Material Ttat Muto Bom
Material Ttat Muto Bom
Material Ttat Muto Bom
DOUTOR EM ENGENHARIA
A
______
Prof.
f. Dr. Ei/g.
Eng. Júlio César Passos- Coordehad
Coordenador do Curso
BANCA EXAMINADORA
— ._________
Prof. Dr. Eng. Carlos Augusto Silva de Oliveira
Profa.
ï. Dra.
D^^ZngT
Eng. Ingeboi^ Kühn
y'
BIOGRAFIA DO AUTOR
Mais do que agradecer, dedico este trabalho ao meu orientador. Prof. Augusto
Buschinelli, quem, desde os tempos do meu mestrado, brindou-me sua sincera amizade. Em
grande parte minhas qualidades profissionais- e as deste trabalho- são devidas a ele.
Aos engenheiros do LAC-Curitiba, Sérgio Luiz Henke e Luiz Alberto Procopiak, pelo
esmero nas medições de microdureza.
Ao doutorando Luciano dos Santos e seu orientador, prof Fábio A. Carvalho da Silva,
pelas valiosas ferramentas de análise de transferência de calor em soldagem.
Aos membros do LABSOLDA: Prof Jair Dutra, engenheiros Larry Fiori Ollé, Raúl
Gohr Jr., Carlos Baixo, Erwin Teichmann, Moisés A. de Oliveira; técnicos Valério e Jean;
mestrandos André Coelho e Fabrício Freire.
Aos Eng. Ramón Cortés e Leone Andrade, outrora meus colegas no LABSOLDA, que
torceram pelo meu ingresso como professor nesta Universidade.
Aos Eng. José Augusto Corrêa e Aldo Soldate, da RLAM-Petrobrás, pela valiosa
interação no desenvolvimento de pesquisas voltadas à área do petróleo.
SUMARIO
1 -INTRODUÇÃ O 1
3- OBJETIVOS................................................................................................................. 61
4- MATERIAIS E MÉTODOS........................................................................................ 62
4.1- Uso da simulação térmica para estudo do revenimento em soldagem.................... 62
4.1.1- Simulação de ciclos térmicos.........................................................................63
4.2- Desenvolvimento de outros métodos de simulação térmica....................................64
4.2.1- Detalhes do teste simultâneo dos dois métodos propostos.......................... 66
4.3- Aplicação do método de implante de cordão a outros materiais........................... 70
4.3.1- Condições de ensaio...................................................................................... 72
4.4- Tratamentos térmicos de revenimento em forno.....................................................73
5- RESULTADOS E DISCUSSÃO.................................................................................. 74
5.1- Comportamento do sistema de simulação térmica...................................................74
5.1.1- Aplicação do sistema ao estudo do revenimento em soldagem de um
aço de médio C ..............................................................................................76
5.1.2- Aplicação do sistema ao estudo do endurecimento secundário
produzido em soldagem multipasses.............................................................. 77
5.2- Comparação dos métodos de ensaio propostos; soldagem em cruz e
implante de cordão..................................................................................................78
5.3- Avaliação detalhada do ensaio de implante de cordão.................................................81
5.3.1- Determinação do campo de temperaturas resultante da soldagem...............81
5.3.2- Relação da dureza fínal com a temperatura de pico do segundo ciclo......... 93
5.3.3- Aplicação dos parâmetros de tempo e temperatura à previsão do
revenimento em soldagem.............................................................................. 97
5.4- Aplicação do ensaio de implante de cordão ao aço A387 Gr. 5 .......................... 103
5.4.1- Relação da dureza fínal com a temperatura.................................................105
5.4.2- Aplicação dos parâmetros de tempo e temperatura.................................... 108
5.5- Aplicação do ensaio de implante de cordão ao aço A516 Gr.70......................... 111
5.5.1- Relação da dureza final com a temperatura.................................................113
5.5.2- Aplicação dos parâmetros de tempo e temperatura.................................... 118
5.6- Aplicação do ensaio de implante de cordão ao aço AISI 410..............................119
5.6.1- Relação da dureza final com a temperatura.................................................120
5.6.2- Aplicação dos parâmetros de tempo e temperatura.................................... 126
5.7- Comparação do comportamento ao revenimento dos quatro aços estudados..... 127
5.7.1- Revenimento por tratamentos isotérmicos..................................................127
5.7.2- Revenimento por ciclos térmicos de soldagem........................................... 128
5.7.3- Quedas relativas de dureza em fiinção da temperatura de tratamento....... 130
5.7.4- Diferenças entre as temperaturas de transformação- Aci e Ac3- do
metal de base e da ZTA-GG.........................................................................134
Vlll
5.8- Avaliação dos parâmetros propostos para prever o revenimento em soldagem.... 135
5.9- Avaliação das fórmulas de Yurioka para previsão de dureza............................... 137
5.9.1- Previsão da dureza da ZTA-GG de um passe único.................................. 137
5.9.2- Previsão da dureza final da ZTA-GG submetida a revenimento
isotérmico...................................................................................................138
5.10- Avaliação final do ensaio de implante de cordão............................................... 140
6- CONCLUSÕES........................................................................................................... 142
6.1- Em relação à previsão do revenimento da ZTA-GG pelos ciclos térmicos de
soldagem.................................................................................................................142
6.2- Em relação ao ensaio de implante de cordão....................................................... 143
6.3- Em relação à aplicação da técnica da dupla camada............................................143
APÊNDICES
Apêndice 1- Descrição dos algoritmos para cálculo dos parâmetros de Hollomon-
Jafife e de Dom a partir dos ciclos térmicos................................................. 150
Apêndice 2- Fórmulas de previsão de dureza de Yurioka.................................................151
Apêndice 3- Descrição dos programas relativos à transferência de calor em
soldagem...................................................................................................... 153
Apêndice 4- Perfis de dureza e temperaturas associadas.................................................. 156
Apêndice 5- Curvas dilatométricas dos aços estudados.................................................... 161
Apêndice 6- Macrografias de seções transversais e longitudinais dos CPs de
implante......................................................................................................... 166
IX
LISTA DE s ím b o l o s E ABREVIATURAS
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
RESUMO
ABSTRACT
In this work is proposed a methodology to develop in a more consistent basis the double
layer welding technique, aimed to avoid the need of postweld heat treatment. This
methodology includes: the use of a new test - named bead implant- that allows to
impose two successive welding thermal cycles on the specimen, in order to analyze the
transformations that occurs in the material by effect of heating; the use of analytical heat
transfer solutions, to evaluate the bead implant results and extrapolate them to another
welding situations. From the results from the bead implant test applied to four steel types
(SAE 1045, ASlTVi A387 Gr.5, AISI 410 e ASTM A516 Gr.70) is possible to conclude
that: a) the bead implant test is valuable to study steel microstructure transformations in
multipass welding; b) regardless short times spent at high temperatures resultant from
local heating in welding, it could be obtained appreciable HAZ tempering effects, whose
magnitude depends on the dynamic transformation temperatures on heating and steel
hardenability; c) Holloman-Jafife and Dorn parameters are not adequate to predict
welding tempering behavior, nor to compare it to isothermal tempering, because those
parameters credit excessive influence to time, while the most important factor in welding
is peak temperature.
I - INTRODUÇÃO
Tais tratamentos térmicos, na maioria dos casos, podem ser realizados de forma
racionalizada e segura na etapa de construção dos componentes soldados. Mas, quando se
precisa reparar uma estrutura já montada ou um componente de grande porte, o TTPS
generalizado pode ser inviável, devido a questões técnicas ou aos custos envolvidos na
operação.
Depois serão descritos o reparo por soldagem, de uma forma geral, e as técnicas de
reparo sem tratamento térmico pós-soldagem (TTPS), em particular. Serão analisadas as
metodologias utilizadas por diversos autores para especificar os procedimentos de soldagem
sem TTPS. Um dos aspectos cobertos com mais detalhe, por ser objeto de estudo neste
trabalho, é o do revenimento dos aços resultante da soldagem muhipasses. Como será
evidente na análise dos resultados, a reaustenitização que ocorre no reaquecimento do
material na soldagem multipasses é de muita importância.
Por último, serão descritos a simulação térmica e o ensaio de implante, que são
recursos experimentais utilizados aqui para avaliar a resposta metalúrgica dos materiais aos
ciclos de soldagem.
Nos processos de soldagem por fiisão é utilizada uma fonte de calor para conseguir
a solubilização- dentro da fase líquida- dos metais de base^ e do metal de adição^.
' Metal de base é aquele que constitui as peças que se deseja unir ou revestir por soldagem,
^ O metal de adição é usado opcionalmente (quando a solda não é autógena), fornecido a partir de um
eletrodo consumivel ou na forma de vareta (ou pó).
que acompanha o movimento da fonte.
• Para regiões da ZTA que atingem temperaturas de pico entre 1100 e 1500 °C, os
aços transformam em austenita, e seus grãos crescem significativamente durante
a parte de alta temperatura do ciclo térmico. Esta parte é chamada de zona de
grãos grosseiros, ZTA-GG, e constitui, de forma geral a região mais crítica da
solda.
3
Metal de solda é aquele metal que foi flmdido durante a soldagem. É constituído pela mistura dos metais
de base e/ou metal de adição.
'' Aci é a temperatura à qual as fases presentes começam a se transformar em austenita durante o
aquecimento. Acs é a temperatura à qual a transformação em austenita é completa.
subcriticamente não transforma- nem sequer parcialmente- em austenita, mas
pode sofrer efeitos tais como o revenimento.
