Ensaios Mecânicos

Destrutivos e Não Destrutivos

Contexto
Os ensaios mecânicos revelam as propriedades necessárias para a construção da
maioria dos equipamentos industriais. Esses ensaios são realizados por meio da
aplicação de um dos tipos de esforços mecânicos (tração, compressão, torção e
cisalhamento), a fim de determinar a resistência do material à tensão aplicada.
Pode-se assim escolher o material que melhor se adapta às necessidades de um
determinado projeto, bem como verificar as influências dos diversos processos de
fabricação (forjamento, laminação e fundição) nos produtos acabados.
Entre as principais vantagens dos ensaios é possível citar: prevenção de acidentes,
garantia da satisfação do cliente, controle dos problemas de manufatura, redução de
custos e manutenção da qualidade.
Alguns ensaios para serem realizados, necessitam de um elemento material, a que
chamamos “Corpo de Prova”, que pode ser uma peça inteira ou uma amostra
representativa dela.
Qualquer um dos ensaios utiliza normas e procedimentos a serem seguidos de modo a
permitir a comparação entre os diversos resultados. É importante estabelecer os níveis
de exigência necessários para cada um dos testes aplicados e também com o que for
solicitado pelo produto em serviço.
Os ensaios mecânicos podem ser classificados em não destrutivos e destrutivos,
conforme o procedimento adotado.
Os ensaios não destrutivos são aqueles que após a sua realização, não deixam nenhuma
marca ou sinal na peça e também não a inutilizam. Já os ensaios destrutivos são os do
tipo que deixam algum sinal na peça, ou até mesmo a inutilizam.
 Ensaios Destrutivos
Os ensaios destrutivos são os mais utilizados para determinar ou verificar
as propriedades dos materiais. São também adequados para medir a
capacidade de suportar esforço de uma peça.
Ensaios destrutivos são ensaios mecânicos que necessitam de
procedimentos que provocam inutilidade nos materiais ou nos corpos de
prova, mesmo que o dano seja pequeno. O ensaio de dureza, em certos
casos, produz um pequeno dano. Esse efeito (marcas) não chega a
destruir a peça ensaiada, porém deixa sinais que serão pontos de
concentração de tensão e fonte de possíveis falhas.
O conhecimento das propriedades dos materiais, muitas vezes, só é
possível pela aplicação de ensaios que levam a destruição dos materiais.
Nesses casos, na maioria das vezes, são usados corpos de prova do
mesmo material das peças construídos segundo normas próprias.

Ensaio de Tração
O ensaio de tração consiste na aplicação de uma força, que, ao agir
sobre uma superfície de um corpo sólido provoca uma deformação na
direção do esforço produzindo uma pressão. Quando essa força tende
ao alongamento, acontece o que chamamos de tensão de tração. Há
uma relação entre tensão aplicada (carga sobre área da secção
transversal da peça) e a deformação resultante.
Pode-se representar esse fenômeno na forma de um diagrama tensão-
deformação (b).
Os valores para construir o gráfico (diagrama) tensão-deformação são
obtidospelo ensaio de tração realizado em uma máquina apropriada
para essa função.
A máquina usada para realizar o ensaio de tração (a) deve possuir:
garras para prender a peça ou corpo de prova, uma carga para aplicar
uma força e um instrumento para verificar a deformação: o
extensômetro.
Quando aplicamos uma força de tração sobre a superfície transversal
de uma peça, produzimos um alongamento. Esse, dentre certos limites,
é proporcional a tensão aplicada.
 - Lei de Hooke
O aumento do comprimento de uma barra, quando tracionada, é
linearmente proporcional à força de tração aplicada. A Lei de
Hooke estabelece essa relação direta entre tensão e deformação.
 - Módulo de Elasticidade
O módulo de elasticidade é uma característica que mostra o
quanto um material resiste à deformação elástica. E a medida de
sua rigidez. Segundo Chiaverini (1986):
“O módulo de elasticidade dependente das forças interatômicas e,
embora variando com o tipo de ligação atômica, não é sensível a
modificações estruturais. Assim, por exemplo, se num determinado
tipo de aço, a resistência mecânica pode aumentar
apreciavelmente por fatores que afetem sua estrutura, como
tratamentos térmicos ou pequenas adições de elementos de liga,
esses fatores praticamente não influem no módulo de elasticidade
do material (p. 96).”
A variação da temperatura produz alteração no módulo de
elasticidade. Aumentando a temperatura, diminui o módulo de
elasticidade do material que mais aquecido, fica com menor
resistência à deformação elástica, ocasionando com maior
facilidade, deformações plásticas.

