Utilizacion de Escoria de Plomo en Masa Ceramica Roja

EDUARDO MONTEIRO BIGÉLLI
UTILIZAÇÃO DE ESCÓRIA DE CHUMBO EM MASSA CERÂMICA VERMELHA
Dissertação apresentada como requisito parcial

à obtenção do grau de Mestre ao Programa de
Pós-graduação em Engenharia (PIPE), Área de
Concentração de Engenharia e Ciência dos
Materiais, do Setor de Tecnologia, da
Universidade Federal do Paraná.
Orientador: Prof. DrSc. Vsevolod Mymrine

Co-orientador: MSc. Claúdio Antônio Gazda
CURITIBA
2005
MENSAGEM
“Há o suficiente no mundo para todas as

necessidades humanas, mas não há o suficiente
para a cobiça do homem".
(Mahatma Gandhi)
iii
AGRADECIMENTOS
A decisão de se elaborar um trabalho desta natureza é árdua e dificilmente se concretiza

sem a ajuda inestimável de outras pessoas. Nesta pesquisa, os agradecimentos vão
especialmente ao orientador deste trabalho Dr. Vsevolod Mymrine ; ao co-orientador
MSc. Claúdio Antônio Gadza; e aos professores dos Programas de Pós-graduação; em
Engenharia – PIPE.
À CAPES pela fornecimento de uma bolsa de estudos, sem a qual a realização desse
trabalho não teria sido possível.
Agradeço ao Dr. José Manuel do Departamento de Geologia, que abriu as portas do
Laboratório de Análise de Minerais e Rochas, e ao quadro de funcionários, Elisiane,
Paola, Ana, Rodrigo, Luciane, e Aldini, pela cordialidade, presteza e gentileza que fui
sempre atendido.
Agradeço ao Prof. Dr. Haroldo de Araújo Ponte, à paciência e discussões técnicas
ligadas à ciência dos materiais.
Agradeço à Débora, Sandra,Patrícia, Nice, Marcio, Marisa, e Adalberto pelo incentivo.
Agradeço ao Marcelo e ao Bertussi por terem me proporcionado a oportunidade de
aprender as questões relativas a problemática dos resíduos sólidos, e terem sido os
grandes incentivadores para a realização desse curso de mestrado.
Agradeço aos amigos Ghizzi, Claudio, Zé, e a todos que não foram incluídos nesta lista.
Muito obrigado.
Eduardo Monteiro Bigélli
iv
SUMÁRIO
MENSAGEM......................................................................................... III
AGRADECIMENTOS ...........................................................................IV
LISTA DE FIGURAS ............................................................................IX
LISTA DE TABELAS ...........................................................................XI
LISTA DE SIGLAS ........................................................................ XXVIII
LISTA DE SÍMBOLOS .................................................................... XXIX
RESUMO ......................................................................................... XXXI
ABSTRACT .................................................................................... XXXII
1. INTRODUÇÃO................................................................................... 2
1.1. MOTIVAÇÃO PARA O TRABALHO ................................................2
1.2. OBJETIVOS DO TRABALHO..........................................................3
1.2.1. Objetivo Geral ................................................................................ 3
1.2.2. Objetivos Específicos..................................................................... 3
1.3. APRESENTAÇÃO DO TRABALHO ................................................4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................. 6
2.1. ESCÓRIA DE CHUMBO .................................................................6
2.1.1. O Chumbo...................................................................................... 6
2.1.2. Produção Mundial de Chumbo ...................................................... 9
2.1.3 Produção Primária ........................................................................ 11
2.1.4 A Reciclagem de Chumbo – Produção Secundária...................... 12
2.1.5 A Escória de Chumbo ................................................................... 15
2.1.6. Composição Química da Escória de Chumbo ............................. 16
2.1.7. Composição Mineralógica da Escória de Chumbo ...................... 21
2.1.8. Técnicas de Reutilização de Escória de Chumbo. ...................... 22
2.2. CERÂMICA VERMELHA ...............................................................23
2.2.1 Compactação dos Pós.................................................................. 26
2.2.2 Sinterização .................................................................................. 27
2.3. RESÍDUOS EM MASSAS CERÂMICAS VERMELHA...................29
2.3.1 Resíduos de vidro ......................................................................... 29
2.3.2 Resíduos de Escória..................................................................... 31
2.3.3. Resíduos do Processamento de Rochas Ornamentais ............... 36
v
2.3.4 Outros Resíduos em Argila........................................................... 39
2.4 – VIDROS DE CHUMBO. ...............................................................44
2.4.1 – Vidro........................................................................................... 44
2.4.2 – Vidros de chumbo ...................................................................... 52
2.2.4.1. Lixiviação dos Vidros de Chumbo ................................... 53
3. METODOLOGIA.............................................................................. 56
3.1. RESUMO DOS PROCEDIMENTOS UTILIZADOS NESTA
PESQUISA ...........................................................................................56
3.2 MATERIAIS, DISPOSITIVOS E EQUIPAMENTOS........................59
3.3 ENSAIOS E PROCEDIMENTOS NA MASSA CERÂMICA ............61
3.3.1 Coleta da massa cerâmica ........................................................... 61
3.3.2 Análise granulométrica da massa cerâmica ................................. 62
3.3.3 Análise Química – fluorescência de raios X (FRX)....................... 62
3.3.4 Caracterização dos argilominerais presentes............................... 62
3.4 ENSAIOS E PROCEDIMENTOS NA ESCÓRIA DE CHUMBO......63
3.4.1 Coleta da escória de chumbo ....................................................... 63
3.4.2 Análise Química – por fluorescência de raios X (FRX)................. 63
3.4.3 Caracterização dos minerais presentes........................................ 63
3.4.4 Ensaio de Lixiviação e Solubilização de Resíduos....................... 64
3.5 ENSAIOS E PROCEDIMENTOS NAS COMPOSIÇÕES DE
ESTUDO. .............................................................................................64
3.5.1 - Nomenclatura adotada. .............................................................. 64
3.5.2 Identificação dos minerais presentes............................................ 66
3.5.3 Procedimentos nos corpos-de-prova. ........................................... 66
3.5.3.1 Determinação do volume pós-compactação – “Vpc” ......... 66
3.5.3.2 Determinação densidade pós-compactação – “Dpc”........ 67
3.5.3.3 Determinação do volume pós-secagem – “Vps”............... 67
3.5.3.4 Determinação da densidade pós-secagem – “Dps” ........ 67
3.5.3.5 Determinação da retração linear de secagem – “RS” ...... 68
3.5.3.6 Queima dos corpos-de-prova. .......................................... 68
3.5.3.7 Determinação do volume pós-queima – “Vpq” ................. 68
3.5.3.8 Determinação da densidade pós-queima – “Dpqs” ......... 69
3.5.3.9 Determinação da retração linear após-queima – “RQ”..... 69
3.5.3.10 Determinação da absorção de água – “AA” ................... 69
3.5.3.11 Determinação da porosidade aparente – “PA” ............... 70
vi
3.5.3.12 Determinação da Resistência à flexão após-queima –
“RF” .............................................................................................. 70
3.5.3.13 Caracterização mineralógica das composições pós-
queima.......................................................................................... 71
3.5.3.14 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) .................. 71
3.5.3.15 Teste de lixiviação e solubilização.................................. 71
3.6 – TRATAMENTO ESTATÍSTICO DOS RESULTADOS .................72
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................... 74
4.1. FORMA DE APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS ...................74
4.2. RESULTADOS OBTIDOS NA CARACTERIZAÇÃO NAS
MATÉRIAS-PRIMAS, E SUAS MISTURAS..........................................75
4.2.1. Massa Cerâmica .......................................................................... 75
4.2.1.1. Análise Granulométrica............................................................. 75
4.2.1.2. Análise Química e Perda ao Fogo ............................................ 76
4.2.1.3. Análise Mineralógica................................................................. 77
4.2.2. Escória de Chumbo ..................................................................... 78
4.2.2.1. Análise Química e Perda ao Fogo ............................................ 78
4.2.2.4. Teste de Lixiviação e Solubilização .......................................... 80
4.2.3. Composições Estudadas ............................................................. 81
4.2.3.1. Análise Química e Perda ao Fogo – Calculado ........................ 81
4.3. RESULTADOS DOS ENSAIOS NOS CORPOS DE PROVA. .......85
4.3.1. Resultados dos Ensaios nos Corpos Cerâmicos Antes da Queima93
4.3.1.1. Densidade pós compactação (Dens PC)......................... 93
4.3.1.2. Densidade pós secagem (Dens S). ................................. 94
4.3.1.3. Teor de umidade (U)........................................................ 95
4.3.1.4. Retração de secagem (Retr S) ........................................ 96
4.3.2. Resultados dos Ensaios nos Corpos Cerâmicos Após a Queima97
4.3.2.1. Densidade pós-queima (Dens PQ).................................. 97
4.3.2.2. Retração Linear de Queima (RQ).................................... 99
4.3.2.3. Perda de Peso (Perda P) .............................................. 100
4.3.2.4. Absorção de Água (AA) ................................................. 101
4.3.2.5. Porosidade Aparente (PA)............................................. 102
4.3.2.6. Resistência à Flexão (RF) ............................................. 103
vii
4.3.2.7. Caracterização Mineralógica das Composições............ 104
4.3.2.8. Microscopia Eletrônica de Varredura............................. 105
4.3.2.9. Teste de Lixiviação e Solubilização............................... 114
5. CONCLUSÕES ............................................................................. 116
6. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................... 118
7. REFERÊNCIAS ............................................................................. 120
APÊNDICE 1 – RESULTADOS POR CORPO-DE-PROVA, POR
COMPOSIÇÃO E CICLO DE QUEIMA............................................. 126
APÊNDICE 2 – DADOS DA ANÁLISE ESTATÍSTICA..................... 151
ANEXO .............................................................................................. 204
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Comparação entre a obtenção de chumbo por extração mineral e por reciclagem (WINCKEL E
RICE, 1998)...................................................................................................................................... 9
Figura 2 - Comparação entre o consumo de chumbo da indústria de baterias automotivas e a produção de
origem secundária (ROBERTS, 2003). .......................................................................................... 11
Figura 3 - Diagrama de fase – Na2S-FeS. ...................................................................................................... 14
Figura 4 - Foto de uma Pedra de Escória, e regiões da análise de KREUSCH (2005)................................... 19
Figura 5 - Difratograma de Raios X – Escória de chumbo (DE ANGELIS, 2002). ....................................... 21
Figura 6 - Distribuição da densidade num molde sob várias condições de prensagem: a) prensagem de um só
lado; b) prensagem dos dois lados. (NORTON, 1973)................................................................... 27
Figura 7 - Resultados de GODINHO (2004), em função da temperatura de queima: a) absorção de água; b)
retração linear; e c) resistência à flexão.......................................................................................... 31
Figura 8 - Resultados de MARGHUSSIAN (1999), em função da temperatura de queima: a) absorção de
água; b) retração linear; e c) resistência à flexão............................................................................ 33
Figura 9 - Resultados de GHOSH (2002), resistência à flexão, absorção de água e contração linear de queima
para queima por duas horas a: a) 11500C; b) 1175 0C; e c) 1200 0C. ............................................. 34
Figura 10 - Resultados obtidos por OLIVEIRA (2004), com: a) densidade aparente; b) retração linear de
queima; c) absorção de água; e d) resistência à flexão. .................................................................. 36
Figura 11 - Resultados obtidos da adição de pó de aciaria à massa de cerâmica vermelha esmaltada:
♦Retração de secagem (%); ■ % Retração de queima (%);▲ Absorção de água (%); ● %
Resistência mecânica (N/mm2). ME: massa de cerâmica vermelha esmaltada; ME2: massa de
cerâmica vermelha esmaltada contendo 2% em peso de pó de aciaria; ME3: massa de cerâmica
vermelha esmaltada contendo 3% em peso de pó de aciaria; ME5: massa de cerâmica vermelha
esmaltada contendo 5% em peso de pó de aciaria; ME10: massa de cerâmica vermelha esmaltada
contendo 10% em peso de pó de aciaria. ........................................................................................ 43
Figura 12 - Curva da distribuição granulométrica da massa cerâmica. .......................................................... 75
Figura 13 - Gráfico das freqüências dos tamanhos de partícula. .................................................................... 76
Figura 14 - Difratograma da massa cerâmica. ................................................................................................ 78
ix
Figura 15 - Difratograma da escória de chumbo. ........................................................................................... 80
Figura 16 - Difratograma da composição B (95% de massa cerâmica e 5% de escória)................................ 82
Figura 17 - Difratograma da composição C (92,5% de massa cerâmica e 7,5% de escória).......................... 82
Figura 18 - Difratograma da composição D (90% de massa cerâmica e 10% de escória).............................. 83
Figura 19 - Correlação entre a densidade pós-queima e a resistência à flexão............................................... 92
Figura 20 - Gráfico da densidade pós compactação por composição e ciclo de queima. ............................... 93
Figura 21 - Gráfico da densidade pós secagem por composição e ciclo de queima. ...................................... 94
Figura 22 - Gráfico do teor de umidade por composição e ciclo de queima. ................................................. 95
Figura 23 - Gráfico da retração de secagem por composição e ciclo de queima. ........................................... 96
Figura 24 - Gráfico da densidade pós queima por composição e ciclo de queima. ........................................ 98
Figura 25 - Gráfico da retração linear de queima por composição e ciclo de queima. ................................... 99
Figura 26 - Gráfico da perda de peso por composição e ciclo de queima. ................................................... 101
Figura 27 - Gráfico da absorção de água por composição e ciclo de queima............................................... 102
Figura 28 - Gráfico da porosidade aparente por composição e ciclo de queima. ......................................... 103
Figura 29 - Gráfico da resistência à flexão por composição e ciclo de queima............................................ 104
Figura 30 - Micrografias da superfície de fratura da composição A, sinterizada a 900 0C por 1 hora. A) x200;
B) x700; C) x2000; D) e E) x4000. .............................................................................................. 107
Figura 31 - Micrografias da superfície de fratura da composição A, sinterizada a 1200 0C por 1 hora. A)
x200; B) x700; C) x2000; D) e E) x4000. .................................................................................. 108
Figura 32 - Micrografias da superfície de fratura da composição A, sinterizada a 1200 0C por 2 horas. A)
x200; B) x700; C) x2000; D) e E) x4000. .................................................................................... 109
Figura 33 - Micrografias da superfície de fratura da composição B, sinterizada a 1200 0C por 2 horas. A)
x200; B) x700; C) x2000; D) e E) x4000. .................................................................................... 110
Figura 34 - Micrografias da superfície de fratura da composição D, sinterizada a 900 0C por 1 hora. A) x200;
B) x700; C) x2000; e D) x4000. ................................................................................................... 111
Figura 35 - Micrografias da superfície de fratura da composição D, sinterizada a 1200 0C por 1 hora. A)
x200; B) x700; C) e D) x2000; e E) x4000................................................................................... 112
Figura 36 - Micrografias da superfície de fratura da composição D, sinterizada a 1200 0C por 2 horas. A)
x200; B) x700; C) x2000; D) e E) x4000. .................................................................................... 113
x
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Utilização do chumbo e suas ligas. .................................................................................................. 7
Tabela 2 – Composição típica de uma bateria SLI. ......................................................................................... 13
Tabela 3 – Composição química de escória - MACHADO (2002). ................................................................ 17
Tabela 4 – Composição química da escória - LEWIS e BEAUTEMENT (2002)........................................... 17
Tabela 5 – Composição química de escória - DE ANGELIS (2002). ............................................................. 17
Tabela 6 – Composição química da escória - AQUINO (2004)...................................................................... 18
Tabela 7 – Composição química da escória. ................................................................................................... 19
Tabela 8 – Composição química de escória - KREUSCH (2005). .................................................................. 20
Tabela 9 – Resumo dos resultados apresentados por SETZ (2001)................................................................. 30
Tabela 10 – Composição Química – MARGHUSSIAN (1999)...................................................................... 32
Tabela 11 – Composição química dos resíduos de granito.............................................................................. 37
Tabela 12 - Óxidos formadores, modificadores e intermediários.................................................................... 46
Tabela 13 - Composição química de diferentes tipos de vidros comerciais. ................................................... 46
Tabela 14 – Resumo geral dos ensaios e procedimentos utilizados nesta pesquisa......................................... 58
Tabela 15 – Resultados da composição química da massa cerâmica. ............................................................. 77
Tabela 16 – Composição química da escória de chumbo. ............................................................................... 78
Tabela 17 – Cálculo da composição química das composições de estudo. ..................................................... 81
Tabela 18 – Resumos dos parâmetros obtidos para as corpos-de-prova antes e após a queima a 900 0C por 1
hora. ........................................................................................................................................................ 86
horas. ...................................................................................................................................................... 87
Tabela 20 – Resumos dos parâmetros obtidos para as corpos-de-prova antes e após a queima a 1050 oC por 1
hora. ........................................................................................................................................................ 88
horas. ...................................................................................................................................................... 89
hora. ........................................................................................................................................................ 90
xi
horas. ...................................................................................................................................................... 91
Tabela 24 – Resumos do parâmetro densidade pós-compactação. .................................................................. 93
Tabela 25 – Resumos do parâmetro densidade pós-secagem. ......................................................................... 94
Tabela 26 – Resumos do parâmetro teor de umidade...................................................................................... 95
Tabela 27 – Resumos do parâmetro retração de secagem. .............................................................................. 96
Tabela 28 – Resumos do parâmetro densidade pós-queima. ........................................................................... 97
Tabela 29 – Resumos do parâmetro retração linear de queima. ...................................................................... 99
Tabela 30 – Resumos do parâmetro perda de peso........................................................................................ 100
Tabela 31 – Resumos do parâmetro absorção de água. ................................................................................. 101
Tabela 32 – Resumos do parâmetro porosidade aparente.............................................................................. 102
Tabela 33 – Resumos do parâmetro resistência à flexão. .............................................................................. 103
Tabela 34 – Resumos da DRX nas composições pós queima. ...................................................................... 105
Tabela A 1 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições A, e B, antes da Queima a T=900
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 127
Tabela A 2 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições C, e D, antes da Queima a T=900
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 128
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 129
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 130
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 131
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 132
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 133
xii
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 134
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 135
Tabela A 10 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições C, e D, antes da Queima a
T=1200 0C, por 1 hora. ......................................................................................................................... 136
Tabela A 11 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições A, e B, antes da Queima a
T=1200 0C, por 2 horas......................................................................................................................... 137
Tabela A 12 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições C, e D, antes da Queima a
T=1200 0C, por 2 horas......................................................................................................................... 138
Tabela A 13 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições A, e B, após a Queima a T=900
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 139
Tabela A 14 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições C, e D, após a Queima a T=900
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 140
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 141
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 142
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 143
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 144
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 145
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 146
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 147
xiii
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 148
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 149
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 150
Tabela A 25 - Resumo dos dados estatísticos para a densidade pós-compactação das amostras submetidas a
T = 900 0C, por 1 hora. ......................................................................................................................... 152
T = 900 0C, por 2 horas......................................................................................................................... 152
T = 1050 0C, por 1 horas....................................................................................................................... 152
T = 1050 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 153
T = 1200 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 153
T = 1200 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 153
Tabela A 31 - Resumo dos dados estatísticos para a densidade pós-secagem das amostras submetidas a T =
900 0C, por 1 hora................................................................................................................................. 154
900 0C, por 2 horas. .............................................................................................................................. 154
1050 0C, por 1 hora............................................................................................................................... 154
1050 0C, por 2 horas. ............................................................................................................................ 155
1200 0C, por 1 hora............................................................................................................................... 155
xiv
1200 0C, por 2 horas. ............................................................................................................................ 155
Tabela A 37 - Resumo dos dados estatísticos para a retração de secagem das amostras submetidas a T = 900
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 156
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 156
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 156
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 157
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 157
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 157
Tabela A 43 - Resumo dos dados estatísticos para a teor de umidade das amostras submetidas a T = 900 0C,
por 1 hora.............................................................................................................................................. 158
por 2 horas. ........................................................................................................................................... 158
por 1 hora.............................................................................................................................................. 158
por 2 horas. ........................................................................................................................................... 159
por 1 hora.............................................................................................................................................. 159
por 2 horas. ........................................................................................................................................... 159
Tabela A 49 - Resumo dos dados estatísticos para a densidade pós-queima das amostras submetidas a T =
900 0C, por 1 hora................................................................................................................................. 160
xv
900 0C, por 2 horas. .............................................................................................................................. 160
1050 0C, por 1 hora............................................................................................................................... 160
1050 0C, por 2 horas. ............................................................................................................................ 161
1200 0C, por 1 hora............................................................................................................................... 161
1200 0C, por 2 horas. ............................................................................................................................ 161
Tabela A 55 - Resumo dos dados estatísticos para a retração de queima das amostras submetidas a T = 900
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 162
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 162
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 162
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 163
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 163
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 163
Tabela A 61 - Resumo dos dados estatísticos para a perda de peso das amostras submetidas a T = 900 0C, por
1 hora. ................................................................................................................................................... 164
Tabela A 62 - Resumo dos dados estatísticos para a perda de peso das amostras submetidas a T = 900 0C, por
2 horas. ................................................................................................................................................. 164
Tabela A 63 - Resumo dos dados estatísticos para a perda de peso das amostras submetidas a T = 1050 0C,
por 1 hora.............................................................................................................................................. 164
xvi
por 2 horas. ........................................................................................................................................... 165
por 1 hora.............................................................................................................................................. 165
por 2 horas. ........................................................................................................................................... 165
Tabela A 67 - Resumo dos dados estatísticos para a porosidade aparente das amostras submetidas a T = 900
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 166
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 166
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 166
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 167
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 167
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 167
Tabela A 73 - Resumo dos dados estatísticos para a absorção de água das amostras submetidas a T = 900 0C,
por 1 hora.............................................................................................................................................. 168
Tabela A 74 - Resumo dos dados estatísticos para a absorção de água das amostras submetidas a T = 900 0C,
por 2 horas. ........................................................................................................................................... 168
Tabela A 75 - Resumo dos dados estatísticos para a absorção de água das amostras submetidas a T = 1050
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 168
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 169
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 169
xvii
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 169
Tabela A 79 - Resumo dos dados estatísticos para a resistência à flexão das amostras submetidas a T = 900
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 170
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 170
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 170
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 171
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 171
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 171
Tabela A 85 - Resultados da análise da variância para a densidade pós-compactação das amostras a
submetidas a T = 900 0C, por 1 hora..................................................................................................... 172
submetidas a T = 900 0C, por 2 horas. .................................................................................................. 172
submetidas a T = 1050 0C, por 1 hora................................................................................................... 172
submetidas a T = 1050 0C, por 2 horas. ................................................................................................ 172
Tabela A 91 - Resultados da análise da variância para a densidade pós-secagem das amostras a submetidas a
T = 900 0C, por 1 hora. ......................................................................................................................... 173
xviii
T = 900 0C, por 2 horas......................................................................................................................... 173
T = 1050 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 173
T = 1050 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 173
T = 1200 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 174
T = 1200 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 174
Tabela A 97 - Resultados da análise da variância para a retração de secagem das amostras a submetidas a T
= 900 0C, por 1 hora.............................................................................................................................. 174
= 900 0C, por 2 horas. ........................................................................................................................... 174
= 1050 0C, por 1 hora............................................................................................................................ 174
= 1050 0C, por 2 horas. ......................................................................................................................... 175
= 1200 0C, por 1 hora............................................................................................................................ 175
= 1200 0C, por 2 horas. ......................................................................................................................... 175
Tabela A 103 - Resultados da análise da variância para a umidade das amostras a submetidas a T = 900 0C,
por 1 hora.............................................................................................................................................. 175
por 2 horas. ........................................................................................................................................... 175
por 1 hora.............................................................................................................................................. 176
xix
por 2 horas. ........................................................................................................................................... 176
por 1 hora.............................................................................................................................................. 176
por 2 horas. ........................................................................................................................................... 176
Tabela A 109 - Resultados da análise da variância para a densidade pós-queima das amostras a submetidas a
T = 900 0C, por 1 hora. ......................................................................................................................... 176
T = 900 0C, por 2 horas......................................................................................................................... 177
T = 1050 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 177
T = 1050 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 177
T = 1200 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 177
T = 1200 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 177
Tabela A 115 - Resultados da análise da variância para a retração de queima das amostras a submetidas a T
= 900 0C, por 1 hora.............................................................................................................................. 178
= 900 0C, por 2 horas. ........................................................................................................................... 178
= 1050 0C, por 1 hora............................................................................................................................ 178
= 1050 0C, por 2 horas. ......................................................................................................................... 178
= 1200 0C, por 1 hora............................................................................................................................ 178
xx
= 1200 0C, por 2 horas. ......................................................................................................................... 179
Tabela A 121 - Resultados da análise da variância para a perda de peso das amostras a submetidas a T = 900
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 179
Tabela A 122 - Resultados da análise da variância para a perda de peso das amostras a submetidas a T = 900
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 179
Tabela A 123 - Resultados da análise da variância para a perda de peso das amostras a submetidas a T =
1050 0C, por 1 hora............................................................................................................................... 179
1050 0C, por 2 horas. ............................................................................................................................ 179
1200 0C, por 1 hora............................................................................................................................... 180
1200 0C, por 2 horas. ............................................................................................................................ 180
Tabela A 127 - Resultados da análise da variância para a porosidade aparente das amostras a submetidas a
T = 900 0C, por 1 hora. ......................................................................................................................... 180
T = 900 0C, por 2 horas......................................................................................................................... 180
T = 1050 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 180
T = 1050 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 181
T = 1200 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 181
T = 1200 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 181
Tabela A 133 - Resultados da análise da variância para a absorção de água das amostras a submetidas a T
= 900 0C, por 1 hora.............................................................................................................................. 181
xxi
= 900 0C, por 2 horas. ........................................................................................................................... 181
= 1050 0C, por 1 hora............................................................................................................................ 182
= 1050 0C, por 2 horas. ......................................................................................................................... 182
= 1200 0C, por 1 hora............................................................................................................................ 182
= 1200 0C, por 2 horas. ......................................................................................................................... 182
Tabela A 139 - Resultados da análise da variância para a resistência à flexão das amostras a submetidas a
T = 900 0C, por 1 hora. ......................................................................................................................... 182
T = 900 0C, por 2 horas......................................................................................................................... 183
T = 1050 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 183
T = 1050 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 183
T = 1200 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 183
T = 1200 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 183
Tabela A 145 - Resultado do “Multiple Range Test” para a densidade pós-compactação das amostras a
xxii
Tabela A 151 - Resultado do “Multiple Range Test” para a densidade pós-secagem das amostras a
Tabela A 157 - Resultado do “Multiple Range Test” para a retração de secagem das amostras a submetidas a
T = 900 0C, por 1 hora. ......................................................................................................................... 188
T = 900 0C, por 2 horas......................................................................................................................... 188
T = 1050 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 188
T = 1050 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 189
T = 1200 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 189
xxiii
T = 1200 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 189
Tabela A 163 - Resultado do “Multiple Range Test” para a umidade das amostras a submetidas a T = 900 0C,
por 1 hora.............................................................................................................................................. 190
Tabela A 164 - Resultado do “Multiple Range Test” para a umidade das amostras a submetidas a T = 900 0C,
por 2 horas. ........................................................................................................................................... 190
Tabela A 165 - Resultado do “Multiple Range Test” para a umidade das amostras a submetidas a T = 1050
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 190
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 191
0
C, por 1 hora........................................................................................................................................ 191
0
C, por 2 horas. ..................................................................................................................................... 191
Tabela A 169 - Resultado do “Multiple Range Test” para a densidade pós-queima das amostras a submetidas
a T = 900 0C, por 1 hora. ...................................................................................................................... 192
a T = 900 0C, por 2 horas...................................................................................................................... 192
a T = 1050 0C, por 1 hora. .................................................................................................................... 192
a T = 1050 0C, por 2 horas. ................................................................................................................... 193
a T = 1200 0C, por 1 hora. .................................................................................................................... 193
a T = 1200 0C, por 2 horas. ................................................................................................................... 193
Tabela A 175 - Resultado do “Multiple Range Test” para a retração de queima das amostras a submetidas a
T = 900 0C, por 1 hora. ......................................................................................................................... 194
xxiv
T = 900 0C, por 2 horas......................................................................................................................... 194
T = 1050 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 194
T = 1050 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 195
T = 1200 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 195
T = 1200 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 195
Tabela A 181 - Resultado do “Multiple Range Test” para a perda de peso das amostras a submetidas a T =
900 0C, por 1 hora................................................................................................................................. 196
900 0C, por 2 horas. .............................................................................................................................. 196
1050 0C, por 1 hora............................................................................................................................... 196
1050 0C, por 2 horas. ............................................................................................................................ 197
1200 0C, por 1 hora............................................................................................................................... 197
1200 0C, por 2 horas. ............................................................................................................................ 197
Tabela A 187 - Resultado do “Multiple Range Test” para a porosidade aparente das amostras a submetidas
a T = 900 0C, por 1 hora. ...................................................................................................................... 198
a T = 900 0C, por 2 horas...................................................................................................................... 198
a T = 1050 0C, por 1 hora. .................................................................................................................... 198
xxv
a T = 1050 0C, por 2 horas. ................................................................................................................... 199
a T = 1200 0C, por 1 hora. .................................................................................................................... 199
a T = 1200 0C, por 2 horas. ................................................................................................................... 199
Tabela A 193 - Resultado do “Multiple Range Test” para a absorção de água das amostras a submetidas a
T = 900 0C, por 1 hora. ......................................................................................................................... 200
T = 900 0C, por 2 horas......................................................................................................................... 200
T = 1050 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 200
T = 1050 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 201
T = 1200 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 201
T = 1200 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 201
Tabela A 199 - Resultado do “Multiple Range Test” para a resistência à flexão das amostras a submetidas a
T = 900 0C, por 1 hora. ......................................................................................................................... 202
T = 900 0C, por 2 horas......................................................................................................................... 202
T = 1050 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 202
T = 1050 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 203
T = 1200 0C, por 1 hora. ....................................................................................................................... 203
xxvi
T = 1200 0C, por 2 horas....................................................................................................................... 203
Tabela A 205 - Resultado da Análise Granulométrica por Difração de Raios Laser da Massa Cerâmica. ... 205
xxvii
LISTA DE SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

UFPR Universidade Federal do Paraná
PR Paraná
ABC Associação Brasileira de Cerâmica
CBC Congresso Brasileiro de Cerâmica
SULMAT Congresso em Ciências de Materiais do Mercosul
Lamir Laboratório de Análise de Mineriais e Rochas.
Lactec Instituto de Tecnologia para o Desenvolvimento
LTa Laboratório de Tecnologia Ambiental
PIPE Programa de Pós-Graduação em Engenharia
CAPES Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior
xxviii
LISTA DE SÍMBOLOS
% Percentagem
mg Miligrama. Unidade de massa
g Gramas. Unidade de massa
kg Kilograma. Unidade de massa
cm Centímetro. Unidade de comprimento
cm Centímetro quadrado. Unidade de área
ppm Partes por milhão
g/cm3 Gamas/centímetros cúbicos. Unidade de densidade aparente
MPa Mega Pascal. Unidade de tensão
Ppc Peso pós compactação
Cpc Comprimento pós compactação
Lpc Largura pós compactação
Epc Espessura pós compactação
Vpc Volume pós compactação
Dens PC Densidade pós compactação
Pps Peso pós secagem
Cps Comprimento pós secagem
Lps Largura pós secagem
Eps Espessura pós secagem
Vps Volume pós secagem
Dens S Densidade pós secagem
U Teor de umidade
Retr S Retração de secagem
Ppq Peso pós queima
Cpq Comprimento pós queima
Lpq Largura pós queima
Epq Espessura pós queima
Vpq Volume pós queima
Dpq Densidade pós queima
Retr Q Retração de queima
Pu Peso úmido
xxix
Pi Peso imerso
AA Absorção de água
PA Porosidade aparente
RF Resistência à Flexão
DRX Difração de Raios X
MEV Microscopia Eletrônica de Varredura
FRX Fluorescência de Raios X
ATD Análise Térmica Diferencial
xxx
RESUMO
O uso de escória de chumbo tem forte apelo ecológico. Neste trabalho formulou-se
composições para produção de cerâmica, com 0%, 5%, 7,5% e 10% de escória. Os
principais componentes da escória são Fe2O3 - 58.7%, SO3 - 17.7%, SiO2 - 14.2%, Al2O3 -
2.2%, Pb - 4.10%, e outros metais pesados como Cu, Sb, Cr, Zn, Rb. Uma composição
de massa cerâmica vermelha utilizada na fabricação de tijolos foi usado como
componente base. Foram estudados as mudanças de alguns dos principais parâmetros
físicos do processo de produção cerâmcia. Densidade das amostras pós compactação e
pós-secagem aumentou somente 0,10 g/cm3, e atingiram valores na faixa de 1.69- 1.99
g/cm3 após a sua sinterização a temperaturas de 900 0, 1050 0 and 1200 0C. A resistência
à flexão em três pontos ficou entre 2.6 e 10.8 MPa, a porosidade aparente atingiu 24.2%
e a absorção de água 11,1%. Os estudos de DRX permitiram explicar as propriedades
mencionadas acima pela transformação dos componentes minerais (Caulinita, quartzo,
gibsita, Goetita, magnetite, fayalita e hematite) em mulita e cristobalita beta. As análises
do MEV demonstraram a presença de estruturas vítreas no volume da amostra, onde
foram encontrados faces octaedraes da cristobolita beta. A lixiviação e solubilização dos
metais pesados neste novo tipo de cerâmcia foi maior que o que determina os padrões
em norma.
Palavras-chave: Reutilização, Escória de Chumbo, Cerâmica Vermelha.
xxxi
ABSTRACT
The use of lead-slag is an activity with strong ecological appeal. In this report a novel
compositions for producing of ceramics with incorporation of 5%, 7.5% and 10% of lead
slag is presented. Main components of the slag are Fe2O3 - 58.7%, SO3 - 17.7%, SiO2 -
14.2%, Al2O3 - 2.2%, Pb - 4.10%, and other heavy metals like Cu, Sb, Cr, Zn, Rb.
Traditional clay-sand composition of bricks production was used as basic component. It
were studied the changes of some main physical parameters in the process of ceramics
producing. Densities of compacted samples after its drying increased only for 0.10 g/cm3,
and they reach values 1.69- 1.99 g/cm3 after its sintering with temperatures 9000, 10500
and 12000C. Three points bending flexural strength was between 2.6 and 10.8 MPa,
apparent porosity reach 24,2% and water absorption till 11.1%. XRD studying allows to
explain the above mentioned properties by transformation of initial mineral components
(kaolonite, quartz, Gibsita, Goetita, magnetite, fayalite, hematite) to newly synthesized
mullite and beta-cristobalite. SEM analyses demonstrate appearance of new glass-like
structures throughout the samples’ volume, here and there octahedral facets of beta-
cristobalite are founded. Heavy metals leachability of new type of ceramics was larger,
than the international standards’ demands.
Keywords: Reutilization, Lead slag, Red ceramic.
xxxii
CAPÍTULO 1
- INTRODUÇÃO -
Introdução
1. INTRODUÇÃO
1.1. MOTIVAÇÃO PARA O TRABALHO
A problemática dos resíduos abrange os aspectos relacionados à sua

origem e produção, assim como o conceito de inesgotabilidade e os reflexos de
comprometimento do meio ambiente, principalmente, a poluição do solo, do ar e
dos recursos hídricos.
Sumariamente, pode-se dizer que os resíduos são resultado direto da
atividade diária do homem em sociedade e que os fatores principais que regem
sua origem e produção são, basicamente, dois: o aumento populacional e a
intensidade da industrialização.
O fator industrialização é ainda mais grave, quando tem-se em mente que
quase a totalidade das indústrias não possui um sistema de minimização de
resíduos, o que possibilitaria uma diminuição na quantidade de resíduos a ter uma
destinação final.
O que mais preocupa é que a população mundial está crescendo em
ritmo acelerado, e esse ritmo tende a crescer ainda mais com o passar do tempo.
Isso implica na expansão automática e contínua da indústrialização, pois, maiores
quantidades de alimentos e bens de consumo serão necessários para atender a
esta nova e crescente demanda, o que irá gerar, inevitavelmente, consideráveis
volumes de resíduos. O não tratamento, e destinação adequada dessa massa
pode contribuir significativamente para a degradação da biosfera, em detrimento
da qualidade de vida em nosso planeta.
Dentro deste cenário, tem-se as empresas recicladoras de baterias
automotivas, que são responsáveis pela reciclagem de chumbo que,
principalmente, no nosso país são de extrema importância frente à necessidade
de sua importação desse material, pela não disponibilidade de jazidas comerciais
2
Introdução
desse metal.
1.2. OBJETIVOS DO TRABALHO
1.2.1. Objetivo Geral
Avaliar a influência na cerâmica vermelha pela utilização das maiores

quantidades possíveis de escória de chumbo, por processo de sinterização, e
com propriedades suficientes para usar na área de construção civil, pela
avaliação nas mudanças nas propriedades tecnológicas e introdução desse
resíduo na composição de uma massa de cerâmica vermelha.
1.2.2. Objetivos Específicos
Dentre os objetivos específicos do presente projeto, tem-se:

Avaliar (composições e tecnologia) no nível laboratorial, a obtenção
do material, a partir das matérias-primas mencionadas
anteriormente;
Avaliar a formação de fase líquida;
pesquisar, pelos métodos de lixiviação e solubilização, o material
para ter certeza de segurança de não contaminação do meio
ambiente segundo a norma ABNT NBR – 10.004 (maio/2004) -
Resíduos Sólidos – Classificação.
3
Introdução
1.3. APRESENTAÇÃO DO TRABALHO
Para melhor compreensão do trabalho realizado, nesta dissertação são

discutidas as propriedades físicas e químicas de um material cerâmico composto
de escória de chumbo misturada a uma massa cerâmica vermelha utilizada na
indústria, além de aspectos relacionados à sua potencial periculosidade ao meio
ambiente.
Esta dissertação fornece uma breve descrição do material conhecido por
escória de chumbo; começando por descrições relacionadas à utilização do
chumbo, dados relacionados à produção do chumbo, o processo de produção
secundário de chumbo, os métodos empregados até o presente momento para
reutilização das escórias de chumbo.
São abordados tópicos relacionados aos materiais denominados cerâmica
vermelha, seus aspectos tecnológicos relacionados à produção da massa, e, ao
final, é apresentado uma série de trabalhos que estudaram a viabilidade técnica
do uso de vários tipos de resíduos como matérias-primas na indústria da cerâmica
vermelha. A seguir é apresentado um tópico referente a vidros de chumbo.
Após descrição da metodologia, os resultados experimentais são
apresentados e discutidos, sendo apresentados no anexo os resultados para cada
corpo-de-prova e a análise estatística empregada.
4
CAPÍTULO 2
- REVISÃO BIBLIOGRÁFICA -
Revisão Bibliográfica
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. ESCÓRIA DE CHUMBO
2.1.1. O Chumbo
O chumbo (Pb) - é um metal cinza-azulado, inodoro, maleável e sensível

ao ar. Pertence ao grupo IVB da Tabela Periódica.
Possui quatro isótopos de ocorrência natural, com as seguintes
204 206 207 208
abundâncias: Pb (1,4%), Pb (24,1%), Pb (22,1%) e Pb (52,4%);
entretanto, as razões isotópicas para as várias fontes minerais podem diferir de
acordo com a localidade.
Geralmente, o chumbo quando associado a outros elementos, dá origem
a vários compostos. O carbonato de chumbo, cerusita (PbCO3) é comumente
encontrado. O sulfato de chumbo (PbSO4), constitui a anglesita; o cromato de
chumbo (PbCrO4) a crocoisita; o molibdato de chumbo (PbMoO4) a wulfenita; o
fosfato de chumbo a piromorfita, o litargírio (PbO) e o zarcão (Pb3O4). Combinado
com o enxofre, o chumbo ocorre sob a forma de sulfeto, PbS (galena) que é um
dos mais abundantes minérios de chumbo (MACHADO, 2002)
Na forma de ligas e compostos, por exemplo, o chumbo é empregado na
fabricação de produtos com tecnologia de ponta, bem como de produtos como:
baterias, tintas e corantes, vidros especiais, cabos e munição.
Muito pesado e extraordinariamente maleável, com baixo ponto de fusão,
resistência à corrosão, boa condutividade elétrica que lhe confere vantagens
quando comparado a outros metais e o torna adequado para uso indústrial.
6
O chumbo é um metal bastante versátil quanto ao seu emprego em

produtos indústriais. Ele pode ser endurecido pela adição de outros metais e ser
utilizado como liga metálica produzindo produtos, soldas e outros materiais.
Além de ligas metálicas, vários compostos utilizando chumbo têm sido
preparados e empregados na indústria química, cerâmica, etc. Um exemplo do
uso do chumbo na indústria cerâmica é o emprego do óxido de chumbo (PbO2) na
composição de vidro denominado “cristal”, que têm em torno de 24% desse óxido.
Na Tabela 1 estão apresentados exemplos de ligas metálicas e
compostos, bem como suas utilizações.
Tabela 1 – Utilização do chumbo e suas ligas.
Composição
Compostos Aplicação
Química
Folhas metálicas, tubulações, proteções para cabos

Chumbo-Cobre Pb/Cu de energia elétrica que precisam ser enterrados,
precipitadores de vapores ácidos.
Baterias ácidas de chumbo, postes e conectores,

munição, tubos e válvulas que entram em contato
Chumbo- com operações químicas que usam ácido sulfúrico
Pb /Sb
Antimônio ou soluções de sulfatos submetidos a temperaturas
elevadas, pesos de balanceamento em rodas
automotivas.
Chumbo-Estanho- Letras tipográficas, miniaturas ornamentais,

Pb/ Sn/ Sb
Antimônio ornamentos para caixões, fivelas de cintos e troféus.
Solda e camada de recobrimento em componentes

Chumbo /
Pb/ Sn eletrônicos, em radiadores para automóveis,
Estanho
trocadores de calor, filtros de ar, filtros de óleo.
Grelhas para baterias ácidas, anodos para