GG-SC-
GG-IC- GG-G
GG-N-
GG: Região de Grãos Grosseiros
GG-G; região de grãos grosseiros, reaquecida acima de 1100 C
N: Região de Grãos Refinados
GG-N; região de grãos grosseiros normalizada
10: Região Intercrítica
GG-IC: região de grãos grosseiros reaquecida intercriticamente
GG-SC: região de grãos grosseiros reaquecida subcriticamente
U -I
V5
( 1)
Eabs
(2)
2.2- Soldagem de reparo de aços ferriticos [12]
Antes de tentar realizar um reparo por soldagem, as seguintes perguntas devem ser
respondidas:
• Quais a composição e propriedades do aço a ser reparado?
• Por que o reparo precisa ser feito? A falha está associada a defeitos na solda ou
ocorreu no metal de base?
• Se o componente foi fabricado utilizando a soldagem, qual foi o procedimento
de soldagem original?
• Alguma circunstância impede que o procedimento de soldagem original seja
utilizado?
• Qual deve ser a resistência esperada do componente reparado por soldagem?
Às vezes também é limitada a escolha dos processos a usar. Dentre eles, os mais
usados para a soldagem de reparo são o eletrodo revestido e o TIG, pois eles são manuais
e de amplo uso, podem ser realizados em locais de difícil acesso e em todas as posições.
É improvável que um TTPS generalizado possa ser realizado em campo. O alivio de tensões
localizado é possível, e a norma apropriada de aplicação [1,2] geralmente dará as diretrizes
em aspectos tais como os máximos gradientes de temperatura que podem ser tolerados.
Por outro lado, além do TTPS ser um procedimento oneroso, existem efeitos prejudiciais
que precisam ser avaliados, como aqueles sobre o acabamento superficial, ajustes e
dimensões, deformações devidas à diminuição da resistência do material com a temperatura,
etc.
Por outra parte, existe evidência que sugere que as propriedades mecânicas e o
estado de tensões residuais de aços baixa liga reparados sem o uso de TTPS podem
melhorar durante o serviço a elevadas temperaturas [4]. De fato, Baas et a/ [15] observaram
que a energia absorvida na ZTA-GG no impacto Charpy aumentou de 110 para 205 J após
a exposição de um aço 2,5Cr-lMo a 538 °C por 1000 h.
A técnica da meia camada, adotada pelo código ASME [16], foi desenvolvida para
o reparo de vasos de pressão de aços ferriticos em usinas nucleares. Como requisitos, o
código ASME especifica (figura 2):
• depositar a 1- camada na cavidade a reparar, utilizando eletrodo de pequeno
diâmetro (máximo 2,5 mm).
• remover a metade da espessura da 1~ camada, mediante esmerilhamento.
1- deposição da
primeira camada
2- remoção de metade
da primeira camada
3- preenchimento da junta
com eletrodo de
diâmetro maior
qual seja a espessura de reforço da camada- que, para um mesmo diâmetro de eletrodo,
pode variar largamente em fimção das condições de soldagem.
Esses autores realizaram testes de simples deposição sobre chapa do metal de base a
reparar, no estado temperado (veja a figura 3). Na seção transversal aos cordões levantaram
perfis de dureza (na direção perpendicular á linha de fiisão), mediram as dimensões do
10
cordão e determinaram a extensão das regiões revenida e retemperada da ZTA (figura 4).
Com base nesses resultados, estabeleceram como critério para a aplicação da técnica da
meia camada no aço estudado (similar ao aço SA 508) que, independente da posição de
soldagem, a 1- camada deve ser removida de modo a deixar de 2 a 2,5 mm de espessura
residual, para que a zona de grãos grosseiros produzida pela 1~ camada seja revenida pelo
calor da 2~ camada.
MB fundido
a©''' í.®
Metal depositado
v r V "
S 500
Metal de £ .4 0 0
solda ro 300
Z IA £ 200
Perfis Metal de Û 100
de dureza base 0
Distância
Distância
[mm] 6 _j
Metal 4 .
Metal de depositado
solda
____________ 2
MB fundido
■Linha de flisâo 0
Zona endurecida
---------------------2
ZTA
Zona
revenida 4
Aporte Térmico [kJ/cm] 22,5 17,2 19,8 15,0 15,2 10,8 11.3 10,1 32,1 33,2
Con-ente [A] 180 185 95 85 65 185 95 65 135 90
Diâmetro eletrodo [mm] 4,0 3,2 2,6 4,0 3,2 2,6 4,0 3,2
Nesse tipo de aplicação, devem ser considerados dois fatores que criam uma
situação de compromisso em relação à energia de soldagem:
• A parede do tubo não deve ser penetrada, nem superaquecida, já que a pressão
interna pode causar um bojo na tubulação com um elevado risco de falha. Este
requisito conduz ao uso de energias relativamente baixas, particularmente se a
parede do tubo for fina e o fluido não estiver quente.
Segunda camada
Quando os limites de dureza na ZTA fixados pelos códigos de fabricação não podem
ser atingidos mediante uma escolha adequada da temperatura de preaquecimento e das
condições de soldagem, uma alternativa é o uso do chamado passe de revenimento (temper
bead). Nesse método, o passe de revenimento deve ser posicionado adequadamente em
relação ao passe a revenir, de modo que a isoterma Ad daquele coincida justamente com a
linha de fiisão deste último (como mostrado na figura 6). Assim fazendo, a região
reaustenitizada do passe a revenir seria metal de solda- o qual, em geral, não é susceptível
de desenvolver elevada dureza-, enquanto que a sua ZTA poderia ser revenida ao ser
reaquecida a temperaturas abaixo da faixa em que ocorre reaustenitização.
Uma outra alternativa para realizar o reparo de aços ferriticos é utiüzar metais de
adição austeniticos, que possuem maior ductilidade para absorver as tensões residuais.
14
Dentre esses metais de adição, os aços inoxidáveis austeníticos não constituem uma
solução adequada, pelas seguintes razões [29]:
Allen [24] critica o critério que chama de “unidimensional”, usado, por exemplo, por
Jones [21], mostrado esquematicamente na figura 7 para a condição de objetivar refino da
ZTA, que é descrito pela seguinte equação:
Onde REF 2 mín é a mínima penetração da isoterma acima da qual ocorre refino, isto
é, a profiindidade medida no local de interseção das isotermas de dois passes adjacentes.
Enquanto que Alberry [22] e Lambert [32] definiram Acs como isoterma acima da
qual ocorre refino, Allen [24]- no seu estudo da soldagem de aços Cr-Mo- sustenta que,
por ocorrer entre Aci e Acs a austenitização parcial dos contornos de grão, isso traz como
resultado um refino de grão da microestrutura.
2^ camada
Portanto, uma opção prática de lidar com esse problema é a obtenção de equações
empíricas que relacionem as dimensões do cordão com as variáveis de soldagem
pertinentes. Alguns autores têm abordado essa tarefa, particularmente para sua aplicação na
17
.1,19 . ..0 ,0 7
2.4.3- Avaliação da resposta do material sob estudo aos ciclos térmicos de soldagem
• Alberry [22,23].
^ Parâmetro calculado em íunção do tempo e da temperatura, para prever o feito de revenimento dos aços
submetidos a tratamemos isotérmicos. Será explicado em detalhe no item 2.8.4.
18
• Bowker [5]
a) Clark [18-20]
b) Alberry [22,23]
Isso contraria a análise feita por Jones (e ilustrada na figura 9) segundo a qual a
ZTA produzida por uma primeira camada depositada com energias entre 0,4 e 0,7 kJ/cm
seria totalmente refinada por uma segunda camada depositada com energias entre 1,0 e 1,5
kJ/cm. Isto, em outros termos, significaria que os limites inferior e superior para a relação
das energias E 2 /E 1 seriam de 1,43 e 3,75, respectivamente, o que representa um amplo
campo de trabalho para conseguir refino.
primeira camada, não obstante que, para conseguir refino em toda a extensão da
ZTA, é necessário depositar uma segunda camada com energia 2,5 vezes maior.
• Alberry [23]
Para analisar a sensibilidade da sua técnica- de seis camadas com TIG alimentado-,
às variações nas condições de soldagem, Alberry fez soldagens no aço estudado (SA 508
C1.2) em várias condições, mudando uma variável de cada vez. Os limites de variação,
acima e abaixo dos valores encontrados como ótimos, foram amplos (até 50% na
velocidade de soldagem, 40% na corrente e 60% na velocidade de alimentação do arame),
mas foram aplicados como um erro sistemático, isto é, igual para todos os passes em todas
as camadas depositadas. O grau de refino sempre foi de 100% e a dureza, cujo valor inicial
era de 400 HV, diminuiu para 295 a 345 HV.
90-
85-
ro
T3
(0
I 80
o Execução livre;
(D 75- □ □ ▲ □ posição V
A posição SC
Condições otimizadas:
A A A ▲ ■ posição V
A posição SC
65-
<V
*2
I
D.
Energia [kJ/cm]
Fig. 9- Ilustração gráfica do critério utilizado por Jones para definir a relação de
energias E2 /E 1 visando refinar a ZTA-GG [21].
confirmação. Ao que parece, tal dispersão é mais o resultado da forma como ele avaliou a
dureza da ZTA (como mostrado na figura 10-b), isto é, dois pontos localizados à mesma
distância da linha de fiasão da primeira camada podem experimentar um segundo ciclo com
temperaturas Tp bastante diferentes. Uma opção mais adequada seria a de fazer o
levantamento da dureza exclusivamente ao longo da ZTA-GG da primeira camada, pois
essa é a região mais propensa a apresentar trincas de reaquecimento no tratamento térmico
pós-soldagem.
Fig. 10- a) Valores de dureza medidos por Alberry num reparo executado com sua
técnica e valores previstos para os dois limites de “segregação” do metal de
base [22]; b) esquema mostrando os locais onde foram medidas as durezas
na ZTA.
