TCC - Alan - Raquel - Man Eletromecânica
TCC - Alan - Raquel - Man Eletromecânica
TCC - Alan - Raquel - Man Eletromecânica
VITÓRIA (ES)
2013
ALAN CHAGAS DA ROCHA
RAQUEL GOMES DA CRUZ
Trabalho de conclusão de
curso apresentado ao Instituto
Federal do Espírito Santo para
obtenção do título de
Tecnólogo em Manutenção
Eletro-Mecânica, sob
orientação do Profº XXXX
VITÓRIA (ES)
2013
ALAN CHAGAS DA ROCHA
RAQUEL GOMES DA CRUZ
Trabalho de conclusão de
curso apresentado ao Instituto
Federal do Espírito Santo para
obtenção do título de
Tecnólogo em Manutenção
Eletro-Mecânica, sob
orientação do Profº...
BANCA EXAMINADORA
___________________________________________
Profº XXXXXX – Orientador
___________________________________________
Profº XXXXXX – Examinador 1
___________________________________________
Profº XXXXXX – Examinador 2
“Não há inimigo tão pequeno, que seja insignificante...”
Benjamim Franklin (1706 – 1790)
AGRADECIMENTOS
RESUMO
Não é Resumo – falar sobre o trabalho
Nas últimas décadas, os equipamentos hidráulicos tiveram uma evolução marcante na busca
de redução de peso e tamanho de seus componentes, mas aliado a um grande aumento de
rendimento operacional. Para um mesmo tamanho nominal as válvulas, por exemplo, tiveram
sua capacidade de vazão duplicada ou triplicada e as pressões de trabalho aumentaram em
50% ou mais.
Esta evolução foi alcançada através de grandes investimentos em máquinas mais precisas e
mais produtivas, que fabricam componentes e peças com alta precisão dimensional e
geométrica, permitindo o uso de folgas menores e melhor balanceamento hidráulico. Como
resultado, obtemos menores vazamentos internos, maior precisão e maior velocidade nos
movimentos além do uso de pressões de trabalho mais altas.
Há, portanto a necessidade de se determinar, com clareza e precisão, qual o nível de limpeza
que o fluido deve ter, para garantir o perfeito funcionamento dos sistemas hidráulicos.
1. INTRODUÇÃO.............................................................................................................11
1.1 – Histórico dos Problemas.............................................................................................11
1.2 – Empresa e Equipamento.............................................................................................12
1.3 – Objetivo......................................................................................................................14
1.3.1 – Objetivo Geral ........................................................................................................14
1.3.2 – Objetivo Específico.................................................................................................14
1.4 – Procedimento Metodológico.......................................................................................14
2 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA..............................................................................16
2.1 – Óleo Hidráulico..........................................................................................................16
2.2 – Contaminação de óleo hidráulico...............................................................................18
2.2.1 – Classe de Contaminação..........................................................................................18
2.2.1.1 – Norma ISO 4406...................................................................................................18
2.2.1.2 – Norma NAS 1638.................................................................................................19
2.2.2 – Método Comparativo...............................................................................................21
2.3 – Classificação do óleo novo (óleo no tambor).............................................................22
2.4 – Filtragem de óleo (flushing).......................................................................................23
2.4.1 – Cálculo do tempo de filtragem................................................................................24
5 – CONSIDERAÇÕES FINAIS......................................................................................37
1. INTRODUÇÃO
Todo componente de um sistema hidráulico está propenso a defeitos e falhas, mas o número
de ocorrências nos diz sobre a normalidade desses fatos. Quando esse número se eleva sem
um motivo explicito, é sinal de que algo muito pequeno, está passando despercebido; e nesse
caso, literalmente!
Mas o que mais nos alarmou, foi a grande quantidade de válvulas de controle dando
passagem, pois o mau funcionamento dessas válvulas, além de afetar na produtividade e
segurança das operações em si, coloca também em risco, a segurança e integridade físicas das
pessoas envolvidas na operação de movimentação de cargas, tanto na nossa unidade, como
nas embarcações de apoio.
