2313030093-Non Degree Thesis, Centrifuge

TUGAS AKHIR TK 145501
PABRIK ASAM SALISILAT BERBAHAN BAKU PHENOL

MENGGUNAKAN PROSES KARBOKSILASI KOLBE-
SCHMITT
Catur Puspitasari
NRP. 2313 030 093
Eriska Wahyu Kusuma

NRP. 2313 030 099
Dosen Pembimbing
Ir. Elly Agustiani, M.Eng
PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2016
FINAL PROJECT TK 145501
MANUFACTURE OF SALICYLIC ACID FROM PHENOL

USING KOLBE-SCHMITT’S CARBOXYLATION
PROCESS
Catur Puspitasari
NRP. 2313 030 093
Eriska Wahyu Kusuma

NRP. 2313 030 099
Supervisor
Ir. Elly Agustiani, M.Eng
STUDY PROGRAM OF DIII CHEMICAL ENGINEERING

Faculty of Industrial Technology
Sepuluh Nopember Institute of Technology
Surabaya 2016
LEMBAR PENGESAIIAN
LAPORAN TUGAS AKHIR DENGAI\I JUDT]L :
PABRIK ASAM SALISILAT BERBAHAN BAI(U
PHENOL MT,NGGUNAKAN PROSES
KARBOI(SILASI KOLBE-SCHhdITT
Tetah diperiksa dan disetqiui oleh:
DosenPembimbing
9 198s03 2 003
Me,ngetahui,
Koordinator Tugas Akhir

tTS DmTsknikKimiafTI-ITS
Warlinda EkaTriastuG S.Si. ll{T.

ItrP. 19{Bo308 2tttt220i&,
LEMBAR PERSETUJUAI\I PERBNKAN
TUGAS AKHIR
Telah diperiksa dan disetujui sesuai dengan hasil ujian tugas akhir
pada tanggal 15 Juni 2016, untuk tugas akhir dengan judul :
'?abrikAsam Salisilat Berbahan Baku Phenol Menggunakan
Proscs Karboksilasi Kolbe-Schmitf'yang disusun oleh :
CaturPuspitasari (2313 030 093)

Kusuma
Eriskr Wahyu Q3l3 UiO 099)
Q
Mengetahui/menyetuj ui
I)osen Penguji
Prof. Dn Ir. DanawatiHari P.. M-Pd.

nrP. 19510729 t98603 2 00t
Mengetahui,
Koondinator Tugas Akhir I)osen Pembimbing
Warlinda Eka T.. S.Si. MT.

NrP. 198:i0308 201012 2 ffi1 r\rP. 19580819 198503 2 003
PABRIK ASAM SALISILAT BERBAHAN BAKU PHENOL
MENGGUNAKAN PROSES KARBOKSILASI
KOLBE-SCHMITT
Nama Mahasiswa : Catur Puspitasari (2313 030 093)

: Eriska Wahyu Kusuma (2313 030 099)
Jurusan : D-III Teknik Kimia FTI-ITS
Dosen Pembimbing : Ir. Elly Agustiani, M.Eng
ABSTRAK
Asam salisilat memiliki karakterisitik antara lain berbentuk

serbuk kristal, warna putih dan meleleh pada suhu 157-159 oC. Pabrik
ini mengunakan proses karboksilasi Kolbe-Schmitt dan mempunyai
kapasitas sebesar 91200 kg asam salisilat/hari. Lokasi pendirian pabrik
di kawasan industri Cilegon dipilih berdasarkan ketersediaan bahan
baku, air dan kemudahan transportasi.
Dalam proses pembuatan asam salisilat ini meliputi tiga tahap,
yaitu pembentukkan natrium phenolate, natrium salisilat dan asam
salisilat. Pada tahap pembentukkan natrium phenolate, phenol
direaksikan dengan larutan NaOH 55% kondisi operasi 90C 1 atm.
Pada tahap pembentukkan natrium salisilat, natrium phenolate
direaksikan dengan gas CO2 pada kondisi operasi 175C 4 atm. Pada
tahap pembentukkan asam salisilat,natrium salisilat direaksikan dengan
H2SO4 98% pada kondisi operasi 60C 1 atm.
Pabrik ini direncanakan beroperasi selama 330 hari /tahun
dan 24 jam /hari. Total bahan baku utama yang dibutuhkan sebesar
17478,13 kg/hari dengan bahan baku pendukung yaitu karbon aktif.
Kebutuhan utilitasnya adalah air sanitasi, air boiler, air pendingin, dan
air proses yaitu masing-masing sebesar 84 m3/hari, 3152,8 m3/hari,
509,22 m3/hari, dan 928,32 m3/hari.
Kata kunci : Asam Salisilat, natrium phenolate, natrium salisilat, dan

karboksilasi
i
SALICYLIC ACID PLANT FROM PHENOL WITH KOLBE-
SCHMITT CARBOXYLATION PROCESS
Name : Catur Puspitasari (2313 030 093)

: Eriska Wahyu Kusuma (2313 030 099)
Department : D-III Teknik Kimia FTI-ITS
Lecturer : Ir. Elly Agustiani, M.Eng
ABSTRACT
The characteristic of salicylic acid are crystal powder, white, and

melt in temperature of 157-159 oC. This salicylic acid plant use Kolbe-
Schmitt carboxylation process with a capacity of 91200 kg salicylic
acid/hour. This plant located in Cilegon, the location is chosen for its
raw material and water avaliability, also the ease of transportation.
Salicylic acid production process consists of 3 stages, which are
formation of sodium phenolate, sodium salisilate and salicylic acid. In
the formation of sodium phenolate, phenol is reacted with NaOH 55%
process at 90C 1 atm. In the formation of sodium salisilate, the sodium
phenolate is reacted with CO2 with a process at 175C 4 atm. In the
formation of salicylic acid, the sodium salisilate is reacted with H2SO4
98% with a process at 60C 1 atm.
This plant is projected to operate batch for 24 hours/day and 330
days/year. This plant required 17478,13 kg/day of raw material and
activated carbon as the supporting materials. The water utilities
required for this plant are sanitation water, boiler water, cooling water,
and process water respectively by 84 m3/day, 3152,8 m3/day, 509,22
m3/day, and 928,32 m3/day
Key word : Salicylic Acid, sodium phenolate, sodium salisilate, and

carboxylation.
ii
KATA PENGANTAR
Puji Syukur senantiasa kami panjatkan kehadirat Allah
SWT oleh karena rahmat dan karuniaNya sehingga pada
akhirnya kami sebagai penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir
kami yang berjudul “Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku
Phenol Menggunakan Proses Karboksilasi Kolbe-Schmitt”.
Tidak lupa juga kami mengucapkan banyak terima kasih
kepada berbagai pihak yang telah membantu kami dalam
penyusunan hingga penulisan Tugas Akhir ini, antara lain:
1. Ibu, Bapak, dan keluarga tercinta, atas dukungan, doa
dan nasehat-nasehatnya.
2. Bapak Ir. Agung Subyakto, MS, selaku ketua program
studi D-III Teknik Kimia FTI-ITS
3. Ibu Elly Agustiani, M.Eng, selaku dosen pembimbing
yang selalu membimbing dan membantu menyelesaikan
tugas akhir kami.
4. Ibu Prof. Dr. Ir. Danawati Hari Prajitno, M.Pd, selaku
dosen penguji Tugas Akhir kami.
5. Bapak Achmad Ferdiansyah, PP. ST.MT, selaku dosen
penguji Tugas Akhir kami.
6. Ibu Warlinda Eka Triastuti. S.Si.MT, selaku Koordinator
Tugas Akhir kami.
7. Bapak dan Ibu dosen serta karyawan D-III Teknik Kimia
FTI-ITS semuanya.
8. Rekan-rekan seperjuangan angkatan 2013 atas
kerjasamanya selama menuntut ilmu di D-III Teknik
Kimia FTI-ITS semuanya.
Kami menyadari akan banyaknya kekurangan dalam
penulisan Tugas Akhir ini, namun kami sebagai penyusun
berharap agar Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi para
pembaca sekalian, khususnya dalam menambah wawasan bagi
para pembacanya.
Surabaya, Juni 2016
Penyusun
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
ABSTRAK .................................................................................... i
ABSTRACT ................................................................................. ii
KATA PENGANTAR................................................................. iii
DAFTAR ISI ............................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ....................................................................v
DAFTAR GRAFIK ..................................................................... vi
DAFTAR TABEL ...................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang .................................................................. I-1
I.2. Dasar Teori ........................................................................ I-5
I.3. Kegunaan ........................................................................... I-8
I.4. Sifat Fisika dan Kimia ....................................................... I-8
BAB II MACAM DAN URAIAN PROSES
II.1 Macam Proses .................................................................II-1
II.2 Seleksi Proses ..................................................................II-3
II.3 Uraian Proses Terpilih......................................................II-3
BAB III NERACA MASSA ................................................... III-1
BAB IV NERACA PANAS .................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ..................................... V-1
BAB VI UTILITAS ................................................................ VI-1
BAB VII KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA .. VII-1
BAB VIII PENGENDALIAN PROSES DAN
INSTRUMENTASI .............................................. IIII-1
BAB IX PENGOLAHAN LIMBAH INDUSTRI KIMIA ...... IX-1
BAB X KESIMPULAN ........................................................... X-1
DAFTAR NOTASI ................................................................... viii
DAFTAR PUSTAKA.................................................................. ix
LAMPIRAN :
APPENDIKS A ........................................................................ A-1
APPENDIKS B ........................................................................B-1
APPENDIKS C ........................................................................C-1
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1 Struktur Molekul Asam Salisilat ............................. I-5

Gambar I.2 Reaksi Karboksilasi Kolbe ..................................... I-7
Gambar I.3 Reaksi Deprotonasi Phenol oleh Ion Hidroksida ... I-7
Gambar I.4 Reaksi Karboksilasi ................................................ I-7
Gambar I.5 Reaksi Protonasi Sodium Salisilat dengan Ion
Hidrogen ................................................................. I-8
Gambar II.1 Blok Diagram Proses Kolbe..................................II-1
Gambar II.2 Blok Diagram Proses Kolbe Schmitt ....................II-2
Gambar II.3 Blok Diagram Proses Terpilih ..............................II-5
Gambar C.4 Skema Sistem Pompa..........................................C-14
v
DAFTAR GRAFIK
Grafik I.1 Jumlah Impor Asam Salisilat ..................................... I-3
vi
DAFTAR TABEL
Tabel I.1. Kebutuhan Asam Salisilat di Indonesia ..................... I-3

Tabel I.2 Sifat Fisik dan Kimia Phenol ..................................... I-9
Tabel I.3. Sifat Fisik dan Kimia Natrium Hidroksida ............. .. I-9
Tabel I.4. Sifat Fisik dan Kimia Karbon Dioksida ..................... I-9
Tabel I.5. Sifat Fisik dan Kimia Asam Sulfat .......................... I-10
Tabel II.1. Perbandingan Macam-Macam Proses Pembuatan
Asam Salisilat ..........................................................II-2
Tabel III.1. Neraca Massa Tangki Pelarutan NaOH (M-110) . III-1
Tabel III.2. Neraca Massa Reaktor Na-Phenolate (R-210) ..... III-1
Tabel III.3. Neraca Massa Vacuum Dryer (B-220) ................. III-2
Tabel III.4. Neraca Massa Reaktor Na-Salisilat (R-230) ........ III-2
Tabel III.5. Neraca Massa Tangki Decolorasi (M-240) .......... III-2
Tabel III.6. Neraca Massa Filter Press (H-250)...................... III-3
Tabel III.7. Neraca Massa Asam Salisilat (R-260).................. III-3
Tabel III.8. Neraca Massa Centrifuge (H-270) ....................... III-4
Tabel III.9. Neraca Massa Rotary Dryer (B-120) ................... III-4
Tabel III.10. Neraca Massa Cyclone (H-123) ......................... III-4
Tabel IV.1. Neraca PanasTangki Pelarutan NaOH (M-110) ... IV-1
Tabel IV.2. Neraca Panas Reaktor Na-Phenolate (R-210) ...... IV-1
Tabel IV.3. Neraca Panas CO2 Pre Heater (E-134) ................ IV-2
Tabel IV.4. Neraca Panas Vacuum Dryer (B-220) .................. IV-2
Tabel IV.5. Neraca Panas Barometric Condenser (E-222) ..... IV-2
Tabel IV.6. Neraca Panas Reaktor Na-Salisilat (R-230) ......... IV-3
Tabel IV.7. Neraca Panas Kondensor (E-335) ........................ IV-3
Tabel IV.8. Neraca Panas Tangki Penyimpan (L-162) ........... IV-4
Tabel IV.9. Neraca Panas Heater (E-263) ............................... IV-4
Tabel IV.10. Neraca Panas Asam Salisilat (R-260) ................ IV-5
Tabel IV.11. Neraca Panas Heater (E-122)............................. IV-5
Tabel IV.12. Neraca Panas Rotary Dryer (B-120) .................. IV-6
Tabel V.1. Bin Penyimpan NaOH ............................................ V-1
Tabel V.2. Tangki Penyimpan Asam Sulfat ............................. V-1
Tabel V.3. Tangki Pelarutan NaOH (M-110) ........................... V-2
Tabel V.4. Pompa ..................................................................... V-3
Tabel V.5. Reaktor Natrium Phenolate (R-220) ....................... V-3
vii
Tabel V.6. Kompresor (G-133) ................................................ V-4
Tabel V.7. Heater (E-134)........................................................ V-5
Tabel V.8. Steam Jet Ejector (G-223) ...................................... V-5
Tabel V.9. Barometric Condenser (E-222) .............................. V-5
Tabel V.10. Screw Conveyor (J-231) ....................................... V-6
Tabel V.11. Reaktor Na-Salisilat.............................................. V-6
Tabel V.12. Filter Press ........................................................... V-7
Tabel V.13. Centrifuge ............................................................. V-7
Tabel V.14. Rotary Dryer ......................................................... V-7
Tabel V.15. Cyclone ................................................................. V-8
Tabel VI.1. Standar Air Minum WHO .................................... VI-2
Tabel VI.2. Batas Kontrol Optimum Air Boiler ...................... VI-4
vii
X-2
BAB V Spesifikasi Alat
5. Kebutuhan air
Jumlah kebutuhan air total pabrik asam salisilat berbahan
baku phenol menggunakan proses karboksilasi Kolbe-
schmitt per hari adalah:
- Air sanitasi = 84
- Air boiler = 509,22
- Air pendingin = 3152,8
- Air proses = 928,32
Total = 4674,25 kg/hari
Pabrik asam salisilat berbahan baku Program Studi DIII Teknik Kimia
phenol menggunakan proses karboksilasi FTI ITS
Kolbe-schmitt
DAFTAR NOTASI
No. Simbol Satuan Keterangan

1 m Kg Massa
2 T o
C Suhu
3 t s Waktu
4 R m2/s Rate
5 Cp Kcal/KgoC Heat capacity
6 HL Kcal/Kg Entalpy liquid
7 Hv Kcal/Kg Emtalpy vapor
8 Nre - Reynold number
9  Kcal/Kg Panas latent
10 V Lt Volume
11  g/cc Densitas
12  Pa.s Viscositas
13 D m Diameter
14 A m2 Luas
15 v m/s Kecepatan
16 P atm Tekanan
17 F - Friksi
18 mda Lbm/h Kecepatan alir udara
19 Mw Lbm/h Kecepatan alir air
20 W lbH2O/Lb dry Humidty
air
21 Q KW Power
viii
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

I.1.1 Sejarah
Asam salisilat pertama kali ditemukan pada tahun 1763,
oleh seorang pendeta, Reverend Edward Stone di dalam batang
sebuah tumbuhan bernama Salix alba. Ektrak aktif dari batang
disebut dengan salicin, yang dinamai berdasarkan nama latin dari
Salix putih yaitu Salix alba, yang diisolasi dan diberi nama oleh
seorang ahli kimia Jerman bernama Johann Andreas Buchner pada
tahun 1828. Pada tahun 1829, seorang ahli farmasi berhasil untuk
mengekstrak substansi tersebut dalam jumlah yang banyak.
Raffaele Piria, seorang ahli kimia Itali berhasil mengonversi
substansi menjadi gula dan produk sampingnya, yang mana bila
dioksidasi menjadi asam salisilat (Anonim, 2015).
Pada tahun 1860 Hermann Kolbe mensintesis asam
salisilat dari phenol dan natrium hidroksida, dengan waktu proses
selama 12 jam dan yield dihasilkan sebesar 50%. Kemudian pada
tahun 1885, Rudolf Schmitt berhasil memodifikasi proses Kolbe
sehingga dapat menghasilkan yield sebesar 90-99% dengan waktu
proses yang lebih singkat yaitu selama 5 jam.
I.1.2 Alasan Pendirian Pabrik

Asam salisilat merupakan bahan kimia yang cukup penting
dalam kehidupan sehari-hari serta memiliki nilai ekonomis yang
cukup tinggi. Asam salisilat diklasifikasikan sebagai bahan kimia
halus yang sering digunakan secara ekslusif sebagai bahan baku
obat dalam industri farmasi. Dalam industri farmasi, asam salisilat
digunakan sebagai bahan baku pembuatan aspirin, metil salisilat,
salisilamide, dan dalam industri kimia lainnya yang berhubungan
dengan pencelupan, pembuatan karet, dan resin kimia.
Asam salisilat diklasifikasikan sebagai bahan kimia halus
yang sering digunakan secara ekslusif sebagai bahan baku obat
dalam industri farmasi. Asam salisilat dan derivatnya sangat
I-1
I-2
BAB I Pendahuluan
dibutuhkan semenjak kebutuhan akan aspirin meningkat (Faith,
1966).
Kebutuhan asam salisilat terus bertambah seiring dengan
bertambahnya kebutuhan industri dalam memenuhi permintaan
pasar. Hal ini didukung dengan adanya industri-industri yang
menggunakan asam salisilat sebagai bahan baku utama. Walaupun
tingkat konsumsi asam salisilat cukup besar, namun hingga saat ini
Indonesia masih bergantung pada negara lain. Berdasarkan Badan
Pusat Statistik Indonesia, pada tahun 2014 kebutuhan impor
Indonesia meningkat. Hal ini terjadi mengingat industri yang
bergerak dalam bidang pembuatan asam salisilat di Indonesia
masih sedikit.
Perkembangan harga asam salisilat di pasaran semakin
meningkat dengan meningkatnya permintaan yang jauh melebihi
kapasitas produksinya. Melihat perkembangan kebutuhan asam
salisilat yang semakin meningkat tidak menutup kemungkinan
industri ini akan menarik minat para investor untuk menanamkan
modal. Oleh karena itu, besar kemungkinan industri ini dapat
berdiri dan bersaing dengan industri asam salisilat lainnya
sehingga dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri, serta dapat
menghemat devisa yang selama ini digunakan untuk mengimpor
asam salisilat dari negara luar.
I.1.3 Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan asam
salisilat ini adalah phenol, kaustik soda, gas CO2, dan H2SO4.
Phenol dihasilkan oleh PT Anugerah Putra Kencana dengan
kemurnian kristal phenol 99,9%. Kaustik soda dihasilkan oleh PT
Asahimas Subentra Chemicals Cilegon dengan produksi 285.000
ton/tahun dan PT Sulfindo Adiusaha Serang dengan produksi
215.000 ton/tahun. Gas CO2 dihasilkan oleh PT Samator dengan
produksi 360 ton/hari. H2SO4 dihasilkan oleh PT Indonesian Acid
Industry dengan produksi 82.500 ton/tahun.
Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku Program Studi

Phenol Menggunakan Proses DIII Teknik Kimia FTI-ITS
Karboksilasi Kolbe-Schmitt
I-3
BAB I Pendahuluan
I.1.4 Kapasitas Produksi
Selama ini, pemenuhan kebutuhan asam salisilat hanya
mengandalkan impor dari Negara lain. Di Indonesia sendiri belum
terdapat pabrik asam salisilat. Kebutuhan asam salisilat di
Indonesia berdasarkan data impor ditunjukkan pada Tabel I.1:
Tabel I.1 Kebutuhan Asam Salisilat di Indonesia

Kebutuhan Tersedia
di di Ekspor Impor
No Tahun
Indonesia Indonesia (Kg) (Kg)
(Kg) (Kg)
1 2010 375486 0 0 375486
2 2011 384920 0 0 384920
3 2012 469217 0 0 469217
4 2013 606376 0 0 606376
5 2014 691920 0 0 691920
Total 2527919 0 0 2527919
(Badan Pusat Statistik, 2015)
Dari data kebutuhan asam salisilat, didapatkan kurva

grafik yang menunjukan semakin meningkatnya jumlah impor
asam salisilat tiap tahunnya untuk memenuhi kebutuhan asam
salisilat dalam negeri. Kurva kenaikan jumlah impor ditunjukan
pada Grafik I.1
Grafik I.1 Jumlah Impor Asam Salisilat
Program Studi Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku

DIII Teknik Kimia FTI-ITS Phenol Menggunakan Proses Karboksilasi
Kolbe-Schmitt
I-4
BAB I Pendahuluan
Dari Grafik I.1 didapatkan persamaan regresi linier untuk
memprediksikan jumlah impor untuk memenuhi kebutuhan asam
salisilat tahun 2020 (tahun ke-11):
Y = 85432x-20000000
= 85432(2020)-20000000
= 152.572.640 Kg
Dari data diatas, dan setelah proyeksikan ke dalam
persamaan dapat diperkirakan bahwa kebutuhan asam salisilat
meningkat. Dengan kapasitas 30.000 ton/tahun, diharapkan dapat
mengganti 20% kebutuhan impor asam salisilat Indonesia.
I.1.4 Pemilihan Lokasi

Lokasi pabrik merupakan salah satu aspek yang sangat
penting yang dapat menentukan sukses tidaknya suatu industri.
Ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan
lokasi pabrik, salah satunya adalah yang dapat memberikan
keuntungan untuk waktu yang lama termasuk pertimbangan untuk
memperluas lahan pabrik dimasa depan.
Berdasarkan faktor-faktor yang mempengaruhi lokasi
pabrik, maka lokasi pabrik asam salisilat direncanakan berdiri di
Cilegon, di daerah kawasan industri Cilegon. Yang menjadi
pertimbangan pemilihan lokasi pabrik asam salisilat antara lain
sebagai berikut:
I. Faktor Utama
1. Bahan Baku
Bahan baku pabrik asam salisilat ini adalah NaOH yang
diperoleh dari PT Asahimas Subentra Chemicals.
Sedangkan phenol diperoleh dari Bekasi yang lokasinya
tidak jauh dari rencana lokasi pabrik. Untuk lebih
mempermudah transportasi bahan baku, maka pabrik harus
berada di dekat pelabuhan dan bandara.
2. Pemasaran
Lokasi pabrik yang dipilih harus dapat mempermudah
transportasi dan pendistribusian barang sampai dengan
tujuannya yang dapat memberikan efek terhadap waktu dan

I-5
BAB I Pendahuluan
uang. Pemasaran hasil produksi untuk kebutuhan lokal tidak
akan mengalami hambatan karena tersedianya sarana
transportasi darat, udara, maupun laut.
3. Listrik dan Air
Pabrik membutuhkan energi listrik untuk menjalankan
mesin dan memberikan penerangan cahaya secara
keseluruhan terhadap daerah pabrik. Listrik mudah
diperoleh karena lokasi pabrik yang dipilih adalah kawasan
industri dengan listrik yang disuplai dari PLN. Sedangkan
air dapat diperoleh dri PDAM dan unit pengolahan air yang
terdapat di kawasan industri.
II. Faktor Khusus

1. Letak Geografis
Lokasi yang dipilih memiliki kondisi geografis cukup baik
berupa dataran rendah dan rata. Struktur tanah yang cukup
baik sehingga memungkinkan tidak adanya faktor gangguan
cuaca maupun bencana alam seperti gempa bumi dan banjir.
2. Tenaga Kerja
Tenaga kerja sangat mudah diperoleh karena lokasi pabrik
berada di sekitar pemukiman penduduk. Hal ini sekaligus
dapat mengurangi jumlah pengangguran di Indonesia serta
dapat membuka lapangan kerja baru.
I.2 Dasar Teori

I.2.1 Asam Salisilat
Asam salisilat bebas adalah sebuah bubuk Kristal yang
meleleh pada suhu 157-159oC. Asam salisilat cukup larut dalam air
tapi sangat larut dalam pelarut organik polar.
OH
COOH
Gambar I.1 Struktur Molekul Asam Salisilat

Kolbe-Schmitt
I-6
BAB I Pendahuluan
Asam salisilat mudah laut dalam air, dapat menyublim
tetapi dapat terdekomposisi dengan mudah menjadi karbon
dioksida dan phenol bila dipanaskan secara cepat pada suhu sekitar
200 oC. Selain itu asam salisilat mudah menguap dalam steam
(Hayat, 2007).
Asam salisilat adalah turunan dari asam karboksilat. Suatu
asam karboksilat adalah suatu senyawa organik yang mengandung
gugus karboksil, -COOH. Gugus karboksil mengandung sebuah
gugus karbonil dan sebuah hidroksil: antar-aksi dari kedua gugus
ini mengakibatkan suatu kereaktivan kimia yang unik untuk asam
karboksilat. Asam karboksilat penting secara biologis maupun
komersial (Fessenden, 1997).
Asam salisilat kebanyakan digunakan sebagai obat-obatan
dan sebagai bahan intermediet pada pabrik obat dan pabrik farmasi
seperti aspirin dan beberapa turunannya. Sebagai antiseptik, asam
salisilat merupakan zat yang mengiritasi kulit dan selaput lendir.
Asam salisilat tidak diserap oleh kulit, tetapi membunuh sel
epidermis dengan sangat cepat tanpa memberikan efek langsung
pada sel dermis. Setelah pemakaian beberapa hari akan
menyebabkan terbentuknya lapisan-lapisan kulit yang baru. Obat
ini sangat spesifik untuk rematik akut yang dapat mencegah
kerusakan jantung yang biasanya terjadi akibat rematik, tetapi
menghilangkan sakit yang amat sangat secara keseluruhan, dan
beberapa saat setelah pemakaiannya akan menurunkan temperatur
tubuh kembali normal (Rieko, 2007).
10-20% asam salisilat dalam larutan yang terdiri dari asam
nitrat selulosa dalam eter dan alkohol digunakan sebagai
penghilang kutil dan katimumul pada kaki. Dalam hal ini asam
salisilat menyebabkan pelunakan lapisan kulit sehingga katimumul
dan kutil akan terlepas bersama kulit mati. Bubuk sehalus debu
yang mengandung asam salisilat yang dikombinasikan dengan
methanol, camphor, asam boric dan kanji digunakan dalam
pengobatan penderita epidermophytosis. Sedangkan bubuk dengan
2-4% asam salisilat dalam bedak digunakan sebagai pengobatan
untuk penderita hyperhidrosis, yaitu penyakit kulit yang