Friedman relata [36] (sem analisar as causas nem dar informações mais completas)
os resultados obtidos por outros autores na aplicação da técnica da dupla camada no
reparo de aços l,25Cr e 2,25Cr:
- No aço 1,25 Cr, a tenacidade dos reparos realizados pela técnica da dupla camada
foi similar àquela conseguida pelo procedimento convencional, com e sem TTPS.
Só um resultado de dupla camada- realizado com alta energia na primeira camada
e alta relação E2 /E 1 - teve um comportamento muito melhor do que os outros.
- No aço 2,25 Cr, a tenacidade em todas as situações foi similar, exceto que a
tenacidade nos reparos realizados pela dupla camada manteve-se a temperaturas
abaixo de zero.
Em outros trabalhos- como aqueles de Pereira [10] e de Prince [apud 32]- têm sido
usado o processo MIG, especificamente com corrente pulsada. Na soldagem do aço
inoxidável martensítico macio tipo CA-6NM a opção de Pereira pelo uso do processo MIG
com arame maciço foi a possibilidade de conseguir depositar material com menor teor de
carbono do que com eletrodo revestido. Entretanto, como foi constatado, o MIG precisa
um ajuste mais criterioso das variáveis e parâmetros de soldagem, e é mais susceptível a
apresentar problemas como falta de fiisão e falta de penetração. Além disso, a penetração
do cordão em forma de unha produz uma ZTA-GG mais sinuosa e, portanto, mais dificil de
ser atingida em sua totalidade pelas isotermas da camada seguinte. Outra opção explorada
por Pereira foi o uso de arame tubular com proteção gasosa, embora isso resultasse em
maiores teores de carbono, em detrimento da tenacidade.
25
2.5- Alguns dos elementos necessários para desenvolver a técnica da dupla camada
Alguns dos elementos necessários para conseguir modelar essa técnica são:
a) Conhecer qual é a resposta do material, em termos de revenimento, refino de
grão, fenômenos de precipitação e segregação, em fimção dos ciclos térmicos de
soldagem.
b) Poder estimar a geometria do cordão de solda (penetração, largura e reforço) em
fimção das condições de soldagem, incluindo dentre estas o tipo de processo, os
valores de corrente, tensão e velocidade de soldagem, a posição de soldagem e as
características dos consumíveis.
c) Poder calcular com precisão os ciclos térmicos de soldagem e o campo de
temperaturas, isto é, a distribuição das temperaturas de pico na peça no estado
pseudo-estacionário.
Nos itens 2.6 e 2.7 serão analisados aspectos relativos à questão (a). No item 2.10
serão descritas as questões (b) e (c).
Vários dos trabalhos que foram mencionados antes [21,22] tinham como objetivo
maximizar o refino de grão na ZTA. Neles, como grão fino da austenita primária foi
definido um tamanho limite de 50 microns, sem importar o tipo de metal de base e sem
estabelecer em que magnitude o tamanho de grão na ZTA influi no comportamento da junta
soldada.
Como zona refinada no reaquecimento foi entendida aquela que vai desde a isoterma
A c 3 - o u A c i, como estipulou Allen [24]- até uma temperatura de 1000 a 1100 °C, em que
os carbonetos se dissolvem e não fiincionam mais como barreiras para evitar o crescimento
de grão.
Fig. 12- Sobreposição dos cordões conseguida com; a) baixo ângulo de incidência
do eletrodo; b) alto ângulo de incidência. [37].
Talvez por ser a dureza uma característica fácil de medir (seja em laboratório ou em
campo), numerosos trabalhos procuram correlacioná-la com as microestruturas e
propríedades dos materiais. Em soldagem essa característica é mais valiosa ainda, haja vista
a multipHcidade de microestruturas presentes na ZTA, em fimção dos elevados gradientes
de temperatura. Por exemplo, hoje em dia valores Ihnites de dureza de 350 e 248 HV são,
respectivamente, especificados na literatura e em normas de fabricação por soldagem, para
evitar trincas a fiio e trincas por corrosão sob tensão [11,38].
Várias fórmulas analíticas têm sido desenvolvidas por diferentes autores [39-41]
mediante análise de regressão de dados de dureza em função da composição química e do
ciclo térmico de resfriamento, geralmente usando como parâmetro deste último o tempo de
resfriamento entre 800 e 500 °C, Atg/s (veja a figura 13). Conforme trabalho anterior do
autor [42], essas fórmulas são particularmente bem sucedidas na previsão da dureza da
martensita e da estrutura isenta de martensita (resultam em desvios entre 10 e 30 HV),
embora não sejam tão precisas na previsão dos tempos críticos para 100 % martensita
(desvios de ao redor de 2 s para tempos de até 7 s) e para 0 % de martensita (desvios de
até 30 s para tempos de 50 a 200 s).
Em geral as fórmulas são aplicáveis a uma fabca restríta de aços (C<0,20, Ni<l,
Cr<l), com exceção daquela de Yurioka [41]- descrita no apêndice 2 - válida para a
maioria dos aços ferríticos, com composições dentro dos seguintes limites (% em peso):
C<0,8; Si<l,2; Mn<2; Cu<0,9; Ni<10; Cr<10; Mo<2.
Ata/5 [s]
Fig. 13- Curvas de dureza em função do parâmetro Atg/5 , ajustadas a dados
experimentais obtidos em vários aços [43],
28
O TTPS é algumas vezes realizado não só para reduzir as tensões residuais, mas
também para diminuir a dureza da ZTA para níveis abaixo dos possíveis de obter na
condição como-soldada.
Yurioka [43] propôs uma fórmula- descrita no apêndice 2 - para prever a redução
de dureza obtida com o tratamento térmico, em flinção da composição química e do
parâmetro de revenimento TP, que nada mais é do que o próprio parâmetro de Hollomon-
Jaffe:
r-[20+logio(Q]
Ph j = (6)
1000
Onde,
T - temperatura absoluta [K]
t= duração do tratamento térmico [h].
Entretanto, Yurioka chama a atenção para o fato de que não se pode esperar uma
satisfatória redução da dureza com o TTPS para alguns tipos de aços, como aqueles que
contêm Nb, V ou Mo, pois eles apresentam endurecimento secundário durante o
tratamento. Nesse sentido, a figura 14 ilustra a variação observada de dureza com o TTPS
para aços com diferentes teores de V e Nb.
TTPS: 600°C x 4h
(TP=18,0)
Como soldado
V (% ) Nb(%)
Com TTPS - d : ---------
o 0,003 0,003
• 0,030 0,003
□ 0,096 , 0,003
- J ____ I____ L
1 2 5 10 20 50
At8/5 [s]
Fig. 14- Dureza da ZTA no estado como soldado e após tratamentos térmicos (com
parâmetro TP= 18), para aços com vários teores de V e Nb [43].
29
• Olsen eí a / [27],
0)
Onde,
í5í é um tempo infinitesimal.
/ é o comprimento médio do caminho de difiasão.
/) é a difiasividade do carbono na ferrita,
(Z ^ )
D = Do e RT (8)
Fazendo (AE/R) « 10000 K, que afirmam ser um valor médio razoável tirado de
dados publicados, e supondo que / é aproximadamente igual para microestruturas similares,
os autores definem o parâmetro u, ou melhor, parâmetro de Dom*^.
t
1 1
„loooo/r
0^
® Grong [35], quando descreve o trabalho de Olsen et al, atribui o parâmetro u a Dom. Por isto, a partir
daqui será mantida essa denominação.
30
- 350
a
£
- 300
- 250
revenimento deve coincidir com a linha de fiisão do passe a revenir, ou seja, a distância d
entre os pés dos dois passes deve ser de 2,1 mm (pois 6,5-4,4= 2,1). Se essa distância
fosse aumentada para 3 mm, a queda relativa de dureza seria menor (75 %), como mostra a
figura 16. Se por outra parte, o passe de revenimento fosse depositado mais próximo, p.ex.
a 1 mm, uma estreita zona da ZTA original seria reaustenitizada e, portanto, retemperaria.
Fig. 16- Queda relativa de dureza em fimção da distância entre os pés dos cordões,
depositados com energia de 10 kJ/cm [27]
32
• Kiefer [28],
Descreve o passe de revenimento como uma técnica amplamente usada para reduzir
a dureza da ZTA, visando diminuir as chances de ocorrer trincas induzidas por H. O passe
de revenimento, quando especificado, seria tratado como uma variável essencial (isto é, se é
usado na qualificação de um procedimento de soldagem, também deve ser usado nas
soldagens em campo). Dados práticos mostram que o passe de revenimento é efetivo se a
distância d dele ao passe anterior estiver entre 1 e 3 mm. Ao mesmo tempo, Kiefer afirma
que a experiência tem mostrado que a localização do passe em soldagens em campo é difícil
de controlar e que não existem limites de tolerância para o seu valor e, com isto, questiona
a efetividade de usar a técnica dessa maneira.
Kiefer obteve a seguinte fórmula (válida para as faixas das variáveis mostradas entre
parênteses) para determinar a distância do passe de revenimento a usar para atingir uma
determinada queda de dureza;
A f f m a . = ----------------------- -------------------------------- ( 10 )
Onde,
Æmœt= redução da dureza máxima na ZTA (em HV), dada pela diferença entre as
durezas inicial e fínal.
^8/5^ tempo de resfiiamento entre 800 e 500 °C do passe de revenimento (2 a 10 s).
ú?= distância entre os pés dos cordões, de revenimento e a revenir (1,6 a 6 mm).
Pcm= carbono equivalente de Ito e Bessyo [apud 41] (0,17 a 0,30).