- Diagrama Tensão-Deformação
O gráfico da tensão-deformação mostra duas regiões que estão relacionadas ao regime
de deformação elástica ou plástica. A primeira é chamada de proporcional em que há
relação direta (linear) entre o esforço aplicado e o alongamento verificado no material. A
deformação ocasionada pela aplicação de uma carga é temporária. Quando cessa a força,
o material retorna ao estado dimensional inicial. Nessa parte da deformação, no regime
elástico, vale a Lei de Hooke.
A segunda, em que a linearidade do gráfico não é mais verificada é a região de
deformação plástica, onde a Lei de Hooke não mais pode ser aplicada.
Aqui a deformação não é mais temporária, mas definitiva, cessada a força não há retorno
a dimensões iniciais. No início, a deformação é pequena e não proporcional à força
aplicada. É sinal de que o material está no regime plástico e pode entrar em ruptura.
 - Corpo de Prova
O corpo de prova tem forma e dimensões especialmente indicadas para o ensaio e
obedece a normas específicas. A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)
tem o método MB-4 que indica a forma e as dimensões de um corpo de prova, segundo
o caso e o material usados no ensaio.
“A secção transversal desses corpos de prova pode ser circular, quadrada ou retangular.
Geralmente, a parte central do corpo de prova possui uma secção transversal menor do
que as extremidades, de modo a provocar a ruptura numa secção em que as tensões
não são afetadas pelas garras da máquina de ensaio.” (CHIAVERINI, 1986, p. 112).
A parte útil do corpo de prova pode ter a forma da secção transversal circular (a) ou
retangular (b), conforme as dimensões do produto acabado do qual foi retirado.

Ensaio de Compressão
Os ensaios de compressão e de tração são semelhantes, sob o aspecto da
aplicação das cargas, um é o oposto do outro, mas ambos podem utilizar o
mesmo sistema (máquina) de ensaio além de verificarem, em geral, as
mesmas propriedades.
Sob o ponto de vista da física a compressão é o contrário da tração, e os
efeitos observados por uma carga são também verificados pelo outro. As
propriedades do material podem ser descobertas tanto por um quanto por
outro.
O comportamento elástico de um material metálico, sujeito à ação de carga, é
semelhante tanto para a compressão como para a tração, por isso podemos
optar por um dos ensaios. Em geral, o preferido pela sua praticidade é o de
tração enquanto o de compressão pode ser utilizado para metais frágeis, por
exemplo, os ferros fundidos.
Nos metais, a maioria das características pode ser observada no ensaio de
tração, que é o de melhor execução. Com isso, o ensaio de compressão não
tem grande aplicação. A compressão é mais indicada para observar o
comportamento de materiais frágeis. O ferro fundido é um caso de metal em
que podem ser observadas algumas propriedades pelo ensaio de compressão,
pois é um material frágil. O ferro fundido entre as ligas metálicas, tem algum
interesse prático na determinação da resistência à compressão.
Os materiais metálicos dúcteis
(p.ex.:aços de baixo teor de carbono)
na sua fase elástica obedecem
também à Lei de Hooke sob ação de
cargas de compressão. Na fase
plástica, o comportamento desses
materiais vai ser diferente e,
portanto, não passível de
comparação. A carga de compressão
produz um amassamento crescente
que causa o aumento da secção
transversal, formando uma espécie
de disco sem que ocorra ruptura. A
ruptura ocorrerá nos materiais
frágeis pelo efeito de cisalhamento
provocado pela tensão de
compressão e não ocorrerão
deformações laterais significativas
como as verificadas nos dúcteis.

