00 - Apostila - STP - 2017 PDF

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STP 2016 Trocadores de Calor Engenharia de Energia
TROCADORES DE CALOR, GERAÇÃO E

DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR
Trocadores de calor, caldeiras, distribuição de vapor,
combustíveis e combustão, desempenho e eficiência
energética.
Ramon Eduardo Pereira Silva, Prof. Dr.
Laboratório de Máquinas Térmicas, Sistemas Térmicos e
Combustão
SISTEMAS TÉRMICOS DE POTÊNCIA

Engenharia de Energia – 2016
Prof. Dr. Ramon Eduardo Pereira Silva Universidade Federal da Grande Dourados
1
1 TROCADORES DE CALOR 5
1.1 Conceituação 5
1.2 Classificação 5
1.3 Princípio de Funcionamento 6
1.4 Tipos de Trocadores de Calor 7

1.4.1 Duplo tubo 7
1.4.2 Casco e tubo 9
1.4.3 Placas 11
1.5 Projeto Térmico de Trocadores de Calor 12

1.5.1 Duplo Tubo 12
1.5.2 Casco-Tubo 15
2 CALDEIRAS E GERADORES
GERADORES DE VAPOR 18
2.1 Tipos de Geradores de Vapor 18
2.2 Seleção 21
2.3 Norma Regulamentadora NR-13 22

2.3.1 Profissional Habilitado 22
2.3.2 Classificação 22
2.3.3 Equipamentos Obrigatórios 22
2.3.4 Manual de Operação 23
2.3.5 Teste Hidrostático 24
2.4 Capacidade Térmica 24

2.4.1 Calculo da Carga da Caldeira 24
3 FORNALHAS 26
3.1 Fornalhas 26
2
3.1.1 Classificação das Fornalhas 27

3.1.2 Dimensionamento Preliminar de uma Câmara de Combustão 27
3.2 Combustão 31
3.2.1 Poder Calorífico 31
3.2.2 Quantidade de Ar Necessário 32
3.2.3 Excesso de Ar 33
4 CALDEIRAS FLAMOTUBULARES
FLAMOTUBULARES 35
4.1 Introdução 35
4.2 Componentes e Aspectos Construtivos 36

4.2.1 Fornalha 36
4.2.2 Casco 37
4.2.3 Espelhos 37
4.2.4 Feixes de Tubos 37
4.2.5 Câmara de Reversão 37
4.3 Classificação 37
4.3.1 Classificação Quanto ao Número de Passes 38
4.3.2 Classificação Quanto ao Tipo de Fundo 39
4.4 Seleção Erro! Indicador não definido.
4.5 Projeto de Caldeira Flamotubular 40

4.5.1 Dimensionamento da Fornalha Cilíndrica 40
4.5.2 Passes Tubulares 44
4.5.3 Perdas de Carga 44
5 CALDEIRAS AQUATUBULARES
AQUATUBULARES 50
5.1 Introdução 50
5.2 Tipos 51
5.3 Componentes Principais de Caldeiras Aquatubulares 51

5.3.1 Fornalha 51
5.3.2 Parede de água 51
5.3.3 Tubulões 51
3
5.3.4 Superaquecedor 51
5.3.5 Economizador 51
5.3.6 Aquecedor de ar 51
5.3.7 Acessórios 51
5.4 Dimensionamento Fornalha 51
5.5 Dimensionamento da Parede D’Água 51
6 DIMENSIONAMENTO DE CALDEIRAS
CALDEIRAS – VASOS DE PRESSÃO 51
6.1 Dimensionamento de Caldeiras Flamotubulares 51

6.1.1 Casco 52
6.1.2 Fornalha 54
6.1.3 Tubos 56
7 EFICIÊNCIA NA GERAÇÃO
GERAÇÃO DE VAPOR 56
7.1 Determinação das Perdas 58

7.1.1 Perdas na Chaminé 59
7.1.2 Perdas por Transferência de Calor 60
7.1.3 Perdas por Descarga de Fundo 60
7.1.4 Perdas pela Temperatura das Cinzas 60
7.1.5 Perdas pelo Combustível não Convertido nas Cinzas 61
7.1.6 Perdas pela Umidade presente no Combustível 61
7.2 Medidas para Redução de Perdas na Geração de Vapor 62

7.2.1 Redução das Perdas nos Gases da Chaminé 62
7.2.2 Redução do Excesso de Ar e Melhoria da Eficiência de Combustão 64
7.2.3 Recuperação de Calor dos Gases de Escape 65
7.2.4 Perdas de Calor no Costado 68
7.2.5 Descarga de Fundo 68
7.2.6 Umidade do combustível 69
8 DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR
VAPOR 70
8.1 Dimensionamento de Tubulação 70

8.1.1 Método da Velocidade 70
8.1.2 Método da Perda de Carga 71
4
8.2 Distribuição e Drenagem 72

8.2.1 Drenagem do Condensado 72
8.2.2 Dilatação 74
8.2.3 Ancoragem 77
8.2.4 Tubulações Secundárias 77
8.2.5 Ar na tubulação 78
8.2.6 Válvulas 79
8.2.7 Reduções 80
8.2.8 Filtros 80
9 EFICIÊNCIA NA DISTRIBUIÇÃO
DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR 81
9.1 Determinação das Perdas de Calor 81

9.1.1 Cálculo da Quantidade de Energia Gasta no Pré-Aquecimento do Sistema 81
9.1.2 Cálculo da Taxa de Carga de Operação 83
9.2 Medidas para Redução de Perdas na Distribuição de Vapor 84

9.2.1 Vazamento de Vapor 84
9.2.2 Dimensionamento do Isolante 86
9.2.3 Purgadores 89
9.2.4 Recuperação do Condensado 89
9.2.5 Recuperação de Vapor Re-evaporado (Flash) 91
10 REFERÊNCIAS 92
5
1 Trocadores de Calor
1.1 Conceituação
Trocadores de calor, também conhecidos como permutadores de calor são

equipamentos onde dois fluidos com temperaturas diferentes trocam calor entre si através
de uma interface condutora. Nesse estudo ficam excluídos os equipamentos que
transferem calor por meio de fogo direto ou pela mistura de dois fluidos.
O fluido quente cede calor ao fluido frio sob forma de calor sensível ou latente. Por
definição o fluido quente é aquele que fornece calor e que se não houver mudança de fase
terá sua temperatura diminuída. O fluido frio por sua vez é aquele que recebe calor, e se
não houver mudança de fase se aquecerá.
Suas aplicações em aparelhos domésticos incluem:
1) Aquecedores,
2) Geladeiras,
3) Aparelhos de condicionamento de ar,
4) Etc.
São utilizados também em aplicações de grande porte na indústria em geral.

Principalmente nas indústrias químicas, siderúrgicas e refinarias.
As normas e prescrições para o projeto de trocadores de calor tubular são

normalizadas pela Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA-ASME).
1.2 Classificação
Há vária formas de se classificar trocadores de calor. A referência sempre é o fluido

principal. A água e o vapor utilizados como fontes de energia para o aquecimento não são
consideradas correntes, mas utilidades.
Uma forma de classificar os trocadores de calor é definida por GHIZZE (1989):
a) resfriador (cooler) – resfria um líquido ou gás por meio de água, ar ou

salmoura;
6
b) refrigerador (chiller) – resfria também um fluido de processo através da

evaporação de um fluido refrigerante, como amônia, propano ou
hidrocarbonetos clorofluorados;
c) condensador (condenser) – retira calor de um vapor até a sua condensação
parcial ou total, podendo inclusive sub-resfriar um líquido condensado. O
termo “condensador de superfície, aplica-se ao condensador de vapor que
sai das turbinas e máquinas de ciclos térmicos;
d) Aquecedor (heater) – aquece o fluido de processo, utilizando, em geral,
vapor d’água ou fluido térmico;
e) Vaporizador (vaporizer) – cede calor ao fluido de processo, vaporizando-
o total ou parcialmente através de circulação natural ou forçada. O termo
“refervedor” (reboiler) aplica-se ao vaporizador que opera conectado a
uma torre de processo, vaporizando o fluido processado. O termo “gerador
de vapor” (steam generator) aplicase ao vaporizador que gera vapor
d’água, aproveitando calor excedente de um fluido de processo;
f) Evaporador (evaporator) – promove concentração de uma solução pela
evaporação do líquido, de menor ponto de ebulição.
1.3 Princípio de Funcionamento
Os trocadores de calor operam a partir da transferência de calor entre os fluidos, que

se mantém separados por um elemento condutor. A transferência de energia se dá pela
convecção entre os líquidos e a parede do elemento que os separa e também pela condução
de calor entre as paredes interna e externa dessa interface.
O fluido quente entra com uma temperatura T1 e sai com uma temperatura T2 o fluido
frio entra com uma temperatura t1 e sai com uma temperatura t2.
Quando os dois fluidos entram no trocador na mesma extremidade e percorrem no

mesmo sentido o equipamento é classificado como trocador de correntes paralelas.
Na extremidade de entrada tem-se a maior temperatura do fluido quente e a menor

temperatura do fluido frio. Durante o percurso essa diferença vai diminuindo.
Nesse tipo de operação a temperatura de saída do fluido frio nunca será maior que a
de saída do fluido quente.
Quando os fluidos entram no trocador em extremidades opostas e percorrem-no em

sentidos contrários o trocador é classificado como trocador de correntes opostas ou
contracorrente.
7
A diferença entre as temperaturas dos fluidos é mais homogênea durante o percurso.
Um esquemático sobre a operação de trocadores de calor e suas respectivas

distribuições de temperatura é mostrado na Figura 1.1
Figura 1.1 – Princípio de funcionamento de um trocador de calor
1.4 Tipos de Trocadores de Calor
Os principais tipos de trocadores de calor, classificados pela geometria, são:
a) Duplo tubo (double pipe)

b) Casco e tubo (shell and tube)
c) Placas (plate)
1.4.1 Duplo tubo
Este tipo de trocador é composto por dois tubos concêntricos. Normalmente são
montados em dois trechos retos conectados por uma curva de retorno conforme
demonstrado na Figura 1.2.
Esse conjunto em forma de U é chamado de grampo (hairpin). Normalmente os

trocadores duplo tubo são compostos por vários grampos conectados em série,
modulando-se a área de troca.
8
Nesse tipo de trocador um fluido escoa pelo tubo interno e o outro pelo espaço anular.
A transferência de calor ocorre através da parede do tubo interno.
Não há troca de calor entre os fluidos na curva de retorna, portanto a área de troca é
considerada somente nas partes retas.
O tubo interno pode ser liso ou aletado. O tubo com aletas longitudinais, utilizadas
para aumentar a área de troca de calor, é indicado quando o fluido que escoa pelo espaço
anular apresenta um valor de coeficiente de transferência de calor por convecção de
menor que a metade do apresentado pelo outro fluido.
Figura 1.2- Trocador de calor duplo tubo (grampo) (ARAUJO, 2014)
O trocador de calor de duplo tubo apresenta as seguintes vantagens:
a) Facilidade de construção e de montagem

b) Facilidade de ampliação de área. Pode ser instalada uma área adicional em
uma unidade já existente.
c) Facilidade de manutenção e limpeza. Fácil acesso em ambos os lados do
escoamento.
Esse tipo de trocador de calor costuma ser economicamente viável quando são
necessárias áreas de troca de até 30 m² ou quando o trocador casco e tubo não for a melhos
solução econômica.
As principais desvantagens são:
a) Grande espaço físico para pouca área de troca de calor.

b) Alto custo por unidade de área de troca.
9
São construídos em dimensões padrão conforme a pressão de operação como é

mostrado na Tabela 1.1.
Tabela 1.1 – Dimensões padrão para trocadores duplo tubo (ARAUJO, 2014)
1.4.2 Casco e tubo
Esse tipo de trocador é composto por um casco cilíndrico (1) contendo um conjunto
de tubos montado paralelamente ao eixo longitudinal do fluido. Os tubos são presos a
placas perfuradas chamadas de espelhos (3).
As chicanas (4) servem para direcionar o escoamento do fluido que passa por fora e
também para suportar os tubos (Figura 1.3).
Figura 1.3 – Trocador de calor casco e tubo (ARAUJO, 2014)
10
O trocador de calor tipo casco e tubo pode ser projetado praticamente para qualquer
tipo de aplicação.
Pode ser utilizado para amplas faixas de vazão, temperatura e pressão. É o único tipo
que pode ser aplicado a processos:
a) Que necessitem de grandes áreas de troca de calor (acima de 5000 m²).

b) Pressões acima de 30 bar.
c) Temperaturas superiores a 206 °C.
Pode ainda ser construído com diversos materiais, possibilitando a operação com
fluidos corrosivos.
Pode ainda:
a) Operar com líquidos, gases ou vapores.