Chumbo / Cálcio Pb/ Ca
eletrodeposição e quilhas de barcos.
Chumbo / Cálcio /
Pb/ Ca/ Al Grelhas para baterias ácidas
Alumínio
Chumbo /Cálcio / Grelhas para baterias ácidas e anodos para

Pb/ Ca/ Sn
Estanho eletrodeposição
7
Tabela 1 – Utilização do chumbo e suas ligas. (continuação)
Composição
Compostos Aplicação
Química
Anodo insolúvel para eletrodeposição

utilizando zinco e manganês, anodo na
proteção catódica de tubos de aço e
Chumbo / Prata Pb/ Ag estruturas mergulhadas na água do mar,
soldas submetidas a altas pressões e
temperaturas, sistemas de resfriamento,
grelhas e baterias.
Chumbo /Prata /
Antimônio/ Pb/Ag/Sb/Cu Finas placas metálicas em eletrônica.
Cobre
Chumbo / Prata
Pb/Ag /Ca Eletrodeposição de zinco
/ Cálcio
Chumbo/
Grelhas para bateria ácida de chumbo livre de
Estrôncio / Pb/Sr/Sn
manutenção.
Estanho
Chumbo / Tubos para instalações químicas, proteção de

Pb/Te
Telúrio reatores nucleares, recobrimento de cabos
Chumbo / Índio Pb/In Soldar metais a vidros
Chumbo / Lítio Pb/Li Grelhas para baterias
Impermeabilizador, verniz, inseticida,

Acetato de Pb (C2H3O2)2
antiferrugem em pinturas, reagente analítico e
chumbo 3H2O
tintura de cabelo.
Arseneto de
Pb3(AsO4)2 Inseticida, herbicida.
chumbo
Arsenito de
Pb(AsO2)2 Inseticida
chumbo
Borato de Verniz e secante de pintura, camada em

Pb(BO2)2H2O
chumbo cerâmica eletricamente condutiva.
Borossilicato de
Componente do vidro óptico
chumbo
Fonte: EPA (1998)
8
2.1.2. Produção Mundial de Chumbo
O cálculo da produção mundial de chumbo ocorre pela soma de duas

vertentes. Uma, de origem primária, é aquela que extrai o metal, diretamente do
refinamento do minério como a galena, cerusita e anglesita que se encontram
naturalmente na crosta terrestre.
Após sua utilização, seja em forma de ligas ou compostos, o chumbo
pode ser recuperado no processo de reciclagem e refino retornando à sua forma
“pura” e sendo classificado como chumbo secundário.
A produção mundial de chumbo metálico primário e secundário alcançou
6,7 milhões de toneladas no ano de 2003, sendo a Ásia e a América os maiores
produtores conforme apresentado na Figura 1. A mesma figura mostra uma
estimativa para o ano de 2006.
Figura 1- Comparação entre a obtenção de chumbo por extração mineral e por
reciclagem (WINCKEL E RICE, 1998).
Observa-se que a partir de 1999 a produção primária estacionou, e que a

produção de origem secundária vêm crescendo desde 1994. No ano de 1990 a
produção secundária superou a produção primária pela primeira vez, e, a partir de
1995, assumiu definitivamente a liderança na produção mundial.
Para ilustrar essa mudança em aspectos econômicos, segundo a London
9
Metals Exclange, o chumbo estava cotado em 1992 a U$ 623/t, passando após

um ano ao valor de U$ 375/t, e já ao final daquela década o valor já havia alçado
os patamares de 1992 (ROBERTS, 2003).
Essas grandes mudanças têm como possíveis causas; a diminuição na
produção primária pelo fechamento de antigas jazidas, e a abertura de jazidas
novas mas, estas, com teores de chumbo menores; um conseqüente aumento
produção de origem secundária, que processam diretamente as sucatas que
contém chumbo, e o emergente desenvolvimento da China que, além de ser o
maior produtor de chumbo primário, é atualmente um dos maiores consumidores
assim como os EUA (ROBERTS, 2003).
Outro fator, que para ROBERTS (2003) afetou o mercado de chumbo no
final da década passada, foi o boom da indústria de telecomunicações, com a
crescente demanda por energia portátil.
TSOULFAS et all (2002), dão como possíveis causas para a mudança na
demanda principalmente o aumento no número de veículos no planeta.
ROBERTS (2003) diz que o uso do chumbo continua a ser dominado pela
manufatura de baterias, tanto para uso automotivo, como indústrial;
representando algo em torno de 75%, contra os 60% nos anos da década de
1990.
WINCKEL e RICE (2002) confirmam os dados de que os maiores
consumidores de chumbo são as empresas que produzem baterias, e para eles a
indústria do chumbo tem aumentado sua dependência dessas indústrias,
representando no ano de 1998 algo em torno de 70% do consumo desse metal no
mundo ocidental, comparado com os 60% no ano de 1986, e estimam que no ano
de 2006 a indústria de bateria representará 77% da demanda de chumbo no
mundo ocidental.
Na Figura 2, é mostrada a evolução do consumo de Pb em baterias
automotivas, em comparação com a produção secundária de chumbo.
10
Figura 2 - Comparação entre o consumo de chumbo da indústria de baterias automotivas
e a produção de origem secundária (ROBERTS, 2003).
As baterias de carros são recicladas em todo o mundo, mas em diferentes

taxas, chegando a 95% nos países da União Européia e a 50% nos países menos
desenvolvidos. O percentual de reciclagem de chumbo das baterias podem atingir
a marca de 95%, entretanto no Brasil, a marca oscila entre 70% e 80%
(FRANCALANZA, 2000).
2.1.3 Produção Primária
A obtenção de chumbo primário ou chumbo mineral se inicia com a

extração da galena, composta, basicamente, de sulfeto de chumbo (PbS),
contendo ainda pequenas quantidades de cobre, zinco, ferro, prata e traços de
outros elementos.
Esse minério, que se encontra há muitos metros de profundidade, após
extração, passa por trituradores e moinhos de bolas, até atingirem a forma de
pós, com granulometria na faixa de 65 – 325 mesh. Após uma prévia separação,
por gravidade e/ou flotação seletiva, as partículas de metal são separadas da
ganga (material mineral não aproveitado), sendo então lavado, filtrado e seco. É
esse pó que é a matéria-prima no processamento do chumbo primário.
11
O processamento do chumbo primário é composto por três etapas que

são a sinterização, a redução e o refino do metal. A sinterização é a etapa onde o
pó de minério de chumbo, constituído de sulfeto de chumbo é transformado em
óxido de chumbo, quando é submetido à alta temperatura. Como resultado
obtém-se oxidação do chumbo (SPEAR, 1998).
A redução do óxido de chumbo, segunda etapa no processamento, do
minério vindo da sinterização se dá em forno vertical a 1600 0C. Neste processo,
o pó de minério sinterizado, previamente moído, é colocado no forno juntamente
com carvão, ferro, escórias de processos de refino anteriores, sílica, pedra
calcária e pó proveniente dos filtros de mangas. Aproximadamente, 80 % da
carga consiste de sinterizado contendo de 28 a 50% de chumbo.
No forno, que é alimentado constantemente por ar enriquecido por
oxigênio, o carvão tem combustão parcial, reação esta que gera monóxido de
carbono e atmosfera redutora, sendo propícia para reduzir o óxido de chumbo a
chumbo elementar.
No processo, o chumbo metálico, mais denso, fica depositado no fundo
do forno, e é coletado em cadinhos. Além do metal, o processo gera a escória,
que é formada pela reação da maior parte das impurezas contidas na carga com
a sílica e a pedra calcária. A escória é composta principalmente por ferro, zinco e
calcário. A escória é separada do chumbo fundido pela drenagem e disposta
como resíduo. O chumbo obtido passa por processo de refino, onde nova escória
é formada.
2.1.4 A Reciclagem de Chumbo – Produção Secundária
A reciclagem de chumbo no Brasil é importante tanto do ponto de vista

econômico como comercial, uma vez que o país não possui jazida comercial do
metal desde 1995, e se não reciclasse necessitaria de uma maior quantidade da
matéria-prima importada, prejudicando a balança comercial brasileira.
A reciclagem do chumbo é uma simples operação que envolve
equipamentos não sofisticados. BOURSON e KASSEM em. TSOULFAS et all
(2002); “a indústria de produção de chumbo secundário precisa de menos que
12
50% do capital de investimento que uma indústria de produção primária.”

Diferentes técnicas de reutilização e reciclagem podem ser aplicadas para
a recuperação do chumbo de sucatas e resíduos. A escolha da técnica está
principalmente relacionada a quais tipos de materiais estão presentes no produto
acabado.
No caso das baterias automotivas, estas por serem constituídas
basicamente por plásticos e chumbo, as técnicas de recuperação podem ser
divididas em dois métodos. Um faz uso da bateria como recebida, usando grande
parte da sua estrutura original, ocorrendo somente substituição de alguns
componentes, e portanto, retornando-a ao uso original. O outro prega a completa
separação dos componentes, que pode ser automatizada ou não, e refusão dos
componentes com chumbo, para sua recuperação.
Segundo ARAI e TOUGURI (1984), uma típica sucata de bateria contém,
aproximadamente, 32%Pb, 3%PbO, 17% PbO2 e 36% PbSO4, além de plásticos e
componentes ácidos. A média de peso da pasta residual de uma bateria usada é
de 6 kg, onde 19% é PbO2, 60% PbSO4, e 21%Pb.
A presença de grandes quantidades de PbSO4 (sulfato de chumbo) gera
vapores de dióxido de enxofre (SO2) durante as operações de refusão nos
processo pirometalúrgicos, causando graves problemas ambientais.
Na Tabela 2 tem-se a composição típica de uma bateria SLI (starting,
lighting and ignition), apresentada por TSOULFAS et all (2002).
Tabela 2 – Composição típica de uma bateria SLI.
Componentes Porcentagem
Massa ativa (PbO, PbSO4) 38,5
Ácido (H2O + H2SO4) 20
Chumbo Metálico 27,7
Grids 1,4
Separadores 4,9
Caixa 7,5
O processo de reciclagem do chumbo das baterias envolve a fusão em

forno rotativo da massa constituída das peças com elevado teor de chumbo, mais
ferro (FeO) e carbonato de sódio (Na2CO3).
13
LEWIS e BEAUTMENT (2002) citam que no processo de produção de

chumbo secundário a partir da reciclagem das baterias automotivas os resíduos
gerados são: o ácido das baterias e dos metais nele contido, gases e particulados
e a escória.
O ferro atua como um coletor de enxofre, fixando o S como FeS. O
Na2CO3 atua como um formador de fluxo no processo, com o papel de abaixar o
ponto de fusão e diminuir a viscosidade do fundido.
Como pode ser observado no diagrama de equilíbrio, apresentado na
Figura 3, para altas concentrações de ferro há aumento nas temperaturas de
fusão.
Figura 3 - Diagrama de fase – Na2S-FeS.
Pela observação da Figura 3 tem-se por exemplo que: para 80% de

massa de ferro, a temperatura de fusão deve ser de no mínimo 975 0C, para que
ocorra a fusão completa do complexo Na2S.xFeS2 e do FeS. Se a temperatura
não for suficientemente alta, o complexo NaFeS começará a solidificar e
aumentará a viscosidade do fundido. Esse aumento de viscosidade faz aumentar
o tempo de operação, juntamente com um aumento na perda de chumbo na
escória.
Mas, se o teor de ferro for, aproximadamente, 53% massa de Fe, o
complexo sólido Na2S.FeS2 funde a 650 0C, sendo portanto, essa a melhor faixa
para se operar a reciclagem do chumbo. A correta relação Na:Fe também
14
assegura uma menor quantidade de escória gerado ao final do processo (LEWIS

e BEAUTEMENT, 2002).
O’CONNELL et al. (1989), propuseram a seguinte reação que ocorre
dentro forno:
PbSO4 + 2C → PbS + 2CO2
PbS + Fe → FeS + Pbo

QUENEAU et al. (1989), propuseram:
2 PbSO4 + Na2CO3 + Fe + 9C → 2 Pbo + FeS.Na2 S + 9CO + CO2
Observando ambas reações, tem-se que a razão molar de Fe:S são
diferentes, correspondendo a 1:1 para reação proposta por O’Connell, e 0,5:1
para a de Queneau.
LEWIS e BEAUTEMENT (2002) ilustraram que para o forno que foi objeto
de seu estudo, a razão Fe:S obedeceu a primeira reação; e que concentrações
elevadas de Fe produzem excessivas quantidades de escória, alta viscosidade do
fundido, mais gasto de energia e maiores perdas de Fe.
LEWIS e BEAUTMENT (2002) procederam ao cálculo da quantidade de
carbono necessária pra a completa reação de redução do PbSO4 em PbO e
concluíram que somente um pequena quantidade de carbono fica disponível para
a reação de redução ocorrer e, ainda, que uma incompleta reação de redução
dentro do forno pode ser evidenciado pela presença de PbO nos gases de
exaustão e na escória.
2.1.5 A Escória de Chumbo
Tanto no processo primário, como no processo de reciclagem de chumbo,

o resíduo majoritário no processo é a escória. MACHADO (2002), indica uma
faixa de 150 a 300 Kg de escória por tonelada de chumbo reciclado. Apesar da
grande quantidade, a escória é uma fase muito importante nos processos piro-
metalúrgicos, pois atua como um depósito no qual as espécies não desejadas
podem ser descarregadas, além de proteger o banho do metal de indesejáveis
trocas térmicas que causariam o aumento da viscosidade do fluído e,
15
conseqüentemente, um aumento no consumo de energia.

Numa análise preliminar a este projeto de pesquisa, realizada na
empresa que cedeu o resíduo de escória que foi utilizado na presente trabalho,
levantou a relação entre a quantidade de chumbo produzido e a quantidade de
escória gerada. Os resultados mostraram que em média 400 kg de escória são
gerada para cada 1000 Kg de chumbo produzido. Essa diferença deve-se ao fato
da quantidade de escória que é gerada depender grandemente do controle do
processo de recuperação.
No laudo de classificação de resíduos sólidos realizados na escória de
chumbo da mesma empresa, em abril de 2003, de acordo com as normas
brasileiras; a escória foi classificada como resíduo perigoso – classe I, devido ao
teor de chumbo obtido (4.100 mg/kg) na massa bruta do resíduo estar acima do
limite especificado na norma.
MACHADO (2002), analisando duas amostras de escória, obteve que a
concentração de chumbo encontrada foi de 1,4% em massa, caracterizando a
escória como resíduo perigoso.
2.1.6. Composição Química da Escória de Chumbo
A revisão bibliográfica mostrou uma grande variabilidade na composição

química da escória de chumbo e que, assim como a quantidade de escória
gerada no processo, é dependente do processo piro-metalúrgico.
Os resultados de MACHADO (2002), LEWIS e BEAUTMENT (2002), DE
ANGELIS (2002); e AQUINO (2004), que estão apresentados na Tabela 3, Tabela
4, Tabela 5 e Tabela 6, respectivamente, confirmam a grande variabilidade na
composição desse tipo de escória.
Mais duas Tabelas são apresentadas, Tabela 7 e Tabela 8, e tratam-se
de dados obtidos por pesquisadores que fazem parte do grupo do Laboratório de
Tecnologia Ambiental, da Universidade Federal do Paraná, onde o presente
trabalho foi desenvolvido.
16
Tabela 3 – Composição química de escória - MACHADO (2002).
Elementos Resultados
Al (mg/kg) 9862
Sb (mg/kg) 46
As (mg/kg) 68
Cd (mg/kg) 1,2
Pb (%) 1,4
Co (mg/kg) < LQ
Cu (mg/kg) 318
Cr (mg/kg) 483
S (%) 0,77
Fé (%) 20,1
Mg (mg/kg) 5741
Mn (%) 0,41
Ni (mg/kg) 10,9
Ag (mg/kg) < LQ
Se (mg/kg) < LQ
Zn (mg/kg) 1614
Tabela 4 – Composição química da escória - LEWIS e BEAUTEMENT (2002).
Elementos Resultados (%) Desvio Padrão

Sn 0,7 0,3
Sb 0,4 0,5
Pb 9,2 11
Fe 22,2 8,7
S 7,6 2,2
Zn 1,6 1,3
As 0,15 0,2
Al 1,2 5,3
Ca 1,3 0,3
Na 16,1 5,4
Tabela 5 – Composição química de escória - DE ANGELIS (2002).
Elementos Resultados (%)

Pb 16,7
Fe 40,8
Si 3,0
Zn 1,0
Sn 0,31
Al 0,75
Sb 0,27
Cu 1,2
17
Tabela 5 – Composição química de escória - DE ANGELIS (2002) (continuação).

As 0,10
Mn 0,25
Ni 0,11
Cr 0,07
Cd 0,02
Na 0,37
K 0,09
Mg 0,26
Ca 1,3
Sr 0,01
Ba 0,13
Cl 0,72
S 11,2
H2O 6,3
Tabela 6 – Composição química da escória - AQUINO (2004).

SiO2 3,68
Al2O3 0,37
MnO 0,47
CaO 1,98
Na2O 0,45
K2O 0,05
TiO2 0,18
P2O5 0,14
Fe2O3 76,90
MgO 0,57
Ba 0,15
Cr 0,17
Cu 0,23
Pb 4,82
Nos valores apresentados, ve-se que DE ANGELIS (2002) apresenta um

dado que os outros autores não apresentaram. O dado H2O, refere-se ao teor de
água no resíduo, indicando neste caso que o resíduo não fora estocado segundo
as normas usualmente empregadas, na qual o resíduo deve ser acondicionado
em lugar protegido das intempéries como ação do vento e da chuva.
Mymrin, em um trabalho preliminar realizado na empresa que cedeu a
escória para esse estudo, encontrou os valores apresentados na Tabela 7.
18
Tabela 7 – Composição química da escória.
Elementos e Resultados (% peso)

Na2O 0,30
MgO 0,78
Al2O3 2,01
SiO2 23,8
P2O5 0,21
SO3 11,1
K2O 0,86
CaO 1,95
TiO2 0,23
Cr2O3 0,25
MnO 0,68
Fe2O3 55,5
CuO 0,03
ZnO 0,03
ZrO2 0,02
Nb2O5 0,10
MoO3 <<
SnO2 0,48
Sb2O3 0,03
BaO 0,30
PbO 1,34
KREUSCH (2005), visando verificar a variabilidade da composição dentro

da escória, analisou a composição química em três pedras de escória, tomando
em cada uma três amostras; uma na sua porção superior, outra na porção média
e a terceira na porção inferior. No total, foram feitas nove análises de FRX, e os
resultados estão apresentados na Tabela 8. A Figura 4 mostra uma pedra de
escória, com as três regiões consideradas por KREUSCH (2005).
Figura 4 - Foto de uma Pedra de Escória, e regiões da análise de KREUSCH (2005).
19
Tabela 8 – Composição química de escória - KREUSCH (2005).
Escória A Escória B Escória C

ELEMENTO
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
I II III MÉDIA I II III MÉDIA I II III MÉDIA
Fe 39,11 38,54 38,57 38,74 43,81 43,63 44,17 43,87 42,89 44,96 43,53 43,79
O 38,67 38,38 37,91 38,32 36,41 36,87 36,17 36,48 38,52 37,35 36,30 37,39
S 14,35 8,20 9,17 10,57 6,74 8,59 4,06 6,46 11,60 8,05 2,81 7,49
Pb 3,75 2,36 2,97 3,03 3,61 3,38 2,19 3,06 2,78 2,23 1,67 2,23
Cu 1,65 1,03 0,98 1,22 0,16 0,19 0,07 0,14 0,27 0,17 0,04 0,16
C 1,33 - - 0,44 - - - 0,00 - - - 0,00
Zn 0,30 0,42 0,38 0,37 0,45 0,47 0,51 0,47 0,54 0,45 0,50 0,49
Si 0,26 6,72 5,47 4,15 5,41 3,74 7,93 5,70 1,97 4,35 9,62 5,32
Sn 0,08 0,05 0,05 0,06 0,09 0,09 0,06 0,08 0,06 0,06 0,04 0,05
Sb 0,07 0,05 0,06 0,06 - - - - 0,02 - - 0,01
Cl 0,07 0,10 0,14 0,10 0,05 0,04 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05
Mn 0,06 0,38 0,32 0,25 0,36 0,32 0,40 0,36 0,20 0,36 0,57 0,38
Ca 0,05 1,11 0,92 0,69 0,90 0,62 1,58 1,03 0,31 0,71 1,67 0,89
Ba 0,05 0,25 0,10 0,13 0,15 0,09 0,24 0,16 - 0,09 0,32 0,20
K 0,05 0,27 0,21 0,18 0,25 0,18 0,36 0,27 0,12 0,16 0,36 0,21
Ni 0,04 0,03 0,04 0,04 0,03 - - 0,01 0,04 - - 0,01
Mo 0,04 0,02 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,02 - 0,03 0,02
Al 0,04 1,03 0,70 0,59 0,59 0,38 0,93 0,63 0,17 0,43 1,18 0,59
Se 0,02 0,01 0,01 0,02 - - - 0,00 0,01 0,01 v 0,01
Ti 0,02 0,21 0,17 0,13 0,20 0,18 0,23 0,20 0,09 0,17 0,23 0,16
Zr 0,01 - 0,02 0,01 0,02 0,02 0,03 0,02 0,01 0,02 0,02 0,02
V - - 1,14 0,38 - - - 0,00 - - - 0,00
Sr - 0,08 - 0,04 - - 0,01 0,00 - - 0,10 0,03
Rb - - - 0,00 - 0,15 - 0,05 - - - 0,00
P - 0,05 0,03 0,03 - 0,04 0,05 0,03 0,01 0,03 0,05 0,03
Na - 0,26 0,15 0,14 0,19 0,19 0,43 0,27 0,13 0,09 0,41 0,21
Mg - 0,10 0,08 0,06 0,13 0,09 0,09 0,10 - 0,05 0,16 0,07
Ir - 0,10 0,10 0,07 - 0,12 0,12 0,08 - - 0,08 0,03
I - 0,01 0,30 0,10 - 0,21 - 0,07 0,15 0,24 0,01 0,13
Cr - 0,24 - 0,08 0,38 0,40 0,29 0,35 0,05 - 0,24 0,10
Co - - - 0,00 0,05 - - 0,02 - - - 0,00
Um olhar mais atento aos dados apresentados por KREUSCH, 2005,

mostra que a concentração de chumbo aumenta quando se desloca no sentido da
região inferior (região I). Esse comportamento pode ser explicado pela maior
densidade do chumbo. A média dos valores para o teor de chumbo, considerando
todas as análises foi de 2,77%.
20
2.1.7. Composição Mineralógica da Escória de Chumbo
Na composição mineralógica da escória de chumbo da empresa

“Tamarana Metais Ltda” o orientador desse trabalho encontrou os seguintes
minerais: Ferro metálico – Fe, Óxido de Ferro – Fe2O3, Troilita – FeS, Fayalita –
Fe2SiO4, Plumbojarosita – PbFe6(SO4)4(OH)12, Plattnerita – PbO2 e Pb-metálico.
LEWIS e BEAUTMENT (2002), apresentaram como resultado o composto
anglesita (PbSO4) como a fase principal do chumbo, wurtzita (ZnS) e hidróxido de
Zinco [Zn(OH)2] para o zinco.
A escória de chumbo apresenta uma forte tendência de ser um material
amorfo, entretanto, algumas fases cristalinas encontram-se presentes,
principalmente, as que contém ferro (sulfetos e óxidos), e chumbo, que se
encontra na forma de sulfeto e arsenato, como pode ser observado na Figura 5
(DE ANGELIS, 2002).
Figura 5 - Difratograma de Raios X – Escória de chumbo (DE ANGELIS, 2002).
21
2.1.8. Técnicas de Reutilização de Escória de Chumbo.
O estudo relacionado à reutilização dos resíduos com chumbo tem

seguido duas vertentes; uma, passa pelo uso de matriz com cimento, e a outra
usa o processo de vitrificação.
DE ANGELIS (2002); fez composições com teores crescentes de escória,
misturados a cimento puro, e depois misturados a cimento e areia. Os resultados
e as discussões apresentados pelo autor podem ser resumidos como: a mistura
de escória com cimento, e cimento/areia não mostrou diferenças na
trabalhabilidade; os valores de resistência mecânica foram reduzidos pelo
aumento da quantidade de escória; o chumbo foi altamente lixiviado das amostras
e as análises da água revelaram que a alta alcalinidade do cimento cria condições
favoráveis para a liberação do chumbo. Devido aos resultados obtidos, o autor
sugere a adoção de outros tipos de matriz ou matriz modificada.
A segunda hipótese tem sido muito empregada para estudos de
inertização de resíduos perigosos e reutilização como materiais de construção
(BARBIERI, 2000) (COLOMBO, 2003) (KAVOURAS, 2003) (PISCIELLA, 2001).
AQUINO (2004) fez uso da técnica de vitrificação para tratar escória de
chumbo. A estabilização dos metais pesados pelo processo de vitrificação é
conhecida como uma boa forma de inertização, devido à alta resistência química
dos vidros no meio ambiente. Usando uma composição com 60% de SiO2, 20%
de Na2O e 20% escória, que foi submetida á fusão na temperatura de 1500 0C
durante duas horas, resfriou-se em água, gerando um frita. Os resultados
mostraram a inertização do resíduo, na medida em que os valores obtidos nos
ensaios de lixiviação e solubilização foram abaixo dos limites apresentados na
norma ABNT NBR 10004. O mesmo autor, por meio dos resultados do ensaio de
dilatometria e DRX E DTA na frita, sugeriu que a massa inertizada podoia ser
usada como esmalte para telhas.
22
2.2. CERÂMICA VERMELHA
Cerâmica vermelha é o ramo da cerâmica que compreende materiais com

coloração vermelha, no qual as argilas são utilizadas na fabricação de materiais
para construção civil, tais como; tijolos, telhas blocos, ladrilhos de piso, manilhas
e cerâmica utilitária.
Na norma brasileira NBR-7181 (ABNT, 1984c), as argilas são definidas
como “aqueles solos cujo diâmetro das partículas é menor do que 5 µm (5
microns), com alta plasticidade quando umidecídas e quando secas formam
torrões de difícil desagregação pela pressão dos dedos”.
Segundo PETRUCCI (1976), denomina-se “argila ao conjunto de
minerais, compostos principalmente de silicatos de alumínio hidratado, formados
na crosta terrestre pela desintegração de rochas ígneas, sob a ação incessante
dos agentes atmosféricos”.
VERÇOSA (1979), em NUVOLARI (2002), afirma que as argilas são
constituídas, essencialmente, de partículas cristalinas extremamente pequenas,
formadas por um número restrito de substâncias denominadas argilominerais.
NORTON (1973), citou ainda, que essas espécies cristalinas, ou seja, os
argilominerais, podiam ser agrupados em espécies mineralógicas bem definidas,
onde citam-se: minerais do grupo da Caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O); do grupo da
montmorilonita ou esmectita (2[(Al1,67Mg0,33)Si4O10(OH)2]; minerais micáceos
(exemplo: moscovita – Al4K2(Si6Al2)O20(OH)4); minerais de alumínio hidratados
(exemplo: gibsita – Al(OH)3; diásporo – AlOOH).
KINGERY (1976), classifica os argilominerais baseado na estrutura em:
grupo da Caulinita, grupo da montmorilonita, e grupo da illita; mas acrescenta
outro grupo associado ao elemento cloro, que foi denominado grupo Clorita.
São os tipos de argilominerais presentes e seus componentes que irão
conferir algumas características importantes ao material cerâmico. NORTON
(1973), cita que a montmorilonita é o único mineral em que as moléculas de água
penetram espontaneamente, entre as lamelas da estrutura, causando o
inchamento; e que na gibsita, as ligações são fracas; assim, o mineral é mole e
fragmenta-se, adquirindo pelo aquecimento, uma estrutura porosa com relativa
23
facilidade.
Como os argilominerais são resultantes da desagregação do feldspato
presente nas rochas ígneas, por ação da água e do gás carbônico e como as
rochas ígneas e os feldspatos são de diversos tipos, pode-se dizer que não há
duas jazidas de argila rigorosamente iguais.
Os resultados de composições químicas das argilas, de um modo geral,
podem ser interpretados da seguinte forma:
Perda ao fogo – É proveniente principalmente dos diversos tipos de
água presentes nas argilas e matéria-orgânica. Os componentes
voláteis de matéria orgânica, sulfetos, sulfatos e carbonatos,
quando presentes, são incluídos nesta determinação.
SiO2 – a maior fração está relacionada com a SiO2 combinada, ou
seja, aquela pertencente aos argilominerais. A outra está
relacionada com a sílica livre em suas diversas variedades
cristalinas e amorfas. A sílica livre diminui a plasticidade e a
retração das argilas, além de, em alguns casos, aumentar a
refratabilidade, dependendo dos outros elementos e da
temperatura de queima.
Al2O3 – O alumínio existente numa argila está em sua maior parte
combinado, formando os argilominerais. Se presente na forma livre,
a alumina aumenta a refratabilidade das argilas.
Fe2O3 – seus efeitos são, principalmente, na alteração da cor das
massas cerâmicas após a queima e na diminuição da
refratabilidade. Para teores elevados de Fe e baixos teores de SiO2
ocorre formação de grande quantidade de magnetita, causando o
escurecimento do produto, dificultando a formação de fase vítrea.
24
CaO e MgO – são fundentes e podem se apresentar como
componentes de argilominerais, e por reagirem com fases amorfas
e formarem fases cristalinas que são mais estáveis frente à ação
da umidade.
Na2O e K2O – são fundentes e, portanto, fundamentais para o
processo de vitrificação. Nas argilas o teor de óxido de potássio
geralmente é bem superior ao do óxido de sódio.
Na fabricação de cerâmicas vermelhas, as argilas são moídas e então

conformadas por diferentes métodos, e os corpos cerâmicos conformados são
queimados em diferentes temperaturas, dependendo do tipo de produto que
esteja sendo fabricado.
Os pisos cerâmicos, por exemplo, são conformados por prensagem do pó
semi-seco, sob pressões de 20 MPa, devendo vitrificar totalmente (porosidade
aparente inferior a 5%), apresentando cor vermelha, sem manchas e sem
deformação ou empenamentos quando queimados em temperaturas entre 1000 e
1150 oC. Já os tijolos com furos, são obtidos via processo de extrusão, que
emprega o pó na forma de pasta plástica, que é forçada através de um molde
para formar uma coluna contínua, a qual é cortada nos tamanhos apropriados, e
então queimados em temperaturas na faixa de 850 à 1050 oC (NORTON, 1973).
Consideram-se como as etapas de processamento: obtenção,
preparação, conformação dos pós-cerâmicos e sinterização.
Uma etapa de fundamental importância no processamento é a preparação
da massa cerâmica, pois é nesta etapa que são conferidas determinadas
características que influenciarão as propriedades pós processamento e nas
propriedades finais do produto.
Uma composição ideal de massa cerâmica deve apresentar os seguintes
fatores:
deve possuir uma proporção de materiais plásticos (argilas) e não-
plásticos (quartzo, feldspato,..) de modo a possibilitar uma fácil
25
compactação e que o compacto a verde formado possua
resistência mecânica que permitam o seu manuseio e transporte.
ter uma composição química/mineralógica que possibilite a queima
numa ampla faixa de temperatura, bem como vitrificação suficiente
para promover boas propriedades finais.
deve ter o menor tamanho de partículas possíveis, pois quanto
menor o tamanho de partícula, maior a área superficial, e segundo
KINGERY (1976), é a força motriz para a densificação.
2.2.1 Compactação dos Pós
O objetivo desta etapa é consolidar as partículas no formato pré-

determinado, fazendo uso de uma carga que é aplicada ao material, suficiente
para permitir o manuseio do corpo. KINGERY (1976), justifica que a resistência
mecânica do corpo a verde é dada pelo amarramento mecânico entre as
irregularidades das superfícies das partículas.
Na compactação do pó, a distribuição granulométrica é muito importante,
pois se espera que pós com uma larga distribuição de tamanho das partículas
tenham uma maior densidade a verde, e apresentem maior densificação na etapa
de sinterização, que outro que possua uma distribuição mais estreita.
Um processo muito usado na comunidade científica é a conformação por
prensagem uniaxial (CAMPOS,2004) (CORREA, 2004) (GHOSH, 2002)
(MARGHUSSIAN, 1999) (NUNES, 2004) (SOUZA, 2001) (SOUZA,2004). A
prensagem uniaxial é a técnica que consiste da aplicação de uma carga sobre
uma matriz metálica contendo o pó cerâmico, em uma única direção.
O grande problema da prensagem uniaxial é a não uniformidade da
densidade. Variações de densidade dentro do mesmo corpo causam o
empenamento, distorção ou fissuração, podendo ocorrer pós-secagem ou pós-
queima.
26
Os grandes responsáveis por essa variação é o atrito entre o pó cerâmico

e as paredes do molde e o atrito entre as próprias partículas do pó. Compostos
orgânicos como amido, produtos derivados de milho e ceras, podem ser
adicionados à mistura para aumentar a plasticidade ou escoamento e reduzir o
atrito nas paredes do molde (NORTON, 1973).
Na Figura 6 é mostrada a distribuição da densidade num molde sob duas
condições de prensagem.
Figura 6 - Distribuição da densidade num molde sob várias condições de prensagem: a)
prensagem de um só lado; b) prensagem dos dois lados. (NORTON, 1973).
2.2.2 Sinterização
A sinterização é usualmente denominada de queima quando se trabalha

com cerâmica vermelha. É um processo termodinâmico de não equilíbrio, no qual
um corpo compactado atinge uma estrutura sólida após ter sido submetido a um
tratamento a alta temperatura. Na produção de materiais cerâmicos tradicionais, a
sinterização em fase sólida e a sinterização em fase líquida são as mais
freqüentemente usadas.
O processo de sinterização no estado sólido é caracterizado pela
existência de três estágios:
a) estágio inicial: caracterizado pela formação de contatos inter partículas
desde a compactação, seguida pela formação e crescimento de pescoços, até o
27
ponto no qual eles começam a interferir entre si. Nesse estágio a retração é
pequena, da ordem de 8% do total possível de ocorrer para aquele corpo. Quanto
ao tamanho de grão, esse ainda não difere tanto do tamanho inicial da partícula
(GERMAN, 1994).
b) estágio intermediário: caracterizado pelo crescimento do pescoço e
pela densificação do compacto. Nesse estágio os poros se tornam mais esféricos
e praticamente desaparece a porosidade aberta. Os grãos se tornam bem
maiores que os tamanhos das partículas iniciais.
c) estágio final: os poros remanescentes diminuem até desaparecerem ou
migrarem para dentro do contorno de grão, com a eliminação quase que total da
porosidade. Nesse estágio a densificação praticamente atinge o seu ponto
máximo. O crescimento dos grãos é evidente, aparecendo rapidamente grãos
com grandes tamanhos.
O processo de sinterização que mais ocorre em cerâmicas tradicionais é
via fase líquida. Esse processo normalmente envolve a mistura de pós, sendo que
um deles deve ter o ponto de fusão mais baixo, de modo a produzir uma fase
líquida que envolva a fase sólida, aumentando a velocidade de sinterização do
outro pó. A taxa de densificação no processo via fase líquida é muito maior que
via fase sólida, podendo ser processada em tempo relativamente curto. A
sinterização via fase líquida é caracterizada pela existência de três estágios:
a) no primeiro estágio ocorre a formação da fase líquida. O líquido
formado espalha-se entre as partículas sólidas, preenchendo os espaços vazios.
A densificação ocorre rapidamente devido ao arranjo das partículas molhadas
pelo líquido e à contínua eliminação dos poros. Esse processo depende da
viscosidade do líquido, que tem ampla faixa de variação entre as cerâmicas.
b) no segundo estágio as partículas sólidas começam a se dissolver na
fase líquida e precipitar na região na região de contato, no processo térmico
conhecido como solução-precipitação. A solubilidade do sólido varia inversamente
com o tamanho de grãos, grãos menores se dissolvem com mais facilidade e
precipitam nos maiores. Com isso, o número de grãos diminui, e o tamanho
daqueles que permanecem, aumenta.
28
c) o terceiro estágio poderá ocorrer ou não, dependendo da quantidade

de líquido formado. No estágio anterior, à medida que as partículas sólidas vão se
decompondo, o líquido vai sendo consumido e, ao final do processo, se ainda
existir uma certa quantidade de líquido separando os grãos, o terceiro estágio não
vai ocorrer. No entanto, se a quantidade de líquido for pouca ou nenhuma,
permitindo o contato entre os grãos, então, a partir daí, passa a se desenvolver o
terceiro estágio que é caracterizado pela sinterização em fase sólida. Neste ultimo
estágio praticamente não ocorre mais a densificação, predominando o
crescimento de grãos.
2.3. RESÍDUOS EM MASSAS CERÂMICAS VERMELHA
A revisão sobre adição de resíduos em argilas, incluindo os de origem

indústrial e os ditos não perigosos, foi feita com base na literatura nacional e
internacional. Trabalhos que utilizassem escórias do processo de reciclagem de
baterias automotivas com argila não foram encontrados.
Os trabalhos apresentados nesta revisão foram divididos conforme o tipo
de resíduo utilizado, em: resíduos de vidro, resíduos de escórias; resíduos de
rochas ornamentais; e outros resíduos.
2.3.1 Resíduos de vidro
A utilização de vidro como matéria-prima na indústria da cerâmica

vermelha é apresentada nos trabalhos de SETZ (2001); e GODINHO (2004).
O primeiro autor, utilizando 6 e 13% de vidro na massa cerâmica,
0
prensagem uniaxial, e queima à 1000 C, versou sobre as mudanças nas
características de absorção de água, retração de queima e resistência mecânica.
Os valores de resistência mecânica passaram pelo tratamento estatístico de
Weibull, de onde foram retirados os valores de módulo de Weibull e carga de
fratura característica apresentados. SETZ (2001), mostrou que a adição do vidro
aumentou a tensão característica de ruptura obtida pelo método de Weibull,
29
reduziu a absorção de água e aumentou a retração linear em comparação com os

corpos confeccionados somente com a argila. Na Tabela 9 é mostrado um
resumo dos dados apresentados pelo autor.
Tabela 9 – Resumo dos resultados apresentados por SETZ (2001).
Resistência Absorção de Retração de Carga de Módulo de

Amostra
à flexão água queima Ruptura Weibull
Argila 7,8 MPa 15,1 % 3,6 % 7,3 % 2,5
Argila +
11,3 MPa 12,7 % 5,4 % 10,4 % 3,8
6%vidro
Argila +
10,7 MPa 11 % 7,3 % 12 % 3
13% vidro
GODINHO (2004); utilizou a mesma quantidade de vidro (6%), mas fez

uso de três tipos de vidro (vasilhame, plano, e de tubo de TV), prensagem uniaxial
(25 MPa), e queima nas temperaturas de 900 0, 975 0, e 1050 0C. O autor
apresentou o seu resultado baseado na análise nos parâmetros de absorção de
água, retração de queima, e resistência à flexão três pontos.
O comportamento das composições com a adição de vidro em
comparação com a argila pura, assim como SETZ (2001), mostrou uma queda
nos valores de absorção de água, e um aumento para a retração de queima e
resistência à flexão.
Os valores para as composições com vidro de vasilhame e plano
apresentaram influência similar nos parâmetros estudados; já a composição tendo
o vidro de tubo de TV mostrou a menor influência, resultado da sua granulometria
mais grosseira. Análise de DRX, feita por GODINHO (2004), mostrou que as
composições para as três temperaturas de queima não revelaram qualquer
diferença quanto às fases mineralógicas identificadas, resultado da mesma
interação entre a argila e os diferentes vidros. A Figura 7, sumariza os resultados
da pesquisa de GODINHO (2004).
30
Figura 7 - Resultados de GODINHO (2004), em função da temperatura de queima: a)
absorção de água; b) retração linear; e c) resistência à flexão.
2.3.2 Resíduos de Escória
MARGHUSSIAN (1999), fez uso da escória de cobre, que foi adicionada a

uma massa cerâmica, nos teores de 0% (composição A), 20% (composição B),
40% (composição C), 60% (composição D), 80% (composição E) e 100%
(composição F); conformação por prensagem uniaxial em duas etapas, usando 12
MPa como pré-carga, e 32 MPa como carga; e queima nas temperaturas de 1000
0
, 1025 0, 1050 0, e 1075 0C, com um patamar de 1 hora na temperatura máxima.
As composições químicas do trabalho de MARGHUSSIAN (1999) estão
apresentadas a seguir na Tabela 10. Os parâmetros analisados foram absorção
de água, resistência à flexão, e retração de queima, e estão apresentados na
Figura 8.
31
Tabela 10 – Composição Química – MARGHUSSIAN (1999).
Composição
Óxido
A B C D E F
SiO2 65,19 60,34 55,50 50,65 48,81 40,97
Al2O3 17,84 15,02 12,21 9,40 6,59 3,78
Fe2O3 5,13 13,06 21 28,92 36,85 44,78
TiO2 0,03 0,14 0,25 0,36 0,47 0,58
CaO 20,27 2,86 3,45 4,05 4,64 5,24
MgO 0,65 0,75 0,85 0,95 1,05 1,16
K2O 1,52 1,62 1,72 1,82 1,92 2,03
Na2O 1,33 1,12 0,92 0,71 0,50 0,3
S - 0,21 0,42 0,63 0,85 1,06
Perda ao
5,63 4,50 3,37 2,25 1,12 -
Fogo
32
Figura 8 - Resultados de MARGHUSSIAN (1999), em função da temperatura de queima:
a) absorção de água; b) retração linear; e c) resistência à flexão.
O mesmo autor concluia que a adição de 20 a 80% em peso de escória à

composição argilosa, aumentou os valores de contração de queima e resistência
à flexão, e diminuiu os de absorção de água, para temperaturas de até 1025 0C,
para todas as composições.
Para temperaturas maiores, observou-se o contrário, o que foi justificado
pelo autor como resultado das transformações de fayalita para hematita,
magnetita para hematita, e emissão de SO2 devido à oxidação de sulfetos. A
composição C, com 40% de escória e queimada à 1025 0C foi a que apresentou
os melhores resultados, com 57 MPa de resistência à flexão, 2% de absorção de
água, e apresentou uma alta resistência a meios ácidos e podem ser usados
33
como piso, segundo o autor.