Muitos materiais utilizados na indústria estão sujeitos ao esforço

de compressão. Entre os que têm grande aplicação na construção
mecânica e civil estão o concreto armado, a madeira, os materiais
cerâmicos e o ferro fundido.
Em resumo, para materiais dúcteis não é possível determinar-se
os característicos mecânicos na faixa plástica, ao passo que os
característicos elásticos como módulo de elasticidade, limite de
escoamento, limite de proporcionalidade e resiliência, podem ser
determinados, como na tração. (CHIAVERINI, 1986, p. 116).
A secção circular é a mais indicada aos corpos de prova para o
ensaio decompressão. Quando o material for dúctil, a relação
entre o comprimento e o seu diâmetro deve estar entre 1:2 a 1:6,
no caso do ferro fundido (frágil), esse valor (o comprimento)
corresponde a duas vezes o diâmetro. Nos dúcteis, o comprimento
não deve ser muito grande, para evitar a flambagem.
 Ensaio de Dureza
A dureza, como propriedade física, é bastante utilizada para indicar
e comparar os materiais. É por meio da dureza de um material que
podemos identificar a sua resistência à ruptura, assim como a
capacidade de deformar-se sob a ação de uma carga de tração ou
compressão ou de outro esforço qualquer.
A definição de dureza é complexa devido as diferentes
interpretações que são empregadas, de modo simples podemos
dizer que é a resistência à deformação permanente.
O conceito de dureza não é o mesmo para todas as suas
aplicações. Na mineralogia é a resistência ao risco que um
material tem em relação a outro; na metalurgia é a capacidade de
resistência à deformação plástica permanente; na mecânica é a
resistência ao desgaste ou à penetração e na usinagem a
dificuldade ao corte.
Na mecânica, a que apresenta maior interesse é a resistência à
penetração. Na prática a resistência à abrasão e resistência ao
corte são características fundamentais.

- Ensaio de resistência à penetração

Essa metodologia de ensaios está dividida em dois grupos:
ensaios de penetração estáticos, os mais usados, e ensaios de
penetração dinâmicos (dureza escleroscópia).
Para peças fundidas e forjadas emprega-se geralmente o método
de ensaio Brinell, a partir de amostras retiradas de várias partes
das peças para conferir sua uniformidade. Para peças usinadas
acabadas, utiliza-se o método Rockwell. Em peças rompidas em
serviço, o ensaio de dureza é muito útil, devido à relação existente
entre dureza e resistência à tração e à impossibilidade de,
geralmente, não se poder confeccionar corpos de prova para
ensaio de tração, a partir de pedaços da peça fraturada.
(CHIAVERINI, 1986, p. 150).
A relação entre resistência dos aços e dureza é uma característica
importante para conhecer o tipo de material. Esse fato ocorre pelo
tipo de penetrador usado para realizar o ensaio, geralmente
esférico, que permite identificar a região de deformação elástica e
plástica do material.
A marca ou impressão que fica na superfície do material,
produzida pelo penetrador, irá determinar o valor representativo da
dureza, em função das suas dimensões (diâmetro e profundidade)
e de acordo com o método empregado.
Os métodos de ensaio Rockwell e Brinell são os mais usados para
verificar a dureza dos materiais pelo princípio da penetração.

- Ensaio Brinell
Esse método de ensaio foi um dos primeiros padronizados e
usados em grande escala. Sua utilização deve-se a uma relação
entre os valores obtidos para dureza e a resistência à tração.
- Ensaio Rockwell
O ensaio Rockwell tem princípio semelhante a do processo Brinell. Aplica-se sobre a peça
ensaiada um penetrador com forma, carga e dimensões determinadas, no entanto, a dureza
é dada por um número proporcional à profundidade de penetração.
A precisão dos valores, a facilidade de realização, assim como sua rapidez faz desse
método o mais utilizado universalmente.
A capacidade de distinguir pequenas diferenças de dureza dos materiais (ferrosos)
temperados e o fato de a impressão deixada pelo penetrador ser menor do que a de outros
métodos são fatores que favorecem o seu uso. A pequena impressão na superfície do
material permite a realização do ensaio em peças acabadas, não a inutilizando
completamente, pois, os danos são pequenos não interferindo na durabilidade para alguns
tipos de utilização.