Foi criado então, uma equipe para determinar as causas e soluções para essas ocorrências, que
aos pouco foram se repetindo com maior freqüência nas operações.
1.2 – Empresa e Equipamento
Produz diariamente mais de 2,5 milhões de barris de petróleo, através das suas 135
plataformas de produção (80 fixas e 55 flutuantes). Dentre elas está a plataforma
PETROBRAS 38 – P-38.
Essa plataforma é um navio FSO (Floating Storage and Off-loading – Plataforma Flutuante de
Estocagem e Transferência), que começou sua montagem e adequação em Junho/1999 e
iniciou suas operações na bacia de Campos em Dezembro/2001.
Com capacidade de 1.635.348 barris a P-38 recebe em média 188.600 bpd (?), das
plataformas P-40, P-51 e P-56. Este óleo é transferido para o continente através de petroleiros
aliviadores e desde o início das suas operações já foram executados mais de 700 off-loading’s.
O guindaste mais utilizado pela P-38 é o Guindaste Treliçado Meia-Nau Bombordo (GD-
526001). Fabricado pela NATIONAL OILWELL VARCO - NOV (antiga HYDRALIFT
ASA), possui capacidade para içar até 15 toneladas com alcance de 45 metros e altura de 30
metros.
Figura 1: Esboço do Guindaste Meia-Nau
Manual do guindaste: MA-1760_SEMCODIGO-P38-00002_VOL7, p.2
Possui também 4 (quatro) acumuladores de pressão (P1 – 15 bar, N66 – 25 bar, H82 – 70 bar
e L75 – 22,5 bar) – tipos capacidades ? e 4 guinchos (lança, cabo principal, cabo auxiliar e
tugger). Tanto os guinchos quanto a coroa de giro, possuem motores hidráulicos e caixa de
redução (redutores), além de inúmeros outros componentes.
E apesar de todos esses componentes importantes, nenhum movimento seria possível sem o
óleo hidráulico! Ele é o elemento vital de um sistema hidráulico industrial, pois é um meio de
transmissão de energia, um lubrificante, um vedador e um meio de transferência de calor.
Daí a grande importância com a sua qualidade, limpeza e viscosidade, estas, são variáveis
decisivas para a economia das operações, durabilidade do equipamento e principalmente a
segurança operacional.
Qual o problema ?
Porque resolveu utilizar o óleo hidráulico com solução ?
Qual a Hípotese ?
1.3 – Objetivo
Sempre que um componente entrava em falha e este era retirado para substituição, era então,
verificado desgaste nas partes que trabalhavam em interferência e com passagem de óleo, por
exemplo: em sede e carretéis de válvulas, pistões e êmbolo de atuadores, etc. Isso indicava
claramente que em conjunto com o óleo, algo mais duro estava passando por ali, indicava:
contaminação do óleo por partículas.
Resultados:
- Todas as peças eram certificadas por empresas idôneas e estavam dentro dos padrões do
estipulado pelo fabricante;
- Na inspeção visual, todas as peças estavam íntegras e sem presença aparente de vazamento e
trincas. Não havia conexões ou parafusos frouxos;
- Todas as manutenções foram executadas dentro dos prazos estipulados pelo plano de
manutenção determinado pelo fabricante, bem como as substituições de todo óleo do sistema,
que ocorre de 12 em 12 meses – conforme Mapa de Lubrificação Hydralift OC 34470000
A1.9322 do manual MA-1759_SEMCODIGO-P38-00003-VOL.9-11.pdf. Vale ressaltar
também que essas intervenções são executadas por técnicos com registros ativos no órgão de
classe;
2 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Descrever os tipos de plataformas utilizadas
Carcterizar a importância do guindastes no funcionamento das plataformas
Descrever os tipos de guindastes utilizados em plataformas (principalmente o
que foi analizado)
Tipos de óleos hidráulicos
Tipos do óleo hidráulicoa utilizado pelo guindaste (viscosidade, etc.)