I-7
BAB I Pendahuluan
diidentikkan dengan kelebihan dalam mengeluarkan keringat
(Rieko, 2007).
I.2.2 Proses Karboksilasi Kolbe

Karboksilasi adalah pengenalan gugus karboksil (COOH)
atau karbon dioksida ke senyawa (Anonim, 2012).
Reaksi Kolbe adalah reaksi karboksilasi, penambahan
gugus karboksil pada cincin benzene dari phenol.
OH OH
COOH
1) NaOH, CO2
2) H+
Gambar I.2 Reaksi Karboksilasi Kolbe

Mekanisme dari reaksi Kolbe-Schmitt dimulai dengan
deprotonasi phenol oleh ion hidroksida dari natrium hidroksida
yang mana menghasilkan phenoxid (basa konjugasi dari phenol).
-O-H O-Na
+ Na+ + OH-
Gambar I.3 Reaksi Deprotonasi Phenol oleh Ion Hidroksida
Phenoxid ditambahkan pada karbon dioksida untuk membentuk

karboksilat.
O-Na ONa
COOH
+ O=C=O 150oC
Gambar I.4 Reaksi Karboksilasi

Kolbe-Schmitt
I-8
BAB I Pendahuluan
Asam sulfat encer memprotonasi karboksilat sehingga terbentuk
asam salisilat.
ONa OH
COOH COOH
+ H+
Gambar I.5 Reaksi Protonasi Sodium Salisilat dengan Ion

Hidrogen
(www.chem.ucla.edu)
I.3 Kegunaan
Kegunaan asam salisilat dalam kehidupan sehari-hari
adalah untuk mengawetkan makanan, antiseptik, dan campuran
dalam pasta gigi. Asam salisilat digunakan pula sebagai bahan
utama untuk aspirin. Ketika digunakan untuk jerawat, asam
salisilat akan mencegah sel-sel kulit mati menutup folikel rambut
sehingga mencegah penyumbatan pori-pori yang dapat
menyebabkan jerawat. Asam salisilat juga membantu
menghilangkan sel-sel kulit mati dari lapisan kulit. Untuk
mengobati kutil, diperlukan dosis asam salisilat yang tinggi (Faith,
1961).
1. Aspirin (acetylsalisylic acid) : 60%
2. Obat-obatan lain
(termasuk metil salisilat dan salisilamide) : 25%
3. Lain-lain : 15%
I.4 Sifat Fisik dan Kimia

I.4.1 Bahan Baku Utama
Berikut ini merupakan sifat fisik dan kimia yang dimiliki
oleh bahan baku utama pembuatan asam salisilat:

I-9
BAB I Pendahuluan
Tabel I.2 Sifat Fisik dan Kimia Phenol
Rumus Molekul C6H6O
Berat Molekul 94,113 g/mol
Titik Beku 40,85oC
Titik Didih 182oC
Densitas (25oC) 1,071 Kg/m3
Kelarutan dalam Air 0,82 g/100 mL
(ScienceLab.com, 2000)
Tabel I.3 Sifat Fisik dan Kimia Natrium Hidroksida

Rumus Molekul NaOH
Titik Beku 318oC
Titik Didih 1390oC
Kelarutan dalam Air 50 g/100 mL
Tabel I.4 Sifat Fisik dan Kimia Karbon Dioksida

Rumus Molekul CO2
Titik Beku -56,42oC
Titik Didih -78,5oC

Kolbe-Schmitt
I-10
BAB I Pendahuluan
Tabel I.5 Sifat Fisik dan Kimia Asam Sulfat
Rumus Molekul H2SO4
Titik Beku 3oC
Titik Didih 280oC
I.4.2 Bahan Baku Pendukung

1. Decolorizing Material
- Karbon Aktif
2. Air
- Rumus molekul : H2O
- Berat molekul : 18
- Densitas : 1 g/cm3
- Titik didih : 100oC
- Titik beku : 0oC
I.4.3 Produk
I.4.3.1 Produk Utama
Produk yang akan dihasilkan adalah asam salisilat yang
memiliki sifat-sifat sebagai berikut:
- Rumus molekul : C7H6O7
- Berat molekul : 138
- Warna : putih
- Bentuk : powder
- Melting point : 159oC
- Boiling point : 211oC

I-11
BAB I Pendahuluan
I.4.3.2 Produk Samping
Produk samping yang dihasilkan dari pembuatan asam
salisilat adalah garam natrium sulfat yang memiliki sifat-sifat
sebagai berikut:
- Rumus molekul : Na2SO4
- Berat molekul : 142,04 g/mol
- Warna : bening
- Bentuk : liquid
- Melting point : 844oC
- Boiling point : 1429oC

Kolbe-Schmitt
BAB II
MACAM DAN URAIAN PROSES
II.1 Macam Proses

Dalam pembuatan asam salisilat terdapat beberapa
alternatif proses yang dapat dilakukan, yaitu:
1. Proses Kolbe
2. Proses Kolbe-Schmitt
II.1.1 Proses Kolbe

Pada tahun 1860 Hermann Kolbe mensintesis asam
salisilat dengan cara membuat larutan encer sodium phenolat
yang kemudian diumpankan ke dalam reaktor ball mill tertutup
dan dikeringkan. Kemudian karbon dioksida diumpankan ke
dalam iron vessel reactor dan campuran phenate kering dengan
karbon dioksida direaksikan ada range temperatur 183-200oC
sampai phenate terkonversi semua menjadi garam sodium
salisilat. Garam ini dilarutkan di dalam air, kemudian larutan
tersebut diasamkan sampai asam karboksilik aromatik hidroksi
terendapkan. Asam ini kemudian direcovery dengan filtrasi dan
dikeringkan
NaOH Phenol CO2 Karbon aktif air
Ball Vacuum Decolorizing

Autoclave
Mill Ball Mill Tank
Precipitating
Dryer Centrifuge Filter
Tank
Asam salisilat Na2SO4 Karbon aktif
Gambar II.1 Blok Diagram Proses Kolbe
II-1
II-2
BAB II Macam dan Uraian Proses
II.1.2 Proses Kolbe-Schmitt
Proses Kolbe-Schmitt merupakan proses terbaru yang
mana dimodifikasi oleh Rudolf Schmitt pada tahun 1885.
Pada proses ini karbon dioksida diumpankan pada suhu 165-
175oC. Setelah sejumlah equimolar karbon dioksida
terabsorbsi akan menghasilkan sodium salisilat dari sodium
phenolate. Crude sodium salisilat yang dihasilkan dilarutkan
dalam air dan diasamkan untuk mengendapkan asam salisilat
yang kemudian direcovery dengan sentrifugasi dan
dikeringkan dalam rotary dryer (Othmer, 1970).
NaOH Phenol Karbon aktif air
Decolorizing
Mixer Reactor Filter
Tank
Precipitating
Dryer Centrifuge
Tank
Asam salisilat Na2SO4
Gambar II.2 Blok Diagram Proses Kolbe-Schmitt
Tabel II.1 Perbandingan Macam-macam Proses Pembuatan

Asam Salisilat
Macam Proses
Kolbe Kolbe-Schmitt
Temperatur
183-200oC 165-175oC
Operasi
Jumlah Reaktor 4 3
Tekanan 4-6 atm 4-6 atm

Phenol Menggunakan Proses D3 Teknik Kimia FTI-ITS
II-3
Waktu Operasi 12 jam 5-6 jam
Yield 70-80% 80-90%
Kemurnian 50% 90-99,5%
II.2 Seleksi Proses

Proses Kolbe-Schmitt dipilih karena reaksi karboksilasi
dapat dilakukan pada suhu 175oC antara karbon dioksida dengan
logam alkali hidroksi aromatis yang terlebih dulu dibuat dengan
mereaksikan logam alkali hidroksida dengan senyawa hidroksi
aromatik. Kemajuan sintesis yang telah dikembangkan ini
mencapai tahap peningkatan perolehan asam salisilat dengan
konversi phenol yang lebih tinggi dan proses pemurnian asam
salisilat yang tidak begitu rumit.
Faktor-faktor dipilihnya proses Kolbe-Schmitt sebagai
proses pembuatan asam salisilat, yaitu:
1. Suhu yang dibutuhkan tidak terlalu tinggi sehingga lebih mudah
dalam pengendalian suhu dan proses serta perancangan alat
perpindahan panas lebih mudah dan hemat energi.
2. Waktu produksi lama, sehingga membutuhkan energi yang
banyak.
3. Proses pemurnian tidak rumit.
4. Konversinya besar.
5. Alat yang mudah diperoleh sehingga penggantian alat mudah
dilakukan.
II.3 Uraian Proses Terpilih

Asam salisilat dibuat dengan reaksi Kolbe-Schmitt dengan
proses karboksilasi menggunakan gas CO2. Bahan baku awal
adalah phenol yang direaksikan dengan NaOH. Rasio molar phenol
terhadap larutan NaOH adalah 1,1:1. Phenol diumpankan menuju
R-210. Secara bersamaan, larutan NaOH dengan range konsentrasi
sekitar 25-55% dialirkan juga ke dalam reaktor yang sama
sehingga terjadi reaksi pembentukan natrium phenolate.
2C6H5OH + 2NaOH  2C6H5ONa + 2H2O

D3 Teknik Kimia FTI-ITS Phenol Menggunakan Proses
II-4
Larutan lewat jenuh natrium phenolate terbentuk
kemudian dihilangkan sebagian kadar airnya di dalam vacuum
dryer (B-310). Larutan natrium phenolate yang telah dikeringkan
diumpankan menuju R-230. Gas CO2 dengan konsentrasi 20
mol/jam diumpankan dengan suhu 175oC tekanan 4 atm. Reaksi
yang terjadi:
2C6H5ONa + CO2  ONaC6H4COONa + C6H5OH
Pada proses ini, tekanan akan meningkat hingga 6 atm

seiring semakin banyaknya CO2 yang terabsorpsi. Terjadi reaksi
eksotermis dan suhu operasi dijaga maksimal hingga 175oC agar
proses reaksi berjalan dengan sempurna. Operasi ini memakan
waktu selama 5 jam.
Produk R-230 yang dihasilkan adalah natrium salisilat
yang berupa serbuk yang kemudian ditambahkan air dengan
perbandingan 1:8 untuk menghasilkan concentrated stock solution.
Kemudian ditampung di dalam F-142 sebelum dialirkan menuju
M-240 untuk didecolorasi. Proses decolorasi dilakukan untuk
menghilangkan warna kuning dari larutan natirum salisilat, dengan
menambahkan karbon aktif dengan perbandingan 80:1.
Setelah proses decolorasi selesai, larutan campuran
dipompa menuju H-250 untuk memisahkan cake karbon aktif
dengan larutan natrium salisilat. Filtrat ditampung di F-161
kemudian diasamkan dalam R-260 dengan penambahan H2SO4
98% sehingga terjadi reaksi:
ONaC6H4COONa(aq) + H2SO4 (l)  OHC6H4COOH(s) + Na2SO4(aq)
Asam salisilat yang terbentuk akan mengendap dalam

larutan garam Na2SO4. Kemudian diseparasi dalam centrifuge
untuk memisahkan kristal asam salisilat.
Asam salisilat yang telah terpisahkan dalam centrifuge
kemudian dikeringkan di dalam dryer. Asam salisilat yang

Phenol Menggunakan Proses D3 Teknik Kimia FTI-ITS
II-5
terbentuk memiliki yield sebesar 85-90%, dengan kemurnian
sekitar 90-99,5%
NaOH phenol Karbon aktif air
Reaktor Vacuum Reaktor Decolorizing

1 Dryer 2 Tank
Reaktor Filter
Dryer Centrifuge
3
Asam salisilat Na2SO4 Karbon aktif
Gambar II.3 Blok Diagram Proses Terpilih

D3 Teknik Kimia FTI-ITS Phenol Menggunakan Proses
BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas : 30.000 ton/tahun = 91200 kg/hari

Waktu Operasi : 330 hari/tahun
Basis waktu : 1 hari
Satuan Massa : kilogram (kg)
III.1 Tangki Pelarutan (M-110)

Tabel III.1 Neraca Massa Tangki Pelarutan NaOH
Masuk Keluar
Komponen
F1 F2 F3
NaOH 29793,79 29793,79
H2O 24376,74 24376,74
Total 54170,54 54170,54
III.2 Reaktor Na-phenolate (R-210)

Tabel III.2 Neraca Massa Reaktor Na-Phenolate
Masuk Keluar
Komponen
F3 F4 F5
C6H5OH 77016,96 10012,20
C6H5ONa 82686,72
NaOH 29793,79 1281,13
H2O 24376,74 7,70 37215,14
Total 131195,20 131195,20
III-1
III-2
BAB III Neraca Massa
III.3 Vacuum Dryer (B-220)
Tabel III.3 Neraca Massa Vacuum Dryer
Masuk Keluar
Komponen
F5 F6 F7 F8 F9
C6H5OH 10012,20 10012,20
C6H5ONa 82686,72 82686,72
NaOH 1281,13 1281,13
H2O 37215,14 18570,96 18644,18
Steam/condensat 7129,44 7129,44
Total 138324,64 138324,64
III.4 Reaktor Na-salisilat (R-230)

Tabel III.4 Neraca Massa Reaktor Na-Salisilat
Masuk Keluar
Komponen
F9 F10 F11 F12 F13
C6H5OH 10012,20 10012,20
C6H5ONa 82686,72 1138,87
NaOH 1281,13 1281,13
H 2O 18644,18 899748,38 18644,18 899748,38
HOC6H4COONa 112468,55
Karotenoid 11,25
CO2 31078,01 146,07
impuritis 3,11 3,11
Total 1043543,73 1043543,73
III.5 Tangki Decolorasi (M-240)

Tabel III.5 Neraca Massa Tangki Decolorasi
Masuk Keluar
Komponen
F13 F14 F15
C6H5OH 10012,20 143,17
C6H5ONa 1138,87 1138,87
NaOH 1281,13 1281,13
H2O 899748,38 899748,38

Phenol Menggunakan Proses DII Teknik Kimia FTI-ITS
III-3
HOC6H4COONa 112479,79 112468,55
Karotenoid 11,25
Karbon aktif 962,71 10842,99
Total 1025623,09 1025623,09
III.6 Filter Press (H-250)

Tabel III.6 Neraca Massa Filter Press
Masuk Keluar
Komponen
F15 F16 F17
C6H5OH 143,17 0,38 142,79
C6H5ONa 1138,87 1,28 1137,59
NaOH 1281,13 0,24 1280,89
H2O 899748,38 2403,47 899748,38
HOC6H4COONa 112468,55 300,43 112168,11
Karbon aktif 10842,99 10842,99
Total 1025623,09 1025623,09
III.7 Reaktor Asam salisilat (R-260)

Tabel III.7 Neraca Massa Reaktor Asam Salisilat
Masuk Keluar
Komponen
F17 F18 F19
HOC6H4COOH 95777,55
HOC6H4COONa 112168,11 1121,68
C6H5OH 142,79 1064,63
C6H5ONa 1137,59
H2O 897344,91 735,79 898655,67
H2SO4 36053,70
Na2SO4 52241,07
NaOH 1277,71
Total 1048860,60 1048860,60

DIII Teknik Kimia FTI-ITS Phenol Menggunakan Proses
III-4
III.8 Centrifuge (H-270)
Tabel III.8 Neraca Massa Centrifuge
Masuk Keluar
Komponen
F19 F20 F21
HOC6H4COOH 95777,55 95777,55
HOC6H4COONa 1121,68 2,30 1119,38
C6H5OH 1064,63 2,18 1062,45
H2O 898655,67 1843,02 896812,65
Na2SO4 52241,07 107,14 52133,94
Total 1048860,60 1048860,60
III.9 Rotary Dryer (B-120)

Tabel III.9 Neraca Massa Rotary Dryer
Masuk Keluar
Komponen
F20 F22 F24 F23
HOC6H4COOH 95777,55 1923,12 93854,43
HOC6H4COONa 2,30 2,30
C6H5OH 2,18 2,18
H2O 1843,02 1223,28 619,74
Na2SO4 107,14 107,14
Udara panas 268089,84 268089,84
Total 365822,03 365822,03
III.10 Cyclone (H-123)

Tabel III.10 Neraca Massa Cyclone
Masuk Keluar
Komponen
F24 F25 F26
HOC6H4COOH 1923,12 38,46 1884,66
Udara panas 269313,12 269313,12
Total 271236,24 271236,24

Phenol Menggunakan Proses DII Teknik Kimia FTI-ITS
BAB IV
NERACA PANAS
Kapasitas = 30.000 ton asam salisilat/tahun

= 91200 kg asam salisilat/hari
Waktu Operasi = 330 hari/tahun ; 24 jam/hari
Satuan Panas = Kkal
Basis Waktu = 1 hari
Suhu Referensi = 25 C = 298 K
1. Tangki Pelarutan
Tabel IV.1 Neraca Panas Tangki Pelarutan NaOH (M-110)
Masuk Keluar
Komponen Panas (Kkal) Komponen Panas (Kkal)
NaOH 68525,73 NaOH 605091,02
H2O 68525,73 H2O 1074849,72
∆Hs -1489689,75
Total 137051,46 190250,99
2. Reaktor Na-Phenolate
Tabel IV.2 Neraca Panas Reaktor Na-Phenolate (R-210)
Masuk Keluar
C6H5ONa 2423961,17
NaOH 605091,02 NaOH 38305,88
H2O 1074849,72 C6H5OH 365095,05
H2O 2415839,48
H2O 38,46
C6H5OH 215647,49 ∆H25 -5621841,52
Q serap 2274266,63
Total 1895626,68 1895626,68
IV-1
IV-2
BAB IV Neraca Panas
3. CO2 Pre Heater

Tabel IV.3 Neraca Panas CO2 Pre Heater (E-134)
Masuk Keluar
CO2 187400,40 CO2 937002,01
Impuritis 93,24 Impuritis 466,22
Q supply 789446,93 Q loss 39472,35
Total 976940,57 976940,57
4. Vacuum Dryer
Tabel IV.4 Neraca Panas Vacuum Dryer (B-220)
Masuk Keluar
NaOH 754999,03 NaOH 754999,03
C6H5ONa 47775647,61 C6H5ONa 47775647,61
C6H5OH 7195928,94 C6H5OH 7195928,94
H2O 47615571,05 H2O 23854626,30
Panas laten 283361915,77
Q supply 273264180,02 Q loss 13663209,00
Total 376606326,65 376606326,65
5. Barometic Condenser
Tabel IV.5 Neraca Panas Barometric Condenser (E-222)
Masuk Keluar
H2O 13012289,70 H2O 12856956,76
Q serap 155332,94
Total 13012289,70 13012289,70

Phenol Menggunakan Proses Karboksilasi DIII Teknik Kimia FTI-ITS
Kolbe-Schmitt
IV-3
BAB IV Neraca Panas
6. Reaktor Na-Salisilat
Tabel IV.6 Neraca Panas Reaktor Na-Salisilat (R-230)
Masuk Keluar
NaOH 38305,88 NaOH 88398,19
C6H5ONa 2423961,17 C6H5ONa 77044,41
C6H5OH 365095,05 C6H5OH 842527,41
H2O 1210294,97 H2O 2792988,39
CO2 4403,91
CO2 406034,20 HOC6H4COONa 4460502,49
Karotenoid 1687,50
∆H25 -15181538,53
Q serap 11357413,69
Total 4443893,30 4443893,30
7. Kondensor
Tabel IV.7 Neraca Panas Kondensor (E-335)
Masuk Keluar
H2O 53178498,92 H2O 2234390,71
H laten 292980773,66
Q serap 343924881,87
Total 346159272,58 346159272,58

Kolbe-Schmitt
IV-4
BAB IV Neraca Panas
8. Tangki Penyimpan
Tabel IV.8 Neraca Panas Tangki Penyimpan (L-162)
Masuk Keluar
H2SO4 60595,63 H2SO4 424169,40
H2O 3683,38 H2O 25783,67
Q supply 405972,70 Q loss 20298,63
Total 470251,71 470251,71
9. Heater
Tabel IV.9 Neraca Panas Heater (E-263)
Masuk Keluar
Panas Panas
Komponen (Kkal) Komponen (Kkal)
HOC6H4COONa 148286,24 HOC6H4COONa 1038003,69
C6H5ONa 2565,27 C6H5ONa 2565,27
C6H5OH 400,53 C6H5OH 400,53
NaOH 2938,73 NaOH 2938,73
H2O 4480891,81 H2O 4480891,81
Q supply 936544,68 Q loss 46827,23
Total 5571627,26 5571627,26

Kolbe-Schmitt
IV-5
BAB IV Neraca Panas
10. Reaktor Asam Salisilat

Tabel IV.10 Neraca Panas Reaktor Asam Salisilat (R-260)
Masuk Keluar
Panas Panas
Komponen (Kkal) Komponen (Kkal)
C6H5ONa 17956,86 HOC6H4COOH 1575205,48
C6H5OH 142,79 C6H5OH 20904,01
NaOH 20571,13 Na2SO4 422369,05
H2O 1310250,56 H2O 31412059,62
H2SO4 423108,20
H2O 1074,32
Q serap 10987078,15
Total 2811107,55 2811107,55
11. Heater
Tabel IV.11 Neraca Panas Heater (E-122)
Masuk Keluar
Udara 19299,65 Udara 96498,27
Q supply 81261,70 Q loss 4063,09
Total 100561,36 100561,36

Kolbe-Schmitt
IV-6
BAB IV Neraca Panas
12. Rotary Dryer

Tabel IV.12 Neraca Panas Rotary Dryer (B-120)
Masuk Keluar
H feed 2783638,02 H produk 9727724,67
H udara 20799615,48 H udara 12676366,16
Q loss 1179162,68
Total 23583253,50 23583253,50

Kolbe-Schmitt
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
1. Bin Penyimpan NaOH

Tabel V.1 Bin Penyimpan NaOH
Fungsi = Tempat penyimpan bahan baku
NaOH
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup atas
torispherical dan tutup bawah konis
60o
Jumlah = 2 unit
Bahan konstruksi = Stainless steel 316
Jenis las = Double welded butt joint
Volume = 22392,54 ft3
Diameter = 18,64 ft
Tinggi = 40 ft
Tebal = Course 1 = 7/16 in
Course 2 = 5/16 in
Course 3 = 1/4 in
Course 4 = 3/16 in
Course 4 = 1/8 in
Tebal tutup atas = 1/4 in
Tebal tutup bawah = 7/16 in
2. Tangki Penyimpan Asam sulfat

Tabel V.2 Tangki Penyimpan Asam sulfat
Fungsi = Tempat penyimpan dan memanaskan
bahan baku asam sulfat
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup atas dan
bawah torispherical dilengkapi
dengan pipa pemanas
Bahan = Stainless steel 316
konstruksi
V-1
V-2
Dimensi tangki
Volume = 2569,49 ft3
Diameter = 11,59 ft
Tinggi = 24 ft
Tebal = Course 1 = 3/16 in
= Course 2 = 3/16 in
= Course 2 = 3/16 in
Tebal tutup = 3/16 in
atas
bawah
Dimensi pipa pemanas
Panjang = 20 ft
Diameter luar = 1 in
Diameter = 0,656 in
dalam
Jumlah pipa = 4 buah
3. Tangki Pelarutan NaOH (M-110)

Tabel V.3 Tangki Pelarutan NaOH
Fungsi = Membuat larutan NaOH 55%
pengaduk
Bahan = Stainless steel 316
konstruksi
Dimensi tangki
Volume = 28,24 ft3
Diameter = 3,91 ft
Tinggi = 8 ft
Tebal = 3/16 in

V-3
atas
bawah
Dimensi pengaduk
Jenis = Propeller
Diameter = 3,98 ft
Tebal = 2,66 ft
Jarak dengan = 0,80 ft
dasar
pengaduk
Tebal baffle = 0,66 ft
Power = 0,04 hp
4. Pompa
Tabel V.4 Pompa
Fungsi = Memindahkan bahan dari M-110 ke
R-210
Tipe = Centrifugal pump
Jumlah = 1
Panjang pipa = 71,35 ft
total
Jumlah elbow = 4
Diameter dalam = 1,38 in
pipa
Diameter luar = 1,7 in
pipa
Power = 3,96 hp
5. Reaktor Natrium phenolate (R-220)

Tabel V.5 Reaktor Ne-phenolate
Fungsi = Mereaksikan phenol dan natrium
hidroksida

V-4
pengaduk dan jaket pendingin
Jumlah = 1 unit
Dimensi tangki
Volume = 297,63 ft3
Diameter = 8,57 ft
Tinggi = 8 ft
Tebal = 3/16 in
Dimensi pengaduk
Jenis = Propeller
Diameter = 4,28 ft
Tebal = 2,94 ft
Jarak dengan = 0,86 ft
dasar pengaduk
Tebal baffle = 0,71 ft
Power = 1,80 hp
Dimensi jaket pendingin
Tinggi = 6 ft
Tebal = 4,60 in
6. Kompresor
Tabel V.6 Kompresor
Fungsi = Menaikkan tekanan gas CO2 menjadi 4
atm
Jenis = Centrifugal Compressor
Jumlah = 1 unit
Jumlah stage = 1

V-5
7. Heater
Tabel V.7 Heater
Fungsi = Memanaskan gas CO2 sebelum masuk
R-201
Tipe = Double pipe
Jumlah = 1 unit
Panjang = 5 ft
Diameter pipa = 3 in
dalam
Diameter pipa = 4 in
luar
Jumlah hairpin = 4 buah
8. Steam Jet Ejector (G-223)

Tabel V.8 Steam Jet Ejector
Fungsi = Menaikkan tekanan gas CO2 menjadi 4
atm
Jenis = Single stage steam jet ejector
Jumlah = 1 unit
Jumlah stage = 1
Diameter = 5,99 in
suction
Diameter = 4,49 in
discharger
9. Barometric Condensor (E-222)

Tabel V.9 Barometric Condensor
Fungsi = Mengkondensasi uap air yang ditarik jet
ejector
Jenis = Multi jet spray
Jumlah = 1 unit
Diameter = 6,41 in
pipa
Panjang pipa = 10,5 ft

V-6
Ukuran = 12 in
nozzle
10. Screw Conveyor (J-231)

Tabel V.10 Screw Conveyor
Fungsi Memindahkan natrium phenolate
dari vacuum dryer ke lock hopper
Panjang 16 ft
Diameter 10 in
Kecepatan putaran 15 rpm
11. Reaktor Na-salisilat