b) Como condensador ou vaporizador.
c) Em posição vertical ou horizontal.
Conforme o número de passagens o trocador casco-tubo é classificado como trocador

n-m onde n é o número de passagens do casco e m é o número de passagens no tubo.
A passagem está relacionada ao percurso de um fluido de uma extremidade a outra

do trocador.
Se o fluido que escoa pelo lado tubo entra através do bocal, percorre o trocador de
ponta a ponta e sai pelo outro lado, como mostra a Figura 1.4, esse trocador terá uma
passagem no lado tubo.
Figura 1.4 – Trocador casco-tubo 1-1 (ARAUJO, 2014)
11
Se o fluido que escoa pelo lado tubo entra através do bocal, percorre o trocador de
ponta a ponta retorna e sai pelo mesmo lado, como mostra a Figura 1.5, esse trocador terá
duas passagens no lado tubo.
Nesse caso uma passagem operará em paralelo e a outra em contracorrente
Figura 1.5 – Trocador casco-tubo 1-2 (ARAUJO, 2014)
1.4.3 Placas
O trocador de calor de placas é composto de um suporte onde placas independentes

de metal, sustentadas por barras, são presas por compressão entre uma extremidade móvel
e uma extremidade fixa ( Figura 1.6).
Figura 1.6 – Trocadores de calor de placas.
12
Entre as placas adjacentes formam-se canais por onde os fluidos escoam.
A troca de calor se dá através de cada placa, de um lado tem-se o fluido quente e do

outro o fluido frio.
Figura 1.7 – Fluxo em um trocador de calor de placas
1.5 Projeto Térmico de Trocadores de Calor
1.5.1 Duplo Tubo
O projeto térmico do trocador de calor começa pela determinação da quantidade de

calor a ser trocada. Normalmente as temperaturas de entrada e saída e a vazão de um dos
fluidos é conhecida. A temperatura de entrada ou saída do segundo fluido também é
conhecida, assim como a sua vazão.
A temperatura desconhecida pode ser determinada pela primeira lei da

termodinâmica, igualando-se as Equações 1.1 e 1.2.
Q = . . (
−
) 1.1
Q = . . ( − ) 1.2
13
Uma vez definida a quantidade de calor a ser trocada, a área de troca é calculada
conforme a Equação 1.3.
Q = U. A. ∆
1.3
Onde U é o coeficiente global de troca de calor, baseado na área externa do tubo

interno, que pode ser encontrado Tabela 1.2.
Tabela 1.2 – Valores típicos de coeficiente global de calor (Bejan, 1996)
E ∆Tln é a Diferença de Temperatura Média Logarítmica que é definida para

trocadores de correntes paralelas pela Equação 1.4. Conforme a Figura 1.8.
(
− ) − (
− ) 1.4
∆T =

−
ln
−

Para trocadores de correntes opostas a DTML é definida pela Equação 1.5. Conforme
a Figura 1.9.
14
Figura 1.8 – Distribuição de temperatura para operação em paralelo. (ARAUJO,

2014)
(
− ) − (
− ) 1.5
∆T =

−
ln
−

Figura 1.9 – Distribuição de temperatura para operação em correntes opostas.

(ARAUJO, 2014)
E então a área de troca pode ser relacionada com o comprimento do tubo pela Equação
1.6.
15
A = d. π. L 1.6
Onde “d” é o diâmetro externo do tubo interno. Caso haja limitação de comprimento
o trocador deverá ser construído com vários passes, conforme se descreve mais a frente.
Lembrar que foram consideradas as seguintes hipóteses para o cálculo da DTML:
a) As vazões dos líquidos são constantes, ou seja, a operação ocorre em regime

permanente.
b) As peradas de calor são desprezíveis.
c) Os calores específicos dos fluidos são constantes.
d) Não há mudanças de fase parciais.
e) O coeficiente global de transferência de calor é constante ao longo do trocador.
f) A temperatura de cada fluido é constante em qualquer seção transversal.
Em casos particulares onde uma das correntes apresenta temperatura constante,

condensadores e evaporadores por exemplo, os valores de DTML para operação em
contracorrente e concorrente serão iguais.
1.5.2 Casco-Tubo
A dedução para a DTML utilizada para dimensionar os trocadores de duplo tubo

também é valida para trocadores de calor onde o número de passes no tubo é igual ao
número de passes no casco (1-1 ou 2-2).
Nessa condição é possível realizar a operação em contracorrente ou em paralelo.
Porém em trocadores de calor com diferentes numeros de passagens no casco e no

tubo (1-2, por exemplo), a DTML deve ser corrigida pois um dos passes do tubo estará
em paralelo e a outra em contracorrente. A Figura 1.10 mostra um trocador de calor 1-2.
Se o fluido quente entra em 2 e sai em 1e o fluido frio entra em 4 e sai em 3, os tubos

superiores trabalharão em contracorrente e os inferiores em paralelo.
A DTML será menor que aquela calculada para operação em contracorrente.
16
Figura 1.10 – Trocador de calor 1-2. (ARAUJO, 2014)
O fator de correção “F” é relacionado aos adimensionais de temperatura “R” e “S”,

que por sua vez dependem das temperaturas terminais e da configuração do trocador.
A razão entre a queda de temperatura do fluido quente e o aumento de temperatura do

fluido frio é definida por “R”, e é definida na Equação 1.7. É a razão entre as capacidades
caloríficas dos fluidos fio e quente.
(
−
) 1.7
R=
( − )
A razão entre o aumento de temperatura do fluido frio e o máximo aumento que este
fluido poderia ter em contracorrente é chamado de efetividade térmica. É denominado
“S” e corresponde à aproximação no terminal quente igual a zero (T1=t1). É definida na
Equação 1.8.
( − ) 1.8
S=
(
− )
A relação ente esses adimensionais é apresentada em forma de gráficos (Figura 1.11)

e podem ser utilizados para trocadores de fluxo cruzado onde não se tem caracterização
de operação em paralelo e contracorrente.
17
Figura 1.11 – Gráfico típico para a obtenção do fator de correção. (ARAUJO, 2014)
Então o balanço é corrigido conforme a Equação 1.9.
= F. U. A. ∆
, ! 1.9
18
STP 2016 Caldeiras e Geradores de Vapor Engenharia de Energia
2 Caldeiras e Geradores de Vapor
Geradores de vapor são trocadores de calor que produzem vapor a partir da energia
térmica, convertida da energia química do combustível ou do aproveitamento de calores
residuais de processos industriais, e um fluido vaporizante, normalmente água.
O gerador de vapor é constituído por diversos equipamentos associados e integrados

de forma a se obter a maior eficiência térmica possível.
As caldeiras onde a água não se vaporiza, ou seja, a energia térmica é distribuída ainda
na fase liquida, são chamadas de caldeiras de água de alta temperatura. Além da água são
utilizados fluidos térmicos para distribuição de calor nessas caldeiras.
Quando a energia térmica é fornecida por calor residual de gases de processos

industriais, escape de motores diesel ou de turbinas a gás a caldeira é denominada
caldeira de recuperação.
2.1 Tipos de Geradores de Vapor
Na sua forma mais simples a caldeira é constituída de uma fornalha onde ocorre a
liberação de energia do combustível e uma superfície de troca de calor formada por passes
de tubos, onde há produção contínua de vapor a partir de água de alimentação. Os gases
atravessam a caldeira no sentido da fornalha para a chaminé trocando calor com a água a
ser vaporizada. É um vaso de pressão.
Figura 2.1 – Caldeira típica
19
STP 2016 Combustão e Fornalhas Engenharia de Energia
As caldeiras são classificadas fundamentalmente em dois tipos de acordo com a

passagem dos gases de combustão e da agua a ser vaporizada.
Nas caldeiras flamotubulares a passagem dos gases se dá pelo interior dos tubos de
troca de calor, cedendo calor à água contida na carcaça que os envolve.
Figura 2.2 – Caldeira flamotubular típica

Nas caldeiras aquotubulares os gases quentes de combustão atravessam a caldeira
externamente aos tubos de troca de calor, dessa forma transferindo energia ao fluido que
se movimenta no interior desses.
Figura 2.3 – Caldeira aquatubular compacta típica
20
As caldeiras de recuperação podem ser tanto aquatubulares quanto flamotubulares

dependendo da capacidade de produção de vapor. Essas caldeiras recuperam o calor
presente nos gases de processo (alto forno, fabricação de amônia,etc...), de processos de
combustão de incineradores ou de fornos de alta temperatura, ou ainda de gases de
exaustão de motores a combustão e turbinas a gás (ciclo combinado)
Figura 2.4 – Caldeira de recuperação típica
Nas caldeiras elétricas a geração de vapor ocorre na conversão direta da energia

elétrica em energia térmica, mediante a simples passagem de corrente através de
resistências elétricas ou da própria água da caldeira.
São utilizadas em regiões onde a energia elétrica é abundante e onde há restrições

ambientais.
Nas caldeiras a resistência a potência é limitada a 2,5 MW, operando em tensões que
variam de 200 a 500 V. A taxa de produção de vapor é da ordem de 1,3 kg/kWh e a
eficiência térmica pode chegar a 98%.
Aa caldeiras de eletrodos submersos e de jato de água funcionam com três eletrodos

e contra-eletrodos que modulam a carga da caldeira. Podem operar em tensões de 3,8 a
13,8 kV.
21
Figura 2.5 – Caldeira elétrica típica
2.2 Seleção
As caldeiras devem ser selecionadas de acordo com a carga desejada, de forma a

respeitar a demanda do processo que alimentam.
Características de caldeiras flamotubulares:
a) Baixo rendimento térmico;

b) Maior espaço ocupado;
c) Ideal para pequenas instalações;
d) Simples construção
Características de caldeiras aquatubulares:
a) Maior Rendimento;
b) Maior produção de Vapor;
c) Maior Superfície de Aquecimento.
22
2.3 Norma Regulamentadora NR-13
Os dados mostrados nessa subseção foram retirados, e estão sumariamente resumidos,

da norma regulamentadora NR-13 (Redação dada pela Portaria MTE n.º 594, de 28 de
abril de 2014). A NR-13 deve ser consultada sempre, pois as disposições podem ser
atualizadas.
2.3.1 Profissional Habilitado
13.3.2 Para efeito desta NR, considera-se Profissional Habilitado - PH aquele que
tem competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades
referentes a projeto de construção, acompanhamento da operação e da manutenção,
inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras, vasos de pressão e tubulações, em
conformidade com a regulamentação profissional vigente no País.
2.3.2 Classificação
13.4.1.2 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em 3 (três)

categorias, conforme segue:
a) caldeiras da categoria A são aquelas cuja pressão de operação é igual ou superior a

1960 kPa (19,98 kgf/cm2);
b) caldeiras da categoria C são aquelas cuja pressão de operação é igual ou inferior a

588 kPa (5,99 kgf/cm2) e o volume interno é igual ou inferior a 100 l (cem litros);
c) caldeiras da categoria B são todas as caldeiras que não se enquadram nas categorias
anteriores
2.3.3 Equipamentos Obrigatórios
13.4.1.3 As caldeiras devem ser dotadas dos seguintes itens:
a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior

a PMTA, considerados os requisitos do código de projeto relativos a aberturas
escalonadas e tolerâncias de calibração;
b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;
23
c) injetor ou sistema de alimentação de água independente do principal que evite o

superaquecimento por alimentação deficiente, acima das temperaturas de projeto, de
caldeiras de combustível sólido não atomizado ou com queima em suspensão;
d) sistema dedicado de drenagem rápida de água em caldeiras de recuperação de

álcalis, com ações automáticas após acionamento pelo operador;
e) sistema automático de controle do nível de água com intertravamento que evite o

superaquecimento por alimentação deficiente.
13.4.1.4 Toda caldeira deve ter afixada em seu corpo, em local de fácil acesso e bem
visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações:
a) nome do fabricante;
b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático de fabricação; (Vide condições na Portaria MTE n.º

594, de 28 de abril de 2014)
f) capacidade de produção de vapor;
g) área de superfície de aquecimento;
h) código de projeto e ano de edição.
2.3.4 Manual de Operação
13.4.3.1 Toda caldeira deve possuir manual de operação atualizado, em língua

portuguesa, em local de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.
24
2.3.5 Teste Hidrostático
13.4.4.3 As caldeiras devem obrigatoriamente ser submetidas a Teste Hidrostático -

TH em sua fase de fabricação, com comprovação por meio de laudo assinado por PH, e
ter o valor da pressão de teste afixado em sua placa de identificação.
2.4 Capacidade Térmica
Para o dimensionamento de uma caldeira os requisitos de projeto deverão estar

definidos conforme a Tabela 2.1.
Tabela 2.1 – Requisitos para o projeto de uma caldeira flamotubular
Parâmetro Símbolo Unidade

Vazão mássica de vapor " kg/h
Qualidade do vapor - sat. seco/saturado/super
Pressão manométrica de vapor #" kPa
Eficiência térmica desejada $! %
Combustível
Temperatura da água de entrada
% °C/K
2.4.1 Calculo da Carga da Caldeira
Para o cálculo da carga da caldeira ( ) devem ser definidos os parâmetros na Tabela
2.2.
Tabela 2.2 – Parâmetros para a determinação da quantidade de calor necessária
Parâmetro Símbolo Unidade

Temperatura de saturação na pressão
& °C/K
de trabalho
Entalpia do vapor na saída ℎ&," kJ/kg
Entalpia da água na entrada ℎ%,( kJ/kg
O cálculo de ( ) é realizado utilizando-se a Equação 2.1.
25
" . ) ℎ&," − ℎ%,( + kW 2.1

=
$! 3600
Para vapor saturado a entalpia de saída do vapor é calculada pela Equação 2.2
ponderando-se a entalpia de liquido saturado (hls) e a entalpia de vapor saturado (hvs), nas
condições de operação, em relação ao título (x) do vapor.
ℎ&," = (1 − 0)ℎ& + 0. ℎ"& kW 2.2
A carga da caldeira pode ser dividida entre o calor sensível necessário para se elevar
a temperatura da água até o ponto de operação e o calor latente para gerar o vapor na
qualidade demandada pelo processo.
" . ) ℎ&(!,"(234) − ℎ%,( + kW 2.3