- Ensaio Vickers
É um ensaio bastante utilizado em trabalhos de pesquisa, devido a sua
metodologia que permite uma escala de dureza contínua para uma mesma carga.
Esse ensaio possibilita verificar materiais de baixa dureza (mole) valor 5, até de
alta dureza (duro) 1500, na escala de dureza Vickers.
O valor da dureza Vickers é dado pela relação entre a carga aplicada e a área de
impressão no material. Nesse aspecto o ensaio é semelhante ao Brinell, porém, a
impressão é na forma piramidal de base quadrada, enquanto a outra é esférica.
O penetrador tem ponta de diamante na forma de pirâmide de base quadrada e as
cargas variam de 10 a 120 kgf.
 Ensaio de Fratura Frágil
O ensaio é baseado em um choque. Este impacto é caracterizado por
fazer com que o corpo de prova se submeta a uma força brusca e
repentina, a fim de rompê-lo. Este choque se caracteriza por uma
transferência de energia muito rápida.
Esse tipo de ensaio é importante, pois mostra de forma mais clara, o
comportamento dos materiais sob a ação de cargas dinâmicas, o que
geralmente difere do comportamento quando sujeitos às cargas estáticas.
Um exemplo de aplicação é no caso de componentes de uma suspensão
de automóvel que estão continuamente sujeitos a impactos e, portanto,
apenas ensaios estáticos não são suficientes.
Existem materiais que, nas condições normais em ensaios de tração,
apresentam comportamento dúctil, porém podem falhar de modo frágil
quando submetidos a impacto. Isso se deve principalmente à temperatura
a que está sujeito. A velocidade de aplicação da carga tem importância.
Em certos materiais esse fator é significativo. Essa sensibilidade é
conhecida como sensibilidade à velocidade.
O fator de forma também deve ser considerado. A presença de entalhes
e/ou concentração de tensões leva a região a absorver a maior parte de
energia e a se romper de forma frágil.

O ensaio determina a quantidade de energia que o corpo absorve quando

submetido a um choque, a tenacidade do material, assim como o
comportamento do material de maneira frágil.
O método é o do golpe que utiliza a máquina chamada martelo pendular. O peso
em oscilação chamado martelo é elevado até uma altura inicial. Ao cair, absorve
energia e rompe o corpo de prova, continuando a sua trajetória até uma altura
inferior à de partida. A diferença de altura entre as posições inicial e final se deve
à perda de energia, e esta é a energia que foi absorvida pelo corpo para romper.
Essa energia no Sistema Internacional (SI) é medida em joule (J).
Dois tipos de corpo de prova são utilizados nesse ensaio: Charpy
e o Izod. O Charpy tem um entalhe do tipo buraco de fechadura na
face oposta ao choque (A), o Izod tem um entalhe tipo V no
mesmo lado do impacto (B).
 Ensaio de Dobramento e Flexão
No ensaio de flexão a informação mais importante é a indicação
qualitativa da ductilidade do material. A flexão do material provoca
um efeito de tração e compressão nas fibras superiores e
inferiores conforme o tipo de aplicação da força.. Quando essa
força produz uma deformação elástica temos a flexão, quando for
plástica, o dobramento.

O desenho mostra a linha neutra que separa a região de tração da

de compressão, conforme Chiaverini (1986): "A linha ao longo da
qual as tensões de dobramento se anulam corresponde ao eixo
neutro e a superfície que contém o eixo neutro de secções
consecutivas corresponde à superfície neutra." (p. 120).
As deformações são proporcionais a distância da linha neutra.
O ensaio de dobramento é um ensaio que pode ser considerado
mais qualitativo que quantitativo. O ensaio consiste em realizar um
dobramento preliminar (a); após, seguem-se dois estágios
intermediários (b, c) e, finalmente, o corpo de prova é forçado a
um dobramento mais acentuado (d), utilizando um mandril no
estágio final.

