Corso di Disegno Meccanico - I anno 6cfu

Prof. A.Pellegrino

Disegno Meccanico
Contenuti
Metodi di rappresentazione
Serie di Renard
Tolleranze
Materiali per lingegneria meccanica
Rugosit
Processi di lavorazione
Collegamenti meccanici
Trasmissione del moto

Vittorio Stile - Corso di laurea Ing. Gestionale

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METODI DI RAPPRESENTAZIONE
I metodi di rappresentazione comunemente usati sono:
1. Il metodo della doppia proiezione (o di Monge)
2. Lassonometria (ortogonale o obliqua)
3. La proiezione quotata
4. Il metodo della proiezione centrale (prospettiva)
Metodo della doppia proiezione ortogonale o di Monge
comunemente usato nel disegno tecnico per due motivi fondamentali:
1. Realizzare una corrispondenza biunivoca tra oggetto rappresentato e relativa
rappresentazione
2. Conserva le misure e la forma delle linee piane parallele ad uno dei piani di proiezione,
proiettate su tale quadro.

La disposizione nello spazio delloggetto tale da garantire la massima conservazione delle

dimensioni lineari e superficiali.
Metodo dell assonometria
Il metodo dellassonometria si impiega allorch si intende dare impressione visiva delloggetto da
rappresentare, senza tuttavia ricorrere ad un metodo di rappresentazione a centro proprio
(prospettiva), pi idoneo allo scopo, ma pi laborioso nellesecuzione.
Alcuni tipi di assonometrie:
Isometrica

Cavaliera

Monometrica

Relazione tra sistema di riferimento assonometrico e sistema cartesiano associato

allassonometria ortogonale

e quindi dalle tre relazioni si deduce che

se poniamo che
e che
Nellassonometria isometrica ( = = ) otteniamo:

Teorema di Pohlke
Il teorema di Pohlke o teorema fondamentale dell'assonometria, un teorema di geometria
descrittiva enunciato da Karl Wilhelm Pohlke nel 1853 e dimostrato dal matematico Hermann
Schwarz nel 1864.
Esso afferma che, assegnati sul piano di quadro tre segmenti unitari, Ux', Uy', Uz', aventi un estremo
comune O' e lunghezza e direzione qualsiasi, esiste in ogni caso nello spazio un centro proiezione
improprio, tale che sia possibile considerare i tre segmenti assegnati come proiezione da quel centro
di tre segmenti uguali uscenti da un origine o, perpendicolare tra loro a due a due.

NUMERI DI RENARD
I valori numerici possono essere ordinati secondo una progressione aritmetica o geometrica.

La progressione aritmetica viene usata di rado nella tecnica ( usata per per la
lunghezza dei gambi delle viti) e consiste nel far rimanere costante la differenza fra
due termini consecutivi:
ai+1 ai = K

Si osserva dalla figura che la definizione non molto precisa per piccole misure, mentre per grandi
dimensioni gli elementi sono troppo poco diversi fra loro.

La progressione geometrica molto applicata nella tecnica perch riesce a coprire

un ampio intervallo di dimensioni con un numero minimo di valori. Nella
progressione geometrica risulta costante il rapporto:
ai+1
=K
ai

Si osserva dalla figura che la definizione ugualmente precisa per piccole e grandi dimensioni.

La serie di numeri normali o di Renard una serie geometrica

1

ha come primo termine a0 = 1 e come ragione della serie K = 10 n

quindi:
1
ai+1
= K = 10 n
(con n = 5,10,20,40)
ai
Si definiscono cos quattro serie numeriche diverse (chiamate R5, R10, R20,
R40), i cui elementi prendono il nome di numeri di Renard e presentano
linteressante propriet di dividere lunit esponenziale in un numero n di parti
intermedie.
Propriet della serie di Renard
1. I prodotti ed i rapporti dei termini di una serie sono pure termini della
stessa
2. Il valore della R10 pari a 3,15 approssima abbastanza bene il valore di
e pertanto le superfici cilindriche possono essere termini della serie
3. Il valore di R10 pari a 1,4 approssima abbastanza bene il valore di
2 e quindi le diagonali dei quadrati sono elementi della serie
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TOLLERANZE

Tolleranze dimensionali
Dimensioni e forme reali si discostano da quelle ideali, pertanto necessario precisare entro quali
limiti le inesattezze dimensionali non compromettono le funzionalit del componente.

Grado di tolleranza normalizzato

Nel sistema ISO sono previsti 20 gradi di tolleranza normalizzati che sono funzione della
dimensione nominali del componente (pi grande il componente maggiore la tolleranza).

La posizione delle tolleranze

Per fori lo scostamento fondamentale quello inferiore Ei per posizioni da A ad H e
quello superiore per posizioni da K a Z.
La posizione H quella per cui lo scostamento fondamentale nullo.

Per gli alberi lo scostamento fondamentale quello superiore ei per posizioni da a ad

h e quello inferiore per posizioni da k a z.
La posizione h quella per cui lo scostamento fondamentale nullo.

Accoppiamenti ALBERO-BASE
Vantaggi: richiesta una minore dotazione di calibri per esterni, pi costosi di quelli per
interni; facile reperire barre trafilate gi rettificate e unificate con tolleranza h.
Svantaggi: necessario lavorare una pi estesa gamma di fori, lavorazione costosa.
Accoppiamenti FORO-BASE
Vantaggi: richiesta una minore lavorazione dei fori evitando quindi costose operazioni.
Svantaggi: richiesto un numero maggiore di calibri per il controllo dei fori.

 Tolleranze geometriche
Limitano lo scostamento di un elemento in rapporto a forma, orientamento e posizione, senza tener
conto delle dimensioni.
Principio di indipendenza
Ciascuna prescrizione dimensionale o geometrica specificata su un disegno deve essere rispettata in
modo indipendente.
Le eccezioni che impongono linterdipendenza fra dimensione e geometria sono:
1. esigenze di inviluppo (non deve essere superato linviluppo della forma perfetta).
2. Applicazione della condizione di MASSIMO o minimo materiale.
Condizione di MASSIMO materiale (Maximum Material Condition MMC [M] ).
Condizione in cui il pezzo contiene la massima quantit di materiale entro i limiti dimensionali
stabiliti; ad es. il perno pi grande e il foro pi piccolo.
Condizione di minimo materiale (Minimum Material Condition LMC [L] ).
Condizione in cui il pezzo contiene la minima quantit di materiale entro i limiti dimensionali
stabiliti; ad es. il perno pi piccolo e il foro pi grande.