& =
3600
" . ) ℎ&(!,"(2) − ℎ&(!,"(234) + kW 2.4
=
3600
Na realidade a caldeira é um trocador de calor onde há tanto transferência de calor

sensível quanto a de calor latente, pois a água de alimentação ganha temperatura até
atingir o ponto de saturação. Então essa água evapora a temperatura constante. Os
cálculos da DTML e do coeficiente global de troca de calor devem ser considerados
separadamente em cada região. A mesma situação acontece com a instalação de um
superaquecedor. Esses cálculos não levam em consideração a transmissão de calor por
radiação.
26
3 Fornalhas
A finalidade deste capítulo é fazer uma introdução ao funcionamento e aos tipos de

fornalhas e descrever o processo de combustão em caldeiras.
3.1 Fornalhas
Segundo Bazzo (1995), a fornalha é o componente da caldeira que tem por função
converter a energia química presente no combustível em energia térmica que será
transferida à água ou óleo térmico.
O combustível é alimentado à fornalha por meio dos queimadores, também

conhecidos como misturadores, e é ignitado. Os gases de combustão são forçados a passar
pelas superfícies de troca de calor (no caso de aquatubulares, são as paredes d’água) e
saem em direção à chaminé. As cinzas geradas pela combustão, principalmente na queima
de combustíveis sólidos são recolhidas por um cinzeiro posicionado na região inferior da
câmara.
A Figura 3.1 mostra um esquema de uma câmara de combustão de uma caldeira

aquotubular.
Figura 3.1 – Fornalha de uma caldeira aquotubular (Bazzo, 1995)
27
No interior da fornalha as paredes devem ser revestidas com uma camada de tijolos
refratários, responsáveis por reter o calor no seu interior.
Por isso, devem suportar altas temperaturas e apresentar resistência ao choque térmico
e dilatação quase nula. A fixação desses tijolos é feita com argamassa refratária.
Os principais componentes dos materiais refratários são: óxido de sílica, óxido de

magnésio, grafite e silício.
3.1.1 Classificação das Fornalhas
Em relação ao tipo de queima as fornalhas podem ser classificadas como fornalhas

para queima em suspensão e fornalhas de combustão sobre suporte.
As fornalhas de queima em suspensão têm aplicação mais abrangente, principalmente

por permitirem a queima de óleo, carvão pulverizado e até mesmo gás natural. Serragem,
casca de arroz e outros resíduos industriais também podem ser utilizados nesse tipo de
fornalha.
As caldeiras de grelha ou de leito fluidizado têm aplicações restritas a unidades de

pequeno é médio porte e são projetadas para o consumo de combustíveis sólidos.
3.1.2 Dimensionamento Preliminar de uma Câmara de Combustão
De maneira geral o dimensionamento de uma câmara de combustão considera os

seguintes aspectos:
1) Volume apropriado ao tipo e à quantidade de combustível que se deseja

queimar.
2) Altura compatível com a circulação de água nos tubos e tempo efetivamente
gasto para queimar o combustível no interior da fornalha.
3) Disposição adequada dos queimadores de modo a evitar qualquer contato
direto da chama com as paredes d’água.
4) Dimensões apropriadas para a grelha.
5) Forma apropriada para a câmara, no sentido de favorecer a queima e garantir
fluxo regular dos gases de combustão.
6) Temperaturas compatíveis com o equipamento e com o próprio combustível.
28
3.1.2.1 Volume da Fornalha
O volume deve ser suficiente para garantir uma combustão eficiente.
Volumes pequenos podem implicar em combustão parcial com presença de material

particulado, monóxido de carbono e combustíveis não queimados na chaminé.
Por outro lado, volumes grandes podem implicar em menores temperaturas na câmara
a ponto de dificultar o processo de ignição das partículas de combustível em determinados
pontos.
Para um cálculo preliminar do volume da câmara pode-se utilizar o conceito de carga

térmica volumétrica (56), que é a razão entre energia liberada pelo combustível ( − 78)
e o volume da câmara (9: − ³).
kW/m³ 3.1

56 =
9:
A carga térmica volumétrica depende, principalmente, do tipo de combustível, da

capacidade do gerador, do processo de queima e das características da fornalha. Valores
típicos de carga térmica volumétrica são mostrados na Figura 3.2. É conveniente lembrar
que esses valores são típicos e apresentam somente a idéia da sua variação. Há casos de
caldeiras flamotubulares que chegam a um a carga de 2000 kW/m³.
Figura 3.2 – Valores típicos de carga térmica volumétrica (kW/m³) (Bazzo, 1995)
29
3.1.2.2 Altura da Fornalha
A altura da fornalha deve ser definida de forma a não prejudicar a circulação natural
de água no interior dos tubos e, também de maneira a garantir tempo de residência
suficiente para que todo o combustível seja queimado.
Caso a circulação da água seja prejudicada, haverá o aparecimento de

superaquecimento localizado, com consequente enfraquecimento dos tubos.
No segundo caso, se a altura for insuficiente, poderá ocorrer queima de gases

combustíveis no topo da fornalha, região que estão posicionados os superaquecedores,
provocando superaquecimento nos tubos destes.
3.1.2.3 Posicionamento dos Queimadores
O espaçamento adequado entre os queimadores e as paredes d’água deve ser

garantido.
O contato da chama com as paredes provoca uma elevação na taxa de troca térmica,
provocando o superaquecimento dos tubos e consequente enfraquecimento.
Os espaçamentos variam de acordo com o tipo de combustível e a capacidade dos

queimadores. Por exemplo, queimadores de óleo com capacidades entre 1 e 10 MW,
exigem afastamentos mínimos de 0,4 a 0,8 m das paredes laterais e ainda uma
profundidade mínima de 1,5 a 3,5 m da fornalha. Queimadores de carvão pulverizado
exigem afastamentos maiores, pelo menos em relação às paredes laterais.
Os queimadores devem sempre garantir chamas regulares e transferência de calor

homogênea para as paredes d’água.
O número de queimadores depende da carga térmica exigida pela câmara de

combustão e da capacidade individual de cada queimador.
A instalação de queimadores em posição frontal é comum na maioria das fornalhas a

carvão pulverizado e em praticamente em todas as fornalhas a óleo. A opção pela
instalação na posição vertical é conveniente para fornalhas de carvão pulverizado de
fundo úmido. A disposição tangencial é utilizada para criar alta turbulência sobre o núcleo
da chama.
30
Figura 3.3 – Disposição de queimadores em caldeiras de combustão por suspensão

(Bazzo, 1995)
3.1.2.4 Dimensionamento da Grelha
Nas fornalhas desenvolvidas para a queima de combustíveis sólidos, o

dimensionamento preliminar da grelha é definido pela taxa de carregamento (
< ), que é
a relação entre o consumo de combustível ( − kg/h) e a área da grelha (=> − ²).
Taxas de carregamento típicas são mostradas na Figura 3.4.

<=
kg/m².h 3.2
=>
Figura 3.4 – Taxas de carregamento típicas (kg/m².h) (Bazzo, 1995)
31
3.2 Combustão
3.2.1 Poder Calorífico
O PC pode ser definido como Poder Calorífico Superior (PCS) quando a água de
combustão se apresenta na fase líquida. Quando a água resultante da reação de combustão
se apresenta na fase de vapor, o PC é definido como Poder Calorífico Inferior.
A determinação do PCS para combustíveis sólidos e líquidos pode ser feita utilizando-
se a Equação 3.3. Devem ser conhecidos os teores de carbono (C), hidrogênio (H),
oxigênio (O) e enxofre (S) em kg/kg de combustível.
De uma forma geral a relação entre PCI e PCS pode ser definida pela Equação 3.4,
onde H é a quantidade de hidrogênio e W é a umidade do combustível, ambos em massa.
G
#@A = 33900@ + 141800 EF − I + 9200A [kJ/kg] 3.3
H
#@K = #@A − 2440. (9F + 8) [kJ/kg] 3.4
Para o bagaço de cana podem ser definidas as seguintes relações pelo método de
HUGOT (GARCIA,2013), onde S é o teor de açúcar no bagaço que pode ser considerado
constante (4%):
#@A = 4600 − 12. A − 468 [kcal/kg] 3.5

#@K = 4250 − 12. A − 488 [kcal/kg] 3.6
A Tabela 3.1 mostra o valor do PCI de alguns combustíveis (ELETROBRÁS, 2005).

Características dos combustíveis poder ser encontradas com maior detalhamento em
Garcia (2013).
32
Tabela 3.1 - PCI de alguns combustíveis (ELETROBRÁS,2005)
3.2.2 Quantidade de Ar Necessário
A quantidade de ar necessária para a combustão depende do tipo de combustível

utilizado. Do excesso de ar e da relação ar combustível estequiométrica ( fest).
A relação ar/combustível estequiométrica volumétrica em base seca é definida na

Equação 3.7.
P Q
M%&!,N&," = 4,76. (0 + − + 7) 3.7
4 2
Sendo: x - teor molar de carbono; y - teor molar de hidrogênio; z - teor molar de

oxigênio; e k - teor molar de enxofre.
Para combustíveis sólidos e líquidos, a quantidade teórica de ar necessária à

combustão de um combustível é usualmente apresentada em base mássica (kg de ar/ kg
de combustível), podendo ser calculada pela Equação 3.8, valendo a mesma simbologia
da Equação 3.7.
P Q
137,28. (0 + 4 − 2 + 7) 3.8
M%&!,N&,R(& =
120 + P + 16Q + 327
Sendo conhecida a composição em massa do combustível, os teores molares (x, y, z

e k) podem ser determinados dividindo-se, respectivamente, os teores mássicos ou em
peso por 12, 1, 16 e 32, ou seja, pelos pesos molares destes elementos.
33
Quando existirem inertes, como cinzas ou nitrogênio, a quantidade de ar requerida,

determinada pelas expressões anteriores, deverá ser ajustada proporcionalmente.
A Tabela 3.2 mostra alguns valores de coeficientes de combustíveis.
Tabela 3.2 – Coeficientes molares para alguns combustíveis (ELTROBRAS, 2005).
3.2.2.1 Vazão Mássica de Combustível
A vazão mássica de combustível ( ) é razão direta do Poder Calorífico (PC) desse
combustível.
kg/s 3.9

=
$! #@K
3.2.2.2 Energia Liberada pelo Combustível
A energia liberada pelo combustível é determinada pela Equação 3.10.
= .PCI kW 3.10
3.2.3 Excesso de Ar
O excesso mínimo de ar a ser adotado depende tanto do tipo de combustível como do

sistema de combustão, já que se trata de buscar uma mistura adequada entre o combustível
e o comburente.
34
Em geral, gases combustíveis permitem uma mistura adequada sem dificuldade, e os

excessos de ar situam-se usualmente entre 5 a 10%.
Para um combustível líquido, em função da viscosidade e do sistema de atomização,

pode ser requerido menos de 10 e mais de 30% de excesso de ar.
No caso dos combustíveis sólidos o excesso de ar depende muito da granulometria e

da forma de alimentação do combustível.
Um combustível bem moído e alimentado em suspensão pode comportar-se como um

óleo pesado, enquanto lenha em pedaços grandes sobre uma grelha fixa pode requerer de
60 a 120% de excesso de ar.
Uma vez definido o excesso de ar (e) para as condições de projeto, a razão

ar/combustível real é definida pela Equação 3.11.
MS%(,N&,R(& = (1 + T). M%&!,N&,R(& kg/kg 3.11
E então a vazão mássica de ar (( ) é calculada pela Equação 3.12
( = MS%(,N&,R(& . kg/s 3.12
3.2.3.1 Quantidade de Gases que Atravessa a Caldeira
Então a vazão mássica dos gases que atravessa a caldeira é definida pela Equação
3.13.
> = (1 + MS%(,N&,R(& ) . kg/s 3.13
35
STP 2016 Caldeiras Flamotubulares Engenharia de Energia
4 Caldeiras Flamotubulares
4.1 Introdução
Nas caldeiras flamotubulares, os gases de exaustão estão confinados em uma fornalha

cilíndrica e em feixes de tubos, de maneira que a água a ser aquecida fica externa a esses
feixes e interna a uma carcaça cilíndrica. São reconhecidas também como caldeiras
pirotubulares, caldeiras fumotubulares.
Os gases de combustão seguem da fornalha em direção à chaminé, passando pelos

tubos, trocando calor com a água circundante. São utilizadas, normalmente para produção
de vapor saturado.
Figura 4.1 – Caldeira flamotubular.