Tipos de filtros e de filtragens
2.1 – Óleo Hidráulico
Óleo para sistemas hidráulicos, que operem em condições severas de pressão e temperatura,
pois evita o desgaste e a corrosão das partes lubrificadas. Sua aditivação especial lhe
proporciona elevada estabilidade à oxidação, proteção antidesgaste e resistência à formação
de espuma.
Temperaturas específicas
- Ponto de ebulição: Não se aplica.
- Ponto de fusão: Não se aplica.
Solubilidade
- Na água: Insolúvel.
- Em solventes orgânicos: Miscível em solventes de hidrocarbonetos.
Os contaminantes são influências não desejadas que podem destruir a integridade dos fluidos
e componentes dos sistemas hidráulicos. Como é muito difícil e caro se obter um óleo isento
de impurezas, existem normas para especificar cada quantidade admissível de contaminantes,
para cada fluido e sistema em que vai ser utilizado.
Há muitos anos, organizações como NAS, ISO, ASTM, SAE, NFPA, entre outras, têm
estabelecido critérios para determinar a classe de contaminação dos fluidos. Atualmente as
normas internacionais mais utilizadas são a NAS 1638 e a ISO 4406, as quais passamos a
descrever.
Esta é uma das normas mais completa na atualidade, por que supre as deficiências das normas
anteriores e permite identificar, mais claramente, o nível de contaminação de um fluido em
várias faixas de dimensão do contaminante.
Esta norma classifica os níveis de contaminação pela quantidade de partículas maiores que
2μm, maiores que 5μm e pela quantidade de partículas maiores que 15μm por 100 ml, de
acordo com uma tabela.
Desta forma a classificação de um fluido ISO 4406 é expressa com três números, por
exemplo (19)/17/14. O primeiro número indica a classe (ou quantidade) das partículas
maiores que 2μm, o segundo número a classe das partículas maiores que 5μm, e o terceiro
número a classe de partículas maiores que 15μm. No exemplo abaixo teremos (em 100 ml de
fluido):
É interessante notar que cada classe, ou nível, contém o dobro de partículas da classe anterior.
A norma é uma das mais antigas e mais difundida no “chão de fábrica” das indústrias, a NAS
1638 determina o nível de contaminação pela contagem das partículas em 100 ml, em 5 faixas
de tamanho de partículas:
Neste exemplo, este fluido será classificado como classe 7 (maior classe encontrada). A crítica
que se faz à norma NAS é que a classe indicada não relaciona o tamanho das partículas com a
quantidade das mesmas. Isto só poderá ser feito se tivermos o relatório discriminado do
contador de partículas, como fizemos anteriormente.
Por outro lado, a grande vantagem da norma, além da boa noção que os técnicos de mecânica
tem dos valores e aplicação de cada classificação, ela sempre vai demonstrar o pior caso do
óleo, ou seja, quando ela indicar classe 7, conforme exemplo acima, não significará
necessariamente, que essa seja a classificação para todas as dimensões de contaminantes
naquele óleo.
2.2.2 – Método Comparativo
O padrão interno diz ainda que, no caso de uso deste método, “para fins de padronização de
dados em documentos, a verificação da classe de limpeza será executada conforme a norma
NAS 1638, e os resultados obtidos poderão ser relatados utilizando-se a norma ISO 4406” de
acordo com a Tabela de Correlação abaixo:
Quadro 5: Correlação entre as classes de contaminação
Manual de Filtragem, Parker Filtration, p. 15
Todos os sintomas indicavam para contaminação do óleo por partículas, mas nos certificamos
de que todas as possíveis portas de entrada de contaminação para o sistema “estavam
fechadas”. (será que não seria na metodologia ?)
Então, buscando no histórico das manutenções anuais, onde é substituído todo o óleo do
sistema hidráulico, conforme orientação do fabricante, foi verificado que quando se faz esse
trabalho, a equipe abastece o reservatório do sistema com o óleo diretamente do tambor que
vem da distribuidora, sem nenhum tipo de pré-tratamento ou “enquadramento” desse óleo,
confiando exclusivamente na qualidade do produto que vem da distribuidora, a BR
DISTRIBUIDORA S/A.
