalui gambar yang telah diambil
di lokasi penelitian.
1. Data Primer
Data primer merupakan data yang langsung didapatkan dari sumbernya.
Penelitian ini menggunakan data primer untuk mendapatkkan informasi
langsung mengenai risiko akibat postur kerja.
a. Observasi
Observasi dilakukan dengan melakukan pengamatan secara langsung pada
aktivitas pekerja karena terdapat beberapa hal yang tidak bisa di tangkap
melalui wawancara, seperti kondisi pekerja dilapangan dan kondisi fasilitas
yang dapat mengakibatkan risiko itu muncul.
b. Kuisioner
Penyebaran kuisioner dilapangan dilakukan oleh peneliti kepada pekerja
operator produksi yang terlibat langsung diarea kerja.
2. Data Sekunder

10
Data sekunder merupakan data yang secara tidak langsung diperoleh dan
data diperoleh melalui sumber lain, seperti studi literatur yang dilakukan
untuk mengumpulkan data sekunder yang berupa metode HIRARC yang
kemudian digunakan sebagai landasan perbandingan data primer.

3.2.4 Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan secara sistematis dan logis. Pengolahan
data dilakukan dengan komponen yang akan dijelaskan dibawah ini.
1. Uji Validitas
Uji validitas kuesioner bertujuan mengetahui sejauh mana ketepatan dan
kecermatan suatu instrument pengukuran agar data yang diperoleh relevan
dengan tujuan.
2. Uji Reailitas
Uji Reailitas kuisioner digunakan untuk mengukur konsistensi hasil
pengukuran dari kuesioner dalam penggunaan yang berulang.

3.2.5 Identifikasi risiko menggunakan Metode HIRARC

Metode HIRARC bertujuan untuk mengetahui bahaya apa saja yang
ada pada proses produksi, digunakan dalam proses identifikasi, penilaian,
dan pengendalian di tiap risiko kecelakaan kerja

3.2.6 Identifikasi risiko menggunakan Metode JSA

Metode JSA digunakan dalam identifikasi risiko berdasarkan
aktivitasaktivitas di stasiun kerja

3.2.7 Hasil dan Pembahasan

Hasil analisis menunjukkan hasil risiko yang diperoleh dari
pendekatan HIRARC dan JSA maka menampilkan masalah dan
memberikan rekomendasi upaya untuk mengurangi risiko.

11
3.2.8 Kesimpulan dan Saran

Setelah semua tahapan dalam penelitian ini dilakukan mulai dari

identifikasi masalah sampai analisis kelayakan, maka dapat ditarik
kesimpulan yang menjawab tujuan dari penelitian ini. Berdasarkan
pembahasan pula, penulis dapat menyertakan saran mengenai hasil
penelitian ini.

12
 BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 HASIL OBSERVASI DAN KUESIONER

Hasil observasi di lapangan yang dilakukan peneliti menghasilkan
informasi sebagai berikut :
1. Proses produksi dilakukan di bawah arahan dari leader dan supervisor
pada masing-masing area kerja
2. Kurangnya kesadaran dalam pemakaian APD saat bekerja
3. Kelalaian operator dalam bekerja
Sedangkan hasil dari pengambilan data sampel dengan menggunakan
kuesioner yang dibagikan kepada 30 responden dengan proporsi 6 operator
solvent base, 24 operator water base yaitu risiko yang berpeluang terjadi
sebelum produksi, pada proses produksi, dan sesudah produksi. Hasil dari
penyebaran kuesioner adalah nilai dari kemungkinan, keparahan, dan
mitigasi untuk mengurangi peluang dari risiko terjadi.

4.2 UJI VALIDITAS DAN REABILITAS KUESIONER

4.2.1 Uji Validitas

Uji validitas kuesioner bertujuan mengetahui sejauh mana ketepatan
dan kecermatan suatu instrument pengukuran agar data yang diperoleh
relevan dengan tujuan. Uji validitas kuesioner dalam penelitian ini
dilakukan menggunakan software IBM SPSS Statistic 25 dengan cara
memasukkan data yang ingin diuji kedalam sheet dari software SPSS
kemudian pilih analyze » Correlate » Bivariat » pilih Pearson (Two-tailed)
dan nilai hasil pengujian reabilitas dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 4. 1 Hasil Uji Validitas Keparahan

No Risiko Nilai P Value Nilai α (alfa) Hasil

I Colour Matching
1 Mengganggu pernafasan menyebabkan
0.000 0.05 Valid
penurunan kapasitas fungsi paru
2 Menyebabkan iritasi kulit 0.000 0.05 Valid

13
Lanjutan Tabel 4.1 Hasil Uji Validitas Keparahan
No Risiko Nilai P Value Nilai α (alfa) Hasil
3 Menyebabkan iritas mata 0.000 0.05 Valid
4 Gatal dan panas terbakar pada anggota tubuh
0.000 0.05 Valid
terkena cipratan additive
5 Kepala terbentur tangka 0.002 0.05 Valid
6 Kelelahan atau nyeri otot akibat pekerjaan
0.002 0.05 Valid
yang sama dan dilakukan terus menerus
II Base Reaktor dan Base Deckting Selatan
dan Utara
7 Mengganggu pernafasan menyebabkan
0.002 0.05 Valid
penurunan kapasitas fungsi paru
8 Menyebabkan iritasi kulit 0.000 0.05 Valid
9 Menyebabkan iritas mata 0.030 0.05 Valid
10 Tertimpa kemasan/drum bahan baku 0.000 0.05 Valid
11 Gatal dan panas terbakar pada anggota tubuh
0.005 0.05 Valid
terkena cipratan additive
12 Tangan terjepit alat/mesin/tangka 0.004 0.05 Valid
III Pasta Grinding
13 Mengganggu pernafasan menyebabkan
0.012 0.05 Valid
penurunan kapasitas fungsi paru
14 Menyebabkan iritasi kulit 0.000 0.05 Valid
15 Menyebabkan iritas mata 0.030 0.05 Valid
16 Otot bahu, leher menjadi lelah 0.000 0.05 Valid
17 Tangan luka terkena pisau mixer 0.004 0.05 Valid
18 Tangan tergores alat/mesin 0.003 0.05 Valid
IV Filling dan Packing
19 Tumpahan/ceceran cairan 0.010 0.05 Valid
20 Kepala terbentur tangka 0.000 0.05 Valid
21 Otot bahu, leher menjadi lelah 0.000 0.05 Valid
22 Pekerja yang tidak berhati-hati dapat tertabrak
0.004 0.05 Valid
forklift
23 Tangan tergores alat/mesin 0.001 0.05 Valid
24 Tangan luka terkena pisau mixer 0.004 0.05 Valid