O ensaio de flexão é semelhante ao ensaio de dobramento. É usado

um extensômetro na região sujeita a flexão para medir a flecha, ou
seja, a deformação do corpo de prova.
Para compreender as características deste ensaio, é necessário
compreender os conceitos de momento fletor (M) e momento de
inércia (J).
 Ensaio de Torção
O ensaio de torção é muito mais usado para assegurar qualidade do
que para procurar falha. A torção ocorre quando atua sobre um corpo
um torque. Esse tipo de solicitação é comum em eixos e sistemas de
transmissão de movimento. O esforço provoca uma deformação
elástica ao longo do comprimento do elemento (um eixo). O ângulo de
deformação longitudinal (α alfa), medido em radianos, é a diferença
entre uma seção transversal (extremidade) em relação à outra. A
medida do grau de deformação é proporcional ao comprimento do
corpo. O efeito da aplicação de uma força pela distância em relação
ao centro de giro (θ teta) é resultante do torque ou momento torçor.

O eixo de um veículo tem uma das pontas ligada (acoplada) à roda

que oferece resistência ao movimento e a outra ponta transmite
um torque resultante da potência do motor. Esse esforço provoca
uma deformação elástica do eixo. O ângulo de torção (θ), é
medido na própria secção. A medida da resistência à deformação
longitudinal de um elemento (eixo, por exemplo), sujeita a uma
torção é útil para corrigir o número de passos em um acionamento
que transmite posição. A ruptura que ocorre pelo esforço de
cisalhamento é outro dado importante para ser verificado.
Aplicando um torque sobre um material, uma parte está sob efeito
de compressão, semelhante ao efeito das fibras na flexão. Quando
ocorre a ruptura é por cisalhamento, por isso o gráfico da torção
(momento) em função da deformação é semelhante ao do ensaio
de tração/compressão.
Pelo tipo de ruptura podemos classificar os materiais em frágeis e
dúcteis, fraturas na forma de hélice com ângulo de 45º com o eixo
longitudinal, ocorrem nos frágeis (a); as que formam um plano
perpendicular com o eixo longitudinal ocorrem nos dúcteis (b).

Ensaio de Fadiga
A fadiga ocorre quando um material está sujeito a uma variação
cíclica ou alternada de cargas, A repetição desses esforços
provoca uma falha, fratura por fadiga, com uma tensão muito
menor do que o limite de resistência estática do material.
É um tipo de falha traiçoeira, pois ocorre sem aviso. Sua origem
pode ser pela mudança brusca de secções, marca superficial no
material, pequenas inclusões ou outro tipo de defeito no material.
A representação das variações das cargas em função do tempo
pode ser alternada.
 Ensaio de Fadiga
A fadiga ocorre quando um material está sujeito a uma variação
cíclica ou alternada de cargas, A repetição desses esforços
provoca uma falha, fratura por fadiga, com uma tensão muito
menor do que o limite de resistência estática do material.
É um tipo de falha traiçoeira, pois ocorre sem aviso. Sua origem
pode ser pela mudança brusca de secções, marca superficial no
material, pequenas inclusões ou outro tipo de defeito no material.
A representação das variações das cargas em função do tempo
pode ser alternada.