O nível de água que circula dentro da caldeira deve permanecer acima da tubulação.
A água é faz o arrefecimento natural das superfícies da caldeira. A construção de da
fornalha junto a base ou mais ao centro da caldeira, inclusive previne problemas
relacionados a uma eventual falta de água, garantindo-se maior margem de segurança em
relação aos perigos de superaquecimento e explosão da caldeira.
As caldeiras flamotubulares de fornalha interna, também conhecidas como caldeiras

escocesas, são geralmente projetadas para operar com óleo combustível. Embora
apresentem uma eficiência térmica da ordem de 84%, são limitadas na pressão e produção
36
de vapor a 15 bar e 15 ton/h. Acima desses valores as dimensões passam a ser exageradas,
o que as torna menos competitivas que as caldeiras aquotubulares.
As caldeiras flamotubulares apresentam custos mais baixos com manutenção e o

vapor deixa o tambor com título variável entre 0,97 e 0,99. Na prática o arraste de
umidade vai depender dos dispositivos de separação instalados na caldeira.
4.2 Componentes e Aspectos Construtivos
Os componentes de uma caldeira flamotubular são mostrados na Figura 4.2.
Figura 4.2 – Componentes de uma caldeira flamotubular
4.2.1 Fornalha
As caldeiras flamotubulares podem ser construídas com fornalhas internas, externas

e mistas. As fornalhas internas são mais apropriadas para combustíveis líquidos e gasosos.
As externas são utilizadas para combustíveis sólidos. As fornalhas mistas geralmente são
adaptações de caldeiras projetadas para operar com combustíveis líquidos para que
possam operar com combustíveis sólidos. As fornalhas cilíndricas podem ser projetadas
e construídas com paredes lisas ou corrugadas.
37
As paredes corrugadas admitem maiores pressões de trabalho, garantem maior

margem de segurança e possuem maior área de troca de calor em relação às de parede
lisa.
De acordo com BAZZO (1995) o diâmetro das fornalhas pode variar entre 400 e 1300
mm.
As caldeiras flamotubulares com fornalha interna são as mais comuns e sua produção
de vapor por unidade de superfície varia de 30 a 40 kg/m².h A produção de vapor por
unidade de área de troca de calor é conhecida como taxa de vaporização específica.
4.2.2 Casco
O casco é o corpo cilíndrico externo cujo diâmetro pode variar entre 900 e 2800 mm
e é no casco que são fixados os espelhos. A colocação de estais entre os espelhos e o
casco garante maior segurança. Os estais reforçam os pontos mais vulneráveis da caldeira,
aumentando a segurança das pessoas e equipamentos localizados na casa de caldeiras.
4.2.3 Espelhos
Os espelhos são as estruturas que suportam a fornalha e os feixes de tubos. São placas
de aço.
4.2.4 Feixes de Tubos
Os feixes de tubos são fixados aos espelhos. Os tubos variam de diâmetro entre 30 e
100 mm. Os tubos são montados nos espelhos por solda ou pela expansão de suas
extremidades (mandrilagem).
4.2.5 Câmara de Reversão
É nas câmaras de reversão que ocorre a mudança de direção do fluxo dos gases
quentes.
4.3 Classificação
As caldeiras flamotubulares podem ser classificadas quanto ao número de passes e

quanto ao tipo de fundo.
38
4.3.1 Classificação Quanto ao Número de Passes
Os gases da combustão fluem pelo interior dos tubos da caldeira por uma, duas ou
três vezes.
Esta passagem dos gases atravessando ao caldeira pelo interior da fornalha ou dos
tubos definem a caldeira através dos passes ou passagens. A Figura 4.3 e Figura 4.4
mostram caldeiras de duas e três passagens.
Figura 4.3 – Caldeira flamotubular de duas passagens
39
Figura 4.4 – Caldeira flamotubular de três passagens
4.3.2 Classificação Quanto ao Tipo de Fundo
Quanto ao tipo de fundo as caldeiras poder ser classificadas como mostrado na Figura
4.5. Nas caldeiras de fundo seco o fundo da câmara de reversão é o próprio tampo do
casco. Nas caldeira de fundo úmido o fundo da câmara de reversão está em contato com
a água e na caldeira de retorno de chamas não há câmara de reversão na fornalha. As mais
comuns são as de fundo seco.
Figura 4.5 – Tipos de caldeiras flamotubulares conforme tipo de fundo

(BAZZO,1995)
40
4.4 Projeto de Caldeira Flamotubular
O projeto térmico de uma caldeira flamotubular pode ser desenvolvido na sequência

descrita a seguir.
4.4.1 Dimensionamento da Fornalha Cilíndrica
4.4.1.1 Volume da fornalha
As maiores fornalhas de caldeiras flamotubulares têm diâmetro 1200 mm,

comprimento da ordem de 3800 mm e espessura da parede metálica de 19 mm. Para uma
taxa de evaporação de até 16.000 kg/h é usada somente uma fornalha, para taxas de
evaporação maiores, duas fornalhas podem ser requeridas.
A transferência de calor nas fornalhas ocorre principalmente por radiação, sendo

o fluxo de calor por unidade de área mais intenso, do que no restante da caldeira. Nas
fornalhas à óleo ou à gás, o pico de transferência de calor ocorre à uma distância
equivalente à um diâmetro a partir do injetor do queimador. Essa taxa de transferência
pode atingir 320 KW/m2 ou mais. Assim, nesta região ocorre a mais alta temperatura do
metal nas paredes da fornalha.
O diâmetro mínimo da fornalha é fornecido, em função da taxa de calor fornecida,

pela Figura 4.6. Para caldeiras que queimam óleo ou gás recomenda-se que a entrega de
calor por volume máxima seja de 1,8 MW/m³, não entram nessa relação o volume da
câmara de reversão e o volume ocupado pelo cone refratário do queimador.
Observa-se que o máximo de calor permitido introduzir a uma fornalha é 12 MW para

a queima de óleo, gás ou carvão pulverizado. Já para a queima de combustíveis sólidos
sobre grelhas é de 8 MW. Para uma introdução de calor superior a isto, duas ou mais
fornalhas devem ser usadas. O fluxo de calor médio fornecido á fornalha é geralmente
um pouco menor que a metade do valor de pico, mas é consideravelmente maior do que
aquele que ocorre no restante da caldeira, excetuando o espelho de tubos. (Figura 4.6)
Nas caldeiras mais modernas a fornalha representa apenas 6,5% da superfície de

aquecimento total. Nas caldeiras mais antigas essa área chega a 13%. Nas caldeiras que
41
queimam óleo, troca -se através da fornalha cerca de 40 a 50% do calor introduzido. Já
nas caldeiras a gás essa troca é de 30 a 40%. (SANTOS, 2012).
A principal finalidade da fornalha é abrigar o processo de combustão e reduzir a

temperatura dos gases de combustão para um valor aceitável de 950 °C, antes que
alcancem o espelho de tubos na câmara de reversão.
O cálculo da fornalha tubular em uma caldeira flamotubular deve considerar o tempo

de residência e o tamanho da chama. A fornalha deve envolver completamente a chama,
sem que esta toque sua parede.
No Reino Unido, para as fornalhas que queimam combustíveis gasosos ou óleo,

recomenda-se a entrega de calor por volume seja de até 1,8 MW/m3 (relação entre o calor
introduzido por volume da fornalha). Não entram nesta relação o volume da câmara de
reversão e o volume ocupado pelo cone de refratário do queimador. Nos Estados Unidos
esta relação é de até 1,55 MW/m3, porém, o volume da câmara de reversão entra no
cálculo.
Na prática, a relação entre comprimento e diâmetro da fornalha está na faixa de 3:1 à

4:1. Fabricantes de queimadores costumam fornecer esses dados para orientação de
projeto. Obviamente, fornalhas muito curtas de diâmetro muito grande ou fornalhas muito
longas de diâmetro muito pequeno são indesejáveis.
42
Figura 4.6 – Diâmetro mínimo da fornalha tubular em função da taxa de calor

fornecido (BS2790:1986).
4.4.1.2 Área de transferência de calor
A área de transferência de calor a partir da quantidade de calor entregue e da

temperatura de saída da fornalha (Tsf) pela Equação 4.1.
:
4,W °C 4.1

&: = 7 U V
=S:
A temperatura dos gases de saída da fornalha variam entre 900 °C para o carvão até
1200 °C para o gás.
O coeficiente “k” é uma constante que depende do combustível e pode ser encontrada
na Tabela 4.1 – Constante k
43
Tabela 4.1 – Constante k
Combustível k
Gás natural 52,4
Óleos 46,0
Carvão e óleos pesados 38,0
A área de transferência de calor da fornalha corresponde a aproximadamente 75% da

área de referência. Portanto rearranjando a Equação 4.1.
=: = 0,75. =S: m² 4.2
E a comprimento da fornalha calculado por :
=:
X: =
Y. Z:
m 4.3
A relação entre o comprimento e o diâmetro da caldeira deve estar entre 3:1 e 4:1.
Caso essa relação não esteja satisfeita, um valor intermediário deve ser adotado e
recalcular.
=: = Y. Z: . [\] . Z: m² 4.4
Para garantir a estabilidade da chama deve-se calcular a velocidade mássica dos gases
da caldeira. Os valores da velocidade mássica deve estar entre 2 kg/m².s e 3 kg/m².s.
Valores mais altos causam o descolamento da chama, pois nessa condição a velocidade
do fluxo é maior que a velocidade de chama. A velocidade mássica de chama é calculada
pela Equação 4.5.
>
^: =
=%: kg/m².s 4.5
Sendo a área de escoamento dos gases da fornalha Aef calculada pela Equação 4.6
44
Y. Z:
=%: =
4 m 4.6
4.4.2 Passes Tubulares
O comprimento dos passes tubulares deve ser igual ao da fornalha.
X = X: m 4.7
A temperatura dos gases na saída dos passes é dada por

% −
R

& =
R + 4,4._`a
m 4.8
10 (]b.cb)d,e
Onde:
Tsp é a temperatura dos gases na saída do passe, °C;
Tm é a temperatura do metal, Tsat+20 °C;
Tep é a temperatura dos gases na entrada do passe;
RLD é a relação comprimento/diâmetro;
Dt é o diâmetro do tubo, m
Gt é a taxa de fluxo mássico no tubo, 5 a 17 kg.m-2s-1.
Deve ser calculada a temperatura dos gases na saída do segundo passe. A temperatura
dos gases na chaminé é a temperatura de saída dos gases no terceiro passe. A temperatura
de entrada no terceiro passe é a temperatura de saída do segundo passe. A temperatura
dos gases na chaminé deve ser 50 °C superior à temperatura de saturação.
4.4.3 Perdas de Carga
A perda de carga de uma caldeira pode ser obtida depois de definido o comprimento
dos tubos, o diâmetro interno dos tubos e a temperatura dos gases na entrada e na saída.
Utilizando a Figura 4.7, Figura 4.8 e Figura 4.9 desenvolvidos por Roderick, Murray e
Wall
45
Figura 4.7 – Perda de carga na entrada dos tubos.
46
Figura 4.8 - Elevação de pressão nos tubos devido ao resfriamento dos gases.
47
Figura 4.9 – Nomograma de perda de carga por atrito nos tubos.
A Figura 4.7 apresenta a perda de carga na entrada dos tubos. A Figura 4.8 apresenta
a elevação de pressão devido ao resfriamento dos gases no tubo e a Figura 4.9 apresenta
48
a resistência de atrito ao escoamento através do tubo. Além das perdas apresentadas nestas
figuras, existirá aquela devida à mudança de direção do escoamento na câmara de
reversão. Na câmara de reversão do fundo a velocidade do gás será igual à da saída da
fornalha. A taxa de fluxo mássico é baixo, por volta de 2 kg.m-2.s-1; e conseqüentemente
a perda de pressão será baixa, (menor que 0,1 mbar).
A perda de carga na entrada do primeiro passe de tubos (segundo da caldeira) é

encontrada entrando-se na Figura 4.7 com a temperatura de saída da fornalha e indo-se
até à linha da taxa de fluxo mássico dos tubos; deste ponto, traça-se uma reta horizontal
para a esquerda, sobre a escala da perda de carga.
A perda de carga na entrada do segundo passe de tubos (terceiro da caldeira) é

encontrada entrando-se na Figura 4.7 com a temperatura de saída do passe anterior e indo-
se até à linha da taxa de fluxo mássico dos tubos, deste ponto, traça-se uma reta horizontal
para a esquerda, sobre a escala da perda de carga.
O limite superior da taxa de fluxo mássico proporciona maior perda de carga, isto é
indesejável pois exigirá maior potência de ventilação e proporcionará maior erosão da
tubulação.
O escoamento dos gases no interior da tubulação sofre uma desaceleração devido à

redução do seu volume específico por resfriamento. Essa desaceleração promove uma
elevação de pressão que é determinada entrando-se na Figura 4.8, com a diferença de
temperatura entre a entrada e a saída dos gases no tubo. Esta elevação de pressão deve ser
abatida das perdas de carga.
A perda de carga por atrito do escoamento dos gases nos tubos de cada passe é
determinada com o uso do nomograma da Figura 4.9. Partindo-se do valor de temperatura
média dos gases na escala correspondente ao diâmetro do tubo, traça-se uma
perpendicular à linha de referência.
Em seguida, partindo-se da Taxa de fluxo mássico, passando pelo ponto determinado

na linha de referência, atinge-se a escala de perda de carga (mbar/m). O valor da perda de
carga tirado deste nomograma deve ser multiplicado pelo comprimento do tubo para
obter-se a perda ao longo do tubo.
49
A perda de carga total é a soma das perdas de cargas parciais abatida da elevação de
pressão por desaceleração.
#f,! = #f,%: + #f,% + #f,% − )#f,S + #f,S + + X #f,( + X #f,( [mbar] 4.9
Onde os subscritos “e”, “r” e “a” significam entrada, resfriamento e atrito

respectivamente. Fornalha, primeiro passe e segundo passe são designados por “f”, “1” e
“2”.
50
STP 2016 Eficiência na Distribuição Engenharia de Energia
5 Caldeiras Aquotubulares
5.1 Introdução
Nas caldeiras aquotubulares a água circula pelo interior dos tubos e os gases trocam
calor com a água pela parede desses. A Figura 5.1 mostra uma caldeira aquotubular.
Figura 5.1 – Caldeira aquatubular
51
5.2 Tipos
5.3 Componentes Principais de Caldeiras Aquatubulares
5.3.1 Fornalha
5.3.2 Parede de água
5.3.3 Tubulões
5.3.4 Superaquecedor
5.3.5 Economizador
5.3.6 Aquecedor de ar
5.3.7 Acessórios
5.4 Dimensionamento Fornalha
5.5 Dimensionamento da Parede D’Água
6 Dimensionamento de Caldeiras – Vasos de Pressão
Este capítulo trata das normas de projeto de vasos de pressão especificas para
caldeiras de acordo com a Norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code (2010). As
fórmulas apresentadas são utilizadas para fins didáticos, portanto para utilização em
projeto deve ser verificada a última versão das normas citadas.
6.1 Dimensionamento de Caldeiras Flamotubulares
O dimensionamento de vasos de pressão para caldeiras flamotubulares de acordo com

o ASME Boiler and Pressure Vessel Code é sumarizado em Santos (2012) conforme
descrito nessa seção.
A formulação apresentada tem caráter didático, para utilização em projeto deve-se

consultar a versão mais atualizada da ASME Boiler and Pressure Vessel Code.
52
6.1.1 Casco
O cálculo da espessura mínima ou da maior pressão de trabalho é determinado pela

Part PG da ASME Boiler and Pressure Vessel Code. A espessura mínima é calculada
pela Equação 6.1.
#[
T= +@
0,8. Ag − 0,6. # [mm] 6.1
Sendo:
e – espessura mínima para pressão interna [mm].
R – raio interno do cilindro [mm].
P – pressão interna de projeto [MPa].
S – tensão admissível do material [MPa]
E – coeficiente de eficiência de solda
C – sobreespessura para prevenir corrosão e/ou erosão ou usinagem [mm]
A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) é calculada pela Equação 6.2.
0,8. Ag
#h
= =
[ + 0,6. T [MPa] 6.2
A tensão admissível do material (S) é função da temperatura de projeto do vaso. Os

valores de tensão admissível dos materiais são encontrados na norma ASME Boiler and
Pressure Vessel Code Section II – Part D. Um resumo dessa tabela é mostrado no Anexo
C.
A norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section I – Part PTF determina as
espessuras mínimas do casco e dos domos após conformação. Os valores mínimos de
53
espessura das chapas em relação ao diâmetro interno do casco são apresentadas na Tabela
6.1.
Tabela 6.1 – Espessura mínima de casco e domo (Santos, 2012)
Diâmetro interno do casco, em mm. Espessura mínima, em mm.