_ ^ Si M n + Cu + Cr Ni Mo V . „
Pcm = C + — + ----------------- + — + -----+ —+ 5 -5 (11)
30 20 60 15 5
A dureza inicial da ZTA pode ser determinada mediante a fórmula BL70S de Suzuki
[39], a partir da composição química do aço e do tempo de resfiiamento Atg/s.
• Para ser eficaz, o passe de revenimento deve resultar num tempo Atg/s de 2 a 5
s, e ficar a uma distância de 2 a 5 mm do cordão anterior.
33
• Para distâncias da ordem de 2 mm, o tempo Átg/s influi muito sobre a magnitude
da queda de dureza, de modo que com ciclos de soldagem que apresentem Atg/s
maior consegue-se aumentar o efeito de revenimento. Entretanto, com essas
pequenas distâncias corre-se um maior risco de reaustenitizar a ZTA.
. <s>-
a)
Fig. 17- a) Influência da distância entre os cordões e o tempo de resfiiamento sobre
a queda de dureza, para um aço com Pcm= 0,25; b) influência da distância
entre os cordões e o valor de Pcm sobre a queda de dureza, quando o
passe de revenimento é depositado com Atg/s = 6s [28].
Onde C é o percentual em peso de C. Isto implica que com um teor de carbono zero
a estrutura seria ccc, livre de distorção.
_ Estrutura martensitica^
(temperada)
hcp (hexagonal compacta), com composição aproximada Fe2 ,ôC e cujo plano basal é
coerente com o plano compacto {100} da martensita.
36
3“) Entre 200 e 350 °C— formação de cementita a partir do carboneto épsilon; a
martensita perde tetragonalidade.
Nesta etapa nucleiam e crescem finas placas de FesC semicoerente. Dado que esta
fase é termodinamicamente mais estável que o carboneto épsilon coerente, ela retira
carbono deste (e da matriz) e conduz a uma lenta substituição do carboneto épsilon por um
carboneto FesC mais grosseiro, embora ainda fino. Este crescimento da cementita a
expensas das placas de carbonetos épsilon produz muito do amolecimento na faixa de 300 a
400 °C. Mudanças subseqüentes na morfologia das partículas de cementita ocorrem por um
processo do tipo “Ostwald ripening”, em que as partículas menores se dissolvem na matriz,
fornecendo carbono para o crescimento seletivo das partículas maiores.
zonas Guinier-Preston para uma fase de transição coerente, e depois para uma fase de
equilíbrio semicoerente ou incoerente. Em martensitas de baixo carbono a supersaturação
pode não ser suficiente para formar os clusters ou a fase de transição. Também, se o aço
tiver uma alta temperatura Ms e não for resfiiado rapidamente, uma parte apreciável desse
envelhecimento pode ser completada pela rápida difiisão do carbono durante o resfiiamento
até a temperatura ambiente.
800
0,026 % C
_ Segregação
-d e carbono
(<0,2 %C)
1 0 0 ^ Precipitação do Recuperação
-cartxsneto — _ Recristalação da ferrita.
Esferoidização
>0,2 %C) Coalescimento do F e X
de FejC
_______ l _ ______I
100 200 300 400 500 600 700 800
Temperatura fC]
Fig. 19- Dureza da martensita numa liga Fe-C após o revenimento durante uma hora
a várias temperaturas de patamar [45];
Os elementos de liga não somente influem sobre a cinética das reações básicas do
revenimento, mas também podem mudar substancialmente os produtos dessas reações. Por
exemplo, a cementita pode ser substituída por outros carbonetos.
b) Endurecimento secundário.
Alguns elementos de liga (Cr, Mo, V, Nb, W e Ti) formam carbonetos que são
termodinamicamente mais estáveis que a cementita. Seria de esperar, portanto, que quando
eles estejam presentes nos aços em concentrações suficientes, seus carbonetos serão
formados em preferência à cementita. Não obstante, durante o revenimento eles só se
formam a temperaturas na faixa de 500 a 600 °C, já que abaixo desta os elementos de liga
não podem difiandir suficientemente rápido para permitir a nucleação dos carbonetos de
liga. Os elementos metálicos difimdem substitucionalmente- em contraste com o C e N, que
se movem intersticialmente dentro do reticulado do ferro. Como resultado, as difiisividades
do carbono e N são várias ordens de magnitude maiores no ferro que aquelas dos elementos
de liga metálicos.
Nos aços ao Cr, dois carbonetos de Cr são encontrados com fi-eqüência: o CryCs e o
Cr2 sC6 . Em aços com altos teores de Cr, a seqüência normal de precipitação dos carbonetos
durante o revenimento é:
40
Para teores abaixo de 7%Cr o carboneto Cr2 3 C6 é ausente, a menos que outros
metais tais como molibdênio estejam presentes. Aços com até 9%Cr não apresentam picos
de endurecimento secundário nas curvas de revenimento (veja a figura 20-b). Porém, essas
curvas exibem platôs, os quais estão associados com a precipitação de Cr7 C3 . Em contraste,
um aço com 12%Cr exibirá endurecimento secundário na mesma faixa de temperaturas,
devido á precipitação de Cr7 C3 . O cromo difunde na ferrita mais rapidamente que a maioria
dos elementos de liga metálicos. Desta forma, o Cr7 C3 é detectado durante o revenimento a
temperaturas tão baixas como 500 °C e, em comparação com o carboneto de V, o
carboneto de Cr coalesce rapidamente. Assim, num aço com 2%Cr e 0,2%C, normalmente
ocorrerá amolecimento contínuo no revenimento entre 500 e 700 °C, embora a adição de
outros elementos de liga- como, por exemplo, o molibdênio- possa reduzir a taxa de
coalescimento do carboneto CrjCs.
F e 3 C M 2 C -> MóC
Nos aços ao Mo, o pico de dureza ocorre após aproximadamente 25 h a 550 °C. No
revenimento prolongado a 700 °C, o carboneto cúbico completo MóC se forma
predominantemente nos contornos de grão como partículas massivas que crescem
rapidamente, enquanto o carboneto se dissolve. A microestrutura de equilíbrio é ferrita
equiaxial com carbonetos MôC grosseiros.
(13)
Onde / é o tempo; T é a temperatura absoluta; Q é a energia de ativação térmica; R é
a constante universal dos gases.
Q = fim (14)
Phs.
como mostram os resultados obtidos para um aço com 3 %Cr (figura 21-a),
embora não houve sobreposição dos valores de Phj para as diferentes condições
de tratamento, pois esse parâmetro depende muito da temperatura e a faixa de
tempos de tratamento usada (de 0,5 até 100 h) deveria ter sido mais ampla.
2.9- Reaustenitização
500
• ••
• 400 °C
o o 500 °C
I
400 _°ú_ ■ 600 °C
(D
N
D 650 °C
£13 A 675 °C
Q A 700 °C
V 750 °C
300
3 %Cr
200
I
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
500
• 400 °C
o 500 °C
■ 600 °C
/ d □ 650 °C
i. 400
A 675
S
£3 / / ' 5 A 700
°C
°C
O n \i V 750 °C
•
•
O ▲
300 ...... .....I]
Vy .
A
0,7 %V
200 V
^ V
1 ..._..,-L 1 U .1....J ............. 1 1
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
• Mais lento crescimento da austenita na ferrita a uma taxa que é controlada pela
difusão do C na austenita ou por difusão de elementos substitucionais tais como
o Mn na ferrita, dependendo da temperatura aplicada no recozimento.
Segundo Grong [35], a temperaturas de, por exemplo, 770 °C, a taxa de
decomposição da perlita é suficientemente elevada para sua completa dissolução, ainda
durante a soldagem com baixas energias. Portanto, ao soldar aços laminados a quente e
normalizados, toda a perlita se transformará em austenita quando a temperatura de pico do
ciclo térmico ultrapassar este limiar. Porém, se a microestrutura inicial for uma mistura de
martensita e bainita superior (como com fi-eqüência é o caso de soldagem multipasses), a
austenita nucleará nos contornos de grão da austenita prévia e ao longo das interfaces entre
as ripas de bainita ou martensita. Considerando a cinética, seria de esperar que os
carbonetos precipitados dentro da martensita de baixo carbono autorevenida ou entre as
ripas da bainita se dissolvam a uma taxa comparável àquela da perlita. Portanto, é razoável
supor que restarão carbonetos após reaquecimento a, por exemplo, Tp=770 °C quando a
microestrutura inicial for uma mistura de martensita e bainita.
região de baixas temperaturas da ZTA intercrítica cresçam são fortemente limitadas, o que
implica que o teor de carbono das ilhas de austenita nessas regiões estará próximo do nível
de saturação do carbono na austenita à temperatura de dissolução. No resfriamento
subseqüente, a austenita rica em carbono pode se decompor numa variedade de
microestmturas (que vão da martensita maclada até a perlita) ou permanecer não
transformada, dependendo da temperabilidade do metal de base, do ciclo térmico de
soldagem e do tamanho inicial das ilhas de austenita.
Em vista disso, Oddy et a/ [51] desenvolveram seu próprio modelo para a formação
transiente de austenita heterogênea em aços hipoeutetóides que pode ser aplicado, por
exemplo, à soldagem multipasses. A formação da austenita foi dividida em três processos:
Portanto, em cada ponto do material podem existir três parcelas de austenita com
diferentes composições.
740
Ael
720
700 j_
-2 -1 1 2 3 600 650 700 750 800 850 900 950
Log(tem po, em s) Tem peratura [°C ]
reação eutetóide (perlita-> austenita) ocorre dentro de uma faixa estreita de temperaturas.