Tabel V.11 Reaktor Na-salisilat
Fungsi = Mereaksikan natrium
phenolate dan gas CO2
Jenis = Reaktor unggun fluidisasi
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup
torispherical dilengkapi jaket
pendingin
Dimensi reaktor
Volume = 3292,2 m3
Diameter = 10 ft
Tinggi = 32 ft
Tebal = 1/2 in
Dimensi Distributor
Diameter plate = 9 ft
Tipe = Nozzle
Bahan = Metal
Diameter orifice = 0,08 mm
Jumlah orifice = 2 buah/ cm2

V-7
Dimensi jaket pendingin
Tinggi = 30,89 ft
Tebal = 10 ½ in
12. Filter Press

Tabel V.12 Filter Press
Fungsi Memisahkan karbon aktif dengan
larutan campur
Jenis Plate and frame
Volume 51,55 m3
Bahan plate Metal
Ukuran plate 50 x 50 cm
Jumlah plate 9 buah
13. Centrifuge
Tabel V.13 Centrifuge
Fungsi = Memisahkan kristal asam salisilat
dengan larutan campuran
Jenis = Scroll conveyor
Volume = 41,78 m3
Diameter bowl = 24 in
Kecepatan putar = 3000 rpm
14. Rotary Dryer

Tabel V.14 Rotary Dryer
Fungsi = Mengeringkan asam salisilat dengan
bantuan udara panas
Jumlah = 1 unit
Isolasi = Rock isolation
Diameter = 2,21 m
Panjang = 6,31 m
Sudut rotary = 6,2o
Time of pass = 0,11 menit

V-8
Power = 13,3 hp
15. Cyclone
Tabel V.15 Cyclone
Fungsi = Menangkap asam salisilat yang
terikut udara panas
Kecepatan gas = 15 m/s
masuk
Dimensi cyclone
Dc = 13,06 m
De = 6,53 m
Hc = 6,53 m
Lc = 26,12 m
Sc = 1,63 m
Zc = 26,12 m
Jc = 3,27 m

BAB VI
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Utilitas di dalam pabrik
asam salisilat ini meliputi:
1. Air
Penggunaan air di dalam pabrik ini antara lain digunakan
sebagai air proses, air pendingin, air sanitasi, dan air umpan
boiler.
2. Steam
Steam ini dipakai dalam pemanas (heater) dan steam
generator (pembangkit tenaga)
3. Listrik
Listrik berfungsi sebagai teanaga penggerak dari berbagai
peralatan proses dan untuk penerangan.
VI.1 Unit Penyediaan Air, Steam dan Listrik

VI.1.1 Unit Penyediaan Air
Dalam pabrik asam salisilat ini, lokasi yang dipilih adalah
di kawasan industri Cilegon, dimana pada daerah ini terdapat
sungai Cidanau yang akan digunakan pada proses dalam utilitas,
oleh karena itu sebelum mengalami proses “water treatment”
yang lebith lanjut perlu disaring terlebih dahulu dengan screen
untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang berukuran makro
maupun mikro sebelum masuk ke bak penampungan. Selanjutnya
air sungai dimasukkan dalam bak penampung. Air di dalam bak
penampung kemudian diolah lebih lanjut sesuai dengan keperluan
pemakainya. Untuk menghemat pemakaian air jika
memungkinkan sebaiknya dilakukan sirkulasi atau recycle.
Kebutuhan air dalam pabrik antara lain:
1. Air Sanitasi
Air sanitasi di dalam suatu pabrik dipakai untuk keperluan
laboratorium, memasak, mencuci, mandi dan kebutuhan
VI-1
VI-2
BAB VI Utilitas
lainnya. Pada dasarnya untuk air sanitasi harus memenuhi
syarat kualitas air bersih yang meliputi:
a. Syarat Fisik
- Suhu : dibawah suhu udara sekitar
- Warna : jernih (tidak berwarna)
- Rasa : tidak berasa
- Bau : tidak berbau
- Kekeruhan : < 1 mg SiO2/liter
b. Syarat Kimia
- pH : 6.5 – 8.5
- tidak mengandung zat terlarut berupa zat organic dan
zat anorganik.
- Tidak mengandung zat-zat beracun
c. Syarat Biologis
- Tidak mengandung kuman atau bakteri pathogen
Tabel VI.1 Standar Air Minum WHO

Kandungan Batasan yang diizinkan (mg/l)
Anion (deterjen) 0.2
Kalsium 75
Klorida 200
Tembaga 0.05
Besi 0.1
Magnesium 50
Mangan 0.05
Minyak 0.01
Range pH 7-8.5
Phenol 0.001
Suspended matter 5
Total padatan 500
Seng 5
Sulfat 200

Kolbe-Schmitt
VI-3
BAB VI Utilitas
2. Air Proses
Air proses adalah air yang digunakan dalam proses di pabrik
asam salisilat, misalnya pada pencampur, dan lain-lain. Hal-
hal yang erlu diperhatikan dalam penyediaan air proses
adalah keasaman (pH 6.5-8.5), alkalinitas, kekeruhan, warna,
kadar amoniak dan kesadahan.
3. Air Umpan Boiler
Air umpan boiler adalah air yang dilunakkan terhadap
kandungan mineral yang terdapat dalam air tersebut dan
biasanya diumpankan ke dalam boiler agar bisa dihasilkan
suatu steam. Walaupun air sudah terlihat jernih, tetapi pada
umumnya masih mengandung kation maupun anion terbawa
oleh air laut yang dapat merusak boiler.
Hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan
boiler yaitu:
 Zat penyebab korosi
Korosi dalam ketel disebabkan air pengisi mengandung
larutan-larutan asam, gas-gas terlarut seperti oksigen,
karbondioksida, H2 atau NH3. Oksigen dan CO2 masuk
dalam air karena aerasi ataupun kontak yang terjadi
dalam armosfer.
 Zat penyebab scale forming
Pembentukkan kerak disebabkan adanya kesadahan dan
suhu tinggi yang biasanya berupa garam-garam karbonat
dan silica.
 Zat penyebab foaming
Air yang diambil kembali dari proses pemanasan
biasanya menyebabkan foam (busa) pada boiler, karena
adanya zat-zat organic, anorganik dan zat yang tidak
terlarut dalam jumlah besar. Efek pembusaan terutama
terjadi pada alkalinitas tinggi.

DIII Teknik Kimia FTI-ITS Phenol Menggunakan Proses karboksilasi
Kolbe Schmitt
VI-4
BAB VI Utilitas
Tabel VI.2 Batas Kontrol Optimum Air Boiler
Pressure (lb/in2)
150 300 600 900 1200 1500
TDS
4000 3500 3000 2000 500 300
(max)
Fosfat
30-60 30-60 20-40 15-20 10-15 5-10
(PO4)
Hidroksida 300- 250- 150- 120- 100- 80-
(CaCO3) 400 300 200 150 120 100
Sulfit 30-60 30-40 20-30 15-20 10-15 5-10
Silika
100 50 30 10 5 3
(SiO2)
Besi total
10 5 3 2 2 1
(Fe) max
Organik 70- 70- 70-
50-70 50-70 50-70
100 100 100
(Kemmer, 1987)
4. Air Pendingin
Kebanyakan air digunakan sebagai air pendingin karena
adanya faktor-faktor, antara lain:
- Air merupakan materi yang mudah didapat dalam jumlah
besar
- Mudah diatur dan dikerjakan
- Dapat menyerap jumlah panas yang besar per satuan
volume
- Tidak mudah menyusut secara berarti dalam batasan
dengan adanya perubahan temperature pendinginan
- Tidak terdekomposisi
Hal-hal yang harus diperhatikan pada air pendingin
diantaranya:
- Hardness yang memberikan efek pembentukkan kerak.
- Besi yang merupakan penyebab korosi kedua.
- Silica dan ion sulfat yang merupakan penyebab kerak.

Kolbe-Schmitt
VI-5
BAB VI Utilitas
- Molaritas, pH, temperature sangat menentukan
konsentrasi dari karbonat, bikarbonat serta kelarutan dari
kalsium karbonat.
- Padatan terlarut, penyebab fouling sehingga
membutuhkan dispersant.
- Kontaminan seperti hidrokarbon, glikol, NH3, SO2, H2S,
penyebab fouling dan pertumbuhan bakteri atau mikroba.
- Minyak penyebab terganggunya film corrosion inhibitor,
heat transfer coefisient yang menurun dapat menjadi
makanan mikroba yang bisa menyebabkan terbentuknya
endapan.
Pada air pendingin ditambahkan zat kimia yang bersifat
menghilangkan kerak, lumut, jamur, dan korosi.
VI.1.2 Unit Penyediaan Steam

Steam mempunyai peranan yang sangat penting dalam
menunjang proses produksi. Steam digunakan sebagai media
pemanas, dimana pembangkitnya berasal dari:
- Turbin, dengan fluida penggeraknya berupa air.
- Motor bakar dengan bahan bakarnya bensin dan solar.
Pada pabrik asam salisilat ini, steam yang digunakan
adalah steam jenuhi (saturated steam) dengan 2 macam suhu
yaitu suhu 200OF, tekanan 11,529 psia, dan suhu 400OF, tekanan
247,1 psia.
VI.1.3 Unit Penyediaan Listrik

Listrik berfungsi sebagai tenaga penggerak dari berbagai
peralatan proses dan untuk penerangan. Kebutuhan listrik pabrik
asam salisilat ini disuplai dari PLTU Suralaya dan generator.
Generator tersebut digerakkan oleh turbin uap, dimana
menggunakan steam yang dihasilkan dari boiler. Generator yang
digunakan adalah generator bolak balik atas dasar pertimbangan
sebagai berikut:
- Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.

Kolbe Schmitt
VI-6
BAB VI Utilitas
- Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan
kebutuhan dengan menggunakan transformer.
VI.2 Unit Pengolahan Air pada Pabrik Asam Salisilat

VI.2.1 Penyaringan
Air yang digunakan berasal dari air sungai Cidanau,
sebelum masuk ke bak penampung air tersebut dilewatkan
saringan (screen) untuk mengurangi kotoran yang berukuran
besar seperti sampah plastik, daun atau ranting dan sampah lain.
VI.2.2 Koagulasi dan Flokulasi
Koagulasi dan flokulasi merupakan penghilangan
kekeruhan di dalam air dengan cara mencampurkannya dengan
penambahan tawas (Al2(SO4)3) dan larutan kapur Ca(OH)2.
Tujuan penambahan tawas adalah untuk memperbesar ukuran
partikel padatan yang sulit untuk mengendap sehingga waktu
pengendapan menjadi lebih cepat. Kotoran-kotoran yang masih
terikut dalam air dapat digumpalkan dan kemudian diendapkan
secara gravitasi. Reaksi yang terjadi yaitu:
Al2(SO4)3 + 3 Ca(OH)2 3 CaSO4 + 2 Al(OH)3
Setelah terbentuk gumpalan-gumpalan, air dialirkan ke
bagian bak berpengaduk dengan kecepatan lambat dan juga
ditambahkan dengan larutan kapur (Ca(OH)2). Tujuan dari
pengadukan lambat yaitu untuk memperbesar flok-flok yang
sudah terbentuk sehingga menjadi lebih berat. Sedangkan
penambahan larutan kapur bertujuan untuk mengikat kesadahan
karbonat melalui reaksi berikut:
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2CaCO3 + 2H2O
Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
Selain bertujuan untuk mengikat kesadahan, penambahan
larutan kapur ini juga dapat digunakan untuk mengondisikan pH
air tetap dalam keadaan netral, karena dengan adanya
penambahan tawas akan menyebabkan pH air menjadi turun,
sehingga perlu ditambahkan dengan larutan kapur (Ca(OH)2) agar
pH air tetap dalam keadaan netral.

Kolbe-Schmitt
VI-7
BAB VI Utilitas
VI.2.3 Pengendapan
Air dari proses koagulasi dan flokulasi seara overflow
dialirkan ke clarifier yang bekerja berdasarkan gaya gravitasi agar
flok-flok yang terbentuk tidak rusak. Setelah endapan terbentuk
pada bagian bawah, air jernih pada bagian atas ditampung dalam
bak penampung sementara, kemudian dipompa ke filter yang
berfungsi untuk menangkap partikel-partikel kecil yang tidak
dapat diendapkan. Filter yang digunakan adalah anthracite coal.
Keuntungan dari filter tersebut dibandingkan dengan sand filter
adalah karena mempunyai berat jenis yang lebih kecil, bentuknya
tidak beraturan, serta luas permukaan dari butir-butir runcing per
satuan volume lebih besar dari luas permukaan pasir yang lebih
bulat, hal ini membuat penangkapan flok yang lebih baik. Air
yang lolos merupakan air yang jernih dan bersih. Untuk air
sanitasi ditambahkan kaporit sebagai pembunuh kuman. Untuk air
pendingin dan air proses dapat langsung digunakan, sedangkan
untuk air umpan boier dilakukan softening pada kation exchanger.
VI.2.4 Unit Softening

Ion exchanger terdiri dari kation dan anion exchanger, ion
positif Mg2+ dan Ca2+ diganti dengan ion Na+ dari resin kation
(RNa), sedangkan pada anion exchanger ion negative seperti Cl-
diikat oleh resin basa kuat (ROH). Untuk air umpan boiler hanya
memerlukan kation exchanger, karena yang perlu hilang dari
umpan boiler adalah ion Ca2+ dan ion Mg2+ yang merupakan
penyebab kesadahan dan menimbulkan kerak pada ketel, selain
itu untuk pabrik kami menggunakan ketel bertekanan rendah
sehingga kami hanya memerlukan proses softening.
Unit ini dilengkapi dengan fasilitas regenerasi untuk
mengembalikan kemampuan resin dengan menambahkan larutan
NaCl 10% ke dalam kation exchanger.

Kolbe Schmitt
VI-8
BAB VI Utilitas
VI.3 Perhitungan Kebutuhan Air
VI.3.1 Air Sanitasi
 Kebutuhan karyawan
Untuk keperluan air sanitasi diperlukan air sebanyak 0,2
m3/hari untuk tiap karyawan. Pada pabrik ini, karyawan yang
diperkerjakan ditetapkan sebanyak 300 orang
Untuk 300 orang karyawan = 60 m3/hari
 Kebutuhan laboratorium, taman, service water diperlukan
40% dari kebutuhan karyawan, maka:
= 0,4 x 60 = 24 m3/hari
Maka untuk kebutuhan air sanitasi adalah
= 60 + 24 = 84 m3/hari
VI.3.2 Air Pendingin
Dari appendiks B neraca panas didapatkan kebutuhan air
pendingin:
Kebutuhan air
No Nama Peralatan
(kg/hari)
1. Reaktor Na-Phenolate 151815,13
2. Barometic Condenser 10369,01
3. Reaktor Na-Salisilat 1287072,05
4. Kondensor 956590,46
5. Reaktor Asam Salisilat 733332,59
Jumlah 3139179,24
ρ air pada 30OC = 995,68 kg/m3

kebutuhan total air pendingin = 3139179,24 kg/hari:995,68 kg/m3
= 3152,8 m3/hari
Untuk menghemat pemakaian air pendingin, maka dilakukan
recycle air pendingin. Diasumsikan 90% dari total kebutuhan air
pendingin kembali ke cooling tower.
Air pendingin yang direcycle:
= 90% x 3152,8 m3/hari = 2837,52 m3/hari

Kolbe-Schmitt
VI-9
BAB VI Utilitas
Jadi, make up water yang dibutuhkan sebesar 10% dari kebutuhan
total air pendingin:
= 10% x 3152,8 m3/hari = 315,28 m3/hari
VI.3.3 Air Boiler

Dari appendiks B neraca panas, didapatkan kebutuhan steam;
Kebutuhan air
No Nama Peralatan
(kg/hari)
1. CO2 Preheater 1717,41
2. Vacuum Dryer 502703,3
3. Tangki Penyimpan 746,84
4. Heater I 1727,27
5. Heater II 127,69
Jumlah 507022,51

sehingga kebutuhan air boiler adalah:
= 507022,51 kg/hari : 995,68 kg/m3
= 509,22 m3/hari
Untuk menghemat pemakaian air boiler, maka dilakukan recycle
air boiler. Diasumsikan 80% dari total steam kondensat kembali
ke air boiler.
Air boiler yang direcycle:
= 80% x 509,22 m3/hari = 407,38 m3/hari
Jadi, make up water yang dibutuhkan sebesar 20% dari kebutuhan
total air boiler:
= 20% x 509,22 m3/hari = 101,84 m3/hari
VI.3.4 Air Proses

Dari appendiks A neraca massa, didapatkan kebutuhan air proses:
Kebutuhan air
No Nama Peralatan
(kg/hari)
1. Tangki Pelarutan 24376,74
2. Tangki Decolorasi 899838,36
Jumlah 924215,1

Kolbe Schmitt
VI-10
BAB VI Utilitas
sehingga kebutuhan air proses adalah:
= 924215,1 kg/hari : 995,68 kg/m3
= 928,23 m3/hari
 Total awal kebutuhan air:
= air sanitasi + air pendingin + air boiler + air proses
= (84 + 3152,8 + 509,22 + 928,23) m3/hari
= 4674,25 m3/hari
 Total air yang direcycle:
= air pendingin + air boiler
= 2837,52 + 407,38
= 3244,9 m3/hari
 Total make up water:
= air pendingin + air boiler
= 315,28+ 101,84
= 417,12 m3/hari
Keseluruhan air yang dibutuhkan:
 Air sanitasi = 84 m3/hari
 Air pendingin = 3152,8 m3/hari
 Air boiler = 509,22 m3/hari
 Air proses = 928,32 m3/hari
Jadi, total keseluruhan air yang dibutuhkan:
= (84 +3152,8+ 509,22 + 928,32) m3/hari
= 4674,25 m3/hari

Kolbe-Schmitt
BAB VII
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
V.1 Pendahuluan
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan salah
satu cara untuk melindungi para karyawan dari bahaya kecelakaan
kerja dan penyakit akibat kerja selama bekerja. Kesehatan para
karyawan bisa terganggu karena penyakit akibat kerja maupun
karena kecelakaan kerja. Oleh karena itu, pelaksanaan
Keselamatan dan Kesehatan kerja (K3) perlu dilaksanakan secara
efektif oleh suatu perusahaan, karena hal ini dapat menurunkan
tingkat kecelakaan kerja sehingga dapat meningkatkan
produktivitas perusahaan.
V.2 Dasar Hukum

Dalam melaksanakan K3 sebuah perusahaan harus
menggunakan patokan hukum yang berlaku, antara lain:
1. UU Ketenagakerjaan No 13/2003 tentang Keselamatan Kerja
2. UU Keselamatan Kerja No 1/1970
3. Permenaker No 5 Tahun 1996 tentang SMK3
4. Permenaker No 4 Tahun 1987 tentang P2K3
V.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Beberapa usaha yang dilakukan untuk menangani
kesehatan dan keselamatan kerja (K3) di Pabrik Asam salisilat ini
adalah sebagai berikut :
a. Karyawan diwajibkan untuk menjaga kebersihan pada setiap
tempat kerja.
b. Memberi alat pelindung kerja bagi karyawan yang bekerja di
tempat yang berbahaya.
c. Menyediakan masker untuk karyawan yang bekerja di stasiun
ketel, kapur, belerang, dan lain-lain.
d. Menempelkan gambar peringatan tentang akibat dan hal yang
harus dilakukan untuk mencegah kecelakaan kerja.
VII-1
VII-2
BAB VII Kesehatan dan Keselamatan Kerja
e. Pada bagian mesin-mesin yang bergerak, tempat bertegangan
tinggi dan tempat berbahaya lainnya diberi pagar atau penutup
sehingga tidak membahayakan bagi semua karyawan.
f. Menyediakan alat pemadam kebakaran di sekitar bangunan
dalam pabrik.
V.4 Fasilitas Keselamatan Kerja

V.4.1 Alat Pelindung Diri
Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk
menghilangkan bahaya di tempat kerja, namun hanya merupakan
salah satu usaha untuk mencegah dan mengurangi kontak antara
bahaya dan tenaga kerja yang sesuai dengan standar kerja yang
diijinkan.
1. Safety helmet
Wajib digunakan di semua area instalasi pabrik. Safety
helmet berguna untuk melindungi kepala dari berbagai
kemungkinan kebocoran cairan, kejatuhan benda keras,
terbentur, dan lain sebagainya.
2. Face shield.
Digunakan untuk pekerja las saat mengelas dan untuk
pekerja di area reaktor I dan III karena terdapat phenol,
natrium hidroksida, dan asam sulfat pekat.
3. Eye Goggle
Digunakan untuk pekerja las saat mengelas dan pada saat
di section akhir karena memungkinkan terdapat butiran-
butiran asam salisilat yang terbang.
4. Ear plug
Digunakan pada saat di area bising sedang seperti di
section akhir area centrifuge dan beberapa pompa.
5. Ear muff
Digunakan pada saat di area bising tinggi section ketel,
section listrik, dan ruang pompa.
6. Masker asam
Digunakan di section preparasi, section inti, dan section
akhir.

VII-3
7. Safety shoes
Wajib digunakan di semua area instalasi pabrik.
V.4.2 Lingkungan Kerja

1. Temperatur
Salah satu parameter lingkungan kerja yang dapat
mempengaruhi kenyamanan kerja adalah temperatur ruang
kerja. Ketidaknyamanan yang ditimbulkan oleh terlalu
tingginya temperatur ruang kerja dapat berupa efek
fisiologis seperti persiparasi dan juga efek psikologis
seperti berkurangnya konsentrasi sehingga terjadi
kesalahan kerja. Temperatur pada tiap lokasi kerja di
pabrik berbeda-beda bergantung pada panas yang
dikeluarkan oleh peralatan/mesin di lokasi tersebut.
Temperatur ruang kerja di beberapa lokasi yang
membutuhkan konsentrasi kerja tinggi diatur dengan
menggunakan air conditioner (AC). Hal tersebut akan
terdapat pada ruang panel control, karena operator tidak
boleh lengah dalam mengatur jalannya proses yang ada.
Di samping untuk membuat nyaman operator,
penggunaan AC juga bertujuan menjaga kestabilan
peralatan-peralatan listrik yang sangat rentan oleh
temperatur tinggi. Pengaturan temperatur ruang kerja
dengan menggunakan AC tidak boleh terlalu rendah.
Temperatur yang terlalu rendah akan membuat operator
menjadi kaku otot dan tubuh bergetar.
Temperatur yang tinggi dapat ditemui pada zona
sekitar peralatan/mesin yang menggunakan uap baik
sebagai penggerak maupun pemanas. Zona tersebut antara
lain section ketel, heater, saluran pipa uap, dan section inti.
Operator yang bekerja pada zona tersebut memakai
pakaian yang dapat menahan panas dan pekerjaannya
diusahakan seringan mungkin. Adanya ventilasi pada
dinding bangunan pabrik juga membantu sirkulasi udara
sehingga udara panas di dalam pabrik dapat keluar.

VII-4
2. Kebisingan
Kebisingan merupakan salah satu bentuk polusi
yang berkaitan dengan bunyi yang tidak dikehendaki
karena dalam jangka waktu yang panjang akan dapat
mengganggu konsentrasi kerja, merusak pendengaran, dan
menambah beban kerja.
Kebisingan yang terjadi dalam lingkungan pabrik
dihasilkan oleh getaran/putaran mesin dan desis uap.
Tingkat kebisingan dalam lingkungan kerja pabrik relatif
tinggi sehingga dapat menyebabkan gangguan komunikasi
melalui pembicaraan. Tingkat kebisingan yang sangat
tinggi terdapat pada pompa, section ketel, section listrik,
dan centrifuge. Untuk mengendalikan tingkat kebisingan
yang melebihi nilai ambang batas agar tidak menggangu,
maka beberapa pompa diletakkan tersendiri di ruang kedap
suara. Begitu pula untuk operator control yang bekerja di
section ketel, maka ruangan dibuat kedap suara dari luar.
Sedangkan untuk pekerja yang bertugas di luar ruangan
panel kontrol perlu memakai alat pelindung telinga sebagai
pencegah terjadinya ketulian.
3. Pencahayaan
Sumber penerangan yang baik akan meningkatkan
ketelitian, ketepatan dan kecepatan kerja tanpa membuang
waktu dalam melakukan pekerjaan yang tidak perlu.
Akibat dari kurangnya sumber penerangan adalah terjadi
kelelahan pada mata dan akan menimbulkan gejala seperti
sakit kepala, menurunkan daya konsentrasi, menurunkan
kecepatan dan kecermatan serta menimbulkan kecelakaan
kerja. Pada siang hari, pabrik mendapatkan cukup cahaya
dari sinar matahari yang masuk melalui sisi barat
bangunan yang tidak berdinding. Pada zona-zona tertentu
sinar matahari tidak dapat masuk karena terhalang
peralatan/mesin, sehingga dipasang penerangan tambahan
berupa lampu neon. Untuk penerangan ketika malam hari,
digunakan lampu.

VII-5
4. Bahan Kimia Beracun
Bahan-bahan berbahaya adalah bahan-bahan yang
selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaanya memungkinkan
timbulnya debu, kabut, uap, gas, serat, atau radiasi yang
menyebabkan iritasi, kebakaran, ledakan, korosi, mati
lemas, keracunan dan bahaya lain yang berhubungan
dengan kesehatan pekerja atau kerusakan pada peralatan.
Pada proses produksi asam salisilat, potensi bahan beracun
dan berbahaya dapat disebabkan oleh kebocoran uap
panas, kebocoran phenol, asam sulfat, natrium hidroksida.
Untuk menghindari kebocoran tangki atau pipa,
digunakan rekayasa konstruksi yang kuat dan terbuat dari
stainless steel. Di area sekitar tangki-tangki bahan
berbahaya beracun akan diberi pagar dan tulisan
peringatan.