MATERIALI PER LINGEGNERIA MECCANICA

Per secoli il materiale ingegneristico pi utilizzato stato il legno, con lausilio di piccoli
componenti in metallo. Solo dopo la rivoluzione industriale, con lo sviluppo della siderurgia, si
passati al progressivo incremento dei metalli ed alleliminazione del legno come materiale tecnico.
Tra le due guerre mondiali si sviluppata, soprattutto in Germania e negli Usa la tecnologia delle
materie plastiche. I materiali ceramici, per quanto antichissimi, hanno subito comunque una
evoluzione nellultimo secolo. I compositi appartengono agli ultimi 60 anni di tecnologia.
Suddividiamo i materiali ingegneristici moderni in quattro categorie
Metalli
Tecnicamente formati da metallo puro o da leghe.
Materiale principale: acciaio-ghisa lega di ferro, carbonio ed altri elementi
Lavorazione principale:
Innalzamento temperatura sino a fusione, Formatura allo stato fluido in apposita forma ,
Consistenza col raffreddamento
Caratteristica fondamentale:
Buona conducibilit elettrica e termica,
Buona resistenza meccanica,
Discreta resistenza allusura,
Elevato peso specifico,
Saldabilit e lavorabilit meccanica elevata.
Ceramici
Tecnicamente formati da ossidi metallici
Materiali principali: silice, allumina, ma anche carburi, nitruri etc
Lavorazione principale:
Formatura a freddo di polveri. Reazioni di sinterizzazione con innalzamento della temperatura ma
senza arrivare a fusione. Raffreddamento.
Caratteristica fondamentale:
Buon isolamento elettrico e termico.
Buona resistenza alle alte temperature.
Buona resistenza allusura ed elevata durezza.
Contenuto peso specifico.
Scarsa lavorabilit dopo cottura.
Resine o materie plastiche
Tecnicamente formati da catene polimeriche
Materiale principale: carbonio
Lavorazione principale:
Polimerizzazione di monomero (materia prima). Innalzamento della temperatura sino allo stato
semifluido. Formatura allo stato fluido in apposita forma. Consistenza col raffreddamento.
Caratteristica fondamentale:
Buon isolamento elettrico.
Scarsa resistenza alla temperatura.
Costo contenuto.
Basso peso specifico.
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Elevata riciclabilit.

Compositi
Tecnicamente formati da materiali eterogenei: metallo + ceramico, ceramico + resina, metallo +
resina.
Lavorazione principale:
Coesione di un componente allo stato di fibra o polvere o granulare con una matrice
Caratteristica fondamentale:
Si cerca di ottenere in un unico prodotto i vantaggi dei diversi materiali.
Ad esempio: elevata resistenza meccanica e basso peso.
Oppure: elevata resistenza meccanica e elevata resistenza termica.

La resistenza dei materiali:

Metallici: resistenza a compressione quasi uguale alla resistenza a trazione

Ceramici: resistenza a compressione molto maggiore di quella a trazione (anche di 10 volte)
Resine: resistenze paragonabili.
Metallici: resistenza a fatica
Ceramici: resistenza ad usura, resistenza alle intemperie.

La scelta del progettista

Utilizzazione (funzionalit)
Costo
Lavorabilit
Durata di vita prevista ma anche Estetica e Ergonomia

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RUGOSITA
La rugosit della superficie linsieme delle irregolarit superficiali lasciate dal processo di
lavorazione.
Definizione secondo la UNI 3963 (1978)
Rugosit Ra il valore medio delle ordinate (y1,y2yn) del profilo rilevato rispetto alla sua linea
media.
Lindice di rugosit medio Ra dato da:

(dove l la lunghezza del tratto di misura, parallelo alla linea media; y = ordinata riferita alla linea
media, misurata perpendicolarmente a questa)
oppure approssimativamente
n

Ra =
i=1

y
n

Rugosit Rz la distanza tra due linee parallele alla linea media passanti mediamente tre i 5 picchi
pi alti e le 5 valli pi basse entro i limiti della lunghezza di base.
Rz dato da:

Rz =

(y1 + y 3 + ...y 9 ) (y 2 + y 4 + ...y10 )

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(dove ydispari sono lordinata dei picchi pi alti e ypari lordinata delle valli pi basse)

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PROCESSI DI LAVORAZIONE
I processi di lavorazione si possono suddividere in due grandi categorie:
1. Lavorazione senza asportazione di truciolo
Fonderia
Lavorazione plastiche
Lavorazione della lamiera
2. Lavorazione con asportazione di truciolo
Tornitura
Fresatura
Trapanatura
Fucinatura o forgiatura
La forgiatura o fucinatura un processo di produzione industriale di trasformazione plastica di
pezzi metallic, solitamente portati allo stato e lavorati quindi con ripetute scosse di un maglio, una
pressa per forgiatura (o con martello ed incudine per i maniscalchi).
La resistenza meccanica del materiale forgiato maggiore rispetto a quella dello stesso materiale
fuso.
Una variante della forgiatura la forgiatura a stampo, detta anche stampaggio. Consiste nella
trasformazione di pezzi mediante una pressa, il cui utensile costituito da due stampi che, oltre a
malleare il metallo, imprimono una determinata geometria al pezzo lavorato.
Macchine utensili
Tornio
Macchina a moto rotatorio pi diffusa e antica, funziona tenendo in rotazione il pezzo in
lavorazione mentre un utensile tagliente ne asporta il materiale in eccesso rispetto alla forma voluta.
Fresatrice
Pi versatile del tornio, nella sua forma pi semplice una fresatrice non altro che un motore,
solitamente piuttosto potente, su cui fissata tramite un mandrino un utensile dotato di bordi
taglienti (fresa) che ruotano sull'asse della punta stessa. Il principio lo stesso del trapano, ma le
frese sono progettate per svolgere l'azione di taglio sul lato dell'utensile invece che sulla punta,
quindi erodendo il materiale invece che forandolo.
Trapano
Il trapano una macchina utensile, utilizzata per eseguire fori o lavorazioni che richiedano l'utilizzo
di utensili circolari, come ad esempio le punte elicoidali, gli alesatori, i maschi, le filiere. Esistono
versioni a colonna e portatili.