Tabel 4. 2 Hasil Uji Validitas Kemungkinan

No Risiko Nilai P Value Nilai α (alfa) Hasil

I Colour Matching
1 Mengganggu pernafasan menyebabkan
0.000 0.05 Valid
penurunan kapasitas fungsi paru
2 Menyebabkan iritasi kulit 0.000 0.05 Valid
3 Menyebabkan iritas mata 0.000 0.05 Valid
4 Gatal dan panas terbakar pada anggota tubuh
0.000 0.05 Valid
terkena cipratan additive
5 Kepala terbentur tangka 0.000 0.05 Valid
6 Kelelahan atau nyeri otot akibat
pekerjaan yang sama dan dilakukan terus 0.003 0.05 Valid
menerus
II Pembuatan Base Reaktor dan Base Deckting Selatan dan Utara
7 Mengganggu pernafasan menyebabkan
0.000 0.05 Valid
penurunan kapasitas fungsi paru

14
8 Menyebabkan iritasi kulit 0.000 0.05 Valid

15
Lanjutan Tabel 4.2 Hasil Uji Validitas Kemungkinan
No Risiko Nilai P Value Nilai α (alfa) Hasil
9 Menyebabkan iritas mata 0.005 0.05 Valid
10 Tertimpa kemasan/drum bahan baku 0.001 0.05 Valid
11 Gatal dan panas terbakar pada anggota tubuh
0.003 0.05 Valid
terkena cipratan additive
12 Tangan terjepit alat/mesin/tangka 0.001 0.05 Valid
III Pasta Grinding
13 Mengganggu pernafasan menyebabkan
0.002 0.05 Valid
penurunan kapasitas fungsi paru
14 Menyebabkan iritasi kulit 0.002 0.05 Valid
16 Menyebabkan iritas mata 0.029 0.05 Valid
15 Otot bahu dan leher menjadi lelah 0.002 0.05 Valid
17 Tangan luka terkena pisau mixer 0.005 0.05 Valid
18 Tangan tergores alat/mesin 0.003 0.05 Valid
IV Filling/Packing
19 Terpleset 0.000 0.05 Valid
20 Kepala terbentur tangka 0.005 0.05 Valid
21 Otot bahu dan leher menjadi lelah 0.000 0.05 Valid
22 Pekerja yang tidak berhati-hati dapat
0.011 0.05 Valid
tertabrak forklift
23 Tangan tergores alat/mesin 0.002 0.05 Valid
24 Kelelahan atau nyeri otot akibat
pekerjaan yang sama dan dilakukan terus 0.000 0.05 Valid
menerus
Tabel hasil pengujian telah mencapai syarat yaitu P value kurang dari α
(alfa). P value adalah probabilitas kesalahan yang dihasilkan dari proses pengujian
dan dapat dilihat pada baris kedua di setiap baris terakhir. Sedangkan α (alfa)
adalah probabilitas kesalahan yang ditentukan oleh peneliti sebagai tolak ukur
kesalahan yang ditoleransi dan peneliti menggunakan α dengan nilai 5% atau
0.05. Nilai P Value tersebut adalah hasil korelasi dari jumlah nilai setiap item
pertanyaan dari kuesioner.

4.2.2 Uji Reabilitas

Setelah melalui uji validitas maka di dapatkan pernyataan kuesioner
valid dan tidak valid, hasil uji validitas pernyataan kuesioner yang valid
harus di uji reliabilitasnya. dilakukan menggunakan software IBM SPSS
Statistic 25 dengan cara memasukkan data yang ingin diuji kedalam sheet
dari software SPSS kemudian pilih analyze » Scale » Reability Analisys »
Alpha » Satistics » Reability Analisys » Scale if item deleted » Continue »
lalu terakhir klik Ok.

16
17
 Nilai hasil pengujian reabilitas dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 4. 3 Hasil Uji Reabilitas Keparahan

Tabel 4. 4 Hasil Uji Reabilitas Keparahan

Pada Tabel hasil uji reabilitas keparahan dan kemungkinan menunjukkan

bahwa variabel yang diteliti memiliki nilai Cronbach’s Alpha di atas 0,600
sehingga semuanya dianggap reliabel dan dapat digunakan untuk tahap analisis
selanjutnya.

4.3 ANALISA DATA HIRARC ( HAZARD IDENTIFICATION, RISK ASSESMENT

AND RIKS CONTROL)
a. Hazard Identification
Hazard Identification adalah proses pengidentifakasian bahaya yang
mungkin dapat terjadi didalam pekerjaan baik kegiatan produksi, alat kerja,
maupun tempat kerja. Proses identifikasi dilakukan dengan cara membagi
beberapa area kerja membentuk beberapa kelompok seperti:
1. Kegiatan-kegiatan (seperti pekerjaan colour matching, pembuatan base, pasta
grinding, filling dan packing)
2. Lokasi (area produksi di water base dan solvent base)
3. Fungsi atau proses produksi (pengangkutan bahan, penuangan bahan, mixing
dan grinding, finishing).
Identifikasi bahaya dapat dilakukan dalam beberapa metode dengan
beberapa pertimbangan seperti:

18
1. Metode observasi, dan penyebaran kuesioner dilapangan dilakukan agar
mengetahui dilapangan dan mendapatan data risiko kerja di lapangan.
2. Studi literatur dilakukan untuk mengetahui jenis kecelakaan dan penyakit yang
timbul akibat kerja yang mungkin dapat terjadi.
Dari proses hazard identification didapatkan 5 sub pekerjaan yaitu colour
matching, pembuatan base, pasta grinding, filling, packing. Dari 5 sub pekerjaan
tersebut terdapat 16 risiko yang teridentifikasi dari proses produksi di Departemen
Produksi PT. Indaco Warna Dunia.
b. Risk Assesment
Risk assessment adalah proses penentuan prioritas tingkat risiko atau
penyakit akibat kerja untuk dilakukannya pengendalian. Metode penilaian risiko
antara lain:
1. Menentukan peluang terjadinya risiko di tempat kerja berdasarkan tingkat
kemungkinan terjadinya risiko. Tabel kemungkinan risiko bisa dilihat seperti pada
table dibawah ini.