BAB VIII
PENGENDALIAN PROSES DAN INSTRUMENTASI
Dalam perencanaan suatu pabrik, alat ukur serta instrumentasi

merupakan suatu bagian yang memegang peranan sangat penting
karena dengan adanya system informasi tersebut maka bagian-
bagian penting dari pabrik yang memerlukan pengawasan rutin
dapat dikontrol dengan baik. Instrumentasi selain digunakan
untuk mengetahui kondisi operasi, juga berfungsi untuk mengatur
nilai-nilai variabel proses, baik secara manual maupun secara
otomatis untuk memperingatkan operator akan kondisi yang kritis
dan berbahaya.
Tujuan dari pemasangan alat instrumentasi bagi perencanaan
suatu pabrik adalah sebagai berikut :
1. Untuk menjaga suatu proses instrumentasi agar tetap
aman, yaitu dengan cara :
 Mendeteksi adanya kondisi yang berbahaya sedini
mungkin, dan membuat tanda-tanda bahaya secara
interlock otomatis jika kondisi kritis muncul.
 Menjaga variabel-variabel proses berada pada batas
kondisi yang aman.
2. Menjaga jalannya suatu proses produksi agar sesuai
dengan yang dikehendaki.
3. Menekan biaya produksi serendah mungkin dengan tetap
memperhatikan factor-faktor yang lainnya utau effisiensi
kerja.
4. Menjaga kualitas agar tetap berada dalam stamdart yang
telah ditetapkan.
5. Memperoleh hasil kerja yang efisien.
6. Membantu dalam keselamatan kerja bagi pekerja dan
karyawan pabrik.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemeliharaan
instrumentasi adalah :
1. Ketelitian yang dibutuhkan
2. Mudah pengoperasiannya
VIII-1
VIII-2
BAB VIII Pengendalian Proses dan Instrumentasi
3. Mudah diganti jika rusak
4. Level instrumentasi
5. Range yang diperlukan dalam pengukuran
6. Biaya ekonomis
Pada Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku Phenol
Menggunakan Proses Karboksilasi Kolbe-Schmitt ini,
instrumentasi yang digunakan ada 2 macam yaitu secara otomatis,
tergantung dari sistem peralatan dan faktor pertimbangan teknik
serta ekonominya. Pengaturan secara manual, biasanya dilakukan
dengan menggunakan peralatan yang hanya diberi instrument
penunjuk atau pencatat saja. Sedangkan pada instrument petunjuk
otomatis diperlukan beberapa bagian instrumentasi. Adapun
langkah – langkah untuk menyusun system control dan
instrument pada suatu proses produksi, sebagai berikut :
1. Identifikasi terhadap “plant operation” dengan tujuan
untuk mengetahui control atau instrument yang
digunakan untuk “plant” tersebut.
2. Identifikasi “key process”, dimana yang membutuhkan
variable control yang jelas terutama berkaitan dengan
kualitas produk.
3. Identifikasi “key process support”, dalam hal ini
berhubungan dengan “safety operation” dalam
melindungi dari suatu permasalahan produksi.
Cara pengontrolan yang sering digunakan sebagai berikut :
a. Secara otomatis
Alat pengontrol secara otomatis ini ada bermacam-macam
cara pengontrolannya, antara lain :
 Sistem on-off control
 Sistem proportional
 Sistem proportional integral
 Sistem proportional integral derivative
Jenis instrumen yang digunakan dapat digolongkan menjadi :
1. Indikator
Merupakan alat yang menunjukkan suatu kondisi operasi
pada waktu tertentu

Kolbe-Schmitt
VIII-3
2. Recording
Merupakan alat pencatat kondisi operasi pada suatu peralatan
3. Controller
Merupakan alat yang menunjukkan kondisi operasi pada
waktu tertentu sekaligus mampu mengendalikan sesuai
dengan kondisi yang diinginkan.
Beberapa bagian instrumen yang diperlukan pada alat
pengontrol secara otomatis :
1. Elemen pengontrol
Yaitu elemen yang menunjukkan perubahan harga dari
variabel yang dirasa oleh elemen pengukur untuk mengatur
sumber tenaga sesuai perubahan yang terjadi
2. Elemen pengontrol akhir
Yaitu elemen yang mengubah variabel yang diukur agar
tetap berada dalam range yang diinginkan
3. Primary elemen
Yaitu elemen yang dapat merasakan perubahan dari harga
variabel yang diukur
4. Elemen pengukur
Yaitu elemen yang menerima output dari primary elemen
dan melakukan pengukuran, termasuk peralatan penunjuk
(indicator)
Sistem control yang digunakan dalam suatu “plant

operation” adalah :
a. Level control
Berfungsi untuk mengendalikan tinggi cairan dalam suatu
alat sehingga tidak melebihi dari batas maksimum yang diijinkan.
Secara umum digunakan dalam suatu alat berupa kolom. Level
control dihubungkan dengan control valve pada aliran keluaran
produk.
b. Pressure control
Berfungsi untuk mengendalikan tekanan operasi sesuai
dengan kondisi diiginkan. Pressure control sangat dibutuhkan
pada system yang menggunakan aliran steam atau uap. Pressure
Program Studi Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku Phenol

DIII Teknik Kimia FTI-ITS Menggunakan Proses Karboksilasi Kolbe-Schmitt
VIII-4
control dihubungkan dengan control valve pada aliran keluaran
steam atau uap.
c. Flow control
Untuk mengendalikan debit aliran dari suatu bahan yang
masuk ke suatu proses atau alat. Secara umum digunakan dalam
suatu alat berupa tangki penyimpan.
d. Temperature control
Untuk mengendalikan dan mengetahui kondisi operasi
berdasarkan temperature yang diinginkan.
Berikut system control yang dipakai dalam “plant
operation” Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku Phenol
Menggunakan Proses Karboksilasi Kolbe-Schmitt.

Kolbe-Schmitt
BAB IX
PENGOLAHAN LIMBAH INDUSTRI KIMIA
Dalam Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku Phenol

Menggunakan Proses Karboksilasi Kolbe-Schmitt selama proses
produksi banyak menghasilkan limbah, antara lain :
a. Limbah padat :
Limbah padat ini berasal dari proses pemurnian air untuk air
proses yaitu pada tangki sand filter, kation anion exchanger.
Limbah padat tersebut berupa : pasir, endapan lumpur. Limbah
padat lainnya yaitu karbon aktif yang berasal dari proses
decolorasi.
b. Limbah gas :
Limbah gas ini berasal dari proses di dalam reactor II yaitu
berupa gas CO2.
Agar tidak menimbulkan pencemaran terhadap lingkungan
sekitar maka limbah yang dihasilkan dari proses produksi
pembuatan asam salisilat ini perlu dilakukan pengolahan yang
lebih lanjut. Proses pengolahan limbah tersebut diatas adalah
sebagai berikut :
a. Limbah padat :
Limbah padat dari proses pengolahan air ini banyak
mengandung unsur hara yang cocok sebagai pupuk. Biasanya
lumpur dari sand fiter dan clarifier dialirkan ke bak pasir untuk
menyaring unsur hara dari air. Untuk limbah karbon aktif dapat
diaktifasi kembali dengan proses aktifasi kimia, yaitu dengan
merendam karbon aktif tersebut selama 24 jam kemudian
meniriskannya. Setelah itu dipanaskan pada suhu sekitar 600-
9000oC selama 1-2 jam. Bisa juga dengan proses aktifasi fisika
yaitu proses menggunakan gas aktifasi misalnya uap air atau CO2.
Proses ini biasanya berlangsung pada suhu 800-11000oC.
IX-1
IX-2
BAB IX Pengolahan Limbah Industri Kimia
b. Limbah gas :
Limbah gas berupan gas CO2 dapat diolah dengan proses
secara fisik. Gas CO2 yang berasal dari reactor Na-Salisilat
dikumpulkan di dalam tabung pengumpul gas pada tekanan
rendah untuk mencegah mengalirnya gas tersebut. Kemudian
didinginkan sampai suhu 30oC pada tekanan 15 kg/cm2 sehingga
gas CO2 menjadi cair. CO2 cair bisa dimanfaatkan kembali
sebagai bahan pemadam kebakaran, gas pengelasan, dan lain-lain.
Gas ini bersifat tidak mudah terbakar dan digunakan sebagai gas
pembersih inert (Carson & Mumford, 2002).
USAHA MEMINIMALISASI LIMBAH

Hal yang sangat penting selain pengolahan limbah adalah
usaha untuk mengurangi/ meminimalisasi jumlah limbah yang
dapat dihasilkan dari suatu proses produksi antara lain :
 Penyumbatan
Penyumbatan dalam pipa, shower, nozzle wire dan felt
biasanya terjadi akibat meningkatnya sistem recycle dari air bekas
proses produksi. Masalah ini dapat dihindari dengan
menghilangkan kandungan padatan dan kotoran lainnya yang
terdapat dalam air yang akan direcycle. Selanjutnya seluruh
peralatan yang akan digunakan direncanakan sesuai dengan
penggunaannya. Penggunaan felt sintesis memungkinkan untuk
dapat dilakukan pembersihan secara efektif sehingga masalah
penyumbatan dapat dikurangi.
 Kerak / deposit
Kerak/deposit terbentuk dari kristalisasi koagulan – koagulan
dari bahan – bahan non resin. Kerak merupakan gabungan dari
anion karbonat, silikat dan sulfat dengan kation Ca, Mg, Fe dan
Ba. Sebagian besar kerak umumnya hasil deposit CaCO3 dan
MgCO3.

Kolbe-Schmitt
IX-3
BAB IX Pengolahan Limbah Industri Kimia
Salah satu cara untuk mengontrol timbulnya kerak adalah
lewat kontrol batas kesadahan air dalam sistem dengan cara
membatasi kadar kation yang terdapat dalam air.
 Korosi
Korosi adalah kerusakan logam karena peristiwa elektrokimia
terhadap lingkungan. Laju korosi dipengaruhi oleh interaksi
kompleks dari banyak faktor termasuk diantaranya batas oksigen
terlarut, pH, zat padat terlarut seperti khlorida, dan sulfat,
kesadahan, alkalinitas, keasaman, suhu dan batas konsentrasi
CO2. Banyaknya faktor yang mempengaruhi laju korosi membuat
permasalahan menjadi sulit dan kompleks untuk mengontrolnya.
Sebagian besar pabrik mengatasi masalah korosi ini dengan
menggunakan bahan stainless steel atau fiber.
Program Studi Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku Phenol

DIII Teknik Kimia FTI-ITS Menggunakan Proses Karboksilasi Kolbe-Schmitt
APPENDIKS A
NERACA MASSA
Kapasitas produksi= 30.000 ton/tahun = 91200 kg/hari
1. Tangki Pelarutan
F2 H2O
NaO F1 F3 NaOH
Jumlah NaOH yang dibutuhkan di proses selanjutnya adalah :

744,84 kmol/hari
Neraca massa overall :

Massa masuk = Massa keluar
F1 + F2 = F3
Neraca massa komponen :

> Aliran F1
a. NaOH
Massa = 29793,79 kg/hari
> Aliran F2
a. H2O
> Aliran F3
a. NaOH
A-1
A-2
b. H2O
Masuk (kg/hari) Keluar (kg/hari)

Komponen
F1 F2 F3
NaOH 29793,79 29793,79
H2O 24376,74 24376,74
Total 54170,54 54170,54
C6H5OH
F4
H2O C6H5ONa
H2O
NaOH F3 F5
NaOH
H2O
Reaksi yang terjadi :
C6H5OH + NaOH C6H5ONa + H2O
Dengan konversi phenol sebesar 87%
m : 819,33 744,84 - -
r : 712,82 712,82 712,82 712,82
s : 106,51 32,03 712,82 712,82

F3 + F4 = F5
A-3

> Aliran F3
a. NaOH
Mol = 744,84 kmol/hari
Massa = mol x BM
= 744,84 kmol/hari x 40 = 29793,79 kg/hari
b. H2O
45
Massa = x massa NaOH
55
45
= x 29793,79 kg/hari = 24376,74 kg/hari
55
> Aliran F4
a. C6H5OH
Massa = 99,99% x (massa phenol + massa impuritis)
= 77016,96 kg/hari
massa 77016,96
Mol = = = 819,33 kmol/hari
BM 94,00
b. H2O (impuritis)
Massa = 0,01% x (massa phenol + massa impuritis)
= 0,01 x 3909,24 kg/hari
= 7,70 kg/hari
> Aliran F5
a. C6H5ONa
Massa = 28,67 kmol x 116 = 82686,72 kg/hari
A-4
b. H2O
Massa = 36,18 kmol/hari x 18 = 12830,70 kg/hari
Massa total H2O = Massa H2O pada F3 + F4 + F5
= (12830,70 + 7,70 + 24376,74) kg/hari
= 37215,14 kg/hari
c. C6H5OH sisa
Massa = 5,41 kmol/hari x 94
= 10012,20 kg/hari
d. NaOH sisa
Massa = 1,63 kmol x 40
= 1281,13 kg/hari

Komponen
F3 F4 F5
C6H5OH 77016,96 10012,20
C6H5ONa 82686,72
NaOH 29793,79 1281,13
H2O 24376,74 7,70 37215,14
Total 131195,20 131195,20
A-5
3. Vaccuum Dryer
Steam Condensate H2O
F7 F8
C6H5ONa
C6H5ON F5 F9 H2O
a NaOH
F6
H2O Steam C6H5OH

F5 + F6 = F7 + F8 + F9

> Aliran F5
a. C6H5ONa
b. H2O
Massa == 37215,14 kg/hari
c. C6H5OH
d. NaOH
Dari Appendiks B diperoleh :

> Aliran F6
a. Steam
A-6
> Aliran F8
a. H2O
> Aliran F7
b. Steam Condensate
> Aliran F9
a. C6H5ONa
b. H2O sisa
Massa =akhir = massa H2O masuk - massa H2O hilang
= (1888,97 - 773,79) kg/hari
= 18644,18 kg/hari
c. C6H5OH
d. NaOH
Komponen
F5 F6 F7 F9 F8
C6H5OH 10012,20 10012,20
C6H5ONa 82686,72 82686,72
NaOH 1281,13 1281,13
H2 O 37215,14 18644,18 18570,96
Steam/condensat 7129,44 7129,44
Total 138324,64 138324,64
A-7
4. Reaktor Na-salisilat
CO2
H2O H2O
HOC6H4COONa
C6H5ON F11 F12 NaOH
a C6H5OH
H2O F9 F13 C6H5OH
NaOH Impuritis
F10 CO2
C6H5OH
Impuritis
Reaksi yang terjadi :

C6H5ONa + CO2 HOC6H4COONa + CO2
Perbandingan massa phenol dengan gas karbon dioksida = 3,2 : 1
Perbandingan penambahan berat air dengan Natrium salisilat = 8:1
(US Patent No. 3359307, 1965).
C6H5ONa + CO2 HOC6H4COONa

m : 712,82 706,32 -
r : 703,00 703,00 703,00
s : 9,82 3,32 703,00

F9 + F10 + F11= F12 + F13
> Aliran F9
a. C6H5ONa
massa 82686,72
BM 116,00
A-8
b. C6H5OH
c. NaOH
d. H2O
> Aliran F10

a. CO2
Massa = mol x BM = 31078,01 kg/hari
b. Impuritis
Massa == 0,01% x (massa CO2 + massa impuritis)
= 3,11 kg/hari
> Aliran F11

a. H2O
Massa = 8 x massa natrium salisilat
= 8 x 5709,27 kg/hari
= 899748,38 kg/hari
> Aliran F12

a. H2O
b. CO2 sisa
A-9
Massa = 3,32 x 12 = 146,07 kg/hari
c. Impuritis
> Aliran F13

a. HOC6H4COONa
Mol = 703 kmol/hari
Massa = 703 kmol/hari x 160 = 112479,79 kg/hari
Massa Natrium salisilat tanpa zat pewarna = 112479,79 - 11,25
kg
= 112468,55
hari
b. Karotenoid
Asumsi karotenoid yang terbentuk dalam Natrium salisilat
sebesar 0,01%
Massa = 0,01% x 112479,79 kg/hari = 11,25 kg/hari
b. C6H5ONa sisa
Massa = 9,82 kmol/hari x 116 = 1138,87 kg/hari
c. C6H5OH
d. NaOH
A-10

Komponen
F9 F10 F11 F12 F13
C6H5OH 10012,20 10012,20
C6H5ONa 82686,72 1138,87
NaOH 1281,13 1281,13
H2O 18644,18 899748,38 18644,18 899748,38
HOC6H4COONa 112468,55
Karotenoid 11,25
CO2 31078,01 146,07
impuritis 3,11 3,11
Total 1043453,73 1043453,73
5. Tangki Decolorasi
Karbon
aktif F14
F13
HOC6H4COON F15
HOC6H4COONa
a
NaOH
NaOH
H2O
H2O
C6H5OH
C6H5OH
C6H5ONa
Perbandingan berat karbon aktif dengan bahan baku phenol = 1:80
(US Patent No. 3359307, 1965).

F13 + F14 = F15
A-11

> Aliran F13
a. HOC6H4COONa
b. Karotenoid
c. C6H5ONa
d. NaOH
e. C6H5OH
f. H2O
> Aliran F14

a. Karbon aktif
Massa = 1/80 x massa phenol yang masuk
= 1/80 x 77016,96 kg/hari
= 962,71 kg/hari
> Aliran F15

a. HOC6H4COONa
A-12
b. Karotenoid
Karbon aktif dapat menyerap 25-100% dai berat karbon aktif
diambil 100%
kg
Massa yang terserap = 11,25 kg/hari x 100% = 11,25
hari
Massa sisa = (11,25 - 11,14) kg/hari = 0,00 kg/hari
c. C6H5ONa
d. NaOH
e. C6H5OH
Karbon aktif dapat menyerap 98,57% phenol (Slamet, 2006)
Massa yang terserap = 10012,20 kg/hari x 98,57%
= 9869,03 kg/hari
Massa sisa = (10012,20 - 9869,03) kg/hari
= 143,17 kg/hari
f. H2O
g. Karbon aktif
Massa total = (11,14 + 9869,03 + 962,71) kg/hari
= 10842,99 kg/hari
A-13

Komponen
F13 F14 F15
C6H5OH 10012,20 143,17
C6H5ONa 1138,87 1138,87
NaOH 1281,13 1281,13
H2O 899748,38 899748,38
HOC6H4COONa 112468,55 112468,55
Karotenoid 11,25 0,00
Karbon aktif 962,71 10842,99
Total 1025623,09 1025623,09
6. Filter Press
HOC6H4COONa
HOC6H4COONa F15 F17 NaOH
NaOH H2O
C6H5OH F16 Karbon aktif C6H5OH
H2O
Karbon aktif HOC6H4COONa
NaOH
H2O
C6H5OH
20% filtrat terkandung dalam cake karbon aktif(Ulrich, Tabel 4-23)

F15 = F16 + F17

> Aliran F15
a. HOC6H4COONa
A-14
b. C6H5ONa
c. NaOH
d. C6H5OH
e. H2O
f. Karbon aktif
> Aliran F16

Komponen filtrat Massa (kg/hari) %massa
C6H5OH 143,17 0,00
C6H5ONa 1138,87 0,001
NaOH 1281,13 0,001
H2O 899748,38 0,89
HOC6H4COONa 112468,55 0,11
Total 1014780,10 1,00
0,2
Filtrat yang terikut cake = x 10842,99 kg/hari
0,8
= 2710,75 kg/hari
a. Karbon aktif
A-15
b. HOC6H4COONa
Massa = %massa x 240,68 kg/hari
= 0,11 x 240,68 kg/hari
= 300,43 kg/hari
c. C6H5ONa
= 0,001 x 240,68 kg/hari = 1,28 kg/hari
c. NaOH
= 0,001 x 240,68 kg/hari = 3,42 kg/hari
d. C6H5OH
= 0,01 x 240,68 kg/hari = 0,38 kg/hari
e. H2O
= 0,878 x 240,68 kg/hari = ###### kg/hari
> Aliran F17

a. HOC6H4COONa
Massa = massa awal - massa tertinggal
= 112479,79 - 26,47 kg/hari
= 112168,11 kg/hari
b. C6H5ONa
= 1138,87 - 1,14 kg/hari = 1137,59 kg/hari
A-16
c. NaOH
= 65,03 - 13,01 kg/hari
= 1277,71 kg/hari
d. C6H5OH
= 10012,20 - 2,41 kg/hari
= 142,79 kg/hari
e. H2O
= 899838,36 - 211,32 kg/hari
= 897344,91 kg/hari

Komponen
F15 F16 F17
C6H5OH 143,17 0,38 142,79
C6H5ONa 1138,87 1,28 1137,59
NaOH 1281,13 3,42 1277,71
H2O 899748,38 2403,47 897344,91
HOC6H4COONa 112468,55 300,43 112168,11
Karbon aktif 10842,99 10842,99
Total 1025623,09 1025623,09
A-17
8. Reaktor Asam salisilat
H2O
F18 H2SO4
HOC6H4COOH
HOC6H4COON F17 F19
HOC6H4COON
a
a
NaOH
Na2SO4
C6H5OH
H2O
C6H5OH
Reaksi utama yang terjadi :
2HOC6H4COONa + H2SO4 2HOC6H4COOH + Na2SO4
Konversi Natrium salisilat sebesar 99%
Reaksi samping yang terjadi:
2C6H5ONa + H2SO4 2C6H5OH + Na2SO4
2NaOH + H2SO4 Na2SO4 + 2H2O
Dengan asumsi reaksi berjalan sempurna (X = 100%)

m: 701,05 367,89 -
r: 694,04 347,02 694,04 347,02
s: 7,01 15,97 694,04 347,02

m : 9,81 20,87 - -
r : 9,81 4,90 9,81 4,90
s : 0,00 15,97 9,81 4,90
A-18

m : 31,94 15,97 - -
r : 31,94 15,97 15,97 31,94
s : 0,00 0,00 15,97 31,94

F17 + F18 = F19
> Aliran F17
a. HOC6H4COONa
massa 112168,11
BM 160,00
b. C6H5ONa
massa 1137,59
BM 116,00
c. NaOH
Mol = massa 1277,71
= = 31,94 kmol/hari
BM 40,00
d. H2O
e. C6H5OH
A-19
> Aliran F18

a. H2SO4 98%
Massa = 368,82 kmol/hari x 98
= 36053,70 kg/hari
b. H2O 2%
Mol = massa 735,79
= = 40,88 kmol/hari
BM 18,00
> Aliran F19

a. HOC6H4COONa
Massa = mol x BM
= 7,03 kmol/hari x 160
= 1121,68 kg/hari
b. C6H5OH
Mol yang terbentuk = 9,81 kmol/hari
Massa = mol x BM
Massa total= massa yang terbentuk + massa awal
= 921,95 + 10009,80= 1064,63 kg/hari
c. Na2SO4
Massa = total mol x BM
= (347,90 + 4,90 + 16,01) x 142
= 52241,07 kg/hari
A-20
d. H2O
Massa = mol x BM
Massa total = massa yang terbentuk + massa feed
= (576,40 + 737,64 + 899627,04) kg/hari
= 898655,67 kg/hari
e. HOC6H4COOH
Massa = mol x BM
= 695,80 kmol/hari x 138
= 95777,55 kg/hari

Komponen
F17 F18 F19
HOC6H4COOH 95777,55
HOC6H4COONa 112168,11 1121,68
C6H5OH 142,79 1064,63
C6H5ONa 1137,59
H2O 897344,91 735,79 898655,67
H2SO4 36053,70
Na2SO4 52241,07
NaOH 1277,71
Total 1048860,60 1048860,60
A-21
9. Centrifuge
HOC6H4COONa
HOC6H4COON F19 F21 Na2SO4
a F20 HOC H COOH H2O
NaOH 6 4 C6H5OH
C6H5OH HOC 6H4COON
a
Na2SO4
H2O
C6H5OH
Dengan 2% liquid terkandung ke dalam padatan(Perry, 18:40)

F19 = F20 + F21

> Aliran F19
a. HOC6H4COONa
b. C6H5OH
c. Na2SO4
d. H2O
A-22
e. HOC6H4COOH
> Aliran F20

Komponen filtrat Massa (kg/hari) %massa
HOC6H4COONa 1121,68 0,0012
C6H5OH 1064,63 0,0011
H2O 898655,67 0,9429
Na2SO4 52241,07 0,0548
Total 953083,06 1,0000
0,02
Filtrat yang terikut padatan = x 95777,55
0,98
= 1954,64 kg/hari
a. HOC6H4COOH
b. H2O
Massa air yang terikut = %massa x 1959,61 kg/hari
= 0,879 x 1959,61 kg/hari
= 1843,02 kg/hari
c. HOC6H4COONa
= 0,0012 x 1959,61 kg/hari
= 2,30 kg/hari
d. C6H5OH
= 0,0113 x 444,04 kg/hari
A-23
= 2,18 kg/hari
e. Na2SO4
Massa air yang terikut= %massa x 1959,61 kg/hari
= 0,0543 x 1959,61 kg/hari
= 107,14 kg/hari
> Aliran F21

a. HOC6H4COONa
Massa sisa = massa awal - massa yang terikut
= 1124,53 - 2,28 kg/hari
= 1119,38 kg/hari
b. C6H5OH
= 10931,75 - 22,19 kg/hari
= 1062,45 kg/hari
c. Na2SO4
= 53472,10 - 106,31 kg/hari
= 52133,94 kg/hari
d. H2O sisa
= 900941,08 - 1828,83 kg/hari
= 896812,65 kg/hari
A-24

Komponen
F19 F20 F21
HOC6H4COOH 95777,55 95777,55
HOC6H4COONa 1121,68 2,30 1119,38
C6H5OH 1064,63 2,18 1062,45
H2O 898655,67 1843,02 896812,65
Na2SO4 52241,07 107,14 52133,94
Total 1048860,60 1048860,60
10. Rotary Dryer

H2O
Udara panas
HOC6H4COOH F24 HOC6H4COO HOC6H4COOH
HOC6H4COON HOC6H4COON
a F23 a
Na2SO4 F20 Na2SO4
H2O H2O
F22
C6H5OH Udara panas C6H5OH
Solid yang terikut udara panas = 2% (Perry 8th Edition)

F20 + F22 = F23 + F24

> Aliran F20
a. HOC6H4COONa
A-25
b. Na2SO4
c. HOC6H4COOH
d. H2O
e. C6H5OH
> Aliran F22

a. Udara panas
> Aliran F23

a. HOC6H4COONa
b. Na2SO4
c. H2O
d. C6H5OH
e. HOC6H4COOH
Massa = massa awal - massa terikut
A-26
= 95777,55 - 1923,12 = 93854,43 kg/hari
> Aliran F24

a. Udara panas
b. H2O
c. HOC6H4COOH
Massa terikut = 1923,12 kg/hari

Komponen
F20 F22 F24 F23
HOC6H4COOH 95777,55 1923,12 93854,43
C6H5OH 2,18 2,18
H2O 1843,02 1223,28 619,74
Na2SO4 107,14 107,14
Udara panas 268089,84 268089,84
Total 365822,03 365822,03
11. Cyclone
F25
HOC6H4COOH F24 HOC6H4COOH
Udara panas Udara panas
F
HOC6H4COOH 26
th
Dengan 2% padatan yang terikut pada gas (Perry 8 Edition)
A-27