GHOSH (2002), fazendo uso de escória de alto forno, formulou
composições com argila, com teores de 0% a 100% de escória, com variações de
10%; conformadas sob prensagem uniaxial com 30 MPa de pressão, no formato
de placas; e queimadas a 1150 0, 1175 0, e 1200 0C, com duas horas de patamar.
Os resultados da resistência à flexão, absorção de água e contração
linear de queima, foram apresentados em função da razão do teor de CaO pelo
de SiO2, e estão apresentados na Figura 9.
Figura 9 - Resultados de GHOSH (2002), resistência à flexão, absorção de água e
contração linear de queima para queima por duas horas a: a) 11500C; b) 1175
0
C; e c) 1200 0C.
Os resultados obtidos por GHOSH (2002), mostram que ocorreu um

aumento nos valores de resistência à flexão nas amostras com até 50% de
escória, justificada pela formação de grandes quantidades de pequenos grãos
ligados a matriz vítrea; a adição de quantidades superiores de escória, devido à
34
pequena quantidade de fase líquida mostrou uma queda nos valores de

resistência mecânica. As composições com razão CaO/SiO2 na faixa de 0,1 a 0,3;
foram as que apresentaram os resultados, e que justificam o seu uso como piso
cerâmico.
OLIVEIRA (2004), utilizou um resíduo de metalurgia do aço na
preparação de massas cerâmicas com teores de 0% (composição M0), 0,5%
(composição M1), 1% (composição M2), 1,5% (composição M3), 2% (composição
M4), 2,5% (composição M5), e 3,0% de escória; que por extrusão geraram
corpos-de-prova, que por sua vez foram queimados à temperatura de 950 0C por
duas horas.
O resíduo da metalurgia do aço usado apresentou na sua análise
química ferro como componente majoritário. Ferro total (63,47%), seguido por
SiO2 (14,81%), CaO (8,10%), Al2O3 (6,06%), SO3 (2,53%), C (2,66%), K2O
(0,97%), MnO (0,75%), ZnO (0,39), e TiO2 (0,25%). A argila utilizada foi do tipo
caulinítica.
OLIVEIRA (2004), avaliou as propriedades dos corpos-de-prova para
retração linear de queima, densidade aparente, absorção de água, e resistência à
flexão. Os resultados obtidos pelo autor está apresentada na Figura 10.
Os resultados mostram que todos os corpos tiveram retração de queima
na faixa de 1,81 a 2,34%, o que segundo o autor está dentro dos limites para a
produção indústrial; que até o limite de 1% de resíduo os valores de retração
apresentou um aumento, seguindo de uma diminuição com a elevação no teor do
resíduo. O autor explica que esse comportamento está relacionado com a
característica não-plástica do resíduo. Os valores de densidade aparente ficaram
na faixa de 1,56 a 1,64 g/cm3; e os valores de absorção de água, que é um
indicativo da quantidade de poros abertos (porosidade aberta), mostrou uma
pequena variação, ficando na faixa de 22,60 a 26,08%. O valor da resistência à
flexão apresentou um aumento nos seus valores até o limite de 1% de resíduo;
corroborando com os valores de retração de queima e absorção de água. Os
valores de resistência ficaram na faixa de 7,6 a 10,1 MPa.
35
Figura 10 - Resultados obtidos por OLIVEIRA (2004), com: a) densidade aparente; b)
retração linear de queima; c) absorção de água; e d) resistência à flexão.
2.3.3. Resíduos do Processamento de Rochas Ornamentais
Os resíduos do processamento de rochas ornamentais são aqueles

gerados durante a etapa de serragem das rochas, manufatura e acabamento do
produto final. Esses resíduos se apresentam na forma de resíduos sólido e lama,
que são gerados nos sistemas de lavagem dos gases e no tratamento dos
efluentes utilizados nas etapas de corte, manufatura e acabamento.
VIEIRA (2004); SOUZA (2004); e NUNES (2004); fazem uso dos resíduos
provenientes do processamento de granito; e MELLO (2004), utiliza uma lama
que indicou a presença de resíduos de ardósia e mármore.
VIEIRA, sugeriu a utilização do resíduo de granito como potencial
matéria-prima que poderia servir como fonte de fundentes, devido à presença de
óxidos alcalinos. Os resultados da análise química desse autor, e dos outros
36
autores supra mencionados, que trabalharam com o resíduo de granito, estão

apresentado na Tabela 11.
Tabela 11 – Composição química dos resíduos de granito.
Composição – Resíduo de Granito (%peso)
Óxido SOUZA NUNES

VIEIRA (2004) MELLO (2004)
(2004) (2004)
SiO2 67,14 63,51 60,20 38,07
Al2O3 14,92 15,50 13,80 6,93
Fe2O3 4,40 5,92 6,30 1,46
TiO2 0,73 0,55 - 0,24
K2O 5,18 3,48 3,63 2,83
Na2O 2,93 1,07 3,38 1,23
CaO 1,91 0,35 6,02 23,59
MgO 0,73 1,80 - 4,33
Perda ao
0,50 4,50 2,57 20,88
Fogo
Percebe-se uma certa variabilidade na composição do resíduo de granito,

e isto é resultante da sua origem natural; entretanto, valores bem diferentes foram
obtidos por MELLO (2004), e o fato está relacionado ao tipo de resíduo usado
pelo autor, que de fato era proveniente do sistema de tratamento de efluentes,
sendo então, resultante do processo de tratamento que teria na sua composição
os elementos característicos do resíduo e os dos materiais usados no tratamento
do efluente.
VIEIRA (2004) e SOUZA (2004) utilizaram nas suas composições 0%,
10%, 20%, 30%, e 40% de resíduo ; NUNES (2004), 20%, 30%, 35%, e 44% de
resíduo; e MELLO (2004), 0%, 8%, 16%, 24%, 32%, e 40% de resíduo. Assim
37
como as composições, os ciclos de queima utilizados foram diferentes: VIEIRA

(2004) a 970 0C por seis horas; SOUZA (2004) de 1000 0
a 1200 0C (intervalo de
50 0C) por 6 minutos; NUNES (2004) de 1050 0 a 1150 0C (intervalo de 50 0C) por
40 minutos; e MELLO (2004) de 850 0 a 1150 0C (intervalo de 50 0C) por 2 horas.
Apesar dos pesquisadores terem utilizado argilas com composições
químicas relativamente diferentes, misturas com diferentes teores de resíduo, e
processos de conformação diferentes, já que SOUZA (2004) e NUNES (2004)
usaram o processo de prensagem uniaxial, com 25 MPa, e 20 MPa de pressão,
respectivamente; e VIEIRA (2004) e MELLO (2004) terem usado o processo de
extrusão; os resultados podem ser assim resumidos:
VIEIRA (2004) – os resultados indicaram que a crescente adição do
resíduo de granito à argila, aumentou a retração linear de queima e a densidade,
diminuí a absorção de água e manteve a resistência à flexão relativamente
constante. O comportamento apresentado pelas composições com adição do
resíduo foi explicado pelo aumento no teor de fundentes quando comparados à
argila pura, proporcionando um aumento na quantidade de fase líquida nas
temperaturas mais altas, promovendo a densificação. A resistência à flexão é
fortemente dependente da porosidade e defeitos estruturais e, devido ao aumento
da densificação, esperava-se aumentar o valores de resistência com o aumento
do teor de resíduo na composição, entretanto, o autor dá como uma causa para a
queda dos valores o aumento no teor de quartzo, que durante a queima sofre uma
variação volumétrica a 573 0C, causando o aparecimento de micro trincas. A
análise da porosidade mostrou uma diminuição na porosidade total, assim como
uma distribuição de tamanho de poros mais fina, fato este explicado também pelo
aumento no teor de fundentes.
SOUZA (2004) – os resultados mostraram comportamento similar aos
obtidos por VIEIRA (2004). Além das observações já apresentadas por VIEIRA
(2004), o pesquisador indica que o comportamento de aumento da tensão de
ruptura à flexão com o aumento da temperatura de queima para todas as
composições de estudo foi devido à redução da porosidade e à maior
consolidação microestrutural associada à sinterização que ocorreu. A melhor
composição obtida visando à obtenção de revestimento semiporoso foi com 10%
38
de incorporação de granito à argila caulinítica, alcançando os valores de absorção

de água e tensão de ruptura à flexão, recomendados pela norma.
NUNES (2004) – os resultados mostraram comportamento similar aos
obtidos por VIEIRA (2004), e SOUZA (2004).
MELLO (2004) – com adição do resíduo em todas as porcentagens,
notou-se uma queda da retração, e aumento do módulo de ruptura à flexão até a
temperatura de 1100 0C. O autor indicou que com 24% e 32% de resíduo
incorporado, foram obtidos resultados satisfatórios à temperatura de 1150 0C para
a fabricação de tubos cerâmicos, apresentando valores de 0,99% e 1,40%
respectivamente; e retração de 12% e 14%. A partir da temperatura de 1050 0C,
os resultados mostraram que todas as composições são indicadas para
fabricação de revestimento por extrusão.
2.3.4 Outros Resíduos em Argila.
Neste item, encontram-se comentados os trabalhos utilizando outros tipos

de resíduos, dentre os quais temos resíduos de: borra de petróleo; de xisto
betuminoso; de lodo galvânico; e de pó de aciaria.
SOUZA (2001),usando resíduos de borra de petróleo e argila caolinítica,
montou composições com teores de 0%, 5%, 10%, 15%, e 20%; que foram
queimadas as temperaturas de 950 0C por uma hora.
O resíduo oleoso foi gerado durante o processo de tratamento do óleo
extraído em águas profundas, sendo esse resíduo, atualmente, misturado a um
agente encapsulante (bentonita organofílica) para assim poder ser disposto em
aterro sanitário sem a liberação de metais pesados e demais substâncias tóxicas;
ao final deste processo o resíduo denominado borra de petróleo encapsulada é
gerado, e consiste de água, material sólido, óleo e enxofre; bem como o agente
encapsulante. Foi este resíduo na forma de pó, com secagem ao ar, e posterior
passagem em peneira até a fração <60 mesh que foi utilizado na pesquisa de
SOUZA (2001).
Pela confecção de corpos-de-prova por prensagem uniaxial, com 25 MPa,
numa matriz cilíndrica com 10 mm de diâmetro, seguido de secagem à 110 0C por
39
24 h e posterior queima, o autor procedeu à determinação das seguintes

propriedades: absorção de água, retração linear de queima e resistência à
compressão diametral e, para finalizar, a microestrutura das superfícies de fratura
dos corpos-de-prova foram avaliadas por MEV.
Os resultados de SOUZA (2001), mostraram que a absorção de água dos
corpos-de-prova diminuiu muito pouco com a adição do resíduo de borra de
petróleo, e que isso é um indicativo de que o resíduo não modificou a porosidade
aberta dos corpos cerâmicos. O mesmo não pode ser dito para a retração linear
de queima, que apresentou uma queda com a adição do resíduo, o autor explica
esse comportamento pela presença de componentes não-plásticos no resíduo
adicionado à massa argilosa. A resistência à compressão diametral mostrou o
mesmo comportamento da retração linear de queima. Os valores de resistência
foram 33% menor quando comparado à composição sem resíduo, apesar dos
valores de porosidade não terem sido grandemente afetados, indicando que a
densificação das massas cerâmicas não foi afetada pela presença do resíduo. O
autor explica esse comportamento pelos exames da microestrutura onde os
resultados obtidos indicaram a presença de partículas de quartzo e de sulfato de
bário as quais provavelmente funcionaram como concentradores de tensão,
reduzindo a resistência mecânica do material queimado.
FLORÊNCIO (2002); utilizou dois tipos resíduos do beneficiamento do
xisto betuninoso, que foram adicionados a uma composição argilosa, na
quantidade de 1%, 3%, e 5%. A moldagem dos corpos-de-prova foi efetuada via
extrusão, tendo perfil de quadrado, e com comprimento de 10cm. Os corpos-de-
prova foram secos nos mesmos procedimentos utilizados por SOUZA (2001), e
queimados nas temperaturas de 850 0C, 925 0C, 1000 0C, e 1075 0C, com tempo
de patamar de uma hora. O autor avaliou as propriedades de retração linear de
secagem; resistência à flexão antes da queima; absorção de água; retração linear
de queima e resistência à flexão pós queima.
Os resultados apresentados por FLORÊNCIO (2002), mostraram um
aumento nos valores de retração linear de secagem com o aumento no teor de
resíduo na massa argilosa para os dois resíduos utilizados (um retortado e outro
em pó). O fato foi explicado pelo aumento da plasticidade da massa, entretanto o
40
resíduo retortado mostrou uma maior influência que o na forma de pó, e isto o
autor justifica pela granulometria mais grosseira do resíduo na forma de pó que
diminui a plasticidade da mistura.
Já, os valores de resistência à flexão pós secagem, mostrou um
considerável aumento para a massa com resíduo retortado e uma queda para a
massa que fez uso do resíduo na forma de pó. Essa diferença se deve à maior
porosidade da massa cerâmica com o resíduo em pó, devido aos menores
valores de retração de secagem.
Com relação à resistência mecânica, o resultado de FLORÊNCIO (2002),
mostrou que houve uma tendência de ligeiro aumento deste parâmetro com a
incorporação de “retortado” à 850 0C, a 1000 0C e a 1075 0C, com menor
desempenho à 925 0C. Os resultados utilizando os finos de xisto, a temperatura
mais baixas, não influenciaram significativamente com incorporações de 1%, mas
com o aumento do percentual observou-se uma tendência no sentido da
diminuição da resistência mecânica. A absorção de água, de um modo geral tanto
para o retortado como para os finos de xisto, diminuiu com relação à massa
argilosa.
BALATON (2002), estudou a incorporação do resíduo gerado no
tratamento dos efluentes gerados nos processos de limpeza, lavagem e
recobrimento das peças metálicas no processo de galvanização. O resíduo
galvânico, também denominado de “lama galvânica” é composto por metais
utilizados no processo mais um aditivo à base de ferro, que é usado no
tratamento do efluente.
Inicialmente, BALATON (2002), formulou três composições argilosas
utilizando diferentes teores de dois tipos diferentes de argilas encontradas na
região que, após homogeneização, foram conformadas por extrusão (150 mm de
comprimento; 15,5 mm de largura e espessura), secos à 70 0C por 24 h, e então
queimados a três temperaturas distintas (850 0C, 900 0C e 950 0C) sem patamar
de queima.
41
Retração de secagem, resistência à flexão a seco, retração linear de

queima, absorção de água e tensão de ruptura à flexão foram os parâmetros
determinados por BALATON (2002), nas composições argilosas. Após verificação
da composição que apresentou os melhores resultados dentro das especificações
de normas de telhas, esta foi escolhida como testemunho.
BALATON (2002), formulou, utilizando a melhor composição argilosa, três
massas cerâmicas (com 2% e 5% de resíduo; e com 2% de resíduo previamente
lavado) que passaram pelo mesmo processo de avaliação tecnológica. O autor
fez uso de uma composição com resíduo lavado devido ao fato dos corpos-de-
prova apresentarem machas na superfície após secagem; fato este justificado
pelo autor pela presença de sais solúveis, que durante a secagem migra junto
com a água e deposita-se na superfície.
Os resultados mostraram que a adição de 5% de lama não lavada torna a
massa inadequada ao uso, devido ao aumento na porosidade do corpo, causado
pela formação das manchas, fazendo a resistência diminuir e a absorção de água
aumentar. Nas composições com teores de 2% não houve grandes alterações
nos parâmetros tecnológicos quando comparado à composição argilosa sem
resíduo. Os testes de lixiviação e solubilização mostraram que a incorporação da
lama galvânica na massa cerâmica vermelha, vem a ser uma boa alternativa para
a inertização do resíduo, podendo se configurar numa etapa que fecharia o ciclo
de tratamento da lama galvânica.
MONTEDO (2003), trabalhou com pó de aciaria, que foi adicionado a uma
massa cerâmica indústrial, nos teores de 0%, 2%, 3%, 5%, e 10%. De cada uma
destas composições, por extrusão, foram confeccionados corpos-de-prova, que
foram secos ao ambiente e depois à 60 0C, e então queimados a 970 0C por 3 h.
O autor avaliou os parâmetros de retração linear de secagem, retração linear de
queima, absorção de água, e resistência mecânica à flexão. Na Figura 11 é
apresentado resumo dos resultados apresentados pelo autor.
42
Figura 11 - Resultados obtidos da adição de pó de aciaria à massa de cerâmica
vermelha esmaltada: ♦Retração de secagem (%); ■ % Retração de queima
(%);▲ Absorção de água (%); ● % Resistência mecânica (N/mm2). ME:
massa de cerâmica vermelha esmaltada; ME2: massa de cerâmica vermelha
esmaltada contendo 2% em peso de pó de aciaria; ME3: massa de cerâmica
vermelha esmaltada contendo 3% em peso de pó de aciaria; ME5: massa de
cerâmica vermelha esmaltada contendo 5% em peso de pó de aciaria; ME10:
massa de cerâmica vermelha esmaltada contendo 10% em peso de pó de
aciaria.
MONTEDO (2003), por meio dos resultados obtidos, concluiu que o uso
do resíduo “pó de aciaria” causou um aumento da sinterabilidade do material,
aumentando a retração de queima e reduzindo a absorção de água.
Entretanto, o mesmo autor afirma que devido à redução na plasticidade
da massa com teores crescentes de resíduo, os valores de resistência mecânica
foram reduzidos. O autor estimou que a quantidade máxima de pó de aciaria à
massa cerâmica, que agregará ganhos nas características finais do produto, fica
em torno de 3%.
43
2.4 – VIDROS DE CHUMBO.
O processo de sinterização de cerâmica tradicional, como dito

anteriormente, envolve a formação de uma fase líquida em altas temperaturas,
que quando resfriada vai gerar um material vítreo nos contornos dos grãos que
vai dar coesão e resistência à peça.
Saber como o chumbo está ligado, em qual fase por exemplo, é
importante para podermos determinar as principais influências o resíduo de
escória pode causar a formação da fase líquida.
Iniciaremos com aspectos conceituais e gerais sobre os vidros, e ao fim
abordaremos assuntos relativos aos vidros de chumbo.
2.4.1 – Vidro.
A definição de vidro, passa pela idéia da fusão de uma mistura de

componentes, e que essa massa fundida, quando submetida ao abaixamento de
sua temperatura, prolonga-se no estado líquido, entendendo-se que a dureza
adquirida não é a solidificação propriamente dita, e sim, um aumento progressivo
da viscosidade durante todo o período de resfriamento .
Fisicamente, o vidro é um liquido super-resfriado, rígido, sem ponto de
fusão definido, com viscosidade alta o suficiente para impedir a sua cristalização.
Quimicamente, é o resultado da união de óxidos inorgânicos não voláteis,
provenientes da decomposição e da fusão de compostos alcalinos e alcalinos-
terrosos e de outras substâncias em conjunto com a sílica, formando um produto
final de estrutura atômica amorfa em seus silicatos.
Os materiais pertencentes ao estado vítreo, assim como os vidros,
possuem as seguintes propriedades :
Possuem estrutura amorfa (não são cristalinos);
Possuem o mesmo índice de refração em todas as direções, não
44
atuando sobre a luz polarizada;
Predominantemente transparentes, embora existam os translúcidos
e os opacos;
Baixa condutividade térmica, elétrica e acústica ;
Instabilidade a altas temperaturas; quando expostos por longo
período a uma temperatura acima de seu ponto de amolecimento,
cristalizam-se, fenômeno chamado desvitrificação;
Não possuem ponto de fusão definido; não há uma temperatura
definida para que haja a mudança de fase. Acontece o
amolecimento gradativo até ser atingido o estado liquido.
A fusão da mistura vitrificável é um processo complexo. A fusão inicia-se

com as reações químicas entre os componentes da mistura, seguindo com a
eliminação dos gases formados e a homogeneidade da massa fundida,
terminando com o acondicionamento desta última a uma temperatura e
viscosidade adequadas para permitir a conformação, segundo os distintos
processos e os produtos que se desejam obter.
De um modo geral, as reações químicas se iniciam ainda no estado
sólido, a partir de 500°C, variando esta temperatura de acordo com a composição,
granulometria e homogeneidade da mistura . Entre 500 e 750° C se formam
compostos intermediários, e à medida que se aumenta a temperatura, têm-se
presentes fases líquidas de ponto eutético relativamente baixos, diminuindo o
ponto de fusão da sílica . A temperaturas superiores, superiores a 1400° C a
massa está perfeitamente fluida e todas as reações químicas estão consumadas .
Os vidros são compostos por três tipos de óxidos:
a) formadores de rede: inclui óxidos que formam poliedros, que podem
formar cadeias, pela ligação com os tetraedos de SiO44- da rede associado com o
SiO2 vitreo.
b) Modificadores de rede: óxidos alcalinos e alcalinos terrosos, tais como
Na2O e CaO não formam poliedros na estrutura vítrea mas, mas ao invés, tende a
45
quebrar a continuidade da rede de cadeias de poliedros de SiO2. Estes

modificadores fazem o vidro se formar mais facilmente em uma dada temperatura
mas aumenta a sua reatividade em condições no ambiente.
c) Intermediários: esses óxidos não podem formar vidro, mas podem
substituir os íons Si4+ na rede, e lá contribuir pra a estabilidade da rede.
Tabela 12 (SHACKELFORD, 1996) relaciona alguns óxidos formadores,
modificadores e intermediários.
Tabela 12 - Óxidos formadores, modificadores e intermediários.
Formadores de Rede Intermediários Modificadores

SiO2 Al2O3 Na2O
B2O3 TiO2 K2O
GeO2 ZrO2 CaO
P2O5 MgO
BaO
PbO
ZnO
Tabela 13 (VAN VLACK, 1984) dá uma noção das possíveis variações na

composição deste material, levando em conta os tipos mais comuns de vidro.
Tabela 13 - Composição química de diferentes tipos de vidros comerciais.
Componentes Majoritários %
Tipo Propriedades
SiO2 Al2O3 CaO Na2O B2O3 MgO
Para Janelas 72 14 10 1 2 Alta Durabilidade
Chapa
73 13 13 1 Alta Durabilidade
(Arquitetura)
Fácil trabalhabilidade e
Recipientes 74 15 5 1 4
Resistência Química
Bulbo de
74 16 5 1 2 Fácil Manejo
Lâmpadas
Borosilicato Pouca expansão térmica,
81 4 2 12
(Pirex) pouca troca iônica
Expansão térmica bem
Sílica Fundida 99
baixa, e alta viscosidade
46
O vidro tem as suas propriedades de transparência; cor; elasticidade;

resistências mecânica, térmica e química; e faixa de amolecimento diretamente
relacionada à sua composição.
Os constituintes elementares para a indústria do vidro são:
Óxidos ácidos
o A Sílica.
A sílica é indispensável pois, estruturalmente, devido
às condições de eletrovalência, pode formar
moléculas complexas, combinando-se até mesmo por
polimerização. Na proporção em que aumenta-se o
teor de sílica em uma composição, aumenta-se a
temperatura de amolecimento da massa vítrea, sendo
que para altos valores encontram-se os vidros
classificados como vidros ricos em sílica, formando-
se variedades alotrópicas Tridimita, (870°C) 80%-
90% em teor de sílica e a Cristobalita, (1470°C-
1710°C) com teor maior que 90% em sílica,
conservando-se estáveis indefinidamente nas
temperaturas ordinárias.
o Bórax (Na2.2B2O3.10H2O)
0 bórax tem a propriedade de tornar a massa vítrea
fusível em menor temperatura e diminuir a
viscosidade, permitindo o escape dos gases gerados
na massa e o seu refino . As propriedades conferidas
pelo bórax ao vidro, além das já citadas são : evita a
47
desvitrificação; torna-o mais brilhante; estimula a
dissolução dos corantes (massa fluida); e aumenta a
resistência química e, principalmente, a térmica.
Óxidos básicos / alcalinos
o Destacam-se os óxidos dos metais alcalinos (Na, K, Rb, Cs)
e os alcalinos-terrosos (Be, Mg, Ca, Ba, Sr, Ra). Destes, o
principal é o sódio devido ao baixo custo e disponibilidade.
o São introduzidos na massa vítrea sob forma de carbonatos
(Na2CO3), sulfatos (Na2SO4) e nitratos (NaNO3) . Estes
óxidos alcalinos de sódio, assim como os de potássio são
também chamados de fundentes (reagem com os materiais
vitrificantes facilitando a fusão em temperatura menor e
permitem um período térmico de plasticidade maior).
Os fundentes são modificadores da cadeia molecular, fornecendo cátions

livres para a estrutura, interagindo com os átomos de oxigênio covalentes ao
silício, eliminado uma porcentagem destas pontes de ligações. Isto reduz a
energia de ativação requerida para a movimentação atômica necessária à fluidez
do vidro. A energia de ativação necessária para o fluxo viscoso diminui quanto
menor for a porcentagem de átomos de oxigênio compartilhados por tetraedros
adjacentes.
o Potássio
Introduzido na massa vítrea como carbonato
calcinado (K2CO3) ou hidratado; ou na forma de
sulfato, assim como o sulfato de sódio, porém há a
liberação de SO2 e SO3, prejudiciais ao refino do
vidro. São usados moderadamente.
48
o Óxidos alcalinos-terrosos
A adição de carbonatos de metais alcalinos-terrosos,
em especial o cálcico, produzindo CaO, proporciona a
rigidez necessária para o vidro quando resfriado.
Este óxido é um endurecedor, dando ao vidro a
propriedade de ser moldado. O MgO possui
comportamento semelhante.
Quanto ao BaO, é utilizado sob forma de carbonato
precipitado, comunicando ao vidro um elevado índice
de refração da luz, um amplo período térmico de
plasticidade e a clarificação da massa fundida .
O CaO, assim como o Al2O3 e PbO descritos abaixo,
comporta-se como estabilizante, reagindo com os
fundentes com a finalidade de tornar o vidro estável e
inalterável pelos agentes atmosféricos e, em
particular, pela água.
o Óxido de Alumínio - adicionado á massa (Al2O3) sob forma
de caulim e feldspato caso não haja o inconveniente dos
álcalis solúveis, aumenta a resistência química e evita a
desvitrificação .
o Óxido de Chumbo – (PbO) - utilizado em vidros especiais.
Aumenta o índice de refração da luz (vidros óticos). É
adicionado sob forma de Mínio (Pb3O4) que desprendendo

o
oxigênio (88 C), comporta-se como agente de refino;
49
transformando-se em PbO (litargirio) de baixo ponto de
fusão para a indústria do vidro .
o Óxido de Zinco - é refratário, exige temperaturas altas,
sendo então pouco utilizado. Confere resistência química e
opacidade
Matérias-primas acessórias
o Relacionam-se os agentes de refino, (As2O3 , Sb2O3 ,
NaNO3 , KNO3); os descorantes, (MnO2 , Se, Co, Sb2O3
,As2O3); os opacificantes, (fluoretos de cálcio, Na, ácido
fluorídrico e P2O5); os corantes, (óxidos de metais pesados,
principalmente os de transição com orbitais “d” incompletos)
e sucata de vidros reciclados.
Os vidros podem ser classificados segundo o seu componente principal

ou interesse por sua propriedade e aplicação.
Vidro de silicatos alcalinos:- compostos de silicatos Na
(Na2O.SiO2, Na2O.2SiO2, Na2O.3SiO2, e Na2O.4SiO2) e os de K,
são solúveis em água (vidro solúvel, vidro de soda). Não são
materiais vítreos verdadeiros. São usados comercialmente como
soluções para preparação de catalisadores à base de sílica gel e
de sílica, adesivos de papel.
Vidros de Sílica Fundida :- obtidos pela fusão da sílica pura.
Apresentam elevada resistência química e térmica, boas
propriedades elétricas e de transmissão de radiações U.V. . Devido
ao seu baixo coeficiente de expansão e elevado ponto de
50
amolecimento requer altas temperaturas para a fusão ; possuindo
alta viscosidade, apresenta um curto intervalo de temperatura em
que podem ser trabalhado e conseqüente operações de moldagem
limitadas.
Vidros Cálcicos:- para romper a solubilidade em água dos silicatos
alcalinos, a cal (CaO) é adicionada, tomando-o rígido. Incorpora
90% da produção atual dos vidros. São produzidos a partir da
fusão de uma mistura de sílica, cal e soda. Sua composição média
regula nas proporções 5Na2O.7CaO.36SiO2 . O teor de cálcio, se
baixo, diminui o ponto eutético e aumenta a durabilidade química.
Substituindo-se nas mesmas proporções, o Na2O por K2O,
melhoram-se as características de brilho e limpidez. Os vidros de
cal possuem uma viscosidade suficiente para evitar a
desvitrificação, fundem em temperatura não tão elevadas quanto
os de sílica fundida, permitindo um longo intervalo de temperatura
em que podem ser trabalhado.
Vidros Borosilícicos :- são vidros de sílica, boro e álcalis (4-5% de
Na2O). É o Pyrex, utilizado em portas de fornos caseiros, estufas,
tubulações de vidro e de laboratório, isoladores elétricos de alta
tensão e utensílios de cozinha. O boro entra em composição no
teor de 12% e, para os vidros usados em vapores metálicos
incandescentes usa-se um teor mais elevado. Como propriedades,
apresentam resistência química, mecânica e térmica, resistência
elétrica elevada e baixo coeficiente de expansão.
51
Vidros de Chumbo :- Substituindo-se o CaO por PbO favorece-se
o abaixamento do ponto eutético e conseqüente melhoria do
intervalo de temperatura em que podem ser trabalhados . No
subtítulo a seguir será discutido esse tipo de vidro a parte.
2.4.2 – Vidros de chumbo
O óxido de chumbo, não é um formador de vidro, mas vidros de chumbo

podem ser feitos com até 90% PbO (o restante dos formadores é SiO2 ou B2O3)
onde é impossível formar uma rede contínua de Si2O ou B2O3 (KINGERY, 1960).
Os vidros de silicatos de chumbo podem ser preparados a bastante
baixas temperaturas (<1000 oC) e são estáveis mesmo quando o teor de PbO é
maior que 65 % em mol.
Na estrutura do óxido de chumbo, o íon chumbo está rodeado por oito
íons oxigênio, mais quatro deles está numa posição mais fechada que os outros
(2,3 oA e 4,3 oA), de forma que o Pb pode ser considerado com tendo um número
de coordenação de quatro com uma configuração quase planar. Esta estrutura
pode existir pois o chumbo é um íon facilmente polarizável e sua Shell mais
externa é distorcida. Aparentemente, junto com grupos SiO4 ou BO3, o Pb+2 pode
atuar como um contribuidor na rede network, com íons de oxigênio ligados
firmemente, e com um modificador para os íons de oxigênio mais fracamente
ligados. Isto resulta numa habilidade de para formar vidro com altos teores de
óxido de chumbo. (KINGERY, 1960).
WANG e ZHANG (1996) pesquisou o por que do vidro silicatos de
chumbo com alta concentração de PbO não terminar pela destruição da rede
tridimensional Si – O, contrário ao que ocorre com os vidros de silicato de
alcalinos. Concluiram que a polaribilidade do Pb é dependente da concentração e
cresce com o aumento do teor de PbO no vidro, resultando no aumento do grau
covalente da ligação Pb – O (formação de redes de cadeias de pirâmides de
PbO4). As regiões com baixos teores de chumbo (Pb<40% em mol), SiO2, é o
principal formador na rede de cadeias. Nesta região a cadeia de tetraedros de
52
SiO4 é mantida, mas com o aumento da concentração de PbO no vidro, pirâmides

de PbO4 tendem a se agrupar para formar outra rede de estrutura. As regiões com
maior teor de PbO maior que 40 % em mol, o PbO é o principal formador. Nesta
região a rede de tetraedros de SiO4 é extremamente destruída; as cadeias de
pirâmides de PbO4 conectam com outros tetraedros de SiO4 pra formar um
estrutura tridimensional.
Esta propriedade faz dos vidros de chumbo um material muito utilizado
nas industrias eletrônica, óptica, e de louças. Possuem alta resistência elétrica,
sendo empregados em bulbos de lâmpadas, em tubos de lâmpadas de Neon, e
em válvulas eletrônicas. Com excelente brilho, são usados em cristaleria fina.
2.2.4.1. Lixiviação dos Vidros de Chumbo
Na ultima década do século passado, um artigo publicado por GRAZIANO

e BLUM (1991) causou impacto e preocupação às indústrias de vidro cristal. Os
autores apresentaram resultados de testes que tinham feito sobre a migração de
chumbo dos vidros que estocavam vinho. Apesar do assunto já haver sido
publicado anteriormente, o artigo ganhou publicidade mundial e questões relativas
a segurança desses tipos de vidros começaram a surgir.
A lixiação do chumbo do vidro depende fundamentamente de como os
átomos de chumbo estão ligados na fase vítrea, e qual o tipo de fase cristalina
que o chumbo se encontra, caso ocorra a devitrificação do vidro. KAVAOURAS
(1991), trabalhando com a vitrificação de resíduos com elevados teores de
chumbo, concluiu que a cristalização de Magnetoplumbita melhora a resistência a
lixiviação, enquanto a presença de Hematita deteriora a resistência.
SCHULTZ, MEISEL, e GÜTLICH (1998) investigaram as diferenças
estruturais entre a superfície recém fraturada e lixiviadas de vidros de silicato de
chumbo contendo 16,7; 18,8; e 44,4%mol de PbO. Os resultados mostram que a
lixiviação causou uma remoção de aproximadamente 90% dos modificadores.
Enquanto que os vidros com baixos teores de chumbo exibiram uma fina e
definida camada lixiviada, os com atos teores mostraram uma grossa camada
sem muita definição. A lixiviação gera uma camada com menor teor de chumbo,
53
que a e, portanto, rica em Si. O chumbo que atua como modificadores são mais
facimente lixiviados que os ligados na rede.
54
CAPÍTULO 3
- METODOLOGIA -
Metodologia
3. METODOLOGIA
3.1. RESUMO DOS PROCEDIMENTOS UTILIZADOS NESTA
PESQUISA
Neste item 3.1 é apresentado um resumo geral dos procedimentos

utilizados nesta pesquisa. No ítem 3.2 são explicitados os materiais, dispositivos e
equipamentos; nos itens 3.3 à 3.5, todos os procedimentos foram melhor
detalhados. No item 3.6 foi apresentado o procedimento para tratamento
estatístico dos resultados obtidos nesta pesquisa.
Estudou-se o aproveitamento de escória de chumbo, proveniente de uma
indústria de reciclagem de baterias automotivas, situada na Região Metropolitana
de Curitiba, Paraná – PR . Esse resíduo foi misturado a uma massa cerâmica
empregada na indústria de cerâmica vermelha, em diferentes proporções, adiante
explicitada, com o objetivo de se preparar novas composições, e com elas moldar,
por prensagem uniaxial, corpos-de-prova no formato de barras.
A coleta da escória utilizada nesta pesquisa foi feita de modo a permitir
uma composição representativa daquela real, uma vez que devido ao elevado
peso do chumbo, esperava-se maior concentração desse metal na parte inferior
da pedra de escória. Para isto, procurou-se coletar pedaços de mesmo tamanho,
na parte superior, inferior e meio. Esses pedaços foram então moídos em moinho
de mandíbula até granulometria inferior à 1 cm e, então, pulverizados em moinho
de carbeto de tungstênio e peneirados em peneira com abertura de 35 mesh.
A massa cerâmica foi obtida pela aquisição de tijolos de seis furos, logo
após a sua extrusão. Os tijolos foram secos à temperatura ambiente, e depois à
90 oC em estufa. Após a secagem, foram desagregados em moinho de bolas, e
peneirado em peneira de abertura de 35 mesh, e esse material peneirado foi
56
Metodologia
denominado de composição A. Por meio da incorporação da escória de chumbo

em diferentes proporções, teve-se, respectivamente, as composições B, C, e D.
O processo de preparação das amostras das composições foi o mesmo, e
envolveu:
pesagem das proporções de massa cerâmica e escória, e mistura a
seco e homogeinização em peneira; (exceto para a composição A
que ficou como testemunho para análise dos parâmetros
tecnológicos aqui estudados);
adição de água;
homogeneização da umidade e da composição em peneira com
abertura de 35 mesh. Esse processo de passagem em peneira foi
repetido pelo menos 5 vezes; e
pesagem de, aproximadamente, 12 g, e prensagem em prensa
uniaxial à carga de 2500 Kg, em molde metálico (cavidade com
dimensões nominais de 6,00 x 2,00 cm) .
Nsses corpos-de-prova foram determinados os principais parâmetros

tecnológicos dos materiais cerâmicos, tais como: densidade pós-compactação,
densidade a seco, umidade, retração de secagem, densidade pós-queima,
retração de queima, perda de peso pós queima, absorção d’água, porosidade
aparente, e resistência à flexão. Toda a metodologia empregada para a obtenção
desses parâmetros tecnológicos é apresentada mais à frente.
Após a obtenção e análise desses parâmetros, as composições que
apresentaram os melhores resultados, mais a composição testemunho
(Composição A) foram sujeitas à microscopia eletrônica de varredura, de modo a
poder obter informações da microestrutura. A composição que apresentou as
melhores parâmetros tecnológicos foi, ainda, submetida ao ensaio de lixiviação e
solubilização.
O objetivo foi conhecer as principais influências causadas pela introdução
da escória de chumbo na massa cerâmica, e permitir determinar a máxima
57
Metodologia
percentagem de resíduo que pode ser incorporada, sem detrimento às

características que a massa cerâmica pura possui, e sem risco de contaminação
para o meio ambiente.
Na Tabela 14, está mostrado um resumo dos procedimentos utilizados
nesta pesquisa.
Tabela 14 – Resumo geral dos ensaios e procedimentos utilizados nesta pesquisa.
DISCRIMINAÇÃO ITEM
ENSAIOS E PROCEDIMENTOS NA MASSA CERÂMICA 3.3
Coleta da massa cerâmica 3.3.1
Análise granulométrica 3.3.2
Análise Química – FRX 3.3.3
Análise Mineralógica - DRX 3.3.4
ENSAIOS E PROCEDIMENTOS NA ESCÓRIA DE CHUMBO 3.4
Análise Química – FRX 3.4.2
Análise Mineralógica - DRX 3.4.3
Lixiviação e Solubilização 3.4.4
ENSAIOS E PROCEDIMENTOS NAS COMPOSIÇÕES CERÂMICAS 3.5
Nomenclatura adotada 3.5.1
Análise Mineralógica 3.5.2
Procedimento nos corpos-de-prova 3.5.3
Determinação do volume pós-compactação - Vpc 3.5.3.1
Determinação da densidade pós-compactação - Dpc 3.5.3.2
Determinação do volume pós-secagem - Vps 3.5.3.3
Determinação a densidade pós-secagem - Dps 3.5.3.4
58
Metodologia
Tabela 14 – Resumo geral dos ensaios e procedimentos utilizados nesta pesquisa.
(continuação)
DISCRIMINAÇÃO ITEM
Determinação da retração linear de secagem “RS” 3.5.3.5
Queima dos corpos-de-prova 3.5.3.6
Determinação do volume pós-queima - Vpq 3.5.3.7
Determinação da densidade pós-queima - Dpq 3.5.3.8
Determinação da retração linear de queima “RQ” 3.5.3.9
Absorção d’água após- imersão “AA“ 3.5.3.10
Porosidade Aparente - “PA” 3.5.3.11
Resistência à flexão pós-queima – “RF” 3.5.3.12
Análise Mineralógica – DRX dos corpos-de-prova após-queima 3.5.3.13
Microscopia Eletrônica de Varredura - MEV 3.5.3.14
Teste de lixiviação e solubilização 3.5.3.15
Tabulação e tratamento estatístico dos resultados 3.6
3.2 MATERIAIS, DISPOSITIVOS E EQUIPAMENTOS
Para a realização dos ensaios e procedimentos previstos na Tabela 14,

estão listados nas respectivas normas de ensaio os principais materiais,
dispositivos e equipamentos, bem como suas características. No entanto, em
função de alguns desses procedimentos ter sido adaptados e, então, utilizados
nesta pesquisa, teve-se que ter à disposição:
balanças digitais com capacidades de 200 g , de 500 g e de 5000
kg; e com sensibilidades de 0,0001 g, de 0,001 g e de 0,01 g
respectivamente;
estufa com controle de temperatura entre 0 º e 200 ºC;
59
Metodologia
forno-mufla com controle de temperatura na faixa entre 0 º e 1250
ºC;
cronômetro digital para laboratório;
peneira com abertura 35 mesh;
escova com cerdas metálicas e de pelos (para limpeza das
peneiras);
agitador mecânico de peneiras;
cápsulas de porcelana de pequeno e médio tamanhos;
espátulas de variados tamanhos;
dessecador;
vidrarias e utensílios de laboratório químico tais como: béquer, e
pipeta, de várias capacidades;
prensa hidráulica com capacidade de carga de medir de 0 a 15.000
kg, com precisão de leitura de 500 Kg, utilizada no confecção das
amostras;
recipientes de alumínio (formas) para conter a massa cerâmica,
para secagem em estufa;
placas de cerâmica, de tamanho apropriado, utilizado para conter
as amostras no forno-mufla, à temperatura de queima;
sacos plasticos, para armazenagem da massa cerâmica e escória
de chumbo já secos e prontos para a mistura nas composições;
luvas de borracha para manuseio das massas cerâmicas úmidas e
máscaras de proteção contra poeira, utilizadas no preparo e
manuseio da massa cerâmica e escória;
60
Metodologia
recipientes de plásticos (copinhos descartáveis), para
acondicionamento das quantidades pré-pesadas das composições,
durante a conformação dos corpos-de-prova;
molde de metálico, utilizadas na conformação dos corpos-de-prova,
cavidade retangular com dimensões nominais de 60x20 mm;
paquímetro digital, marca Mytotoyo, com duas casas;
dispositivo para medida do peso imerso em água, para
determinação da porosidade aparente; e
máquina INSTRON – ensaio a flexão.
3.3 ENSAIOS E PROCEDIMENTOS NA MASSA CERÂMICA
As análises de difração de raios X, fluorescência de raios X e análise