Chiaverini (1986), diz que o ensaio de fadiga consiste em submeter uma série de corpos de prova
a cargas decrescentes que produzam tensões alternadas e que podem levar à ruptura do material.
Através do ensaio de fadiga podem ser determinados dois valores muito importantes,
• Limite de fadiga (tensão abaixo da qual o material apresenta vida infinita).
• Resistência à fadiga (tensão na qual o material falha em um determinado número de ciclos).
O resultado obtido através de um ensaio de fadiga pode ser representado conforme o gráfico no
qual é possível localizar os dois valores de tensão (limite de fadiga e resistência à fadiga).
O equipamento básico utilizado consiste em um sistema de aplicação de carga e um contador do
número de ciclo, sendo que, ao se romper o corpo de prova, cessa a contagem do número de
ciclos.
 Ensaio de Fluência
O fenômeno de fluência ocorre quando um material estiver sujeito a um
esforço contínuo, por um longo tempo, a uma temperatura superior à do
ambiente. Essa deformação ocorre devido à tensão constante em função do
tempo. Nos materiais metálicos a temperatura altera suas propriedades de
maneira significativa.
O ensaio é semelhante ao de tração com a diferença de que o esforço é
aplicado a uma temperatura determinada que não seja a do ambiente. Além
das variáveis, tensão e deformação, a temperatura e o tempo são importantes.
A diferença entre esses ensaios é também a necessidade de que, para se
verificar a fluência, o tempo de realização do ensaio deve ser significativo e
não como ocorre com a tração que ocorre em um pequeno instante.
Segundo Souza (1982, p. 201), “define-se fluência como sendo a deformação
plástica que ocorre em um material sob tensão constante ou praticamente
constante em função do tempo”.
O fator determinante no ensaio, além da temperatura é o tempo de aplicação
da carga. Mesmo com uma tensão constante, ocorre deformação plástica
(fluência) devido ao efeito que o calor provoca nas propriedades dos materiais.
Esse comportamento pode ser explicado pela movimentação das falhas que
existem na estrutura intercristalina dos materiais.

O equipamento utilizado para o ensaio de fluência é semelhante ao utilizado para

os ensaios de tração. Além do dispositivo de carga e do extensômetro, um forno
elétrico é responsável pelo aquecimento e manutenção do corpo de prova na
temperatura desejada. Algumas vezes o corpo de prova é pré-aquecido a uma
temperatura abaixo da necessária para homogeneizar a temperatura do material.
A medida do alongamento do corpo é realizada com auxílio do extensômetro, e o
controle da temperatura utiliza pirômetros e termopares. O equipamento básico
para esse tipo de teste ésemelhante ao equipamento de ensaio de tração. O
corpo de prova é semelhante aos do ensaio de tração.
 Ensaios Não Destrutivos
Conforme o Instituto Britânico de Ensaios Não Destrutivos (BINDT),
esses ensaios são utilizados para detectar e avaliar falhas nos
materiais. Geralmente, são caracterizadas por trincas, inclusões de
materiais no cordão de solda ou ainda variações nas propriedades
estruturais, que podem levar à perda da resistência e posteriormente à
falha do material.
As falhas classificam-se da seguinte forma:
• Descontinuidades – imperfeições que não interferem (a princípio)
no funcionamento de um equipamento, como vazios internos formados
na estrutura do material, decorrentes do processo de fundição.
• Defeitos – quando os vazios internos citados anteriormente, não se
restringem à estrutura interna e afloram para a superfície, por exemplo,
criando um ponto de vazamento. Um defeito é uma falha em algo que é
essencial para o funcionamento de um equipamento, diferentemente
da descontinuidade.
Os ensaios não destrutivos são usados para inspeção e também para
o monitoramento das condições de operação das máquinas. A grande
vantagem é o não descarte do material ou estrutura sob teste.

Ensaio por Inspeção Visual

É uma técnica simples para detectar não somente falhas na superfície
ou distorções na estrutura, mas também o grau de acabamento e de
formato de uma peça. O resultado depende das condições de acesso ao
local, do ambiente (iluminação) e, principalmente, da capacidade e da
experiência da pessoa responsável. Por isso é importante que o inspetor
que realizar esse tipo de inspeção tenha um bom treinamento, com um
conhecimento claro das exigências mecânicas da peça analisada.
A principal ferramenta utilizada no ensaio visual são os olhos, porém não
apresentam boa precisão e variam muito entre as pessoas, portanto
para auxiliar na análise são utilizadas lupas, microscópios, projetores
óticos, gabaritos e comparadores.
Em algumas situações é utilizada a inspeção visual remota, na qual são
utilizadas câmeras juntamente com sistemas de iluminação, que
permitem chegar até locais que dificilmente poderiam ser ensaiados sem
este tipo de técnica.
A inspeção visual, apesar da sua simplicidade, utiliza avançada
tecnologia e, para isso, requer profissionais capacitados. Apresenta
como principal vantagem, simplicidade de operação e baixo custo
operacional.
 Ensaio por Partículas Magnéticas
Nesse ensaio observamos o campo magnético dos materiais
ferromagnéticos que, pelo comportamento das partículas, pode-se identificar
características dos materiais e a possibilidade de determinação de falhas.
As linhas de campo são o que determina o ensaio por partículas
magnéticas. É possível visualizar essas linhas quando colocamos um ímã
sob uma folha de papel e sobre esta, limalha de ferro, que é utilizada para
visualizar as linhas de campo. As linhas de fluxo saem do pólo norte e
chegam ao polo sul.