F24 = F25 + F26

> Aliran F24
a. Udara panas
b. HOC6H4COOH
Massa terikut = 1923,12 kg/hari
> Aliran F26

a. HOC6H4COOH
Massa yang turun = massa x 98%
= 1923,12 kg/hari x 0,98
= 1884,66 kg/hari
> Aliran F25

a. HOC6H4COOH
Massa yang terbang = massa x 2%
= 1923,12 kg/hari x 0,02
= 38,46 kg/hari
b. Udara panas

Komponen
F24 F25 F26
HOC6H4COOH 1923,12 38,46 1884,66
A-28
Udara panas 269313,12 269313,12

Total 271236,24 271236,24
APPENDIKS B
NERACA PANAS
1 tahun produksi = 330 hari

1 hari operasi = 24 jam
Basis = 1 hari
Kapasitas produksi = 30000 ton asam salisilat/tahun

= 91200 kg asam salisilat/hari
Satuan panas = Kkal

Suhu reference = 25°C = 298 K
Q Input = Q Output
Asumsi: 1. Tidak ada akumulasi energi (steady state )
2. Perubahan energi kinetik diabaikan (Ep = 0)
3. Perubahan energi potensial diabaikan (Ek = 0)
4. Tidak ada usaha yang ditambahkan (W = 0)
5. Neraca panas dihitung pada setiap kapasitas alat
Q = m.ʃCp.dt
sehingga, Q = ∆H
Data Perhitungan Cp (heat capacity ):

(Perry 8ed & Geankoplis 3ed)
Komponen Heat Capacity (Kkal/Kg.K)

NaOH 0,46
H2O 1,00
C6H5OH 0,56
C6H5ONa 0,45
B-1
B-2
HOC6H4COONa 0,26
H2SO4 0,34
HOC6H4COOH 0,47
Na2SO4 0,23
Data ∆Hf:
(Perry 8 ed , Tabel 2-194)
Komponen ∆Hf (Kkal/mol)

NaOH -99,59
H2O -68,32
C6H5OH -39,45
C6H5ONa -78,61
HOC6H4COONa -194,26
H2SO4 -193,91
HOC6H4COOH -139,89
CO2 -94,05
Na2SO4 -331,52
B-3
1. Tangki Pelarutan
Fungsi: Melarutkan padatan NaOH dengan air hingga konsentrasi
menjadi 55%
Air proses
Tangki Pelarutan
Mixer
NaOH Larutan NaOH 55%
Tabel B.1 Perhitungan Enthalpy yang Masuk (T=30oC)

Komponen Massa (kg) ∆T (K) Cp H (kkal)
NaOH 29793,79 0,46 68525,73
5,00
H2O 24376,74 1,00 121725,26
Total 54170,54 190250,99
Didapatkan ∆Hs sebesar -2000 Kkal/Kmol (Hougen 2nd edition)
H pelarutan = n x ∆Hs
n NaOH = 744,84 Kmol
∆Hs = -2000 Kkal/Kmol
Dari perhitungan didapatkan suhu keluar sebesar 69,15oC

o
Tabel B.2 Perhitungan Enthalpy yang Keluar (T=69,15 C)
NaOH 29793,79 0,46 605091,02
44,15
H2O 24376,74 1,00 1074849,72
Total 54170,54 1679940,73
B-4
Neraca panas total:

H masuk = H pelarutan + H keluar
190250,99 = -1489689,75 + 1679940,73
190250,99 = 190250,99
Tabel B.3 Neraca Panas pada Tangki Pelarutan

Masuk Keluar
NaOH 68525,73 NaOH 605091,02
H2O 68525,73 H2O 1074849,72
∆Hs -1489689,75
Total 137051,46 190250,99
Fungsi: Untuk mereaksikan phenol dengan larutan NaOH 55% agar
dihasilkan natrium phenolate
Air
Larutan pendingin
NaOH
T = 333,15 K
C6H5OH
NaOH
REAKTOR
C6H5OH C6H5ONa
T = 303 K H2O
T = 363 K
Air pendingin
T = 318 K
B-5
Tabel B.4 Perhitungan Enthalpy yang Masuk

NaOH 29793,79 44,15 0,46 605091,02
H2O 24376,74 44,15 1,00 1074849,72
C6H5OH 77016,96 5,00 0,56 215647,49
H2O 7,70 5,00 1,00 38,46
Total 131195,20 1895626,68
Panas reaksi pada keadaan standar

Komponen ∆Hf (Kkal/mol) Mol ∆Hf x mol
C6H5OH -39,45 712816,54 -28120612,69
NaOH -99,59 712816,54 -70991253,01
C6H5ONa -78,61 712816,54 -56035934,21
H2O -68,32 712816,54 -48697773,01
Reaksi yang terjadi dalam reaktor:
∆H25 = ∆Hf produk - ∆Hf reaktan

= (∆Hf C6H5ONa + ∆Hf H2O)-(∆Hf C6H5OH + ∆Hf NaOH)
= -5621841,52 Kkal
Tabel B.5 Perhitungan Enthalpy yang Keluar (T=90oC)

NaOH 1281,13 0,46 38305,88
C6H5ONa 82686,72 0,45 2423961,17
65,00
H2O 37215,14 1,00 2415839,48
C6H5OH 10012,20 0,56 365095,05
Total 131195,20 5243201,58
B-6
Menghitung Neraca Panas Overall

H masuk + Q = H keluar + ∆H25
Q + 1895626,68 = 5243201,58 + -5621841,52
Q = -2274266,63 Kkal
Air pendingin digunakan untuk memenuhi pelepasan panas.

Kebutuhan air pendingin :
Suhu air pendingin masuk = 303,00 K
Suhu air pendingin keluar = 318,00 K
Cp air pendingin = 1,00 kkal/kg K
Menghitung massa air pendingin yang dibutuhkan:

Qserap = H pendingin keluar - H pendingin masuk
o o
2274266,63 = (m . Cp . ΔT)air 45 C - (m . Cp . ΔT)air 30 C
2274266,63 = 19,97 m - 4,99 m
2274266,63 = 14,98 m
m = 151815,13 Kg
Tabel B.6 Neraca Panas pada Reaktor Na-Phenolate

Masuk Keluar
C6H5ONa 2423961,17
NaOH 605091,02 NaOH 38305,88
H2O 1074849,72 C6H5OH 365095,05
H2O 2415839,48
H2O 38,46
C6H5OH 215647,49 ∆H25 -5621841,52
Q serap 2274266,63
Total 1895626,68 1895626,68
B-7
3. CO2 Preheater
Fungsi: Untuk menaikkan suhu gas CO2
Saturated steam
T = 477 K
CO2
CO2 Impuritis
Impuritis T = 458 K
T = 303 K
Kondensat

CO2 31078,01 0,20 187400,40
30,00
Impuritis 3,11 93,24
Total 87706,10 187493,65
o
Tabel B.8 Perhitungan Enthalpy yang Keluar (T=175 C)
CO2 31078,01 0,20 937002,01
150
Total 87706,10 937468,23
Dari Geankoplis (2003), didapatkan data sebagai berikut :

Steam yang digunakan adalah steam saturated dengan suhu 400oF
dan bertekanan 247.1 psia.
Hv = 2795,85 kJ/Kg = 668,21 Kkal/Kg
Hl = 872,53 kJ/Kg = 208,53 Kkal/Kg
B-8
λ steam = Hv - Hl
= 668,21 - 208,53
= 459,67 Kkal/Kg
Menghitung steam yang dibutuhkan:

Note: Qloss=5%Qsupply
H in + Qsupply = H out + Qloss
187493,65 + Qsupply = 937468,23 + 0.05Qsupply
0.95Qsupply = 749974,58
Qsupply = 789446,93 Kkal
Qloss = 0.05Qsupply
= 39472,35 Kkal
Maka, dapat diketahui massa steam yang dibutuhkan:

Qsupply = mxλ
789446,93 = mx 459,67
m = 1717,41 Kg
Tabel B.9 Neraca Panas pada CO2 Pre Heater

Masuk Keluar
CO2 187400,40 CO2 937002,01
Q supply 789446,93 Q loss 39472,35

Total 976940,57 976940,57
B-9
4. Vacuum Dryer
Fungsi: Menghilangkan kadar air pada produk dari reaktor I
Saturated
steam
T = 366 K
C6H5OH NaOH
NaOH C6H5ONa
VACUUM H2O
C6H5ONa
DRYER C6H5OH
H2O
T = 363 K T = 363 K
Kondensat
T = 366 K

NaOH 1281,13 0,46 754999,03
C6H5ONa 82686,72 0,45 47775647,61
65,00
H2O 37215,14 1,00 47615571,05
C6H5OH 10012,20 0,56 7195928,94
Total 131195,20 103342146,63
Menurunkan moisture content dari 28% menjadi 17%

Sehingga, massa air menjadi 18644,18 Kg
Maka massa air yang menguap:
= 37215,14 - 18644,18
= 18570,96 Kg
B-10

NaOH 1281,13 0,46 754999,03
C6H5ONa 82686,72 0,45 47775647,61
65,00
H2O 18644,18 1,00 23854626,30
C6H5OH 10012,20 0,56 7195928,94
Total 112624,24 79581201,88
Perhitungan panas laten (Geankoplis, 2003)

Komponen Massa P (kPa) Hv H (kkal)
H2O 445703,06 70,14 635,76 283361915,77
Total 283361915,77
Total panas keluar = H keluar + Panas laten

= 79581201,88 + 283361915,77
= 362943117,65 Kkal
Menghitung Neraca Energi Overall

H masuk + Q = H keluar + Panas laten
Q = Q keluar + panas laten - Q masuk
Q = 79581201,9 + 283361916 - 103342147
Q = 259600971,02 Kkal
Saturated steam digunakan untuk memenuhi kebutuhan panas.

Hv = 2665,36 kJ/Kg = 637,02 Kkal/Kg
Hl = 390,93 kJ/Kg = 93,43 Kkal/Kg
λ steam = Hv - Hl
B-11
= 637,02 - 93,43
= 543,59 Kkal/Kg

H in + Qsupply = Hout + H laten + Qloss

103342146,63 + Qsupply = 362943118 + 0.05Qsupply'
0.95Qsupply = 259600971,02
Qloss = 0.05Qsupply
= 13663209 Kkal
Qsupply = mxλ
273264180,02 = m x 543,59
m = 502703,30 Kg
Tabel B.12 Neraca Panas pada Vacuum Dryer

Masuk Keluar
NaOH 754999,03 NaOH 754999,03
C6H5ONa 47775647,61 C6H5ONa 47775647,61
C6H5OH 7195928,94 C6H5OH 7195928,94
H2O 47615571,05 H2O 23854626,30
Panas laten 283361915,77
Q supply 273264180,02 Q loss 13663209,00

Total 376606326,65 376606326,65
B-12
5. Barometric Condenser
Fungsi: Mengondensasikan sebagian uap air dan menjaga tekanan
pada vacuum dryer
Air pendingin masuk, 303 K
Uap air, 363 K Barometric

Condenser Uap air
Air pendingin + vapor condensat
Neraca massa kondensasi: 20% uap yang masuk

Massa uap air = 18570,961 kg
Uap air yang lolos = 0,20 x 18570,96 = 3714,2 kg

Kondensat = 18570,96 - 3714,2 = 14857 kg
Entalpi bahan masuk:

Entalpi uap air dari vacuum dryer pada suhu 90oC
H = m x Cp x ΔT + m.λ
Cp H2O = 1,00 kkal/kg K
λ H2O = 635,76 kkal/kg
H H2O = (18570,96 x 1 x 65) + (18570,96 x 635,76)
= 13012289,70 kkal
Menghitung suhu air pendingin keluar, digunakan persamaan:

tv - t2 = (0.1 + 0.02a) x (tv-t1) (Hugot Eq. 40.8, p:866)
Dimana: a = perbandingan udara dalam uap (% massa)
B-13
a = 0,5% - 2% (Hugot, p:866)

Diambil: a = 0,005
Jadi:
tv - t2 = (0.1 + 0.02a) x (tv-t1)
90 - t2 = 6,006
0
t2 = 83,99 C = 356,99 K
Entalpi bahan keluar:

1. Entalpi uap air keluar pada suhu 83,99oC
H H2O = (3714,19 x 1 x 58,99) + (3714,19 x 633,4)
= 2571391,35 kkal
2. Entalpi kondensat keluar pada suhu 83,99oC
H H2O = (14856,8 x 1 x 58,99) + (14856,8 x 633,4)
= 10285565,4 kkal
Total entalpi bahan keluar = 2571391,35 + 10285565,40
= 12856956,76 kkal
H masuk + Q = H keluar
Q = 12856956,76 - 13012289,70
Q = -155332,94 Kkal
B-14


o o
155332,94 = 19,97 m - 4,99 m
155332,94 = 14,98 m
m = 10369,01 Kg
Tabel B.13 Neraca Panas pada Barometric Condenser

Masuk Keluar
H2O 13012289,70 H2O 12856956,76
Q serap 155332,94
Total 13012289,70 13012289,70
B-15
6. Reaktor Na-Salisilat
Fungsi: Untuk mereaksikan natrium phenolate dengan gas CO2
Air
pendingin
T = 303 K
NaOH
C6H5OH C6H5ONa
NaOH REAKTOR H2O
C6H5ONa HOC6H4COONa
Impuritis T = 448 K
T = 448 K
Air
CO2 pendingin
T = 448 K T = 363 K
Tabel B.14 Perhitungan Enthalpy yang Masuk

NaOH 1281,13 65 0,46 38305,88
H2O 18644,16 65 1,00 1210294,97
C6H5OH 10012,20 65 0,56 365095,05
C6H5ONa 82686,72 65 0,45 2423961,17
CO2 31078,01 150 0,20 406034,20
Impuritis 3,11 150 202,03
Total 143705,34 4443893,30

NaOH 1281,13 0,46 88398,19
150
B-16
H2O 18644,16 1,00 2792988,39

C6H5OH 10012,20 0,56 842527,03
C6H5ONa 1138,87 0,45 77044,41
150
CO2 146,07 0,20 4403,91
HOC6H4COONa 112468,54 0,26 4460502,49
Karotenoid 11,25 1687,50
Total 143705,34 8268018,14
Reaksi yang terjadi dalam reaktor:

C6H5ONa + CO2 HOC6H4COONa

Komponen ∆Hf (Kkal/mol) mol ∆Hf x mol
C6H5ONa -78,61 702998,72 -55264135,28
CO2 -94,05 702998,72 -66118294,89
HOC6H5COONa -194,26 702998,72 -136563968,70
Maka,
∆H25 = (∆HfHOC6H5COONa)-(∆HfC6H5ONa+ ∆HfCO2)
= (-136563968,7) - (-55264135,28 - 66118294,89)
= -15181538,53 Kkal

H masuk + Q = H keluar + ∆H25
Q = H keluar + ∆H25 - H masuk
Q = 8268018,14 -15181538,53 - 4443893,3
Q = -11357413,69 Kkal
B-17


o o
11357413,69 = 19,97 m - 4,99 m
11357413,69 = 14,98 m
m = 758146,50 Kg
Tabel B.16 Neraca Panas pada Na-Salisilat

Masuk Keluar
NaOH 38305,88 NaOH 88398,19
C6H5ONa 2423961,17 C6H5ONa 77044,41
C6H5OH 365095,05 C6H5OH 842527,03
H2O 1210294,97 H2O 2792988,39
CO2 4403,91
CO2 406034,20 HOC H
6 4 COONa 4460502,49
Karotenoid 1687,50
∆H25 -15181538,53
Q serap 11357413,69
Total 4443893,30 4443893,30
B-18
7. Kondensor
Fungsi: Untuk mengondensasikan air yang menguap dari reaktor
Air Pendingin
Qserap
∆H ∆H'
Condenser
Air Pendingin
Tabel B.17 Perhitungan Enthalpy yang Masuk (T= 144oC)

H2O 447459,84 119 1,00 53178498,92
Total 447459,84 53178498,92
Perhitungan panas laten aliran yang masuk

Komponen Massa P (atm) Hv H (kkal)
H2O 447459,84 4,00 654,76 292980773,66
Total 292980773,66
Total panas masuk kondensor = panas sensibel + panas laten

= 53178498,9 + 292980773,7
= 346159272,58 Kkal
B-19
o
Tabel B.18 Perhitungan Enthalpy yang Keluar (T= 30 C)
H2O 447459,84 5,00 1,00 2234390,71
Total 447459,84 2234390,71
Menghitung Neraca Panas Overall

Q = H keluar - H masuk
Q = 2234390,71 - 346159272,58
Q = -343924881,87 Kkal


o o
343924881,87 = 19,97 m - 4,99 m
343924881,87 = 14,98 m
m = 22958171,08 Kg
Tabel B.19 Neraca Panas pada Kondensor

Masuk Keluar
H2O 53178498,92 H2O 2234390,71
H laten 292980773,66
B-20
Q serap 343924881,87
Total 346159272,58 346159272,58
8. Tangki Penyimpan
Fungsi: Untuk menyimpan dan menaikkan suhu H2SO4
Saturated
steam
T = 366 K
TANGKI H2SO4
H2SO4 PENYIMPAN
T = 303 K T = 333 K
Kondensat
T = 366 K
o
Tabel B.20 Perhitungan Enthalpy yang Masuk (T= 30 C)
H2SO4 36144,13 0,34 60595,63
5,00
H2O 737,64 1,00 3683,38
Total 36881,76 64279,01
o
H2SO4 36144,13 0,34 424169,40
35,00
H2O 737,64 1,00 25783,67
Total 36881,76 449953,07
B-21

Q = H keluar - H masuk
Q = 449953,07 - 64279,01
Q = 385674,06 Kkal
Saturated steam digunakan untuk memenuhi kebutuhan panas

Hv = 2665,36 kJ/Kg = 637,02 Kkal/Kg
Hl = 390,93 kJ/Kg = 93,43 Kkal/Kg
λ steam = Hv - Hl
= 637,02 - 93,43
= 543,59 Kkal/Kg

H in + Qsupply = Hout + Qloss
64279,01 + Qsupply = 449953,07 + 0.05 Qsupply
0.95Qsupply = 449953,07 - 64279,01
Qloss = 0.05Qsupply
= 20298,63 Kkal

Qsupply = mxλ
405972,70 = m x 543,59
m = 746,84 Kg
B-22
Tabel B.22 Neraca Panas pada Tangki Penyimpan

Masuk Keluar
H2SO4 60595,63 H2SO4 424169,40
H2O 3683,38 H2O 25783,67
Q supply 405972,70 Q loss 20298,63

Total 470251,71 470251,71
9. Heater
Fungsi: Untuk memanaskan produk dari filter press sebelum masuk
reaktor III
Saturated
steam
T = 366 K
HOC6H4COONa HOC6H4COONa
NaOH NaOH
C6H5ONa C6H5ONa
H2O H2O
T = 333 K T = 333 K
Kondensat
T = 366 K
o
Tabel B.23 Perhitungan Enthalpy yang Masuk (T= 30 C)
HOC6H4COONa 112168,11 0,26 148286,24
C6H5ONa 1137,59 0,45 2565,27
C6H5OH 142,79 5,00 0,56 400,53
NaOH 1277,71 0,46 2938,73
H2O 897344,91 1,00 4480891,81
Total 1012071,11 4635082,57
B-23
o
HOC6H4COONa 112168,11 0,26 1038003,69
C6H5ONa 1137,59 0,45 2565,27
C6H5OH 142,79 35,00 0,56 400,53
NaOH 1277,71 0,46 2938,73
H2O 897344,91 1,00 4480891,81
Total 1012071,11 5524800,02

Hv = 2665,36 kJ/Kg = 637,02 Kkal/Kg
Hl = 390,93 kJ/Kg = 93,43 Kkal/Kg
λ steam = Hv - Hl
= 637,02 - 93,43
= 543,59 Kkal/Kg

4635082,57 + Qsupply = 5524800,02 + 0.05Qsupply
0.95Qsupply = 889717,45
Qloss = 0.05Qsupply
= 46827,23 Kkal
B-24

Qsupply = mxλ
936544,68 = m x 543,59
m = 1722,89 Kg
Tabel B.25 Neraca Panas pada Heater

Masuk Keluar
C6H5ONa 2565,27 C6H5ONa 2565,27
C6H5OH 400,53 C H
6 5 OH 400,53
NaOH 2938,73 NaOH 2938,73
H2O 4480891,81 H2O 4480891,81
Q supply 936544,68 Q loss 46827,23

Total 5571627,26 5571627,26
B-25
10. Reaktor Asam Salisilat

Fungsi: Untuk mereaksikan natrium salisilat dengan asam sulfat
agar menghasilkan asam salisilat
Air
H2SO4 pendingin
H2O T = 303 K
T = 333 K
HOC6H4COOH
HOC6H4COONa
C6H5OH
HOC6H4COONa REAKTOR H2O
NaOH Na2SO4
C6H5ONa T = 333 K
H2O
T = 333 K
Air
pendingin
T = 353 K

HOC6H4COONa 112168,11 0,26 1038003,69
H2O 898080,70 1,00 31391961,83
C6H5ONa 1137,59 0,45 17956,86
35,00
C6H5OH 142,79 0,56 2803,68
NaOH 1277,71 0,46 20571,13
H2SO4 36053,70 0,34 423108,20
Total 1048860,60 32894405,39
B-26

HOC6H4COOH 95777,55 0,47 1575205,48
HOC6H4COONa 1121,68 0,26 10380,03
C6H5OH 1064,63 35,00 0,56 20904,01
Na2SO4 52241,07 0,23 422369,05
H2O 898655,67 1,00 31412059,62
Total 1048860,60 33440918,18
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor

Reaksi 1

HOC6H4COONa -194,26 695804,92 -135166507,13
H2SO4 -193,91 347902,46 -67461766,02
HOC6H4COOH -139,89 695804,92 -97333854,11
Na2SO4 -331,52 347902,46 -115335545,05
Maka,
= (∆Hf HOC6H4COOH + ∆Hf Na2SO4)-(∆Hf HOC6H4COONa + ∆Hf H2SO4)
= (-97333854,11 - 115335545,05) - (-135166507,13 - 67461766,02)
= -10041126,01 Kkal
B-27
Reaksi 2
C6H5ONa -78,61 9808,01 -771027,14
H2SO4 -193,91 4904,00 -950935,43
C6H5OH -39,45 9808,01 -386925,92
Na2SO4 -331,52 4904,00 -1625760,23
Maka,
= (∆Hf C6H5OH + ∆Hf Na2SO4)-(∆Hf C6H5ONa + ∆Hf H2SO4)
= (-386925,92 - 1625760,23) - (-771027,14 - 950935,43)
= -290723,58 Kkal
Reaksi 3

NaOH -99,59 32022,31 -3189185,37
H2SO4 -193,91 16011,16 -3104723,32
Na2SO4 -331,52 16011,16 -5307968,91
H2O -68,32 32022,31 -2187681,14
Maka,
= (∆Hf H2O + ∆Hf Na2SO4)-(∆Hf NaOH + ∆Hf H2SO4)
B-28
= (-2187681,14 - 5307968,91) - (-3189185,37 - 3104723,32)

= -1201741,35 Kkal
Total panas reaksi pada reaktor:
∆H25 total = ∆H25 reaksi 1 + ∆H25 reaksi 2 + ∆H25 reaksi 3
= -10041126,01 - 290723,58 - 1201741,4
= -11533590,95 Kkal

H masuk + Q = H keluar + ∆H25 total
Q+ 32894405,39 = 33440918,18 + -11533590,95
Q = -10987078,15 Kkal


o o
10987078,15 = 19,97 m - 4,99 m
10987078,15 = 14,98 m
m = 733425,33 Kg
Tabel B.28 Neraca Panas pada Reaktor Asam Salisilat

Masuk Keluar
C6H5ONa 17956,86 HOC H
6 4 COOH 1575205,48
B-29
C6H5OH 142,79 C6H5OH 20904,01

NaOH 20571,13 Na2SO4 422369,05
H2O 1310250,56 H2O 31412059,62
H2SO4 423108,20
H2O 1074,32
Q serap 10987078,15
Total 2811107,55 2811107,55
11. Heater
Fungsi: Untuk menaikkan suhu udara
Saturated steam
T = 477 K
Udara Udara
T = 303 K T = 458 K
Kondensat

Udara 2678,86 5,00 0,24 19299,65
Total 2678,86 19299,65
B-30
o
Tabel B.30 Perhitungan Enthalpy yang Keluar (T=70 C)
Udara 2678,86 45 0,24 96498,27
Total 2678,86 96498,27

o
Steam yang digunakan adalah steam saturated dengan suhu 200 F
Hv = 2665,36 kJ/Kg = 637,02 Kkal/Kg
Hl = 390,93 kJ/Kg = 93,43 Kkal/Kg
λ steam = Hv - Hl
= 637,02 - 93,43
= 543,59 Kkal/Kg

19299,65 + Qsupply = 96498,27 + 0.05Qsupply
0.95Qsupply = 77198,62
Qloss = 0.05Qsupply
= 4063,09 Kkal

Qsupply = mxλ
81261,70 = mx 637,02
m = 127,57 Kg
B-31
Tabel B.31 Neraca Panas pada Heater

Masuk Keluar
Udara 19299,65 Udara 96498,27
Q supply 81261,70 Q loss 4063,09

Total 100561,36 100561,36
12. Rotary Dryer

Fungsi: Untuk mengurangi kadar air asam salisilat hingga 0,5%
Udara keluar
o
37 C
Bahan
Feed keluar
o
Rotary Dryer o
60 C 65 C
Udara masuk
o
70 C
Tabel B.32 Komponen yang masuk rotary dryer

Komponen Massa (Kg) % Berat
HOC6H4COOH 95777,55 98,00
C6H5OH 2,18 0,00
Na2SO4 107,14 0,11
B-32
H2O 1843,02 1,89

Total 97732,19 100,00
Data kondisi opersi:

T udara masuk, TG2 = 343 K
Cp solid = 0,47 Kkal/Kg
H2 = 0,01 (humidity chart)
Feed masuk, Ls = 97732,19 kg/hari
T feed masuk, TS1 = 333 K
T feed keluar, TS2 = 338 K
X1 = 0,02
X2 = 0,005
Cp udara = 0,25 Kkal/Kg.C
Mencari suhu udara keluar (TG1):

o
Dari Humidity chart berdasarkan TG2 = 70 C dan H2 = 0.01
o
diperoleh Tw = 30 C
Tgin  Twb
N t  ln
Tgout  Twb
Harga Nt yang ekonomis berkisar antara 1.5 sampai 2.5 (Mc Cabe)
Nt =
2=
TG1 = 37oC
B-33
Material Balance
GH2 + Ls.X1 = GH1 + Ls.X2
G(0.01) + 97732,19(0,02)= GH1 + 97732,19(0,005)
G(0.01) + 1878,44 = GH1 + 488,66
0.01G - GH1 = -1389,78 …………. (pers 1)
Heat Balance
Entalphy entering gas
o
Dengan 0 C sebagai datum λo =2501 kJ/Kg = 597,74 (Geankoplis)
H'G2 = Cs(TG2-T0)+H2(λo)
= (1,005 + 1,88*0,01)*(70-0) + 0,01*(597,74)
= 77,64 Kkal/kg dry air
Enthalpy exit gas