Foi verificado junto a BR DISTRIBUIDORA S/A que esta, não disponibiliza no rotulo ou nos
documentos do óleo lubrificante (FIT, FISPQ, FT, FPS) a informação sobre a classificação do
óleo quanto à contagem de partículas, pois há uma variação nesse quesito, em função da
fabricação do lote, ou seja, quando óleo começa a ser fabricado, se a maioria dos filtros do
processo foram substituídos há pouco tempo ou estiverem novos, o óleo começa a ser
produzido com uma quantidade de contaminates e esse valor vai alterando a medida que os
filtros vão se saturando e se aproximando do momento da troca.
Essa planta de processo geralmente é composto por uma bomba de recirculação que obriga o
óleo passar várias vezes por filtros com malhas pré-determinadas, através de fluxo turbulento
pleno e contínuo, a fim de ir retirando os contaminantes do fluido, a cada passagem por esses
filtros. (demostrar o processo de filtragem)
Em alguns casos, onde a quantidade de óleo do sistema é muito grande e o custo de troca é
muito elevado, ou ainda, onde não é possível realizar a troca do óleo naquele momento,
algumas empresas usam esse método, para estender a vida do óleo, e assim este ganha uma
“sobrevida” podendo ser substituído mais tarde. Mas vale ressaltar que essa prática não pode
se tornar rotineira, uma vez que o óleo ao longo do tempo em trabalho, vai perdendo seus
aditivos e principalmente, suas características. E apesar de está limpo, pode não está sendo
eficiente quando a sua função no sistema / equipamento.
Para MOREIRA (1995, p. 63) (identificar citações de acordo com a norma) em circuitos
hidráulicos, onde há sub-componentes muito preciso, o ideal seria uma pureza absoluta do
óleo, ou seja, nenhuma partícula contaminante no sistema, mas já que isso é quase impossível,
o desejável é que o óleo utilizado estivesse entre a classificação NAS 5 e 6. E conforme o
Quadro 3, isso representaria uma quantidade de 16.000 partículas entre 5 e 15µm, em 100ml
do fluido.
Considerando o nosso óleo, o LUBRAX HYDRA XP 46, que conforme informado pela
engenharia da BR DISTRIBUIDORA S/A, sabemos que pode chegar para o consumidor com
até 256.000 partículas entre 5 e 15µm (NAS 10). Será uma tarefa trabalhosa para adequá-lo ao
valor desejável.
Existe um cálculo estimativo para redução do NAS de óleo em relação ao número de vezes
que este é passado nos filtros do processo de filtragem, mas depende de muitas variáveis
imprecisas como condição interna da bomba de recirculação; material, condições físicas e
comprimento das mangueiras utilizadas, temperatura do ambiente durante a realização da
filtragem, temperatura gerada pelo processo, desnível entre o reservatório e a bomba de
recirculação, enfim, variáveis que num laboratório é até possível determinar, mas numa
unidade marítima, é impossível.
Sendo assim, ficou decidido que seria feito uma coleta do óleo ao abastecer o reservatório, em
seguida será feito todo o trabalho de filtragem e ao final será feito nova coleta e enviar tudo
para análise de laboratório e posteriormente, comparar os resultados. Em função deles, toma-
se a decisão de aumentar ou diminuir o tempo de filtragem, ou ainda, se altera os filtros da
máquina de filtragem. (metodologia ???)
Metodologia
Classificar o tipos de pesquisa, as varáveis, procedimentos
metodológicos, etc.)
Foi conectado uma mangueira nova, de borracha resistente, com diâmetro de 1", entre a
tomada de dreno do reservatório até o tanque Sloop de Bombordo (autorizado pelo COEMB –
Coordenador de Embarcação). Aberto válvula do dreno e o óleo escoou por gravidade por
cerca de 20 minutos.