granulométrica, foram realizadas em conjunto com o Laboratório de Análises de
Minerais e Rochas (LAMIR - UFPR). O ensaio de resistência à flexão foi realizado
no Latec – UFPr.
As demais análises e procedimentos foram realizados no Laboratório de
Tecnologia Ambiental – LTA, do departamento de engenharia química da
Universidade Federal do Paraná.
3.3.1 Coleta da massa cerâmica
A massa cerâmica foi obtida numa indústria cerâmica que produz tijolos
tipo 6 furos extrusados, onde 6 (seis) tijolos foram coletados logo após o processo
de extrusão. Esses tijolos foram secos em estufa, depois foram desagregados em
moinhos de bolas e a massa cerâmica foi passada em peneira de abertura 35
mesh, obtendo-se assim a massa cerâmica que foi utilizada como material base
nesta dissertação.
61
Metodologia
3.3.2 Análise granulométrica da massa cerâmica
A determinação da distribuição granulométrica da massa cerâmica fez

uso do equipamento “Granulômetro CILAS 1064, que usa a técnica do laser para
a leitura do tamanho e da quantidade das partículas.
3.3.3 Análise Química – fluorescência de raios X (FRX)
Os resultados obtidos neste ensaio resultam, além do teor dos elementos

presentes, a perda de massa ao fogo do material.
A análise química foi executada a partir da pastilha prensada e analisada
pelo método de fluorescência de raios X em equipamento da PHILIPS, Modelo
PW 2400. A análise de perda ao fogo foi realizada em mufla Jung, ficando a
amostra exposta por 3 h a 1000 °C.
3.3.4 Caracterização dos argilominerais presentes.
É um ensaio de caracterização que permite conhecer e prever o

comportamento da massa cerâmica, de acordo com os argilominerais presentes e
conforme algumas características citadas no item 2.2.
A determinação mineralógica (medição dos parâmetros cristalinos) é
realizada por meio da difração de raios X pelo método do pó, utilizando o
difratômetro da marca Philips modelo PW 1830 e na interpretação dos resultados
o “software” X`Pert HighScore, da PHILIPS, radiação K-alfa do cobre, com
intensidade de corrente de 20 mA e tensão de 40 kV;
62
Metodologia
3.4 ENSAIOS E PROCEDIMENTOS NA ESCÓRIA DE CHUMBO
3.4.1 Coleta da escória de chumbo
A escória de chumbo, utilizada nesta pesquisa, foi obtida por meio um

acurado procedimento de coleta. A pedra de escória que é gerada no processo de
recuperação do chumbo de baterias automotivas apresenta diferenças de
composição conforme a posição na pedra. Para se poder obter uma composição
representativa do todo, a mesma foi quebrada em pedaços menores, e vários
fragmentos de tamanhos similares foram coletados na parte superior, meio e
inferior do que era antes a pedra de escória.
Todo esse procedimento gerou, aproximadamente, 60 Kg de pedra de
escória, que foi britada em moinho de mandíbulas, depois moída em moinho de
bolas, e ensacada quando a granulometria se mostrou com aparência de areia.
Entre cada etapa da moagem, a massa de escória foi homogeneizada.
Essa escória de chumbo foi, então, moída em moinho de carbeto de
tungstênio e o pó gerado, foi passado em peneira com abertura de 35 mesh,
obtendo, assim, o pó de escória de chumbo que foi utilizado nesta pesquisa.
3.4.2 Análise Química – por fluorescência de raios X (FRX).
A análise foi efetuada no pó de escória obtido no procedimento anterior e

nas mesmas condições apresentadas no item 3.3.3
3.4.3 Caracterização dos minerais presentes
Foi feita a determinação dos minerais presentes na escória de chumbo,

utilizando-se o mesmo procedimento adotado na item 3.3.4 para a massa
cerâmica.
63
Metodologia
3.4.4 Ensaio de Lixiviação e Solubilização de Resíduos
A análise do lixiviado e solubilização foi feita no pó utilizado nesta

pesquisa, e abordou somente a análise referente ao teor de chumbo, pois as
análises apresentadas na literatura indicam que esse é o elemento que ultrapassa
os limites apresentados em normas técnicas.
A determinação envolveu os procedimentos apresentados nas normas
ABNT NBR 10004; ABNT NBR 10005; e ABNT NBR 10006.
Ressalta-se que as referidas normas foram objeto de revisão técnica no
ano de 2004, onde ocorreram modificações nos procedimentos de preparação e
nos equipamentos empregados.
Em virtude da indisponibilidade dos novos equipamentos de mistura que a
norma revisada exige, o procedimento para análise do lixiviado e solubilização foi
o apresentado na referida norma, mas com o sistema de mistura apresentada na
norma sem revisão.
A analise do chumbo foi feita no líquido extraído, pelo método de
absorção atômica, em equipamento VARIAN 250 PLUS, com lâmpada cátado oco
de chumbo, com comprimento de onda de 217 nm, com limite de detecção de 0,1
ug/mL, sob corrente de 5 mA; usando como gás combustível acetileno.
3.5 ENSAIOS E PROCEDIMENTOS NAS COMPOSIÇÕES DE ESTUDO.
3.5.1 - Nomenclatura adotada.
Antes de discorrer sobre os procedimentos adotados para as

composições e amostras é necessário descrever o critério para se identificar cada
uma delas. Por exemplo:
A - as amostras com esta indicação representam a massa
cerâmica, com 0% de escória de chumbo na massa, ou seja,
64
Metodologia
apenas a massa. Foram confeccionados 60 corpos-de-prova para
a queima em três temperaturas (900 0C, 1050 0C, e 1200 0C) e em
dois tempos (1 h, e 2 h), correspondendo ao total de 6 ciclos de
queimas com 10 amostras em cada. A composição A foi
considerada como testemunho para comparação das propriedades
tecnológicas com as demais composições;
B - trata-se da massa cerâmica com 5% de escória de chumbo.
Assim como a composição A, foram confeccionados 60 corpos-de-
prova, que foram queimados da mesma maneira nas mesmas
temperaturas e tempos já descritos anteriormente;
C – trata-se da massa cerâmica com 7,5% de escória de chumbo.
temperaturas e tempos já descritos anteriormente.
D - trata-se da massa cerâmica com 10% de escória de chumbo.
temperaturas e tempos já descritos anteriormente.
No total, trabalhou-se com 4 diferentes composições, que resultaram em

240 corpos-de-prova que foram queimados da seguinte maneira: os corpos-de-
prova A1 a A10, B1 a B10, C1 a C10, e D1 a D10 foram queimados a temperatura
de 1050 0C por 1 (uma) h; os corpos-de-prova A11 a A20, B11 a B20, C11 a C20,
e D11 a D20 foram queimados a temperatura de 1050 oC por 2 (duas) h; A21 a
A30, B21 a B30, C21 a C30, e D21 a D30 foram queimados a temperatura de 900
0
C por 1 (uma) h; A31 a A40, B31 a B40, C31 a C40, e D31 a D40 foram
queimados a temperatura de 900 0C por 2 (duas) h; A41 a A50, B41 a B50, C41 a
65
Metodologia
C50, e D41 a D50 foram queimados a 1200 0C por 1 (uma) h; e os corpos-de-

prova A51 a A60, B51 a B60, C51 a C60, e D51 a D60 foram queimados a
temperatura de 1200 oC por 2 (duas) h.
As amostras foram confeccionadas de modo a se ter ao final da operação
10 amostras de cada composição, obtendo-se assim o conjunto necessário para
um ciclo de queima. Foram realizados portanto 6 operações de prensagem das
amostras. Nas duas primeiras, que foram depois queimadas na temperatura de
1050 0C por 1 e 2 h (amostras A-B-C-D, de 1 à 20) respectivamente, não foi
utilizado lubricante no molde, apenas limpeza com papel toalha. Nas operações
seguintes durante o processo de prensagem, além da limpeza com papel, a cada
5 amostras o molde era limpo com óleo lubrificante.
3.5.2 Identificação dos minerais presentes.
Foi feita a determinação dos minerais presentes nas composições de

estudo, utilizando-se o mesmo procedimento adotado na item 3.3.4 para a massa
cerâmica.
3.5.3 Procedimentos nos corpos-de-prova.
Todos os corpos-de-prova foram submetidos aos mesmos procedimentos

e ensaios, os quais são a seguir explicitados.
3.5.3.1 Determinação do volume pós-compactação – “Vpc”
Para a determinação do volume de cada corpo-de-prova utilizou-se a

medida das suas dimensões, os quais foram obtidos por um paquímetro digital.
Cada corpo-de-prova foi submetido três vezes à medida do seu comprimento
(Cpc), largura (Lpc), e espessura (Epc), em milímetros. A média das medidas das
dimensões de cada corpo-de-prova foi utilizada para o cálculo do seu volume pós-
compactação pela Eq. 4.1, mas utilizando-se centímetros como unidade.
66
Metodologia
Vpc = (Cpc x Lpc x Epc) [cm3] (Eq. 4.1)
3.5.3.2 Determinação densidade pós-compactação – “Dpc”
Para a determinação da densidade pós-compactação fez-se necessário a

obtenção do peso da amostra em balança analítica com 4 casas decimais (“Ppc”).
Essa medida foi utilizada para cálculo de outros parâmetros tecnológicos
explicitados na sequência. Procedeu-se à determinação da densidade pós-
compactação, pela Eq. 4.2.:
Dpc = Ppc / Vpc [g/cm3] (Eq. 4.2)
3.5.3.3 Determinação do volume pós-secagem – “Vps”
Após a secagem ao ar, os corpos-de-prova foram colocados em estufa,

a 105 ºC, por um período de 24 h e, em seguida, foram acondicionados em
dessecador até atingirem a temperatura ambiente, e então foi feita a
determinação do peso pós-secagem “Pps”.
Para a determinação do volume de cada corpo-de-prova pós-secagem,
utilizou-se um procedimento idêntico ao apresentado para a determinação do
volume original pós-compactação. Do mesmo modo, cada corpo-de-prova foi
submetido três vezes à medida do seu comprimento, largura, e espessura, em
milímetros. A média de cada medida das dimensões do corpo-de-prova foi
utilizada para o cálculo do seu volume pós-secagem pela Eq. 4.3, mas utilizando-
se o centímetro como unidade.
Vps = (Cps x Lps x Eps) [cm3] (Eq. 4.3)
3.5.3.4 Determinação da densidade pós-secagem – “Dps”
Assim como na determinação da densidade pós-compactação, com os

dados do peso pós-secagem, e após a determinação do volume pós-secagem
das amostras, procedeu-se ao cálculo da densidade pós-secagem pela Eq. 4.4.:
67
Metodologia
Dps = Pps / Vps [g/cm3] (Eq. 4.4)
3.5.3.5 Determinação da retração linear de secagem – “RS”
Com os dados obtidos de Vpc e Vps, procedeu-se ao cálculo da retração

linear de secagem, que é a medida da variação dimensional do comprimento que
cada corpo-de-prova teve pela saída da água de compactação, pela Eq. 4.5.:
RS = 100* (Lpc – Lps) / Lpc [%] (Eq.4.5)
3.5.3.6 Queima dos corpos-de-prova.
A queima dos corpos-de-prova foi feita por aquecimento progressivo do

forno-mufla, utilizando seis diagramas tempo x temperatura diferentes, e
especificados na sequência.
A calibragem inicial foi feita para a temperatura de 20 ºC, seguindo-se um
incremento até a temperatura de 450 ºC, com uma taxa de aquecimento de 3,6
ºC/min, passando então até a temperatura de queima, com taxa de aquecimento
de 6,7 ºC/min, ficando nesta temperatura por um tempo de 1 h ou 2 h. As
temperaturas de queima utilizadas foram de 900 ºC , 1050 ºC , e 1200 ºC. O
esfriamento dos CPs foi feito na própria mufla, após a sua calibragem para a
temperatura ambiente.
Somente após o total resfriamento, os CPs eram retirados da mufla,
seguindo-se imediatamente à pesagem, obtendo-se o peso pós-queima “Ppq”. O
cálculo do percentual de perda de massa pós-queima “Perda P “ foi feito de
acordo com a Eq. 4.6.:
Perda P = [ (Pps - Ppq) / Pps ] x 100 [%] (Eq. 4.6)
3.5.3.7 Determinação do volume pós-queima – “Vpq”
Para a determinação do volume de cada corpo-de-prova pós-queima,

utilizou-se um procedimento idêntico ao apresentado para a determinação do
68
Metodologia
volume original pós-compactação. Do mesmo modo, cada corpo-de-prova foi

submetido três vezes à medida do seu comprimento, largura, e espessura, em
milímetros. A média de cada medida das dimensões do corpo-de-prova foi
utilizada para o cálculo do seu volume pós-queima pela Eq. 4.7, mas utilizando-se
o centímetro como unidade.
Vpq = (Cpq x Lpq x Epq) [cm3] (Eq. 4.7)
3.5.3.8 Determinação da densidade pós-queima – “Dpqs”
A densidade pós-queima “Dpq” foi calculada utilizando-se os valores do

peso pós-queima “Ppq” (obtido conforme ítem 3.5.3.6) e o volume pós-queima
“Vpq” (obtido conforme item 3.5.3.7). Foi utilizada a Eq. 4.8.
Dpq = Ppq / Vpq [g/cm3] (Eq. 4.8)
3.5.3.9 Determinação da retração linear após-queima – “RQ”
Como critério para verificação do percentual de retração, levou-se em

conta o quociente entre a diferença de dimensões (comprimento do corpo-de-
prova pós-secagem “Cps” menos o comprimento final do corpo-de-prova pós-
queima “Cpq”), e o comprimento do corpo-de-prova pós-secagem, multiplicado
por 100, conforme Eq. 4.9.:
RQ = [(Lps. - Lpq) / Lps] x 100 [%] (Eq. 4.9)
3.5.3.10 Determinação da absorção de água – “AA”
Para o cálculo do percentual de absorção d’água de cada CP,

determinou-se previamente o peso de cada um deles, após terem permanecido
mergulhados em água, por um período de 24 h, à temperatura ambiente.
Escorreu-se o excesso de água, enxugando a superfície com um pano e pesou-se
em seguida. O valor obtido foi chamado de peso pós-imersão “Pu”. Para o cálculo
do percentual de absorção d’água “AA” utilizou-se a Eq. 4.10:
69
Metodologia
A = [ (Pu – Ppq) / Ppq ] x 100 [%] (Eq. 4.10)
3.5.3.11 Determinação da porosidade aparente – “PA”
Para o cálculo da porosidade aparente “PA” de cada CP, determinou-se

previamente o peso imerso de cada um deles, em água, após terem permanecido
mergulhados em água, por um período de 24 h, à temperatura ambiente.
Escorreu-se o excesso de água, e procedeu-se a pesagem de cada CP, e o valor
obtido foi chamado de peso imerso “Pi”. Para o cálculo da porosidade aparente
“PA” utilizou-se a Eq. 4.11:
PA = [ (Pu – Ppq) / (Pu – Pi) ] x 100 [%] (Eq. 4.11)
3.5.3.12 Determinação da Resistência à flexão após-queima – “RF”
Para a determinação da resistência à flexão, foi utilizada, com as

adaptações abaixo explicitadas, a norma brasileira para placas cerâmicas NBR-
13818 (ABNT, 1987).
A principal adaptação referiu-se aos apoios, que não continham
recobrimento de borracha, como especificado na norma, e a taxa de aplicação de
carga foi menor que aquela explicitada na norma, aqui em torno de 0,8 MPa. A
distância entre os apoios foi de 5 cm.
A fórmula para cálculo da tensão de ruptura, prescrita na norma citada
(Eq. 4.13), leva em conta a distância entre os cutelos de apoio e pôde então ser
utilizada.
σf = (3 P x l) / (2 a2 x b) [Pa] (Eq. 4.13)
onde:
σf = tensão de ruptura à flexão; (Pa)
P = Carga atingida no momento da ruptura; (N)
l = distância entre os cutelos de apoio (neste caso adotou-se 5 (cm)
cm);
a = altura do CP (foi efetivamente medida em cada caso); e (m)
b = largura do CP (foi efetivamente medida em cada caso) (cm)
70
Metodologia
3.5.3.13 Caracterização mineralógica das composições pós-queima
Foi feita a análise para determinação das fases mineralógicas resultantes

pós queima das composições, pelo método de análise qualitativa por difratometria
de raios X, já descrito nos procedimentos de caracterização das matérias-primas.
Com essa análise espera-se poder justificar as variações nas
propriedades tecnológicas na pesquisa.
3.5.3.14 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)
Para esse ensaio, foram extraídos das amostras das composições após-
queima, pequenos fragmentos, e a face de fratura foi analisada. Para garantir
uma boa qualidade das imagens, as amostras foram previamente secas em
estufa a 100 0C, por 24 h, e posteriormente, metalizadas com um banho de ouro.
3.5.3.15 Teste de lixiviação e solubilização
Os testes de solubilização e lixiviação foram realizados como o discorrido

no item 3.4.5, para a escória de chumbo.
Foi feita a determinação do teor de chumbo para os corpos cerâmicos
com 10% de escória de chumbo, que foram queimados a temperatura de 900 0C e
1200 0C, por 1 h. Foram escolhidas essas condições, por se tratar da composição
mais crítica, e para verificar o comportamento dos resultados com o aumento da
temperatura de queima. O teste simula uma situação em que os tijolos já tivessem
sido utilizados e/ou descartados em entulhos e eventualmente deixados em bota-
fora.
71
Metodologia
3.6 – TRATAMENTO ESTATÍSTICO DOS RESULTADOS
Os resultados obtidos nesta pesquisa foram lançados em Tabelas e

gráficos apresentados no Capítulo 4 - Resultados e no Apêndice 2. Todos os
dados e parâmetros obtidos no procedimento experimental deste trabalho foram
tabulados e então submetidos à análise estatística por meio de um programa de
estatística computacional. Os parâmetros de estudo foram submetido ao mesmo
procedimento estatístico descrito.
A utilização do programa foi direcionada inicialmente à obtenção dos
parâmetros estatísticos comuns, como: média, desvio padrão, erro padrão,
variância, o mínimo e o máximo (Tabela A 25 a Tabela A 84, no Anexo). A seguir,
testou-se a hipótese de que as médias fossem iguais nas quatro composições (A,
B, C e D), aplicando-se o teste ANOVA (Tabela A 85 a Tabela A 144, no Anexo).
O teste ANOVA decompõe o parâmetro que está sendo analisado em
dois componentes: um entre os grupos e outro dentro dos grupos. A razão F é a
relação da estimativa entre-grupos para a estimativa de dentro-grupo. Desde que
o valor de P do Teste F é menor que 0,05, haverá uma significante diferença
estatística desse parâmetro de uma composição pra outra, para um nível de
confiança de 95%.
Para se determinar entre quais composições há essa diferença, aplicou-
se o “Multiple Range Tests” (
72
Metodologia
Tabela A 145 a Tabela A 204, no Anexo). A Tabela tem na sua parte inferior os
resultados para cada par de composições. Os pares indicados com asterisco
indicam que este par mostrou estatisticamente grandes diferenças, para um nível
de confiabilidade de 95%. O topo da Tabela mostra as comparações entre todas
as composições, onde composições diferentes marcados na mesma coluna não
apresentam grandes diferenças.
73
CAPÍTULO 4
- RESULTADOS E DISCUSSÃO -
Resultados e Discussão
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1. FORMA DE APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS
Nas Tabela A 1 a Tabela A 24, no Apêndice 1, estão apresentados os

resultados detalhados obtidos nesta pesquisa para cada corpo-de-prova. As
Tabela A 1 a Tabela A 12 mostram os resultados nos parâmetros tecnológicos
antes da queima; enquanto os resultados dos corpos pós-queima, nas Tabela A
13 a Tabela A 24.
Neste capítulo serão apresentadas as Tabelas e Figuras com o resumo
dos resultados e a discussão dos mesmos. A apresentação começa pelos
resultados e discussões da caracterização nas matérias-primas (massa cerâmica
e escória, e suas misturas), e termina com os relacionados às composições de
estudo, e aos parametros analisados nos corpos-de-prova.
74
4.2. RESULTADOS OBTIDOS NA CARACTERIZAÇÃO NAS MATÉRIAS-
PRIMAS, E SUAS MISTURAS
4.2.1. Massa Cerâmica
4.2.1.1. Análise Granulométrica
Na Figura 12, é mostrada a distribuição granulométrica da massa

cerâmica. A Tabela A 205, no Anexo, mostra os dados que geraram a curva da
Figura 12. Na Figura 12 observa-se que 90% das partículas é menor que 311
µm; 5750% é menor que 75µm; e 50% é menor que 23µm. Vê-se que a massa
cerâmica tem distribuição relativamente aberta, o que deve favorecer a
conformação da massa e conseqüentemente a sinterização e o processo de
densificação.
Distribuição Granulométrica
100
95
90
85
80
75
Frequência acumulada abaixo (%)
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0,001 0,010 0,100 1,000
Diâmetro das partículas (mm)
Figura 12 - Curva da distribuição granulométrica da massa cerâmica.
75
Na Figura 13, é mostrada um gráfico com a freqüência dos tamanhos de

partícula. Observa-se que as partículas com menores tamanhos são mais
presentes na massa.
16,00
13,41
13,20
12,84
14,00
12,00
9,63
10,00
Frequência (%)
8,32
8,00
5,82
6,00
4,73
4,51
4,02
3,91
3,87
3,83
3,79
4,00
2,36
2,32
2,05
1,39
2,00
0,00
(0,355 a 0,425)
(0,280 a 0,355)
(0,180 a 0,280)
(0,150 a 0,180)
(0,090 a 0,150)
(0,075 a 0,090)
(0,063 a 0,075)
(0,053 a 0,063)
(0,043 a 0,053)
(0,036 a 0,043)
(0,028 a 0,036)
(0,020 a 0,028)
(0,010 a 0,020)
(0,006 a 0,010)
(0,003 a 0,006)
(0,001 a 0,003)
(0,000 a 0,001)
Faixa de Tamanho (mm)
Figura 13 - Gráfico das freqüências dos tamanhos de partícula.
4.2.1.2. Análise Química e Perda ao Fogo
Pela análise química por fluorescência de raios X pode-se verificar que a

massa cerâmica é composta, principalmente por sílica (SiO2), alumina (Al2O3),
óxido de ferro (Fe2O3), e materiais fundentes (K2O, Na2O, TiO2). As percentagens
desses compostos podem ser observados na Tabela 15. A perda ao fogo foi de
11,52%.
76
Tabela 15 – Resultados da composição química da massa cerâmica.
Compostos Teor (%)

SiO2 (%) 52,74
Al2O3 (%) 23,51
TiO2 (%) 1,26
Fe2O3 (%) 8,27
CaO (%) 0,14
MgO (%) 0,37
K2O (%) 0,71
Na2O (%) 0,11
MnO (%) 0,06
P2O5 (%) 0,11
Zr (ppm) 166
Ba (ppm) 318
Perda ao Fogo (%) 11,52
Soma (%) 98,86
4.2.1.3. Análise Mineralógica
Na Figura 14 é mostrado o difratograma com os principais picos obtidos

na análise mineralógica da amostra de massa cerâmica, obtido com os padrões
ICDD (International Centre for Diffraction Data); e foram:
85-0798 – (Quartzo – SiO2);
07-0324 – (Gibsita – Al(OH)3);
29-0713 – (Goetita – Fe+3O(OH));
71-1169 – (Anatásio – TiO2);
29-1488 – (Caulinita – Al2 (Si2O5) (OH)4);
Os resultados mostraram a presença de caulinita, o que deve favorer ao

processo de conformação, pelo aumento da plasticidade; quartzo; e gibsita. Esta
última pode acarretar a quebra da peça durante a secagem, pois tem grande
capacidade de retenção de água, causando com isso o aparecimento de
microtrincas no corpo à verde.
77
Counts
Composição A
Q = quartzo;
C = caulinita; Q
Gi = gibsita;
400
Go = goetita; e
An = anatásio
C
An
Q C
Q
100 Q Q
C Go
C Q
C QC
Q
Q
Gi Go Q Q Q
An Q
0
10 20 30 40 50 60
Posição [°2Theta]
Figura 14 - Difratograma da massa cerâmica.
4.2.2. Escória de Chumbo
4.2.2.1. Análise Química e Perda ao Fogo
Pela análise química por fluorescência de raios X pode-se verificar que a

escória é composta, principalmente, por óxido de ferro, enxofre, sílica, chumbo e
alumina. As percentagens desses compostos podem ser observados na Tabela
16. A perda ao fogo foi de 5,67%.
Tabela 16 – Composição química da escória de chumbo.
ELEMENTO (%) em peso

Fe2O3 55,40
SO3 16,72
SiO2 13,36
Pb 3,82
Al2O3 2,03
CaO 0,62
K2O 0,59
MgO 0,34
78
Tabela 17 – Composição química da escória de chumbo (continuação).
ELEMENTO (%) em peso

MnO 0,32
I 0,05
Na2O 0,28
Cu 0,21
TiO2 0,18
Sb 0,13
Cl 0,07
P2O5 0,06
Cr 0,06
Zn 0,05
Zr 0,02
Rb 0,01
P.F 5,67
Na Figura 15 é mostrado o difratograma com os principais picos da

amostra de escória de chumbo, obtidos com os padrões ICDD (International
Centre for Diffraction Data). Foram:
71-1667 – (Fayalita – Fe2+2.SiO4);
02-1035 – (Magnetita – Fe+2.Fe2+3O4);
05-0592 – (Galena – PbS); e
75-0601 – (Pyrotita – Fe1-xS).
79
Counts
EscoriaPura F Pyro
F = Fayalita Mag
100 Mag = Magnetita F F
Ga = Galena F
Pyro Pyro
Pyro = Pyrotita Ga
F
F
F F
FF Pyro
F F Ga
25
F
F F Mag
0
10 20 30 40 50 60
Position [°2Theta]
Figura 15 - Difratograma da escória de chumbo.
4.2.2.4. Teste de Lixiviação e Solubilização
Os resultados da análise do lixiviado e solubilizado, segundo os

procedimentos apresentados no item 3.4.5, mostraram que a escória apresentou
valores superiores aos estabelecidos na norma técnica vigente para o chumbo,
sendo classificado, como resíduo classe 1 – perigoso, tendo como disposição final
licenciável o aterramento em aterros de resíduos perigosos. Os valores foram de
2800 mg/l para a concentração no teste de lixiviação; e 178 mg/l no teste de
solubilização.
A normas exigem a trituração da amostra até passar em peneira com
abertura de 1 cm x 1 cm. Entretanto, para emprego em massas cerâmicas, é
imprescindível a sua moagem em granulometrias bem finas, justificando portanto,
o porque do uso do pó na análise.
Ao cruzar os resultados da lixiviação e solubilização do pó de escória,
com os resultados obtidos para as composições pós-queimas, que apresentarem
os melhores resultados dos parâmetros tecnológicos cerâmicos, espera-se poder
vislubrar a ocorrência da inertização do chumbo na massa cerâmica.
80
4.2.3. Composições Estudadas
4.2.3.1. Análise Química e Perda ao Fogo – Calculado
Utilizando-se os valores obtidos nas análises químicas dos componentes,

cálculou-se a composição química e perda ao fogo das composições de estudo.
Os valores calculados estão apresentados na Tabela 17.
Tabela 17 – Cálculo da composição química das composições de estudo.
Elementos Un. A B C D
(0% escória) (5% escória) (7,5% escória) (10% escória)
SiO2 (%) 52,74 50,77 49,89 48,80
Al2O3 (%) 23,51 22,44 21,95 21,36
Fe2O3 (%) 8,27 10,63 11,82 12,98
TiO2 (%) 1,26 1,21 1,18 1,15
K2O (%) 0,71 0,70 0,70 0,70
MgO (%) 0,37 0,37 0,37 0,37
CaO (%) 0,14 0,16 0,18 0,19
Na2O (%) 0,11 0,12 0,12 0,13
P2O5 (%) 0,11 0,11 0,11 0,10
MnO (%) 0,06 0,07 0,08 0,09
Ba (%) 0,03 0,03 0,03 0,03
Zr (%) 0,02 0,02 0,02 0,01
SO3 (%) 0,00 0,84 1,25 1,67
Cl (%) 0,00 0,00 0,01 0,01
Cr (%) 0,00 0,00 0,00 0,01
Cu (%) 0,00 0,01 0,02 0,02
I (%) 0,00 0,00 0,00 0,00
Pb (%) 0,00 0,19 0,29 0,38
Rb (%) 0,00 0,00 0,00 0,00
Sb (%) 0,00 0,01 0,01 0,01
P.F (%) 11,52 11,21 11,08 10,90
Os resultados apresentados na Tabela 17 mostram que a incorporação da

escória de chumbo na massa cerâmica causa um pequena queda no teor de
fundentes (%TiO2 + %K2O + %MgO + %CaO + %Na2O). Há um aumento no teor
de óxido de ferro, o que pode acarretar mudanças de coloração (escurecimento)
no produto final; e de chumbo.
81
Nas Figura 16, Figura 17, Figura 18, são apresentados os difratogramas
das composições elaboradas, que foram objeto de estudo neste trabalho.
Counts
Composição B
Q = quartzo; Q
C = caulinita;
400 Gi = gibsita;
Go = goetita; e
An = anatásio
C An
Q
C
100 C Go
Q Q
C QC Q
Q
Q Q Q C Q
Gi Go Q
Go
An
0
10 20 30 40 50 60
Figura 16 - Difratograma da composição B (95% de massa cerâmica e 5% de escória).

Counts
Composição C
Q = quartzo;
Q
C = caulinita;
Gi = gibsita;
400 Go = goetita;
An = anatásio; e
Mag = magnetita
C Q
An
C Q
100 Go Q
C C
C Q Q
C Q
Go Q Q
Gi Mag Q Q
0
10 20 30 40 50 60
Figura 17 - Difratograma da composição C (92,5% de massa cerâmica e 7,5% de
escória).
82
Counts
400 Composição D
Q = quartzo;
C = caulinita;
Q
Go = goetita;
An = anatásio; e
Mag = magnetita
C Q An
C
C
Q
100 C
Q
QCQ
Q C
Q
Go
Mag QQ Q
Mag Q
0
10 20 30 40 50 60
Figura 18 - Difratograma da composição D (90% de massa cerâmica e 10% de escória).
As análises da
Counts
Composição B
Q = quartzo; Q
C = caulinita;
400 Gi = gibsita;
Go = goetita; e
An = anatásio
C An
Q
C
100 C Go
Q Q
C QC Q
Q
Q Q Q C Q
Gi Go Q
Go
An
0
10 20 30 40 50 60
Figura 16 a Figura 18 mostra que os picos principais são:

Composição B: (Ref. Code – Nome do composto – Fórmula
química)
o 29-1488 – (Caulinita – Al2Si2O5 (OH)4);
o 71-1169 – (Anatásio – TiO2);
o 07-0324 – (Gibsita – Al(OH)3);
o 85-0798 – (Quartzo – SiO2);
o 02-1035 – (Magnetita – Fe+2.Fe2+3O4);e
83
o 01-0401 – (Goetita – Fe+3O(OH))
Composição C: (Ref. Code – Nome do composto – Fórmula
química)
o 07-0324 – (Gibsita – Al(OH)3);
o 85-0798 – (Quartzo – SiO2);
o 02-1035 – (Magnetita – Fe+2.Fe2+3O4);e
o 01-0401 – (Goetita – Fe+3O(OH))
Composição D: (Ref. Code – Nome do composto – Fórmula
química)
o 85-0798 – (Quartzo – SiO2);
o 02-1035 – (Magnetita – Fe+2.Fe2+3O4); e
o 01-0401 – (Goetita – Fe+3O(OH))
84
4.3. RESULTADOS DOS ENSAIOS NOS CORPOS DE PROVA.
Conforme detalhado no ítem 3.3, cada um dos 240 corpos-de- prova

moldados nesta pesquisa foi, primeiramente, submetido a uma série de ensaios
não destrutivos antes e depois da queima. Após esses ensaios não destrutivos, a
metade foi ensaiada para determinação da resistência à flexão. A composição
com 10% de escória queimada a 900 0, e 1200 0C foi ensaiada para o teste de
lixiviação e solubilização.
No Apêndice 1, nas Tabela A 1 a Tabela A 24, estão os resultados
individuais obtidos para cada corpo-de-prova bem como as médias aritméticas
obtidas para cada uma das 4 composições que foram queimadas nos 6 ciclos de
queima diferentes. Um resumo dos valores médios de cada parâmetro analisado,
e os respectivos desvios padrão estão apresentados na Tabela 18 a Tabela 23.
Na Figura 19, é mostrada a correlação entre a densidade pós-queima
dos corpos-de-prova, versus os valores de tensão de ruptura à flexão. Observa-se
uma estreita relação entre os valores de densidade pós queima com os valores de
tensão, sendo essa relação diretamente proporcional.
85
Tabela 18 – Resumos dos parâmetros obtidos para as corpos-de-prova antes e após a queima a 900 0C por 1 hora.
Descrição Unidades A B C D
Média Desv. P Média Desv. P Média Desv. P Média Desv. P
Dens PC g/cm3 1,889 0,016 1,922 0,021 1,924 0,012 1,996 0,020
Dens S g/cm3 1,802 0,013 1,837 0,012 1,841 0,019 1,900 0,015
U % 5,801 0,033 5,903 0,187 5,295 0,191 6,141 0,335
Retra S % 0,326 0,035 0,250 0,033 0,181 0,035 0,480 0,030
Dens Q g/cm3 1,702 0,013 1,695 0,013 1,724 0,011 1,760 0,015
Retra Q % 1,734 0,058 1,505 0,038 1,514 0,025 1,411 0,027
Perda P % 10,70 0,03 10,19 0,05 9,74 0,04 9,32 0,32
Poro Ap % 37,18 1,00 37,29 0,78 36,56 0,73 34,74 0,17
AA % 21,24 0,90 20,92 0,70 20,10 0,62 18,37 0,14
RF MPa 3,51 0,47 2,64 0,33 3,22 0,05 4,24 0,47
Legenda:
Dens PC = densidade pós compactação Retra Q = percentual de retração linear pós queima
Dens S = densidade pós secagem Perda P = percentual de perda de peso
U = percentual do teor de umidade AA = percentual de absorção de água
Retra S = percentual de retração linear pós secagem Poro Ap = percentual de porosidade aparente
Dens Q = densidade pós queima RF = resistência à flexão pós queima
86
Tabela 19 – Resumos dos parâmetros obtidos para as corpos-de-prova antes e após a queima a 900 0C por 2 horas.
Dens PC g/cm3 1,885 0,018 1,928 0,011 1,930 0,014 1,978 0,021
Dens S g/cm3 1,791 0,025 1,825 0,009 1,840 0,007 1,879 0,027
U % 5,967 0,048 6,126 0,082 5,190 0,108 5,922 0,165
Retra S % 0,223 0,035 0,207 0,049 0,142 0,023 0,125 0,025
Dens Q g/cm3 1,681 0,017 1,716 0,009 1,724 0,011 1,739 0,011
Retra Q % 1,797 0,055 1,534 0,036 1,475 0,045 1,490 0,028
Perda P % 10,53 0,05 10,07 0,06 9,79 0,08 9,58 0,13
Poro Ap % 37,86 1,19 36,81 0,68 36,79 1,19 35,44 0,72
AA % 21,86 1,12 20,49 0,60 20,30 1,03 18,95 0,61
RF MPa 2,79 0,44 3,19 0,33 3,13 0,60 3,48 0,36
Legenda:
87
Tabela 20 – Resumos dos parâmetros obtidos para as corpos-de-prova antes e após a queima a 1050 oC por 1 hora.
Dens PC g/cm3 1,818 0,019 1,859 0,019 1,877 0,014 1,919 0,020
Dens S g/cm3 1,765 0,021 1,762 0,018 1,802 0,009 1,821 0,008
U % 4,877 0,130 5,850 0,172 6,374 0,248 6,361 0,116
Retra S % 0,256 0,069 0,113 0,057 0,250 0,058 0,209 0,059
Dens Q g/cm3 1,725 0,020 1,737 0,009 1,772 0,017 1,792 0,017
Retra Q % 3,057 0,066 2,883 0,080 2,887 0,058 2,865 0,052
Perda P % 11,32 0,05 10,35 0,09 9,46 0,09 9,58 0,06
Poro Ap % 35,26 1,14 35,93 0,88 34,05 1,37 33,69 0,86
AA % 19,46 0,99 19,67 0,75 17,97 1,10 17,52 0,68
RF MPa 3,59 0,53 3,38 0,61 4,11 0,56 4,50 0,48
Legenda:
88
Dens PC g/cm3 1,854 0,019 1,874 0,018 1,888 0,009 1,922 0,011
Dens S g/cm3 1,756 0,018 1,788 0,011 1,818 0,015 1,823 0,006
U % 5,370 0,092 5,972 0,185 6,278 0,156 5,913 0,122
Retra S % 0,075 0,086 0,160 0,044 0,228 0,055 0,257 0,035
Dens Q g/cm3 1,739 0,017 1,758 0,010 1,778 0,018 1,791 0,013
Retra Q % 3,294 0,089 3,179 0,056 3,213 0,079 3,244 0,088
Perda P % 11,30 0,07 10,12 0,14 9,68 0,08 9,74 0,07
Poro Ap % 35,50 0,79 33,59 1,02 32,39 0,56 32,24 1,37
AA % 19,68 0,69 17,76 0,83 16,67 0,43 16,43 1,03
RF MPa 4,29 0,64 4,40 0,31 4,59 0,41 5,15 0,80
Legenda:
89
Tabela 22 – Resumos dos parâmetros obtidos para as corpos-de-prova antes e após a queima a 1200 0C por 1 hora.
Dens PC g/cm3 1,943 0,020 1,996 0,015 1,975 0,018 2,017 0,016
Dens S g/cm3 1,798 0,023 1,856 0,010 1,862 0,017 1,898 0,009
U % 7,401 0,088 7,533 0,070 6,240 0,126 6,874 0,073
Retra S % 0,337 0,053 0,263 0,072 0,142 0,056 0,150 0,068
Dens Q g/cm3 1,916 0,019 1,948 0,011 1,962 0,016 1,988 0,010
Retra Q % 5,682 0,095 5,170 0,058 4,982 0,061 4,822 0,078
Perda P % 10,87 0,04 10,06 0,03 9,79 0,04 9,63 0,05
Poro Ap % 25,32 0,86 24,81 0,31 24,93 0,23 24,26 0,18
AA % 12,18 0,55 11,69 0,19 11,70 0,14 11,17 0,11
RF MPa 9,23 0,68 10,01 0,63 8,59 0,44 9,29 0,59
Legenda:
90
Dens PC g/cm3 1,953 0,012 1,976 0,014 1,966 0,012 2,012 0,012
Dens S g/cm3 1,826 0,009 1,844 0,016 1,859 0,013 1,906 0,012
U % 0,242 0,049 0,204 0,059 0,133 0,044 0,194 0,018
Retra S % 1,02 0,01 1,00 0,01 0,99 0,01 0,95 0,01
Dens Q g/cm3 1,938 0,017 1,959 0,012 1,966 0,018 1,995 0,017
Retra Q % 5,704 0,551 5,326 0,072 5,040 0,086 4,898 0,101
Perda P % 10,85 0,03 10,16 0,03 9,86 0,05 9,65 0,08
Poro Ap % 24,23 0,20 25,17 0,60 24,79 0,40 24,15 0,15
AA % 11,51 0,13 11,94 0,37 11,61 0,25 11,10 0,09
RF MPa 10,68 0,84 9,24 0,48 9,07 0,53 10,79 0,48
Legenda:
91
12,0000
10,0000
Resistênciia à flexão (MPa)
8,0000
y = 25,821x - 41,094
R2 = 0,9545
6,0000
4,0000
2,0000
0,0000
1,600 1,700 1,800 1,900 2,000 2,100
Densidade pós-queima (g/cm3)
Figura 19 - Correlação entre a densidade pós-queima e a resistência à flexão.
92
4.3.1. Resultados dos Ensaios nos Corpos Cerâmicos Antes da
Queima
4.3.1.1. Densidade pós compactação (Dens PC)
Os valores médios e os respectivos desvios padrões da densidade pós

compactação estão apresentados na Tabela 24, e esquematizados na Figura 20.
Tabela 24 – Resumos do parâmetro densidade pós-compactação.
Densidade pós-compactação - Dens PC (g/cm3)

T (C) / t (h) 900/1 900/2 1050/1 1050/2 1200/1 1200/2
Composição Média Desv P Média Desv P Média Desv P Média Desv P Média Desv P Média Desv P
A 1,889 0,016 1,885 0,018 1,818 0,019 1,854 0,019 1,943 0,020 1,953 0,012
B 1,922 0,021 1,928 0,011 1,859 0,019 1,874 0,018 1,996 0,015 1,976 0,014
C 1,924 0,012 1,930 0,014 1,877 0,014 1,888 0,009 1,975 0,018 1,966 0,012
D 1,996 0,020 1,978 0,021 1,919 0,020 1,922 0,011 2,017 0,016 2,012 0,012
2,200
1200_1; 2,017
1200_2; 2,012
1200_1; 1,996
900_1; 1,996
1200_2; 1,976
1200_1; 1,975
1200_2; 1,966
900_2; 1,978
2,100
1200_2; 1,953
1200_1; 1,943
1050_2; 1,922
1050_1; 1,919
900_2; 1,930
900_2; 1,928
900_1; 1,924
900_1; 1,922
Densidade pós-compactação (g/cm3)
1050_2; 1,888
1050_1; 1,877
900_1; 1,889
1050_2; 1,874
900_2; 1,885
1050_1; 1,859
1050_2; 1,854
2,000
1050_1; 1,818
1,900
1,800
1,700
1,600
1,500
A B C D
Composição
900_1 900_2 1050_1 1050_2 1200_1 1200_2
Figura 20 - Gráfico da densidade pós compactação por composição e ciclo de queima.
As variações apresentadas para a densidade pós compactação podem

ser assim explicadas. Todas as composições mostraram os menores valores para
as amostras que seriam submetidas ao ciclo de queima à temperatura de 1050
93
0
C, fato esse explicado por essas amostras terem sido confeccionadas sem o
processo de lubrificação do molde, anteriormente citado no item 3.5.
À medida que ocorre o aumento do teor de chumbo na massa cerâmica,
para cada ciclo de queima, ocorre aumento nos valores da densidade pós
compactação. Esse comportamento está ligado ao fato da escória ter maior
densidade que a massa cerâmica.
4.3.1.2. Densidade pós secagem (Dens S).
Os valores médios e os respectivos desvios padrões da densidade pós

secagem estão apresentados na Tabela 25, e esquematizados na Figura 21.
Tabela 25 – Resumos do parâmetro densidade pós-secagem.
Densidade pós-secagem - Dens S (g/cm3)