H'G1 = Cs(TG1-T0)+H1(λo)
= (1,005 + 1,88*H1)*(37-0) + H1*(597,74)
= 37,19 + 667,3 H1
Enthalpy entering solid

H's1 = CpS(Ts1-T0) + X1.CpA(Ts1-T0)
= 0,47*(60-0) + 0,02*0,25*(60-0)
= 28,48 Kkal/Kg dry solid
Enthalpy entering solid

Komponen 1
= 047*(65-0) + 0,005*0,25*(65-0)
B-34
Komponen 2
= 0,26*(65-0) + 0,005*0,25*(65-0)
Komponen 3
= 0,56*(65-0) + 0,005*0,25*(65-0)
Komponen 4
= 0,23*(65-0) + 0,005*0,25*(65-0)
Total enthalpy entering solid = 99,53 Kkal/kg dry solid
Heat Balance
GH'G2 + Ls.H's1 = GH'G1 + Ls.H's2 + Q loss
GH'G2 + Ls.H's1 = GH'G1 + Ls.H's2 + 5%*(GH'G2 + Ls.H's1)
77,64G + -7083268,6 = 37,19G+667,3GH1 + 3,88 G
36,58 G -7083268,6 = 667,3GH1
36,58 G - 667,3GH1 = 7083268,6 ……………(pers 2)
Eliminasi pers. 1 dan pers. 2
36,58 G - 667,3GH1 = 7083268,6 x 1

0,01G - GH1 = -1389,78 x 667,3
36,58 G - 667,3GH1 = 7083268,6

6,67 G - 667,3GH1 = -927402 _
B-35
29,90 G = 8010670,40
G = 267886,46 Kg dry air/h
Sehingga, nilai H1 adalah:

36,58 G - 667,3GH1 = 7083268,6
9798276,7 - 178760634 H1 = 7083268,6
178760634,04 H1 = 2715008,19
H1 = 0,02 kg H2O/kg dry air
Perhitungan panas masuk :

Panas feed = Ls . H's1
= 97732,19 x 28,48
= 2783638,02 kkal/jam
Panas udara = G . H'G2
= 267886,46 x 77,64
= 20799615,48 kkal/jam
Perhitungan panas keluar :
Panas produk = Ls . H's2
= 97732,19 x 99,53
= 9727724,67 kkal/jam
Panas udara = G . H'G1
= 267886,46 x 47,32
= 12676366,16 kkal/jam
Q loss = 5% x (GH'G2 + Ls.H's1)

= 0,05 x ( 20799615 + 2783638,02 )
= 1179162,68 Kkal
B-36
Tabel B.33 Neraca Panas pada Rotary Dryer

Masuk Keluar
H feed 2783638,02 H produk 9727724,67
H udara 20799615,48 H udara 12676366,16
Q loss 1179162,68
Total 23583253,50 23583253,50
Perhitungan massa uap air pada aliran masuk:

Uap H2O = G x H2
= 267886,46 x 0,01
= 2678,86 Kg
Perhitungan massa uap air pada aliran udara keluar

H2O produk = Ls x X2
= 97732,19 x 0,005
= 488,66 Kg
Uap H2O = (Feed H2O masuk + (G x H2)) - H2O produk

= 1843,02 + 2678,9 - 488,66
= 4033,22 kg
APPENDIKS C
SPESIFIKASI ALAT
1. Bin Penyimpan NaOH (M-210)

Fungsi = Menyimpan padatan NaOH
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup atas datar dan tutup
bawah konis
Jumlah = 2 unit
Kondisi operasi:
Temperatur, T = 30 oC
Tekanan, P = 1 atm
Rate massa, F = 29793,79 kg/hari= 66138,60 lb/jam
Densitas, ρ =2130 kg/m3 = 132,91 lb/ft3
Waktu tinggal, t = 7 hari
Menghitung volume tangki

F
Rate volumetrik, vo =
ρ
66138,60 lb/hari
= = 24,88 ft3/hari
132,91 lb/ft3
Volume bahan, V = vo x t
= 66138,60 ft3/hari x 7 hari
= 3483,28 ft3
Bahan akan menempati 80% tangki untuk faktor keamanan,

sehingga:
V 3483,28 ft3
Volume tangki, Vt = = = 4354,10ft3
0,8 0,8
Menghitung dimensi tangki

Rasio H/Di = 2-5 (Ulrich, tabel 4-27)
Diambil rasio H/Di = 4
Vt = Volume shell + volume tutup atas + volume tutup bawah
C-1
C-2
π x Di2 x H
Volume shell, Vs =
4
3,14 x Di2 x 4 Di
=
4
= 3,14 Di3
0,131 x Di3
Volume tutup atas, Vh = + C (Brownell, 1969)
tan α
Digunakan sudut puncak 30o, sehingga α = 22,5o
0,131 x Di3
Vh =
tan 22,5
0,131 x Di3
= = 0,32Di3
0,41
Vt= Vs + Va + Vh
= (3,14 + 0 + 0,32) Di3
4354,10 ft 3
= 3,46 Di3
Di3 = 1258,59 ft3
Di = 10,80 ft
H = 4 x Di = 2 x 10,80ft = 43,19 ft
Digunakan H standar 48 ft
Menghitung tebal tangki

Bahan konstruksi =Stainless steel 316
Tipe las shell =Double welded butt joint
Tipe las tutup, c =Butt welded
Allowable stress, f = 15900
Efisiensi las, E = 0,8
Faktor korosi, C =0
Tekanan optimum, Pop = Ph

ρxH
=
144
C-3
132,91 x H
= = 0,92 H
144
Tekanan desain, Pd = 1,2 Pop
= 1,2 x 0,92 H
= 1,11 H
Tebal shell, ts
P x Di
ts = + C(Brownell, 1969)
2xfxE
1,11 H x (10,80 ft x 12)
= + 0 = 0,006 H
2 x 15900 x 0,8
Karena tinggi bejana 40 ft, maka terdapat 5 course

tscourse 1 = 0,006 H= 0,006 x 48 ft = 0,27 in (5/16 in)
tscourse 2 = 0,006 H = 0,006 x 40ft = 0,23 in (1/4 in)
tscourse 5 = 0,006 H = 0,006 x 8 ft = 0,05 in (1/8 in)
Tebal tutup bawah, ta

Untuk head bentuk konis, digunakan persamaan:
P x Di 1
ta = x + C(Brownell, 1969)
2xfxE-P cos α
(1,11 x 48 ft) x (10,80 ft x 12) 1
= x +0
2 x 15900 x 0,8 - (1,11 x 48) cos 22,5
= 0,29 in (digunakan 5/16 in)
Tebal tutup atas, th

P
th = c x Di x√ + C(Brownell, 1969)
f
1,11 x 8
= 0,45 x (10,80 ft x 12) x√ 15900 + 0
C-4
= 0,1 in (digunakan 1/8in)
2. Tangki Penyimpan Asam Sulfat 98% (A-164)

Fungsi = Menyimpan sekaligus memanaskan asam
sulfat 98%
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup torispherical
dilengkapi pipa pemanas
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan, P = 1 atm
Rate massa, F = 37000 kg/hari = 81570,94 lb/hari
Densitas, ρ = 1980 kg/m3 = 123,55 lb/ft3
Waktu tinggal, t = 7 hari

F
ρ
81570,94 lb/hari
= = 660,22 ft3/hari
123,55 lb/ft3
= 660,22 ft3/hari x 7 hari
= 4621,51 ft3

sehingga:
V 4621,51 ft3
0,8 0,8

Rasio H/Di = 2-5 (Ulrich, tabel 4-27)
Diambil rasio H/Di = 2
Vt = Volume shell + (2 x volume tutup)

C-5
π x Di2 x H
Volume shell, Vs =
4
3,14 x Di2 x 2 Di
=
4
= 1,57Di3
Volume tutup, Vt = 0,0809 Di3 (Perry 8th Ed, tabel 10-60)
Vt = Vs + (2 x Vh)
= [1,57 + (2 x 0,0809)] Di3
5776,89 ft = 1,65 Di3
3
Di3 = 3499,23 ft3

Di = 15,18 ft
H = 2 x Di = 2 x 15,18ft = 30,36 ft

Tipe las shell = Double welded butt joint
Tipe las tutup, c = Butt welded
Allowable stress, f = 15900 psi
Faktor korosi, C =0
Tekanan optimum, Pop = Ph

ρxH
=
144
123,55 x H
= = 0,86 H
144
= 1,2 x 0,86 H
= 1,03 H
C-6
Tebal shell, ts
Pd x Di
2xfxE
1,03 H x (15,2 ft x 12)
= + 0 = 0,007 H
2 x 15900 x 0,8
Karena tinggi bejana 24 ft, maka terdapat 3course

Tebal tutup, th
Untuk head bentuk torispherical¸digunakan persamaan:
P x rc x W
th = + C(Brownell, 1969)
2 x f x E - 0,2 x P
OD = Di+ (2 x ts)
= (15,2ft x 12) + (2 x 0,25 in)
= 182,68 in
Digunakan OD standar 192 in
Dari tabel X-X buku Brownell, didapatkan:

icr = 11,50 in
rc = 170 in
Menghitung W:
rc
3+√
icr
W= (Brownell, 1969)
4
170
3+√
11,50
= = 1,71
4
C-7
1,03 H x 170 x 1,71

th = + 0= 0,01 H
2 x 15900 x 0,8 - 0,2 x 1,03 H
Tebal tutup atas = 0,01 H = 0,01 x 8 = 0,09 in (3/16 in)

Tebal tutup bawah = 0,01 H = 0,01 x 32 = 0,38in(6/16in)
Menghitung dimensi pipa pemanas

Diketahui:
Tangki Pipa
Di = 15,18 ft Di = 1 in
H = 32 ft L = 30 ft
T = 140 Fo
Dari Appendiks B diperoleh:

Kebutuhan panas, Q = 16915,53 kkal/jam = 67154,65 Btu/jam
Kebutuhan steam, w = 31,12 kg/jam = 68,59 lb/jam
Panas yang hilang, Qloss = 845,78 kkal/jam = 3357,75 Btu/jam
Menghitung tf
Steam yang digunakan adalah saturated steam 200oF
∆T 200 - 140
= = 45,45
do 1,32
200 + 140
tf = = 170o F
2
Menghitung Uc dan Ud
Dari Fig 10.4 buku Kern halaman 216, didapatkan:
ho = 50 Btu/jam ft2 oF
hio x ho
Uc =
hio + ho
1500 x 50
= = 48,39 Btu/jam ft2 oF
1500 + 50
C-8
Rd = 0,002
Uc x 1/Rd
Ud =
Uc + 1/Rd
48,39 x (1/0,002)
=
48,39 + (1/0,002)
= 44,12 Btu/jam ft2 oF
Menghitung jumlah pipa pemanas

Q
A =
Ud x ∆t
67154,65
= = 25,37 ft2
44,12 x 60
Dari Kern Tabel 11, untuk pipa 1 in diperoleh 0,344 lin ft

Area/pipa = 0,344 ft x 30 ft = 10,32 ft2
25,37ft2
Jumlah pipa = = 3 buah
10,32 ft2
3. Tangki Pelarutan NaOH (M-110)

Fungsi = Membuat larutan NaOH 55%
dilengkapi pengaduk
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan, P = 1 atm = 14,71 psi
Rate massa, F = 54171 kg/hari = 119425,43 lb/hari
Waktu tinggal, t = 15 menit = 0,01 hari
C-9
Data ρ campuran
Komponen w (kg/jam) ρ (kg/m3) %w
NaOH 1241,41 2130 0,55
H2O 1015,70 1000 0,45
TOTAL 2257,11 - 1
Densitas campuran, ρc = %w1 x ρ1 + %wn x ρn
=(0,55 x 2130) + (0,45 x 1000)
=1621,50 kg/m3= 101,18 lb/ft3

F
ρ
119425,43 lb/hari
= = 1180,31 ft3/hari
101,18 lb/ft3
= 1180,31ft3/jam x 0,01 hari= 295,08 ft3

sehingga:
V 295,08 ft3
0,5 0,5

RasioDi/H = 2(Ulrich, Tabel 23b)

π x Di2 x H
Volume shell, Vs =
4
3,14 x Di2 x 0,5 Di
=
4
= 0,39 Di3

C-10
Vt = Vs + (2 x Vh)
= [0,39 + (2 x 0,0809)] Di3
590,15 ft 3
= 0,47 Di3
Di = 1246,63 ft3
3
Di = 10,76 ft
H = 0,5 x Di = 0,5 x 10,76ft = 5,38 ft
Tinggi larutan = diameter tangki(Geankoplis, 1960)

π x Di2 x HL
V =
4
3,14 x 10,762 x HL
295,08 ft3 =
4
HL = 10,19 ft ≈ 10,76 ft (sesuai)

Faktor korosi, C =0
Tekanan optimum, Pop = Ph + P

ρxH
= + 14,71 psi
144
101,18 x 8
= + 14,71= 20,33 psi
144
= 1,05 x 20,33 psi
= 21,35 psi
C-11
Tebal shell, ts
Pd x Di
2xfxE
21,35 psi x (10,76 ft x 12)
= + 0 = 0,108 in (3/16 in)
2 x 15900 x 0,8
Tebal tutup, th
Pd x rc x W
th = + C (Brownell, 1969)
2 x f x E - 0,2 x P
OD = Di + (2 x ts)
= (129,15 ft x 12) + (2 x 0,1875 in)
= 129,52 in

icr = 8 in
rc = 130 in
Menghitung W:
rc
3+√
icr
W= (Brownell, 1969)
4
130
3+√
8
= = 1,76
4
21,35 psi x 130 x 1,76
th = +0
2 x 15900 psi x 0,8 - 0,2 x 21,35
= 0,19 in (3/16 in)
C-12
Menghitung tinggi tutup tangki
Tinggi tutup:
OA = th + b + sf
Dari tabel Brownell, didapatkan:

sf = 2 in dan icr = 0,56 in
Di 95,64 in
AB = 2
– icr = 2
– 0,56 in = 47,26 in
BC = r – icr = 96 in – 0,56 in = 95,44 in
AC = (BC2 – AB2)1/2 = (95,442 – 47,262)1/2 = 82,92 in
b = r – AC = 96 in – 82,92in = 13,08 in
OA = 3/16 in + 13,08 in + 2 in = 15,27in
Menentukan dimensi pengaduk

Da 5 C 1 w 1 J 1
= ; = ; = ; = (Geankoplis, 1960)
Di 10 Di 3 Da 5 Di 12
a. Diameter pengaduk
Da 5
=
7,97 10
C-13
Da = 3,98 ft
b. Tebal pengaduk
C 1
=
7,97 3
C = 2,66 ft
c. Jarak dasar pengaduk dengan dasar tangki

w 1
=
3,98 5
w = 0,80 ft
d. Tebal baffle
e.
J 1
=
7,97 12
J = 0,66 ft
Menghitung power pengaduk

μ = 5,20 cP(Perry 8th Edition, tabel 2-34)
= 0,0052 N/ms2
Dari Fig 10.57 buku Coulson’s didapatkan:

Tipe pengaduk = Propeller
Kecepatan putar, N = 420 rpm = 7 rps
Menghitung bilangan Reynold, Re

Da2 x N x ρ
Re =
μ
(1,95 ft x 0,3)2 x 7 rps x 1621,5 kg/m3
= = 475726,56
0,0052 kg/m2 s
Dari Fig 10.58 buku Coulson’s didapat:

C-14
Npo = 0,3
Power pengaduk = Npo x ρ x N3 x Da5

= 0,3 x 1621,5kg/m3 x 13rps x (1,95ft x 0,3)5
= 3,4 watt = 0,0046 hp
4. Pompa (L-111)
Fungsi = Memindahkan bahan dari M-110 keR-210
Tipe = Centrifugal pump
Jumlah = 1 unit
ΔZ = 16 ft 6 ft
Z2 = 16 ft
3,7 ft
Z1
Gambar C.4 Skema Sistem Pompa
Perhitungan:
F = 2257,11 kg/jam = 4974,67 lb/jam
ρc = 101,18 lb/ft3
F
vo =
ρ
4974,67 lb/jam
= = 49,17 ft3/jam = 0,01 ft3/detik = 6,13 gpm
101,18 lb/ft3
C-15
Menentukan dimensi pipa

Asumsi aliran adalah turbulen, sehingga:
Di op = 3,9 x vo0,45 x ρ0,13
= 3,9 x 0,010,45ft3/detik x 101,180,13lb/ft3
= 1,03 in
Dipilih pipa 1 ¼ in (Kern, 1969)

OD = 1,7 in
Di = 1,38 in = 0,12 ft
A = ¼ x π x Di2
= ¼ x 3,14 x (0,12 ft)2 = 0,0104 ft2
vo
v =
A
0,01ft3 /detik
= = 1,32 ft/detik
0,01 ft2
Menentukan jenis aliran

Di x v x ρ
Re =
μ
0,12 ft x 1,51 ft/detik x 88,11 lb/ft3
=
(5,20 cP x 0,0007)
= 4205,26
Re aliran > 2100 maka jenis aliran turbulen sehingga asumsi

aliran turbulen benar.
Dipilih pompa Commercial steel (ε = 0,00015)

ε/Di = 0,0005 (Foust, App C-1)
f = 0,0075(Foust, App C-1)
Persamaan Bernoulli:
g ∆V2 ∆P
(∆Z ) + ( ) + ( ) + ∑ Fr= -Ws(Geankoplis, 2.7-28)
gc 2 x α x gc ρ
C-16
Perhitungan friksi berdasarkan Peters, 4th Edition tabel 1

halaman 484:
Taksiran panjang pipa lurus = 25 ft
Panjang ekuivalen suction, Le(Peters, 4th Edition, tabel 1)
3 elbow = 4 x 32 x 0,3 = 11,04 ft
1 globe valve = 1 x 300 x 0,3 = 34,5 ft
1 gate valve = 1 x 7 x 0,3 = 0,81 ft +
Panjang total pipa = 71,35 ft
Friksi yang terjadi:

1. Friksi karena gesekan bahan dalam pipa
2f x v2 x Le
F1 =
gc x D
2 x 0,0075 x (1,32 ft/detik)2 x 46,35 ft
= = 0,50
32,19 ft/detik2 x 0,12 ft
2. Friksi karena kontraksi dari tangki ke pipa

K x v2
F2 = ; α = 1 untuk turbulen(Geankoplis 1960)
2 x α x gc
0,4 x (1,73 ft/detik)2
= = 0,02
2 x 1 x 32,19 ft/detik2
3. Friksi karena enlargement (ekspansi) dari pipa ke tangki

∆v2
F3 =
2 x α x gc
v1 = v2, sehingga F3 = 0
ΣF = F1 + F2 + F3 = 0,5 + 0,02 + 0 = 0,52
P1 = Ph = ρ x H
C-17
Tinggi bahan = 3,7 ft

P1= (101,18 lb/ft3 x 32 x 3,7 ft)+2116,80 lb/ft2
= 14096,51 lb/ft2
P2 = 1 atm = 2116,80 lb/ft2
ΔP = 13546,09 – 2116,80 = 11979,71 lb/ft2
∆P 11979,71 lb/ft2
= = 118,4 ft
ρ 101,18 lb/ft3
∆v2
=0
2 x α x gc
ΔZ = 16 ft
ΔZ(g/gc) = 16 ft x 1 = 16 ft
Persamaan Bernoulli:
g ∆V2 ∆P
(∆Z gc) + ( )+( ρ )+∑F = -Ws
2 x α x gc
16 ft + 0 + 118,4ft + 0,52 ft = -Ws
-Ws = 134,92 ft
Menghitung daya pompa

-Ws xvo x sg
hp = (Perry 6th Edition, Eq 6-11)
3960
134,92 x 6,13 gpm x 5,2
= = 2,5 hp
3960
Efisiensi pompa = 0,79(Peters 4th Edition, Fig 14-38)

hp 2,5
Bhp = = = 3,17 hp
η pompa 0,79
Efisiensi motor = 0,8(Peters 4th Edition, Fig 14-37)
Bhp 3,17
Power motor = = = 3,96 hp
η pompa 0,80
C-18
5. Reaktor Na-phenolate (R-220)

Fungsi = Mengkonversi phenol menjadi natrium phenolate
Tipe = Batch stirred tank reactor
dilengkapi dengan pengaduk dan jaket pendingin
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan, P = 1 atm = 14,71 psi
Rate massa, F = 131195,20 kg/hari = 12050,78 lb/jam
Waktu tinggal, τ = 1 jam
Data ρ campuran
Komponen w (kg/hari) ρ (kg/m3) %w
C6H5OH 77016,96 1070 0,59
NaOH 29793,79 2130 0,23
H2O 24384,44 1000 0,19
TOTAL 131195,20 - 1
Densitas campuran, ρc = %w1 x ρ1 + %w2 x ρ2 + %wn x ρn

=0,59 x 1070 + 0,23 x 2130 + 0,19 x
185,82
=1297,73kg/m3= 80,98 lb/ft3

F
ρ
12050,78 lb/jam
= = 148,82 ft3/jam
80,98 lb/ft3
Volume bahan, V = vo x τ (Levenspiel, 1970)

= 148,82 ft3/jam x 1 jam
= 148,82ft3
C-19

sehingga:
V 148,82 ft3
0,5 0,5

Rasio Di/H = 2

π x Di2 x H
Volume shell, Vs =
4
3,14 x Di2 x 0,5 Di
=
4
= 0,39 Di3
Vt = Vs + (2 x Vh)
= [0,39 + (2 x 0,0809)] Di3
297,63 ft 3
= 0,47 Di3
Di = 628,71ft3
3
Di = 8,57 ft
H = 0,5 x Di = 0,5 x 8,57ft = 4,28 ft

Faktor korosi, C =0
Tekanan optimum, Pop = Ph + P

C-20
ρxH
= + 14,71 psi
144
80,98 x 8
= + 14,71 = 19,21 psi
144
= 1,05 x 19,21 psi
= 20,17 psi
Tebal shell, ts
Pd x Di
ts = + C (Brownell, 1969)
2xfxE
20,17 psi x (8,57 ft x 12)
= + 0 = 0,082 in (3/16 in)
2 x 15900 psi x 0,8
Tebal tutup, th
Pd x rc x W
2 x f x E - 0,2 x P
OD = Di + (2 x ts)
= (102,80 ft x 12) + (2 x 0,19 in)
= 103,18 in

icr = 6,5 in
rc = 102 in
Menghitung W:
rc
3+√
icr
W= (Brownell, 1969)
4
C-21
102
3+√
6,5
= = 1,74
4
20,17 psi x 102 in x 1,74
th = +0
2 x 15900 psi x 0,8 - 0,2 x 20,17 psi
Menghitung tinggi tutup reaktor
Tinggi tutup:
OA = th + b + sf

sf = 2 in dan icr = 0,56 in
Di 107,63 in
AB = – icr = – 0,56 in = 53,25 in
2 2
BC = r – icr = 102 in – 0,56in = 101,44 in
AC = (BC2 – AB2)1/2 = (101,442 – 53,252)1/2 = 86,34 in
b = r – AC = 102 in – 86,34 in = 15,66 in
OA = 3/16 in + 15,66 in + 2 in = 17,85 in

C-22
Menentukan dimensi pengaduk

Da 5 C 1 w 1 J 1
= ; = ; = ; = (Geankoplis, 1960)
Di 10 Di 3 Da 5 Dt 12
a. Diameter pengaduk
Da 5
=
8,57 ft 10
Da = 4,28 ft
b. Tebal pengaduk
C 1
=
8,57 ft 3
C = 2,94 ft
c. Jarak dasar pengaduk dengan dasar tangki

w 1
=
4,28 ft 5
w = 0,86 ft
d. Tebal baffle
e.
J 1
=
8,57 ft 12
J = 0,71 ft
Menghitung power pengaduk

Data μc
w ρ μ
Komponen %w
(kg/jam) (kg/m3) (cP)
C6H5OH 3209,04 1070 0,58 3,16
NaOH 55% 2256,96 2130 0,41 3,41
C-23
TOTAL 5466,15 -
lnμc = %w1 x ln μ1 +%w2 x ln μ2(Perry 8th Edition, tabel 2-34)

= (0,58 x ln 3,16 cP) + (0,41 x ln 3,41 cP)
= 1,55 cP
μc = 4,71 cP = 0,0047 N/ms2
Dari Fig 10.57 buku Coulson’s didapatkan:

Tipe pengaduk = Propeller
Kecepatan putar, N = 420 rpm = 7 rps
Menghitung bilangan Reynold, Re
Da2 x N x ρ
Re =
μ
(4,28 ft x 0,3)2 x 7 rps x 1297,73 kg/m3
= =230489,57
0,0047 N/m2
Dari Fig 10.58 buku Coulson’s didapat:

Npo = 0,3
Power pengaduk = Npo x ρ x N3 x Da5

= 0,3 x 1297,73 kg/m3 x 73 rps x (4,28 ft x
0,3)5
= 1339,51 watt = 1,80 hp
Menentukan dimensi jaket pendingin

Dari Appendiks B, didapatkan:
Kebutuhan air pendingin, Fap = 6325,63kg/jam= 13946 lb/jam
Kebutuhan panas yang harus diserap, Q = 376201,61 Btu/jam
ρap= 62,53 lb/ft3
F
vo =
ρ
13945,61 lb/jam
= = 223,02 ft3/jam
62,53 lb/ft3
C-24
Menghitung luas perpindahan panas

Luas perpindahan panas yang tersedia:
A = Luas selimut reaktor + Luas penampang tutup reaktor
= π x OD x H’ + ¼ x π x OD2
= (3,14 x 9 ft x 8 ft) + (¼ x 3,14 x (9 ft)2)
= 353,25 ft2
Luas perpindahan panas yang dibutuhkan