Tabel 4. 5 Probability/Kemungkinan

Probability/Kemungkinan
Safety :
·Hampir tidak pernah terjadi. Umumnya terjadi pada kasus emergency
·Minimal dalam waktu 3Th tidak pernah terjadi insiden (accident)
Environtment :
1 ·Hampir tidak pernah terjadi.
·Pekerja peduli, saling mengingatkan, sesuai dengan standar kompetensi yang
dipersyaratkan
·Perawatan dilakukan secara rutin , kondisi masih layak
·Ada dokumentasi/ bukti kerja
2 Safety :
·Jarang terjadi. Umumnya terjadi pada kasus Abnormal atau Non Rutin
·Untuk insiden, minimal dalam waktu 2 tahun terakhir tidak pernah terjadi insiden
(accident)
·Untuk paparan/ risiko ergonomic, terjadi pada aktivitas rutin min 1 bulan sekali (contoh.
Pada saat maintenance rutin)
Environtment :
·Kadang terjadi (setahun sekali)
·Ada standar kompetensi yang dipersyaratkan Pekerja ada yang peduli ada yang tidak
·Perawatan yang dilaksanakan tidak konsisten. Terjadi kerusakan namun masih dapat
digunakan/berfungsi.

19
 ·Dokumen yang sudah ada belum terupdate
Safety :
·Mungkin Terjadi. Umumnya terjadi pada khasus emergency
·Untuk insiden, minimal dalam waktu 1th-6bulan terakhr pernah terjadi
·Untuk paparan/ risiko ergonomic, terjadi pada aktivitasd rutin minimal 1 bulan sekali
3 Environtment :
·Pernah terjadi 6 bulan sekali
·Tidak ada standar kompetensi dan pekerja tidak ada yang peduli
·Perawatan yang dilaksanakan tidak konsisten, terjadi kerusakan dan tidak dapat digunakan
·APD tidak dijalankan
Safety :
·Sering terjadi
·Untuk incident, minimal dalam waktu 6 bulan terakhir pernah
·Terjadi pada aktifitas rutin disebebkan karena belum adanya program/perawatan dan
training
4 Environtment :
·Terjadi sebulan sekali (dibawah 6 bulan)
·Pekerja sama sekali tidak peduli, tidak mau tahu, tidak sesuai dengan kompetensi dan tidak
ada penilaian kompetensi pekerja, tida ada program pelatihan.
·Tidak ada perawatan. Fasilitas tidak dapat digunakan sama sekali.
·APD tidak dijalankan dan tidak ada dokumen kerja/ bukti lain

2. Menentukan nilai keparahan apabila risiko terjadi dilakukan dengan skala

sesuai kategori korban, kerugian material, dan kerusakan. Tabel tingkat keparahan
risiko bisa dilihat seperti pada table dibawah ini.

Tabel 4. 6 Severity/Keparahan

Severity/Keparahan
Safety :
1 Dapat ditanggulangi dengan P3K(Umumnya karena cidera ringan) atau Penanggulangan
<5Jt
Environtment :
·Tidak ada dampak terhadap manusia atau ada dampak lingkungan yang terjadi masih di
bawah NAB/BM.
Safety :
·Perlu penanganan khusus/ medis/ upaya pemulihan lain (akibat cidera ringan sampai
2 dengan sedang/ pingsan/ penurunan kesehatan sesaat dan tidak menyebabkan los time
accident.
·Penurunan kesehatan sesaat (Penyakit Akibat Kerja) yang dimaksud disini seperti, Asma,
ISPA, Dermatitis, Alergi, Iritasi, Inflamasi, Pusing/sakit kepala, dll.
·Atau kerugian 5Jt-<50Jt

20
 Environtment :
·Kerugian dibawah 10 juta
·Dampak Lingkungan yang terjadi, sama dengan NAB/BM.
Safety :
3 ·Cidera sedang sampai dengan berat yang menyebabkan loss time accident
·Cacat tetap/ kehilangan sebagaian anggota badan tetapi yang bersangkutan masih
memungkinkan untuk dipekerjakan kembali.
·Penurunan kesehatan permanen/ timbul penyakit akibat kerja, termasuk apabila terkena
Carcinoma( Kanker) stadium dini dan masih dapat ditangani akibat dari aktivitas pekerjaan
·Penurunan kesehatan permanen(Penyakit Akiba Keja) yang dimaksud seperti Abortus
spontan, kelainan hati dan system pencernaan.
·Kerugian 50-500Jt
Environtment :
·Kerugian 10 juta - 30 juta
·Mendapat ancaman dari karyawan, subkontraktor
·Mendapat teguran akibat Dampak Lingkungan
Safety :
·Fatality, kehilangan anggota badan yang tidak memungkinkan dipekerjakan kembali,
4 kematian atau kondisi emergency (kebakaran/ ledakan/ keracunan masal dll.) kerugian
>500jt
·Disyaratkan dalam perundangan/persyartan lain yang terikat, misalnya Operator Pesawa
Angkat Angkut wajib memiliki SIO
·Penyakit Akibat Kerja yang terjadi apabila sudah terkena carcinoma (kanker) stadium 3
dan 4 akibat aktivitas pekerjaan kelainan pembuluh darah dan jantung, kelainan genetik
(efek somatic).
Environtment :
·Kerugian diatas 30 juta
·Mendapat ancaman dari LSM, masyarakat, pemerintah
·Penutupan operasional

3. Menentukan tingkat risiko dapat dengan cara mengkalikan nilai

kemungkinan terjadi dengan nilai keparahan jika risiko tersebut terjadi. Hasil
perkalian ini yang nanti menjadi sebuah acuan untuk menentukan risiko termasuk
tingkatan risiko yang tinggi, sedang, rendah, atau bukan merupakan risiko.