T (C) / t (h) 900/1 900/2 1050/1 1050/2 1200/1 1200/2
A 1,802 0,013 1,791 0,025 1,765 0,021 1,756 0,018 1,798 0,023 1,826 0,009
B 1,837 0,012 1,825 0,009 1,762 0,018 1,788 0,011 1,856 0,010 1,844 0,016
C 1,841 0,019 1,840 0,007 1,802 0,009 1,818 0,015 1,862 0,017 1,859 0,013
D 1,900 0,015 1,879 0,027 1,821 0,008 1,823 0,006 1,898 0,009 1,906 0,012
2,200
2,100
1200_2; 1,906
1200_1; 1,898
900_1; 1,900
Densidade pós-secagem (g/cm3)
900_2; 1,879
1200_1; 1,862
1200_2; 1,859
1200_1; 1,856
2,000
1200_2; 1,844
900_1; 1,841
900_2; 1,840
1200_2; 1,826
900_1; 1,837
1050_2; 1,823
1050_1; 1,821
1050_2; 1,818
900_2; 1,825
1050_1; 1,802
1200_1; 1,798
900_1; 1,802
1050_2; 1,788
900_2; 1,791
1050_1; 1,765
1050_1; 1,762
1050_2; 1,756
1,900
1,800
1,700
1,600
1,500
A B C D
composição
900_1 900_2 1050_1 1050_2 1200_1 1200_2
Figura 21 - Gráfico da densidade pós secagem por composição e ciclo de queima.
94
Os valores obtidos corroboram com os valores obtidos na densidade pós

compactação, pois após a secagem, as mudanças devem-se somente a saída da
água de compactação.
4.3.1.3. Teor de umidade (U)
Os valores médios e os respectivos desvios padrões do teor de umidade

estão apresentados na Tabela 26, e esquematizados na Figura 22.
Tabela 26 – Resumos do parâmetro teor de umidade.
Umidade - U (%)
T (C) / t (h) 900/1 900/2 1050/1 1050/2 1200/1 1200/2
A 5,801 0,033 5,967 0,048 4,877 0,130 5,370 0,092 7,401 0,088 7,261 0,104
B 5,903 0,187 6,126 0,082 5,850 0,172 5,972 0,185 7,533 0,070 7,189 0,132
C 5,295 0,191 5,190 0,108 6,374 0,248 6,278 0,156 6,240 0,126 6,014 0,187
D 6,141 0,335 5,922 0,165 6,361 0,116 5,913 0,122 6,874 0,073 6,559 0,140
10,00
1200_1; 7,53
1200_1; 7,40
1200_2; 7,26
1200_2; 7,19
9,00
1200_1; 6,87
1200_2; 6,56
1050_1; 6,37
1050_1; 6,36
1050_2; 6,28
1200_1; 6,24
8,00
1200_2; 6,01
1050_2; 5,97
900_1; 6,14
900_2; 6,13
1050_2; 5,91
1050_1; 5,85
900_2; 5,97
900_2; 5,92
900_1; 5,90
900_1; 5,80
1050_2; 5,37
900_1; 5,30
7,00
900_2; 5,19
1050_1; 4,88
6,00
Umidade (%)
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
A B C D
Composição
900_1 900_2 1050_1 1050_2 1200_1 1200_2
Figura 22 - Gráfico do teor de umidade por composição e ciclo de queima.
Os valores mostram que o teor de umidade ficou na faixa de 5 a 8% de

umidade. Comparando-se os valores de densidade pós-compactação e pós-
95
secagem como os valores do teor de umidade, tem-se que, apesar das amostras
com maiores teores de umidade apresentarem maiores valores de densidade pós
compactação, os valores de densidade pós secagem dessas amostras, não
mostraram esse ganho nos valores de densidade pós secagem.
Pode-se concluir que teores de umidade em torno de 6% foram os que
apresentaram os melhores resultados, pois maiores teores de umidade na massa
não implicaram num grande aumento nos valores de densidade pós secagem.
4.3.1.4. Retração de secagem (Retr S)
Os valores médios e os respectivos desvios padrões de retração de

secagem estão apresentados na Tabela 27, e esquematizados na Figura 23.
Tabela 27 – Resumos do parâmetro retração de secagem.
Retração de Secagem - Retr S (%)

T (C) / t (h) 900/1 900/2 1050/1 1050/2 1200/1 1200/2
A 0,326 0,035 0,223 0,035 0,256 0,069 0,075 0,086 0,337 0,053 0,242 0,049
B 0,250 0,033 0,207 0,049 0,113 0,057 0,160 0,044 0,263 0,072 0,204 0,059
C 0,181 0,035 0,142 0,023 0,250 0,058 0,228 0,055 0,142 0,056 0,133 0,044
D 0,480 0,030 0,125 0,025 0,209 0,059 0,257 0,035 0,150 0,068 0,194 0,018
0,60
0,50
1200_1; 0,34
900_1; 0,32
1050_1; 0,30
retração de secagem %
0,40
1200_1; 0,26
1050_1; 0,26
1050_2; 0,26
1050_1; 0,25
1200_2; 0,25
900_1; 0,25
1050_2; 0,23
900_2; 0,22
1200_2; 0,20
900_2; 0,21
1200_2; 0,19
0,30
900_1; 0,18
1050_2; 0,16
1200_1; 0,15
1200_1; 0,14
900_1; 0,15
1200_2; 0,13
900_2; 0,14
1050_1; 0,11
900_2; 0,12
0,20
1050_2; 0,07
0,10
0,00
A B C D
Composição
900_1 900_2 1050_1 1050_2 1200_1 1200_2
Figura 23 - Gráfico da retração de secagem por composição e ciclo de queima.
96
Os maiores valores de retração foram obtidos para as amostras com

maiores teores de umidade. Quanto maior quantidade de água, maior o espaço
ocupado por ela, e maior o valor de retração devido sua saída no processo de
secagem.
Os valores entretanto, mostraram que o uso da escória como matéria-
prima não interfere significativamente nos valores da retração de secagem,
apenas uma leve tendência de diminuir com o aumento no teor de escória, sendo
este fato explicado pela escória atuar como um elemento que impede a contração
da peça, assim como atua a sílica livre na composição.
4.3.2. Resultados dos Ensaios nos Corpos Cerâmicos Após a Queima
4.3.2.1. Densidade pós-queima (Dens PQ)
Os valores médios e os respectivos desvios padrões da densidade pós-

queima estão apresentados na Tabela 28, e esquematizados na Figura 24.
Tabela 28 – Resumos do parâmetro densidade pós-queima.
Densidade pos-queima - Dens PQ (g/cm3)

T (C) / t (h) 900/1 900/2 1050/1 1050/2 1200/1 1200/2
A 1,702 0,013 1,681 0,017 1,725 0,020 1,739 0,017 1,916 0,019 1,938 0,017
B 1,695 0,013 1,716 0,009 1,737 0,009 1,758 0,010 1,948 0,011 1,959 0,012
C 1,724 0,011 1,724 0,011 1,772 0,017 1,778 0,018 1,962 0,016 1,966 0,018
D 1,760 0,015 1,739 0,011 1,792 0,017 1,791 0,013 1,988 0,010 1,995 0,017
97
2,200
1200_2; 1,995
1200_1; 1,988
1200_2; 1,966
1200_1; 1,962
1200_2; 1,959
2,100
1200_1; 1,948
1200_2; 1,938
1200_1; 1,916
Densidade pós-queima (g/cm3)
2,000
1050_1; 1,792
1050_2; 1,791
1050_2; 1,778
1050_1; 1,772
1050_2; 1,758
1,900
900_1; 1,760
1050_2; 1,739
1050_1; 1,737
900_2; 1,739
1050_1; 1,725
900_1; 1,724
900_2; 1,724
900_2; 1,716
900_1; 1,702
900_1; 1,695
900_2; 1,681
1,800
1,700
1,600
1,500
A B C D
Composição
900_1 900_2 1050_1 1050_2 1200_1 1200_2
Figura 24 - Gráfico da densidade pós queima por composição e ciclo de queima.
Observando o gráfico, vê-se que a densidade pós-queima aumenta para

todas as composições com o aumento da temperatura de queima. A pouca
diferença entre as amostras queimadas a 900 0C e a 10500 C deve-se ao fato das
amostras submetidas a 1050 0C serem as que apresentaram os mais baixos
valores de densidade pós secagem, influenciando desse modo os resultados.
As amostras submetidas a queima a temperatura de 1200 0C foram as
que mostraram os maiores valores de densidade pós-queima, fato este que pode
ser explicado pela maior presença de fase líquida durante o processo de
sinterização, facilitando o processo difusional e aumentando a retração.
Dentro de cada ciclo de queima tem-se um aumento nos valores de
densidade pós queima com o aumento no teor de escória de chumbo, fato
também explicado pela maior densidade. Entretanto essa variação é muito
pequena e pouco significativa.
Os valores da densidade pós queima mostraram que o uso da escória de
chumbo melhorou os valores de densidade pós-queima, pelo aumento da
densidade do compacto à verde.
98
4.3.2.2. Retração Linear de Queima (RQ)
Os valores médios e os respectivos desvios padrões da retração de

queima estão apresentados na Tabela 29, e esquematizados na Figura 25.
Tabela 29 – Resumos do parâmetro retração linear de queima.
Retração de Queima - Retr Q (%)

T (C) / t (h) 900/1 900/2 1050/1 1050/2 1200/1 1200/2
A 1,734 0,058 1,797 0,055 3,057 0,066 3,294 0,089 5,682 0,095 5,704 0,551
B 1,505 0,038 1,534 0,036 2,883 0,080 3,179 0,056 5,170 0,058 5,326 0,072
C 1,514 0,025 1,475 0,045 2,887 0,058 3,213 0,079 4,982 0,061 5,040 0,086
D 1,411 0,027 1,490 0,028 2,865 0,052 3,244 0,088 4,822 0,078 4,898 0,101
7,50
1200_2; 5,70
1200_1; 5,68
1200_2; 5,33
1200_1; 5,17
1200_2; 5,04
1200_1; 4,98
1200_2; 4,90
1200_1; 4,82
Retração pós - queima (%)
5,00
1050_2; 3,29
1050_2; 3,24
1050_2; 3,21
1050_2; 3,18
1050_1; 3,06
1050_1; 2,89
1050_1; 2,88
1050_1; 2,86
900_2; 1,80
900_1; 1,74
900_2; 1,53
900_1; 1,52
900_1; 1,51
900_2; 1,49
900_2; 1,48
900_1; 1,41
2,50
0,00
A B C D
Composição
900_1 900_2 1050_1 1050_2 1200_1 1200_2
Figura 25 - Gráfico da retração linear de queima por composição e ciclo de queima.
Os valores de retração de queima apresentado na gráfico acima,

corroboram com os valores obtidos para a densidade pós-queima, na medida em
que as amostras que apresentaram os maiores valores de densidade pós-queima
foram os que mostraram os maiores valores de retração.
Este fato pode ser explicado, assim como para a densidade pós queima,
pela maior presença de fase líquida no processo de queima.
99
Observando-se os valores dentro de cada ciclo de queima, tem-se uma

diminuição nos valores com o aumento nos teores de escória. Esse
comportamento pode ser atribuído à escória se comportar como a sílica no
processo de queima, ancorando o processo de densificação que ocorre na
queima. Para todas as composições observa-se uma aumento nos valores
quanto ocorre uma aumento na temperatura de queima, fato este explicado pelo
aumento do processo difusional, o que propicia um aumento do mecanismo de
densificação.
4.3.2.3. Perda de Peso (Perda P)
Os valores médios e os respectivos desvios padrões da perda de peso estão
apresentados na
Tabela 30, e esquematizados na Figura 26.
Tabela 30 – Resumos do parâmetro perda de peso.
Perda de Peso - Perda P (%)

T (C) / t (h) 900/1 900/2 1050/1 1050/2 1200/1 1200/2
A 10,703 0,027 10,528 0,053 11,324 0,051 11,304 0,070 10,873 0,035 10,846 0,021
B 10,191 0,052 10,072 0,056 10,352 0,089 10,078 0,074 10,058 0,034 10,159 0,033
C 9,739 0,038 9,795 0,085 9,435 0,050 9,655 0,038 9,793 0,042 9,859 0,046
D 9,323 0,321 9,549 0,078 9,583 0,057 9,740 0,068 9,628 0,054 9,653 0,081
100
12,00
1050_1; 11,32
1050_2; 11,30
1200_1; 10,87
1200_2; 10,85
900_1; 10,70
900_2; 10,53
11,00
1050_1; 10,35
Perda de peso (%)
1200_2; 10,16
900_1; 10,19
1050_2; 10,08
1200_1; 10,06
900_2; 10,07
1200_2; 9,86
1200_1; 9,79
1050_2; 9,74
900_2; 9,79
900_1; 9,74
1050_2; 9,66
1200_2; 9,65
1200_1; 9,63
1050_1; 9,58
900_2; 9,55
1050_1; 9,44
10,00
900_1; 9,32
9,00
A B C D
Composição
900_1 900_2 1050_1 1050_2 1200_1 1200_2
Figura 26 - Gráfico da perda de peso por composição e ciclo de queima.
Observando os valores, tem-se uma queda nos valores de perda de peso

durante a queima à medida que aumenta-se o teor de escória de chumbo na
massa cerâmica. Este fato é explicado pelos menores valores de perda ao fogo
da escória de chumbo, apresentado no item 4.2.1.2, quando comparados aos da
massa cerâmica, no item 4.2.2.1.
4.3.2.4. Absorção de Água (AA)
Os valores médios e os respectivos desvios padrões da absorção de água

estão apresentados na Tabela 31, e esquematizados na Figura 27.
Tabela 31 – Resumos do parâmetro absorção de água.
Absorção de Água - AA (%)

T (C) / t (h) 900/1 900/2 1050/1 1050/2 1200/1 1200/2
A 21,242 0,895 21,857 1,115 19,457 0,987 19,677 0,693 12,181 0,547 11,510 0,132
B 20,919 0,703 20,492 0,600 19,675 0,750 17,762 0,828 11,692 0,189 11,936 0,372
C 20,102 0,623 20,302 1,034 17,966 1,102 16,671 0,433 11,695 0,140 11,610 0,247
D 18,368 0,142 18,947 0,606 17,523 0,678 16,428 1,026 11,168 0,108 11,104 0,086
101
30,00
900_2; 21,86
900_1; 21,24
900_1; 20,92
900_2; 20,49
900_2; 20,30
1050_2; 19,68
1050_1; 19,67
900_1; 20,10
1050_1; 19,46
25,00
900_2; 18,95
1050_1; 17,97
900_1; 18,37
1050_2; 17,76
1050_1; 17,52
1050_2; 16,67
1050_2; 16,43
Absorção de Água (%) 20,00
1200_1; 12,18
1200_2; 11,94
1200_1; 11,69
1200_1; 11,70
1200_2; 11,61
1200_2; 11,51
1200_1; 11,17
1200_2; 11,10
15,00
10,00
5,00
0,00
A B C D
Composição
900_1 900_2 1050_1 1050_2 1200_1 1200_2
Figura 27 - Gráfico da absorção de água por composição e ciclo de queima.
Os valores mostram que ocorre uma queda nos valores da absorção de

água com o aumento da temperatura de queima e com o aumento no teor de
chumbo na massa cerâmica.
Os menores valores de absorção de água foram obtidos para as amostras
queimadas a 1200 0C, 11,1%, o que é completamente coerente devido ao fato
dessas amostras apresentarem os maiores valores de densidade pós queima, e
portanto uma microestrutura mais fechada. Os valores mostraram que a escória
de chumbo não afeta negativamente os valores de absorção de água.
4.3.2.5. Porosidade Aparente (PA)
Os valores médios e os respectivos desvios padrões da porosidade

aparente estão apresentados na Tabela 32, e esquematizados na Figura 28.
Tabela 32 – Resumos do parâmetro porosidade aparente.
Porosidade Aparente - Poro Ap. (%)

T (C) / t (h) 900/1 900/2 1050/1 1050/2 1200/1 1200/2
A 37,178 0,997 37,863 1,194 35,263 1,143 35,504 0,792 25,316 0,857 24,232 0,199
B 37,289 0,778 36,814 0,677 35,926 0,881 33,589 1,017 24,813 0,307 25,170 0,598
C 36,563 0,728 36,795 1,186 34,048 1,374 32,386 0,564 24,931 0,232 24,791 0,402
D 34,737 0,168 35,444 0,717 33,690 0,863 32,239 1,365 24,260 0,180 24,153 0,145
102
50,00
900_2; 37,86
900_1; 37,29
900_1; 37,18
1050_1; 35,93
900_2; 36,81
900_2; 36,79
900_1; 36,56
1050_2; 35,50
1050_1; 35,26
45,00
900_2; 35,44
1050_1; 34,05
900_1; 34,74
1050_1; 33,69
1050_2; 33,59
1050_2; 32,39
1050_2; 32,24
40,00
1200_1; 25,32
1200_2; 25,17
1200_1; 24,93
1200_1; 24,81
1200_2; 24,79
35,00
1200_1; 24,26
1200_2; 24,23
1200_2; 24,15
Porosidade aparente (%)
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
A B C D
Composição
900_1 900_2 1050_1 1050_2 1200_1 1200_2
Figura 28 - Gráfico da porosidade aparente por composição e ciclo de queima.
Os dados apresentados para a porosidade aparente corroboram os dados

de absorção de água, pois maiores valores de porosidade indica maior espaço
dentro do corpo que pode ser ocupado pela água.
Corpos cerâmicos com menos porosidade, geralmente apresentam
maiores valores de tensão de ruptura à flexão. Poros atuam como defeitos.
Espera-se, portanto, que as amostras com alta porosidade tenham os menores
valores de tensão de ruptura à flexão.
4.3.2.6. Resistência à Flexão (RF)
Os valores médios e os respectivos desvios padrões da resistência à

flexão estão apresentados na Tabela 33, e esquematizados na Figura 29.
Tabela 33 – Resumos do parâmetro resistência à flexão.
Resistência à flexão - RF (MPa)

T (C) / t (h) 900/1 900/2 1050/1 1050/2 1200/1 1200/2
A 3,509 0,470 2,792 0,443 3,590 0,527 4,290 0,639 9,235 0,682 10,677 0,841
B 2,639 0,326 3,187 0,328 3,376 0,611 4,403 0,305 10,010 0,631 9,237 0,482
C 3,224 0,051 3,134 0,601 4,114 0,565 4,587 0,407 8,595 0,443 9,071 0,526
D 4,241 0,472 3,479 0,362 4,504 0,478 5,146 0,798 9,285 0,594 10,785 0,481
103
15,0000
1200_2; 10,7851
1200_2; 10,6773
1200_1; 10,0102
1200_1; 9,2854
1200_1; 9,2346
1200_2; 9,2367
12,5000
1200_2; 9,0706
1200_1; 8,5950
Resistência a Flexão (MPa) 10,0000
1050_2; 5,1462
1050_2; 4,5867
1050_1; 4,5036
1050_2; 4,4033
1050_2; 4,2905
1050_1; 4,1138
7,5000
900_1; 4,2405
1050_1; 3,5903
1050_1; 3,3760
900_1; 3,5090
900_2; 3,4794
900_1; 3,2239
900_2; 3,1872
900_2; 3,1345
900_2; 2,7916
900_1; 2,6392
5,0000
2,5000
0,0000
A B C D
Composição
900_1 900_2 1050_1 1050_2 1200_1 1200_2
Figura 29 - Gráfico da resistência à flexão por composição e ciclo de queima.
Os valores de resistência à flexão mostram uma tendência do aumento

nos valores de tensão de ruptura com o aumento da temperatura de queima.
Esse comportamento está de acordo com os valores de porosidade, na
medida em que quanto menor o valor de porosidade, maior o valor da tensão de
ruptura, dentro de cada composição para todos os ciclos de queima.
Observa-se que a inclusão da escória não afetou significativamente os
valores de resistência à flexão, entretanto, ter-se-ia uma visão mais ampla e
precisa se ocorresse um aumento no número de corpos-de-prova.
Os maiores valores de resistência para a temperatura de 1200 0C, 10,8
MPa, deve-se à formação de maior fase líquida, o que proporcionou, também,
menores valores de porosidade aparente e de absorção de água.
4.3.2.7. Caracterização Mineralógica das Composições
O resultado da caracterização mineralógica das composições pós queima

foram feitas para a composição A e para a composição D, nas temperaturas de
900 0C, 1050 0C, e 1200 0C, por uma hora, e estão apresentados na Tabela 34.
104
Tabela 34 – Resumos da DRX nas composições pós queima.
Temp. Queima Composição A Composição D
900 Quartzo baixo; e Hematita Quartzo baixo; e Hematita
1050 Quartzo baixo; e Hematita Quartzo baixo; e Hematita
Quartzo baixo; Hematita; Mullita; Quartzo baixo; Hematita; Mullita;

1200
e Cristobalita e Cristobalita
4.3.2.8. Microscopia Eletrônica de Varredura
As análises microestruturais foram feitas com o objetivo de corroborar os

resultados obtidos para absorção de água, porosidade aparente, e resistência
mecânica.
Observando os valores já apresentados para esses parâmetros, tem-se
uma grande variação para os corpos-de-prova submetidos à mais alta
temperatura de queima (1200 0C), por uma e duas horas de tempo de patamar,
quando comparados aos valores obtidos a 900 0C por 1 h.
As análises microestruturais foram realizadas para: a composição A (900
0
C por 1 h, 1200 0C por 1 h, 1200 0C por 2 h); a composição B (1200 0C por 2 h); e
a composição D (900 0C por 1 h, 1200 0C por 1 h, 1200 0C por 2 h).
Na Figura 30 a Figura 36, estão apresentadas as microestruturas das
composições analisadas. Os círculos brancos indicam os pontos que foram
comentados nesse item.
A comparação entre as faces de fratura da composição A para os três
ciclos de queima mostra que a submetida a temperatura de 900 0C por 1 h (Figura
30) tem menos pontos de contato entre os grãos, que as amostras submetidas à
temperatura de queima de 1200 0C por uma e duas horas (Figura 31 e Figura
32).
Quando observa-se os valores de resistência à flexão, tem-se um
aumento nos valores para as amostras com maior pontos de contato, ou seja,
105
3,51 MPa para a queima a 900 oC; 9,23 MPa, e 10,68 MPa, para 1200 oC, por
uma e duas horas, respectivamente. Mesmo comportamento é observado para as
amostras da composição D (4,24 MPa para a queima a 900 oC; 9,29 MPa, e 10,79
MPa, para 1200 oC, por uma e duas horas, respectivamente).
A Figura 33 mostra as micrografias da composição B, que foi queimada à
1200 0C por duas horas, onde a microestrutura é similar as apresentadas nas
Figura 31 e Figura 32. Os valores de resistência da composição B foi de 9,24
MPa, e ficou próximo dos valores das amostras da composição A queimadas na
mesma temperatura.
Quando comparou-se as microestruturas da composição A com as da
composição B, houveram pontos interessantes.
As micrografias das Figura 31 e Figura 35, das amostras das
composições A e D queimadas a 1200 0C por uma hora, respectivamente, são
semelhantes, e essas amostras apresentam valores de tensão de ruptura à flexão
muito parecidos, com 9,23MPa para a composição A, e 9,29 MPa para D
As micrografias das Figura 32 e Figura 36, das amostras das
composições A e D queimadas a 1200 0C por duas horas, respectivamente, são
semelhantes, e essas amostras apresentam valores de tensão de ruptura à flexão
muito parecidos, com 10,68 MPa para a composição A, e 10,79 MPa para D
Entretanto, somente a amostra da composição D mostrou a presença de
uma região com devitrificação de cristais (Figura 36(c), (d), e (e)). Comparando-
se os dados obtidos na análise mineralógica atribuiu-se a essa cristalização à
fase de mullita.
As amostras submetidas à mesma temperatura de queima mas com
patamar de queima de apenas uma hora não apresentaram esses cristais.
Provalmente o tempo foi um fator limitador para o crescimento desses cristais.
106
A B C
D E
A 900_1
1 m = 6,23
0,5
σ = 3,75
l n ln [1/(1-P)]
-0,5
-1
y = 6,233x - 8,237
-1,5
R = 0,9347
-2
0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40
ln σ
Figura 30 - Micrografias da superfície de fratura da composição A, sinterizada a 900 0C por 1 hora. A) x200; B) x700; C) x2000; D) e
E) x4000.
107
A B C
D E
A 1200_1
1 m = 10,78
0,5
σ0 = 9,61
l n ln [1/(1-P)]
y = 10,778x - 24,393
R = 0,8543
-0,5
-1
-1,5
-2
0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40
ln σ
Figura 31 - Micrografias da superfície de fratura da composição A, sinterizada a 1200 0C por 1 hora. A) x200; B) x700; C) x2000; D) e
E) x4000.
108
A B C
D E
A 1200_2
1 m = 10,862
0,5
σ0 = 11,11
0 y = 10,862x - 26,155
l n ln [1/(1-P)]
R = 0,9551
-0,5
-1
-1,5
-2
0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40
ln σ
Figura 32 - Micrografias da superfície de fratura da composição A, sinterizada a 1200 0C por 2 horas. A) x200; B) x700; C) x2000; D) e E)
x4000.
109
A B C
D E
B 1200_2
1 m = 15,79
0,5
σ0 = 9,50
l n ln [1/(1-P)]
-0,5
-1
y = 15,787x - 35,539
-1,5 R = 0,8779
-2
0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40
ln σ
Figura 33 - Micrografias da superfície de fratura da composição B, sinterizada a 1200 0C por 2 horas. A) x200; B) x700; C) x2000; D) e
E) x4000.
110
A B C
D
D 900_1
1 m = 7,57
0,5
σ0 = 4,48
l n ln [1/(1-P)]
-0,5
-1
-1,5 y = 7,5747x - 11,365

R = 0,8966
-2
0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40
ln σ
Figura 34 - Micrografias da superfície de fratura da composição D, sinterizada a 900 0C por 1 hora. A) x200; B) x700; C) x2000; e D)
x4000.
111
A B C
D E
D 1200_1
1 m = 12,49
0,5
σ0 = 9,62
l n ln [1/(1-P)]
-0,5
-1
y = 12,486x - 28,263
-1,5
R = 0,7664
-2
0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40
ln σ
Figura 35 - Micrografias da superfície de fratura da composição D, sinterizada a 1200 0C por 1 hora. A) x200; B) x700; C) e D) x2000; e
E) x4000.
112
A B C
D E
D 1200_2
1 m = 18,37
0,5
σ0 = 11,05
l n ln [1/(1-P)]
-0,5
-1
y = 18,667x - 44,838
-1,5 R = 0,8867
-2
0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40
ln σ
Figura 36 - Micrografias da superfície de fratura da composição D, sinterizada a 1200 0C por 2 horas. A) x200; B) x700; C) x2000; D) e
E) x4000.
113
4.3.2.9. Teste de Lixiviação e Solubilização
Os resultados obtidos no teste de lixiviação e solubilização mostraram

que a utilização de escória de chumbo em massa cerâmica apresenta-se como
um potêncial método de tratamento desse resíduo devido a inertização do
chumbo, pelo seu aprisionamento na microestrutura cerâmica.
Os resultados para o pó de escória de chumbo utilizado na pesquisa,
mostroram os valores de 178,0 mg/L, e 2800,0 mg/L, para os valores nos testes
de solubilização e lixiviação, respectivamente. Desses valores, estimou-se que a
composição D deveria apresentar valores teóricos de 17,8 mg/L, e 280,0 mg/L,
para os valores de solubilização e lixiviação; antes da queima.
Os resultados obtidos para a composição D, que foi queimada por 1 hora
0
à 900 C, foi de 0,45 mg/L para a solubilização, e 68,2 mg/L para os valores de
lixiviação. Tomando por base os valores teóricos, houve uma redução de 97,47%
nos valores de solubilização, e 75,64% para a lixiviação.
A mesma composição queimada a temperatura de 1200 0C pelo mesmo
tempo, mostrou valor 15,5% menor para a solubilização (0,38 mg/L), e 74,2%
menor para a lixiviação (17,6 mg/L), que as queimadas a 900 0C. Tomando por
base os valores teóricos, houve uma redução de 97,87% nos valores de
solubilização, e 93,71% para a lixiviação.
A ABNT NBR 10004 – 2004, no seu anexos F, e G, indica o limite máximo
de 1,0 mg/L para o ensaio de lixiviação; e 0,01 mg/L para os valores de
solubilização. Apesar dos valores não passarem nos padrões exigidos, os valores
foram reduzidos quando ocorreu o aumento da temperatura de queima.
Esse comportamento abre a possibilidade de aumentar a temperatura de
queima, para desse modo aumentar a inertização da escória na massa cerâmica.
114
CAPÍTULO 5
- CONCLUSÕES -
Conclusões
5. CONCLUSÕES
A análise e discussão dos resultados obtidos neste trabalho permitiu as

seguintes conclusões:
► a utilização de escória de chumbo na composição de cerâmica
vermelha é perfeitamente possível, considerando apenas os fatores tecnológicos.
► a escória de chumbo, segundo os resultados obtidos, poderia ser
usada na formulação das massas usadas na fabricação de tijolos e pisos
cerâmicos.
► os resultados mostraram que a utilização da escória não implica na
elevação dos custos de preparação da massa na medida em que, o processo de
moagem já faz parte do sistema convencional de produção, entretanto, o uso da
escória implicaria na queima das peças em temperaturas mais elevadas,
causando uma elevação dos custos de produção.
► para a composição D, com 10% de escória de chumbo na massa
cerâmica, a técnica de inertização da escória na massa cerâmica vermelha
apresentou resultados negativos, pelo fato das amostras não passarem nos
requisitos da normas ambientais para a solubilização e lixiviação. Entretanto, sob
o aspecto da ciência, e observando a diferença nos valores obtidos para as
amostras queimadas a 900 0C e 1200 0C, mostrou que pode vir a ser uma técnica
promissora para a inertização desse tipo de resíduo, propiciando uma alternativa
à técnica de destinação atualmente empregada, que é o aterramento em Aterro
de Resíduos Perigosos.
116
CAPÍTULO 6
- SUGESTÕES -
Sugestões
6. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Como sugestão para trabalho futuros propõe-se o seguinte:

► fazer as formulações a partir dos componentes básicos utilizados na
indústria da cerâmica vermelha (e areia, argila, feldspato);
► introduzir os parâmetros resistência à flexão pós-secagem;
► aumentar o número de testes de resistência à flexão pois a
Estatística de Weibull é fortemente influenciada pela número de testes.
► aumentar a temperatura de queima das amostras.
► realizar estudos com altas dosagem de escória de chumbo, para
vislumbrar a possibilidade de obter uma cerâmica com característica de barreira
radioativa.
► avaliar o mecanismo de retenção do chumbo na cerâmica. Em qual
fase ele ficou inertizado. Dessa forma, pode-se definir uma melhor condição de
composição e parâmetro de queima para retenção da lixiviação.
► utilizar análise de EDX para identficar a composição das diversas
estruturas obtidas pós-queima.
► definir componentes promotores e estabilizadores das fases que
retem o Pb e avaliar a sua concentração em relação a parâmetros de processo e
resposta a flexão e lixiviação.
118
- REFERÊNCIAS -
Referências
7. REFERÊNCIAS
ABNT NBR 10004 Resíduos Sólidos – Classificação, setembro, 1987 (c).
ABNT NBR 10005 Lixiviação de Resíduos – Procedimento, setembro, 1987 (a).
ABNT NBR 10006 Solubilização – Procedimento, setembro, 1987 (b).
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124
- APÊNDICES -
APÊNDICE 1 – RESULTADOS POR CORPO-DE-PROVA, POR COMPOSIÇÃO E
CICLO DE QUEIMA.
APÊNDICE 2 – DADOS DA ANÁLISE ESTÁTÍSTICA.

APÊNDICE 1 – RESULTADOS POR CORPO-DE-PROVA, POR
COMPOSIÇÃO E CICLO DE QUEIMA.

Apêndice 1
Tabela A 1 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições A, e B, antes da Queima a T=900 0C, por 1 hora.
Pós-compactação Pos-secagem Umidade

Identif.
Ppc Comprimento Largura Espessura Vpc Dens PC PS Comprimento Largura Espessura Vps Dens S Retr S %
21 11,8619 60,25 20,26 5,09 6,22 1,9076 11,1749 60,04 20,15 5,12 6,19 1,8056 1,0619 5,7917
22 11,8835 60,26 20,27 5,16 6,30 1,8871 11,1904 60,03 20,13 5,13 6,20 1,8061 1,0889 5,8325
23 11,8553 60,25 20,24 5,12 6,24 1,8985 11,1640 60,04 20,14 5,06 6,12 1,8255 1,0710 5,8311
A - Argila
24 11,8641 60,26 20,29 5,12 6,26 1,8949 11,1731 60,06 20,15 5,09 6,16 1,8149 1,0763 5,8243
25 11,8454 60,25 20,26 5,08 6,20 1,9112 11,1628 60,05 20,13 5,11 6,18 1,8061 1,0550 5,7626
26 11,8558 60,26 20,23 5,16 6,29 1,8834 11,1663 60,08 20,17 5,11 6,19 1,8028 1,0877 5,8157
27 11,8358 60,22 20,22 5,23 6,37 1,8571 11,1488 60,03 20,11 5,15 6,21 1,7942 1,1167 5,8044
28 11,8561 60,23 20,22 5,20 6,34 1,8713 11,1677 60,04 20,13 5,20 6,28 1,7784 1,1032 5,8063
29 11,8566 60,22 20,22 5,15 6,27 1,8895 11,1673 60,03 20,13 5,15 6,23 1,7934 1,0824 5,8136
30 11,8536 60,21 20,22 5,17 6,29 1,8849 11,1747 60,06 20,13 5,16 6,24 1,7911 1,0877 5,7274
Pós Compactação Pos-secagem Umidade
Identif.
B - (Argila com 5% Escória)
21 11,8150 60,22 20,22 5,11 6,22 1,8993 11,1246 60,07 20,14 4,96 6,00 1,8550 1,0641 5,8434
22 11,8222 60,20 20,22 5,14 6,25 1,8911 11,1176 60,04 20,15 5,02 6,08 1,8298 1,0752 5,9600
23 11,8654 60,18 20,17 5,11 6,20 1,9139 11,1543 60,04 20,15 5,02 6,08 1,8355 1,0580 5,9931
24 11,8667 60,21 20,22 5,07 6,17 1,9228 11,1487 60,08 20,20 4,95 6,01 1,8554 1,0474 6,0505
25 11,8264 60,20 20,23 5,11 6,23 1,8989 11,1086 60,05 20,20 5,03 6,10 1,8198 1,0672 6,0695
26 11,8274 60,22 20,22 5,00 6,09 1,9424 11,1865 60,07 20,16 5,05 6,12 1,8292 1,0193 5,4188
27 11,8957 60,25 20,22 5,03 6,13 1,9403 11,1897 60,05 20,15 5,04 6,10 1,8350 1,0323 5,9349
28 11,8827 60,23 20,22 5,01 6,10 1,9475 11,1767 60,09 20,17 4,99 6,05 1,8470 1,0231 5,9414
29 11,8958 60,21 20,20 5,05 6,14 1,9372 11,1838 60,04 20,14 5,06 6,11 1,8289 1,0370 5,9853
30 11,8326 60,19 20,21 5,04 6,13 1,9313 11,1428 60,06 20,17 5,01 6,07 1,8372 1,0330 5,8297
LEGENDA
Ppc = peso pós-compactaão (g) PS = peso pós-secagem (g) Retr S = retração volumétrica na secagem (%)
Vpc = volume pós-compactção (cm3) Vps = volume pós-secagem (cm3) U = teor de umidade pós-compactação (%)
Dens PC = densidade pós-compactação (g/cm3) Dens S = densidade pós-secagem (g/cm3)
127
Apêndice 1
Tabela A 2 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições C, e D, antes da Queima a T=900 0C, por 1 hora.

Identif.
C - (Argila com 7,5% Escória)
21 11,808 60,20 20,21 5,06 6,16 1,9168 11,1881 60,12 20,18 5,03 6,10 1,8332 1,0439 5,2498
22 11,7996 60,27 20,24 5,07 6,19 1,9063 11,1682 60,13 20,20 5,05 6,13 1,8211 1,0515 5,3510
23 11,7996 60,22 20,21 5,00 6,09 1,9378 11,1832 60,09 20,16 4,97 6,02 1,8573 1,0193 5,2239
24 11,8182 60,22 20,23 5,05 6,15 1,9218 11,1702 60,11 20,16 4,99 6,05 1,8468 1,0395 5,4831
25 11,8035 60,24 20,23 5,02 6,11 1,9305 11,1821 60,11 20,16 4,96 6,01 1,8616 1,0272 5,2645
26 11,8075 60,20 20,23 5,06 6,16 1,9169 11,2330 60,09 20,20 5,07 6,15 1,8262 1,0435 4,8656
27 11,8606 60,21 20,22 5,09 6,20 1,9123 11,1989 60,09 20,16 5,03 6,09 1,8393 1,0578 5,5790
28 11,8301 60,16 20,20 5,00 6,08 1,9452 11,1920 60,07 20,20 5,02 6,09 1,8375 1,0186 5,3939
29 11,8141 60,21 20,25 5,02 6,12 1,9319 11,1852 60,12 20,17 4,91 5,96 1,8770 1,0286 5,3233
30 11,8089 60,20 20,22 5,04 6,14 1,9238 11,1927 60,12 20,16 5,09 6,17 1,8147 1,0363 5,2181
Identif.
D - (Argila com 10% Escória)
21 11,8797 60,17 20,20 4,96 6,03 1,9696 11,1286 60,08 20,17 4,84 5,86 1,8989 1,0019 6,3226
22 11,7837 60,16 20,20 4,94 6,00 1,9638 11,1115 60,09 20,13 4,79 5,80 1,9164 0,9918 5,7045
23 11,8337 60,16 20,21 4,90 5,96 1,9860 11,1577 60,08 20,12 4,82 5,83 1,9151 0,9780 5,7125
24 11,8821 60,12 20,15 4,92 5,96 1,9947 11,1123 59,99 20,12 4,87 5,88 1,8908 0,9788 6,4787
25 11,8272 60,19 20,22 4,79 5,83 2,0302 11,0982 60,07 20,13 4,78 5,79 1,9183 0,9339 6,1638
26 11,837 60,19 20,22 4,85 5,90 2,0069 11,1001 60,09 20,13 4,81 5,82 1,9062 0,9575 6,2254
27 11,8482 60,16 20,19 4,84 5,87 2,0171 11,0807 60,09 20,15 4,88 5,91 1,8764 0,9503 6,4778
28 11,8143 60,18 20,22 4,85 5,90 2,0014 11,0829 60,09 20,16 4,86 5,88 1,8833 0,9591 6,1908
29 11,8073 60,15 20,18 4,89 5,93 1,9910 11,1409 60,07 20,13 4,83 5,84 1,9061 0,9692 5,6440
30 11,8493 60,17 20,21 4,89 5,94 1,9944 11,0805 60,09 20,10 4,86 5,87 1,8874 0,9721 6,4881
LEGENDA
128
Apêndice 1
Tabela A 3 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições A, e B, antes da Queima a T=900 0C, por 2 horas.

Identif.
31 11,8206 60,24 20,26 5,12 6,25 1,8921 11,1216 60,11 20,22 5,06 6,15 1,8092 1,0724 5,9134
32 11,8290 60,21 20,22 5,06 6,16 1,9188 11,1214 60,09 20,19 5,06 6,14 1,8117 1,0450 5,9819
33 11,8923 60,25 20,22 5,17 6,30 1,8886 11,1730 60,11 20,15 5,01 6,07 1,8409 1,0892 6,0485
A - Argila
34 11,8559 60,21 20,19 5,21 6,33 1,8717 11,1409 60,05 20,15 5,22 6,32 1,7628 1,1034 6,0308
35 11,8790 60,23 20,21 5,20 6,33 1,8766 11,1694 60,09 20,16 5,18 6,28 1,7792 1,1010 5,9736
36 11,8719 60,22 20,18 5,12 6,22 1,9078 11,1689 60,12 20,17 5,12 6,21 1,7991 1,0646 5,9215
37 11,8399 60,22 20,20 5,16 6,28 1,8860 11,1354 60,09 20,15 5,15 6,23 1,7860 1,0835 5,9502
38 11,8549 60,22 20,23 5,19 6,32 1,8761 11,1500 60,07 20,14 5,17 6,26 1,7819 1,0976 5,9461
39 11,8779 60,20 20,22 5,19 6,31 1,8811 11,1657 60,08 20,13 5,17 6,25 1,7871 1,0969 5,9960
40 11,8551 60,21 20,21 5,26 6,40 1,8538 11,1548 60,06 20,15 5,25 6,35 1,7558 1,1248 5,9072
Identif.
31 11,8342 60,23 20,24 5,02 6,12 1,9352 11,1117 60,08 20,17 5,01 6,07 1,8306 1,0278 6,1052
32 11,8920 60,19 20,24 5,11 6,23 1,9101 11,1566 60,05 20,14 5,08 6,15 1,8146 1,0668 6,1840
33 11,8467 60,20 20,26 5,04 6,15 1,9273 11,1127 60,08 20,16 5,02 6,08 1,8289 1,0395 6,1958
34 11,9054 60,17 20,22 5,08 6,18 1,9275 11,1631 60,07 20,15 5,06 6,13 1,8213 1,0505 6,2350
35 11,8833 60,20 20,22 5,03 6,12 1,9411 11,1456 60,06 20,14 5,03 6,09 1,8316 1,0309 6,2079
36 11,8480 60,20 20,22 5,03 6,12 1,9349 11,122 60,06 20,13 5,09 6,15 1,8081 1,0316 6,1276
37 11,8680 60,19 20,24 5,04 6,14 1,9315 11,1464 60,06 20,15 5,04 6,10 1,8286 1,0388 6,0802
38 11,8503 60,18 20,23 5,04 6,14 1,9297 11,1254 60,04 20,15 5,01 6,06 1,8347 1,0381 6,1171
39 11,9021 60,20 20,22 5,13 6,24 1,9069 11,1841 60,05 20,17 5,08 6,15 1,8185 1,0716 6,0325
40 11,8408 60,15 20,19 5,03 6,11 1,9367 11,1329 60,10 20,16 5,02 6,08 1,8320 1,0299 5,9785
LEGENDA
129
Apêndice 1
Tabela A 4 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições C, e D, antes da Queima a T=900 0C, por 2 horas.