Feito abertura da tampa do reservatório para inspeção interna, e a olho nu, estava muito limpo
e conservado o interior do tanque. Foi retirado todos os filtros de retorno do tanque (03 filtros
de papel com malha metálica) e os filtros das linhas (04 filtros de papel com malha metálica).
Devido ao formato inclinado das paredes e do fundo do tanque, rapidamente todo o óleo havia
sido escoado por gravidade. Feito abastecimento do reservatório com 1800 litros do óleo
hidráulico LUBRAX HYDRA XP 46 e fechamento da tampa do reservatório.
Dos 9 (nove) tambores utilizados (200 litros cada), haviam 3 (três) lotes diferentes (4
tambores com lote: 126106/343869, 2 tambores com lote: 124151/343101 e 3 tambores com
lote: 124059/342908). Foi coletado 1 (uma) amostras para cada lote de fabricação. Feito
também mais 1 coletas diretamente no tanque e 3 coletas em 3 pontos distintos do circuito,
depois que este já havia sido abastecido. Todas foram enviadas para análise em laboratório.
Porque se resolveu utilizar unidades de filtragem móveis já que o interior do tanque estava
limpo ? / Qual os resultados da análise do óleo ?
Retirado o suspiro tanque, que também possui um dispositivo contra entrada de umidade e
conectado uma mangueira com as mesmas características das relatadas acima, entre essa
tomada do suspiro e a saída da máquina de filtragem (Linha de RETORNO para o
reservatório).
A extremidade da mangueira que estava no tanque Sloop de Bombordo (a outra extremidade
está ligada ao dreno do reservatório) foi conectada a entrada da máquina de filtragem móvel
(Linha de SUPRIMENTO de óleo para a UFM), conforme Figura 02 abaixo.
Reservatório de Óleo
Hidráulico
- Um filtro de sucção: Tecido metálico em aço inoxidável de 125μm (FRT 0180 125M);
- Um filtro de pressão (saída): Tecido em aço inoxidável de 10μm (FRT 0350 010FV) β 10 ≥
200.
Geralmente o meio filtrante vem em forma de folhas e então é plissado para expor mais área
da superfície para o fluxo do fluido. Isto reduz a pressão diferencial enquanto aumenta a
capacidade de retenção de contaminantes.
Em alguns casos, o meio filtrante pode ter camadas múltiplas e telas para atingir certo critério
de desempenho. Depois de plissado e cortado no comprimento apropriado, as duas pontas são
ligadas usando-se um clipe especial, adesivo ou outro mecanismo selador. O meio filtrante
mais comum inclui tela de aço, celulose, compostos da fibra de vidro ou outros materiais
sintéticos. O meio filtrante é geralmente classificado de superfície ou profundidade.
Para tipos de meio filtrantes de profundidade, o fluido deve tomar caminhos indiretos através
do material que forma o meio filtrante. As partículas são depositadas nas aberturas em forma
de labirinto por todo o meio filtrante.
Por causa de sua construção, um meio filtrante tipo profundo tem muitos poros de vários
tamanhos. Dependendo da distribuição dos tamanhos dos poros, este meio filtrante pode ter
uma alta faixa de captura de partículas com tamanhos pequenos.
A natureza do meio filtrante e o processo de entrada do contaminante no elemento do filtro
explica porque alguns elementos duram muito mais do que outros. Em geral, o meio filtrante
contém milhões de pequeníssimos poros formados pelas fibras do meio filtrante.
Os poros têm um faixa de diferentes tamanhos e são interconectados por todas as camadas do
meio filtrante para formar um caminho tortuoso para o fluxo do fluido.
A norma ISO 4572, determina que os filtros sejam especificados pela razão β (beta),
caracterizando-se, deste modo, a capacidade de retenção em tamanho e eficiência (ε) do
elemento filtrante.
A eficiência dos meios filtrantes nos indica o percentual de partículas maiores que x que serão
removida pelo filtro.
Assim, podemos dizer (depois de desenvolver os cálculos acima) que um filtro β 10 ≥ 75 reterá
cerca de 98,67% de todas as partículas com dimensão maiores ou igual a 10µm que passar por
ele.