Abaixo de 915 6,4
De 915 até 1.375 8,0
De 1.375 até 1.825 9,6
Acima de 1.825 12,7
Ainda segundo a norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section I – Part PG
determina a eficiência de solda (Tabela 6.2).
Tabela 6.2 – Espessura mínima de casco e domo (Santos, 2012)
Tipo de solda E
Cilindros sem costura 1,0
Juntas soldadas com todos os reforços de 1,0
solda nas juntas longitudinais removidos
rentes as superfície
Juntas soldadas com todos os reforços de 0,9
solda nas juntas longitudinais abandonados
no local
A tabela UW-12 da Divisão 1 da ASME VIII fornece o coeficiente de eficiência de

vasos, de acordo com o tipo de inspeção radiográfica que o vaso é submetido, de pressão
conforme resumido na Tabela 6.3.
Tabela 6.3 – Coeficiente de eficiência de solda conforme na tabela UW-12 do código

ASME, Seção VIII, Divisão 1
TIPO DE SOLDA LIMITAÇÕES GRAU DE INSPEÇÃO QUE O

VASO SERÁ SUBMETIDO
Rad. Rad.Parcial Não
total por amostragem Rad.
Solda de topo, feita por ambos Nenhuma
os lados, 1,00 0,85 0,70
ou por procedimento
equivalente, de
forma a obter penetração e fusão
total.
(excluem-se as soldas com mata-
junta
permanente).
54
Solda de topo, feita por um só Nenhuma 0,90 0,80 0,65

lado,
com mata-junta permanente.
Solda de topo, feita por um só Uso permitido somente
lado, para _____ ______ 0,60
sem mata-junta. soldas circunferenciais, _
para espessuras
inferiores a 15mm, e
diâmetros inferiores a
610mm.
Solda sobreposta, com filete Uso permitido para
duplo de soldas _____ ______ 0,55
altura total. Longitudinais em _
espessuras
inferiores a 15mm, e
diâmetros inferiores a
610mm.
6.1.2 Fornalha
De acordo com a norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section I- Power
Boilers – Part PFT.14, a espessura das fornalhas cilíndricas planas não pode ser inferior
a 8 mm. A Pressão Máxima de Trabalho Permitida (PMTP), deve ser determinada
como se segue:
a) Para fornalhas com diâmetro externo até 152 mm
(T − 1,65)
#h
# = 96,5
Z [MPa] 6.3
b) Para fornalhas com diâmetro externo entre 152 e 460 mm, cujo comprimento
da fornalha não seja maior que 4,5.D.
Se L<120.e:
0,355
#h
# = . (300. T − 1,03X)
Z [MPa] 6.4
Se L>120.e:
7500
#h
# =
X. Z [MPa] 6.5
55
c) Para fornalhas com diâmetro externo entre 152 e 460 mm, cujo comprimento
da fornalha seja maior que 4,5.D.
Se e < 0,023.D:
68900. T i
#h
# =
Zi [MPa] 6.6
Se e > 0,023.D:
119,28. T
#h
# = − 1,90
Z [MPa] 6.7
d) Para fornalhas com diâmetro entre 460 mm (externo) e 970 mm (interno), cujo
comprimento da fornalha não seja maior que 6,0.D.
Se L<120.e:
0,355
#h
# = . (300. T − 1,03X)
Z [MPa] 6.8
Se L>120.e:
7500
#h
# =
X. Z [MPa] 6.9
e) Para fornalhas com diâmetro entre 460 mm (externo) e 970 mm (interno), cujo
comprimento da fornalha não maior que 6,0.D.
Se L<120.e:
0,355
#h
# = . (300. T − 6,18. X)
Z [MPa] 6.10
Se L>120.e:
7500. T
#h
# =
6. Z [MPa] 6.11
Sendo:
D – Diâmetro externo da fornalha [mm].
56
L – Comprimento total da fornalha [mm]
e – Espessura mínima da parede da fornalha [mm]
6.1.3 Tubos
A PMTP para tubos de aço em caldeiras é determinada pela norma ASME Boiler and
Pressure Vessel Code Section I- Power Boilers – Part PFT.12
(T − 1,65)
#h
# = 96,5
Z [MPa] 6.12
Para tubos de cobre:
(T − 1,00)
#h
# = 82,7 − 1,72
Z [MPa] 6.13
D – diâmetro externo do tubo [mm].
e – Espessura mínima da parede do tubo [mm]
7 Eficiência na Geração de Vapor
De uma forma geral a eficiência energética de um sistema indica o quanto o

comportamento real desse sistema se aproxima do comportamento ideal. Ou seja a
eficiência quantifica as perdas inerentes à operação do sistema.
A eficiência de uma caldeira é a razão entre a energia produzida na forma de vapor e

a energia liberada pelo combustível.
A energia do vapor é definida como o produto entre a vazão mássica de vapor e a

diferença entre as entalpias especificas que ocorre entre a entrada de água e a saída de
vapor da caldeira.
A energia liberada pelo combustível é o produto entre a vazão mássica do combustível

e seu poder calorífico (normalmente o PCI é utilizado). A eficiência na caldeira é definida
na Equação 7.1.
57
" . (ℎ"& − ℎ(% )

$(f =
RN . #@K [%] 7.1
A vazão mássica de vapor (" ) é a quantidade de vapor produzida pela caldeira

[kg/h], depende diretamente da demanda de vapor do processo.
A vazão mássica de combustível ( RN ) é a quantidade de combustível consumido

pela caldeira [kg/h], depende diretamente da demanda de vapor do processo.
A entalpia específica do vapor de saída (hvs) é a energia térmica contida no vapor

gerado [kJ/kg]. Está diretamente relacionada com a pressão e temperatura de trabalho e
com o projeto da caldeira.
A entalpia específica da água de entrada (hae) é a energia térmica contida na água de

alimentação da caldeira [kJ/kg]. Está diretamente relacionada com a temperatura.
O poder calorífico inferior do combustível (PCI) é a energia presente no combustível

[kJ/kg] que pode ser transferida ao vapor e depende do tipo de combustível e da umidade
presente nesse.
Assim é possível concluir que:
a) Quanto maior a demanda de vapor, maior será a produção, aumentando a carga

da de trabalho da caldeira e a quantidade de combustível queimado e de água
consumida.
b) Quanto maior a pressão e/ou temperatura demandada no vapor, maior será sua
entalpia, requerendo mais combustível para produzir uma mesma quantidade
de vapor.
c) Quanto maior a temperatura da água de entrada, maior será sua entalpia,
portanto menos energia será necessária para a produção de vapor.
58
d) A quantidade de água de alimentação está diretamente relacionada à

quantidade de vapor produzido e às perdas por descarga de fundo,
vazamentos, etc..
A caldeira é um trocador de calor, portanto sua eficiência está relacionada diretamente

com a quantidade de energia que a caldeira. Para que esta transferência ocorra há o
dimensionamento da área de troca térmica que é um parâmetro de projeto que não pode
ser facilmente alterado. Dessa forma se a produção se vapor aumentar além da carga
máxima projetada para a caldeira, a eficiência cairá drasticamente, pois mesmo
aumentando-se a vazão de combustível não haverá aumento na troca de calor.
A eficiência também pode ser analisada a partir das perdas que ocorrem no sistema
de geração:
∑ kTlmno
$(f = 1 −
RN . #@K [%] 7.2
Sendo que as perdas que ocorrem são as seguintes:
a) Perdas de calor nos gases de exaustão da chaminé (Pch).

b) Perdas por radiação e convecção (Ptc).
c) Perdas por descarga de fundo (Pdf).
d) Perdas associadas à temperatura das cinzas (Pcz).
e) Perdas associadas ao combustível não convertido presente nas cinzas (Pcc).
f) Perdas associadas à umidade de combustível (Puc).
7.1 Determinação das Perdas
As perdas de calor na caldeira são calculadas como descritas abaixo.
59
7.1.1 Perdas na Chaminé
As perdas por calor nos gases da chaminé são divididas em duas parcelas: perdas
associadas aos gases secos formados na combustão e perdas associadas ao vapor presente
na chaminé. A perda associada à entalpia dos gases quentes na chaminé é associada à
entalpia dos componentes dos produtos de combustão.
#p = Eq r . @,r I . )

p −
S%: + [kJ/h] 7.3
Sendo:
r – vazão mássica do componente i (i = CO2, SO2, O2 e N2) [kg/h]
@,r – calor específico a pressão constante médio entre Tch e Tref. [kJ/kg.°C]
Tch – temperatura dos gases na chaminé [°C]
Tref – temperatura de referência adotada (temperatura ambiente) [°C]
Porém em termos práticos considera-se que grande parte dos gases de combustão é
constituída de nitrogênio atmosférico e portanto utiliza-se o calor específico do ar. Então
a Equação 7.3 pode ser reduzida para a Equação 7.4.
#p = >& . @,(S . )

p −
S%: + [kJ/h] 7.4
Sendo >& a vazão mássica dos gases na chaminé [kg/h]
As perdas associadas ao vapor presente na chaminé são relacionadas à presença de

umidade no combustível e serão abordadas posteriormente.
Há também as perdas associadas a combustão incompleta, presença de monóxido de

carbono e fuligem nos gases de combustão. Entretanto como as caldeiras operam com
60
excesso de ar mínimo que assegure a combustão completa do combustível, essas perdas

normalmente podem ser negligenciadas.
7.1.2 Perdas por Transferência de Calor
As perdas por transferência de calor ocorrem por radiação e por convecção no costado
e são complexas de se medir. A ASME possui uma metodologia para se determinar essas
perdas, mas de maneira geral pode-se considerar que essas perdas variam de 1 a 10%. As
maiores perdas ocorrem em equipamentos de menor porte, operando em cargas parciais.
7.1.3 Perdas por Descarga de Fundo
A descarga de fundo (purga ou blowdown) é necessária para a manutenção dos níveis

de sais dissolvidos na caldeira em níveis aceitáveis. Essas perdas são relacionadas à
quantidade de água purgada e são determinadas pela Equação 7.5.
#f: = ( . @,(>s( . )

&( −
S%: + [kJ/h] 7.5
Sendo ( a vazão de água purgada [kg/h] e

&( a temperatura de saturação da água
[°C] na pressão de trabalho da caldeira.
7.1.4 Perdas pela Temperatura das Cinzas
Na queima de combustíveis sólidos o teor de cinzas tem papel importante na

determinação da eficiência da caldeira. Além de não fazer parte da combustão as cinzas
ainda retiram calor sensível que seria transferido ao vapor. A vazão mássica de cinzas
pode ser associada à vazão de combustível pelo teor de cinzas [kg de cinzas/kg de
combustível]. Um valor aproximado de entalpia sensível de cinzas (1170 kJ/kg) é
utilizado de forma prática a determinar esse calor recebido.
#t = t . 1170 [kJ/h] 7.6
Sendo t a vazão mássica de cinzas [kg/h]
61
7.1.5 Perdas pelo Combustível não Convertido nas Cinzas
O valor das perdas associadas ao combustível não convertido presente nas cinzas é
determinado pela análise da quantidade de carbono sem queimar presente nas cinzas.
Dessa forma pode-se associar uma vazão mássica desse carbono a partir da vazão de
combustível e da vazão mássica de cinzas. A essa quantidade de carbono é associada a
um poder calorífico (33780 kJ/kg).
# = . 33780 [kJ/h] 7.7
Sendo a vazão mássica do teor de carbono presente nas cinzas [kg/h]
7.1.6 Perdas pela Umidade presente no Combustível
Esse tipo de perda é importante quando se utiliza biomassa como bagaço de cana e
lenha. Uma parte do calor fornecido é transferida para a água presente no combustível
gerando vapor. Quando os cálculos são feitos com base no PCS soma-se a essa perda a
parcela utilizada para evaporar a água formada pela reação de combustão. Normalmente
utiliza-se o PCI e essa parcela não precisa ser considerada.
#s = " . 4,186. )100 −