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COLLEGAMENTI MECCANICI
Classificazione
AMOVIBILI
MOBILI
FISSI

(viti e bulloni, perni)

(linguette, dentature)
(adesivi o collanti, chiodature o rivettature, saldature)

La scelta del tipo di collegamento dipende dalla funzione del collegamento stesso e dal materiale.
Filettature
Termine con cui si indica sia la parte della vite recante il filetto elicoidale che si accoppia con la
corrispondente madrevite, che il procedimento usato per produrre il filetto stesso.

Per ottenere la filettatura delle viti metalliche si pu creare il filetto mediante asportazione del
materiale eccedente dal gambo con un utensile (filiera) manovrato manualmente, oppure con
macchine utensili di vario tipo (tornio, fresatrice, filettatrice).
Le filettature delle viti e madreviti di legno vengono effettuate sempre col tornio.
Per gli altri materiali le filettature si effettuano tramite stampaggio (processo di sagomatura
meccanica mediante deformazione plastica di materiali metallici, gomma, ceramica ecc). Lo
stampaggio a caldo un caso particolare di fucinatura, lo stampaggio a freddo offre il vantaggio
di una maggiore rapidit di esecuzione e di una migliore finitura superficiale del prodotto.

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PROFILI

Profilo triangolare
il profilo triangolare caratteristico delle filettature per collegamenti amovibili. Come profilo
generatore hanno un triangolo equilatero =60
Filettatura Withworth
La designazione si effettua indicando il diametro nominale in pollici seguito dalla lettera W, =55
Filettatura per viti autofilettanti
La filettatura della madrevite ottenuta mediante avvitamento del maschi, di materiale pi duro, e
pu avvenire per deformazione plastica del materiale della madrevite.
Filettature per viti di manovra
Sono destinate a trasformare il moto rotatorio in moto traslatorio. Sono generalmente a profilo
trapezoidale o quadrato poich sono soggette a sforzo assiale maggiore.
Profilo a dente di sega
Le filettature a dente di sega si usano per trasmettere grandi sforzi in un solo verso. Il profilo
generatore pressa poco un triangolo rettangolo, con la spogli su uno dei fianchi di 3 rispetto alla
normale allasse.

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Chiavette (forma prismatica)

Le chiavette atte a trasmettere un momento torcente tra gli organi coassiali sono dette chiavette di
torsioni e possono essere:
1. Incassate (richiede una cava sullalbero)
2. Ribassate (richiede una semplice spianatura)
3. Concave (non richiede alcuna lavorazione)

Linguette (forma parallelepipeda)

Le linguette vengono inserite fra albero e mozzo affinch siano solidali. Il contatto tra le parti
avviene sui fianchi della linguetta. La traslazione assiale degli elementi non impedit.

Uso di diversi elementi smontabili secondo le esigenze di collegamento

Il collegamento pu essere effettuato in diversi modi

a. Per forzamento
b. Con estremit prismatica e codolo filettato per dado darresto
c. Su estremit conica con dado o ghiera di forzamento (la linguetta una sicurezza
supplementare)
d. Con chiavetta
e. Con linguetta e dado darresto
f. Con spina trasversale (cilindrica o conica)
g. Con grano di pressione
h. Con accoppiamento scanalato
i. Per brasatura o saldatura (non smontabile)

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COLLEGAMENTI FISSI
Saldatura
La saldatura lunione permanente di materiali metallici per azione del calore o della pressione o di
ambedue, con o senza materiale dapporto. Il materiale diventa liquido o pastoso nella zona di
giunzione e solidifica in forma omogenea.
Definizioni
Si definisce metallo base il metallo dei pezzi da saldare; metallo dapporto quello che pu essere
aggiornato al metallo base per formare il giunto saldato. Una saldatura si dice autogena se il metallo
base partecipa al processo di saldatura, eterogena se non partecipa alla costituzione del giunto
saldato. Le saldature possono essere omogenee se il metallo dapporto uguale al metallo base;
eterogenee in caso contrario.
Saldatura ossiacetilenica
La Saldatura ossiacetilenica (OFW - OxiFuel gas Welding nella terminologia generica AWS,
indicata anche come OAW - OxyAcetylene Welding) un procedimento di saldatura in cui
l'energia viene fornita dalla combustione di acetilene in ambiente fortemente ossidante. Questo
procedimento, non richiedendo energia elettrica, stato fra i primi ad essere studiato per la
saldatura (1895) e fu utilizzato fin dagli inizi del XX secolo. Nella saldatura ossiacetilenica quasi
sempre richiesto che sia fornito materiale d'apporto, di solito sotto forma di bacchette, fondenti
sotto la fiamma.
L'acetilene viene portata a contatto con l'ossigeno, per generare la fiamma, tramite il cannello, che
miscela i due gas nelle quantit opportune per avere una fiamma con le caratteristiche richieste per
la saldatura (alta temperatura ed ambiente riducente per evitare lossidazione del giunto).
I difetti tipici di questo tipo di saldatura possono essere mancanze di penetrazione o incollature,
dovuti ad un uso del cannello con un apporto termico insufficiente a portare il materiale a completa
fusione sul fondo (mancanza di penetrazione) o sui lati, con formazione di ossidi, (incollatura) del
cordone di saldatura