Dari Kern diketahui range Ud = 75 – 80 Btu/jam ft2 oF
Dipilih Ud = 80 Btu/jam ft2 oF
T masuk = 86 oF
T keluar = 113 oF
Diasumsi temperatur dinding shell reaktor sama dengan

temperatur liquid di dalam reaktor = 194 oF maka:
∆t2 -∆t1
ΔLMTD =
ln (∆t2 /∆t1 )
(194 - 86 ) - (194 - 113)
= = 93,85 oF
ln [(194-86)/(194-113)]
Q 376201,61 Btu/jam
A = = = 50,10 ft2
Ud x ∆LMTD 80 Btu/jam ft2 o F x 93,85o F
A kebutuhan < A tersedia sehingga jaket pendingin dapat

digunakan
Menghitung tebal jaket pendingin

Vpendingin = Vreaktor+jaket – Vreaktor’
Vreaktor’ = Vs + Vh
= ¼ x π x OD2 x H’ + 0,0809 OD3
= (¼ x 3,14 x 92 x 6) + (0,0809 x 93)
C-25
= 382 + 58,98 = 440,49 ft3
Trial tebal jaket = 4,6 in, sehingga diameter Va = 9,77 ft

Vreaktor+jaket = Vs + Vh
=[¼ x π x Dva2 x (H’ + OA + tj)] + [0,0809 Dva3]
= [¼ x 3,14 x (9,79 ft)2 x (6 + 1,49 ft + 0,54 ft)] +
[0,0809 x (9,79 ft)3]
= 589,38ft3 + 75,37ft3=664,75 ft3
Vpendingin = Va - Vr’ = 664,75 ft3 – 440,49 ft3 = 224,26 ft3

V pendingin telah sesuai dengan volume air pendingin
yang dibutuhkan, sehingga digunakan tebal jaket 4,6 in.
6. Kompressor (G-133)
Fungsi = Menaikkan tekanan gas CO2 sebelum masuk R-230
Tipe = Centrifugal compressor
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi:
Suhu input, Ts = 303 K
Tekanan input, Ps = 1 atm
Tekanan output, Pd = 4 atm
Efisiensi kompresor, η = 0,8
R = 8,31 kJ/kmol.K
Suhu reference, Tref = 298 K
τ =1
Menentukan jumlah stage

N Pout
Rc = √ (Smith, B.47)
Pin
Trial overall stage:

N = 1 stage
C-26
1 4
Rasio kompresi, Rc = √ = 4
1
Dengan Rc = 4, jenis kompresor yang memenuhi adalah tipe

centrifugal compressor dengan range Rc sebesar 3 –
4,5(Ludwig Vol 2)
Menghitung suhu keluar dari kompresor:

Nilai k untuk CO2 = Cp/Cv = 0,9/0,51 = 1,77
Suhu output, Td = Ts (Pd/Pd)k-1/mk

= 30oC (3,9 bar /0,98 bar)(1,77-1)/1,77 = 55oC
7. Heater (E-134)
Fungsi = Memanaskan gas CO2 sebelum masuk R-230
Tipe = Double pipe
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi:
T1 = 400 oF = 204 oC
T2 = 400 oF = 204 oC
t1 = 131 oF = 55 oC
t2 = 365 oF = 185 oC
F = 1295,05 kg/jam = 2855,59 lb/jam
Ukuran = 10 ft, 4 by 3in
Dari Appendiks B diperoleh:

wsteam = 71,56 kg/jam = 157,72 lb/jam
Q = 32893,62 kkal/jam = 130587,67 Btu/jam
Menghitung ΔLMTD
Hot fluid Cold fluid Differences
400 Higher temp 365 35 Δt2
C-27
400 Lower temp 131 269 Δt1

0 Differences 234 -234 Δt2- Δt1
∆t2 -∆t1
ΔLMTD =
ln (∆t2 /∆t1 )
-234
= = 115oF
ln (35/269)
Menghitung caloric temperature, Tc dan tc

Fluida yang mengalir bukan merupakan fluida yang kental,
sehingga ϕ = (μ/μw)0,14 dan digunakan suhu rata-rata.
400 + 400
Tav = = 400 oF
2
365 + 131
tav = = 248 oF
2
Fluida panas: annulus, steam Fluida dingin: inner pipe, CO2

D1 = 0,29 ft D = 0,256 ft
D2 = 0,34 ft a = ¼ x πD2
a = ¼ x 3,14 x 0,2562
a = ¼ x π(D22 – D12) a = 0,05 ft2
a = ¼ x 3,14 (0,342 – 0,292)
a = 0,02 ft2 G = w/a
G = 2855,59 lb/jam / 0,05 ft2
De = (D22 – D12)/D1 G = 55651,55 lb/jam ft2
De = (0,342 – 0,292)/0,29
De = 0,094 ft Pada t = 248oF
μ = 0,02 cP
G = w/a μ = 0,02 x 2,42
G = 157,72 lb/jam / 0,02 ft2 μ = 0,04 lb/ft jam
G = 7308,44 lb/jam ft2
C-28
Re = DG/μ
Pada t = 400oF Re = 0,256 x 55651,55/0,04
μ = 0,02 cP Re = 330305,64
μ = 0,02 x 2,42 jH = 680
μ = 0,04 lb/ft jam c = 0,22 Btu/lb oF
k = 0,015 Btu/jam ft2 oF/ft
Re = DeG/μ (cμ/k)1/3 = (0,22 x 0,04/0,02)1/3
Re = 0,09 x7308,44/0,04 (cμ/k)1/3= 0,87
Re = 17790,58
ho = jH.k(cμ/k)1/3 (μ/μw)0,14/D
hio = 1500 Btu/jam ft F 2o
ho = 33,47 Btu/jam ft2 oF
Menghitung clean overall coefficient, Uc

hio x ho
Uc =
hio + ho
1500 x 33,47
= = 32,74 Btu/jam ft2 oF
1500 + 33,47
Menghitung design overall coefficient, Ud

1 1
= + Rd
Ud Uc
1 1
= + 0,002
Ud 32,74
Ud = 30,73 Btu/jam ft2 oF
Menghitung jumlah hairpin yang dibutuhkan
Q 130587,67
A = = = 37,04 ft2
Ud x ∆LMTD 30,73 x 115
C-29
Dari tabel 11 buku Kern untuk 3 in IPS standard pipe memiliki

external surface sebesar 0,753 lin ft
A
Panjang yang dibutuhkan =
extrnal surface
37,04ft2
= = 40,39 lin ft = 40 lin ft
0,753 lin ft
40 lin ft
Jumlah hairpin = = 2 buah 10 ft hairpin
10 ft x 2
Menghitung corrected coeffiecient

Q 130587,67 Btu/jam
Corrected Ud = = = 28,45
A x ∆LMTD 40 lin ft x 115o F
1 1
Corrected Rd = +
Ud Uc
1 1
= + = 0,07 > Rd required
28,45 32,74
Menghitung pressure drop

Fluida panas: annulus, steam Fluida dingin: inner pipe, CO2
D’e = (D2 – D1) Re = 330305,64
De = (0,34 – 0,29)
De = 0,04 ft 0,264
f = 0,0035 +
Re0,14
Re’ = D’eG/μ 0,264
f = 0,0035 +
Re = 0,04 x 7308,44/0,04 330305,640,14
Re = 8273,59 f = 0,05
0,264 ρ = 0,12 lb/ft3

f = 0,0035 + 0,14
Re
0,264 4fGL
f = 0,0035 + 0,14 ΔF =
8273,59 2gρ2 D
C-30
f = 0,08 4.0,05.55651,55.40
ΔF =
2.4,18.104 .0,122 .0,256
ρ = 0,9 lb/ft3 ΔF = 1390,43 ft
4fGL 1390,43+0,12
ΔF = ΔP = = 1,14 psi
2gρ2 D 144
4.0,08.7308,44.40
ΔF = ΔP yang diijinkan < 2 psi
2.4,18.104 .0,92 .0,256
ΔF = 30,79 ft
G
V=
3600ρ
7308,44
V= = 2,26 fps
3600 x 0,9
V2
F=3
2g'
2,262
F=3 = 0,237 ft
2 x 32,2
(30,97 + 0,237) 0,9

ΔP =
144
ΔP = 0,194 psi
ΔP yang diijinkan < 2 psi

C-31
8. Screw Conveyor (J-231)

Fungsi = Memanaskan Natrium phenolate dari vacuum dryer
ke bin
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi:
T = 30oC
P = 1 atm
F = 4692,68 kg/hari
Data ρ campuran
Komponen w (kg/hari) ρ (kg/m3) %w
C6H5OH 10012,20 1070 0,39
C6H5ONa 82686,72 898 3,84
NaOH 1281,13 2130 0,03
H2O 37215,14 1000 0,78
Total 131195,20 - 5,03
ρc = 933,23 kg/m3 = 58,23 lb/ft3

sgc = 0,93
F
ρ
4992,68 kg/jam
= = 5,35m3/jam
933,23 kg/m3
= 2961,73 ft3/menit
Untuk densitas = 68,23 lb/ft , bahan termasuk kelas D dengan
3
faktor bahan (F) = 3 (Badger, tabel 16-6)
Menghitung power motor

CxLxWxF
Power motor = (Badger, Eq 16-5)
33000
C-32
Keterangan:
C = kapasitas (ft3/menit)
L = panjang (ft)
W = densitas (lb/ft3)
F = faktor bahan
Panjang screw diperkirakan, L = 16 ft

2961,73 x 16 x 58,23 x 3
Power motor =
33000
= 250,87 hp
Efisiensi motor 80%, maka:

Power motor = 250,87 hp / 0,8 = 313,59 hp
Dari Badger Fig 16-29 untuk kapasitas 1961,73 ft3/jam

diperoleh:
D = 10 in
N = 15 rpm
9. Reaktor Na-salisilat (R-230)

Fungsi = Mengkonversi natrium phenolate menjadi natrium
salisilat
Tipe = Fluidized bed reactor
dilengkapi dengan pengaduk dan jaket pendingin
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi:
Bahan yang difluidisasi = Natrium phenolate
T = 347 oF = 175 oC
P = 6 atm = 88,26 psi
F = 6347,88 kg/jam = 13994,66 lb/jam
Τ = 5 jam
C-33
Data ρ campuran
Komponen w (kg/jam) ρ (kg/m3) V (m3/jam)
C6H5OH 417,18 1070 0,39
C6H5ONa 3445,28 898 3,84
NaOH 53,38 2130 0,03
H2O 189,00 1000 0,19
CO2 1294,92 1,98 654,00
Impuritis 0,13 - -
Total 5399,89 - 658,44
ρc= 924,40 kg/m3 = 57,68 lb/ft3
Menghitung kecepatan minimum fluidisasi, Umf

Diameter partikel, dp = 0,02 cm
Viskositas gas, μg = 0,0012 gr/cm s (Kern, Fig 15)
Sphericity padatan, ϕs = 0,86(Kunii, tabel 3-3)
εmf = 0,44
1,75 dp.umf.ρg 2 150(1-εmf) dp.ρg.umf dp3 ρg(ρs-ρg)g

( ) + x =
εmf3 ∅s μ εmf3 ∅s2 μ μ2
1,75 0,02.umf.0,00198 2 150(1-0,44) 0,02.0,00198.umf

( ) + x
0,443 0,86 0,0012 0,86
3
2
0,443 0,0012
0,02 0,00198(0,898 -0,00198)980
=
0,00122
0,03 Umf + 44 Umf
2
= 9,66
Umf = 0,22 cm/s
Menghitung tinggi minimum fluidisasi, Lmf

Rasio Lmf/Dt = 3 (Kunii, 1969)
Luas area fluidisasi minimum, At
At = ¼ x π x Dt2
= ¼ x 3,14 x 0,11 Lmf2
= 0,09 Lmf2
C-34
W = (At x Lmf) (1 – εmf) [(ρs – ρg)g/gc)]

26999450 gr = (0,09 Lmf2 x Lmf)(1 – 0,44)[(0,989 – 0,00198)1]
Lmf3 = 616910325,65
Lmf = 851,28 cm = 8,51 m
Menghitung diameter bed, Dt

Dt = 0,33 x Lmf
= 0,33 x 8,51 = 2,84 m
Menghitung pressure drop pada bed, ΔPb

ΔPb = W/At
= 26999,45 kg/6,32 m2 = 4271,49
Menghitung terminal velocity, Ut

4 x g x dp3 x ρg(ρs - ρg)
Cd Rep2 = [ ]
3μ2
4 x 980 x 0,023 x 0,00198(0,898 -0,00198)
=[ ]
3 x 0,00122
= 128,79
Dari Fig 3-9 buku Kunii, didapatkan rasio Ut/Umf = 60

Ut = 60 x Umf
= 60 x 0,22 cm/s = 13,2 cm/s
Menghitung bilangan Reynold partikel, Rep

dp x ρg x Ut
Rep =
μ
0,02 x 0,00198 x 13,20
= =0,44
0,0012
Menghitung kecepatan gas superficial, Uo

Dari Fig 3-7 buku Kunii, didapatkan rasio Uo/Umf = 6,5
C-35
Uo = 6,5 x Umf
= 6,5 x 0,22 cm/s = 1,43 cm/s
Karena Ut> Uo maka tidak terjadi entertainment, sehingga

tidak diperlukan perhitungan TDH dan Freeboard (Kunii, 1969)
Menghitung diameter gelembung awal, dbo
2,78
dbo = (Uo – Umf)2
g
2,78
= (1,43 – 0,22)2
g
= 0,003 cm/s
Menghitung kecepatan timbul gelembung, Ubr

Asumsi: diameter bubble rata-rata = 22 cm
Ubr = 0,71(g x db)0,5

= 0,71(980 x 22)0,5 = 104,4 cm/s
Ub = Uo – Umf + Ubr
= 1,43 – 0,22 + 104,4 = 105,61 cm/s
Menghitung kecepatan gelembung dan gas, Ub*

Ub* = Ub + 2 Umf
= 105,61 + 3 x 0,22 = 106,27 cm/s
Menghitung fraksi dari bed pada gelembung, δ

Uo - Umf 1,43 - 0,22
δ= = = 0,01 cm/s
Ub 105,61
Menghitung fraksi kosong pada bed saat fluidisasi, εr

εr = 1 – (1 – εmf) (1 – δ)
= 1 – (1 – 0,44) (1 – 0,01) = 0,45 cm/s
C-36
Menentukan dimensi distributor

Tipe = Nozzle
Menghitung pressure drop pada distributor, ΔPd

ΔPd = 0,1 x ΔPb
= 0,1 x 4271,49 = 427,15
Menghitung bilangan Reynold gas pada orifice, Ret

Dt x ρg x Uo
Ret =
μ
283,76 x 0,00198 x 1,43
= = 669,53
0,0012
Menghitung kecepatan gas pada orifice, Uor

C'd (2 x gc x ∆Pd)1/2
Uor =
ρg1/2
Dari Fig 3-12 Kunii, didapatkan C’d = 0,66

0,66 (2 x 980 x 427,15)1/2
= = 13571,54 cm/s
0,001981/2
Menghitung jumlah orifice, Nor

π x dor2 x Uor x Nor
Uo =
4
1,43 = ¼ x 3,14 x dor2 x 13571,54 x Nor
0,00013 = dor2 x Nor
Trial:
dor (cm) 0,010 0,009 0,008 0,007
Nor (/cm2) 1,34 1,66 2,1 2,7

C-37
Diameter orifice harus >dp agar tidak terjadi penyumbatan.

Dipilih dor = 0,008 cm dengan jumlah orifice 2 tiap cm2
Menghitung tebal reaktor

Faktor korosi, C =0
Tekanan optimum, Pop = Phidrostatik + Poperasi

ρxH
= + 88,26 psi
144
57,68 x 32
= + 88,26= 101,08 psi
144
Tekanan desain, P = 1,05 Pop
= 1,05 x 101,08 psi
= 106,13 psi
Tebal shell, ts
P x Di
2xfxE
106,13 psi x (9,31 ft x 12)
= + 0 = 0,466 in (½ in)
2 x 15900 x 0,8
Tebal tutup, th
P x rc x W
2 x f x E - 0,2 x P
OD = Di + (2 x ts)
= (9,31 ft x 12) + (2 x 0,5 in)
= 112,69 in
C-38

icr = 6,88
rc = 108
Menghitung W:
rc
3+√
icr
W= (Brownell, 1969)
4
108
3+√
6,88
= = 1,74
4
106,13 psi x 108 x 1,74
th = +0
2 x 15900 x 0,8 - 0,2 x 106,13
Menghitung tinggi tutup reaktor
Tinggi tutup:
OA = th + b + sf
C-39

sf = 4 dan icr = 2,63
Di 119
AB = 2
– icr = 2
– 2,63 = 56,88
BC = r – icr = 108 – 2,63 = 105,38
AC = (BC2 – AB2)1/2 = (105,382 – 56,882)1/2 = 88,71
B = r – AC = 108 – 88,71 = 19,29
OA = 7/8 + 19,29 + 4 = 24,17 in
Menentukan dimensi jaket pendingin

Dari Appendiks B, didapatkan:
Kebutuhan air pendingin, Fap = 69662,32 lb/jam
Kebutuhan panas yang harus diserap, Q = 1878910,84 Btu/jam
ρap= 62,53 lb/ft3
F
vo =
ρ
69662,32 lb/menit
= = 1114,06ft3/jam
62,53 lb/ft3
Menghitung luas perpindahan panas

Luas perpindahan panas yang tersedia:
A = Luas selimut reaktor + Luas penampang tutup reaktor
= π x OD x H’ + ¼ x π x OD2
= (3,14 x 9,5 x 28) + (¼ x 3,14 x 9,52)
= 976,93 ft2
Luas perpindahan panas yang dibutuhkan

Dari Kern diketahui range Ud = 75 – 80 Btu/jam ft2 oF
Dipilih Ud = 80 Btu/jam ft2 oF
t masuk = 86 oF
C-40
t keluar = 140oF
Diasumsi temperatur dinding shell reaktor sama dengan
temperatur liquid di dalam reaktor = 347oF maka:
∆t2 -∆t1
ΔLMTD =
ln (∆t2 /∆t1 )
(347 - 86 ) - (347 - 140)
= = 232,96oF
ln [(347-86)/(347-140)]
Q 1878910,84
A = = = 100,82 ft2
Ud x ∆LMTD 80 x 232,96
A kebutuhan < A tersedia sehingga jaket pendingin dapat

digunakan
Menghitung tebal jaket pendingin

Vpendingin = Vreaktor+jaket – Vreaktor’
Vreaktor’ = Vs + Vh
= ¼ x π x OD2 x H’ + 0,0809 OD3
= (¼ x 3,14 x 9,52 x 28) + (0,0809 x 9,53)
= 1984 + 69,36 = 2053,06 ft3
Trial tebal jaket = 10,5in, sehingga diameter Va = 11,25 ft

Vreaktor+jaket = Vs + Vh
= [¼ x π x Dva2 x (H’ + OA + tj)] + [0,0809 Dva3]
= [¼ x 3,14 x 11,252 x (28 + 2,01 ft + 0,875 ft)] +
[0,0809 x 11,253]
= 3068,86 + 115,19 = 3184,05 ft3
Vpendingin = Va - Vr’ = 3184,05 – 2053,06 = 1130,99 ft3

V pendingin telah sesuai dengan volume air pendingin
yang dibutuhkan, sehingga digunakan tebal jaket 10,50
in.
C-41
10. Filter Press (H-250)

Fungsi = Memisahkan karbon aktif dengan larutan campuran
Tipe = Plate and frame
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi:
T = 30oC
P = 1 atm
F = 42738,04 kg/jam
t = 1 jam
Data feed dari Appendiks A

ρ V
Komponen w (kg/jam)
(kg/m3) (m3/jam)
C6H5OH 417,18 1080 0,39
C6H5ONa 47,45 898 0,05
NaOH 53,38 2130 0,03
H2O 37493,26 1000 37,49
HOC6H4COONa 4686,66 350 13,39
Karbon aktif 40,11 200 0,20
Total 42738,04 - 51,55
ρc = 829,08 kg/m3 = 51,76 lb/ft3
Menghitung debit feed, Q

Q = 51,55 m3/jam = 30,34 ft3/menit
ϕs = 0,6
Data cake dari Appendiks A

ρ V
Komponen w (kg/jam)
(kg/m3) (m3/jam)
C6H5OH 0,10 1070 0,0001
C-42
C6H5ONa 0,05 1400 0,00004

NaOH 0,01 1070 0,00001
H2O 8,80 1000 0,0088
HOC6H4COONa 1,10 350 0,0031
Karbon aktif 40,11 2100 0,0191
Total 50,17 - 0,0312
ρcake = 1608,97 kg/m3 = 100,4 lb/ft3
Menghitung luas penyaringan efektif

L x A(1 – ϕs)ρs = ρ(V + ϕs x L x A)(W/1 – W) (Foust, 1979)
Keterangan:
L = tebal cake pada frame (m)
A = luas penyaringan efektif (m2)
ϕs =sphericity bahan solid
ρs = densitas bahan solid (kg/m3)
ρ = densitas filtrat (kg/m3)
W = fraksi berat bahan solid dalam feed
Menghitung volume cake:

wca
Vca =
ρca
50,17 kg
= = 0,03 m3
1608,97 kg/m3
Tebal cake pada frame diestimasikan 0,06 m
(Ulrich, tabel 4.23b)
Data filtrat dari Appendiks A

ρ V
Komponen w (kg/jam)
(kg/m3) (m /jam)
3
C6H5OH 417,18 1070 0,3899

C6H5ONa 47,45 1400 0,0339
C-43
NaOH 53,38 1070 0,0499

H2O 37493,26 1000 37,4933
HOC6H4COONa 4686,66 350 13,3905
Total 42697,93 - 51,3574
ρf= 831,39 kg/m3
0,06A(1 – 0,6)2130 = 831,39(51,36 + 0,6 x 0,06A)0,0009

50,4 A = 1,97 x (51,36 + 0,04A)
A = 2,01 m2
Faktor keamanan, 0,1

Maka luas plate = 1,1 x 2,01 = 2,21 m2
Luas plate yang tersedia dipasaran = 10x10 cm – 2,4x2,4 cm
(Perry 8th Edition, hal 18-10)
Dipilih 50 x 50 cm
Jumlah plate yang dibutuhkan = 2,21 m2 / (0,5 x 0,5)
= 8,86= 9 buah
Bahan media filter = Metal (Perry 8th Edition, hal 18-10)
11. Centrifuge
Fungsi = Memisahkan kristal asam salisilat dengan larutan
campuran
Tipe = Scroll conveyor
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi
T = 30oC
P = 1 atm
F = 44224,61 kg/jam
C-44
Data densitas campuran

w ρ
Komponen V (m3/jam)
(kg/jam) (kg/m3)
HOC6H4COONa 46,86 350 0,13
HOC6H4COOH 4000,88 1400 2,86
C6H5OH 455,49 1070 0,43
H2O 37539,21 1000 37,54
Na2SO4 2182,17 2660 0,82
Total 44224,61 - 41,78
ρc = 1058,59 kg/m3
sgc = 1,06
Menghitung debit feed (Q)

Q = 41,78 m3/jam = 153,32 gal/menit
Dari buku Perry tabel 18-12, untuk harga Q = 153,32

gal/menit diperoleh spesifikasi:
Tipe = Scroll conveyor
Bowl diameter = 24 in
G/g = 3070
Daya, P = 25 hp
12. Steam Jet Ejector (G-223)

Fungsi = Memvakumkan dryer
Tipe = Single stage steam jet ejector
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi:
Fuap air = 773,79 kg/jam = 1705,43 lb/jam
Asumsi Fudara = 132 kg/jam = 290,93 lb/jam
T masuk = 194oF
C-45
P = 70,14 kPa = 526,09 mmHg
Dari Fig 6-9 buku Ludwig untuk tekanan 526,09 mmHg dan
suhu uap air keluar dryer = 90oF, jumlah stage = 1
Menghitung temperatur pada suction, P1

Ws Cps ts + Wa Cpa ta
tm = (Ludwig Vol 2, Eq 6-1)
Ws Cps + Wa Cpa
Keterangan:
tm = suhu campuran (oF)
Ws = aliran steam (lb/jam)
Cps = specific heat steam (Btu/lb oF)
ts = suhu steam (oF)
Wa = aliran steam (lb/jam)
Cpa = specific heat udara (Btu/lb oF)
ta = suhu udara (oF)
654,72 x 0,43 x 194 + 290,93 x 0,24 x 90

=
654,72 x 0,43 + 290,93 x 0,23
= 194 oF
Menentukan suction pressure

Dari Fig 6-25A buku Ludwig Vol 2, untuk kapasitas 1000 lb
diperoleh suction pressure sebesar = 203,20 mmHg
Menghitung kebutuhan steam ejector

F total
Udara ekuivalen =
ratio dari Fig 6-18 Ludwig
905,79 kg/jam
= = 42,54
21,29
C-46
Dari Fig 6-25 buku Ludwig untuk grafik hubungan antara

ejector suction pressure dengan perbandingan kebutuhan
steam/lb udara ekuivalen, maka mendapat:
steam required
= 2,4
lb udara ekuivalen
Kebutuhan steam = 2,4 x 42,54 = 102,1 lb/jam
Menentukan dimensi ejector

Menghitung diameter suction
D1 = 2 x (Wa1/P1 )0,48
= 2 x (1996,36 lb/jam / 203,2 mmHg)0,48
= 5,99 in
Menghitung diameter discharge

D2 = ¾ D1 = ¾ x 5,99 in = 4,49 in
13. Barometric Condensor (E-222)

Fungsi = Mengkondensasi uap air yang ditarik jet ejector
Tipe = Multi jet spray
Jumlah = 1 unit
Perhitungan:
Fuap = 773,79 kg/jam = 1705,43 lb/jam
Diperkirakan panjang pipa untuk uap dari dryer ke kondensor
sebesar 6 ft dengan elbow 90o = 2 buah
P = 526,09 mmHg
T = 90oC
ρ = 0,42 lb/ft3
F
vo =
ρ
C-47
1705,43 lb/jam
= = 4026,53 ft3/jam = 67,11 ft3/menit
0,42 lb/ft3
Kecepatan superficial = 300 fpm (Ludwig Vol 1, tabel 2-2)

67,11
A pipa = = 0,22 ft2
3
4 x A pipa
D pipa = √ = 0,53 ft = 6,41 in
3,14
Dari Appendiks B didapatkan F air pendingin 17418,67 lb/jam

Digunakan steam saturated suhu 200oF dan tekanan 15,53 psia
s.v = 33,63 ft3/lb
ρ = 1/sv = 0,03 lb/ft3
vo = 17418,67/0,03 = 585790,03 ft3/jam
Dipilih ukuran nozzle steam = 12 in