Assim, considerando o nosso óleo, o LUBRAX HYDRA XP 46, que conforme informado
pela engenharia da BR DISTRIBUIDORA S/A, que pode chegar para o consumidor com até
256.000 partículas entre 5 e 15µm (NAS 10), e queremos “enquadrá-lo” para pelo menos
NAS 6 (com até 16.000 partículas entre 5 e 15µm), faremos:
Os filtros que havia em estoque eram os mesmos especificados pelo fabricante da UFM no
Cap. 3.2.1:
- Filtro de sucção
Tecido metálico em aço inoxidável de 125μm (FRT 0180 125M): Como este faz a primeira
filtragem do óleo, ele é dimensionado para uma filtragem mais “grosseira”, pois retira as
partículas maiores, deixando somente as partículas menores para o filtro de saída, garantindo
maior eficiência e durabilidade para o mesmo.
Este filtro atendia com sobras a eficiência calculada acima (ε = 93,75 %), pois o nosso filtro
sendo um β10 ≥ 200, significa que o valor da razão entre o número de partículas antes do filtro
maiores do que 10μm e o número de partículas depois do filtro com essa mesma dimensão, é
maior ou igual a 200, ou seja, sai do filtro um número de partículas 200 vezes menor do que o
entra. Isso nos garante uma eficiência de 99,50%.
Neste ponto, a pressão diferencial pelo elemento aumenta exponencialmente, e por essa razão
é recomendado o uso de indicadores de saturação ou colmatagem, para exibir de forma
precisa o momento correto para a substituição deste elemento filtrante.
Esses indicadores são de suma importância, visto que uma troca precoce, aumentaria
desnecessariamente o custo de operação do processo, ao passo que uma substituição tardia,
exigirá mais do conjunto moto-bomba, e poderá permitir o retorno que alguns contaminantes
ao sistema, ou até mesmo a ruptura do elemento filtrante, colocando todo o trabalho a perder.
Esta UFM possui Manômetros (M) para indicar o diferencial de pressão à montante dos
filtros. Em alguns casos, esse Manômetro (PI) pode está conectado a um componente eletro-
eletrônico, que dispensa o monitoramento constante do homem, assim quando o diferencial de
pressão atinge a um valor pré-determinado (Set-point), é enviado uma mensagem de alerta
(sonora, luminosa, etc.) ao operador, ou até mesmo um comando elétrico para o desligamento
do equipamento.
Depois de tudo instalado e conferido, foi iniciado a operação de filtragem ás 07:00h. Como
não é possível calcular o tempo de operação, conforme já foi citado, foi deixado em operação
por 12 horas, monitorando sempre todas as conexões e principalmente os Indicadores de troca
do Elemento Filtrante.
Estes filtros, porém, foram até o final dos trabalhos sem indicação de saturação. Dado o valor
de vazão da bomba (60 litros/minuto) e a posição oposta das tomadas de entrada e saída do
tanque, acredita-se que o volume de óleo do tanque (1800 litros), tenha passado pelos filtros,
pelo menos 20 vezes durante a operação.
Retirado todas as mangueiras, feito limpeza geral, desmobilizado UFM e descarte de resíduos
e tambores vazios. Aferido pressão das bexigas dos acumuladores, todos estavam com o valor
conforme indicado no manual do fabricante.
Feito vários testes de performace com apoio da equipe de Movimentação de Cargas e Técnico
de Instrumentação. Coletado amostras de óleo em 2 (dois) pontos distintos do sistema e uma
coleta no dreno do reservatório. Todos identificados e enviados para análise.
4 – RESULTADOS
Sabíamos que havíamos conquistado algum ganho quanto a pureza e qualidade do óleo
hidráulico, prevíamos que “derrubaríamos” uns 3 ou 4 níveis segundo a Norma NAS 1638.
Mas quando chegaram os resultados do laboratório, nos surpreendemos:
O óleo que inicialmente estava com NAS 9, agora estava com NAS 3. Isso significava que em
cada mililitro de óleo havia apenas 20 partículas contaminantes com dimensão entre 5 a 15µm
e maior do que 15µm não havia praticamente nada.