Saldatura MIG/MAG
La saldatura MIG (Metal-arc Inert Gas) o MAG (Metal-arc Active Gas) (l'unica differenza fra le
due il gas che viene usato per la protezione del bagno di saldatura), indicate entrambe nella
terminologia AWS come GMAW (Gas Metal Arc Welding - Saldatura ad arco con metallo sotto
protezione di gas), un procedimento di saldatura sviluppato dopo la Seconda Guerra Mondiale che
ha assunto un peso, in termini di prodotto saldato per anno, sempre crescente. Uno dei principali
motivi che hanno permesso questo sviluppo stata la riduzione dei costi dei prodotti di elettronica,
per cui sono state sviluppate macchine per saldatura semiautomatiche a costi accessibili anche per
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ditte di dimensioni medio-piccole (il costo attuale - 2006 - di una macchina MIG/MAG nuova per
lavorazione ad alta produttivit poco meno di 10000 EUR). Una saldatrice MIG pu essere
acquistata a meno di 900 euro.
Il procedimento di saldatura MIG/MAG un procedimento a filo continuo in cui la protezione del
bagno di saldatura assicurata da un gas di copertura, che fluisce dalla torcia sul pezzo da saldare.
Il fatto che sia un procedimento a filo continuo garantisce un'elevata produttivit al procedimento
stesso, e contemporaneamente la presenza di gas permette di operare senza scoria (entrambe queste
caratteristiche aumentano l'economicit del procedimento nei confronti della saldatura a elettrodo).
Una postazione per saldatura MIG/MAG necessariamente composta dai seguenti componenti
(vedi figura in basso):
1.
Torcia con duplice funzione: far scoccare l'arco fra il filo ed il pezzo e portare il gas
di protezione sul bagno di saldatura
2.
Pezzo da saldare
3.
Generatore di corrente d'arco
4.
Meccanismo di avanzamento e controllo del filo
5.
Aspo avvolgifilo
6.
Bombola del gas di protezione
Il gas di protezione ha la funzione di impedire il contatto del bagno di fusione con l'atmosfera,
quindi deve essere portato sul bagno di fusione direttamente dalla torcia. Come gas inerte viene
utilizzato l'Argo (Ar) o l'Elio (He) i gas attivi sono generalmente miscele di Argo (max 25%) e
CO2.
I difetti tipici sono la penetrazione eccessiva o gli intagli marginali (undercut), entrambi sempre
legati all'elevato apporto termico o, se l'apporto termico troppo basso, il difetto opposto, cio la
mancanza di fusione ai lembi, in condizioni di portata del gas di protezione troppo bassa facile la
formazione di porosit.

Saldatura TIG
La Saldatura TIG (Tungsten Inert Gas) o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), secondo la
terminologia AWS, un procedimento di saldatura ad arco con elettrodo infusibile (di tungsteno),
sotto protezione di gas inerte, che pu essere eseguito con o senza metallo di apporto. La saldatura
TIG uno dei metodi pi diffusi, fornisce giunti di elevata qualit, ma richiede operatori altamente
specializzati. Questa tecnologia di saldatura fu sviluppata inizialmente per l'industria aeronautica
nel corso della Seconda guerra mondiale per sostituire sugli aerei i rivetti con saldature.
L'attrezzatura per effettuare una saldatura TIG quindi composta da:

Generatore di corrente (Welding machine)

Torcia composta da

Elettrodo di tungsteno (Tungsten electrode)

Bocchello di alimentazione del gas di protezione (Gas passage)

Guaina isolante (Insulating sheath)

Alimentatore elettrico (Electrical conductor)

Supporto elettrodo (Electrode holder)

Bombola del gas di protezione (Inert gas supply)

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Eventuale bacchetta di metallo d'apporto
Il procedimento TIG particolarmente indicato quando devono essere saldati piccoli spessori di
materiale, a partire da pochi decimi di mm, tuttavia non possibile saldare spessori superiori a
qualche mm (2-3 mm per gli acciai) con una singola passata.
Gli elettrodi, dovendo essere di un materiale capace di resistere alle temperature dell'arco elettrico,
sono, ormai da molti anni solo in tungsteno (W) o sue leghe.
I gas di protezione usati pi comunemente sono Ar o He, usati separatamente o in miscele.
Difetto tipico di questa tecnologia, e non riportabile ad altre tecnologie, sono le inclusioni di
tungsteno. L'arco deve sempre scoccare fra l'elettrodo di W ed il bagno, ma pu succedere che, per
un motivo qualsiasi, l'elettrodo venga a contatto con il bagno. In questo caso l'elettrodo pu
frammentarsi, rilasciando nel bagno delle schegge di W.