A figura sugere que a transformação da austenita começa a uma maior temperatura quando
a perlita é mais grosseira. Por outra parte, a transformação é mais lenta quando a
microestrutura inicial da perlita é mais grosseira.
1,20
1,0 0 -
I 0 ,8 0 -
ü
B 0 ,6 0 -
£ 0 .4 0 - <Jo= 0,06 |jm
CO
aP= 1,65 |im
® 0,20-
0)
■D
g 0,00
■C 990 1050
Temperatura [K]
superfícies da chapa. Essa solução- numa versão melhorada e ampliada por Santos para
permitir o estudo da transferência de calor em soldagem com potência pulsada [54]- será
utilizada na análise dos resultados deste trabalho, e aparece descrita no apêndice 3.
2L=20 mm
+y [mm]
Tempo [s]
Ao longo dos anos, vários estudos têm sido dedicados ao modelamento numérico da
poça fundida, baseados nas abordagens das diferenças fínitas, elementos finitos e volumes
de controle. Embora esses estudos forneçam uma valiosa visão dos mecanismos de
desenvolvimento da poça fundia, as soluções são bastante complexas.
Como foi explicado no item 2.1, os ciclos térmicos que sofí-em as diferentes regiões
da ZTA envolvem uma larga faixa de temperaturas de pico, desde a temperatura de fiasão
até temperaturas abaixo de Aci. Por causa disto, é produzida uma gradação continua de
microestruturas, cada uma delas com suas características próprias. Tipicamente, a largura
da ZTA pode variar de poucos centos de mícrons na soldagem com feixe de elétrons, a
alguns centímetros na soldagem pelo processo eletro-escória.
Alguns autores [5,22] utilizaram a simulação térmica para obter dados a partir dos
quais puderam formular modelos para aplicar a técnica da dupla camada.
Controle de tempo
e temperatura
Tenmopar
Célula Garra Gan'a
e carga móvel fixa
Cilindro 1
hidráulico
J Corpo >-
de prova
Corrente
Registrador
Transformador
de carga
Controle de
potência
Rede de energia
bJ
Id^L- (16)
Tmáx - To
• O efeito “skin”, associado com o aquecimento por indução, que fica evidente ao
observar as diferenças no tamanho de grão resultantes numa seção transversal
do CP.
A simulação tem sido usada em estudos das transformações de fase que ocorrem no
resfiiamento contínuo de aços C e baixa liga, estudos de tenacidade à fratura e estudos de
trincamento a quente.
Vitek e David citam usos mais recentes nas pesquisas de soldabilidade [58], O
primeiro é o estudo do efeito das tensões sobre o comportamento de transformação de aços
ferriticos, graças à capacidade do equipamento de impor, simultaneamente ao ciclo térmico,
tensões no corpo de prova. Um outro uso é na caracterização microestrutural das diversas
regiões da ZTA produzidas em soldagem por feixe de elétrons, haja vista que numa
soldagem real essas regiões apresentam tamanho demasiado pequeno para permitir uma
avaliação efetiva.
austenítico maiores que os encontrados numa solda real, particularmente para ciclos com
temperaturas de pico acima de 1100 °C, e quando as velocidades de aquecimento e/ou
resfriamento eram mais baixas que as reais (veja a figura 27). Essa discrepância foi atribuída
a dois fatores:
• A estreita largura da ZTA existente numa soldagem real. Numa soldagem real,
num ponto particular da ZTA aquecido acima de Ac3 , o grão austenítico
crescerá simultaneamente para regiões adjacentes de maior temperatura e de
menor temperatura (veja a figura 28). O crescimento em direção das regiões de
menor temperatura será restringido pela menor energia disponível, enquanto que
o crescimento para as regiões de maior temperatura será difícil por causa do
crescimento competitivo com os grãos existentes naquela região. Esse efeito de
restrição ao crescimento de grão é conhecido como thermal pinning. Em
contraste, na parte central de um c.p. submetido a simulação térmica, os
gradientes de temperatura são bem menores, de modo que o grão poderá crescer
até atingir seu tamanho de equilíbrio para a temperatura de pico correspondente
[60].
Como conclusão, Dolby e Widgery [59] recomendam submeter os CPs a ciclos com
as mesmas velocidades de aquecimento e resfiiamento que aqueles da ZTA real. Quanto á
Tp a usar recomendam o seguinte:
• Quando a Tp da ZTA a reproduzir for baixa, pode ser usada essa mesma Tp para
os ciclos térmicos simulados.
Entretanto, Dolby [37] afirma que o uso de uma menor temperatura Tp nas
simulações afeta a dissolução dos carbonetos e outras partículas de segunda fase, trazendo
como conseqüência que a microestrutura final do CP simulado seja diferente daquela da
ZTA de soldagem.
400
E ' 5“C/S
■10°C/s
300 - • 300-500X/S
<
=/> O ZTAs de soldagem, com
(03 energia de 20 a 60 kJ/cm
«5
•O
O) 200 300-500C/S
<1>
•O
o
o
100 Linha de
80 fusão
60
40 o ZTA 300 C/S
20 ~ÕZTk ISO^C/s
0 ____________ I____________ L
Fig. 28- Efeito de restrição ao crescimento de grão (thermal pinning) resultante dos
elevados gradientes de temperatura na ZTA [60].
+ tertflopar+
método de denvaçao Análise térmica “in situ”, para determinação
de diagramas CCT
III - OBJETIVOS
- O uso de ensaios que permitam impor ciclos térmicos sucessivos no material sob
estudo, de modo a reproduzir as mudanças na microestrutura que ocorrem numa
soldagem muhipasses.
IV - MATERIAIS E MÉTODOS
Nos ensaios foi feita a leitura num único canal, com fi-eqüência de 1 kHz e resolução de
12 bits, durante um tempo de 30 s. Como transdutores foram usados termopares tipo K de
pequeno diâmetro (0,25 mm) soldados na superficie do CP mediante a descarga de um
capacitor.
resistência ao revenimento. Desta forma, esse material daria alta sensibilidade ao ensaio, o que
é importante na fase de desenvolvimento do mesmo.
45°
(j)6
15 20
55
Em vista das dificuldades encontradas para obter repetibilidade e precisão nos ciclos
térmicos impostos pelo sistema de simulação construído (como será explicado no item 5.1, dos
resultados), foram testados dois ensaios- originalmente propostos neste trabalho- que utilizam
o próprio calor de um arco de soldagem para produzir ciclos térmicos no material a estudar.
65
Os dois ensaios são explicados sucintamente a seguir, e no item 4.2.1 são descritos os
detalhes de sua aplicação;
• Ensaio de soldagem em cruz (figura 32); é feito um primeiro passe com tocha TIG
(sem adição de material) sobre a superfície da amostra, com o intuito de produzir
nela uma ZTA. Depois é feito o aquecimento por um passe TIG transversal, com o
objetivo de submeter a ZTA-GG (produzida pelo primeiro passe) a ciclos térmicos
com diferentes temperaturas de pico.
Este ensaio teria a vantagem de ser rápido e barato, mas na época da sua
especificação havia certas dúvidas quanto à resolução que podia ser obtida nas
relações entre a distância de cada ponto à linha de fiisão, a temperatura de pico
atingida e a dureza resultante. Isto porque, como é amplamente divulgado na
literatura [27, 28], em geral a penetração da solda é muito menor que a metade da
sua largura, e por isso espera-se que a extensão da ZTA seja menor na superfície do
que na direção vertical no eixo da solda. Portanto, foi testado simultaneamente o
seguinte método alternativo.
. MS 2° passe TIG
2° passe TIG ZTA
r passe TIG
m MS
, 1 >r passe TIG
ZTA
||f \ Perfil de
dureza
Ensaio de implante de cordão (figura 33). Aqui foi previsto o uso de um implante
de maior diâmetro (20 mm) do que aquele usado, por exemplo, para estudar o
trincamento a fiio, pois uma maior área de contato entre o implante e a chapa onde
ele está inserido dá uma maior garantia de que as condições de resfiiamento sejam
as mesmas que ao soldar sobre uma chapa metálica contínua. O implante já
conteria na sua geratriz uma solda, com a ZTA associada, e elas seriam submetidas
a um outro ciclo térmico mediante um segundo passe executado na superfície da
66
chapa onde o cilindro foi implantado. A forma como isto é conseguido será
explicada melhor na descrição do próximo item.
2° passe TIG
Perfil de
dureza
1° passe TIG
Para os testes foi utilizado, novamente, como metal de base aço SAE 1045 (cuja
composição é dada na tabela 1), mas, desta vez, na forma de chapa de 25,4 mm de espessura.
Uma das faces da mesma foi fresada e retificada até atingir uma espessura de 22 mm, com
dimensões de 200x250 mm.
Os primeiros passes de soldagem foram realizados com tocha TIG nos locais
assinalados na figura 34, usando as seguintes condições; corrente 1= 192 A; velocidade de
soldagem vs= 10 cm/min; tensão U= 11,8 V; distância eletrodo-peça de 2,5 mm; eletrodo de
W com 2% ThOi com diâmetro de 3,25 mm e afiado em cone de 60 °; proteção com argônio
a uma vákão de 12 l/min. Portanto, a energia fornecida- calculada usando a equação (1)- foi
de 12,9 kJ/cm.
A opção pelo uso do processo TIG foi pelas seguintes razões; permite trabalhar sem
adição de material (isto é, de forma autógena), possui um arco estável e produz um cordão de
geometria bastante uniforme. Para controlar a velocidade de soldagem foi utilizado nos
67
Depois de realizados esses dois passes, foi retirado mediante corte por serra um prisma
contendo aquele cordão mais próximo da borda, e esse prisma foi usinado de forma a obter um
cilindro de 20 mm de diâmetro com sua geratriz sendo a linha central da superfície da solda.