4.2 – Resultados Práticos
Na prática, entre essa troca de óleo e a próxima, passaram-se 13 meses. E não observamos
nenhum vazamento em algum componente, nenhuma bomba hidráulica quebrada, nenhuma
válvula ou bloco dando passagem ou travada, e também não houve perda de rendimento do
guindaste.
Os ganhos com essa nova prática não foram mensurados, mas sabemos que foram muito
significativos, tanto na área financeira, mas principalmente na área da segurança no trabalho.
- Peças que eram trocadas corriqueiramente (bombas, pistões, blocos, válvulas, etc.);
- HH envolvido nessas manutenções corretivas não planejadas;
- Grande consumo de óleo hidráulico pelos vazamentos;
- Equipamento e operadores parados;
- Diárias de barco ou rebocadores aguardando para ser carregado ou descarregado (enquanto o
guindaste estava em manutenção não planejada);
- Tempo maior nas operações por baixo rendimento do guindaste.
Mas o principal é a evitar o encontro de homem e carga por alguma falha no sistema
hidráulico, pois como resultado disso, na maioria das vezes, o ser humano leva a pior,
podendo até mesmo ser fatal. E isso, não tem preço!
5 – CONSIDERAÇÕES FINAIS
O objetivo geral deste trabalho consiste em comprovar essa necessidade, estruturar uma
sistemática para essa operação, determinar parâmetros de execução (como filtros utilizados,
tempos de filtragem, equipamentos utilizados, etc.) e evidenciar a sua grande contribuição no
processo de movimentação de cargas através do guindaste.
De forma teórica, foi apresentada uma comparação quanto à contagem de partículas existente
no óleo hidráulico, antes e depois da realização da filtragem. O resultado dessa contagem é
inserido a uma escala de acordo com normas especificas para esse fim, tal como a NAS 1638
e a ISO 4406.
Foi mostrado também, os tipos de filtros para operação de filtragem e como escolhe-los,
calculando a Eficiência desejada e a sua Razão β (Beta).
De forma prática, foi identificado os malefícios a um sistema com óleo de classificação acima
do permitido para o equipamento, foi apresentado como realizar uma das formas mais usuais
de reduzir essa classificação, a filtragem, e os benefícios dessa prática para a empresa.
Benefícios financeiros, pois o número de falhas (quebras) reduziu a zero, eliminando todo o
custo de manutenção e máquina parada, e, benefícios de segurança no trabalho, pois uma
falha em meio a uma operação pode ser catastrófica para as pessoas envolvidas.
Enfim, concluí-se com este trabalho, mediante apresentação do referencial teórico e do estudo
de caso, que a filtragem de óleo do sistema hidráulico é essencial durante o abastecimento do
reservatório com óleo novo, pois isso, aliado a todos os cuidados durante a instalação,
manutenção e conservação do equipamento, reduz o risco de falhas drasticamente, garantindo
a segurança das pessoas, a confiabilidade de suas funções e a produtividade nas operações:
produção com qualidade, com menor custo e em menos tempo!
BIBLIOGRAFIA
MOREIRA, Ilo da Silva. Sistemas Hidráulicos Industriais: 3.ed. São Paulo: SENAI-SP,
1995.
_________. Fluidos para Sistemas Hidráulicos: Apostila da empresa Rexroth Bosch Group,
2007
http://www.lubrimaq.com.br
http://www.parkerstoretaubate.com.br/catalogos/Filtros%20industriais/controle/ISO_4406.pdf
http://www.technologylubricants.com/Technical/NAS_Cleanliness_Classes.pdf
http://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/15759/000552620.pdf
http://www.parkerstoretaubate.com.br/hidraulica.html
http://www.hdanet.com.br/
http://ww.sotreq.com.br/
http://www.nov.com
http://www.castrol.com.br
http://www.br.com.br
http://www.anp.gov.br
http://www.petrobras.com.br