Saldatura a elettrodo rivestito

La saldatura a elettrodo rivestito (nella terminologia AWS indicata come SMAW - Shielded
Metal Arc Welding - ossia Saldatura ad arco con metallo protetto) il procedimento di saldatura pi
utilizzato tanto nelle costruzioni meccaniche quanto in carpenteria metallica, indicato per la
saldatura di quasi tutte le leghe metalliche ferrose e non ferrose ad eccezione delle leghe di
alluminio.
Si tratta di un procedimento molto versatile nel quale viene prodotto un arco elettrico tra un
elettrodo "consumabile", opportunamente rivestito, ed il pezzo da saldare. Le gocce di metallo fuso
provenienti dall'elettrodo vengono trasferite, mediante l'arco, nel bagno di fusione mentre i gas
prodotti dal rivestimento le proteggono dall'atmosfera. La scoria fusa che galleggia sopra il bagno
di fusione lo protegge dall'atmosfera durante la solidificazione.
Il procedimento di saldatura con elettrodo ben si presta alla saldatura in tutte le posizioni e, grazie
alla semplicit dell'apparecchiatura, all'impiego in molte situazioni, anche all'aperto (quindi in
cantiere) o in spazi limitati.
A fronte di indubbi vantaggi operativi dobbiamo tuttavia registrare una scarsa produttivit, infatti,
l'elettrodo ha una lunghezza ridotta e deve quindi essere frequentemente sostituito.
Il difetto pi comune che si incontra nei cordoni di saldatura effettuati con questa tecnologia sono
le inclusioni di scoria, che possono essere dovute sia ad un maneggio errato dell'elettrodo sia ad una
rimozione non sufficiente della scoria. Altri difetti tipici di questa tecnologia sono le porosit,
dovute generalmente all'inquinamento del bagno di saldatura da parte di materiali estranei.
Chiodatura o rivettatura
La chiodatura un sistema di collegamento fisso realizzato a mezzo di chiodi (chiodatura a caldo)
o ribattini (chiodatura a freddo)
Ribattini o rivetti
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Sono chiodi di diametro inferiore a 10mm e vengono ribaditi a freddo. Sono di acciaio extradolce,
rame, ottone, leghe leggere.
Confronto fra chiodatura e saldatura
I principali vantaggi della saldatura rispetto alla chiodatura consistono essenzialmente in:
1. Riduzione del peso della costruzione
2. Eliminazione dei fori per i chiodi, con conseguente incremento della resistenza del giunto
3. Tenuta perfetta dei serbatoi
4. Buona resistenza alla corrosione
5. Possibilit di formare giunti complessi
6. Maggiore semplicit costruttiva
Svantaggi:
1. formazione di tensioni residue e torsioni
2. scarsa resistenza a torsione del giunto
3. lefficacia della saldatura dipende non solo dalla opportuna scelta del tipo di saldatura e
della qualit dei mezzi e materiali utilizzati, ma anche, ed in gran parte, dallabilit e
coscienziosit delloperatore.
Incollaggi
Per incollaggio si intende un collegamento superficiale di pezzi mediante adesivi o colle. Per
lincollaggio di metalli tra loro o con legno sono adatte resine a base di Epoxipoliestere, resine
viniliche e fenoliche.
Brasatura
La brasatura consiste nel collegare pezzi metallici con l'ausilio di un metallo d'apporto senza la
fusione dei pezzi da assemblare. Il metallo d'apporto penetra per capillarit fra i pezzi da
assemblare.
La brasatura impiegata specialmente quando:
1. necessario contenere il riscaldamento del pezzo
2. I giunti sono costituiti da materiali difficilmente saldabili
3. I pezzi sono di natura differente e la loro saldatura impossibile
4. L'aspetto estetico del giunto di importanza prioritaria o indispensabile
La temperatura di fusione della lega brasante determina poi la brasatura dolce (detta anche
saldatura a stagno, o saldobrasatura quando la lega fonde a meno di 450C) o la brasatura forte
(detta anche saldatura ad ottone, quando la lega fonde a pi di 450C).

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METODI DESAME
I controlli non distruttivi si suddividono in due famiglie:
Controlli non distruttivi superficiali: danno la possibilit di esaminare i particolarI solo a livello
superficiale ed al massimo sottopelle. Con l'applicazione di tali metodi di esame si ha solo la
possibilit di localizzare l'eventuale presenza dei difetti, identificando solo la loro forma ed
estensione, quindi non si riesce a quantificare in modo preciso la profondit del difetto.
Controlli non distruttivi volumetrici: al contrario dei metodi superficiali con l'applicazione dei
controlli volumetrici si ha la possibilit di verificare l'integrit nel materiale, purtroppo in alcuni
casi specifici non si riescono ad individuare difettosit superficiali.
Dal momento che i metodi di esame volumetrici e superficiali hanno dei limiti, per aumentare
l'affidabilit del controllo buona norma abbinare una tecnica di controllo volumetrico con una di
controllo superficiale.
Metodi superficiali
I metodi di controllo non distruttivo superficiali sono:
esame visivo
esame con liquidi penetranti
esami con particelle magnetiche.
Metodi volumetrici
I metodi di controllo non distruttivo volumetrici sono:
esame radiografico
esame radioscopico
esame ad ultrasuoni.
LIQUIDI PENETRANTI (PT)
Principio del metodo
prova non distruttiva
- sfrutta la capacit di alcuni liquidi di penetrare, per capillarit e non per gravit, all'interno dei
difetti superficiali (cricche, cavit, ecc)
bassa tensione superficiale e la buona bagnabilit di questi liquidi, ne assicurano la penetrazione
anche all'interno di discontinuit sottilissime
dopo l'applicazione e la penetrazione del liquido (detto appunto penetrante), il liquido penetrante
eccedente rimosso dalla superficie mediante lavaggio con acqua corrente fredda, che presenta
tensione superficiale pi elevata e bagnabilit peggiore rispetto al penetrante, non in grado di
rimuovere lo stesso dalle fessure ove penetrato per capillarit
- dopo il lavaggio, sfruttando ancora una volta il principio della capillarit, viene estratto il liquido
penetrante rimasto all'interno delle difettosit; l'operazione viene compiuta stendendo sulla
superficie del pezzo uno strato di polvere bianca di opportuno spessore (rivelatore).
- il liquido penetrante "risalito" per capillarit, lascer nel rivelatore un segnale avente dimensioni
molto maggiori rispetto al difetto che lo ha generato
- il difetto potr essere evidenziato o come una macchia di colore rosso (tecnica visibile o a
contrasto di colore) o come macchia fluorescente (tecnica con liquido fluorescente) facilmente
rilevabile mediante irradiazione, al buio, con luce di Wood.
Applicazioni
L'ispezione con liquidi penetranti un metodo particolarmente idoneo per evidenziare e localizzare
discontinuit superficiali, quali cricche, porosit, ripiegature, in modo veloce ed economico e con
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grande accuratezza su tutte le tipologie di materiali, acciai, leghe di rame, leghe di alluminio, vetro,
plastica ad altro, senza alcune limitazione della forma dei componenti stessi.
Contrariamente ai controlli magnetici, i liquidi penetranti possono essere applicati con successo su
qualsiasi componente, indipendentemente dalla geometria o dal materiale dello stesso (fatti salvi
pezzi porosi, come ad esempio i sinterizzati o i getti di ghisa oppure pezzi con superfici
particolarmente rugose).
1 - Preparazione della superficie
Le superfici del prodotto da testare devono essere accuratamente pulite ed asciugate prima di
sottoporre il materiale al controllo.

2 - Penetrazione
Dopo aver pulito ed asciugato il pezzo, il liquido penetrante deve essere applicato in modo tale da
formare un film che ricopra un'area di almeno 13 mm oltre la zona da ispezionare. Questo film deve
essere mantenuto per un tempo sufficiente per permettere la massima penetrazione del penetrante
all'interno di ogni discontinuit affiorante in superficie.