Identif.
31 11,7986 60,22 20,21 5,06 6,16 1,9144 11,1972 60,13 20,18 5,02 6,09 1,8379 1,0443 5,0972
32 11,8595 60,20 20,22 5,07 6,17 1,9207 11,2404 60,11 20,15 5,06 6,13 1,8351 1,0487 5,2203
33 11,8407 60,20 20,22 5,00 6,09 1,9442 11,2222 60,11 20,17 5,01 6,07 1,8485 1,0203 5,2235
34 11,8218 60,20 20,23 5,05 6,15 1,9238 11,2079 60,11 20,16 5,01 6,07 1,8449 1,0388 5,1929
35 11,8032 60,16 20,20 5,02 6,10 1,9361 11,2000 60,08 20,16 5,02 6,08 1,8420 1,0237 5,1105
36 11,8349 60,18 20,18 5,06 6,14 1,9271 11,2007 60,11 20,18 5,00 6,06 1,8468 1,0381 5,3587
37 11,8097 60,18 20,19 5,09 6,19 1,9087 11,1818 60,09 20,18 5,03 6,10 1,8323 1,0539 5,3168
38 11,8459 60,15 20,15 5,00 6,06 1,9532 11,2264 60,09 20,18 5,07 6,14 1,8270 1,0135 5,2297
39 11,8149 60,18 20,19 5,02 6,10 1,9382 11,2051 60,08 20,15 5,03 6,09 1,8405 1,0227 5,1613
40 11,8446 60,18 20,18 5,04 6,12 1,9340 11,2537 60,10 20,13 5,05 6,11 1,8410 1,0326 4,9888
Identif.
31 11,8015 60,19 20,20 4,96 6,03 1,9585 11,1018 60,12 20,17 4,87 5,90 1,8803 0,9991 5,9289
32 11,8259 60,18 20,19 4,87 5,92 1,9982 11,1072 60,09 20,16 4,92 5,96 1,8633 0,9641 6,0773
33 11,8308 60,17 20,22 4,92 5,99 1,9766 11,1039 60,08 20,16 5,00 6,05 1,8349 0,9866 6,1441
34 11,8177 60,18 20,19 4,87 5,92 1,9955 11,1128 60,10 20,16 4,99 6,04 1,8392 0,9655 5,9648
35 11,8027 60,16 20,19 5,00 6,07 1,9449 11,1403 60,09 20,15 4,89 5,92 1,8819 1,0143 5,6123
36 11,8413 60,20 20,22 4,96 6,03 1,9630 11,1263 60,10 20,19 4,91 5,95 1,8691 1,0011 6,0382
37 11,8395 60,18 20,21 4,95 6,02 1,9654 11,1274 60,09 20,19 4,79 5,81 1,9137 0,9992 6,0146
38 11,8242 60,16 20,17 4,95 6,00 1,9696 11,1314 60,10 20,17 4,82 5,85 1,9035 0,9928 5,8592
39 11,7861 60,16 20,21 4,82 5,86 2,0101 11,0936 60,11 20,18 4,80 5,82 1,9063 0,9470 5,8756
40 11,7754 60,18 20,20 4,85 5,90 1,9968 11,1035 60,12 20,18 4,82 5,85 1,8977 0,9572 5,7060
LEGENDA
130
Apêndice 1

Identif.
1 11,7328 60,37 20,28 5,18 6,35 1,8487 11,1721 60,23 20,22 5,20 6,33 1,7644 1,1019 4,7789
2 11,7599 60,40 20,35 5,32 6,53 1,7995 11,1694 60,25 20,27 5,20 6,35 1,7591 1,1671 5,0213
3 11,7534 60,45 20,35 5,30 6,52 1,8027 11,1656 60,20 20,23 5,22 6,35 1,7572 1,1598 5,0011
A - Argila
4 11,7865 60,42 20,27 5,35 6,55 1,7993 11,2038 60,22 20,20 5,27 6,41 1,7489 1,1721 4,9438
5 11,7636 60,32 20,28 5,30 6,48 1,8142 11,1944 60,18 20,25 5,23 6,38 1,7552 1,1521 4,8387
6 11,7290 60,28 20,28 5,27 6,44 1,8213 11,1461 60,17 20,30 5,18 6,33 1,7606 1,1377 4,9697
7 11,7331 60,37 20,28 5,25 6,43 1,8252 11,1597 60,22 20,28 5,25 6,41 1,7400 1,1305 4,8870
8 11,7308 60,33 20,37 5,32 6,53 1,7956 11,1514 60,22 20,28 5,20 6,35 1,7558 1,1690 4,9391
9 11,7605 60,33 20,32 5,23 6,41 1,8333 11,1956 60,17 20,23 5,10 6,21 1,8032 1,1271 4,8034
10 11,7358 60,33 20,28 5,20 6,36 1,8442 11,1972 60,20 20,25 5,10 6,22 1,8010 1,1091 4,5894
Identif.
1 11,7797 60,32 20,27 5,20 6,36 1,8532 11,133 60,22 20,22 5,15 6,27 1,7757 1,1073 5,4900
2 11,8365 60,28 20,27 5,22 6,37 1,8572 11,1396 60,22 20,25 5,17 6,30 1,7681 1,1144 5,8877
3 11,8628 60,25 20,25 5,20 6,34 1,8698 11,1608 60,20 20,23 5,27 6,42 1,7398 1,1054 5,9177
4 11,8304 60,28 20,28 5,27 6,44 1,8371 11,1186 60,22 20,23 5,23 6,38 1,7438 1,1377 6,0167
5 11,8338 60,25 20,25 5,20 6,34 1,8653 11,1248 60,20 20,20 5,12 6,22 1,7880 1,1055 5,9913
6 11,8520 60,22 20,22 5,15 6,27 1,8904 11,1503 60,17 20,23 5,25 6,39 1,7446 1,0806 5,9205
7 11,8595 60,25 20,18 5,22 6,34 1,8695 11,1572 60,22 20,22 5,23 6,37 1,7513 1,1052 5,9218
8 11,8406 60,32 20,27 5,28 6,46 1,8334 11,1478 60,17 20,25 5,22 6,36 1,7539 1,1430 5,8511
9 11,8604 60,25 20,28 5,28 6,46 1,8369 11,159 60,18 20,23 5,18 6,31 1,7680 1,1449 5,9138
10 11,8597 60,27 20,25 5,18 6,33 1,8748 11,197 60,22 20,27 5,13 6,26 1,7873 1,0983 5,5878
LEGENDA
131
Apêndice 1

Identif.
1 11,8289 60,28 20,33 5,22 6,39 1,8499 11,0964 60,17 20,22 5,05 6,14 1,8064 1,1218 6,1925
2 11,8904 60,32 20,33 5,12 6,28 1,8948 11,0582 60,18 20,23 5,05 6,15 1,7982 1,0792 6,9989
3 11,8247 60,37 20,35 5,13 6,31 1,8751 11,0850 60,15 20,25 5,07 6,17 1,7962 1,0880 6,2555
4 11,8072 60,37 20,30 5,13 6,29 1,8770 11,0510 60,18 20,22 5,07 6,16 1,7926 1,0827 6,4046
5 11,8125 60,35 20,27 5,18 6,34 1,8633 11,0624 60,18 20,22 5,05 6,14 1,8004 1,1003 6,3501
6 11,8874 60,37 20,30 5,17 6,33 1,8775 11,1253 60,18 20,25 5,03 6,13 1,8137 1,0968 6,4110
7 11,8544 60,37 20,28 5,12 6,27 1,8922 11,0933 60,22 20,27 5,05 6,16 1,8000 1,0739 6,4204
8 11,8814 60,30 20,37 5,17 6,35 1,8725 11,1265 60,18 20,22 5,12 6,23 1,7873 1,1040 6,3536
9 11,8613 60,35 20,35 5,15 6,32 1,8754 11,1136 60,22 20,22 5,05 6,15 1,8077 1,0951 6,3037
10 11,8407 60,35 20,35 5,10 6,26 1,8905 11,1247 60,23 20,25 5,02 6,12 1,8181 1,0739 6,0469
Identif.
1 11,8576 60,35 20,32 5,03 6,17 1,9214 11,0976 60,15 20,25 5,02 6,11 1,8162 1,0425 6,4094
2 11,8801 60,33 20,30 5,02 6,14 1,9335 11,1167 60,13 20,25 5,02 6,11 1,8198 1,0339 6,4259
3 11,8610 60,35 20,30 5,08 6,23 1,9046 11,0934 60,17 20,27 5,02 6,12 1,8135 1,0616 6,4716
4 11,8214 60,35 20,35 4,97 6,10 1,9380 11,0629 60,12 20,25 5,02 6,11 1,8115 1,0184 6,4163
5 11,7984 60,33 20,32 4,97 6,09 1,9380 11,0506 60,17 20,23 4,97 6,05 1,8277 1,0151 6,3381
6 11,8133 60,35 20,32 5,00 6,13 1,9270 11,0625 60,15 20,25 4,95 6,03 1,8348 1,0288 6,3555
7 11,8340 60,35 20,33 5,12 6,28 1,8848 11,075 60,15 20,23 4,98 6,06 1,8261 1,0792 6,4137
8 11,8671 60,28 20,30 5,07 6,20 1,9139 11,114 60,18 20,27 5,03 6,14 1,8103 1,0547 6,3461
9 11,8788 60,35 20,33 5,00 6,14 1,9361 11,121 60,20 20,28 4,98 6,08 1,8276 1,0305 6,3794
10 11,7930 60,33 20,30 5,10 6,25 1,8880 11,0792 60,17 20,25 5,00 6,09 1,8187 1,0686 6,0527
LEGENDA
132
Apêndice 1

Identif.
11 11,7865 60,30 20,25 5,25 6,41 1,8386 11,1684 60,22 20,25 5,25 6,40 1,7445 1,1268 5,2441
12 11,8453 60,10 20,27 5,23 6,37 1,8583 11,2120 60,13 20,27 5,23 6,38 1,7580 1,1214 5,3464
13 11,8375 60,15 20,18 5,28 6,41 1,8455 11,1913 60,00 20,18 5,28 6,40 1,7492 1,1336 5,4589
A - Argila
14 11,7874 60,18 20,27 5,23 6,38 1,8466 11,1325 60,18 20,27 5,23 6,38 1,7440 1,1215 5,5559
15 11,8402 60,25 20,22 5,13 6,25 1,8936 11,2025 60,25 20,22 5,13 6,25 1,7916 1,0737 5,3859
16 11,8291 60,27 20,22 5,17 6,30 1,8791 11,2027 60,22 20,22 5,17 6,29 1,7811 1,0877 5,2954
17 11,7919 60,25 20,20 5,25 6,39 1,8455 11,1553 60,18 20,20 5,25 6,38 1,7478 1,1212 5,3986
18 11,8062 60,27 20,27 5,20 6,35 1,8589 11,1808 60,23 20,27 5,20 6,35 1,7614 1,1072 5,2972
19 11,7619 60,23 20,20 5,28 6,43 1,8297 11,1252 60,17 20,20 5,28 6,42 1,7326 1,1355 5,4132
20 11,7954 60,25 20,23 5,25 6,40 1,8430 11,1692 60,22 20,23 5,25 6,40 1,7461 1,1249 5,3088
Identif.
11 11,8092 60,28 20,27 5,22 6,37 1,8529 11,0971 60,20 20,23 5,13 6,25 1,7748 1,1144 6,0300
12 11,8327 60,32 20,27 5,12 6,25 1,8918 11,1057 60,23 20,25 5,08 6,20 1,7912 1,0721 6,1440
13 11,8306 60,28 20,18 5,23 6,37 1,8580 11,1075 60,20 20,23 5,12 6,23 1,7822 1,1123 6,1121
14 11,8432 60,30 20,27 5,17 6,31 1,8757 11,121 60,18 20,25 5,12 6,24 1,7834 1,0931 6,0980
15 11,8216 60,28 20,27 5,10 6,23 1,8973 11,1026 60,17 20,27 5,10 6,22 1,7853 1,0651 6,0821
16 11,8406 60,30 20,28 5,10 6,24 1,8982 11,1278 60,22 20,25 5,07 6,18 1,8011 1,0668 6,0200
17 11,8567 60,30 20,28 5,15 6,30 1,8823 11,1403 60,18 20,25 5,10 6,22 1,7924 1,0879 6,0422
18 11,8333 60,25 20,25 5,22 6,36 1,8592 11,1373 60,18 20,27 5,12 6,24 1,7846 1,1126 5,8817
19 11,7978 60,33 20,25 5,20 6,35 1,8570 11,1239 60,18 20,23 5,05 6,15 1,8089 1,1055 5,7121
20 11,8218 60,27 20,25 5,20 6,35 1,8629 11,1605 60,20 20,25 5,15 6,28 1,7777 1,1054 5,5939
LEGENDA
133
Apêndice 1
Tabela A 8 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições C, e D, antes da Queima a T=1050 0C, por 2 horas.

Identif.
11 11,8665 60,38 20,35 5,08 6,25 1,8997 11,1133 60,18 20,25 5,02 6,11 1,8177 1,0669 6,3473
12 11,8380 60,35 20,32 5,10 6,25 1,8931 11,0857 60,20 20,20 4,98 6,06 1,8293 1,0704 6,3550
13 11,8153 60,33 20,30 5,15 6,31 1,8732 11,0364 60,15 20,23 4,98 6,06 1,8197 1,0898 6,5923
14 11,8512 60,28 20,32 5,13 6,29 1,8850 11,1016 60,15 20,22 5,05 6,14 1,8078 1,0844 6,3251
15 11,8410 60,30 20,30 5,15 6,30 1,8783 11,1035 60,18 20,25 5,02 6,11 1,8161 1,0897 6,2284
16 11,8417 60,28 20,28 5,15 6,30 1,8805 11,0959 60,17 20,23 5,05 6,15 1,8049 1,0879 6,2981
17 11,8403 60,32 20,30 5,12 6,26 1,8899 11,1001 60,18 20,25 4,98 6,07 1,8277 1,0757 6,2515
18 11,8713 60,30 20,28 5,12 6,26 1,8969 11,1278 60,17 20,23 5,08 6,19 1,7982 1,0738 6,2630
19 11,8366 60,33 20,32 5,10 6,25 1,8934 11,1124 60,20 20,25 4,93 6,01 1,8478 1,0704 6,1183
20 11,8373 60,30 20,32 5,10 6,25 1,8946 11,1271 60,22 20,25 5,05 6,16 1,8070 1,0704 5,9997
Identif.
11 11,7906 60,38 20,32 4,98 6,11 1,9286 11,0837 60,20 20,25 4,98 6,07 1,8245 1,0219 5,9955
12 11,8112 60,35 20,33 5,00 6,14 1,9250 11,0909 60,18 20,28 4,98 6,08 1,8232 1,0305 6,0984
13 11,7914 60,32 20,35 5,02 6,16 1,9149 11,0902 60,18 20,23 4,98 6,07 1,8276 1,0391 5,9467
14 11,8245 60,32 20,32 4,97 6,09 1,9428 11,1118 60,18 20,25 4,98 6,07 1,8296 1,0151 6,0273
15 11,7887 60,33 20,32 5,02 6,15 1,9171 11,0945 60,17 20,22 5,00 6,08 1,8242 1,0357 5,8887
16 11,7903 60,32 20,32 5,00 6,13 1,9243 11,0895 60,13 20,22 5,02 6,10 1,8183 1,0288 5,9439
17 11,7842 60,30 20,28 5,02 6,14 1,9206 11,0847 60,17 20,27 4,98 6,08 1,8242 1,0323 5,9359
18 11,8006 60,32 20,27 5,00 6,11 1,9307 11,1128 60,17 20,27 5,02 6,12 1,8166 1,0237 5,8285
19 11,7828 60,32 20,28 5,05 6,18 1,9071 11,1021 60,15 20,23 5,03 6,13 1,8124 1,0460 5,7771
20 11,8193 60,30 20,30 5,07 6,20 1,9057 11,147 60,17 20,27 5,00 6,10 1,8283 1,0547 5,6882
LEGENDA
134
Apêndice 1

Identif.
41 11,9232 60,22 20,20 5,14 6,25 1,9080 11,0565 60,04 20,15 5,18 6,26 1,7652 1,074 7,2690
42 11,8620 60,22 20,21 5,07 6,17 1,9233 10,9841 60,02 20,11 5,11 6,17 1,7794 1,046 7,4009
43 11,8484 60,21 20,24 4,98 6,07 1,9507 10,9740 59,96 20,13 5,12 6,18 1,7758 1,015 7,3799
A - Argila
44 11,9186 60,22 20,22 5,06 6,16 1,9336 11,0351 59,98 20,12 5,02 6,06 1,8216 1,045 7,4128
45 11,9026 60,20 20,21 5,02 6,10 1,9506 11,0410 59,99 20,13 5,01 6,05 1,8247 1,024 7,2388
46 11,8804 60,16 20,18 5,03 6,11 1,9458 11,0013 60,02 20,13 5,05 6,10 1,8040 1,027 7,3996
47 11,9154 60,22 20,20 5,04 6,13 1,9439 11,0225 60,00 20,11 5,04 6,08 1,8126 1,033 7,4937
48 11,8561 60,19 20,18 4,96 6,03 1,9667 10,9701 59,99 20,14 5,08 6,13 1,7886 1,000 7,4729
49 11,8617 60,20 20,18 4,94 6,00 1,9778 10,9718 60,01 20,12 4,97 6,00 1,8299 0,989 7,5023
50 11,8535 60,19 20,21 5,04 6,13 1,9344 10,9710 60,00 20,11 5,10 6,16 1,7815 1,033 7,4451
Identif.
41 11,9383 60,20 20,22 4,85 5,91 2,0210 11,0564 59,99 20,15 4,93 5,96 1,8551 0,960 7,3871
42 11,9597 60,21 20,20 4,92 5,99 1,9982 11,0662 59,99 20,11 4,99 6,02 1,8374 0,985 7,4709
43 11,9459 60,21 20,18 4,97 6,04 1,9783 11,0494 59,99 20,15 4,96 6,00 1,8419 1,003 7,5047
44 11,9733 60,14 20,17 4,93 5,98 2,0033 11,0612 60,02 20,14 4,90 5,92 1,8689 0,985 7,6178
45 11,9500 60,17 20,19 4,90 5,95 2,0074 11,0505 60,04 20,16 4,89 5,91 1,8686 0,976 7,5272
46 11,9473 60,18 20,17 4,93 5,99 1,9948 11,0432 60,06 20,14 4,92 5,96 1,8539 0,987 7,5674
47 11,9544 60,17 20,19 4,93 5,98 1,9977 11,0496 60,02 20,16 4,92 5,95 1,8577 0,986 7,5688
48 11,9462 60,19 20,18 4,95 6,02 1,9856 11,0385 60,06 20,19 4,89 5,93 1,8620 0,996 7,5982
49 11,9521 60,14 20,15 5,01 6,07 1,9685 11,0453 60,01 20,16 4,92 5,95 1,8565 1,016 7,5870
50 11,9585 60,17 20,15 4,93 5,97 2,0017 11,0614 60,02 20,16 4,92 5,95 1,8584 0,983 7,5018
LEGENDA
135
Apêndice 1

Identif.
41 11,7926 60,18 20,19 4,96 6,03 1,9563 11,0813 60,09 20,17 4,97 6,02 1,8394 1,0001 6,0317
42 11,8067 60,16 20,18 4,89 5,93 1,9902 11,0800 60,07 20,18 4,96 6,01 1,8426 0,9694 6,1550
43 11,7763 60,16 20,17 4,92 5,97 1,9737 11,0319 60,04 20,14 4,90 5,93 1,8603 0,9808 6,3212
44 11,8013 60,16 20,18 4,90 5,94 1,9855 11,0372 60,08 20,19 4,92 5,97 1,8498 0,9731 6,4747
45 11,8059 60,16 20,18 4,93 5,98 1,9741 11,0598 60,07 20,15 4,91 5,94 1,8620 0,9851 6,3197
46 11,7519 60,18 20,20 4,97 6,04 1,9441 11,0322 60,08 20,18 4,87 5,90 1,8695 1,0059 6,1241
47 11,7495 60,18 20,18 4,91 5,96 1,9701 11,0187 60,06 20,16 4,82 5,84 1,8868 0,9791 6,2198
48 11,75 60,16 20,18 4,94 5,99 1,9601 11,0063 60,07 20,19 4,82 5,84 1,8844 0,9898 6,3294
49 11,7701 60,10 20,15 4,87 5,90 1,9958 11,0385 60,07 20,17 4,93 5,97 1,8488 0,9600 6,2158
50 11,7743 60,10 20,15 4,87 5,90 1,9963 11,0429 60,08 20,17 4,86 5,88 1,8766 0,9600 6,2118
Identif.
41 11,8813 60,15 20,22 4,80 5,84 2,0340 11,0738 60,05 20,18 4,83 5,86 1,8907 0,9401 6,7964
42 11,8389 60,16 20,19 4,88 5,93 1,9963 11,021 60,05 20,19 4,79 5,81 1,8978 0,9689 6,9086
43 11,8312 60,16 20,20 4,90 5,96 1,9851 11,0125 60,06 20,17 4,81 5,83 1,8897 0,9784 6,9198
44 11,8654 60,14 20,17 4,84 5,87 2,0220 11,0464 60,06 20,16 4,77 5,78 1,9114 0,9492 6,9024
45 11,8183 60,15 20,19 4,81 5,84 2,0236 11,0083 60,17 20,19 4,78 5,81 1,8947 0,9399 6,8538
46 11,846 60,18 20,16 4,85 5,88 2,0144 11,0406 60,07 20,17 4,79 5,80 1,9036 0,9521 6,7989
47 11,8822 60,17 20,19 4,80 5,83 2,0364 11,0565 60,07 20,17 4,78 5,80 1,9075 0,9376 6,9490
48 11,8788 60,17 20,18 4,83 5,86 2,0257 11,0521 60,06 20,19 4,79 5,81 1,9012 0,9468 6,9595
49 11,8215 60,16 20,21 4,84 5,88 2,0098 11,0048 60,06 20,18 4,82 5,84 1,8835 0,9529 6,9086
50 11,8753 60,15 20,19 4,83 5,86 2,0262 11,0749 60,06 20,17 4,81 5,82 1,9024 0,9464 6,7400
LEGENDA
136
Apêndice 1

Identif.
51 11,9032 60,20 20,21 5,03 6,12 1,9442 11,0658 60,01 20,14 5,01 6,06 1,8271 1,0313 7,0351
52 11,8745 60,18 20,20 4,98 6,06 1,9602 11,0015 60,00 20,15 5,01 6,05 1,8179 1,0102 7,3519
53 11,8750 60,10 20,11 5,02 6,07 1,9576 11,0225 59,98 20,13 5,01 6,05 1,8222 1,0157 7,1789
A - Argila
54 11,8759 60,12 20,17 5,07 6,15 1,9300 11,0121 59,97 20,11 4,97 6,00 1,8359 1,0443 7,2736
55 11,8700 60,15 20,17 4,99 6,05 1,9620 10,9998 60,00 20,17 5,03 6,08 1,8085 1,0085 7,3311
56 11,8735 60,17 20,21 5,00 6,08 1,9539 11,0118 60,03 20,19 4,96 6,01 1,8319 1,0170 7,2573
57 11,8872 60,20 20,22 5,00 6,08 1,9545 11,0100 60,06 20,15 5,00 6,05 1,8205 1,0177 7,3794
58 11,8822 60,19 20,22 4,98 6,06 1,9614 11,0101 60,03 20,14 5,00 6,04 1,8218 1,0098 7,3395
59 11,9485 60,18 20,16 5,00 6,07 1,9699 11,0789 60,02 20,14 5,01 6,06 1,8295 1,0126 7,2779
60 11,8679 60,14 20,20 5,04 6,12 1,9381 11,0156 60,05 20,16 4,95 5,99 1,8398 1,0337 7,1816
Identif.
51 11,9375 60,19 20,18 4,93 5,98 1,9950 11,0808 60,05 20,13 4,94 5,97 1,8566 0,9854 7,1765
52 11,8901 60,19 20,19 4,96 6,03 1,9715 11,0216 60,05 20,21 4,92 5,97 1,8468 1,0008 7,3044
53 11,9182 60,16 20,14 5,01 6,08 1,9618 11,0534 60,02 20,16 5,00 6,05 1,8279 1,0167 7,2561
54 11,8790 60,16 20,15 4,95 6,00 1,9800 11,056 60,02 20,14 4,90 5,92 1,8665 0,9915 6,9282
55 11,8734 60,17 20,16 4,99 6,05 1,9632 11,0435 60,07 20,17 4,92 5,96 1,8514 1,0073 6,9896
56 11,9151 60,19 20,17 5,00 6,07 1,9642 11,0543 60,08 20,13 4,96 6,00 1,8437 1,0126 7,2244
57 11,9031 60,15 20,16 5,01 6,07 1,9602 11,0366 60,01 20,16 4,98 6,02 1,8329 1,0160 7,2796
58 11,9076 60,13 20,13 4,95 5,99 1,9885 11,0402 60,03 20,12 4,94 5,97 1,8489 0,9888 7,2844
59 11,9351 60,19 20,14 4,93 5,98 1,9958 11,0639 60,02 20,15 5,06 6,11 1,8094 0,9841 7,2995
60 11,8960 60,12 20,15 4,95 6,00 1,9829 11,0453 60,08 20,18 4,91 5,96 1,8546 0,9928 7,1511
LEGENDA
137
Apêndice 1
Tabela A 12 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições C, e D, antes da Queima a T=1200 0C, por 2
horas.