S%: + + ," . (
p − 100) [kJ/h] 7.8
Sendo " a vazão mássica total de vapor [kg/h] na saída da chaminé e ," o calor
especifico a pressão constante médio entre Tch e Tref.
62
7.2 Medidas para Redução de Perdas na Geração de Vapor
Algumas medidas devem ser adotadas de maneira sistemática de forma a reduzir as

perdas de calor nas caldeiras.
a) Redução das perdas nos gases da chaminé.

b) Redução do excesso de ar e melhoria da eficiência de combustão.
c) Utilização de economizador.
d) Utilização de pré-aquecedor de ar.
e) Redução de perdas por transferência de calor.
f) Recuperação de calor da descarga de fundo.
g) Redução da umidade do combustível.
7.2.1 Redução das Perdas nos Gases da Chaminé
As perdas de calor dos gases de exaustão são os maiores componente de perdas

associadas à operação da caldeira. Os maiores contribuintes para essas perdas são: a
temperatura de saída dos gases e a quantidade de excesso de ar.
Essas perdas combinadas resultam em mais de 8% do total de energia do combustível

e geralmente passam de 15%.
Essas perdas são determinadas pela análise dos gases de combustão, sendo que os
principais parâmetros são: temperatura e teor de oxigênio na chaminé e a temperatura
ambiente.
A temperatura de saída dos gases pode ser afetada por:
a) Carga da caldeira.
b) Sujeira nas superfícies de transferência de calor
c) Passagem direta de gases de exaustão devido a falha de componente da
caldeira.
d) Excesso de ar.
63
7.2.1.1 Carga da Caldeira
A carga da caldeira é sua produção de vapor. A temperatura dos gases da chaminé é

um indicativo da carga da caldeira. Quando a carga aumenta, provoca um aumento na
temperatura dos gases.
Esse comportamento acontece porque a área de transferência de calor da caldeira é

definida no projeto e tem valor fixo. Quando a carga aumenta menos calor é transferido
dos gases de combustão para a água e portanto sai em forma de temperatura na chaminé.
As perdas são ainda mais significativas quando a caldeira opera em carga superior a
100% da carga nominal.
Trabalhar com a caldeira em carga reduzida aumenta consideravelmente as perdas por

transferência de calor no costado e também aumenta-se o excesso de ar. Ou seja, redução
na carga da caldeira não promove melhorias na sua eficiência.
7.2.1.2 Sujeira nas Superfícies de Transferência de Calor
As superfícies de troca térmica, tanto do lado da fornalha quanto do lado da água

devem ser mantidas limpas para otimizar a taxa de transferência de calor. O calor flui do
lado da câmara de combustão para o lado da água e as superfícies de troca de calor devem
estar livres de sujeira e/ou incrustações que possam aumentar a resistividade térmica.
Do lado da fornalha, deve ser feito um controle adequado da combustão e a limpeza

periódica da fuligem. A remoção de sujeira é feita por sopradores de vapor ou de ar
comprimido.
Do lado da água deve ser mantida a qualidade do tratamento da água de alimentação

de maneira que as superfícies mantenham-se limpas de forma a evitar ou retardar a
formação de incrustações.
Quando há formação de incrustações e depósitos, pode-se utilizar remoção química

ou limpeza mecânica, dependendo do tipo de caldeira e da facilidade de acesso. Até
mesmo nas pequenas caldeiras a prevenção de formação de incrustações pode produzir
uma economia de energia considerável.
64
Os depósitos ocorrem quando cálcio, magnésio e sílica, comumente presentes na agua

captada, reagem para formar uma camada contínua de material do lado da água. Essas
incrustações possuem condutividade térmica muito menor que a do metal dos tubos e
pode comportar-se até como isolante mesmo em camadas mais finas. O resultado desse
fato é o superaquecimento do material do tubo. A perda de energia é de tipicamente 2%
para caldeiras aquotubulares e se até 5% para caldeiras flamotubulares.
A temperatura dos gases na chaminé é um indicativo da formação de depósitos. Se a

temperatura dos gases subir, mantendo-se a carga e o excesso de ar, isso se dá
possivelmente devido à presença de incrustações.
7.2.1.3 Passagem Direta dos Gases de Exaustão devido a Falha de Componentes
Os geradores de vapor são projetados de forma que os gases de combustão passem

completamente pelas superfícies de troca de calor. Esses trajetos são direcionados pelos
defletores internos, que podem falhar. A falha de um defletor pode provocar perda
significativa de eficiência.
Nesse caso deve-se considerar uma parada da caldeira para manutenção corretiva ou
o aguardo de uma parada de manutenção programada.
7.2.2 Redução do Excesso de Ar e Melhoria da Eficiência de Combustão
A operação da caldeira no nível ótimo de excesso de ar melhora a eficiência de

combustão e diminui a perda de calor nos gases da chaminé.
A eficiência de combustão é uma medida de como a energia do combustível é

eficazmente convertida em calor nos gases de combustão.
Em uma mistura completa, uma quantidade de ar estequiométrica é necessária para

reagir completamente com uma dada quantidade de combustível. Na prática, as
condições de combustão não são ideais e é necessário que haja um excesso de ar para que
a combustão seja completa.
O excesso de ar é determinado pela análise da presença de oxigênio e dióxido de

carbono nos gases de exaustão.
65
Níveis baixos de excesso de ar resultam em combustíveis não queimados, monóxido

de carbono e fuligem.
Quando o nível de excesso de ar for alto, haverá maior perda de calor devido ao
aumento da vazão de ar na chaminé, o que diminui a transferência de energia do
combustível para o vapor. Na verdade esse excesso de ar “rouba” calor do combustível
que seria transferido à água. A Tabela 7.1 mostra um exemplo de eficiência da combustão
para o gás natural em relação ao excesso de ar e à temperatura.
Tabela 7.1 - Eficiência de combustão para o gás natural (ELETROBRÁS,2005)
Em sistemas bem projetados para gás natural, um excesso de ar de 10% é atingível.

Como regra geral a cada redução de 15% no excesso de ar ou 2% na temperatura dos
gases da chaminé a eficiência da caldeira aumenta em 1%.
Os geradores de gases normalmente operam com níveis de excesso de ar acima do

ótimo. Portanto deve-se monitorar periodicamente a composição dos gases e regular a
caldeira sempre que necessário.
7.2.3 Recuperação de Calor dos Gases de Escape
Analisando-se a Equação 7.9 nota-se que a vazão de combustível é diretamente

proporcional, considerando-se a mesma eficiência de caldeira, à diferença de temperatura
entre o vapor que sai e a água que entra, ou seja, quanto menos energia se fornece para
aquecer a água, menor será o consumo de combustível.
66
O mesmo acontece considerando a definição de eficiência de combustão mostrada na

Equação 7.10. Quanto menor a diferença de temperatura entre o ar que entra na fornalha
(Tare) e a temperatura dos gases de saída (Tgs), menor será o consumo de combustível.
Considerando-se essa análise, a energia dos gases de saída da chaminé pode ser
recuperada tanto para aquecer a água de alimentação quanto o ar que entra na câmara de
combustão.
" . (
"& −
(% )
RN =
$(f . #@K [%] 7.9
(S . )
>& −
(S% +
RN =
$ RN . #@K [%] 7.10
A recuperação do calor dos gases de escape acontece pro dois tipos de equipamentos.:
a) Montagem de um economizador para elevar a temperatura da água de

alimentação.
b) Montagem de um pré-aquecedor para elevar a temperatura do ar de
combustão.
7.2.3.1 Economizador
O economizador é o trocador de calor utilizado para elevar a temperatura da água de

alimentação, antes de introduzi-la no interior da caldeira.
Além da economia de combustível proporcionada pelo aproveitamento do calor

sensível que sobra dos gases de exaustão, o aumento na temperatura da água de
alimentação ainda traz algumas vantagens. A introdução de água em temperatura
ambiente provoca uma queda de pressão, principalmente se a alimentação for
intermitente. Quando a água ingressa na caldeira em temperaturas mais próximas a de
vaporização atenua esse efeito tornando a pressão de trabalho mais estável.
67
O projeto da caldeira pode estabelecer uma temperatura dos gases de escape da ordem
de 260 a 280 °C. Nessa faixa a eficiência da caldeira fica próxima a 87 ou 88%. A
inclusão de um economizador eleva esse valor para uma faixa de 90 a 91%.
Para instalação do economizador é necessário que se faça uma análise de custo em

relação a sua implantação e aos ganhos obtidos pelo aumento da eficiência.
Normalmente sua instalação é viável em unidades com pressão de operação maiores,

onde o valor da temperatura dos gases na chaminé pode atingir valores entre 360 e 400
°C onde as pressões de trabalho ultrapassam 35 kgf/cm².
7.2.3.2 Pré-aquecedor de Ar
Os aquecedores de ar são trocadores de calor que utilizam a energia contida nos gases
de exaustão para elevar a temperatura do ar de combustão antes que este seja alimentado
a fornalha.
Além de reduzir o consumo de combustível, o pré-aquecedor melhora sensivelmente

o desempenho da combustão, provocando uma diminuição do excesso de ar e maior
estabilidade de chama.
Uma das vantagens proporcionadas pelo pré-aquecimento de ar é na utilização de

combustíveis sólidos úmidos, promovendo uma maior eficiência na zona de secagem da
fornalha.
O indicativo de melhoria de eficiência com a instalação de pré-aquecedores é a

diminuição da temperatura dos gases na chaminé. Tipicamente uma redução de 20 °C na
temperatura dos gases de escape promove um aumento de 1% na eficiência térmica da
caldeira.
7.2.3.3 Limites de Temperatura para os Gases de Exaustão
Durante a reação de combustão há formação de óxidos de nitrogênio e de enxofre. A

reação desses óxidos com água produz ácidos que podem corroer as chaminés. Para evitar
a condensação do vapor presente nos gases de exaustão, uma temperatura mínima desses
gases é definida de acordo com o combustível. Esses limites são mostrados na Tabela 7.2.
68
Tabela 7.2 - Limites de temperatura para os gases de exaustão (ELETROBRÁS,2005)
Combustível Temperatura Mínima

Gas natural 120 °C
Carvão e óleos combustíveis de baixo teor de enxofre 150 °C
Óleos combustíveis de baixo teor de enxofre 180 °C
7.2.4 Perdas de Calor no Costado
Na maioria das caldeiras aquotubulares, operando em carga plena, as perdas no

envoltório são menores que 1%. Esse valor não muda sensivelmente com a alteração da
carga da caldeira. É uma perda previsível se não houver problemas com os refratários ou
com o isolamento externo do gerador de gases.
Nas caldeiras pirotubulares o casco da caldeira está em contato térmico com água em
ebulição, o que é considerada uma temperatura baixa.
7.2.5 Descarga de Fundo
A descarga de fundo é fundamental para a operação contínua de toda caldeira. A

medida que a caldeira produz vapor, os sais minerais contidos na água de alimentação
acumulam-se formando incrustações.
A purga é utilizada para remover os sólidos e lamas formados na água da caldeira. O

sistema de purga está normalmente localizado no fundo da caldeira, onde qualquer
sólido formado teria tendência a assentar. A purga pode ser manual ou automatizada.
A redução da perda associada à descarga de fundo é obtida de duas formas:
a) Melhoria da qualidade da água de alimentação por meio de um tratamento

eficaz que proporciona a redução do teor de sólidos.
b) Recuperação da energia contida na água de descarga.
A energia perdida na descarga de fundo pode ser recuperada com um trocador de

calor, um tanque de re-evaporação ou uma combinação de ambos.
69
A redução de pressão em um tanque de re-evaporação permite que uma parte da água

de descarga de fundo seja convertida em vapor de baixa pressão que pode ser utilizado
nos deaseradores.
7.2.6 Umidade do combustível
A umidade presente no combustível afeta a eficiência de duas formas:
a) Parte do calor gerado no processo de combustão é gasto para evaporar a água

presente no combustível. Essa parcela de energia seria utilizada para converter
a água da caldeira em vapor e é desperdiçado como vapor na saída da chaminé.
b) A presença de umidade reduz o valor do PCI pois uma quantidade da massa
desse combustível não participa da reação de combustão. Ou seja, menos
energia por massa de combustível.
Por essas razões a presença de água no combustível, principalmente nas biomassas,

deve ser o mais reduzida possível. A lenha recém-cortada e o bagaço que sai do processo
de moagem têm valores de umidade de cerca de 50%.
A umidade da lenha diminui com a passagem do tempo em relação a data de corte.