3 - Rimozione del penetrante in eccesso

Il metodo di rimozione dipende dal tipo di penetrante utilizzato. In alcuni casi sar sufficiente pulire
con uno straccio o risciacquare con acqua, in altri casi sar necessario l'utilizzo di un solvente.
L'uniforme eliminazione del penetrante in eccesso necessaria per permettere un'ispezione efficace,
tuttavia occorre evitare un eccesso di rimozione del penetrante, cosa che potrebbe compromettere
l'esame. Dopo si passa all'asciugatura con aria calda oppure con l'utilizzo di panni in cotone.

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4 - Applicazione del rilevatore e "sviluppo"

Il rilevatore viene applicato in modo che formi un film sulla superficie sottoposta a prova e
favorisce la fuoriuscita del penetrante dalle discontinuit affioranti in superficie, con l'effetto di
ingrandire notevolmente la grandezza apparente del difetto.

5 - Ispezione
Dopo un sufficiente tempo di "sviluppo" la superficie viene esaminata visivamente per cogliere le
indicazioni fornite dal penetrante fuoriuscito dalle discontinuit affioranti in superficie.
METODI FERROMAGNETICI
Il controllo non distruttivo per mezzo di particelle magnetiche un metodo per la localizzazione di
discontinuit sub-superficiali in materiali ferromagnetici.
Il test si basa sul fatto che quando l'oggetto da testare magnetizzato, le discontinuit che si trovano
in un senso generalmente trasversale al campo magnetico determinano una deviazione delle linee di
flusso del campo magnetico stesso.
Una barra di materiale ferromagnetico presenta un polo ad ogni estremit. Le linee di forza del
campo magnetico scorrono attraverso la barra dal polo Sud in direzione del polo Nord.
Poich le linee di forza magnetiche corrono nel senso della lunghezza della barra, si dice che la
barra magnetizzata longitudinalmente ovvero che contiene un campo magnetico longitudinale. Se
la barra viene rotta in due pezzi tra i due pezzi si crea una fuga di campo magnetico, caratterizzata
anch'essa dalla presenza dei poli Sud e Nord.

Questa fuga di campo persiste anche se i due spezzoni di barra vengono riavvicinati.

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Ancora, se la barra di materiale ferromagnetico "criccata" ma non rotta completamente in due,

accade comunque qualcosa di simile.
Agli opposti bordi della cricca si formano un polo Nord ed un polo Sud. E' proprio questo campo
che attrae le particelle magnetiche che determinano il "profilo" della cricca.

I materiali non ferromagnetici non possono essere controllati mediante questo metodo. Quindi non
risultano controllabili con questo metodo: leghe di alluminio, leghe di magnesio, rame e le sue
leghe, titanio e le sue leghe, acciai inossidabili austenitici.
IL CONTROLLO AD ULTRASUONI
L'ispezione mediante ultrasuoni un metodo non distruttivo in cui onde sonore ad alta frequenza
sono introdotte nel materiale da esaminare, allo scopo di evidenziare difetti superficiali o interni,
misurare lo spessore dei materiali, misurare la distanza e la dimensione delle difettosit.

Il segnale di partenza degli ultrasuoni (chiamato "eco di partenza") e quello riflesso dalla superficie
opposta a quella d'entrata (chiamato "eco di fondo"), vengono visualizzati sullo schermo dello
strumento con dei picchi, la cui distanza risulta proporzionale al tempo che gli ultrasuoni impiegano
per percorrere il viaggio di andata e di ritorno dalla sonda alla superficie riflettente presente
all'interno del materiale.

Se durante tale percorso il fascio ultrasonoro incontra delle discontinuit sar riflesso, assorbito,
deviato o diffratto secondo le leggi comuni a tutti i fenomeni di propagazione delle onde e sullo
schermo, tra i due precedenti picchi (eco di partenza ed eco di fondo), ne compariranno altri che
rappresentano delle indicazioni relative al tipo di discontinuit incontrate.
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Localizzazione e dimensionamento dei difetti

L'energia assorbita dal difetto colpito dalle onde incidenti fa s che esso possa vibrare emettendo a
sua volta onde elastiche di frequenza tipica della sua risonanza e variamente sfasate.
Dunque il segnale che ritorna verso il trasduttore molto complesso, perch la risultante della
sommatoria di molte onde di uguale frequenza, ma sfasate, e di altre onde di frequenza diversa, pure
sfasate fra loro. Tale segnale contiene tutte le informazioni sulle dimensioni, geometria e natura
dell'ostacolo incontrato dal fascio d'ultrasuoni incidenti.
La localizzazione ed il dimensionamento dei difetti avviene generalmente attraverso un processo di
correlazione tra le caratteristiche del fascio ultrasonoro, le caratteristiche fisiche e geometriche del
materiale, i parametri "a" (ampiezza) e "t" (tempo di volo) e le coordinate della traiettoria di
scansione.
METODO RADIOGRAFICO (RT)
Mediante le tecniche radiografiche e gammagrafiche risulta possibile evidenziare un gran numero di
discontinuit presenti in manufatti industriali, getti o saldature, quali ad esempio porosit,
inclusioni, soffiature, cricche, tarli, inclusioni di scoria, mancanza di penetrazione.
Il principio di funzionamento di tali tecniche si basa sulle alterazioni che radiazioni
elettromagnetiche subiscono quando incontrano un difetto nel loro percorso all'interno del
materiale.
Quando un fascio di onde elettromagnetiche di elevatissima energia fotonica (elevata frequenza) e
fortemente ionizzanti (raggi X o raggi gamma), passa attraverso l'oggetto da esaminare, viene
assorbito con legge esponenziale in funzione dello spessore e della densit della materia
attraversata.

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I raggi X o "gamma" passanti e attenuati impressionano una lastra fotografica posta dietro l'oggetto
da esaminare. Lo sviluppo della pellicola produce un'immagine bidimensionale dell'oggetto
radiografato. In questa immagine le variazioni di spessore, densit, composizione, del pezzo
vengono visualizzate come variazioni di densit dell'immagine (in pratica variazioni in una scala di
grigio).
Gli elementi essenziali del controllo radiografico sono tre: la sorgente di radiazione, il pezzo da
controllare e la lastra radiografica.