21
Tabel matrik risiko bisa dilihat seperti pada table dibawah ini.

Tabel 4. 7 Matriks Risiko

Tingkat Potensi Tindakan Perbaikan

Risiko Risiko
Tidak Dapat Diterima (STOP) Pekerjaan tidak boleh dilakukan
sampai tingkat risiko diturunkan. Jika risiko tidak mungkin
Stop ≥11
diturunkan sekalipun dengan sumber daya yang tidak terbatas,
pekerjaan dihentikan tidak boleh dilakukan
Harus dilakukan pengendalian tambahan untuk menurunkan tingkat
Kritis 7-10 risiko. Pengendalian tambahan harus diterapkan masuk dalam skala
prioritas (urgent)
Pengendalian tambahan harus diterapkan dalam periode waktu
Sedang 3-6
tertentu namun pekerjaan masih bias untuk diteruskan
Dapat Tidak diperlukan pengendalian tambahan, diperlukan pemantauan
1-2
diterima untuk memastikan pengendalian yang ada dipelihara dan dilaksanakan
c. Riks Control
Setelah memberikan penilaian risiko maka langkah selanjutnya adalah
menerapkan dan meninjau penillaian risiko yang diterapkan untuk semua
bahaya yang terdeteksi selama proses identifikasi bahaya.
Pengendalian risiko menjadi acuan untuk mengurangi peluang risiko terjadi,
yang pertama dilakukan adalah eliminasi yaitu menghilangkan kegiatan atau
peralatan yang menjadi sumber bahaya. Proses kedua adalah subtitusi adalah
proses penggantian untuk pekerjaan atau alat yang dianggap sumber bahaya.
Proses yang ketiga adalah pengendalian rekayasa atau engginering yaitu
penggantian alat atau isolasi alat untuk melindungi pekerja dari bahaya. Proses
yang keempat adalah pengendalian administratif adalah pengendalian berupa
prosedur dapat dilakukan seperti ;
1. Melakukan rotasi kerja
2. Mambatasi waktu kerja atau frekuensi memasuki area
3. Membuat prosedur, intruksi kerja atau pelatihan keamanan
4. Membuat tanda bahaya
Pengendalian yang kelima adalah memakai alat pelindung diri (APD) untuk
mencegah bahaya. Risiko pada proses produksi cat tidak dapat dikendalikan
dengan eliminasi dan subtitusi karena dapat menghambat proses pemindahan
material serta menambah waktu dalam persiapan proses produksi.

22
 Pengendalian yang sesuai adalah pengendalian administrasi untuk
menambah rambu dan langkah kerja atau prosedur yang aman juga dengan
pemakaian alat perlindungan diri (APD) seperti helm, sarung tangan, sepatu.
Pengendalian administrasi juga dapat dilakukan seperti memberi waktu istirahat
untuk operator, peringatan bahaya, membuat prosedur yang aman untuk proses
produksi. Alat perlindungan diri juga harus digunakan untuk mendampingi
pengendalian yang lain. APD yang harus ada dalam proses produksi seperti pada
table dibawah ini.

Tabel 4. 8 Daftar APD

Bagian Tubuh Bahaya APD

Topi Safety

Kepala Terbentur, Benda/material jatuh

Kacamata safety

Debu, percikan cairan bahan baku atau

Mata
percikan cat

Masker Kain

Masker kimia 3M
Paru-paru Debu Powder, Debu, bau zat kimia berbahaya

Tangan Tergores, terbakar, bahan kimia Sarung tangan Kain

23
 Sarung tangan latex

Sepatu safety

Benda/material jatuh, tersandung, terpeleset,

Kaki
percikan api

Pakaian pengaman (Leather

Apron)

Keseluruhan
Terjatuh, tergores, terbakar
Tubuh

24
 Tabel 4. 9 Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko dan Pengendalian Risiko Area Poduksi
Rutin S P
Aktivitas Pekerjaan Aktual – Level Tingkat
No - Non Aspek / Bahaya (Severi (Proba Pengendalian Resiko
/ Risiko Potensial Resiko resiko
Rutin ty) bility)
I Colour Matching
1 Mengganggu pernafasan Paparan debu Pemakaian APD,
menyebabkan penurunan R powder/bau bahan A 2,3 2,7 6 Sedang pemasangan exhaust fan,
kapasitas fungsi paru kimia/b3 ventilasi, respirator
2 Menyebabkan iritasi Kontaminasi bahan b3 Pemakaian APD, wastafel,
kulit toilet, tatacara cuci tangan
R A 2,4 1,9 5 Sedang
setelah memegang bahan
kimia
3 Menyebabkan iritas mata Debu powder Pemakaian APD,
berterbangan/cairan penyediaan larutan
R A 1,6 1,8 3 Sedang
terpecik mengenai mata pencuci mata dan
kacamata safety
4 Gatal dan panas terbakar Kontaminasi zat Rotasi pekerjaan,
pada anggota tubuh R additive A 2 3,3 7 Kritis Sosialisasi kerja aman
terkena cipratan additive
5 Kepala terbentur tangki Penuangan bahan baku Rotasi pekerjaan,
R(Pasta, Letdown, A 1,5 2,1 3 Sedang Sosialisasi kerja aman
Powder)
6 Kelelahan atau nyeri Proses pengambilan Rotasi pekerjaan,
otot akibat pekerjaan sample warna secara Sosialisasi kerja aman
yang sama dan R berkala, Penuangan A 1,7 2 3 Sedang
dilakukan terus menerus bahan baku (Pasta,
Letdown, Powder)
II Pembuatan Base Reaktor dan Base Deckting Selatan dan Utara
7 Mengganggu pernafasan Paparan debu Pemakaian APD,
menyebabkan penurunan R powder/bau bahan A 2,6 2,3 6 Sedang pemasangan exhaust fan,
kapasitas fungsi paru kimia/b3 ventilasi, respirator

No Aktivitas Pekerjaan Rutin Aspek / Bahaya Aktual – S P Level Tingkat Pengendalian Resiko

25
 - Non (Severi (Proba
/ Risiko Potensial Resiko resiko yang ada
Rutin ty) bility)
8 Menyebabkan iritasi kulit Kontaminasi bahan b3 Pemakaian APD, wastafel,
Sedang toilet, tatacara cuci tangan
R A 1,7 2,2 4
setelah memegang bahan
kimia
9 Menyebabkan iritas mata Debu powder Dapat Pemakaian APD,
R berterbangan/cairan A 1,2 1,8 2 penyediaan larutan pencuci
diterima
terpecik mengenai mata mata dan kacamata safety
10 Tertimpa kemasan/drum Penuangan bahan baku Pemakaian APD,
bahan baku menggunakan bantuan Pemeriksaan rutin
R P 2 3,3 7 Kritis
hoist crane maintenance, safety patrol,
line marking
11 Gatal dan panas terbakar Proses penuangan Pemakaian APD,
pada anggota tubuh R P 1,6 2,1 3 Sedang pemerikasaan rutin tali
terkena cipratan additive slink /sabuk pengangkat
12 Tangan terjepit Tangki reaktor water Pemakaian APD, SOP,
alat/mesin/tangki R base P 1,6 2,1 3 Sedang Training mesin terhadap
operator
III Pasta Grinding
13 Mengganggu pernafasan Paparan debu Pemakaian APD,
menyebabkan penurunan R powder/bau bahan A 1,3 2,2 3 Sedang pemasangan exhaust fan,
kapasitas fungsi paru kimia/b3 ventilasi, respirator
14 Menyebabkan iritasi kulit Kontaminasi bahan b3 Pemakaian APD,
R A 1,6 2,3 4 Sedang pemasangan exhaust fan,
ventilasi, respirator
Lanjutan Tabel 4.7. Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko dan Pengendalian Risiko Area Poduksi