Essa variação pode ser visualizada na Tabela 7.3, assim como a variação do PCI de acordo
com o teor de umidade.
Tabela 7.3 - Influência da umidade da lenha no PCI. (ELETROBRÁS,2005)
70
8 Distribuição de Vapor
O consumo de calor fica a uma determinada distância da caldeira e a demanda do

processo deve ser suprida. Assim além de gerar vapor, o sistema deve garantir que esse
chegue no ponto de consumo na qualidade necessária.
Por exemplo, se a demanda do processo é de vapor saturado a 6 kgf/cm² e o vapor

chega ao ponto de consumo com uma pressão de 4,7 kgf/cm², a produção de deve cair
entre 10 e 15%.
8.1 Dimensionamento de Tubulação
A instalação deve ser dimensionada em um diâmetro conveniente para a vazão de

vapor distribuída:
a) Uma tubulação subdimensionada opera com velocidades mais altas, causando

erosão e altas perdas de carga.
b) Uma tubulação superdimensionada não prejudica o funcionamento da linha,
mas acarreta um aumento considerável no custo final da instalação.
Existem dois métodos práticos para dimensionamento de tubulações de vapor: método

da velocidade e método da perda de carga. As tabelas utilizadas para ambos os métodos
são encontradas no Anexo A.
8.1.1 Método da Velocidade
O método da velocidade leva em consideração o volume específico do vapor e a área

da secção transversal da tubulação.
Para o vapor saturado a velocidade deve estar entre 20 e 35 m/s. A velocidade de 35

m/s deve ser considerada a máxima, pois acima desse valor aumentam o barulho e a
erosão, principalmente se o vapor for de baixa qualidade.
Se consideramos a perda de carga essas velocidades ainda são altas. Em ramais

secundários e tubulações curtas o mais conveniente é se utilizar a velocidade de 15 m/s.
71
O dimensionamento da tubulação pelo método da perda de carga utiliza a Tabela 2 do

Anexo A.
O maior problema desse método é que não prevê a perda de carga devido ao
comprimento da tubulação. Assim um grande valor de perda de carga total poderá
aparecer em relação direta ao comprimento da linha.
O método da velocidade é mais indicado para o dimensionamento de pequenas

tubulações que alimentem um único equipamento e a velocidade na tubulação não poderá
exceder 15 m/s.
A Figura 8.1 mostra a utilização da Tabela 2 do Anexo A.
Figura 8.1 – Capacidade da linha de distribuição para o método da velocidade.
8.1.2 Método da Perda de Carga
Esse método utiliza as Tabelas 3 e 4 do Anexo A. O coeficiente F calculado pela

Equação 8.1 serve de entrada para a Tabela 3 do Anexo A sendo que os fatores de pressão
(fP1 e fP2 em kgf/cm²) são encontrados na Tabela 4 do mesmo Anexo em função da
pressão de operação. O comprimento equivalente é definido por L em metros. O Anexo
B mostra valores típicos de comprimento equivalente para acessórios em relação ao
diâmetro da tubulação.
72
M# − M#
u=
X [kgf/cm².m] 8.1
Uma vez calculado o fator de pressão os seguintes valores são definidos conforme
mostra a Figura 8.2.
a) A capacidade de vazão de vapor da linha em kg/h – X.

b) O fator de velocidade em kg/m².s – Y
No exemplo para uma tubulação de 2 ½ ” para um fator de perda de pressão F = 0,033,

a tubulação tem capacidade de 58 kg/h (X) com um fator de velocidade 4,3 m/s (Y).
Figura 8.2 – Capacidade da linha de distribuição para o método da perda de carga.
A velocidade real na linha é calculada pelo produto entre o fator de velocidade e o

volume volume específico do vapor na condição de operação (Vg).
9 = v. 9> [m/s] 8.2
8.2 Distribuição e Drenagem
8.2.1 Drenagem do Condensado
Nos sistema de distribuição de vapor saturado sempre haverá a formação de

condensado causado pelas perdas por radiação nas linhas.
Em um caso típico, uma tubulação de 4”, bem isolada com 30 m de comprimento

operando a 7,04 kgf/cm², com a temperatura ambiente a 10 °C irá condensar 16 kg/h de
73
vapor. Embora esse valor represente uma porcentagem muito baixa em relação à
capacidade da linha, há acumulo desse condensado com o passar do tempo. No final de
duas horas há a formação de 32 kg de condensado.
Para que esse condensado seja retirado é recomendada uma inclinação de 0,5% na
linha e na direção do fluxo (Figura 8.3) .
Figura 8.3 – Inclinação da linha de distribuição
Se a inclinação for no contrafluxo a presença de condensado em uma linha em que a

velocidade da tubulação é da ordem de 15 a 25 m/s (54 a 90 km/h) irá dificultar a retirada
desse condensado, degradando a qualidade do vapor e provocando golpes de aríete.
Ainda, deverão existir pontos de drenagem a cada 30 ou 50 m ao longo da tubulação.

Todos os pontos baixos deverão ter pontos de drenagem. Os coletores deverão ter
diâmetro aproximadamente igual ao da linha. De uma maneira prática podem utilizados
tês com mesmo diâmetro da tubulação até 4”. A partir desse diâmetro podem ser
utilizados drenos com diâmetros mais próximos por motivos de economia (dreno de 4”
para tubulação de 6”, dreno de 6” em tubulação de 8”, etc.). A Figura 8.4 mostra a maneira
correta de se instalar pontos de drenagem.
74
Figura 8.4 – Dreno em tubulação de vapor (Spirax-Sarco)
8.2.2 Dilatação
A instalação da tubulação é feita a frio, portanto quando houver a entrada em operação

e a linha de aquecer haverá dilatação térmica da tubulação.
Um valor de expansão típico em um tubo padrão de aço é 1,25 mm por °C de

temperatura diferencial a cada 100 metros de tubulação.
A expansão descontrolada da linha prejudica a inclinação desejada e

consequentemente a capacidade de purga de condensado do sistema.
Em linhas curtas e com bastante curvas o movimento da tubulação pode ser capaz de
absorver as tensões geradas pela expansão térmica. Entretanto em tubulações de maior
diâmetro, mais extensas e retas, portanto mais rígidas são empregados alguns acessórios
para absorver essas tensões.
O contorno é simplesmente uma curva completa da tubulação que deve ser instalada
na horizontal com a entrada pela parte superior e saída pela parte inferior, no sentido de
evitar o acumulo de condensado. O contorno (Figura 8.5) produz uma força contrária à
expansão da tubulação e como está sujeita a pressão interna, tenderá a se abrir causando
tensões adicionais aos flanges e conexões.
75
Figura 8.5 – Contorno tubulação de vapor (Spirax-Sarco)
Outro tipo de acessório que é bastante utilizado para absorver as tensões térmicas é a
lira ou ferradura (Figura 8.6). Assim como o contorno, deve ser posicionada no plano
horizontal para evitar formação de condensado. Nesse caso a pressão interna não provoca
tensões significativas nos flanges e acessórios.
Como regra geral recomenda-se que seu raio seja de pelo menos seis vezes o diâmetro
da tubulação.
Há casos em que não é possível instalar a lira na horizontal e portanto um ponto de

drenagem de condensado deve ser previsto.
Figura 8.6 – Lira ou ferradura (Spirax-Sarco)
76
As juntas (Figura 8.7) ocupam um espaço muito menor que as soluções anteriores,
porém a ancoragem deve ser bem projetada e instalada. A pressão atuante na sobre a área
seccional da tubulação deslizante (interna) tenderá a força-la em oposição à pressão
exercida pela tubulação.
Figura 8.7 – Junta (Spirax-Sarco)
As juntas sanfonadas ou de expansão (Figura 8.8) podem ser utilizadas tanto para
absorver movimentos axiais quanto laterais e até angulares. A pressão interna tende a
afastar suas dobras, portanto a ancoragem deverá ser bem projetada e instalada.
Figura 8.8 – Junta sanfonada (Spirax-Sarco)
77
8.2.3 Ancoragem
A ancoragem entre a juntas de expansão das tubulações é essencial para garantir o

funcionamento das mesma.
Se a tubulação estiver livre para executar qualquer movimento as juntas podem não
se comprimir e portanto não absorvem a expansão da linha. Quando a ancoragem for na
horizontal é necessário soldar as braçadeiras de fixação à tubulação ou a aplicação de
flanges (Figura 8.9).
Figura 8.9 – Ancoragem (Spirax-Sarco)
8.2.4 Tubulações Secundárias
Todas as tomadas de vapor para tubulações secundárias devem acontecer pela parte
superior das linhas primárias para minimizar o carregamento de condensado para essas
linhas.
A tomada de vapor pela parte inferior da linha primária atua como ponto de drenagem,
diminuindo a qualidade do vapor direcionado ao ponto de consumo.
A tomada pela lateral atenua o problema mas não o resolve pois ainda coleta vapor
com alto teor de umidade.
Sempre que a tubulação estiver em um nível superior ao equipamento a instalação de

um dreno antes da entrada deve ser providenciada (Figura 8.10), principalmente se houver
78
uma válvula de controle ou de redução de pressão. A passagem de líquido sobre as sedes

das válvulas a velocidades elevadas provoca erosão.
Figura 8.10 – Instalação de dreno antes de equipamento (Spirax-Sarco)
8.2.5 Ar na tubulação
Quando a caldeira é deligada ou o suprimento de vapor é fechado para alguma

tubulação, o vapor residual condensa e uma quantidade de ar entra pelas conexões. Ao
partir novamente a caldeira, o vapor empurra esse ar contra a instalação.
Nas instalações que operam em regime contínuo esse efeito ocorre somente na partida
após a manutenção programada. Porém há instalações onde as partidas podem ocorrer
diariamente.
Um fator operacional é a abertura da válvula de admissão de vapor de um

equipamento quando a caldeira entra em operação fazendo com que o ar existente nas
tubulações se posicione nas superfícies de troca de calor desse equipamento. Nesse caso
o tempo de aquecimento aumenta consideravelmente.
Dessa forma, nos casos em que haja alta intermitência de operação a instalação de
purgadores da ar é fortemente recomendada. A Figura 8.11 mostra a instalação de um
eliminador de ar na linha de vapor.
79
Figura 8.11 – Instalação de eliminador de ar (Spirax-Sarco)
8.2.6 Válvulas
Quando instaladas na posição vertical as válvulas globo e agulha acumulam

condensado em sua parte inferior (Figura 8.12 ). Esse condensado ocasiona golpes sobre
a válvula, ocasionando vazamentos pela haste.
Sempre que possível as válvulas devem ser instaladas na horizontal.
Figura 8.12 – Formação de condensado na válvula globo (Spirax-Sarco)
80
8.2.7 Reduções
Reduções concêntricas instaladas nas tubulações horizontais causam acúmulo de

condensado à montante (Figura 8.13). A formação desses poços de condensados provoca
golpes de aríete em componentes da tubulação.
Figura 8.13 – Formação de condensado em redução concêntrica (Spirax-Sarco)
8.2.8 Filtros
Os filtros em Y e em T quando instalados em tubulações horizontais de vapor servem

como poço coletor de condensado (Figura 8.14), diminuindo a área de filtragem,
aumentando a perda de carga e provocando golpes de aríete. A instalação correta dos
bujões de filtro deve ser na horizontal, permitindo o escoamento contínuo do condensado.
Figura 8.14 – Formação de condensado em filtro Y (Spirax-Sarco)
81
9 Eficiência na Distribuição de Vapor
A eficiência na distribuição de vapor é definida pela capacidade de conduzi-lo desde

a caldeira até os pontos de utilização com a menor perda de energia possível.
9.1 Determinação das Perdas de Calor
As perdas de calor nas linhas de distribuição de vapor ocorrem de duas maneiras:
a) Perdas durante o período de pré-aquecimento – ocorrem na partida do sistema.

Durante o tempo em que o sistema fica parado há o resfriamento de toda a
linha de distribuição (tubulação, conexões e acessórios) e é necessário que
uma quantidade de energia seja utilizada para pré-aquecer a linha antes da
entrada em operação.
b) Perdas em operação contínua – são as perdas de energia através das tubulações
que ocorrem por transferência de calor e vazamentos.
9.1.1 Cálculo da Quantidade de Energia Gasta no Pré-Aquecimento do Sistema
O cálculo da quantidade de energia gasta para que o sistema se aqueça para entrar em
operação depende do quanto de calor deve ser cedido à linha fria, a temperatura ambiente
(Tamb), deve ser elevada à temperatura de trabalho do vapor (Tv). O cálculo depende
também do tipo de material utilizado (calor específico do material, cp,m e sua massa linear,
W), do comprimento da linha (l), da massa dos acessórios (mac) e do tempo de pré-
aquecimento (tpa, em horas). O cálculo é feito pela Equação 9.1.
(8. w + ( ). ,R . (

" −
(RN )
( =
( [kJ/h] 9.1
O calor específico do material é fornecido pelo fabricante da tubulação. A Tabela 9.1

mostra valores típicos de calor específico para alguns materiais.
Tabela 9.1 - Calor específico típico para metais e tubulações. (ELETROBRÁS,2005)
82
A massa linear e a massa dos acessórios podem ser obtidos de catálogos dos
fabricantes. Valores típicos, para fins didáticos, são apresentados na Tabela 9.2.
Tabela 9.2 - Massa linear típico para tubulações e acessórios. (ELETROBRÁS,2005)
A quantidade de calor que é transferida do vapor para a tubulação provoca a formação

de condensado, cuja taxa é definida pela Equação 9.2 como a razão entre a energia
transferida e a entalpia do vapor na pressão e temperatura de operação.
(
( =
ℎ" [kg/h] 9.2
83
9.1.2 Cálculo da Taxa de Carga de Operação
A transferência de calor que ocorre pela parede da tubulação provoca a formação de

condensado na linha. Essa perda de energia é função da temperatura do vapor (Tv) da
temperatura ambiente (Tamb) e do tipo de material utilizado na tubulação. O material dos
tubos possui uma taxa de emissão de calor (eco) por comprimento equivalente (l). A
quantidade de calor perdida durante a operação em uma linha sem isolamento térmico é
calculada pela Equação 9.3. Valores típicos de taxa de emissividade de calor para
tubulações de aço são mostrados na Tabela 9.3.
Se a superfície está exposta ao ar em movimento o valor da carga calculada pela

Equação 9.3 deve ser multiplicado pelo fator de correção (fcv) mostrado na Tabela 9.4
= 3,6. T . w. M" [kJ/h] 9.3
Tabela 9.3 - Taxa de emissão de calor típica para uma tubulação de aço.
(ELETROBRÁS,2005)
Tabela 9.4 - Fator de correção de emissão de calor típica em relação ao movimento

do ar. (ELETROBRÁS,2005)
84
A formação de condensado em uma tubulação sem isolamento é calculada pela

Equação 9.4.