Através deste princípio é possível detectar descontinuidades superficiais e

subsuperficiais de até aproximadamente 3 mm. Quando existe uma falha, ocorre
uma repulsão das linhas de fluxo que é chamada campo de fuga.
Nesse ponto de repulsão, ocorre a atração da limalha de ferro, o que mostra a
descontinuidade.
A magnetização, pode ser longitudinal (a), circular (b) ou multidirecional. Existem
várias técnicas de magnetização, pois no caso de a descontinuidade estar paralela
com às linhas de fluxo será mais difícil detectar um desvio do campo, devido a sua
menor intensidade.
 Ensaio por Líquido Penetrante
O ensaio por líquido penetrante surgiu na indústria ferroviária,
onde era utilizado quando o ensaio visual não era suficiente para
detectar as falhas.
Consistia no método do óleo e giz, em que a peça era
mergulhada em óleo e posteriormente pintada com uma mistura
de giz moído e álcool. Depois, se martelavam as peças fazendo
com que o óleo saísse pelas fissuras e fosse revelado pelas
marcas no pó de giz.
A necessidade da indústria aeronáutica americana desenvolveu
novas técnicas para ensaiar materiais que não eram ferrosos,
onde o ensaio de partículas magnéticas não se aplicava.
Aplica-se, após a limpeza do material, uma camada de líquido
penetrante na superfície a ser ensaiada, remove-se o excesso e,
com o revelador, é possível identificar a região em que há
penetração do líquido, indicando fissura no material.

Obtêm-se melhores e mais confiáveis resultados, observando um

tempo mínimo de ação do penetrante antes e depois da aplicação
do revelador.
 Ensaio por Ultrassom
O som se origina da vibração de um material, podendo ser agudo ou grave
com frequências muito baixas, de 20 Hz (infrassom) ou com frequências
muito altas, acima de 20 kHz (ultrassom).
Quanto à natureza, as ondas podem ser classificadas em mecânicas, que
precisam de um meio material para se propagar, como o som de uma corda
de violão que se propaga através do ar, ou podem ser ondas
eletromagnéticas que não precisam de um meio para se propagar, como raio
X e ondas de rádio.
A velocidade de propagação das ondas sonoras nos materiais depende do
meio condutor e do sentido de vibração (ondas transversais e longitudinais).
As ondas utilizadas no ensaio de ultrassom utilizam frequências da ordem de
0,5 MHz a 25 MHz (500.000 Hz a 25.000.000 MHz) que são produzidas
através de um transdutor. Os cristais piezelétricos são materiais que têm
capacidade de converter pressão mecânica em tensão elétrica e vice-versa.
São usados nos transdutores para converter um tipo de energia em outra.
Neste caso converte a energia elétrica de excitação em mecânica de
vibração com a mesma frequência da elétrica, ou seja, absorve a energia
mecânica e transforma em energia elétrica.