Identif.
51 11,771 60,11 20,15 4,92 5,96 1,9766 11,0786 60,06666667 20,14666667 4,893333333 5,92 1,8709 0,9785 5,8823
52 11,7536 60,09 20,13 4,91 5,94 1,9772 11,0698 60,05333333 20,16333333 4,95 5,99 1,8469 0,9755 5,8178
53 11,7378 60,12 20,14 4,98 6,02 1,9482 11,0158 60,05 20,19 4,923333333 5,97 1,8455 1,0012 6,1511
54 11,7719 60,11 20,17 4,95 6,00 1,9617 11,0461 60,06 20,17 4,846666667 5,87 1,8814 0,9935 6,1655
55 11,7606 60,15 20,18 4,93 5,99 1,9649 11,0740 60,06333333 20,17 4,916666667 5,96 1,8592 0,9871 5,8381
56 11,7546 60,14 20,20 4,95 6,01 1,9549 11,0532 60,03 20,17333333 4,916666667 5,95 1,8564 0,9964 5,9670
57 11,7725 60,14 20,19 4,91 5,97 1,9733 11,0420 60,05666667 20,15666667 4,863333333 5,89 1,8756 0,9811 6,2051
58 11,7302 60,13 20,17 4,88 5,92 1,9808 10,9938 60,03666667 20,19 4,876666667 5,91 1,8598 0,9669 6,2778
59 11,7981 60,16 20,18 4,93 5,98 1,9730 11,0799 60,06666667 20,17 4,943333333 5,99 1,8500 0,9851 6,0874
60 11,7401 60,18 20,19 4,96 6,02 1,9497 11,0656 60,06666667 20,16666667 4,943333333 5,99 1,8479 0,9981 5,7453
Identif.
51 11,8343 60,16 20,18 4,89 5,94 1,9939 11,0996 60,02666667 20,16666667 4,786666667 5,79 1,9156 0,9705 6,2082
52 11,8071 60,17 20,17 4,83 5,86 2,0154 11,0272 60,05333333 20,15 4,773333333 5,78 1,9091 0,9452 6,6053
53 11,818 60,16 20,16 4,87 5,91 2,0006 11,0332 60,04 20,15 4,816666667 5,83 1,8934 0,9613 6,6407
54 11,8118 60,18 20,21 4,85 5,90 2,0022 11,0265 60,06333333 20,15666667 4,816666667 5,83 1,8909 0,9582 6,6484
55 11,8217 60,16 20,19 4,80 5,83 2,0272 11,0459 60,04333333 20,16333333 4,776666667 5,78 1,9101 0,9366 6,5625
56 11,8033 60,16 20,16 4,83 5,86 2,0150 11,0277 60,04 20,13333333 4,78 5,78 1,9085 0,9453 6,5710
57 11,8518 60,16 20,18 4,80 5,83 2,0329 11,058 60,03333333 20,15666667 4,766666667 5,77 1,9171 0,9364 6,6977
58 11,8155 60,16 20,15 4,87 5,90 2,0024 11,0444 60,04333333 20,15666667 4,81 5,82 1,8972 0,9591 6,5262
59 11,8097 60,15 20,19 4,82 5,85 2,0190 11,0239 60,05666667 20,17666667 4,81 5,83 1,8914 0,9428 6,6539
60 11,8377 60,18 20,19 4,84 5,88 2,0143 11,0712 60,06 20,16666667 4,75 5,75 1,9243 0,9507 6,4751
LEGENDA
138
Apêndice 1
Tabela A 13 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições A, e B, após a Queima a T=900 0C, por 1 hora.
Pós- queima
Identif.
Ppq Comprimento Largura Espessura Vpq Pu Pi CR (N) Dens PQ Retr Q Perda P Poro Ap. AA RF
21 9,9826 59,01 19,80 5,00 5,84 12,0058 6,3986 26 1,7099 5,67 10,67 36,08 20,27 3,94
22 9,9952 59,00 19,85 5,02 5,88 12,1203 6,4060 19 1,7003 5,12 10,68 37,19 21,26 2,85
23 9,9722 59,05 19,84 4,97 5,82 11,9564 6,3959 26 1,7134 4,83 10,68 35,68 19,90 3,98
A - Argila
24 9,9735 59,04 19,81 4,97 5,82 12,0324 6,3931 22 1,7147 5,52 10,74 36,51 20,64 3,37
25 9,9653 59,02 19,81 4,95 5,79 11,9956 6,3902 22 1,7223 6,38 10,73 36,22 20,37 3,40
26 9,9701 58,98 19,80 5,06 5,90 12,1505 6,3945 - 1,6885 4,66 10,71 37,88 21,87 -
27 9,9568 58,96 19,79 5,05 5,90 12,1659 6,3912 - 1,6887 5,11 10,69 38,25 22,19 -
28 9,9707 58,97 19,81 5,07 5,93 12,1963 6,3955 - 1,6824 5,63 10,72 38,37 22,32 -
29 9,9744 58,98 19,83 5,00 5,85 12,1125 6,3946 - 1,7064 6,13 10,68 37,39 21,44 -
30 9,9746 58,98 19,80 5,04 5,89 12,1854 6,3976 - 1,6933 5,59 10,74 38,20 22,16 -
Pós- queima
Identif.
21 9,9865 59,17 19,84 5,05 5,93 12,0350 6,4716 20 1,6835 1,08 10,23 36,82 20,51 2,96
22 9,9826 59,12 19,88 5,07 5,96 12,1187 6,4725 16 1,6763 1,99 10,21 37,83 21,40 2,35
23 10,0213 59,15 19,84 5,06 5,93 12,1611 6,4990 17 1,6891 2,37 10,16 37,79 21,35 2,51
24 10,0215 59,19 19,90 5,00 5,89 12,0072 6,5018 20 1,7020 2,01 10,11 36,07 19,81 3,02
25 9,9841 59,13 19,88 5,06 5,95 12,1638 6,4734 16 1,6773 2,49 10,12 38,30 21,83 2,35
26 10,0380 59,18 19,87 4,99 5,87 12,0904 6,5065 - 1,7093 3,97 10,27 36,76 20,45 -
27 10,0501 59,19 19,88 5,03 5,91 12,1273 6,5173 - 1,6995 3,02 10,18 37,03 20,67 -
28 10,0368 59,14 19,91 4,99 5,87 12,1290 6,5060 - 1,7093 2,96 10,20 37,21 20,85 -
29 10,0367 59,12 19,86 5,04 5,92 12,2448 6,5023 - 1,6964 3,24 10,26 38,45 22,00 -
30 10,0088 59,17 19,85 5,00 5,87 12,0428 6,4893 - 1,7058 3,26 10,18 36,63 20,32 -
LEGENDA
Ppq = peso pós-queima (g) Pi = peso imerso (g) Retr Q = retração na queima (%) AA = absorção de água (%)
Vpq = volume pós-queima (cm3) Vps = volume pós-secagem (cm3) Perda P = perda peso na queima (%) RF = resistência a flexão (MPa)
Pu = peso úmido (g) Dens PQ = densidade pós-queima (g/cm3) Poro. Ap = porosidade aparente (%)
139
Apêndice 1
Tabela A 14 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições C, e D, após a Queima a T=900 0C, por 1 hora.
Pós- queima
Identif.
21 10,1017 59,20 19,92 5,01 5,91 12,1165 6,5739 21,00 1,7098 3,20 9,71 36,35 19,95 3,15
22 10,0847 59,22 19,90 4,93 5,81 12,0858 6,5697 21,00 1,7371 5,33 9,70 36,28 19,84 3,26
23 10,0900 59,16 19,88 4,96 5,84 12,1378 6,5740 21,00 1,7287 3,06 9,78 36,81 20,30 3,22
24 10,0867 59,21 19,88 4,91 5,78 11,9975 6,5726 21,00 1,7444 4,39 9,70 35,22 18,94 3,28
25 10,0888 59,18 19,92 4,96 5,85 12,0729 6,5648 21,00 1,7243 2,59 9,78 36,02 19,67 3,21
26 10,1362 59,17 19,87 4,98 5,86 12,2584 6,6074 - 1,7309 4,80 9,76 37,55 20,94 -
27 10,1070 59,18 19,85 4,99 5,87 12,1572 6,5840 - 1,7232 3,67 9,75 36,79 20,28 -
28 10,1050 59,16 19,89 5,00 5,89 12,1916 6,5801 - 1,7168 3,36 9,71 37,18 20,65 -
29 10,1000 59,23 19,90 5,00 5,90 12,0799 6,5795 - 1,7123 1,01 9,70 36,00 19,60 -
30 10,0962 59,22 19,87 5,00 5,89 12,2011 6,5772 - 1,7149 4,55 9,80 37,43 20,85 -
Pós- queima
Identif.
21 10,0971 59,25 19,87 4,89 5,75 11,9556 6,6120 29,00 1,7548 1,82 9,27 34,78 18,41 4,58
22 10,0363 59,27 19,90 4,89 5,77 11,8714 6,5721 24,00 1,7399 0,51 9,68 34,63 18,28 3,78
23 10,0766 59,22 19,84 4,83 5,68 11,9256 6,6000 26,00 1,7740 2,51 9,69 34,72 18,35 4,21
24 10,1203 59,14 19,88 4,89 5,75 11,9570 6,6321 24,00 1,7611 2,22 8,93 34,49 18,15 3,79
25 10,0653 59,23 19,90 4,83 5,70 11,9177 6,5919 30,00 1,7669 1,53 9,31 34,78 18,40 4,84
26 10,0672 59,23 19,89 4,81 5,67 11,8980 6,5950 - 1,7755 2,63 9,31 34,52 18,19 -
27 10,0824 59,22 19,90 4,88 5,75 11,9575 6,6006 - 1,7545 2,69 9,01 35,00 18,60 -
28 10,0468 59,25 19,90 4,77 5,63 11,8934 6,5810 - 1,7848 4,34 9,35 34,76 18,38 -
29 10,0488 59,21 19,91 4,88 5,75 11,9139 6,5821 - 1,7479 1,64 9,80 34,98 18,56 -
30 10,0944 59,26 19,91 4,90 5,78 11,9481 6,6065 - 1,7450 1,47 8,90 34,70 18,36 -
LEGENDA
140
Apêndice 1
Tabela A 15 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições A, e B, após a Queima a T=900 0C, por 2 horas.
Pós- queima
Identif.
31 9,9570 59,06 19,82 5,06 5,93 12,0344 6,3887 21 1,6799 3,58 10,47 36,80 20,86 3,10
32 9,9545 59,06 19,85 5,03 5,90 11,9830 6,3892 20 1,6871 3,88 10,49 36,26 20,38 2,98
33 10,0050 59,06 19,86 4,97 5,83 12,0500 6,4225 21 1,7159 3,93 10,45 36,34 20,44 3,21
A - Argila
34 9,9728 58,99 19,82 5,12 5,99 12,2622 6,3981 15 1,6657 5,26 10,48 39,04 22,96 2,16
35 9,9956 59,01 19,86 5,07 5,94 12,2277 6,4133 17 1,6835 5,42 10,51 38,39 22,33 2,50
36 9,9832 59,01 19,87 5,03 5,90 12,0796 6,4047 - 1,6926 4,99 10,62 36,94 21,00 -
37 9,9573 58,97 19,81 5,04 5,88 12,1328 6,3895 - 1,6924 5,63 10,58 37,88 21,85 -
38 9,9724 58,95 19,82 5,12 5,98 12,2286 6,3971 - 1,6678 4,44 10,56 38,69 22,62 -
39 9,9871 58,99 19,88 5,10 5,98 12,2497 6,4076 - 1,6696 4,26 10,56 38,73 22,66 -
40 9,9773 58,96 19,84 5,14 6,01 12,3194 6,3987 - 1,6604 5,42 10,56 39,56 23,47 -
Pós- queima
Identif.
31 10,0004 59,15 19,82 4,95 5,81 11,9335 6,4855 21 1,7219 4,32 10,00 35,48 19,33 3,24
32 10,0360 59,17 19,82 4,98 5,84 12,0793 6,5107 19 1,7183 5,00 10,04 36,69 20,36 2,90
33 9,9939 59,16 19,84 4,94 5,80 11,9867 6,4834 24 1,7221 4,49 10,07 36,21 19,94 3,71
34 10,0457 59,13 19,84 5,01 5,88 12,1084 6,5145 21 1,7096 4,13 10,01 36,87 20,53 3,16
35 10,0299 59,14 19,87 4,95 5,82 12,0710 6,5061 19 1,7235 4,37 10,01 36,68 20,35 2,92
36 9,9922 59,15 19,85 5,01 5,88 12,1310 6,4778 - 1,6990 4,39 10,16 37,83 21,40 -
37 10,0153 59,11 19,87 5,00 5,87 12,1325 6,4922 - 1,7058 3,68 10,15 37,54 21,14 -
38 10,0007 59,13 19,68 4,98 5,80 12,0491 6,4820 - 1,7244 4,36 10,11 36,79 20,48 -
39 10,0553 59,14 19,85 4,98 5,85 12,1690 6,5190 - 1,7186 4,87 10,09 37,41 21,02 -
40 10,0104 59,19 19,88 4,97 5,84 12,0484 6,4842 - 1,7129 3,83 10,08 36,63 20,36 -
LEGENDA
141
Apêndice 1
Tabela A 16 - Resultados das análises feitas nas amostras das composições C, e D, após a Queima a T=900 0C, por 2 horas.
Pós- queima
Identif.
31 10,1062 59,25 19,90 4,95 5,83 12,0014 6,5843 24,00 1,7328 4,27 9,74 34,99 18,75 3,70
32 10,1414 59,27 19,92 4,96 5,86 12,2347 6,6101 19,00 1,7306 4,33 9,78 37,22 20,64 2,90
33 10,1245 59,24 19,90 4,94 5,83 12,0393 6,5996 25,00 1,7373 4,01 9,78 35,20 18,91 3,86
34 10,1013 59,22 19,86 4,94 5,81 12,2250 6,5816 17,00 1,7387 4,37 9,87 37,63 21,02 2,63
35 10,0885 59,20 19,88 4,98 5,86 12,2160 6,5751 17,00 1,7209 3,59 9,92 37,72 21,09 2,59
36 10,1159 59,17 19,87 5,01 5,89 12,0239 6,5966 - 1,7174 2,88 9,69 35,16 18,86 -
37 10,0950 59,18 19,93 5,01 5,91 12,1773 6,5806 - 1,7080 3,15 9,72 37,21 20,63 -
38 10,1334 59,18 19,87 4,98 5,86 12,2827 6,6017 - 1,7289 4,61 9,74 37,83 21,21 -
39 10,1094 59,20 19,94 5,01 5,91 12,1964 6,5854 - 1,7097 2,87 9,78 37,19 20,64 -
40 10,1366 59,21 19,88 5,03 5,92 12,2915 6,5923 - 1,7134 3,22 9,93 37,81 21,26 -
Pós- queima
Identif.
31 10,0353 59,24 19,90 4,95 5,83 11,8792 6,5756 25,00 1,7212 1,25 9,61 34,77 18,37 3,85
32 10,0552 59,18 19,82 4,90 5,74 11,9784 6,5875 22,00 1,7503 3,63 9,47 35,67 19,13 3,47
33 10,0522 59,18 19,90 4,88 5,74 11,9082 6,5858 24,00 1,7507 5,11 9,47 34,87 18,46 3,80
34 10,0464 59,23 19,89 4,91 5,78 11,9698 6,5817 21,00 1,7372 4,29 9,60 35,70 19,15 3,29
35 10,0393 59,19 19,88 4,90 5,77 12,0499 6,5710 19,00 1,7412 2,60 9,88 36,70 20,03 2,99
36 10,0778 59,20 19,91 4,90 5,78 11,9345 6,6017 - 1,7447 2,97 9,42 34,82 18,42 -
37 10,0677 59,23 19,87 4,90 5,77 11,9280 6,5950 - 1,7450 0,78 9,52 34,88 18,48 -
38 10,0618 59,19 19,86 4,98 5,85 12,0580 6,5900 - 1,7195 -0,06 9,61 36,51 19,84 -
39 10,0296 59,22 19,88 4,90 5,77 11,9438 6,5698 - 1,7390 0,89 9,59 35,62 19,09 -
40 10,0323 59,20 19,87 4,90 5,77 11,8885 6,5714 - 1,7396 1,43 9,65 34,91 18,50 -
LEGENDA
142
Apêndice 1
Pós- queima
Identif.
1 9,9095 58,37 19,60 5,10 5,83 11,8280 6,3708 26 1,6983 7,85 11,30 35,16 19,36 3,83
2 9,9131 58,37 19,58 5,03 5,74 11,7908 6,3759 28 1,7258 9,54 11,25 34,68 18,94 4,25
3 9,9062 58,36 19,65 5,04 5,77 11,9072 6,3729 24 1,7155 9,12 11,28 36,16 20,20 3,61
A - Argila
4 9,9377 58,30 19,61 5,04 5,77 11,9607 6,3868 23 1,7237 10,01 11,30 36,29 20,36 3,46
5 9,9241 58,39 19,62 5,08 5,82 12,0594 6,3849 19 1,7038 8,67 11,35 37,63 21,52 2,81
6 9,8836 58,36 19,56 5,06 5,78 11,7634 6,3555 - 1,7110 8,76 11,33 34,76 19,02 -
7 9,8986 58,37 19,58 4,96 5,67 11,7115 6,3691 - 1,7472 11,66 11,30 33,93 18,31 -
8 9,8829 58,43 19,61 4,99 5,72 11,8050 6,3524 - 1,7282 9,96 11,38 35,25 19,45 -
9 9,9261 58,34 19,57 4,93 5,62 11,7467 6,3844 - 1,7651 9,42 11,34 33,95 18,34 -
10 9,9178 58,35 19,57 5,03 5,74 11,8088 6,3777 - 1,7274 7,65 11,43 34,82 19,07 -
Pós- queima
Identif.
1 9,9726 58,47 19,61 5,05 5,79 12,0171 6,4752 16 1,7215 7,60 10,42 36,89 20,50 2,40
2 9,9956 58,51 19,67 5,02 5,77 11,8910 6,4809 21 1,7316 8,38 10,27 35,03 18,96 3,18
3 10,0074 58,51 19,65 5,04 5,79 12,0238 6,4983 24 1,7283 9,74 10,33 36,49 20,15 3,61
4 9,9749 58,53 19,65 5,00 5,75 11,8383 6,4805 25 1,7346 9,81 10,29 34,78 18,68 3,82
5 9,9864 58,44 19,62 4,97 5,70 11,8367 6,4895 25 1,7534 8,46 10,23 34,60 18,53 3,87
6 10,0041 58,47 19,65 5,02 5,77 12,0464 6,4966 - 1,7330 9,68 10,28 36,80 20,41 -
7 10,0034 58,41 19,59 5,04 5,76 12,0082 6,4952 - 1,7353 9,52 10,34 36,36 20,04 -
8 9,9894 58,48 19,61 5,01 5,75 12,0316 6,4856 - 1,7372 9,53 10,39 36,82 20,44 -
9 9,9907 58,38 19,61 5,00 5,72 11,9516 6,4833 - 1,7465 9,37 10,47 35,86 19,63 -
10 10,0218 58,44 19,61 5,01 5,75 11,9661 6,5060 - 1,7439 8,27 10,50 35,61 19,40 -
LEGENDA
143
Apêndice 1
Pós- queima
Identif.
1 10,0436 58,44 19,65 5,02 5,76 11,9377 6,5507 22,00 1,7430 6,19 9,49 35,16 18,86 3,34
2 10,0141 58,43 19,65 4,88 5,61 11,7363 6,5353 29,00 1,7861 8,82 9,44 33,11 17,20 4,64
3 10,0407 58,43 19,62 4,96 5,69 11,9239 6,5497 30,00 1,7657 7,86 9,42 35,04 18,76 4,66
4 10,0091 58,40 19,63 5,00 5,73 11,9290 6,5300 27,00 1,7454 6,98 9,43 35,56 19,18 4,12
5 10,0193 58,38 19,63 4,91 5,62 11,9308 6,5312 24,00 1,7817 8,48 9,43 35,40 19,08 3,81
6 10,0843 58,48 19,66 4,92 5,65 11,8303 6,5817 - 1,7840 7,85 9,36 33,27 17,31 -
7 10,0530 58,49 19,65 4,90 5,63 11,7155 6,5632 - 1,7842 8,57 9,38 32,27 16,54 -
8 10,0747 58,43 19,61 4,98 5,71 11,9949 6,5752 - 1,7657 8,35 9,45 35,43 19,06 -
9 10,0556 58,51 19,65 4,91 5,64 11,7552 6,5592 - 1,7828 8,25 9,52 32,71 16,90 -
10 10,0499 58,52 19,68 4,89 5,63 11,7360 6,5533 - 1,7859 8,04 9,66 32,53 16,78 -
Pós- queima
Identif.
1 10,0362 58,41 19,63 4,86 5,57 11,7712 6,5767 28,00 1,8014 8,82 9,56 33,40 17,29 4,53
2 10,0621 58,40 19,63 4,83 5,54 11,7575 6,5971 27,00 1,8174 9,37 9,49 32,85 16,85 4,42
3 10,0398 58,41 19,62 4,87 5,58 11,6864 6,5778 32,00 1,8001 8,83 9,50 32,23 16,40 5,16
4 9,9983 58,39 19,62 4,92 5,64 11,7331 6,5509 29,00 1,7735 7,69 9,62 33,48 17,35 4,58
5 9,9905 58,46 19,64 4,90 5,62 11,7877 6,5473 24,00 1,7767 7,00 9,59 34,30 17,99 3,82
6 10,0026 58,50 19,62 4,83 5,55 11,7270 6,5508 - 1,8028 7,97 9,58 33,31 17,24 -
7 10,0119 58,45 19,64 4,94 5,67 11,8633 6,5593 - 1,7647 6,45 9,60 34,91 18,49 -
8 10,0446 58,44 19,64 4,91 5,63 11,8854 6,5810 - 1,7836 8,27 9,62 34,70 18,33 -
9 10,0553 58,46 19,62 4,89 5,61 11,7836 6,5896 - 1,7924 7,80 9,58 33,27 17,19 -
10 10,007 58,42 19,43 4,87 5,53 11,8190 6,5578 - 1,8102 9,25 9,68 34,44 18,11 -
LEGENDA
144
Apêndice 1
Pós- queima
Identif.
11 9,9057 58,29 19,57 4,97 5,67 11,8560 6,3630 32 1,7464 11,40 11,31 35,51 19,69 4,96
12 9,9546 58,17 19,50 4,95 5,62 11,8401 6,3992 30 1,7715 11,89 11,21 34,65 18,94 4,70
13 9,9298 58,08 19,47 5,04 5,70 11,8793 6,3802 26 1,7424 10,93 11,27 35,45 19,63 3,94
A - Argila
14 9,8782 58,16 19,54 5,01 5,69 11,7768 6,3525 22 1,7354 10,82 11,27 35,00 19,22 3,36
15 9,9420 58,29 19,56 4,98 5,68 11,8297 6,3899 29 1,7511 9,20 11,25 34,70 18,99 4,48
16 9,9392 58,28 19,59 5,02 5,73 11,8698 6,3884 - 1,7345 8,89 11,28 35,22 19,42 -
17 9,8936 58,21 19,54 5,04 5,73 11,8976 6,3612 - 1,7255 10,16 11,31 36,20 20,26 -
18 9,9178 58,27 19,57 4,98 5,68 11,8127 6,3747 - 1,7450 10,46 11,30 34,85 19,11 -
19 9,8580 58,12 19,52 5,07 5,76 11,8933 6,3328 - 1,7126 10,36 11,39 36,60 20,65 -
20 9,8896 58,13 19,53 5,06 5,74 11,9536 6,3535 - 1,7230 10,27 11,46 36,86 20,87 -
Pós- queima
Identif.
11 9,9643 58,30 19,57 5,00 5,70 11,8304 6,4677 26 1,7476 8,81 10,21 34,80 18,73 3,99
12 9,9815 58,25 19,57 4,96 5,65 11,7002 6,4801 30 1,7668 8,88 10,12 32,92 17,22 4,68
13 9,9922 58,26 19,54 4,94 5,62 11,7460 6,4852 29 1,7771 9,78 10,04 33,34 17,55 4,56
14 10,0120 58,32 19,59 4,98 5,69 11,7721 6,5012 27 1,7597 8,76 9,97 33,39 17,58 4,17
15 9,9836 58,25 19,60 4,99 5,69 11,6903 6,4771 30 1,7533 8,44 10,08 32,74 17,10 4,62
16 10,0148 58,35 19,60 5,02 5,74 11,7334 6,5019 - 1,7441 7,06 10,00 32,85 17,16 -
17 10,0229 58,27 19,57 4,97 5,67 11,7695 6,5067 - 1,7676 8,77 10,03 33,19 17,43 -
18 10,0099 58,28 19,59 5,00 5,70 11,8597 6,4951 - 1,7548 8,60 10,12 34,48 18,48 -
19 9,9978 58,28 19,65 4,99 5,71 11,6925 6,4910 - 1,7499 7,09 10,12 32,58 16,95 -
20 9,9923 58,27 19,58 4,98 5,69 11,9334 6,4813 - 1,7573 9,43 10,47 35,60 19,43 -
LEGENDA
145
Apêndice 1
Pós- queima
Identif.
11 10,0383 58,23 19,55 4,99 5,68 11,7145 6,5433 28,00 1,7684 7,15 9,67 32,41 16,70 4,32
12 10,0201 58,25 19,58 4,94 5,63 11,6297 6,5348 31,00 1,7799 7,10 9,61 31,59 16,06 4,87
13 9,9712 58,12 19,51 4,97 5,64 11,6505 6,5014 31,00 1,7681 7,02 9,65 32,61 16,84 4,82
14 10,0326 58,23 19,58 4,99 5,69 11,7023 6,5431 32,00 1,7632 7,34 9,63 32,36 16,64 4,92
15 10,0316 58,28 19,57 4,99 5,69 11,7441 6,5359 26,00 1,7623 6,90 9,65 32,88 17,07 4,00
16 10,0294 58,23 19,56 4,97 5,66 11,6882 6,5424 - 1,7732 8,00 9,61 32,24 16,54 -
17 10,0301 58,31 19,58 4,84 5,53 11,7253 6,5409 - 1,8148 9,00 9,64 32,70 16,90 -
18 10,0470 58,29 19,58 4,99 5,70 11,7789 6,5473 - 1,7631 7,92 9,71 33,10 17,24 -
19 10,0330 58,22 19,54 4,93 5,61 11,7260 6,5440 - 1,7873 6,66 9,71 32,67 16,87 -
20 10,0296 58,29 19,57 4,87 5,56 11,6180 6,5402 - 1,8037 9,70 9,86 31,28 15,84 -
Pós- queima
Identif.
11 9,9954 58,19 19,62 4,87 5,56 11,5321 6,5473 33,00 1,7966 8,42 9,82 30,83 15,37 5,31
12 10,0136 58,23 19,63 4,87 5,57 11,5194 6,5616 34,00 1,7989 8,50 9,71 30,37 15,04 5,48
13 10,0156 58,17 19,60 4,92 5,61 11,7325 6,5617 24,00 1,7854 7,56 9,69 33,20 17,14 3,79
14 10,041 58,15 19,52 4,91 5,57 11,5593 6,5777 37,00 1,8024 8,27 9,64 30,48 15,12 5,90
15 10,0212 58,23 19,58 4,98 5,68 11,5971 6,5668 34,00 1,7637 6,57 9,67 31,33 15,73 5,24
16 10,0035 58,22 19,57 4,94 5,63 11,8001 6,5495 - 1,7762 7,65 9,79 34,22 17,96 -
17 10,008 58,25 19,59 4,88 5,56 11,6933 6,5577 - 1,7987 8,44 9,71 32,82 16,84 -
18 10,031 58,26 19,59 4,87 5,55 11,7395 6,5725 - 1,8063 9,22 9,73 33,07 17,03 -
19 10,0164 58,19 19,57 4,92 5,60 11,7469 6,5624 - 1,7894 8,62 9,78 33,38 17,28 -
20 10,049 58,31 19,61 4,91 5,61 11,7344 6,5803 - 1,7909 7,97 9,85 32,70 16,77 -
LEGENDA
146
Apêndice 1
Pós- queima
Identif.
41 9,8547 56,71 19,03 4,82 5,20 11,0586 6,3233 55 1,8963 17,03 10,87 25,42 12,22 9,34
42 9,7892 56,65 19,04 4,78 5,16 11,0303 6,2772 54 1,8977 16,43 10,88 26,11 12,68 9,30
43 9,7792 56,52 19,02 4,77 5,13 11,0288 6,2673 47 1,9057 16,96 10,89 26,24 12,78 8,13
A - Argila
44 9,8335 56,64 19,03 4,76 5,13 11,0139 6,2991 54 1,9152 15,24 10,89 25,04 12,00 9,38
45 9,8315 56,62 19,05 4,73 5,11 10,9924 6,2987 57 1,9258 15,63 10,95 24,73 11,81 10,02
46 9,8057 56,62 18,98 4,78 5,13 11,0491 6,2823 - 1,9100 15,82 10,87 26,08 12,68 -
47 9,8294 56,56 18,99 4,72 5,07 11,0381 6,2980 - 1,9404 16,69 10,82 25,50 12,30 -
48 9,7801 56,53 18,98 4,79 5,14 10,8703 6,2721 - 1,9028 16,20 10,85 23,71 11,15 -
49 9,7821 56,50 18,95 4,67 5,00 11,0182 6,2651 - 1,9559 16,59 10,84 26,01 12,64 -
50 9,7784 56,55 18,98 4,76 5,11 10,9096 6,2572 - 1,9125 16,98 10,87 24,31 11,57 -
Pós- queima
Identif.
41 9,9412 56,96 19,10 4,67 5,09 11,0836 6,4144 56 1,9549 14,68 10,09 24,47 11,49 10,07
42 9,9531 56,84 19,09 4,68 5,08 11,0930 6,4294 58 1,9600 15,68 10,06 24,44 11,45 10,40
43 9,9409 56,90 19,12 4,69 5,10 11,0982 6,4294 54 1,9494 15,00 10,03 24,79 11,64 9,64
44 9,9558 56,92 19,15 4,67 5,09 11,0967 6,4251 60 1,9558 13,99 9,99 24,42 11,46 10,77
45 9,9384 56,94 19,17 4,67 5,09 11,1133 6,4170 51 1,9515 13,89 10,06 25,02 11,82 9,16
46 9,9287 56,94 19,16 4,72 5,15 11,0954 6,4108 - 1,9284 13,56 10,09 24,91 11,75 -
47 9,9365 56,86 19,11 4,67 5,07 11,1068 6,4158 - 1,9585 14,70 10,07 24,95 11,78 -
48 9,9310 56,96 19,16 4,66 5,08 11,0956 6,4116 - 1,9537 14,26 10,03 24,86 11,73 -
49 9,9360 56,93 19,14 4,72 5,15 11,1344 6,4192 - 1,9309 13,51 10,04 25,42 12,06 -
50 9,9436 56,92 19,11 4,71 5,12 11,1107 6,4160 - 1,9408 13,92 10,11 24,86 11,74 -
LEGENDA
147
Apêndice 1
Pós- queima
Identif.
41 9,9928 57,07 19,19 4,73 5,18 11,1582 6,4883 47,00 1,9305 14,08 9,82 24,96 11,66 8,22
42 10,0000 57,12 19,21 4,62 5,07 11,1697 6,4792 51,00 1,9727 15,70 9,75 24,94 11,70 9,33
43 9,9549 57,03 19,15 4,64 5,06 11,1452 6,4500 47,00 1,9654 14,59 9,76 25,35 11,96 8,56
44 9,9579 57,12 19,23 4,67 5,13 11,1306 6,4490 48,00 1,9428 14,10 9,78 25,05 11,78 8,60
45 9,9690 57,04 19,15 4,62 5,04 11,1436 6,4576 45,00 1,9764 15,08 9,86 25,07 11,78 8,27
46 9,9467 57,09 19,20 4,64 5,08 11,1175 6,4445 - 1,9568 13,86 9,84 25,05 11,77 -
47 9,9382 57,00 19,15 4,60 5,02 11,0830 6,4405 - 1,9781 13,97 9,81 24,66 11,52 -
48 9,9314 57,08 19,21 4,61 5,06 11,0769 6,4359 - 1,9637 13,41 9,77 24,68 11,53 -
49 9,9639 57,14 19,23 4,63 5,08 11,1324 6,4541 - 1,9596 14,84 9,74 24,98 11,73 -
50 9,9597 57,07 19,17 4,60 5,04 11,1076 6,4377 - 1,9775 14,41 9,81 24,58 11,53 -
Pós- queima
Identif.
41 10,0123 57,18 19,23 4,61 5,07 11,1524 6,5216 48,00 1,9740 13,40 9,59 24,62 11,39 8,80
42 9,9636 57,19 19,21 4,59 5,04 11,0713 6,4813 49,00 1,9778 13,25 9,59 24,13 11,12 9,10
43 9,95 57,12 19,20 4,57 5,01 11,0715 6,4797 50,00 1,9842 13,95 9,65 24,42 11,27 9,34
44 9,9779 57,20 19,24 4,57 5,03 11,0880 6,5030 55,00 1,9856 13,05 9,67 24,21 11,13 10,28
45 9,9448 57,19 19,19 4,54 4,98 11,0550 6,4778 47,00 1,9960 14,25 9,66 24,26 11,16 8,91
46 9,9655 57,13 19,22 4,57 5,02 11,0841 6,4937 - 1,9846 13,42 9,74 24,37 11,22 -
47 10,0004 57,20 19,23 4,58 5,04 11,0993 6,5168 - 1,9834 13,01 9,55 23,98 10,99 -
48 9,99 57,14 19,22 4,56 5,01 11,1008 6,5078 - 1,9945 13,84 9,61 24,18 11,12 -
49 9,9496 57,17 19,22 4,55 5,00 11,0626 6,4817 - 1,9889 14,38 9,59 24,30 11,19 -
50 10,0086 57,21 19,23 4,53 4,99 11,1196 6,5141 - 2,0070 14,34 9,63 24,12 11,10 -
LEGENDA
148
Apêndice 1
Pós- queima
Identif.
51 9,8571 57,52 18,97 4,75 5,18 11,0171 6,3062 54 1,9019 14,43 10,92 24,62 11,77 9,46
52 9,8093 56,57 19,03 4,73 5,10 10,9466 6,2816 62 1,9246 15,78 10,84 24,38 11,59 10,90
53 9,8275 56,44 18,95 4,72 5,05 10,9589 6,2924 61 1,9452 16,48 10,84 24,25 11,51 10,82
A - Argila
54 9,8191 56,43 18,96 4,73 5,06 10,9411 6,2867 59 1,9391 15,58 10,83 24,11 11,43 10,42
55 9,8045 56,49 19,00 4,67 5,01 10,9255 6,2756 65 1,9571 17,64 10,87 24,11 11,43 11,78
56 9,8139 56,51 19,07 4,71 5,08 10,9434 6,2793 - 1,9334 15,56 10,88 24,22 11,51 -
57 9,8181 56,57 19,04 4,70 5,06 10,9438 6,2872 - 1,9404 16,33 10,83 24,17 11,47 -
58 9,8187 56,39 18,95 4,71 5,03 10,9274 6,2870 - 1,9520 16,77 10,82 23,89 11,29 -
59 9,8784 56,41 18,91 4,72 5,04 11,0106 6,3280 - 1,9601 16,78 10,84 24,18 11,46 -
60 9,8181 56,56 19,06 4,72 5,09 10,9611 6,2765 - 1,9304 15,06 10,87 24,40 11,64 -
Pós- queima
Identif.
51 9,9528 56,91 19,12 4,65 5,06 11,1003 6,4173 53 1,9668 15,22 10,18 24,50 11,53 9,61
52 9,9065 56,80 19,11 4,65 5,05 11,0425 6,3894 52 1,9629 15,44 10,12 24,41 11,47 9,44
53 9,9332 56,81 19,09 4,69 5,09 11,1778 6,4082 49 1,9534 15,91 10,13 26,09 12,53 8,75
54 9,9387 56,81 19,08 4,64 5,03 11,1082 6,4154 53 1,9777 15,16 10,11 24,92 11,77 9,69
55 9,9194 56,92 19,16 4,70 5,13 11,1244 6,4043 49 1,9354 14,08 10,18 25,53 12,15 8,68
56 9,9263 56,91 19,10 4,66 5,07 11,0990 6,4052 - 1,9585 15,47 10,20 24,98 11,81 -
57 9,9146 56,80 19,07 4,65 5,04 11,1303 6,4005 - 1,9682 16,34 10,17 25,70 12,26 -
58 9,9208 56,79 19,06 4,67 5,05 11,1086 6,4060 - 1,9645 15,43 10,14 25,26 11,97 -
59 9,9385 56,77 19,13 4,69 5,10 11,1639 6,4127 - 1,9502 16,66 10,17 25,79 12,33 -
60 9,9195 56,92 19,12 4,66 5,07 11,0643 6,3928 - 1,9557 14,84 10,19 24,51 11,54 -
LEGENDA
149
Apêndice 1
Pós- queima
Identif.
51 9,9865 57,08 19,18 4,72 5,17 11,1843 6,4673 47,00 1,9327 12,74 9,86 25,39 11,99 8,25
52 9,9819 57,01 19,17 4,62 5,05 11,1750 6,4692 50,00 1,9772 15,77 9,83 25,35 11,95 9,17
53 9,9270 57,01 19,17 4,64 5,07 11,0625 6,4292 49,00 1,9580 15,06 9,88 24,51 11,44 8,91
54 9,9658 57,07 19,20 4,66 5,10 11,0897 6,4506 53,00 1,9527 13,07 9,78 24,23 11,28 9,55
55 9,9852 57,04 19,14 4,59 5,01 11,1251 6,4692 51,00 1,9926 15,87 9,83 24,48 11,42 9,49
56 9,9622 57,00 19,14 4,65 5,07 11,1150 6,4580 - 1,9653 14,86 9,87 24,75 11,57 -
57 9,9571 57,03 19,17 4,64 5,07 11,0916 6,4505 - 1,9643 13,90 9,83 24,44 11,39 -
58 9,9020 56,88 19,15 4,57 4,98 11,0427 6,4156 - 1,9881 15,74 9,93 24,65 11,52 -
59 9,9875 57,09 19,16 4,64 5,07 11,1665 6,4746 - 1,9690 15,31 9,86 25,13 11,80 -
60 9,9678 57,07 19,17 4,66 5,09 11,1370 6,4530 - 1,9570 14,94 9,92 24,96 11,73 -
Pós- queima
Identif.
51 10,0287 57,09 19,19 4,58 5,01 11,1394 6,5320 55,00 1,9998 13,45 9,65 24,11 11,08 10,26
52 9,9559 57,01 19,17 4,54 4,97 11,0594 6,4861 58,00 2,0050 14,03 9,72 24,13 11,08 10,99
53 9,9747 57,06 19,18 4,58 5,01 11,0913 6,4951 61,00 1,9900 13,98 9,59 24,29 11,19 11,37
54 9,9534 57,03 19,18 4,54 4,97 11,0605 6,4838 58,00 2,0028 14,78 9,73 24,19 11,12 10,99
55 9,9896 57,18 19,25 4,52 4,97 11,1108 6,5040 54,00 2,0092 14,03 9,56 24,34 11,22 10,31
56 9,9618 57,15 19,20 4,56 5,00 11,0687 6,4867 - 1,9919 13,45 9,67 24,16 11,11 -
57 9,9954 57,10 19,19 4,53 4,96 11,0978 6,5063 - 2,0133 13,93 9,61 24,01 11,03 -
58 9,9919 57,16 19,20 4,62 5,07 11,1054 6,5085 - 1,9691 12,83 9,53 24,22 11,14 -
59 9,9568 57,14 19,22 4,62 5,08 11,0654 6,4930 - 1,9619 12,93 9,68 24,25 11,13 -
60 9,9869 57,11 19,18 4,54 4,98 11,0775 6,5029 - 2,0070 13,51 9,79 23,84 10,92 -
LEGENDA
150
APÊNDICE 2 – DADOS DA ANÁLISE ESTATÍSTICA.
Aqui encontra-se descriminado na forma de Tabelas, todas os valores