26
Tabel 4.7. Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko dan Pengendalian Risiko Area Produksi
No Rutin Aspek / Bahaya Aktual – S P Level Pengendalian Resiko yang
Aktivitas Pekerjaan Tingkat
- Non Potensia (Severi (Probabi Resik ada
/ Risiko resiko
Rutin l ty) lity) o
15 Menyebabkan iritas mata Debu powder Pemakaian APD, penyediaan
Dapat
R berterbangan/cairan A 1,2 1,9 2 larutan pencuci mata dan
diterima
terpecik mengenai mata kacamata safety
16 Otot bahu dan leher Penuangan bahan baku Pemakaian APD, penyediaan
menjadi lelah R A 2 3,3 6 Sedang larutan pencuci mata dan
kacamata safety
17 Tangan luka terkena Pisau mixer Rotasi pekerjaan, SOP,
R P 1,6 2,2 4 Sedang
pisau mixer Sosialisasi kerja aman
18 Tangan tergores Mesin grinding Pemakaian APD, SOP,
R P 1,6 2,3 4 Sedang
alat/mesin Training mesin
IV Filling/Packing
19 Terpleset Tumpahan cat Pemakaian APD,
R A 1,3 3,5 4 Sedang pemasangan exhaust fan,
ventilasi, respirator
20 Kepala terbentur tangka Tangki reactor Pemakaian APD, wastafel,
R A 1,6 3 5 Sedang
toilet, tatacara cuci tangan
21 Otot bahu dan leher Mesin filling dan mesin Pemakaian APD, SOP,
R A 1,9 3,4 7 Kritis
menjadi lelah packing, pisau cutter training mesin
22 Pekerja yang tidak Mesin filling dan mesin Pemakaian APD, SOP,
berhati-hati dapat R packing, pisau cutter A 1,7 3,3 6 Sedang training mesin
tertabrak forklift
23 Tangan tergores Tumpukan pallet, drum, Pemakaian APD
alat/mesin R mesin dan instalasi A 2,4 2,9 7 Kritis
selang
24 Kelelahan atau nyeri Proses filling dan Rotasi pekerjaan, sosialisasi
otot akibat pekerjaan packing kerja aman
R A 2,1 3,4 7 Kritis
yang sama dan
dilakukan terus menerus

27
4.4 PEMBUATAN JSA (JOB SAVETY ANALYSIS)
Setelah diketahui kegiatan atau item pekerjaan yang memiliki tingkat risiko
kritis kemudian dilakukan tindakan lebih lanjut dengan metode JSA. Tujuan dari
metode tersebut adalah untuk menimalisir kecelakaan kerja pada kegiatan atau
pekerjaan yang memiliki tingkat risiko tinggi.

Tabel 4. 10 JSA Pekerjaan Colour Matching

Pekerjaan : Colour Matching

Area Kerja : Water Base dan Solvent Base
APD yang dibutuhkan : Sarung tangan, Sepatu safety, Masker
Fasilitas/Peralatan : Handlift
Penanggungjawab : Supervisor
Kategori Langkah/Prosedur
No Urutan Pekerjaan Dasar Potensi Bahaya
Resiko yang disarankan
1 Pengambilan bahan menuju Pekerja yang tidak Memperhatikan
gudang bahan baku berhati-hati dapat Sedang lalulintas forklift,
tertabrak forklift rambu tanda bahaya
2 Pengambilan produk return Pekerja yang tidak Memperhatikan
menuju gudang return berhati-hati dapat lalulintas forklift,
Sedang
tertabrak forklift rambun tanda
bahaya
3 Pengangkutan bahan baku Kaki terlindas roda Wajib menggunaan
(Powder, pasta, letdown) handlift Sedang sepatu safety
/produk return
4 Penuangan bahan baku Tertimpa kemasan/ Wajib
dengan bantuan hoist crane drum bahan baku Sedang menggunakan topi
safety
5 Penuangan produk return Otot bahu dan leher Rotasi kerja, alat
dan bahan baku menjadi lelah Kritis bantu penuangan
( drum handler)
6 Penuangan produk return Iritasi mata Dapat Wajib menggunaan
diterima kacamata safety
7 Penuangan produk return Iritasi kulit Wajib menggunaan
Sedang
sarung tangan kimia
8 Penuangan bahan baku Iritasi mata Dapat Wajib menggunaan

28
 Powder kacamata safety
diterima
punishmen
9 Penuangan bahan baku Pasta Terpleset tumpahan Wajib menggunaan
Sedang
cairan pasta sepatu safety
10 Penuangan bahan baku Pasta Iritasi mata Dapat Wajib menggunaan
diterima kacamata safety
11 Penuangan bahan baku Terpleset tumpahan Wajib menggunaan
Letdown cairan letdown sepatu safety,
Sedang
pemberian
punishmen
12 Penuangan bahan baku Iritasi mata Dapat Wajib menggunaan
Letdown diterima kacamata safety
13 Penuangan bahan baku Iritasi kulit Wajib
Letdown menggunakan
Sedang sarung tangan
safety, pemberian
punishmen
14 Proses mixing Tangan luka terkena Wajib
pisau mixer menggunakan
Sedang sarung tangan kain,
pemberian
punishmen
15 Pengambilan sample warna Iritasi kulit Wajib memakai
menggunakan kertas tarikan sarung tangan
Sedang
kimia, pemberian
punishmen
16 Penyerahan hasil Tersandung Pemakaian sepatu
pengambilan sampel warna pipa/pallet/kemasan safety, aturan
ke QC Sedang penempatan palet
dan kemasan yang
menghalangi jalan
17 Pembersihan tangki setelah Tangan tergores Wajib
penggunaan proses CM menggunakan
Sedang sarung tangan
safety, pemberian
punishmen