O princípio básico de funcionamento, consiste na emissão de uma onde

mecânica por um transdutor (a), a partir do momento em que esta onda é
emitida o aparelho começa a contar o tempo. Ao incidir na
descontinuidade ocorre uma reflexão da onda que retorna ao transdutor
(b), e gera um sinal elétrico, que é processado e mostrado na tela do
aparelho de análise (d), sendo a posição do eco proporcional ao caminho
percorrido pelo som até a descontinuidade da peça.
 Ensaio por Radiografia
A radiografia industrial utilizada na detecção de falhas segue o
mesmo princípio da radiografia clínica usada nos seres humanos,
porém com doses de radiação 10 vezes maiores, o que exige um
nível de segurança elevado.
O princípio básico de funcionamento consiste em emitir os raios (X
ou gama), sendo que uma parte é absorvida pelo material e a
outra parte irá atravessá-lo sensibilizando o filme e produzindo
uma imagem. O ensaio que utiliza raios X é chamado de
radiografia, e o ensaio que utiliza raios gama é chamado de
gamagrafia, e exige maiores cuidados, pois uma vez ativado emite
radiação constantemente.
O Raio X é produzido acelerando, por meio de uma diferença de
potencial, entre um ânodo e um cátodo, partículas (elétrons) que,
ao colidirem em alta velocidade com o metal do alvo (ânodo),
causam instabilidade na eletrosfera liberando calor e ondas
eletromagnéticas (os raios X). Os raios X de uso industrial são
gerados numa ampola de vidro denominada tubo de Coolidge.

O Raio X é produzido acelerando, por meio de uma diferença de potencial,

entre um ânodo e um cátodo, partículas (elétrons) que, ao colidirem em alta
velocidade com o metal do alvo (ânodo), causam instabilidade na eletrosfera
liberando calor e ondas eletromagnéticas (os raios X). Os raios X de uso
industrial são gerados numa ampola de vidro denominada tubo de Coolidge.
O raio gama é obtido a partir de um isótopo radioativo que emite partículas e radiações
eletromagnéticas de três tipos: alfa (α), beta (β) e gama (γ). As partículas alfa e beta
possuem cargas elétricas que podem ser desviadas por um campo magnético, já as
radiações eletromagnéticas gama, de natureza ondulatórias, são de alto poder de
penetração. Os isótopos mais usados são o irídio 192, o césio 137, o túlio 170 e o
cobalto 60.

O filme radiográfico utilizado é semelhante aos filmes comuns,

porém é recoberto dos dois lados por uma emulsão de sais de
prata. No momento em que estes sais de prata são atingidos pela
radiação obtêm-se uma aparência mais escura que forma uma
imagem na chapa radiográfica.
A importância do ensaio de radiografia está no fato de detectar
falhas em equipamentos que exigem alta confiabilidade, como
gasodutos transportando óleo à alta pressão, caldeiras de vapor e
equipamentos de refinaria. A radiografia industrial e o ensaio de
ultrassom são dois métodos muito utilizados para comprovar a
qualidade de uma peça e para poder confrontar com o que
determinam as normas de fabricação e serviço.
 Ensaio por Correntes Parasitas
A Lei da Indução Eletromagnética ou Lei de Faraday-Lenz explica
como é gerada a corrente elétrica sob efeito de um campo magnético
variável. Essas correntes induzidas podem servir para a análise de
falhas ou descontinuidade.
A variação do campo magnético gera, por indução eletromagnética,
correntes que ao atravessarem uma massa metálica, aumentam a
temperatura do corpo. Análise dessas correntes origina uma técnica
de inspeção não destrutiva chamada de correntes parasitas. Mesmo
correntes parasitas podem ser produzidas intencionalmente, por
exemplo, em fogões de indução, mas ambém podem ser
indesejadas, nos núcleos de aço dos transformadores, para diminuir
o seu efeito: de aquecimento, são construídos por lâminas e não
maciços, possibilitando maior resistência ao surgimento dessas
correntes.
A corrente elétrica resultante do fluxo magnético vai afetar a
impedância da bobina que a gerou. Com isso qualquer variação no
fluxo das correntes parasitas atuantes em uma peça implica a
variação dessa medida (impedância).

O equipamento utilizado nesse tipo de teste são bobinas. Elas têm diversas
formas como a cilíndrica que é semelhante a uma caneta. Com seu sensor
podemos, passando-o sobre o material, identificar trincas e descontinuidades
superficiais. Nas formas circular, quadrada ou oval que permitem a passagem da
peça, podem-se analisar não só as descontinuidades, mas também as variações
físico-químicas de uma peça. O ensaio por correntes parasitas é aplicado tanto
para materiais metálicos ferromagnéticos ou não (paramagnético e diamagnético).