Os segundos passes foram executados com três níveis de energia bastante diferentes,
mas sempre com uma velocidade de 10 cm/min. Foram ajustados na fonte os valores de
corrente de soldagem de 95, 194 e 290 A. Como- mesmo utilizando sempre uma distância
eletrodo-peça de 2,5 mm- a tensão do arco aumenta com a corrente, os valores de tensão
efetivamente medidos foram de 11,8, 14,4 e 17,1 V. Portanto, as energias fornecidas
(calculadas usando a equação 1) foram de 6,75, 16,75 e 29,75 kJ/cm, respectivamente.
As seções contendo as soldagens em cruz foram removidas mediante corte com serra
mecânica e a superficie dos mesmos foi lixada, polida e atacada com Nital 2% para realizar as
medidas de dureza e as análises metalográficas.
a) Medição da temperatura.
Ao mesmo tempo em que ocorria a aplicação da tocha TIG, eram adquiridos os ciclos
térmicos mediante termopares que foram soldados na superficie superior da chapa a diferentes
distâncias do eixo da solda. O objetivo da medição de temperatura era principalmente o de
68
conhecer as temperaturas de pico atingidas pelo menos em locais a duas diferentes distâncias
da linha de fusão. Esses valores, junto com o da largura do cordão permitiria ajustar uma curva
exponencial que descrevesse a relação entre a temperatura de pico e a distância, de uma forma
mais precisa que a que é possível mediante as soluções analíticas que supõem a fonte de calor
como sendo pontual.
locais assinalados.
3 CPs em cruz
3) Segundo passe TIG sobre
chapa com tarugos e cordão 3 CPs de implante
Para a aquisição dos ciclos térmicos foi usado um sistema da National Instruments,
composto dos seguintes módulos:
Nos ensaios foram sempre utilizados quatro termopares, e os sinais lidos a uma taxa
total de 100 Hz, isto é, a taxa de aquisição para cada termopar foi de 25 Hz. Os erros
envolvidos na medição de temperatura são aqueles resultantes da combinação dos erros do
termopar e da cadeia do sistema de medição.
b) medição de dureza
Como nos CPs de soldagem em cruz e implante de cordão interessava conhecer o
perfil de dureza na ZTA-GG do primeiro passe (que foi aquecida a diferentes temperaturas de
pico por um segundo passe transversal), foi definido utilizar um espaçamento entre durezas de
200 |im. Para obter menor dispersão dos valores, a opção ideal seria utilizar uma carga tal que
produzisse uma impressão um pouco inferior a um terço da distância entre as medidas,
cumprindo assim os requisitos da norma ASTM E384 [64]. Desta forma, para espaçamento
de 200 |im entre as hnpressões e um valor de dureza mínimo esperado da ordem de 200 HV, a
carga (calculada pela equação 13) deve ser menor ou igual a 2000 g.
= 1854,4— (17)
reportada ds=78,8 |im. Foram feitas cinco medidas com carga de 100 g aplicada durante 30 s,
com os seguintes resultados para as diagonais: 18,2, 18,1, 18,1, 18,2 e 18,1 |im. Isso dá um
valor médio de 18,14 |j,m.
70
• O erro é dado pela diferença entre a média das diagonais, dmed, e a diagonal
reportada ds. Em relação a ds, as diferenças calculadas foram as seguintes;
dmed-ds= 0,26 jim (18)
Na tabela 1 são mostradas as composições químicas dos aços ensaiados. Foram obtidas
por espectrometria de emissão óptica, em equipamento modelo Spectrocast, da marca Spectro-
71
C Si Mn P S Cr Mo Ni
SAE 1045 0,466 0,149 0,750 0,0213 0,0152 0,026 0,003 0,003
AISI 410 0,079 0,510 0,757 0,0177 0,0095 12,175 0,064 0,101
A387 Gr5 0,082 0,338 0,436 0,0077 0,0159 4,435 0,450 0,197
A516 Gr.70 0,208 0,245 1,100 0,0198 0,0402 0,000 0,000 0,023
Al Co Cu Nb Ti V w Sn
SAE 1045 0,0157 0,0000 0,016 0,0000 0,0019 0,0020 0,0000 0,0000
A ISI410 0,0380 0,0045 0,011 0,0000 0,0004 0,0171 0,0000 0,0000
A387 Gr5 0,0000 0,0246 0,198 0,0084 0,0000 0,0077 0,0163 0,0350
A516 Gr.70 0,0376 0,0537 0,028 0,0183 0,0122 0,0100 0,0103 0,0000
72
C Mn P S Si Cr Ni Mo
11,50-
AISI 410^^^ 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 0,75 —
13,50
0,30- 0,50 4,00- 0,45-
A3 87 Gt5 0,15 0,040 0,030 —
1,30 0,45
Valores individuais representam limites máximos.
(1) norma ASTM A 240-80b [65].
(2) norma ASTM A 387-79b [66].
(3) nomia ASTM A 516-79b [67].
Sobre chapas de cada um dos materiais de base a estudar foram realizados os primeiros
passes com tocha TIG, usando as mesmas condições que para o aço SAE 1045, isto é:
corrente 1= 192 A; velocidade de soldagem vs= 10 cm/min; tensão U= 11,8 V; distância
eletrodo-peça de 2,5 mm. Portanto, a energia fornecida - calculada usando a equação (1)- foi
de 12,9 kJ/cm.
V - RESULTADOS E DISCUSSÃO
Neste capítulo são descritos, em primeiro lugar, os resultados obtidos com o sistema de
simulação térmica construído. A seguir (item 5.2) são comparados os dois ensaios propostos
para impor ciclos térmicos usando o calor da soldagem; implante de cordão e soldagem em
cruz. Haja vista que o ensaio de implante apresentou vantagens, no item 5.3 é elaborada a sua
metodologia de interpretação e é analisado o revenimento do aço SAE 1045.
Nos itens 5.4, 5.5 e 5.6 são analisados os comportamentos ao revenimento dos aços
A387 Gr.5, A516 Gr.70 e AISI 410, respectivamente. No item 5.7 é feito um estudo
compaiativo do revenimento dos quatro aços ensaiados e, com base nele, no item 5.8 é
avaliada a aplicabilidade dos parâmetros Pm e Poom para a previsão do revenimento em
soldagem.
No item 5.9 são avaliadas as fórmulas de Yurioka, tanto aquelas para prever a dureza
na ZTA-GG de um passe único, como aquelas para a dureza da ZTA-GG submetida a
tratamentos isotérmicos.
Por último, no item 5.10 são tecidas considerações acerca do ensaio de implante de
cordão.
• Velocidades de resfriamento natural- isto é, sem usar convecção forçada por jato
de gás- maiores que as correspondentes a ciclos térmicos de soldagem (veja a figura
35). Isto é uma condição necessária para poder controlar a curva de resfiiamento
dos CPs, através do fornecimento de pulsos de energia.
Não havia condições de controlar a intensidade de corrente desses pulsos, de modo que
eles tiveram a mesma potência usada na etapa de aquecimento. A duração dos pulsos, por
limitações no software de controle, também foi fixa num valor de 0,5 s. Como resultado disto
foram obtidas curvas de resfiiamento na forma típica mostrada na figura 36, com amplitudes
correspondendo á região de menores temperaturas do ciclo.
tempo [s]
tempo [s]
Fig. 36- Curva de resfiriamento típica conseguida com o sistema de simulação (linha
azul) para uma temperatura de pico de 1200 °C, comparada com a curva
teórica introduzida no programa de controle [62].
Entretanto, há alguns valores atípicos, tais como aqueles resultantes dos ciclos
simulados correspondentes à soldagem com energia de 7 kJ/cm; quando o material,
previamente temperado, foi submetido a temperatura Tp entre 500 e 600 °C (isto é, menores
que A d ) , a dureza final foi maior que naqueles CPs submetidos a ciclos com Tp menores.
Uma explicação para este fato não pode ser atribuída simplesmente à dispersão nas Tp
atingidas no primeiro ciclo, pois tais temperaturas apresentaram um valor médio de 1195 °C e
um desvio padrão de 42,5 °C. Assim sendo, todos os ciclos tiveram Tp acima de 1100 °C e.
77
400 n
SAE 1045
380
Ciclos simulados
^ 360 correspondentes a;
X ■--■---7 kJ/cm
« 340 -14kJ/cm
§0> ■•■T- - 21 kJ/cm
3 320
Q
300
280
260
240
T p ic o d o 2 ° c ic lo [°C]
Fig. 37- Durezas finais num aço SAE 1045 em fiinção da temperatura de pico atingida
no segundo ciclo térmico, aplicado sobre ZTA-GG produzida por um primeiro
ciclo a 1200 °C.
Por outra parte, ao observar uma curva de resfiiamento típica conseguida nas
simulações (figura 36), pode-se inferir que as fases formadas a partir da austenita durante o
inicio da fase de resfiiamento podem vir a reaustenitizar- mesmo que parcialmente- por efeito
do aumento de temperatura produzido pelos pulsos de corrente. Isto poderia causar refino de
grão da austenita, com a conseqüente diminuição da temperabilidade desta.
Fig. 38- Dureza final do aço CA-6NM após ser submetido a vários ciclos de
aquecimento com Tp= 600 °C [10].
Neste item e no 5.3 é feita uma comparação desses métodos propostos- como
alternativa á simulação térmica- para o estudo dos efeitos dos ciclos térmicos de soldagem
sobre as transformações microestruturais de um material. O desenvolvimento e avaliação dos
métodos foram realizados utilizando como material de base, para confeccionar os CPs, o aço
SAE 1045.