29
 Tabel 4. 11 JSA Pembuatan Base

Pekerjaan : Pembuatan Base

Area Kerja : Water Base Reaktor Lt 2 dan Lt 3
APD yang dibutuhkan : Sarung tangan, Sepatu safety, Masker
Fasilitas/Peralatan : Handlift
Penanggungjawab : Supervisor
Kategori Langkah/Prosedur
No Urutan Pekerjaan Potensi Bahaya
Resiko yang disarankan
1 Pengambilan bahan Pekerja yang tidak Memperhatikan
menuju gudang bahan berhati-hati dapat Sedang lalulintas forklift,
baku tertabrak forklift rambu tanda bahaya
2 Pengangkutan bahan Otot bahu dan leher Rotasi kerja, alat
baku (Powder, Additive, menjadi lelah bantu pemuangan
Kritis
carlsium cair, air) bahan baku (hand
menggunakan handlift stacker)
3 Pengangkutan bahan Kaki terlindas roda Wajib menggunaan
baku handlift sepatu safety,
Sedang
(Powder, Additive, penggunaan hand
carlsium cair, air) pallet electrik
4 Penuangan bahan baku Tertimpa kemasan/drum Wajib
dengan bantuan hoist bahan baku menggunakan helm
Sedang
crane safety, pemberian
punishmen
5 Penuangan bahan baku Otot bahu dan leher Rotasi kerja alat
menjadi lelah bantu pemuangan
Kritis
bahan baku (hand
stacker)
6 Penuangan bahan baku Mengganggu pernafasan Wajib menggunaan
Sedang
Powder masker respirator
7 Penuangan bahan baku Iritasi mata Dapat Wajib menggunaan
Powder diterima kacamata safety
8 Penuangan bahan baku Gatal dan panas terbakar Wajib menggunaan
Additive pada anggota tubuh sarung tangan
Kritis
terkena cipratan additive kimia, pemberian
punishmen

30
 9 Penuangan bahan baku Iritasi mata Dapat Wajib menggunaan
Additive diterima kacamata safety
10 Penuangan bahan baku Mengganggu pernfasan Wajib menggunaan
Additive masker chemical,
Sedang
pemberian
punishmen
11 Penuangan Calcium cair Mengganggu pernafasan Wajib menggunaan
storage dari tangki masker chemical,
Sedang
reaktor pemberian
punishmen
12 Penuangan Calcium cair Iritasi mata Dapat Wajib menggunaan
storage dari tanki reactor diterima kacamata safety
13 Penuangan Calcium cair Iritasi kulit Wajib
storage dari tanki reactor menggunakan
Sedang sarung tangan
kimia, pemberian
punishmen
13 Proses mixing Tangan luka terkena Wajib
pisau mixer menggunakan
Sedang sarung tangan
safety, pemberian
punishmen

Tabel 4. 12 JSA Pembuatan Pasta

Pekerjaan : Pembuatan pasta

Area Kerja : Water Base
APD yang dibutuhkan : Sarung tangan, Sepatu safety, Masker
Fasilitas/Peralatan : Handlift
Penanggungjawab : Supervisor Area Water Base
Kategori Langkah/Prosedur
No Urutan Pekerjaan Potensi Bahaya
Resiko yang disarankan
1 Pengambilan bahan Pekerja yang tidak Memperhatikan
menuju gudang bahan berhati-hati dapat Sedang lalulintas forklift,
baku tertabrak forklift rambu tanda bahaya
2 Penuangan bahan baku Tertimpa Sedang Wajib
dengan bantuan hoist kemasan/drum bahan menggunakan helm

31
 crane (pigmen, Additive) baku safety, pemberian
punishmen
3 Penuangan bahan baku Menyebabkan iritasi Wajib menggunaan
Sedang
Pigmen mata kacamata safety
4 Penuangan bahan baku Mengganggu Wajib menggunaan
Pigmen pernafasan masker chemical,
Sedang
pemberian
punishmen
5 Penuangan bahan baku Gatal dan panas Wajib
Additive terbakar pada anggota menggunakan
tubuh terkena cipratan Kritis sarung tangan
additive kimia, pemberian
punishmen
6 Penuangan bahan baku Iritasi mata Dapat Wajib menggunaan
Additive diterima kacamata safety
7 Penuangan bahan baku Mengganggu Wajib menggunaan
Additive pernafasan masker chemical,
Sedang
pemberian
punishmen
8 Penuangan Calcium cair Mengganggu Wajib menggunaan
storage dari tangki reaktor pernafasan masker chemical,
Sedang
pemberian
punishmen
9 Penuangan Calcium cair Iritasi mata Dapat Wajib menggunaan
storage dari tanki reactor diterima kacamata safety
10 Penuangan Calcium cair Iritasi kulit Wajib
storage dari tanki reactor menggunakan
Sedang sarung tanga kimia,
pemberian
punishmen
11 Proses grinding Tangan tergores Wajib
alat/mesin menggunakan
Sedang sarung tangan kain,
pemberian
punishmen
12 Proses grinding Terpleset/ tersandung Sedang Wajib menggunaan

32
 sepatu safety,
pemberian
punishmen

Tabel 4. 13 JSA Pembuatan Pasta

Pekerjaan : Pembuatan pasta

Area Kerja : Solvent Base
APD yang dibutuhkan : Sarung tangan, Sepatu safety, Masker
Fasilitas/Peralatan : Handlift
Penanggungjawab : Supervisor Area Solvent Base
Kategori Langkah/Prosedur
No Urutan Pekerjaan Potensi Bahaya
Resiko yang disarankan
1 Pengambilan bahan Tersandung/ terpleset Mnggunakan sepatu
menuju gudang bahan Sedang safety, pemberian
baku punishmen
2 Penuangan bahan baku Tertimpa Wajib
dengan bantuan hoist crane kemasan/drum bahan menggunakan helm
Sedang
(pigmen, Additive) baku safety, pemberian
punishmen
3 Penuangan bahan baku Iritasi mata Dapat Wajib menggunaan
Pigmen diterima kacamata safety
4 Penuangan bahan baku Mengganggu Wajib menggunaan
Pigmen pernafasan masker chemical,
Sedang
pemberian
punishmen
5 Penuangan bahan baku Gatal dan panas Wajib menggunaan
Additive terbakar pada anggota sarung tangan
Kritis
tubuh terkena cipratan kimia, pemberian
additive punishmen
6 Penuangan bahan baku Iritasi mata Wajib menggunaan
Additive Dapat kacamata safety
diterima pemberian
punishmen