fornecidos pelo programa computacional que executou a analise estatística dos
dados experimentais, e que foi previamente apresentada no item 3.6 da
metodologia.
Apêndice 2
Tabela A 25 - Resumo dos dados estatísticos para a densidade pós-compactação das
amostras submetidas a T = 900 0C, por 1 hora.
-------------------------------------------------------------------------------------------
Composição No Amostras Média Mediana
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,88855 1,8883
B 10 1,92247 1,92705
C 10 1,92433 1,9228
D 10 1,99551 1,99455
-------------------------------------------------------------------------------------------
Composição Média Geométrica Variância Desvio Padrão Erro Padrão
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,88849 0,000260529 0,0161409 0,00510421
B 1,92237 0,000420731 0,0205117 0,00648638
C 1,9243 0,000144529 0,012022 0,0038017
D 1,99542 0,000402608 0,0200651 0,00634514
-------------------------------------------------------------------------------------------
amostras submetidas a T = 900 0C, por 2 horas.
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,88526 1,88355
B 10 1,92809 1,9306
C 10 1,93004 1,93055
D 10 1,97786 1,9731
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,88518 0,00033792 0,0183826 0,00581309
B 1,92806 0,000125352 0,0111961 0,00354051
C 1,93 0,000187856 0,0137061 0,00433424
D 1,97776 0,000447787 0,021161 0,00669169
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,8184 1,81775
B 10 1,85876 1,86125
C 10 1,87682 1,8762
D 10 1,91853 1,9242
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,81831 0,000374042 0,0193402 0,0061159
B 1,85867 0,000351318 0,0187435 0,00592721
C 1,87678 0,000186508 0,0136568 0,00431866
D 1,91843 0,000406247 0,0201556 0,00637375
-------------------------------------------------------------------------------------------
152
Apêndice 2
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,85388 1,84605
B 10 1,87353 1,8693
C 10 1,88846 1,8915
D 10 1,92168 1,92245
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,85379 0,000376493 0,0194034 0,0061359
B 1,87345 0,000316378 0,017787 0,00562475
C 1,88844 0,0000771893 0,00878575 0,0027783
D 1,92165 0,000125471 0,0112014 0,00354218
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,94348 1,94485
B 10 1,99565 1,99795
C 10 1,97462 1,9739
D 10 2,01735 2,0228
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,94339 0,000407948 0,0201977 0,00638708
B 1,9956 0,000225154 0,0150051 0,00474504
C 1,97455 0,0003088 0,0175727 0,00555697
D 2,01729 0,000266414 0,0163222 0,00516153
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,95318 1,95605
B 10 1,97631 1,97575
C 10 1,96603 1,96895
D 10 2,01229 2,01465
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,95315 0,00014904 0,0122082 0,00386056
B 1,97627 0,000194061 0,0139306 0,00440524
C 1,966 0,000142729 0,0119469 0,00377795
D 2,01226 0,000154181 0,012417 0,00392659
-------------------------------------------------------------------------------------------
153
Apêndice 2
Tabela A 31 - Resumo dos dados estatísticos para a densidade pós-secagem das
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,80181 1,8042
B 10 1,83728 1,83525
C 10 1,84147 1,8384
D 10 1,8997 1,9025
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,80177 0,000175121 0,0132333 0,00418475
B 1,83725 0,000138022 0,0117483 0,00371513
C 1,84138 0,0003778 0,0194371 0,00614654
D 1,89965 0,000221344 0,0148776 0,00470473
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,79137 1,78655
B 10 1,82489 1,82875
C 10 1,8396 1,84075
D 10 1,8789 1,881
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,79121 0,000623391 0,0249678 0,00789551
B 1,82487 0,0000773077 0,00879248 0,00278043
C 1,83959 0,0000447622 0,00669046 0,00211571
D 1,87872 0,000754767 0,027473 0,00868773
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,76454 1,75815
B 10 1,76205 1,76095
C 10 1,80206 1,8002
D 10 1,82062 1,81925
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,76443 0,000437043 0,0209056 0,00661092
B 1,76197 0,000320434 0,0179007 0,00566069
C 1,80204 0,0000896671 0,00946927 0,00299445
D 1,8206 0,000066024 0,00812552 0,00256951
-------------------------------------------------------------------------------------------
154
Apêndice 2
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,75563 1,7485
B 10 1,78816 1,78495
C 10 1,81762 1,8169
D 10 1,82289 1,8242
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,75555 0,000329385 0,018149 0,0057392
B 1,78813 0,000110194 0,0104973 0,00331954
C 1,81757 0,000211517 0,0145436 0,0045991
D 1,82288 0,0000303632 0,00551028 0,0017425
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,79833 1,7963
B 10 1,85604 1,8571
C 10 1,86202 1,86115
D 10 1,89825 1,8995
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,7982 0,000534531 0,0231199 0,00731116
B 1,85602 0,000102227 0,0101107 0,0031973
C 1,86195 0,000288811 0,0169944 0,00537411
D 1,89823 0,0000748339 0,00865066 0,00273558
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,82551 1,82465
B 10 1,84387 1,84785
C 10 1,85936 1,8578
D 10 1,90576 1,9088
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,82549 0,0000853899 0,00924066 0,00292215
B 1,8438 0,000271498 0,0164772 0,00521055
C 1,85932 0,000161994 0,0127277 0,00402485
D 1,90573 0,000139969 0,0118309 0,00374125
-------------------------------------------------------------------------------------------
155
Apêndice 2
Tabela A 37 - Resumo dos dados estatísticos para a retração de secagem das amostras
submetidas a T = 900 0C, por 1 hora.
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 0,326 0,325
B 10 0,25 0,24
C 10 0,181 0,185
D 10 0,148 0,14
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 0,324222 0,00120444 0,0347051 0,0109747
B 0,248095 0,00115556 0,0339935 0,0107497
C 0,177918 0,00123222 0,035103 0,0111006
D 0,145376 0,000951111 0,0308401 0,00975249
-------------------------------------------------------------------------------------------
submetidas a T = 900 0C, por 2 horas.
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 0,223 0,225
B 10 0,207 0,22
C 10 0,142 0,14
D 10 0,125 0,13
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 0,220242 0,00124556 0,0352924 0,0111604
B 0,199662 0,00242333 0,0492274 0,0155671
C 0,140183 0,000551111 0,0234758 0,00742369
D 0,122536 0,000627778 0,0250555 0,00792324
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 0,256 0,235
B 10 0,113 0,095
C 10 0,25 0,235
D 10 0,299 0,315
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 0,248835 0,00471556 0,0686699 0,0217153
B 0,103349 0,00324556 0,0569698 0,0180154
C 0,24416 0,0034 0,0583095 0,0184391
D 0,292748 0,00354333 0,0595259 0,0188237
-------------------------------------------------------------------------------------------
156
Apêndice 2
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 0,075 0,07
B 10 0,16 0,14
C 10 0,228 0,22
D 10 0,257 0,265
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 0,00747222 0,086442 0,0273354
B 0,154935 0,00193333 0,0439697 0,0139044
C 0,222172 0,00299556 0,0547317 0,0173077
D 0,254879 0,00120111 0,034657 0,0109595
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 0,337 0,33
B 10 0,263 0,235
C 10 0,142 0,16
D 10 0,15 0,17
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 0,332947 0,00284556 0,0533437 0,0168688
B 0,25473 0,00524556 0,0724262 0,0229032
C 0,125226 0,00317333 0,0563323 0,0178139
D 0,00466667 0,068313 0,0216025
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 0,246 0,25
B 10 0,204 0,23
C 10 0,133 0,145
D 10 0,194 0,195
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 0,240716 0,00244889 0,0494862 0,0156489
B 0,192932 0,00347111 0,0589161 0,0186309
C 0,125417 0,00197889 0,0444847 0,0140673
D 0,193145 0,000337778 0,0183787 0,00581187
-------------------------------------------------------------------------------------------
157
Apêndice 2
Tabela A 43 - Resumo dos dados estatísticos para a teor de umidade das amostras
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 5,80096 5,80995
B 10 5,90266 5,9507
C 10 5,29522 5,2939
D 10 6,14082 6,2081
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 5,80087 0,00109263 0,0330549 0,0104529
B 5,8999 0,0348316 0,186632 0,0590183
C 5,29206 0,0364535 0,190928 0,0603768
D 6,13242 0,112468 0,335362 0,106051
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 5,96692 5,9619
B 10 6,12638 6,12235
C 10 5,18997 5,2066
D 10 5,9221 5,94685
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 5,96674 0,00233972 0,0483707 0,0152961
B 6,12589 0,00665931 0,0816046 0,0258056
C 5,18896 0,0116 0,107703 0,0340588
D 5,92 0,0273411 0,165351 0,0522887
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 4,87724 4,91305
B 10 5,84984 5,91575
C 10 6,37372 6,35185
D 10 6,36087 6,3944
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 4,87565 0,0169395 0,130152 0,0411577
B 5,84751 0,0295894 0,172016 0,0543962
C 6,36952 0,0616518 0,248298 0,0785186
D 6,3599 0,0134207 0,115848 0,0366343
-------------------------------------------------------------------------------------------
158
Apêndice 2
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 5,37044 5,36615
B 10 5,97161 6,0361
C 10 6,27787 6,28055
D 10 5,91302 5,9399
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 5,36973 0,00849059 0,0921444 0,0291386
B 5,96899 0,0340518 0,184531 0,0583539
C 6,27613 0,0242756 0,155806 0,0492703
D 5,91188 0,0148437 0,121835 0,0385275
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 7,4015 7,40685
B 10 7,53309 7,5473
C 10 6,24032 6,2178
D 10 6,8737 6,9055
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 7,40102 0,00780957 0,0883718 0,0279456
B 7,5328 0,0048638 0,0697409 0,022054
C 6,23919 0,0157618 0,125546 0,0397012
D 6,87335 0,00536208 0,0732262 0,0231562
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 7,26063 7,27575
B 10 7,18938 7,24025
C 10 6,01374 6,0272
D 10 6,5589 6,58815
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 7,25995 0,0108767 0,104291 0,0329798
B 7,18827 0,0175512 0,132481 0,0418941
C 6,01112 0,0349371 0,186915 0,0591076
D 6,55752 0,0195985 0,139995 0,0442702
-------------------------------------------------------------------------------------------
159
Apêndice 2
Tabela A 49 - Resumo dos dados estatísticos para a densidade pós-queima das
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,70199 1,70335
B 10 1,69485 1,69795
C 10 1,72424 1,72375
D 10 1,76044 1,75795
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,70194 0,000178554 0,0133624 0,00422557
B 1,69481 0,000158516 0,0125903 0,00398141
C 1,72421 0,000125645 0,0112091 0,00354464
D 1,76039 0,000214543 0,0146473 0,00463188
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,68149 1,6817
B 10 1,71561 1,71845
C 10 1,72377 1,7249
D 10 1,73884 1,7404
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,68142 0,000276383 0,0166248 0,00525722
B 1,71559 0,0000725521 0,00851775 0,00269355
C 1,72374 0,000129276 0,0113699 0,00359549
D 1,73881 0,000115372 0,0107411 0,00339664
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,7246 1,72475
B 10 1,73653 1,73495
C 10 1,77245 1,78225
D 10 1,79228 1,79625
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,7245 0,00039624 0,0199058 0,00629476
B 1,73651 0,0000860446 0,00927602 0,00293334
C 1,77238 0,000280167 0,0167382 0,00529308
D 1,79221 0,000293175 0,0171224 0,00541456
-------------------------------------------------------------------------------------------
160
Apêndice 2
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,73874 1,7389
B 10 1,75782 1,75605
C 10 1,7784 1,7708
D 10 1,79085 1,79375
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,73867 0,000274747 0,0165755 0,00524163
B 1,75779 0,000104086 0,0102023 0,00322624
C 1,77832 0,000333776 0,0182695 0,00577733
D 1,79081 0,000168349 0,012975 0,00410304
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,91623 1,91125
B 10 1,94839 1,9526
C 10 1,96235 1,96455
D 10 1,9876 1,9851
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,91614 0,000370565 0,0192501 0,0060874
B 1,94836 0,000126254 0,0112363 0,00355323
C 1,96229 0,000247581 0,0157347 0,00497575
D 1,98758 0,0000910467 0,00954184 0,00301739
-------------------------------------------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,93842 1,93975
B 10 1,95933 1,9607
C 10 1,96569 1,9648
D 10 1,995 2,0013
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,93835 0,00029644 0,0172174 0,00544463
B 1,9593 0,00013516 0,0116258 0,00367641
C 1,96562 0,000307068 0,0175233 0,00554137
D 1,99493 0,00029616 0,0172093 0,00544206
-------------------------------------------------------------------------------------------
161
Apêndice 2
Tabela A 55 - Resumo dos dados estatísticos para a retração de queima das amostras
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,743 1,73
B 10 1,505 1,5
C 10 1,514 1,51
D 10 1,411 1,41
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,74214 0,00331222 0,0575519 0,0181995
B 1,50456 0,00147222 0,0383695 0,0121335
C 1,51381 0,000626667 0,0250333 0,00791623
D 1,41077 0,000721111 0,0268535 0,00849183
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,797 1,805
B 10 1,534 1,53
C 10 1,475 1,475
D 10 1,49 1,495
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 1,79624 0,00302333 0,0549848 0,0173877
B 1,53365 0,00120444 0,0347051 0,0109747
C 1,47439 0,00200556 0,0447834 0,0141618
D 1,48976 0,0008 0,0282843 0,00894427
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 3,057 3,065
B 10 2,883 2,875
C 10 2,887 2,865
D 10 2,865 2,88
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 3,05636 0,00435667 0,0660051 0,0208726
B 2,88201 0,00640111 0,0800069 0,0253004
C 2,88648 0,00335667 0,0579367 0,0183212
D 2,86457 0,00267222 0,0516935 0,0163469
-------------------------------------------------------------------------------------------
162
Apêndice 2
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 3,294 3,265
B 10 3,179 3,175
C 10 3,213 3,21 3,11
D 10 3,241 3,23
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 3,29294 0,00789333 0,0888444 0,0280951
B 3,17856 0,00312111 0,0558669 0,0176667
C 3,21213 0,00622333 0,0788881 0,0249466
D 3,23991 0,00785444 0,0886253 0,0280258
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 5,682 5,7
B 10 5,17 5,165
C 10 4,982 4,99
D 10 4,822 4,795
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 5,68128 0,00912889 0,0955452 0,0302141
B 5,1697 0,00342222 0,0584998 0,0184992
C 4,98166 0,00375111 0,0612463 0,0193678
D 4,82143 0,00610667 0,0781452 0,0247117
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 5,704 5,85
B 10 5,326 5,35
C 10 5,04 5,035
D 10 4,898 4,89
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 5,67541 0,304249 0,551588 0,174427
B 5,32556 0,00524889 0,0724492 0,0229105
C 5,03935 0,00742222 0,0861523 0,0272438
D 4,89706 0,01024 0,101193 0,032
-------------------------------------------------------------------------------------------
163
Apêndice 2
Tabela A 61 - Resumo dos dados estatísticos para a perda de peso das amostras
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 10,704 10,7
B 10 10,192 10,19
C 10 9,739 9,73
D 10 9,325 9,31
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10,704 0,000737778 0,0271621 0,0085894
B 10,1919 0,00286222 0,0534997 0,0169181
C 9,73893 0,00154333 0,0392853 0,0124231
D 9,32005 0,102761 0,320564 0,101371
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 10,528 10,535
B 10 10,072 10,075
C 10 9,795 9,78
D 10 9,582 9,595
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10,5279 0,00308444 0,0555378 0,0175626
B 10,0719 0,00328444 0,0573101 0,018123
C 9,79468 0,00698333 0,0835663 0,026426
D 9,58122 0,0167289 0,12934 0,040901
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 11,326 11,315
B 10 10,352 10,335
C 10 9,458 9,435
D 10 9,582 9,585
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 11,3259 0,00271556 0,052111 0,0164789
B 10,3516 0,00812889 0,0901604 0,0285112
C 9,45766 0,00719556 0,0848266 0,0268245
D 9,58185 0,00317333 0,0563323 0,0178139
-------------------------------------------------------------------------------------------
164
Apêndice 2
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 11,305 11,29
B 10 10,116 10,1
C 10 9,674 9,65
D 10 9,739 9,72
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 11,3048 0,00516111 0,0718409 0,0227181
B 10,1151 0,0203822 0,142766 0,0451467
C 9,67375 0,00551556 0,0742668 0,0234852
D 9,73879 0,00465444 0,0682235 0,0215742
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 10,873 10,87
B 10 10,057 10,06
C 10 9,794 9,795
D 10 9,628 9,62
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10,8729 0,00122333 0,0349762 0,0110604
B 10,0569 0,00126778 0,0356059 0,0112596
C 9,79393 0,00160444 0,0400555 0,0126667
D 9,62786 0,00295111 0,0543241 0,0171788
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 10,854 10,84
B 10 10,159 10,17
C 10 9,859 9,86
D 10 9,653 9,66
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10,854 0,000937778 0,0306232 0,00968389
B 10,159 0,000987778 0,0314289 0,0099387
C 9,85891 0,00201 0,044833 0,0141774
D 9,65269 0,00664556 0,0815203 0,025779
-------------------------------------------------------------------------------------------
165
Apêndice 2
Tabela A 67 - Resumo dos dados estatísticos para a porosidade aparente das amostras
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 37,177 37,29
B 10 37,289 37,12
C 10 36,563 36,57
D 10 34,736 34,74
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 37,1649 0,996223 0,99811 0,31563
B 37,2818 0,600788 0,775105 0,24511
C 36,5565 0,52889 0,727248 0,229976
D 34,7356 0,0281822 0,167876 0,0530869
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 37,863 38,135
B 10 36,813 36,74
C 10 36,796 37,215
D 10 35,445 35,265
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 37,846 1,42776 1,19489 0,377857
B 36,8074 0,458868 0,677398 0,214212
C 36,7786 1,40427 1,18502 0,374736
D 35,4385 0,515317 0,717856 0,227006
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 35,263 34,99
B 10 35,924 36,11
C 10 34,048 34,155
D 10 33,689 33,44
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 35,2466 1,30698 1,14323 0,361522
B 35,9142 0,775271 0,880495 0,278437
C 34,023 1,88728 1,37378 0,434429
D 33,679 0,747699 0,864696 0,273441
-------------------------------------------------------------------------------------------
166
Apêndice 2
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 35,504 35,335
B 10 33,589 33,265
C 10 32,384 32,51
D 10 32,24 32,76
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 35,4961 0,629493 0,793406 0,250897
B 33,5754 1,0331 1,01641 0,321419
C 32,3795 0,318071 0,563978 0,178345
D 32,2138 1,86547 1,36582 0,43191
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 25,315 25,46
B 10 24,814 24,86
C 10 24,932 24,97
D 10 24,259 24,235
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 25,3018 0,733894 0,856676 0,270905
B 24,8123 0,0950711 0,308336 0,0975044
C 24,931 0,0540178 0,232417 0,0734968
D 24,2584 0,0325211 0,180336 0,0570273
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 24,233 24,2
B 10 25,169 25,12
C 10 24,789 24,7
D 10 24,154 24,175
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 24,2323 0,0393789 0,198441 0,0627526
B 25,1626 0,356677 0,597224 0,188859
C 24,7861 0,161099 0,401371 0,126925
D 24,1536 0,0210933 0,145235 0,0459275
-------------------------------------------------------------------------------------------
167
Apêndice 2
Tabela A 73 - Resumo dos dados estatísticos para a absorção de água das amostras
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 21,242 21,35
B 10 20,919 20,76
C 10 20,102 20,115
D 10 18,368 18,37
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 21,2249 0,800662 0,894797 0,28296
B 20,9084 0,495366 0,703822 0,222568
C 20,0932 0,390396 0,624816 0,197584
D 18,3675 0,0201067 0,141798 0,0448405
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 21,857 22,09
B 10 20,491 20,42
C 10 20,301 20,64
D 10 18,947 18,795
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 21,8313 1,243 1,1149 0,352562
B 20,4831 0,35941 0,599508 0,189581
C 20,2767 1,07117 1,03497 0,327287
D 18,9383 0,370134 0,608387 0,192389
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 19,457 19,215
B 10 19,674 19,835
C 10 17,967 18,035
D 10 17,524 17,32
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 19,4349 0,978246 0,989063 0,312769
B 19,661 0,561649 0,749432 0,236991
C 17,9364 1,21498 1,10226 0,348565
D 17,5122 0,459804 0,678089 0,214431
-------------------------------------------------------------------------------------------
168
Apêndice 2
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 19,678 19,525
B 10 17,763 17,49
C 10 16,67 16,77
D 10 16,428 16,805
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 19,6672 0,480418 0,693122 0,219184
B 17,7461 0,686312 0,82844 0,261976
C 16,6649 0,187378 0,432872 0,136886
D 16,3989 1,05255 1,02594 0,32443
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 12,183 12,26
B 10 11,692 11,735
C 10 11,696 11,715
D 10 11,169 11,145
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 12,1718 0,298868 0,546688 0,172878
B 11,6906 0,03584 0,189315 0,0598665
C 11,6952 0,01976 0,14057 0,0444522
D 11,1685 0,0116989 0,108161 0,0342036
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10 11,51 11,49
B 10 11,936 11,89
C 10 11,609 11,545
D 10 11,102 11,115
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 11,5093 0,0173556 0,13174 0,04166
B 11,9308 0,138027 0,371519 0,117485
C 11,6067 0,0602767 0,245513 0,077638
D 11,1017 0,00706222 0,084037 0,0265748
-------------------------------------------------------------------------------------------
169
Apêndice 2
Tabela A 79 - Resumo dos dados estatísticos para a resistência à flexão das amostras
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 5 3,50898 3,39987
B 5 2,63916 2,5137
C 5 3,22385 3,21655
D 5 4,24054 4,20655
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 3,48303 0,220616 0,469698 0,210055
B 2,62336 0,106174 0,325844 0,145722
C 3,22353 0,00262289 0,0512142 0,0229037
D 4,21971 0,222502 0,471702 0,210951
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 5 2,79163 2,98277
B 5 3,18721 3,16327
C 5 3,1345 2,90388
D 5 3,47945 3,47141
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 2,7618 0,195958 0,442671 0,197968
B 3,17426 0,107823 0,328365 0,146849
C 3,08961 0,361081 0,6009 0,268731
D 3,46403 0,131359 0,362435 0,162086
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 5 3,59026 3,61158
B 5 3,37602 3,61097
C 5 4,11384 4,12154
D 5 4,5036 4,53002
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 3,55787 0,277616 0,526892 0,235633
B 3,32623 0,373374 0,611043 0,273267
C 4,08177 0,319163 0,564945 0,252651
D 4,483 0,228754 0,478283 0,213895
-------------------------------------------------------------------------------------------
170
Apêndice 2
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 5 4,29046 4,48365
B 5 4,40329 4,562
C 5 4,58675 4,81804
D 5 5,14618 5,31158
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 4,25026 0,407847 0,638629 0,285604
B 4,39463 0,0932415 0,305355 0,136559
C 4,57179 0,165561 0,406892 0,181968
D 5,09025 0,637329 0,798329 0,357024
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 5 9,23463 9,34476
B 5 10,0102 10,0667
C 5 8,59498 8,56058
D 5 9,28542 9,09517
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 9,21373 0,464901 0,681836 0,304926
B 9,99412 0,398732 0,631452 0,282394
C 8,5861 0,196481 0,443262 0,198233
D 9,27081 0,352634 0,59383 0,265569
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 5 10,6773 10,8214
B 5 9,23668 9,44004
C 5 9,07062 9,16644
D 5 10,7851 10,9873
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
A 10,6504 0,707584 0,84118 0,376187
B 9,22651 0,232266 0,48194 0,21553
C 9,05806 0,277139 0,52644 0,235431
D 10,7765 0,231414 0,481055 0,215134
-------------------------------------------------------------------------------------------
171
Apêndice 2
Tabela A 85 - Resultados da análise da variância para a densidade pós-compactação
das amostras a submetidas a T = 900 0C, por 1 hora.
-----------------------------------------------------------------------------
Fonte Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0606903 3 0,0202301 65,87 0,0000
Dentro grupos 0,0110556 36 0,000307099
-----------------------------------------------------------------------------
das amostras a submetidas a T = 900 0C, por 2 horas.
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0429551 3 0,0143184 52,12 0,0000
Dentro grupos 0,00989024 36 0,000274729
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0517655 3 0,0172552 52,36 0,0000
Dentro grupos 0,011863 36 0,000329529
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0245591 3 0,00818636 36,57 0,0000
Dentro grupos 0,00805978 36 0,000223883
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,029718 3 0,00990599 32,79 0,0000
Dentro grupos 0,0108748 36 0,000302079
-----------------------------------------------------------------------------
172
Apêndice 2
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0193358 3 0,00644528 40,28 0,0000
Dentro grupos 0,0057601 36 0,000160003
-----------------------------------------------------------------------------
Tabela A 91 - Resultados da análise da variância para a densidade pós-secagem das
amostras a submetidas a T = 900 0C, por 1 hora.
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0492951 3 0,0164317 72,05 0,0000
Dentro grupos 0,00821059 36 0,000228072
-----------------------------------------------------------------------------
amostras a submetidas a T = 900 0C, por 2 horas.
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0394729 3 0,0131576 35,08 0,0000
Dentro grupos 0,013502 36 0,000375057
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0248366 3 0,00827886 36,26 0,0000
Dentro grupos 0,00821851 36 0,000228292
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0288168 3 0,00960559 56,38 0,0000
Dentro grupos 0,00613313 36 0,000170365
-----------------------------------------------------------------------------
173
Apêndice 2
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0512523 3 0,0170841 68,31 0,0000
Dentro grupos 0,00900363 36 0,000250101
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0353656 3 0,0117885 71,57 0,0000
Dentro grupos 0,00592966 36 0,000164713
-----------------------------------------------------------------------------
Tabela A 97 - Resultados da análise da variância para a retração de secagem das
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,186848 3 0,0622825 54,83 0,0000
Dentro grupos 0,04089 36 0,00113583
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0691475 3 0,0230492 19,02 0,0000
Dentro grupos 0,04363 36 0,00121194
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,19525 3 0,0650833 17,47 0,0000
Dentro grupos 0,13414 36 0,00372611
-----------------------------------------------------------------------------
174
Apêndice 2
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,19658 3 0,0655267 19,27 0,0000
Dentro grupos 0,12242 36 0,00340056
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,26486 3 0,0882867 22,17 0,0000
Dentro grupos 0,14338 36 0,00398278
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0652475 3 0,0217492 10,56 0,0000
Dentro grupos 0,07413 36 0,00205917
-----------------------------------------------------------------------------
Tabela A 103 - Resultados da análise da variância para a umidade das amostras a
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 3,80591 3 1,26864 27,45 0,0000
Dentro grupos 1,66361 36 0,0462114
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 5,21424 3 1,73808 145,02 0,0000
Dentro grupos 0,431461 36 0,011985
-----------------------------------------------------------------------------
175
Apêndice 2
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 14,8058 3 4,93527 162,34 0,0000
Dentro grupos 1,09441 36 0,0304004
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 4,27393 3 1,42464 69,78 0,0000
Dentro grupos 0,734956 36 0,0204154
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 10,3786 3 3,45954 409,45 0,0000
Dentro grupos 0,304176 36 0,00844932
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 10,3227 3 3,44089 165,90 0,0000
Dentro grupos 0,746671 36 0,0207409
-----------------------------------------------------------------------------
Tabela A 109 - Resultados da análise da variância para a densidade pós-queima das
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0260968 3 0,00869892 51,38 0,0000
Dentro grupos 0,00609532 36 0,000169315
-----------------------------------------------------------------------------
176
Apêndice 2
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0176853 3 0,0058951 39,73 0,0000
Dentro grupos 0,00534224 36 0,000148396
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0295102 3 0,00983672 37,27 0,0000
Dentro grupos 0,00950064 36 0,000263907
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0158048 3 0,00526828 23,92 0,0000
Dentro grupos 0,00792863 36 0,00022024
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0265622 3 0,00885405 42,39 0,0000
Dentro grupos 0,00751901 36 0,000208862
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0163851 3 0,00546171 21,11 0,0000
Dentro grupos 0,00931345 36 0,000258707
-----------------------------------------------------------------------------
177
Apêndice 2
Tabela A 115 - Resultados da análise da variância para a retração de queima das
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,597087 3 0,199029 129,83 0,0000
Dentro grupos 0,05519 36 0,00153306
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,68186 3 0,227287 129,26 0,0000
Dentro grupos 0,0633 36 0,00175833
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,24216 3 0,08072 19,23 0,0000
Dentro grupos 0,15108 36 0,00419667
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 0,0709475 3 0,0236492 3,77 0,0188
Dentro grupos 0,22583 36 0,00627306
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 4,18448 3 1,39483 248,98 0,0000
Dentro grupos 0,20168 36 0,00560222
-----------------------------------------------------------------------------
178
Apêndice 2
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 3,7964 3 1,26547 15,47 0,0000
Dentro grupos 2,94444 36 0,08179
-----------------------------------------------------------------------------
Tabela A 121 - Resultados da análise da variância para a perda de peso das amostras a
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 10,5583 3 3,51942 130,46 0,0000
Dentro grupos 0,97114 36 0,0269761
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 5,00585 3 1,66862 221,88 0,0000
Dentro grupos 0,27073 36 0,00752028
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 22,2179 3 7,40596 1396,47 0,0000
Dentro grupos 0,19092 36 0,00530333
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 17,1699 3 5,7233 641,03 0,0000
Dentro grupos 0,32142 36 0,00892833
-----------------------------------------------------------------------------
179
Apêndice 2
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 9,15222 3 3,05074 1731,74 0,0000
Dentro grupos 0,06342 36 0,00176167
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 8,25981 3 2,75327 1040,82 0,0000
Dentro grupos 0,09523 36 0,00264528
-----------------------------------------------------------------------------
Tabela A 127 - Resultados da análise da variância para a porosidade aparente das
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 41,8271 3 13,9424 25,89 0,0000
Dentro grupos 19,3867 36 0,538521
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 29,4616 3 9,82052 10,32 0,0000
Dentro grupos 34,2559 36 0,951553
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 32,5853 3 10,8618 9,21 0,0001
Dentro grupos 42,4551 36 1,17931
-----------------------------------------------------------------------------
180
Apêndice 2
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 68,3697 3 22,7899 23,70 0,0000
Dentro grupos 34,6152 36 0,961533
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 5,71926 3 1,90642 8,33 0,0002
Dentro grupos 8,23954 36 0,228876
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 6,92331 3 2,30777 15,96 0,0000
Dentro grupos 5,20423 36 0,144562
-----------------------------------------------------------------------------
Tabela A 133 - Resultados da análise da variância para a absorção de água das
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 49,6141 3 16,538 38,76 0,0000
Dentro grupos 15,3588 36 0,426633
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 42,5214 3 14,1738 18,63 0,0000
Dentro grupos 27,3934 36 0,760928
-----------------------------------------------------------------------------
181
Apêndice 2
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 34,3407 3 11,4469 14,24 0,0000
Dentro grupos 28,9321 36 0,803669
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 65,7831 3 21,9277 36,45 0,0000
Dentro grupos 21,6599 36 0,601665
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 5,1443 3 1,71477 18,73 0,0000
Dentro grupos 3,2955 36 0,0915417
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 3,54319 3 1,18106 21,21 0,0000
Dentro grupos 2,00449 36 0,0556803
-----------------------------------------------------------------------------
Tabela A 139 - Resultados da análise da variância para a resistência à flexão das
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 6,64123 3 2,21374 16,04 0,0000
Dentro grupos 2,20766 16 0,137979
-----------------------------------------------------------------------------
182
Apêndice 2
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 1,19287 3 0,397624 2,00 0,1550
Dentro grupos 3,18488 16 0,199055
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 3,90241 3 1,3008 4,34 0,0203
Dentro grupos 4,79563 16 0,299727
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 2,1641 3 0,721367 2,21 0,1262
Dentro grupos 5,21592 16 0,325995
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 5,02248 3 1,67416 4,74 0,0150
Dentro grupos 5,65099 16 0,353187
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Entre os grupos 12,5415 3 4,18049 11,55 0,0003
Dentro grupos 5,79361 16 0,362101
-----------------------------------------------------------------------------
183
Apêndice 2
Tabela A 145 - Resultado do “Multiple Range Test” para a densidade pós-compactação
--------------------------------------------------------------------------------
Composição No Amostra Média Grupos Homogêneos
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,88855 X
B 10 1,92247 X
C 10 1,92433 X
D 10 1,99551 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contraste Diferença +/- Limites
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,03392 0,0158944
A - C *-0,03578 0,0158944
A - D *-0,10696 0,0158944
B - C -0,00186 0,0158944
B - D *-0,07304 0,0158944
C - D *-0,07118 0,0158944
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,88526 X
B 10 1,92809 X
C 10 1,93004 X
D 10 1,97786 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,04283 0,0150334
A - C *-0,04478 0,0150334
A - D *-0,0926 0,0150334
B - C -0,00195 0,0150334
B - D *-0,04977 0,0150334
C - D *-0,04782 0,0150334
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,8184 X
B 10 1,85876 X
C 10 1,87682 X
D 10 1,91853 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,04036 0,0164646
A - C *-0,05842 0,0164646
A - D *-0,10013 0,0164646
B - C *-0,01806 0,0164646
B - D *-0,05977 0,0164646
C - D *-0,04171 0,0164646
--------------------------------------------------------------------------------
184
Apêndice 2
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,85388 X
B 10 1,87353 X
C 10 1,88846 X
D 10 1,92168 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,01965 0,0135711
A - C *-0,03458 0,0135711
A - D *-0,0678 0,0135711
B - C *-0,01493 0,0135711
B - D *-0,04815 0,0135711
C - D *-0,03322 0,0135711
--------------------------------------------------------------------------------
das amostras a submetidas a T = 1200 0C, por 1 hora
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,94348 X
C 10 1,97462 X
B 10 1,99565 X
D 10 2,01735 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,05217 0,0157639
A - C *-0,03114 0,0157639
A - D *-0,07387 0,0157639
B - C *0,02103 0,0157639
B - D *-0,0217 0,0157639
C - D *-0,04273 0,0157639
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,95318 X
C 10 1,96603 X
B 10 1,97631 X
D 10 2,01229 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,02313 0,0114727
A - C *-0,01285 0,0114727
A - D *-0,05911 0,0114727
B - C 0,01028 0,0114727
B - D *-0,03598 0,0114727
C - D *-0,04626 0,0114727
--------------------------------------------------------------------------------
185
Apêndice 2
Tabela A 151 - Resultado do “Multiple Range Test” para a densidade pós-secagem das
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,80181 X
B 10 1,83728 X
C 10 1,84147 X
D 10 1,8997 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,03547 0,0136975
A - C *-0,03966 0,0136975
A - D *-0,09789 0,0136975
B - C -0,00419 0,0136975
B - D *-0,06242 0,0136975
C - D *-0,05823 0,0136975
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,79137 X
B 10 1,82489 X
C 10 1,8396 X
D 10 1,8789 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,03352 0,0175652
A - C *-0,04823 0,0175652
A - D *-0,08753 0,0175652
B - C -0,01471 0,0175652
B - D *-0,05401 0,0175652
C - D *-0,0393 0,0175652
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
B 10 1,76205 X
A 10 1,76454 X
C 10 1,80206 X
D 10 1,82062 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B 0,00249 0,0137041
A - C *-0,03752 0,0137041
A - D *-0,05608 0,0137041
B - C *-0,04001 0,0137041
B - D *-0,05857 0,0137041
C - D *-0,01856 0,0137041
--------------------------------------------------------------------------------
186
Apêndice 2
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,75563 X
B 10 1,78816 X
C 10 1,81762 X
D 10 1,82289 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,03253 0,0118384
A - C *-0,06199 0,0118384
A - D *-0,06726 0,0118384
B - C *-0,02946 0,0118384
B - D *-0,03473 0,0118384
C - D -0,00527 0,0118384
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,79833 X
B 10 1,85604 X
C 10 1,86202 X
D 10 1,89825 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,05771 0,0143437
A - C *-0,06369 0,0143437
A - D *-0,09992 0,0143437
B - C -0,00598 0,0143437
B - D *-0,04221 0,0143437
C - D *-0,03623 0,0143437
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,82551 X
B 10 1,84387 X
C 10 1,85936 X
D 10 1,90576 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,01836 0,0116404
A - C *-0,03385 0,0116404
A - D *-0,08025 0,0116404
B - C *-0,01549 0,0116404
B - D *-0,06189 0,0116404
C - D *-0,0464 0,0116404
--------------------------------------------------------------------------------
187
Apêndice 2
Tabela A 157 - Resultado do “Multiple Range Test” para a retração de secagem das
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 0,148 X
C 10 0,181 X
B 10 0,25 X
A 10 0,326 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,076 0,0305676
A - C *0,145 0,0305676
A - D *0,178 0,0305676
B - C *0,069 0,0305676
B - D *0,102 0,0305676
C - D *0,033 0,0305676
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 0,125 X
C 10 0,142 X
B 10 0,207 X
A 10 0,223 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B 0,016 0,0315751
A - C *0,081 0,0315751
A - D *0,098 0,0315751
B - C *0,065 0,0315751
B - D *0,082 0,0315751
C - D 0,017 0,0315751
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
B 10 0,113 X
C 10 0,25 X
A 10 0,256 X
D 10 0,299 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,143 0,0553646
A - C 0,006 0,0553646
A - D -0,043 0,0553646
B - C *-0,137 0,0553646
B - D *-0,186 0,0553646
C - D -0,049 0,0553646
--------------------------------------------------------------------------------
188
Apêndice 2
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 0,075 X
B 10 0,16 X
C 10 0,228 X
D 10 0,257 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,085 0,0528906
A - C *-0,153 0,0528906
A - D *-0,182 0,0528906
B - C *-0,068 0,0528906
B - D *-0,097 0,0528906
C - D -0,029 0,0528906
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
C 10 0,142 X
D 10 0,15 X
B 10 0,263 X
A 10 0,337 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,074 0,0572397
A - C *0,195 0,0572397
A - D *0,187 0,0572397
B - C *0,121 0,0572397
B - D *0,113 0,0572397
C - D -0,008 0,0572397
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
C 10 0,133 X
D 10 0,194 X
B 10 0,204 X
A 10 0,246 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,042 0,0411576
A - C *0,113 0,0411576
A - D *0,052 0,0411576
B - C *0,071 0,0411576
B - D 0,01 0,0411576
C - D *-0,061 0,0411576
--------------------------------------------------------------------------------
189
Apêndice 2
Tabela A 163 - Resultado do “Multiple Range Test” para a umidade das amostras a
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
C 10 5,29522 X
A 10 5,80096 X
B 10 5,90266 X
D 10 6,14082 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B -0,1017 0,194975
A - C *0,50574 0,194975
A - D *-0,33986 0,194975
B - C *0,60744 0,194975
B - D *-0,23816 0,194975
C - D *-0,8456 0,194975
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
C 10 5,18997 X
D 10 5,9221 X
A 10 5,96692 X
B 10 6,12638 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,15946 0,0992941
A - C *0,77695 0,0992941
A - D 0,04482 0,0992941
B - C *0,93641 0,0992941
B - D *0,20428 0,0992941
C - D *-0,73213 0,0992941
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 4,87724 X
B 10 5,84984 X
D 10 6,36087 X
C 10 6,37372 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,9726 0,158141
A - C *-1,49648 0,158141
A - D *-1,48363 0,158141
B - C *-0,52388 0,158141
B - D *-0,51103 0,158141
C - D 0,01285 0,158141
--------------------------------------------------------------------------------
190
Apêndice 2
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 5,37044 X
D 10 5,91302 X
B 10 5,97161 X
C 10 6,27787 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,60117 0,129594
A - C *-0,90743 0,129594
A - D *-0,54258 0,129594
B - C *-0,30626 0,129594
B - D 0,05859 0,129594
C - D *0,36485 0,129594
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
C 10 6,24032 X
D 10 6,8737 X
A 10 7,4015 X
B 10 7,53309 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,13159 0,083371
A - C *1,16118 0,083371
A - D *0,5278 0,083371
B - C *1,29277 0,083371
B - D *0,65939 0,083371
C - D *-0,63338 0,083371
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
C 10 6,01374 X
D 10 6,5589 X
B 10 7,18938 X
A 10 7,26063 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B 0,07125 0,130622
A - C *1,24689 0,130622
A - D *0,70173 0,130622
B - C *1,17564 0,130622
B - D *0,63048 0,130622
C - D *-0,54516 0,130622
--------------------------------------------------------------------------------
191
Apêndice 2
Tabela A 169 - Resultado do “Multiple Range Test” para a densidade pós-queima das
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
B 10 1,69485 X
A 10 1,70199 X
C 10 1,72424 X
D 10 1,76044 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B 0,00714 0,0118019
A - C *-0,02225 0,0118019
A - D *-0,05845 0,0118019
B - C *-0,02939 0,0118019
B - D *-0,06559 0,0118019
C - D *-0,0362 0,0118019
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,68149 X
B 10 1,71561 X
C 10 1,72377 X
D 10 1,73884 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,03412 0,0110488
A - C *-0,04228 0,0110488
A - D *-0,05735 0,0110488
B - C -0,00816 0,0110488
B - D *-0,02323 0,0110488
C - D *-0,01507 0,0110488
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,7246 X
B 10 1,73653 X
C 10 1,77245 X
D 10 1,79228 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B -0,01193 0,0147343
A - C *-0,04785 0,0147343
A - D *-0,06768 0,0147343
B - C *-0,03592 0,0147343
B - D *-0,05575 0,0147343
C - D *-0,01983 0,0147343
--------------------------------------------------------------------------------
192
Apêndice 2
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,73874 X
B 10 1,75782 X
C 10 1,7784 X
D 10 1,79085 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,01908 0,0134602
A - C *-0,03966 0,0134602
A - D *-0,05211 0,0134602
B - C *-0,02058 0,0134602
B - D *-0,03303 0,0134602
C - D -0,01245 0,0134602
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,91623 X
B 10 1,94839 X
C 10 1,96235 X
D 10 1,9876 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,03216 0,0131079
A - C *-0,04612 0,0131079
A - D *-0,07137 0,0131079
B - C *-0,01396 0,0131079
B - D *-0,03921 0,0131079
C - D *-0,02525 0,0131079
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 10 1,93842 X
B 10 1,95933 X
C 10 1,96569 X
D 10 1,995 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,02091 0,0145884
A - C *-0,02727 0,0145884
A - D *-0,05658 0,0145884
B - C -0,00636 0,0145884
B - D *-0,03567 0,0145884
C - D *-0,02931 0,0145884
--------------------------------------------------------------------------------
193
Apêndice 2
Tabela A 175 - Resultado do “Multiple Range Test” para a retração de queima das
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 1,411 X
B 10 1,505 X
C 10 1,514 X
A 10 1,743 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,238 0,0355126
A - C *0,229 0,0355126
A - D *0,332 0,0355126
B - C -0,009 0,0355126
B - D *0,094 0,0355126
C - D *0,103 0,0355126
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
C 10 1,475 X
D 10 1,49 X
B 10 1,534 X
A 10 1,797 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,263 0,0380325
A - C *0,322 0,0380325
A - D *0,307 0,0380325
B - C *0,059 0,0380325
B - D *0,044 0,0380325
C - D -0,015 0,0380325
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 2,865 X
B 10 2,883 X
C 10 2,887 X
A 10 3,057 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,174 0,0587565
A - C *0,17 0,0587565
A - D *0,192 0,0587565
B - C -0,004 0,0587565
B - D 0,018 0,0587565
C - D 0,022 0,0587565
--------------------------------------------------------------------------------
194
Apêndice 2
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
B 10 3,179 X
C 10 3,213 X
D 10 3,241 XX
A 10 3,294 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,115 0,0718362
A - C *0,081 0,0718362
A - D 0,053 0,0718362
B - C -0,034 0,0718362
B - D -0,062 0,0718362
C - D -0,028 0,0718362
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 4,822 X
C 10 4,982 X
B 10 5,17 X
A 10 5,682 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,512 0,0678866
A - C *0,7 0,0678866
A - D *0,86 0,0678866
B - C *0,188 0,0678866
B - D *0,348 0,0678866
C - D *0,16 0,0678866
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 4,898 X
C 10 5,04 X
B 10 5,326 X
A 10 5,704 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,378 0,25939
A - C *0,664 0,25939
A - D *0,806 0,25939
B - C *0,286 0,25939
B - D *0,428 0,25939
C - D 0,142 0,25939
--------------------------------------------------------------------------------
195
Apêndice 2
Tabela A 181 - Resultado do “Multiple Range Test” para a perda de peso das amostras a
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 9,325 X
C 10 9,739 X
B 10 10,192 X
A 10 10,704 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,512 0,148968
A - C *0,965 0,148968
A - D *1,379 0,148968
B - C *0,453 0,148968
B - D *0,867 0,148968
C - D *0,414 0,148968
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 9,582 X
C 10 9,795 X
B 10 10,072 X
A 10 10,528 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,456 0,078654
A - C *0,733 0,078654
A - D *0,946 0,078654
B - C *0,277 0,078654
B - D *0,49 0,078654
C - D *0,213 0,078654
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
C 10 9,458 X
D 10 9,582 X
B 10 10,352 X
A 10 11,326 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,974 0,0660509
A - C *1,868 0,0660509
A - D *1,744 0,0660509
B - C *0,894 0,0660509
B - D *0,77 0,0660509
C - D *-0,124 0,0660509
--------------------------------------------------------------------------------
196
Apêndice 2
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
C 10 9,674 X
D 10 9,739 X
B 10 10,116 X
A 10 11,305 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *1,189 0,0857016
A - C *1,631 0,0857016
A - D *1,566 0,0857016
B - C *0,442 0,0857016
B - D *0,377 0,0857016
C - D -0,065 0,0857016
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 9,628 X
C 10 9,794 X
B 10 10,057 X
A 10 10,873 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,816 0,0380685
A - C *1,079 0,0380685
A - D *1,245 0,0380685
B - C *0,263 0,0380685
B - D *0,429 0,0380685
C - D *0,166 0,0380685
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 9,653 X
C 10 9,859 X
B 10 10,159 X
A 10 10,854 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,695 0,0466487
A - C *0,995 0,0466487
A - D *1,201 0,0466487
B - C *0,3 0,0466487
B - D *0,506 0,0466487
C - D *0,206 0,0466487
--------------------------------------------------------------------------------
197
Apêndice 2
Tabela A 187 - Resultado do “Multiple Range Test” para a porosidade aparente das
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 34,736 X
C 10 36,563 X
A 10 37,177 XX
B 10 37,289 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B -0,112 0,665588
A - C 0,614 0,665588
A - D *2,441 0,665588
B - C *0,726 0,665588
B - D *2,553 0,665588
C - D *1,827 0,665588
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 35,445 X
C 10 36,796 X
B 10 36,813 X
A 10 37,863 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *1,05 0,88475
A - C *1,067 0,88475
A - D *2,418 0,88475
B - C 0,017 0,88475
B - D *1,368 0,88475
C - D *1,351 0,88475
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 33,689 X
C 10 34,048 X
A 10 35,263 X
B 10 35,924 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B -0,661 0,984958
A - C *1,215 0,984958
A - D *1,574 0,984958
B - C *1,876 0,984958
B - D *2,235 0,984958
C - D 0,359 0,984958
--------------------------------------------------------------------------------
198
Apêndice 2
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 32,24 X
C 10 32,384 X
B 10 33,589 X
A 10 35,504 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *1,915 0,889377
A - C *3,12 0,889377
A - D *3,264 0,889377
B - C *1,205 0,889377
B - D *1,349 0,889377
C - D 0,144 0,889377
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 24,259 X
B 10 24,814 X
C 10 24,932 XX
A 10 25,315 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,501 0,433915
A - C 0,383 0,433915
A - D *1,056 0,433915
B - C -0,118 0,433915
B - D *0,555 0,433915
C - D *0,673 0,433915
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 24,154 X
A 10 24,233 X
C 10 24,789 X
B 10 25,169 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,936 0,344851
A - C *-0,556 0,344851
A - D 0,079 0,344851
B - C *0,38 0,344851
B - D *1,015 0,344851
C - D *0,635 0,344851
--------------------------------------------------------------------------------
199
Apêndice 2
Tabela A 193 - Resultado do “Multiple Range Test” para a absorção de água das
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 18,368 X
C 10 20,102 X
B 10 20,919 X
A 10 21,242 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B 0,323 0,592422
A - C *1,14 0,592422
A - D *2,874 0,592422
B - C *0,817 0,592422
B - D *2,551 0,592422
C - D *1,734 0,592422
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 18,947 X
C 10 20,301 X
B 10 20,491 X
A 10 21,857 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *1,366 0,791181
A - C *1,556 0,791181
A - D *2,91 0,791181
B - C 0,19 0,791181
B - D *1,544 0,791181
C - D *1,354 0,791181
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 17,524 X
C 10 17,967 X
A 10 19,457 X
B 10 19,674 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B -0,217 0,813098
A - C *1,49 0,813098
A - D *1,933 0,813098
B - C *1,707 0,813098
B - D *2,15 0,813098
C - D 0,443 0,813098
--------------------------------------------------------------------------------
200
Apêndice 2
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 16,428 X
C 10 16,67 X
B 10 17,763 X
A 10 19,678 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *1,915 0,703528
A - C *3,008 0,703528
A - D *3,25 0,703528
B - C *1,093 0,703528
B - D *1,335 0,703528
C - D 0,242 0,703528
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 11,169 X
B 10 11,692 X
C 10 11,696 X
A 10 12,183 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,491 0,274418
A - C *0,487 0,274418
A - D *1,014 0,274418
B - C -0,004 0,274418
B - D *0,523 0,274418
C - D *0,527 0,274418
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
D 10 11,102 X
A 10 11,51 X
C 10 11,609 X
B 10 11,936 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *-0,426 0,21402
A - C -0,099 0,21402
A - D *0,408 0,21402
B - C *0,327 0,21402
B - D *0,834 0,21402
C - D *0,507 0,21402
--------------------------------------------------------------------------------
201
Apêndice 2
Tabela A 199 - Resultado do “Multiple Range Test” para a resistência à flexão das
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
B 5 2,63916 X
C 5 3,22385 X
A 5 3,50898 X
D 5 4,24054 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *0,869821 0,498028
A - C 0,285129 0,498028
A - D *-0,731557 0,498028
B - C *-0,584692 0,498028
B - D *-1,60138 0,498028
C - D *-1,01669 0,498028
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 5 2,79163 X
C 5 3,1345 XX
B 5 3,18721 XX
D 5 3,47945 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B -0,395581 0,598183
A - C -0,342866 0,598183
A - D *-0,687814 0,598183
B - C 0,0527146 0,598183
B - D -0,292234 0,598183
C - D -0,344948 0,598183
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
B 5 3,37602 X
A 5 3,59026 XX
C 5 4,11384 XX
D 5 4,5036 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B 0,21424 0,734024
A - C -0,523579 0,734024
A - D *-0,913336 0,734024
B - C *-0,737819 0,734024
B - D *-1,12758 0,734024
C - D -0,389757 0,734024
--------------------------------------------------------------------------------
202
Apêndice 2
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A 5 4,29046 X
B 5 4,40329 XX
C 5 4,58675 XX
D 5 5,14618 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B -0,112832 0,765513
A - C -0,296293 0,765513
A - D *-0,855721 0,765513
B - C -0,183461 0,765513
B - D -0,742889 0,765513
C - D -0,559428 0,765513
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
C 5 8,59498 X
A 5 9,23463 XX
D 5 9,28542 XX
B 5 10,0102 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B -0,775551 0,796801
A - C 0,639649 0,796801
A - D -0,050783 0,796801
B - C *1,4152 0,796801
B - D 0,724768 0,796801
C - D -0,690432 0,796801
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
C 5 9,07062 X
B 5 9,23668 X
A 5 10,6773 X
D 5 10,7851 X
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A - B *1,44066 0,806793
A - C *1,60672 0,806793
A - D -0,10775 0,806793
B - C 0,166056 0,806793
B - D *-1,54841 0,806793
C - D *-1,71446 0,806793
--------------------------------------------------------------------------------
203
ANEXO
Anexo
Tabela A 205 - Resultado da Análise Granulométrica por Difração de Raios Laser da
Massa Cerâmica.
PORCENTAGEM
MALHAS (TYLER) ABERTURA (mm) % EQUIVALENTE % ACUMULADA ACIMA % ACUMULADO ABAIXO
RETIDA (%)
35 (0,355 a 0,425) 3,83 3,83 3,83 96,17
42 (0,280 a 0,355) 3,79 3,79 7,62 92,38
48 (0,180 a 0,280) 4,02 4,02 11,64 88,36
80 (0,150 a 0,180) 4,51 4,51 16,15 83,85
100 (0,090 a 0,150) 1,39 1,39 17,54 82,46
170 (0,075 a 0,090) 4,73 4,73 22,27 77,73
200 (0,063 a 0,075) 2,05 2,05 24,32 75,68
250 (0,053 a 0,063) 3,87 3,87 28,19 71,81
270 (0,043 a 0,053) 2,32 2,32 30,51 69,49
325 (0,036 a 0,043) 2,36 2,36 32,87 67,13
400 (0,028 a 0,036) 3,91 3,91 36,78 63,22
500 (0,020 a 0,028) 5,82 5,82 42,60 57,40
635 (0,010 a 0,020) 12,84 12,84 55,44 44,56
(0,006 a 0,010) 9,63 9,63 65,07 34,93
(0,003 a 0,006) 13,20 13,20 78,27 21,73
(0,001 a 0,003) 13,41 13,41 91,68 8,32
(0,000 a 0,001) 8,32 8,32 100,00 0,00
menor 0,001 0,000 0,00 - 100,00 0,00

micrometros
MASSA FINAL (g): 100,00 Diametro 10% 1,32 Diametro 90% 311,38 Prof. JM Reis Neto
Diametro 50% 23,36 Diametro médio 75,74 Coord. LAMIR
205

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EDUARDO MONTEIRO BIGÉLLI

UTILIZAÇÃO DE ESCÓRIA DE CHUMBO EM MASSA CERÂMICA VERMELHA

Dissertação apresentada como requisito parcial

Orientador: Prof. DrSc. Vsevolod Mymrine

“Há o suficiente no mundo para todas as

A decisão de se elaborar um trabalho desta natureza é árdua e dificilmente se concretiza

Eduardo Monteiro Bigélli

Figura 2 - Comparação entre o consumo de chumbo da indústria de baterias automotivas e a produção de

origem secundária (ROBERTS, 2003). .......................................................................................... 11

Figura 3 - Diagrama de fase – Na2S-FeS. ...................................................................................................... 14

Figura 4 - Foto de uma Pedra de Escória, e regiões da análise de KREUSCH (2005)................................... 19

Figura 5 - Difratograma de Raios X – Escória de chumbo (DE ANGELIS, 2002). ....................................... 21

lado; b) prensagem dos dois lados. (NORTON, 1973)................................................................... 27

Figura 7 - Resultados de GODINHO (2004), em função da temperatura de queima: a) absorção de água; b)

retração linear; e c) resistência à flexão.......................................................................................... 31

Figura 8 - Resultados de MARGHUSSIAN (1999), em função da temperatura de queima: a) absorção de

água; b) retração linear; e c) resistência à flexão............................................................................ 33

queima; c) absorção de água; e d) resistência à flexão. .................................................................. 36

Figura 11 - Resultados obtidos da adição de pó de aciaria à massa de cerâmica vermelha esmaltada:

♦Retração de secagem (%); ■ % Retração de queima (%);▲ Absorção de água (%); ● %

cerâmica vermelha esmaltada contendo 2% em peso de pó de aciaria; ME3: massa de cerâmica

vermelha esmaltada contendo 3% em peso de pó de aciaria; ME5: massa de cerâmica vermelha

esmaltada contendo 5% em peso de pó de aciaria; ME10: massa de cerâmica vermelha esmaltada

contendo 10% em peso de pó de aciaria. ........................................................................................ 43

Figura 12 - Curva da distribuição granulométrica da massa cerâmica. .......................................................... 75

Figura 13 - Gráfico das freqüências dos tamanhos de partícula. .................................................................... 76

Figura 14 - Difratograma da massa cerâmica. ................................................................................................ 78

Figura 16 - Difratograma da composição B (95% de massa cerâmica e 5% de escória)................................ 82

Figura 17 - Difratograma da composição C (92,5% de massa cerâmica e 7,5% de escória).......................... 82

Figura 18 - Difratograma da composição D (90% de massa cerâmica e 10% de escória).............................. 83

Figura 19 - Correlação entre a densidade pós-queima e a resistência à flexão............................................... 92

Figura 22 - Gráfico do teor de umidade por composição e ciclo de queima. ................................................. 95

Figura 23 - Gráfico da retração de secagem por composição e ciclo de queima. ........................................... 96

Figura 27 - Gráfico da absorção de água por composição e ciclo de queima............................................... 102

Figura 29 - Gráfico da resistência à flexão por composição e ciclo de queima............................................ 104

B) x700; C) x2000; D) e E) x4000. .............................................................................................. 107

Figura 31 - Micrografias da superfície de fratura da composição A, sinterizada a 1200 0C por 1 hora. A)

x200; B) x700; C) x2000; D) e E) x4000. .................................................................................. 108

Figura 32 - Micrografias da superfície de fratura da composição A, sinterizada a 1200 0C por 2 horas. A)

x200; B) x700; C) x2000; D) e E) x4000. .................................................................................... 109

Figura 33 - Micrografias da superfície de fratura da composição B, sinterizada a 1200 0C por 2 horas. A)

x200; B) x700; C) x2000; D) e E) x4000. .................................................................................... 110

B) x700; C) x2000; e D) x4000. ................................................................................................... 111

Figura 35 - Micrografias da superfície de fratura da composição D, sinterizada a 1200 0C por 1 hora. A)

x200; B) x700; C) e D) x2000; e E) x4000................................................................................... 112

Figura 36 - Micrografias da superfície de fratura da composição D, sinterizada a 1200 0C por 2 horas. A)

x200; B) x700; C) x2000; D) e E) x4000. .................................................................................... 113

Tabela 1 – Utilização do chumbo e suas ligas. .................................................................................................. 7

Tabela 2 – Composição típica de uma bateria SLI. ......................................................................................... 13

Tabela 3 – Composição química de escória - MACHADO (2002). ................................................................ 17

Tabela 4 – Composição química da escória - LEWIS e BEAUTEMENT (2002)........................................... 17

Tabela 5 – Composição química de escória - DE ANGELIS (2002). ............................................................. 17

Tabela 6 – Composição química da escória - AQUINO (2004)...................................................................... 18

Tabela 7 – Composição química da escória. ................................................................................................... 19

Tabela 8 – Composição química de escória - KREUSCH (2005). .................................................................. 20

Tabela 9 – Resumo dos resultados apresentados por SETZ (2001)................................................................. 30

Tabela 10 – Composição Química – MARGHUSSIAN (1999)...................................................................... 32

Tabela 11 – Composição química dos resíduos de granito.............................................................................. 37