79
Da comparação dessas duas figuras pode-se afirmar que, enquanto que o ensaio de
implante deu resultados mais coerentes, o ensaio em cruz gerou resultados inesperados (veja a
figura 39):
A faixa em que ocorreu revenimento (por exemplo, até um valor final de 400 HV) foi
menor com energia alta do que com energia média.
Na região da ZTA próxima da linha de fiisão é de se esperar uma elevada dispersão dos
valores de dureza num material como o aqui ensaiado (com relativamente alto teor de
carbono). Isto é devido às elevadas taxas de aquecimento e curtos tempos de permanência a
elevadas temperaturas, que não permitem que a austenita formada se tome homogênea [56],
Por outro lado, o comportamento atípico observado no teste de soldagem em cruz pode
também estar associado à estmtura bandeada do metal de base (veja uma seção transversal à
chapa na figura 41) que ao ser intersectada por um plano paralelo à chapa produz uma
distribuição das fases presentes mais aleatória do que na própria seção transversal.
Além disso, alguns dos problemas operacionais que apresenta o ensaio de soldagem em
cruz são a presença de mordeduras e outras irregularidades do cordão, que podem atingir a
região em que se pretende medir a dureza.
’ Para analisar o efeito dos ciclos térmicos em soldagem seria desejável utilizar os valores de energia absorvida,
Eabs. Entretanto, para calcular E abs- além das condições de soldagem (/, U e vs, reportadas no item 4.2.1)-
é necessário conhecer a eficiência térmica do processo (veja as equações 1 e 2), que varia em fimção das
condições de soldagem. Por este motivo, e para simplificar a nomenclatura, neste capítulo é feita referência
aos três níveis de energia usados (para o segundo passe) como sendo baixo, médio e alto.
80
aproximadamente semicircular, de modo que a largura da ZTA foi bastante uniforme, como
será mostrado na seção 5.3,1.
800-
250
200 >—■ ~r - i — 1— r — 1— I— 1— I— I— I— 1— [—
8 9 10 11 12 13
Fig. 39- Perfis de dureza na ZTA-GG do primeiro passe, aquecida por um segundo
passe com três níveis de energia, nos ensaios de soldagem em cruz.
800
“ 550
/ Vi •• •' V f \/
I 500
Û 450
/i j\ r'
Energia do 2 ° passe:
400
— . — E baixa
350
i'\. \\! t• L A M — E média
- E alta
300 •■‘S ; V''
250
X-*""
200 I----1----1— I— 1— I---------1— 1---- r— I---- |-” i— I— I— I— !— ,— 1— j—,— I— r -T — I— I— 1— 7 —
1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Fig. 40- Perfis de dureza na ZTA-GG do primeiro passe, aquecida por um segundo
passe com três níveis de energia, nos ensaios de implante de cordão.
81
tZ T A
'l' MB
0,5 mm
que podem ser esperados desvios de aproximadamente 0,5 mm, que correspondem à
metade da distância entre o centro da indentação e sua borda.
• Pelo fato do arco apresentar elevadas temperaturas e, neste caso, passar próximo
dos termopares, pode haver transferência de calor dele diretamente para as junções
dos termopares.
Como foi visto no item (a), os valores de temperatura de pico medidos com termopar
na superficie da chapa apresentam elevados erros. Portanto, esses valores não são adequados
para derivar deles o campo de temperaturas na região da solda no regime estacionário.
Uma alternativa possível é calcular esse campo utilizando uma solução analítica
suficientemente precisa, como aquela proposta por Boo e Cho [53] para a transferência de
calor produzida num sólido por uma fonte de calor distribuída. Para aplicar essa solução, os
83
43). Na figura 44 são mostradas as macrografias obtidas, com a linha de fiisão e a isoterma Ad
perfeitamente delineadas.
°C, Ac3 = 790 °C (para detalhes das curvas dilatométricas e do método de avaliação das
temperaturas de transformação, pode ser consultado o apêndice 5). Para taxa de aquecimento
de 300 °C/s (que foi a taxa observada entre 700 e 900 °C nos ciclos térmicos das soldagens
realizadas) as temperaturas de transformação são maiores, valendo aproximadamente, Ad=
785 °C e Ac3 = 860 °C, conforme o diagrama mostrado na figura 45 para um aço similar [69],
84
tZ T A
■Aci
^M B
100 iLun
Fig. 43- Micrografia da região de transição entre o metal de base e ZTA, associada à
temperatura Aci-
®Nas figuras 46 a 48, para as curvas em azul a temperatura de pico igual a (785 °C) corresponde à largura
da ZTA na superficie. Esta largura corresponde a metade da diferença entre as larguras da isoterma Ad e da
zona fiindida (cujos valores são mostrados nas tabelas 4 e 5). Os valores da largura da ZTA são 1,4, 2,1 e
2,25 mm, para as soidas com energia baixa, média e alta, respectivamente.
85
SAE 1045
superfíde
Baixa E
5 mm
~i—I— I— I— I
Média E
I I I r~
AltaE
Tempo [s]
Para relacionar a dureza fínal da ZTA-GG (do primeiro passe) com as temperaturas de
pico atingidas com o aquecimento por um segundo passe, foram reproduzidas no projetor de
perfis as macrografias das seções longitudinais à solda nos CPs de implante (isto é, aqueles
mesmos CPs em que foram medidas as durezas). Das macrografias, apresentadas na figura 49,
podem ser feitos os seguintes comentários:
• Embora tenham sido utilizados um processo e procedimento que resultam em
pouca variabilidade das condições de soldagem (distância eletrodo-peça, corrente,
etc.), o processo TIG- como qualquer outro processo de soldagem a arco-
apresenta variação da penetração ao longo do cordão. Isto significa que a linha de
fiisão não é reta e, portanto, não é adequada para ser utilizada como referência para
determinar as temperaturas de pico.
• Na macrografia, as isotermas visíveis de menor temperatura se apresentam mais
retas. Neste caso, a isoterma Aci é uma melhor referência para estimar o campo de
temperaturas.
• Na região do perfil de temperaturas, em que ocorreu a superposição do segundo
ciclo térmico sobre a ZTA do primeiro, as isotermas Ad e Acs não são visíveis, ou
se encontram deslocadas com respeito àquelas do metal de base. Na micrografia
89
Para o aço ensaiado aqui (SAE 1045) essa região de transição claro-escuro está
acima de Ac3 . Ali o material foi austenitizado, mas a austenita não é homogênea,
de modo que as regiões ricas em carbono transformam em martensita no
resfiiamento.
Portanto, face aos comentários acima, para estimar as Tp ao longo da linha do perfil de
durezas, foi utilizada como referência a posição de uma isoterma conhecida (e a repartição
térmica associada a ela) no metal de base, conforme descrito a seguir (veja a figura 51):
linha de fusão ao centro de cada impressão de dureza. Para cada valor de Z^ur poderá
SAE 1045
superficie
IMS 2° passe
LF
Ac1 -
MB
5 mm /
h — I-----,---- r
Baixa E
€0
S
Fig. 49- Macrografias das seções longitudinais aos dois cordões de solda, realizadas
nos cilindros de implante (em aço SAE 1045). Nessas seções foram
levantados os perfis de dureza.
91
SAE 1045
-2®passe TIG
MS-
-- f
ZTA------------------ f
-Im passe TIG
M B í
£3 o
0,5 mm CL
Durezi
O
'- M S [HV] rci
Fig. 50- Micrografia ampla da seção longitudinal do implante em aço SAE 1045,
mostrando a região de superposição dos ciclos térmicos produzidos pelo
primeiro e segundo passes.
92
(21)
Tabela 6 - Coeficientes das curvas exponenciais que descrevem a relação entre a temperatura
de pico Tp e a profiindidade z.
Energia Ko Kl Zo Zi
Baixa 217,4 1090,2 0,9 2,159
Média 233,6 1087,5 3,0 3,325
Alta 255,1 1093,1 3,3 4,493
Distância Z [mm]
Em relação ao aço SAE 1045 ensaiado, da figura 54 podem ser feitos os seguintes
comentários:
Na micrografia é possível identificar o contorno de grã<^ da austenita primária, pois aparece delineado pela
ferrita.
96
Temperatura [°C]
Fig. 54- Dureza final da ZTA-GG em fiinção da temperatura (de patamar, no caso de
tratamentos isotérmicos, e de pico, no caso de ciclos térmicos de soldagem).
Tempo [s]
Fig. 55- Comparação dos ciclos térmicos produzidos com os três níveis de energia, em
locais que atingem Tp= 700 °C.
97
Fig. 56- Diagrama CCT do aço Ck45. Composição do material (% em peso): C=0,44,
Mn=0,66, Si= 0,22, Cr= 0,15, V= 0,02. Austenitizado a 1050 °C por 3 min
[69].
A partir dos arquivos gerados pelo programa Campo Temperaturas, que relacionam as
distâncias ao eixo da solda com as temperaturas de pico atingidas no local, foram interpolados
(usando um programa elaborado para tal efeito) os valores de distância z que correspondem às
temperaturas de pico entre 300 e 1100 °C, com intervalos de 100 °C. Tomando como dados
esses valores de distância, as condições de soldagem e os parâmetros da fonte, foi aplicado o
programa Ciclos Térmicos para gerar os arquivos com os valores de tempo e temperatura
relativos às histórias térmicas experimentadas pelos pontos que atingem cada uma dessas Tp.
A figura 55, mencionada anteriormente, é um exemplo dos ciclos térmicos assim calculados.
100ntn 20
a) b)
20 uni 20 um
c) d)
20 nn
e) f)
20 Mm
Fig. 57- Micrografias do aço SAE 1045: a, b) metal de base; c) ZTA-GG no estado
como-soldado; d, e, f) ZTA-GG submetida a tratamentos isotérmicos a 400,
700 e 800 °C, respectivamente.