33
 7 Penuangan bahan baku Mengganggu pernfasan Wajib menggunaan
Additive masker chemical,
Sedang
pemberian
punishmen
8 Proses mixing Tangan luka terkena Wajib
pisau mixer menggunakan
Sedang sarung tangan kain,
pemberian
punishmen
9 Proses mixing Iritasi mata Dapat Wajib menggunaan
diterima kacamata safety
10 Proses grinding Tangan tergores Wajib
alat/mesin menggunakan
Sedang sarung tangan kain,
pemberian
punishmen
11 Proses grinding Terpleset/ tersandung Wajib menggunaan
sepatu safety,
Sedang
pemberian
punishmen

Tabel 4. 14 JSA Filling

Pekerjaan : Filling Otomatis

Area Kerja : Water Base dan Solvent
APD yang dibutuhkan : Sarung tangan, Sepatu safety, Masker
Fasilitas/Peralatan : Handlift
Penanggungjawab : Leader
Kategori Langkah/Prosedur
No Urutan Pekerjaan Potensi Bahaya
Resiko yang disarankan
1 Pengecekan awal mesin Tangan terjepit mesin Sedang Sosialisasi
filling pengoperiaan
mesin, Wajib
menggunakan
sarung tangan
safety, pemberian

34
 punishmen
2 Penyediaan stok kemasan Kepala terbentur tangki Wajib
produk menggunakan topi
Sedang
safety, pemberian
punishmen
3 Penyediaan stok kemasan Tersandung kemasan/ Menggunakan
produk pallet sepatu safety,
Sedang
pemberian
punishmen
4 Penyediaan stok kemasan Tertimpa kemasan Menggunakan topi
produk safety dan sepatu
Sedang
safety, pemberian
punishmen
5 Pengoperasian mesin Tangan terjepit mesin Wajib
menggunakan
Sedang sarung tangan
safety, pemberian
punishmen
6 Pengoperasian mesin Kelelahan atau nyeri Rotasi kerja,
otot akibat pekerjaan training
yang sama dan Kritis penggunaan mesin,
dilakukan terus penyediaan fasilitas
menerus tambahan (kursi)
7 Memeras saringan cat Iritasi kulit Wajib
menggunakan
Sedang sarung tangan
safety, pemberian
punishmen
8 Memeras saringan cat Iritasi mata Dapat Menggunakan face
diterima shield
9 Pemindahan produk hasil Tertimpa produk yang Wajib
filling sudah dikemasan menggunakan dan
Sedang sepatu safety,
pemberian
punishmen

35
36
 Tabel 4. 15 JSA Filling Manual

Pekerjaan : Filling Manual

Area Kerja : Water Base dan Solvent Base
APD yang dibutuhkan : Sarung tangan, Sepatu safety, Masker
Fasilitas/Peralatan : Handlift
Penanggungjawab : Leader Area Water Base
Kategori Langkah/Prosedur
No Urutan Pekerjaan Potensi Bahaya
Resiko yang disarankan
1 Penyaringan manual Iritasi kulit Wajib
menggunakan
Sedang sarung tangan
safety, pemberian
punishmen
2 Penyaringan manual Ititasi mata Menggunakan
Dapat
sarung kacamata
diterima
savety
3 Penyaringan manual Terpleset tumpahan Wajib
cairan cat menggunakan
Sedang sarung sepatu
safety, pemberian
punishmen
4 Mengangkut tangki cat ke Otot bahu dan leher Rotasi kerja,
area saring packing menjadi lelah Menggunakan alat
Kritis
bantu angkat hand
pallet elektrik
5 Mengangkut tangki cat ke Otot bahu dan leher Rotasi kerja, hand
area saring packing menjadi lelah Kritis pallet elektrik
menggunakan handlift
6 Mengangkut tangki cat ke Kaki terlindas roda Wajib
area saring packing handlift menggunakan
menggunakan handlift Sedang sepatu safety,
pemberian
punishmen
6 Pengangkutan kemasan Tertimpa kemasan Sedang Wajib
menggunakan
sepatu safety,

37
 pemberian
punishmen
7 Pengangkutan kemasan Otot bahu dan leher Rotasi kerja
Kristis
menjadi lelah
8 Proses filling manual Mengganggu Menggunakan
Sedang
pernafasan masker
9 Proses filling manual Tengan terjepit mesin Menggunakan
Sedang
sarung tangan
10 Proses filling manual Kelelahan atau nyeri Rotasi kerja
otot akibat pekerjaan
yang sama dan Kritis
dilakukan terus
menerus

Tabel 4. 16 Packing Manual

Pekerjaan : Packing Manual
Area Kerja : Water Base dan Solvent Base
APD yang dibutuhkan : Sarung tangan, Sepatu safety, Masker
Fasilitas/Peralatan : Handlift
Penanggungjawab : Leader Area Water Base
Kategori Langkah/Prosedur
No Urutan Pekerjaan Potensi Bahaya
Resiko yang disarankan
1 Pengangkutan kemasan Tertimpa kemasan Menggunakan
Sedang
sepatu safety
2 Pengangkutan kemasan Otot bahu dan leher Rotasi kerja,
menjadi lelah Kritis penggunaan hand
pallet elektrik
3 Proses packing kemasan Terluka oleh alat pisau Menggunakan
kardus cutter Sedang sarung tangan
safety
4 Operasional conveyor Tengan terjepit mesin Menggunakan
untuk mengangkut barang Sedang sarung tangan
jadi safety
5 Proses pengangkutan Terpleset tumpahan Sedang Menggunakan
barang jadi/cat dari barang jadi/cat sepatu safety
produksi ke Gd. Barang

38
 Jadi menggunakan Forklift
6 Proses pengangkutan Otot bahu dan leher Rotasi kerja,
barang jadi/cat dari menjadi lelah penggunaan hand
Kristis
produksi ke Gd. Barang pallet elektrik
Jadi menggunakan handlift
7 Proses pengangkutan Kaki terlindas roda Penggunaan hand
barang jadi/cat dari handlift pallet elektrik,
produksi ke Gd. Barang Sedang sosialisasi aman
Jadi penggunaan
handlift