=
ℎ" [kg/h] 9.4
9.2 Medidas para Redução de Perdas na Distribuição de Vapor
As medidas para redução de perdas na distribuição de vapor abrangem principalmente

a redução de vazamentos e de formação de condensado. Além do aproveitamento do
condensado tanto em retorno quanto em vapor flash.
9.2.1 Vazamento de Vapor
Dois tipos de falhas provocam o vazamento de vapor:
a) Falha na tubulação. As perdas referentes a vazamento nas tubulações são uma

das maiores perdas nas instalações de vapor. Entretanto são facilmente
identificadas por uma avaliação visual.
a) Falha nos purgadores de linha. As falhas nos purgadores são de identificação
mais difícil, principalmente se o circuito de condensado for fechado.
85
9.2.1.1 Reparo nas Linhas de Tubulação de Vapor
Os componentes de uma linha de distribuição de vapor falham devido a projeto

inadequado, corrosão e fatores externos. Esse tipo de falha provoca perda direta de
recursos e combustível e deve ser reparado sempre que possível. Uma análise operacional
sobre a manutenção do sistema deve ser levada em consideração. A Tabela 9.5 apresenta
as perdas causadas por vazamento na linha.
Tabela 9.5 - Perdas causadas por vazamentos na linha de distribuição de vapor.

(ELETROBRÁS,2005)
9.2.1.2 Reparo nas Falhas dos Purgadores
Em sistemas de vapor nos quais não se realizam manutenção a três ou cinco anos pode
ocorrer falha entre 15 a 30% dos purgadores. Em instalações em que há programas
sistemáticos de manutenção esses valores são inferiores a 5%.
As principais falhas são: obstrução da passagem de condensado (falha na posição

fechada) e passagem de vapor vivo para a linha de condensado (falha na posição fechada).
A Tabela 9.6 mostra o intervalo de inspeção dos purgadores conforme o nível de

pressão e a Tabela 9.7 mostra a taxa de perdas por vazamento de purgadores.
86
Tabela 9.6 - Intervalo de inspeção dos purgadores conforme o nível de pressão

(ELETROBRÁS,2005)
Nível de pressão Intervalo

Alta pressão (acima de 10 kgf/cm²) semanal a mensal
Média pressão (entre 2 e 10 kgf/cm²) mensal a quadrimestral
Baixa pressão (entre 2 kgf/cm²) anual
Tabela 9.7 - Perdas por vazamento no purgador. (ELETROBRÁS,2005)
9.2.2 Dimensionamento do Isolante
Normalmente a tubulação da linha de distribuição do vapor é isolada. Porém, pode

ocorrer que os flanges e as válvulas não estejam isolados e esse fato acarreta em perdas
de energia e formação de condensado.
A espessura ideal de isolamento é resultado da análise econômica entre o custo das

perdas de calor e a amortização do investimento, conforme mostrado na Figura 9.1.
Essa análise deve ser feita levando-se em conta os seguintes fatores.
a) Custo do isolante, incluindo a instalação.

b) Custo da geração de calor.
c) Amortização do investimento.
d) Depreciação dos materiais e equipamentos isolados.
e) Condutividade térmica, temperatura de operação e dimensões.
87
f) Tempo de operação
g) Custo de manutenção.
Figura 9.1 – Espessura econômica do isolamento (ELETROBRAS, 2005)
A quantidade de calor perdida em uma instalação em que a linha seja isolada é

calculada pela Equação 9.5, em que fs é o fator de isolamento mostrado na Tabela 9.8. Os
valores mostrados são típicos, portanto deve-se consultar o fabricante do isolamento no
momento do projeto.
,r = . Mr& [kJ/h] 9.5
A formação de condensado em uma linha com tubulação isolada é calculada por ela
Equação 9.6.
88
,r
,r =
ℎ" [kg/h] 9.6
Tabela 9.8 - Fator de isolamento. (ELETROBRÁS,2005)
Na prática a espessura do isolamento é calculada levando-se em consideração os

valores fornecidos pelos fabricantes. A Tabela 9.9 mostra alguns valores usuais de
isolamento.
89
Tabela 9.9 - Espessuras usuais de isolamentos térmicos. (ELETROBRÁS,2005)
9.2.3 Purgadores
9.2.4 Recuperação do Condensado
Quando o vapor transfere calor nos pontos de consumo há transformação de fase, ou

seja o vapor se torna água condensada. Essa água, conhecida como condensado, ainda
possui um potencial energético que pode ser aproveitado no sistema.
O retorno do condensado quente para a caldeira é interessante por várias razões:

quanto mais condensado retorna, menor será o custo de abastecimento e tratamento de
90
água, menor o consumo de combustível de água, de produtos químicos e menor será o

custo de sua eliminação no sistema de esgoto.
O condensado é basicamente agua destilada, portanto é água com alta pureza e sua
recuperação como água de alimentação reduz as perdas por descarga de fundo da caldeira.
A recuperação do condensado da linha deve ser realizado por circuito fechado a partir
dos purgadores.
Esse condensado é coletado diretamente do purgador e enviado a uma linha de retorno

que pode ser elevada ou inundada.
Uma caleira recebe água a temperatura ambiente (entre 20 a 30 °C) cuja temperatura
deve ser elevada ao ponto de ebulição (que varia conforme a pressão de operação).
Se a temperatura de saturação do vapor é de 120 °C, por exemplo, deve-se acrescentar

calor latente para que essa água se vaporize. Esse calor latente é utilizado no processo e
uma parte e a água sai a 98 °C. Se essa água é retornada à caldeira a diferença de
temperatura, entre a água de alimentação e o vapor, que era de aproximadamente 100 °C,
passa a ser somente 22 °C.
Na prática considera-se que a cada elevação de 5 °C na temperatura da água de

alimentação, promovido pela recuperação do condensado, há um acréscimo de 1% na
economia de combustível, sem contar a economia do tratamento químico dessa água.
Basicamente as vantagens para recuperação e retorno do condensado são:
a) Redução de consumo de água.

b) Redução de efluente e possível custo de resfriamento.
c) Redução do custo de consumo de combustível.
d) Aumento na produção de vapor da caldeira.
e) Redução na perda de energia por descarga de fundo.
f) Redução do custo do tratamento químico de água bruta.
Somente em situações onde há risco real de contaminação o condensado não deverá

ser recuperado. A contaminação pode acontecer por líquidos de processos corrosivos ou
por se tratar de vapor de descarga de motor, contendo traços de óleo.
91
Mesmo nesses casos o calor parte do calor latente do condensado, antes que seja
descarregado para como efluente. A Figura 9.2 mostra um exemplo de trocador de calor
para aproveitamento da energia do condensado contaminado.
Figura 9.2 – Trocador de calor para condensado contaminado (Spirax-Sarco, S/Da)
9.2.5 Recuperação de Vapor Re-evaporado (Flash)
O vapor re-evaporado, vapor flash, é formado pela diminuição da pressão nas

descargas de condensado quente e não pela adição de calor.
Como exemplo, água a temperatura ambiente de 20 °C entra em ebulição se a pressão

for diminuída para 0,02 kgf/cm². Água a 170 °C ferverá em pressões abaixo de 7 kgf/cm².
O vapor liberado pelo processo de re-evaporação tem a mesma qualidade do vapor gerado
por adição de calor.
O vapor produzido normalmente em uma caldeira é chamado de “vapor vivo” e o

vapor gerado pela re-evaporação do condensado é chamado de vapor flash. Esse vapor
flash pode conter até metade da energia total do condensado.
O condensado é drenado das instalações pelos purgadores, e saem de uma pressão

mais alta (na linha) para uma pressão mais baixa. Em consequência dessa queda de
pressão parte do condensado se re-evapora produzindo o vapor flash.
Uma quantidade típica de vapor re-evaporado é de 10 a 15% em massa. Um

condensado a 7 kgf/cm² perde aproximadamente 13% da sua massa quando é expandido
92
a pressão atmosférica, porém seu volume específico aumentará aproximadamente 200

vezes. Esse aumento no volume pode provocar o bloqueio de purgadores
subdimensionados.
Os motivos para recuperação do vapor flash são os mesmos daqueles descritos para
recuperação do condensado.
A quantidade de vapor flash disponivel pode ser facilmente determinada através de

tabelas fornecidas pelos fabricantes. A vazão mássica de vapor re-evaporado depende da
entalpia de saturação da água na linha de vapor vivo (hf,l), da entalpia da água saturada
na linha de retorno de condensado (hf,c), da entalpia de evaporação nas condições da linha
de retorno (hfg) e da vazão mássica de vapor vivo (" ) e é calculado pela Equação 9.7.
ℎ:, − ℎ:,
": = "
ℎ:> [kg/h] 9.7
Valores de entalpia para a água e vapor são encontrados no Anexo D.
10 Referências
Moreira
Eletrobrás, Procel, FUPAI – Eficiência Energética no Vapor, 2005
Macyntire – Equipamentos Industriais e de Processo
Trocadores de Calor – Everaldo Cesar Araújo
GHIZZE, A. Manual de trocadores de calor, vasos e tanques. IBRASA.
Bejan
Kreith
Bazzo
Telles – Vasos de Pressão
Spirax-Sarco – Recuperação de condensado e vapor flash
93
Spirax-Sarco – Distribuição de vapor
Anexo A – Tabelas para dimensionamento de tubulação de vapor (Spirax-Sarco)
Sistemas Térmicos de Potência – 2016 Engenharia de Energia
Anexo B – Comprimentos equivalentes de acessórios em tubulações
Anexo C - Tensões admissíveis de aços para tubos - ASME
Telles
Anexo D – Tabelas de Entalpia de Vapor

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STP 2016 Trocadores de Calor Engenharia de Energia

TROCADORES DE CALOR, GERAÇÃO E

SISTEMAS TÉRMICOS DE POTÊNCIA

1.3 Princípio de Funcionamento 6

1.4 Tipos de Trocadores de Calor 7

1.5 Projeto Térmico de Trocadores de Calor 12

2.1 Tipos de Geradores de Vapor 18

2.3 Norma Regulamentadora NR-13 22

2.4 Capacidade Térmica 24

3.1.1 Classificação das Fornalhas 27

4.2 Componentes e Aspectos Construtivos 36

4.4 Seleção Erro! Indicador não definido.

4.5 Projeto de Caldeira Flamotubular 40

5.3 Componentes Principais de Caldeiras Aquatubulares 51

5.4 Dimensionamento Fornalha 51

5.5 Dimensionamento da Parede D’Água 51

6.1 Dimensionamento de Caldeiras Flamotubulares 51

7.1 Determinação das Perdas 58

7.2 Medidas para Redução de Perdas na Geração de Vapor 62

8.1 Dimensionamento de Tubulação 70

8.2 Distribuição e Drenagem 72

9.1 Determinação das Perdas de Calor 81

9.2 Medidas para Redução de Perdas na Distribuição de Vapor 84

Trocadores de calor, também conhecidos como permutadores de calor são

Suas aplicações em aparelhos domésticos incluem:

São utilizados também em aplicações de grande porte na indústria em geral.

As normas e prescrições para o projeto de trocadores de calor tubular são

Há vária formas de se classificar trocadores de calor. A referência sempre é o fluido

Uma forma de classificar os trocadores de calor é definida por GHIZZE (1989):

a) resfriador (cooler) – resfria um líquido ou gás por meio de água, ar ou

b) refrigerador (chiller) – resfria também um fluido de processo através da

1.3 Princípio de Funcionamento

Os trocadores de calor operam a partir da transferência de calor entre os fluidos, que

Quando os dois fluidos entram no trocador na mesma extremidade e percorrem no

Na extremidade de entrada tem-se a maior temperatura do fluido quente e a menor

Quando os fluidos entram no trocador em extremidades opostas e percorrem-no em

A diferença entre as temperaturas dos fluidos é mais homogênea durante o percurso.

Um esquemático sobre a operação de trocadores de calor e suas respectivas

Figura 1.1 – Princípio de funcionamento de um trocador de calor

1.4 Tipos de Trocadores de Calor

Os principais tipos de trocadores de calor, classificados pela geometria, são:

a) Duplo tubo (double pipe)

1.4.1 Duplo tubo

Esse conjunto em forma de U é chamado de grampo (hairpin). Normalmente os

Figura 1.2- Trocador de calor duplo tubo (grampo) (ARAUJO, 2014)

O trocador de calor de duplo tubo apresenta as seguintes vantagens:

a) Facilidade de construção e de montagem

As principais desvantagens são:

a) Grande espaço físico para pouca área de troca de calor.

São construídos em dimensões padrão conforme a pressão de operação como é

1.4.2 Casco e tubo

Figura 1.3 – Trocador de calor casco e tubo (ARAUJO, 2014)

a) Que necessitem de grandes áreas de troca de calor (acima de 5000 m²).

a) Operar com líquidos, gases ou vapores.

Conforme o número de passagens o trocador casco-tubo é classificado como trocador

A passagem está relacionada ao percurso de um fluido de uma extremidade a outra

Figura 1.4 – Trocador casco-tubo 1-1 (ARAUJO, 2014)