Dari Fig 2-9 Ludwig didapatkan: C2 = 30 in = 2,5 ft
Dari Fig 2-17 Ludwig didapatkan: C1 = 1 ft
Dari Fig 2-17 Ludwig didapatkan: P = C1 x C2 x ρ
= 1 x 2,5 x 0,03
= 0,07 psi/100 ft pipa
Panjang total pipa = 2,5 + 2 + 6 = 10,5 ft
ΔP = 0,07 psi/100 ft pipa = 0,01/10,5 ft pipa
P dryer = 0,69 psi
P barometric = 0,69 – 0,1 = 0,68 psi
14. Rotary Dryer

Fungsi = Menghilangkan kadar air kristal asam salisilat
Jumlah = 1 unit
Perhitungan:
Dari neraca massa dan neraca panas:
Feed masuk = 3991 kg/jam = 8798 lb/jam
Total panas = 4111347,19 kJ/jam = 3896805 btu/jam
C-48
Suhu bahan masuk = 60oC = 140oF

Suhu bahan keluar = 65oC = 149oF
Suhu udara masuk = 70oC = 158oF
Suhu udara keluar = 37oC = 98,6oF
Hot
Cold Fluid Differences
Fluid
158,0 Higher Temp 140 18 Δt2
149 Lower Temp 98,6 50,4 Δt1
9,0 Differences 41,4 -32,4 (Δt2-Δt1)
Log Mean Temperature Difference, LMTD:

∆t2 -∆t1 -32,4
LMTD = ∆t = 18
ln 2 ln
50,4
∆t1
= 31,47oF = 273 K
Perhitungan area of drum, A:

Asumsi solid velocity, Us = 0,0002 m/d(Ulrich, table 4-10)
ms
Area aliran solid, As = ρs x Us
Keterangan: As = Area drum yang dilewati solid, m2

ms = Rate solid, kg/dt
ρs = Densitas solid, kg/m3
Us = Solid velocity, m/dt
Rate solid = 3991 kg/jam = 1,11 kg/dt
ρs = 1440 kg/m3
Us = 0,0002 m/dt
ms 1,11
As = ρs x Us = 1440 x 0,0002 = 3,85 m2
π
As = 4 x D2 = 3,85
D = 2,21 m (standar diameter 1-4 m)
Perhitungan koefisien volumetric heat transfer, Ua:

C-49
240 x G0,67
Ua = D
(Ulrich, table 4-10)
Keterangan:
Ua = koefisien volumetrik heat transfer, j/m3.dt.K
G0,67 = gas mass velocity kg/dt.m2
(maksimum 5 kg/dt. m2 ; Ulrich table 4-10
D = diameter dryer, m
G = 2 kg/dt. m2 (asumsi)
D = 2,21 m
240 x 20,67
Ua = 2,21
= 172,4 j/m3.dt.K
Perhitungan panjang rotary drum:

Q = Ua x V x ∆T (Perry 6ed, pers 20-35)
π
V = 4 x D .L (volume silinder)
2
Keterangan:
Q = Panas total, J/dt
Ua = Koefisien volumetrik heat transfer, J/m3.dt.K
V = Volume drum, m3
∆T = LMTD, K
D = Diameter drum, m
L = Panjang drum, m
Q = Ua x V x ∆T (Perry 6ed, pers 20-35)
π
V = 4 x D2.L
= 0,79 x 4,9 L
π
Q = Ua x ( x D2.L) x ∆T
4
Total panas pada system:
Q = 4111347,19 kJ/jam = 1142040,89 J/dt
Ua = 172,4 J/m3.dt.K
∆T = 273 K
π
Q = Ua x (4 x D2.L) x ∆T
1142040,89 = 170,5 x 3,94 L x 273
1142040,89 = 0,00002 L
L = 6,3 (standar L/D 2-10)
C-50
Perhitungan time of pass, Ө:

0,23 L BLG
Ө = 0,9 ± 0,6 F
SN D
B = 5 x Dp-0,5
Keterangan: Ө = time of pass, menit
L = panjang drum, m
S = slope drum, cm/m
N = speed, rpm
D = diameter drum, m
B = konstanta material
G = rate massa udara, kg/m2.dt
F = rate solid, kg solid/jam.m2
Dp = berat partikel, µm
Ketentuan:
S = Slope drum = 0-8 cm/m
G = Rate massa udara = maksimum 5 kg/m2.dt
Asumsi:
Dp = ukuran partikel = 0,0012 m = 1200 µm
G = rate massa udara = 2 kg/m2.dt
S = slope drum = 2 cm/m
N = speed = 3,29 rpm
Kecepatan peripheral = 60-75 ft/menit
Dipilih = 75 ft/menit
75
Kecepatan putar (N) = 2π x D/2
D = 2,21 m
= 7,26 ft
0,23 L BLG
Θ = 0,9 ± 0,6 F
SN D
0,23 x 6,3 0,14 x 6,3 x 2
= + 0,6
2 x 3 x 2,21 1037
= 0,11 + (0,6 x 0,002)
= 0,11 menit
C-51
Perhitungan sudut rotary drum:

Slope = 2 cm/m
Panjang drum = 6,3 m
Slope aktual = 2 cm/m x 6,3 m
= 12,6 cm = 0,126 m
Tg α = 6,2o
Sudut rotary: α = 6,2o
Perhitungan flight rotary drum:
Ketentuan:
Tinggi flight = 1/12D – 1/8D
Panjang flight = 0,6 m – 2 m
Jumlah flight 1 circle = 2,4D – 3D
Asumsi: tinggi flight = 0,125 D

Panjang flight =2m
Jumlah flight 1 circle = 3 D
Diameter drum, D = 2,21
Panjang drum, L = 6,3
Tinggi flight = 0,125 D x 2,21 = 0,28
Jumlah flight 1 circle = 3 D = 3 x 2,21 = 7 buah
Total circle = panjang drum/panjang flight
Total circle = 6,3/2

= 3,15 digunakan 4 buah
Total jumlah fight = total circle x jumlah flight tiap circle
Total jumlah flight = 4 x 7 = 28 buah
Perhitungan tebal shell drum

Rotary drum memakai shell dari carbon steel SA 283 grade C
dengan stress allowable = 12650 psi
Untuk las dipakai double welded butt joint dengan efisiensi 80%,
faktor korosi C = 0,125
D = 2,21 m = 7,26 ft
H = 6,3 m = 20,68 ft
C-52
Tebal shell, digunakan API-ASME Code:

Digunakan tekanan operasi = 14,7 psi
Tekanan desain tangki bertekanan = 1,2 x Pop = 17,6 psi
PxD
ts = 2.f.e-P + C
17,6 x 7,26 x 12
= 2 x 12650 x 0,8 – 17,6 + 0,125
1537
= 20222,4 + 0,125
= 0,2 in
= 4/16 in
Isolasi:
Rock isolasi dipakai setebal 4 in
Diameter dalam rotary = 7,26 ft
Diameter luar rotary = 7,26 + (2 x (4/16)/12) = 7,3 ft
Diameter rotary terisolasi = 7,3+ (2 x (4/16)) = 7,97 ft
Perhitungan power rotary:

hp = Nx(4,75dw+0,1925D.W+0,33W)
100000
dengan : N = putaran rotary = 3,29 rpm
d = diameter shell = 7,26 ft
W = berat bahan = 8798
D = diameter + 2 = 9,26 ft
W = berat total ; lb
Perhitungan berat total

a) Berat shell
Do = Diameter luar shell = 9,26 ft

Di = diameter dalam shell = 7,26 ft
C-53
L = panjang drum = 20,68 ft

ρ = density steel = 482 lb/cuft
We = 3.14/4 x (85,8 - 52,75) x 20,7 x 482
= 258657,79 lb
b) Berat isolasi
Do = Diameter luar isolasi = 7,97 ft

Di = diameter dalam isolasi = 7,31 ft
L = panjang drum = 20,68 ft
ρ = density rock isolasi = 19 lb/cuft
We = 3,14/4 x (63,54 - 53,36) x 20,68 x 19
= 3141,61 lb
c) Berat Bahan Dalam Drum

Untuk solid hold up = 15% (Ulrich T.4-10)
Rate massa = 8798 lb berat bahan
= 1,15 x 8798 = 10118 lb
Berat Total = 271917,2 lb
Berat lain diasumsikan 15 %, maka berat total = 1,15 x 8798
= 10117,8 lb
hp = Nx(4,75dw+0,1925D.W+0,33W)
100000
= 9,98
dengan efisiensi motor = 75%
P = 13,3 hp
C-54
15. Cyclone
Fungsi : Menangkap asam salisilat yang terikut udara panas
Jumlah : 1 unit
Perhitungan:
Laju alir bahan = 1923,12 kg/hari
Massa Volume
Komponen X ρ (kg/m3)
(kg/hari) (m3/hari)
Asam
salisilat 1923,12 1 1440 1,34
Total 1923,12 1 1,34
Ρ = 1440 kg/m3
T gas masuk = 37 o
C = 86oF
µ udara (µg) = 0,018 Cp = 1,80E-05 kg/m.s
ρ udara (ρg) = 0,923 kg/m3 = 0,0576 lbm/ft3
Penentuan dimensi cyclone

9 x µg x Bc
Dp,th = ( )0.5
π x Ns x vin x (ρp-ρg)
Dimana:
Vin = Kecepatan gas masuk cyclone = 15 m./s
(Perry 8th, p: 17-32)
Berdasarkan Perry edisi 8 grafik 17-38, diperoleh
Ns = Jumlah putaran efektif dalam cyclone = 3,5
Dari Grafik 17-39 Perry edisi 8, untuk efisiensi = 98%, didapat

dpi/Dp,th = 9
Dpi = 0,425 mm = 0,000425 m
C-55
Dpi
Dp,th = = 4,72222E-05 m
9
2,2299E-09 = 9 x 1,80E-05 x Bc
3,14 x 3,50 x 15 x 1439,08
Bc = 0,00053
0,00016
= 3,27 M
Dimensi cyclone
Dc = 4 Bc = 13,06 m
De = 1/2 Dc = 6,53 m
Hc = 2 Bc = 6,53 m
Lc = 2 Dc = 26,12 m
Sc = 1/8 Dc = 1,63 m
Zc = 2 Dc = 26,12 m
Jc = 1/4 Dc = 3,27 m
S Steam SC Steam Condensat
CW Cooling Water CTWR Cooling Water Return
PABRIK ASAM SALISILAT BERBAHAN BAKU PHENOL Nomor Aliran WP Water Process
MENGGUNAKAN PROSES KARBOKSILASI KOLBE-SCHMITT Tekanan (atm) Bahan Baku
Suhu (C) Produk
43 F-173 Bin Penampung by-product 1

42 F-126 Bin Penampung Asam Salisilat 2 1
41 F-125 Bin Penampung Asam Salisilat 1 1
40 J-124 Bucket Elevator 1
39 E-122 Heater 1
38 G-121 Blower 1
S
37 B-120 Rotary Dryer 1
CW 36 J-271 Belt Conveyor 1
WP 35 H-270 Centrifuge 1
0,57
34 L-172 Pompa 1
93
6
33 F-171 Batch Cycle Tank 5 1
32 R-260 Reaktor Asam Salisilat 1
Phen ol
31 L-165 Pompa 1
TC
30 A-164 Tangki Pemanas Asam Sulfat 98% 1
LI B-310 29 E-263 Heater 1
F-312
1
90 0,57 0,57 1
28 L-162 Pompa 1
TC
NaOH 5 93 90 30
7 8 J-331 11
26 H-250 Filter Press 1

E-311
1 69 3
LI F-332 TC
25 L-152 Pompa 1
LI 1
1 90 9
F-211
23 E-344 Bin Penyimpan Karbon Aktif 1
30
4
4
144 ,5
1
30
J-313 12 Karbon Aktif
22 M-240 Tangki Decolorasi 1
G-312
2
Udara
PI
E-335 21 L-143 Pompa 1
LI E-344
1
60 LC
19 L-141 Pompa 1
1 30 1 17
18 E-335 Kondensor 1
J-212
TC R-210
FC 17 E-134 Heater 1
LC
1 90 5
1 30 14 16 G-133 Kompresor 1
FC 1 37 24 H-123 15 R-230 Reaktor Unggun Fluidisasi 1
TC R-230 TC
1
H-270
14 F-332 Lock Hopper 1
M-110 TC 1 37
13 J-331 Screw Conveyor 1
60 26
H-250 R-260
18 1 60 19
H2SO4
12 G-312 Steam Jet Ejector 1
FC 1 175 13 M-240 1
F-121 1 1
1 1 30 E-263 60 60
11 E-311 1
1
L-111
175
13
30
15
30
17
1
20 21
Barometric Condensor
10 B-310 Vacuum Dryer 1
16
30 FC 1
FC ke pe ngola ha n lim bah
17 J-271 37
FC
A-164 B-120 1 65 23
F-125 25
9 J-313 Belt Conveyor 1
8 F-312 Bin Penyimpan Phenol 2
L-122
F-171
TC F-142 F-161 TC
F-151
1
F-126 7 L-122 Pompa
70
F-173
22
TC
4 175 10
J-124 5 R-210 Reaktor Natrium Phenolate 1
E-134
CO2 G-133
G-121 E-122
Asam salisilat Natrium sulfat 4 L-111 Pompa 1
L-141 L-143 L-152 L-162 L-165 L-172 Asam salisilat
3 M-110 Tangki Pelarutan 1

2 J-212 Belt Conveyor 1
1 F-211 Bin Penyimpan NaOH 2
No Kode Nama Alat Jumlah
SC
CTWR
WP
Digambar Oleh : Catur Puspitasari 2313 030 093
Eriska ahyu Kusuma 2313 030 099
Diperiksa Oleh : Ir. Elly Agustiani, M.Eng
NIP. 19580819 198503 2 003

Stream No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
T( o C) 30 30 69 30 90 93 90 90 90 175 30 144,5 175 30 30 30 60 60 60 60 60 70 65 37 37 37
Flowsheet
P (atm) 1 1 1 1 1 0,57 0,57 0,57 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 PABRIK ASAM SALISILAT BERBAHAN BAKU PHENOL
Kompone n TABEL NERACA MASSA PABRIK ASAM SALISILAT BERBAHAN BAKU PHENO L MENGGUNAKAN PRO SES KARBO KSILASI KO LBE-SCHMITT MENGGUNAKAN PROSES KARBOKSILASI KOLBE-SCHMITT
Phenol 77016,96 10012,20 10012,20 10012,20 143,17 0,38 142,79 1064,63 2,18 1062,45 2,18
Natrium hidroksida 29793,79 29793,79 1281,13 1281,13 1281,13 1281,13 0,24 1280,89
Natrium phenolate 82686,72 82686,72 1138,87 1138,87 1,28 1137,73 PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA
Karbon dioksida 31078,01 146,07 FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Natrium salisilat 112468,55 112468,55 300,43 112168,11 1121,68 2,30 1119,38 2,28 INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
Karbon aktif 962,71 10842,99 10842,99 SURABAYA
Asam sulfat 36053,70 36053,70 2016
Asam salisilat 95777,55 95777,55 93854,43 1923,12 38,46 1884,66
Natrium sulfat 52241,07 107,14 52133,94 107,14 269313,12
Air 24376,74 24376,74 7,70 37215,14 18570,96 18644,18 899748,38 18644,18 899748,38 899748,38 2403,47 899748,38 735,79 898655,67 1843,02 896812,65 619,74 1223,28
Karotenoid 11,25
Udara panas 268089,84 268089,84
Saturated steam 7129,44
Condensate 7129,44
Impuritis 3,11 3,11
TO TAL 29793,79 24376,74 54170,54 77024,66 131195,19 7129,44 7129,44 18570,96 112624,24 31081,12 899748,38 18793,36 1024660,38 962,71 1025623,09 13548,79 1014477,90 36789,49 1084914,30 97732,19 951128,42 268089,84 94585,77 271236,24 269351,58 1884,66
FLOWSHEET UTILITAS PABRIK ASAM SALISILAT BERBAHAN
BAKU PHENOL MENGGUNAKAN PROSES KARBOKSILASI
KOLBE-SCHMITT
Keterangan:
1. F-110 : Tangki pengendapan
2. L-111 : Pompa feed tangki pengendapan
3. L-112 : Pompa tangki penampung F-181
4. F-120 : Tangki koagulasi
5. L-121 : Pompa feed tangki koagulasi
6. F-122 : Tangki tawas
7. F-130 : Tangki flokulasi
8. F-131 : Tangki Ca(OH)2
9. F-140 : Clarifier
10. F-141 : Tangki penampung
11. F-142 : Tangki penampung lumpur
12. F-150 : Tangki penampung air bersih
13. L-151 : Pompa feed tangki penampung F-122
14. D-152 : Sand filter F-180
15. F-160 : Tangki penampung air sanitasi
16. L-161 : Pompa feed tangki
17. F-162 : Tangki desinfektan
18. F-170 : Tangki penampung air pendingin
F-131
19. F-180 : Tangki penampung air umpan
20. F-181 : Tangki kation exchanger
F-120
F-170
D-152
P-3 L-121
F-130 F-162
F-110
L-111
F-140
F-141 F-150
F-160
F-161
L-151
Air Sungai
F-142
BAB X
KESIMPULAN
Dari uraian proses pabrik asam salisilat berbahan baku

phenol menggunakan proses karboksilasi Kolbe-schmitt ini dapat
diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Kapasitas pabrik asam salisilat berbahan baku phenol
menggunakan proses karboksilasi Kolbe-schmitt adalah
sebesar 91,2 ton/hari atau 30000 ton/tahun
2. Bahan baku yang digunakan adalah phenol sebesar 77
ton/hari
3. Proses pembuatan asam salisilat ini melalui beberapa
tahapan proses yaitu:
a. Proses pembuatan natrium phenolat dari phenol dan
natrium hidroksida 55%.
b. Proses karboksilasi untuk mengkonversi natrium phenolat
menjadi natrium salislat menggunakan gas karbon
dioksida.
c. Proses adsorbsi untuk menghilangkan warna coklat
natrium salisilat menggunakan karbon aktif.
d. Proses presipitasi untuk menghasilkan asam salisilat
dengan mereaksikan natrium salisilat dengan asam sulfat
98%.
e. Proses sentrifugasi untuk memisahkan kristal asam
salisilat dengan larutan by-product yaitu natrium sulfat.
4. Hasil dan limbah
Hasil utama berupa asam salisilat, sedangkan produk
samping berupa natrium sulfat.
Limbah darik pabrik aseton antara lain:
- Limbah padat berupa cake karbon aktif dari proses
filtrasi yang akan diaktifasi kembali, dan lumpur
yang akan diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke
lingkungan.
- Limbah gas berupa excess gas CO2 dari reaktor yang
akan ditampung untuk diolah menjadi es kering.
X-1
DAFTAR PUSTAKA
Anon., 2013. Stainless Steel Grade for High Temperature.

Florida, Dekoron Uniterm LLC.
Anonim. (2015). Salicylic Acid. Retrieved December 1, 2015,
from Wikipedia: https://en.wikipedia.org/wiki/Salicylic_acid
Andrews, G. H. (1961). Plant Requirements for Manufacture of
Salicylic Acid. Washington DC: International Cooperation
Administration.
Austin, G. (1984). Shreve's Chemical Process Industries. New
York: McGraw-Hill Book Company.
Faith, W. L. (1961). Industrial Chemical. New York: John Wiley
& Sons, Inc.
Brownell, L. & Young, E., 1959. Process Equipment Design.
New York: John Wiley & Sons, Inc.
Folayan, P. C. O., Pam, D. G. & Habib, Y. B., 2015. Fluidised
Bed Combustion: Towards Alternative Ways of Energy.
Journal of Energy Technologies and Policy, 5(2).
Foust, A., 1960. Principles of Unit Operations. 2nd ed. New
York: John wiley & Sons, Inc.
Geankoplis, C., 1993. Transport Processes and Unit Operations.
3rd ed. Englewood Cliffs: Prentice-Hall International, Inc.
Hayat, S. (2007). Salicylic Acid- A Plant Hormone. India:
Springer.
Himmelblau, D., 1996. Basic Principles and Calculations in
Chemical Engineering. 6th ed. s.l.:Prentice Hill.
Jansen, G., 1983. Making Pure Salicylic Acid. United States of
America, Patent No. 4,376,867.
Kern, D. Q., 1965. Process Heat Transfer. International Student
ed. New York: McGraw-Hill Companies, Inc.
Kristin. (2007). Asam Salisilat dari Phenol. Banten: Universitas
Sultan Ageng Tirtayasa.
Kunii, D. & Levenspiel, O., 1991. Fluidization Engineering. 2nd
ed. Boston: Boston Butterwoth.
viii
Levenspiel, O., New York. Chemical Reaction Engineering. 3rd
ed. 1999: John Wiley & Sons.
Ludwig, E., 1999. Applied Process Design for Chemical and
Petrochemical Plants Vol 2. Houston: Gulf Professional
Publishing.
Perry, R. & Green, D., 2008. Perry's Chemical Engineers'
Handbook. 8th ed. New York: McGraw-Hill Companies, Inc.
Prajitno, D., 2012. Desain Bejana. Surabaya: ITS Press.
Pontz, N. P. (1965). US Patent No. 3359307.
Sinnott, R. K., 1993. Coulson & Richardson's Chemical
Engineering Volume 6. 2nd ed. Great Britain: BPC Wheatons
Ltd.
Smith, R., 1995. Chemical Process: Design & Integration. New
York: McGraw-Hill.
Statistik, B. P. (n.d.). Retrieved Desember 1, 2015, from
http://bps.go.id
Ulrich, G., 1984. A Guide to Chemical Engineering Process
Design and Economics. United States of America: John wiley
& sons, Inc.
VanNess, J. M. S. &. H. C., 1987. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics. 4th ed. Singapore : Mc-Graw Hill.
ix
BIODATA PENULIS
PENULIS I
Penulis bernama Eriska Wahyu
Kusuma dilahirkan di Surabaya, 6
September 1996 merupakan anak
kedua dari 2 bersaudara. Penulis
telah menempuh pendidikan, yaitu:
SD Negeri Sidotopo II/49 Surabaya,
SMPN 41 Surabaya, SMA Negeri 1
Surabaya tahun 2013, penulis
mengikuti ujian masuk D III FTI-
ITS dan diterima di jurusan D III
Teknik Kimia pada tahun 2013 dan
terdaftar dengan NRP 2313 030 099.
Selama kuliah, penulis aktif berorganisasi di Himpunan
Mahasiswa D3 Teknik Kimia dengan bergabung dalam
bidang Komunikasi dan Informasi (Kominfo) sebagai staf
periode kepengurusan 2014/2015, selain itu penulis juga
aktif berorganisasi di BEM FTI dalam departemen
Hubungan Luar (Hublu) sebagai staf periode kepengurusan
2014/2015. Email : [email protected].
PENULIS II
Penulis bernama Catur Puspitasari
dilahirkan di Tuban, tanggal 03
Januari 1995, merupakan anak
keempat dari 4 bersaudara. Penulis
telah menempuh pendidikan, yaitu:
SD Negeri 3 Klumpit Tuban, SMP
Plus Al-Fatimah Bojonegoro, SMA
Negeri 1 Bojonegoro tahun 2013,
penulis mengikuti ujian masuk D III
FTI-ITS dan diterima di jurusan D III
Teknik Kimia pada tahun 2013 dan
terdaftar dengan NRP 2313 030 093.
Selama kuliah, penulis aktif berorganisasi di Himpunan
Mahasiswa D3 Teknik Kimia dengan bergabung dalam
bidang Akademik dan Kesejahteraan Mahasiswa (Akesma)
sebagai staf periode kepengurusan 2014/2015 dan
2015/2016. Email : [email protected]

2313030093-Non Degree Thesis, Centrifuge

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

2313030093-Non Degree Thesis, Centrifuge

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

2313030093-Non Degree Thesis, Centrifuge

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR TK 145501

PABRIK ASAM SALISILAT BERBAHAN BAKU PHENOL

Eriska Wahyu Kusuma

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA

MANUFACTURE OF SALICYLIC ACID FROM PHENOL

Eriska Wahyu Kusuma

STUDY PROGRAM OF DIII CHEMICAL ENGINEERING

Tetah diperiksa dan disetqiui oleh:

Koordinator Tugas Akhir

Warlinda EkaTriastuG S.Si. ll{T.

CaturPuspitasari (2313 030 093)

Prof. Dn Ir. DanawatiHari P.. M-Pd.

Koondinator Tugas Akhir I)osen Pembimbing

Warlinda Eka T.. S.Si. MT.

Nama Mahasiswa : Catur Puspitasari (2313 030 093)

Asam salisilat memiliki karakterisitik antara lain berbentuk

Kata kunci : Asam Salisilat, natrium phenolate, natrium salisilat, dan

Name : Catur Puspitasari (2313 030 093)

The characteristic of salicylic acid are crystal powder, white, and

Key word : Salicylic Acid, sodium phenolate, sodium salisilate, and

Gambar I.1 Struktur Molekul Asam Salisilat ............................. I-5

Grafik I.1 Jumlah Impor Asam Salisilat ..................................... I-3

Tabel I.1. Kebutuhan Asam Salisilat di Indonesia ..................... I-3

No. Simbol Satuan Keterangan

I.1 Latar Belakang

I.1.2 Alasan Pendirian Pabrik

I.1.3 Ketersediaan Bahan Baku

Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku Program Studi

Tabel I.1 Kebutuhan Asam Salisilat di Indonesia

Dari data kebutuhan asam salisilat, didapatkan kurva

Grafik I.1 Jumlah Impor Asam Salisilat

Program Studi Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku

I.1.4 Pemilihan Lokasi

Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku Program Studi

II. Faktor Khusus

I.2 Dasar Teori

Gambar I.1 Struktur Molekul Asam Salisilat

Program Studi Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku

Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku Program Studi

I.2.2 Proses Karboksilasi Kolbe

Gambar I.2 Reaksi Karboksilasi Kolbe

Gambar I.3 Reaksi Deprotonasi Phenol oleh Ion Hidroksida

Phenoxid ditambahkan pada karbon dioksida untuk membentuk

Gambar I.4 Reaksi Karboksilasi

Gambar I.5 Reaksi Protonasi Sodium Salisilat dengan Ion

I.4 Sifat Fisik dan Kimia

Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku Program Studi

Tabel I.3 Sifat Fisik dan Kimia Natrium Hidroksida

Tabel I.4 Sifat Fisik dan Kimia Karbon Dioksida

Program Studi Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku

I.4.2 Bahan Baku Pendukung

Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku Program Studi

Program Studi Pabrik Asam Salisilat Berbahan Baku

II.1 Macam Proses

II.1.1 Proses Kolbe

NaOH Phenol CO2 Karbon aktif air

Ball Vacuum Decolorizing

Asam salisilat Na2SO4 Karbon aktif

Gambar II.1 Blok Diagram Proses Kolbe