Tabel 4. 17 Packing Otomatis

Pekerjaan : Filling Otomatis
Area Kerja : Water Base dan Solvent Base
APD yang dibutuhkan : Sarung tangan, Sepatu safety, Masker
Fasilitas/Peralatan : Handlift
Penanggungjawab : Leader Area Water Base
Kategori Langkah/Prosedur
No Urutan Pekerjaan Potensi Bahaya
Resiko yang disarankan
1 Penyaringan manual Iritasi kulit Menggunakan
Sedang sarung tangan
safety
2 Penyaringan manual Ititasi mata Menggunakan
Dapat
sarung kacamata
diterima
savety
3 Penyaringan manual Terpleset tumpahan Menggunakan
Sedang
cairan cat sarung sepatu safety
3 Mengangkut tangki cat ke Otot bahu dan leher Rotasi kerja,
area saring packing menjadi lelah Kritis penggunaan hand
pallet elektrik
4 Mengangkut tangki cat ke Otot bahu dan leher Rotasi kerja,
area saring packing menjadi lelah Kritis penggunaan hand
menggunakan handlift pallet elektrik
5 Mengangkut tangki cat ke Kaki terlindas roda Menggunakan
area saring packing handlift Sedang sepatu safety
menggunakan handlift
6 Proses filling manual Iritasi kulit Sedang Wajib

39
 menggunakan
sarung tangan
safety, memberikan
punishment
7 Proses filling manual Mengganggu Wajib
pernafasan menggunakan
Sedang masker,
memberikan
punishment
8 Proses filling manual Tengan terjepit mesin Wajib
menggunakan
Sedang sarung tangan,
memberikan
punishment
9 Proses filling manual Kelelahan atau nyeri Rotasi kerja
otot akibat pekerjaan
yang sama dan Kritis
dilakukan terus
menerus
10 Pengangkutan kemasan Tertimpa kemasan Wajib
menggunakan
Sedang sepatu safety,
memberikan
punishment
11 Pengangkutan kemasan Otot bahu dan leher Rotasi kerja,
menjadi lelah Kritis penggunaan hand
pallet elektrik
12 Proses packing kemasan Terluka oleh alat pisau Wajib
kardus cutter menggunakan
Sedang sarung tangan
safety, memberikan
punishment
13 Operasional conveyor Tengan terjepit mesin Sedang Wajib
untuk mengangkut barang menggunakan
jadi sarung tangan
safety, memberikan

40
 punishment
14 Proses pengangkutan Terpleset tumpahan Wajib
barang jadi/cat dari barang jadi/cat menggunakan
produksi ke Gd. Barang Sedang sepatu safety,
Jadi menggunakan Forklift memberikan
punishment
15 Proses pengangkutan Otot bahu dan leher Rotasi kerja,
barang jadi/cat dari menjadi lelah penggunaan hand
Kritis
produksi ke Gd. Barang pallet elektrik
Jadi menggunakan handlift
16 Proses pengangkutan Kaki terlindas roda Menggunakan
barang jadi/cat dari handlift sepatu safety,
Sedang
produksi ke Gd. Barang penggunaan hand
Jadi pallet elektrik

41
 BAB 5
KESIMPULAN

5.1 KESIMPULAN
Dari penelitian yang telah dilakukan, serta pembahasan dapat disimpulkan
sebagai berikut:
a. Dari 21 risiko, terdapat 1 risiko rendah dan 16
risiko dengan tingkat risiko sedang dan terdapat 4 risiko dengan tingkat
risiko tinggi.
b. Pengendalian yang dapat dilakukan adalah pengendalian administrasi
(membuat prosedur, tanda bahaya penggunaan mesin, training
penggunaan alat angkut bahan baku, rambu bahaya jalur forklift,
melakukan briefing dan pengawasan secara berkala), dan
memaksimalkan penggunaan APD (Topi safety, kaca mata, masker,
sarung tangan, sepatu safety).
c. Dalam sub pekerjaan mempunyai penanggung jawab yang harus
menjaga keselamatan diri, orang lain, maupun tempat dan alat kerja.

5.2 SARAN
Saran yang penulis dapat diberikan untuk area atau pekerja di bagian proses
produksi cat ini adalah dengan memastikan semua operator memahami
penggunaan alat dan mesin produksi, menggunakan alat bantu angkut pengganti
yang lebih meminimalisis resiko kerja seperti hand pallet electrik, mengusulkan
rotasi kerja antar operator, melakukan pengawasan yang rutin serta memberikan
punishment terhadap operator yang sering lalai dalam menjalankan prosedur kerja
dan tidak taat dalam penggunaan APD, memperhatikan waktu istirahat pekerja
produksi cat, dan melakukan peregangan otot pada pekerja setelah melakukan
proses filling dan packing.

42
 DAFTAR PUSTAKA

Fauji, A. (2009). JOB SAFETY ANALYSIS SEBAGAI LANGKAH AWAL

DALAM UPAYA PENCEGAHAN TERJADINYA KECELAKAAN
AKIBAT KERJA DI AREA ATTACHMENT FABRICATION PT.
SANGGAR SARANA BAJA JAKARTA TIMUR. Journal of Human
Development, 6(1), 1–22. http://www.keepeek.com/Digital-Asset-
Management/oecd/development/the-world-economy_9789264022621-
en#.WQjA_1Xyu70%23page3%0Ahttp://www.sciencemag.org/cgi/doi/
10.1126/science.1191273%0Ahttps://greatergood.berkeley.edu/images/
application_uploads/Diener-Subje
Maisyaroh, S. (2010). Implementasi Job Safety Analysis Sebagai Upaya
Pencegahan Kecelakaan Kerja Di PT. Tri Polyta Indonesia, Tbk. Universitas
Sebelas Maret. Surakarta, August.
https://digilib.uns.ac.id/dokumen/download/15367/MzAzMzk=/Implementas
i-job-safety-analysis-sebagai-upaya-pencegahan-kecelakaan-kerja-di-PT-Tri-
Polyta-Indonesia-Tbk-abstrak.pdf
Putera, R. I., & Harini, S. (2017). Pengaruh Keselamatan Dan Kesehatan Kerja
(K3) Terhadap Jumlah Penyakit Kerja Dan Jumlah Kecelakaan Kerja
Karyawan Pada Pt. Hanei Indonesia. Jurnal Visionida, 3(1), 42.
https://doi.org/10.30997/jvs.v3i1.951
Sepang, B., Ch Langi, J. E., & O Walangitan, D. R. (2013). Manajemen Risiko
Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Pada Proyek Pembangunan Ruko
Orlens Fashion Manado. Jurnal Sipil Statik, 1(4), 282–288.
Heinrich, H., Petersen, D., Roos, N., & Hazlett, S. (1980). Industrial Accident
Prevention A Safety Management App roach. New York: Mc Graw-Hill.
Jackson, R. S., Schuler, & Werner, S. (2011). Pengelolaan Sumber Daya Manusia
edisi kesepuluh. Jakarta: Salemba Empat

43
 LAMPIRAN

Lampiran Dokumentasi