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TRASMISSIONE DEL MOTO

Prendono il nome di trasmissioni meccaniche quei meccanismi destinati a trasmettere potenza da un
organo di macchina (motore) ad un altro (utilizzatore). La potenza pu essere espressa sotto forma
di prodotto di una forza per una velocit:
P = F v
oppure di un momento per una velocit angolare

P = M

GIUNTI
Un giunto un dispositivo meccanico che serve a collegare due alberi distanti tra loro ma
appartenenti ad uno stesso interasse.
Vi sono diversi tipi di giunti tra cui:
giunti rigidi
giunti elastici
giunti articolati
giunti idraulici
Nello specifico, i giunti elastici possono essere: a dischi, a manicotto, a gusci o a flange, quelli
elastici invece possono essere: a pioli, a collare o a molla, quelli articolati sono: oldham, a cardano
o omocinetico.
I giunti rigidi servono a collegare due alberi perfettamente coassiali, senza nessuna divergenza,
quegli elastici permettono il collegamento con assi un po' disassati, quelli articolati, permettono il
collegamento tra alberi anche disassati di 90.

Giunto rigido

Giunto cardanico

Giunto elastico a flangia

Giunto omocinetico

INGRANAGGI
Una ruota dentata studiata per trasmettere momento torcente ad un'altra ruota o elemento dentato
forma con quest' ultima un ingranaggio. La ruota pi piccola comunemente chiamata pignone,
mentre la grande chiamata corona. Le ruote possono essere classificate in base agli assi e ai denti.
Ruote dentate a denti dritti
La ruota dentata pi semplice quella cilindrica a denti dritti, ossia tagliati sulla circonferenza e
paralleli allasse.
Ruote dentate elicoidali

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Le ruote dentate elicoidali sono provviste di denti non paralleli allasse di rotazione ma disposti a
spirale. I denti sono tagliati con un certo angolo rispetto al piano, in modo che la superficie di spinta
tra i denti sia maggiore e il contatto avvenga pi dolcemente, eliminando lo stridore caratteristico
degli ingranaggi semplici. Lo svantaggio un maggiore attrito tra i denti causato dalla maggiore
superficie di contatto, che deve essere ridotto con l'uso di lubrificanti.

Ruota dentata a doppia elica (Cuspide)

L'ingranaggio a doppia elica supera il problema precedentemente accennato grazie all'uso di denti
con cresta a forma di V. Si pu immaginare questo ingranaggio come costituito da due ruote
elicoidali distinte affiancate specularmente, in modo che le forze assiali si annullino
vicendevolmente.
Il simbolo della Citron rappresenta appunto la V della ruota dentata a doppia elica, inventata
appunto da Andr Citron.

Cremagliera e pignone
Il sistema a cremagliera (o dentiera) e pignone permette di convertire una rotazione in moto lineare.
Il pignone una semplice ruota dentata, mentre la cremagliera una barra dentata di lunghezza
arbitraria. La si pu considerare equivalente ad una ruota dentata di raggio infinito. La velocit v
con la quale la cremagliera trasla uguale a quella di un punto della primitiva della ruota dentata
che la muove; inoltre i fianchi dei denti di una cremagliera sono costituiti da dei segmenti di retta
inclinati, rispetto alla verticale di un angolo pari all'angolo di spinta, mentre i fianchi dei denti della
ruota dentata sono ad "evolvente". Questo sistema usato nelle automobili per convertire la
rotazione dello sterzo in moto lineare laterale degli organi che agiscono sulle ruote.
Lo stesso principio sfruttato in alcune ferrovie dette a cremagliera, in cui i treni sono in grado di
risalire forti pendenze grazie al contatto tra una ruota dentata sporgente sotto il locomotore ed una
lunga cremagliera solidale al binario, posta in mezzo alle rotaie dello stesso.

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Parametri caratteristici
PASSO: distanza, misurata sulla primitiva, tra due punti omologhi di due denti consecutivi.
TESTA: parte che sporge rispetto alla primitiva.
BASE: parte che rientra rispetto alla primitiva.
ANGOLO DI PRESSIONE: angolo formato dalla retta dazione della spinta sul dente della ruota
mossa con la congiungente dei centri delle ruote
Numero minimo di denti

0 =

z
nel caso di = 20 z 0 = 17,09 18
sin 2

Profili cicloidali e ad evolvente

CICLOIDE: traiettoria di un punto di una circonferenza che si muove senza strisciare lungo una
retta.
EVOLVENTE: traiettoria di un punto di una retta che si muove senza strisciare lungo una
circonferenza.
Cicloide ed evolvente sono profili coniugati.

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CATENE
La catena un organo meccanico di trazione, che pu essere di vario tipo, nella sua forma pi
semplice la catena data da una successione di anelli metallici, mentre nella sua forma pi
complessa e costituita da una successione di perni, collegati fra di loro tramite delle piastrine con
una certa possibilit di movimento relativo, andando a formare la maglia, generalmente quest'ultimo
tipo serve per trasmettere il moto fra due alberi rotanti.
Vantaggi: potenze e coppie elevate, trasmissioni sincrone, velocit anche molto basse, sino a 4/6
catene in parallelo.
Svantaggi: rumorosit, lubrificazione, costo elevato.
TIPOLOGIE DI CATENE
Le catene sono essenzialmente di due tipi:
Catena ad anelli
Questo tipo di catena costituita da una successione di anelli che si legano a vicenda e che
permettono alla catena la massima flessibilit.

Le misure di queste catene sono:

Diametro, questa la misura pi importante per questo tipo di catena, per diametro s'intende lo
spessore del filo che viene utilizzato per creare i vari anelli.
Grandezza, questa misura non viene quasi mai considerata, ma esprime il diametro dell'anello, nel
caso questo sia rotondo, nel caso invece questo sia ovale, tale dato costituito dalla misura dei due
assi.
Catena articolata Galle
Questa catena costituita da anelli articolati e scomponibili formati da perni e piastrine, questo tipo
di catena si pu flettere solo su un solo asse.
Questa catena ha molte varianti, data la sua flessibilit d'utilizzo:

La Catena a rulli, costituita da pi maglie, interne ed esterne, le maglie esterne hanno

perni in acciaio (numero 3 in figura) trattati termicamente e rettificati, uniti da piastrine (numero 1
in figura), questa prima struttura tiene la maglia interna che costituita sempre da piastrine (numero
2 in figura), ma ha dei cilindri (numero 4 in figura) in cui internamente ruotano i perni della maglia
esterna, mentre esternamente sono circondati da rulli girevoli (numero 5 in figura) per ridurre
l'attrito con i denti dei ingranaggi.

La Catena silenziosa anch'essa costituita da perni e piastrine, ma nella quale le

piastrine sono sagomate per poter ingranare con il minimo rumore.

La Catena a O-ring o Catena Z-ring, un tipo di catena a rulli, ma con l'aggiunta di

anelli lubrificanti posizionati alle estremit dei perni, pi precisamente interposti tra le piastrine
della maglia esterna e le piastrine della maglia interna.

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Queste catene sono caratterizzate da due misure fondamentali, la lunghezza del passo e la larghezza
interna della maglia, per esprimere queste caratteristiche, si utilizza un codice numerico
standardizzato di tre cifre, che esprime entrambi i valori (esempi: 415, 420, 428, 520, 525, 530).
Passo
In questo codice la prima cifra indica la lunghezza del passo, dove pi alto il valore e pi lungo
il passo, pi precisamente il passo si calcola:
Quindi con una catena 420 avremo un passo da 1/2 pollice, mentre con una catena 520, avremo un
passo da 5/8 di pollice.
Per avere la misura in centimetri sufficiente moltiplicare per 2,54.
Larghezza
In questo codice le ultime due cifre indicano la larghezza interna della maglia passo, dove pi alto
il valore e pi largo questo spazio, pi precisamente la larghezza si calcola:
Quindi con una catena 520 avremo una larghezza da 1/4 pollice, mentre con una catena 530,
avremo una larghezza da 3/8 di pollice.
Per avere la misura in centimetri sufficiente moltiplicare per 2,54.
APPLICAZIONI
La catena pu essere utilizzata in molti ambiti, assumendo di conseguenza nomi differenti:
Catena per ormeggio
La catena per ormeggio un tipo di catena, dove i perni sono costituiti da tondino di ferro chiuso ad
anello mediante saldatura, tali perni a forma d'anello (tubi) sono collegati fra di loro con una ampia
possibilit di movimento relativo.
Catena di sollevamento
La Catena di sollevamento un tipo di catena, dove i perni sono costituiti da anelli chiusi, collegati
fra di loro con una certa possibilit di movimento relativo, sono tali, ad esempio, le catene costituite
da maglie con traversino, dette calibrate per una maggiore precisione nella lavorazione rispetto alle
catene per ormeggio.
Le catene di sollevamento devono poter avvolgersi su ruote munite di scanalature dette impronte
nelle quali le maglie debbono incastrarsi.
Catena di trasmissione
Le catene di trasmissione devono non solo rispettare le caratteristiche meccaniche minime
dell'applicazione a cui vengono destinate, ma vengono leggermente sovradimensionate, per la loro
esposizione all'esterno, Per dettagli sulle misure, vedere la sezione "Misure delle catene - A maglia
articolata Galle".
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Motocicletta
La catena di trasmissione una parte essenziale di una motocicletta e permette la trasmissione del
moto eseguito dal pignone del cambio, dall'asse del movimento centrale alla ruota.
La trasmissione delle motociclette differente da quella delle biciclette, infatti sulle moto la
trasmissione finale (a catena) viene da un solo pignone a una sola corona, quindi la catena non deve
subite torsioni e questo facilita la sua costruzione.

Catena di distribuzione
La catena di distribuzione e una parte essenziale della distribuzione dei motori a ciclo otto, infatti
questa permette la trasmissione del movimento dall'albero motore all'albero a camme; Un'altra
applicazione di questa catena quella di trasmettere il moto dall'albero motore all'albero
equilibratore (contr'albero), ma quasi mai si utilizza la catena di distribuzione per il solo albero
equilibratore, quindi si ha che questa catena governa entrambi gli organi.

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CINGHIE
La cinghia un organo di trasmissione che consente di inviare il moto da un albero conduttore a
uno o pi alberi condotti (ad esso paralleli).
Le cinghie trapezoidali
Sfruttano l'effetto cuneo per aumentare la forza tangenziale di attrito a parit di forza normale. Le
cinghie trapezoidali sono di solito ad anello chiuso. I tipi e le dimensioni sono unificati in tutto il
mondo. In ambio motoristico utilizzato nella trasmissione continua a variatore degli scooter.
I principali vantaggi delle cinghie trapezoidali sono la silenziosit, gli elevati rapporti di
trasmissione ed il medio costo. Come le altre cinghie hanno attitudine ad assorbire variazioni anche
violente di coppia, una notevole semplicit di montaggio, una buona durata e costi di manutenzione
ridotti.
Il principale svantaggio la non applicabilit nei casi in cui sia richiesto il mantenimento di una
precisa fasatura fra il membro conduttore e il membro condotto.

Le cinghie dentate
Presentano su un lato una serie di risalti che si accoppiano con corrispondenti cavit presenti nelle
pulegge.
I principali vantaggi sono leliminazione degli slittamenti dovuti alle deformazioni elastiche ed
possibile mantenere la fasatura fra pulegge motrici e condotte, questa caratteristica rende le cinghie
dentate molto adatte ad essere impiegate per comandare la distribuzione. Sono inoltre silenziose,
hanno ottimo rendimento, sono sottili e flessibili. quindi possibile utilizzare pulegge di diametro
molto piccolo e rapporti di trasmissione elevati, con minimo ingombro. Le velocit possono andare
da 0.5 m/s a oltre 60 m/s. Rispetto alle catene non si richiede lubrificazione. Teoricamente le
cinghie dentate, essendo prive di articolazioni, non sono soggette ad allungarsi in seguito all'uso e
quindi non richiedono controlli e regolazioni periodiche della loro tensione. In alcuni casi si
impiegano cinghie munite di denti su entrambi i lati.

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Testo a cura di: Vittorio Stile

Materiale di riferimento: slides del corso e lezioni in aula (corso tenuto da A. Pellegrino nel 2006)

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