99
A figura 59 apresenta a os valores do parâmetro Phj (calculado com base nos ciclos
térmicos) em fijnção das temperaturas de tratamento. É possivel ajustar por regressão linhas
retas a esses dados, o que permite, pela simples substituição dos valores de Tp no eixo da
abscissa da figura 54 pelos correspondentes valores de Phj, relacionar a dureza final da ZTA-
Não foi observada uma melhor correlação da dureza final da ZTA-GG com o
parâmetro de Dom do que aquela com o parametro Phj- Para verificar a razão disso é
interessante comparar as relações que existem entre os parâmetros Phj e Poorn e a temperatura
(veja as figuras 59 e 61, respectivamente);
modo que para um mesmo nível de temperatura, a relação entre Poam para energia
alta e baixa é da ordem de quatro vezes.
que para soldagem, o parâmetro Pnom para tratamentos isotérmicos é entre 120 e 320 vezes
maior que em soldagem.
100
Tempo [s]
26-,
24
22
20 H
Q.^ 1 8 -
16-1
14-
12-
10-
Fig. 59- Relação entre o parâmetro Phj e a temperatura (de patamar, para os
tratamentos isotérmicos, e de pico, para os ciclos de soldagem).
101
Fig. 60- Relação entre o parâmetro Phj e a dureza final na ZTA-GG submetida a
tratamentos isotérmicos e ciclos de soldagem com três níveis de energia.
Fig. 61- Relação entre o parâmetro Poam e a temperatura (de patamar, para os
tratamentos isotérmicos, e de pico, para os ciclos de soldagem).
102
Q.
o
■8.
JS
d)
Temperatura [°C]
■roS.
(1)
tr
Temperatura [”C]
Fig. 62- Relação entre os valores dos parâmetros {Phj e Poanò para tratamentos
isotérmicos e ciclos de soldagem com média energia.
No item 5.7 será feita uma análise comparativa dos comportamentos ao revenimento
dos diferentes materiais e no item 5.8 será avaliada a aplicabilidade dos parâmetros propostos
na literatura {Phj e Pnom) para a previsão do revenimento em soldagem.
103
pelo calor da soldagem. Portanto, optou-se por utilizar para os cálculos a isoterma Acs,
identificada ao microscópio ótico com aumento de 500X, e localizada aproximadamente na
posição mostrada na figura 63.
tM S
•Ac3
4^ MB
100 um
Fig. 63- Micrografia da região da ZTA do aço A387 Gr.5 associada à temperatura Ac3 .
efeito do Cr, foi feita a seguinte estimativa para o aço 5Cr-0,5Mo; Aci= 840 e Ac3 = 920 °C.
104
Com base nas dimensões da isoterma Acs foram calculados os parâmetros da fonte de
calor (veja os resultados na tabela 7). As temperaturas de pico medidas por termopar (neste
caso inseridos em furos usinados no verso da chapa) resultaram ser maiores que as previstas
pelo programa Campo Temperaturas utilizando os valores dos parâmetros t] e a da tabela 7.
Na macrograüa de uma seção longitudinal da solda (figura 64) pode-se observar a distorção do
campo de temperaturas produzida pelos furos: há uma notória curvatura da isoterma próxima
do furo mais profundo. Em outra amostra (diferente da mostrada na figura 64), as
temperaturas medidas com termopar foram de 903 e 450 °C, enquanto que os valores previstos
são 802 e 395 °C, respectivamente. Portanto, a perturbação produzida pelos furos no campo
de temperaturas é bastante significativa- como foi demonstrado por Santos et al [70] mediante
a aplicação de uma solução numérica de transferência de calor - e prejudica a utilização dos
valores de Tp medidos dessa forma para determinar a relação entre Tp e a profündidade z.
Tabela 7- Parâmetros da fonte obtidos com base na isoterma Ac3 = 920 °C.
Para estimar as temperaturas de pico associadas aos locais das impressões de dureza
(nos CPs de implante) foi utilizada a mesma metodologia descrita no item 5.3.1-c, exceto que
desta vez foi tomada como referência a isoterma Acs. As macrografias das seções transversais
e longitudinais ao segundo cordão de solda estão no apêndice 6.
Energia Ko Kl Zo Zi
Baixa 222,1 1021,7 1,2 1,877
Média 229,1 1020,3 3,0 2,890
Alta 230,3 1032,1 3,0 3,791
105
Fig. 64- Macrografia de seção longitudinal à solda, onde podem ser observados os
fiiros realizados para inserção dos termopares e o efeito de distorção
produzido nas isotermas.
Essa mudança das temperaturas Aci e Acs quando do aquecimento repetido também
pode ser percebida, por exemplo, através da observação da micrografia geral do implante
realizado com média energia (figura 67). Em frente às impressões de dureza foram colocados
os valores medidos de dureza e as temperaturas de pico estimadas (os valores para todo o
perfil estão no apêndice 4). Dessa figura podem ser feitas as seguintes análises:
temperatura de 705 °C. Portanto, como tinha sido cogitado anteriormente (veja o
primeiro parágrafo do item 5.4), essa isoterma não corresponde à temperatura Ad
do metal de base, que é de aproximadamente 840 °C.
Fig. 65- Perfis de dureza na ZTA-GG do primeiro passe, aquecida por um segundo
passe com três níveis de energia.
Cabe apontar também que a temperatura Ad que apresenta a ZTA-GKj (isto é, o metal
de base submetido a um ciclo de soldagem a elevada temperatura) é menor que aquela do
metal de base, tanto para os ciclos de soldagem como para os tratamentos isotérmicos.
Temperatura [°C]
Fig. 66- Relação entre as durezas finais da ZTA-GG e as temperaturas dos tratamentos
(isotérmicos e por ciclos de soldagem).
Ao substituir nas curvas que relacionam a dureza final com a temperatura Tp os valores
de temperatura pelos seus correspondentes valores do parâmetro Phj, foi constatado que esse
parâmetro subestima os efeitos do ciclo térmico de soldagem sobre o aço A387 Gr.5 (figura
69):
• Para um mesmo valor de Phj, por exemplo, igual a 15, praticamente não houve
efeito de revenimento pelo tratamento isotérmico, enquanto em soldagem a queda
de dureza foi cerca de 40 HV.
109
A387 Gr.5
w
/ 401 485
411 452
A387 Gr5
100
Fig. 70- Micrografia da região de transição entre o metal de base e a ZTA, associada à
temperatura Aci para o aço A516 Gr.70.
112
Com base nas dimensões da isoterma Aci foram calculados os parâmetros da fonte de
calor (veja a tabela 9).
Tabela 9- Parâmetros da fonte obtidos com base na isoterma Aci= 745 °C.
Para estimar as temperaturas de pico associadas aos locais das impressões de dureza
(nos CPs de implante) foi utilizada a mesma metodologia descrita no item 5.3.1-c, tomando
como referência a isoterma Aci. As macrografias das seções transversais e longitudinais ao
segundo cordão de solda estão no apêndice 6.
Tabela 10- Coeficientes das curvas exponenciais que descrevem a relação entre Tp e 2 , na
soldagem do aço A516 Gr.70.
Energia Ko Kl Zo Z]
Baixa 197,6 1056,4 0,30 2,162
Média 213,4 1051,7 2,10 3,233
Alta 222,8 1044,8 2,50 3,878
113
Fig. 71- Perfis de dureza na ZTA-GG do primeiro passe, aquecida por um segundo
passe com três níveis de energia.
b) Quanto aos efeitos decorrentes dos ciclos de soldagem, pode-se afirmar o seguinte:
• A estabilização da dureza entre 500 e 600 °C é evidente no material submetido a
ciclos de soldagem com as várias energias, de forma similar ao observado para os
tratamentos isotérmicos.
• A máxima queda de dureza ocorre para uma temperatura Tp= 750 °C. Mediante a
observação ao microscópio, verificou-se que a austenitização começou a
temperaturas menores. Uma região que, a primeira vista na observação da
micrografia geral do implante (figura 75), pareceria estar associada a Aci, é aquela
em que a dureza cai abruptamente de 297 para 228 HV ao aumentar a Tp atingida.
Ao observar esta região (figura 76) ao microscópio, percebe-se que na zona mais
macia há uma intensa precipitação de carbonetos grosseiros entre as ripas da
martensita, com a conseqüente diminuição da dureza desta. Portanto, a isoterma Aci
está mais próxima da linha de fiisão.
• Pela observação ao microscópio foi possível identificar a localização da isoterma
Ac3 . Ela fica entre as durezas mostradas na micrografia da figura 77, e para a mesma
foi estimada uma temperatura de 860 °C.
• Para aquecimentos acima de Acs há um aumento gradativo da dureza. Para ilustrar,
um valor de dureza de 350 HV é obtido na ZTA-GG ao ser reaquecida por ciclos de
soldagem com baixa, média e aha energias com temperaturas de pico de 830, 1050
e 1190 °C, respectivamente.
115
Temperatura [°C]
Fig. 72- Relação entre a dureza final e a temperatura (de tratamentos isotérmicos e
ciclos de soldagem).
100 (iJ T I 20
a) b)
20 txni 20 )xm
C) d)
20 ^im 20 um
e) f)
Fig. 74- Micrografias do aço A516 Gr. 70: a,b) metal de base; c) ZTA-GG no estado
como-soldado; d, e, f) ZTA-GG submetida a tratamentos isotérmicos a 500,
700 e 800 °C, respectivamente.
117
A516 Gr.70
1 -2® passe TIG
M S -
^ --------------i"
X
2T A - CD
- 1 “ passe TIG
S 8
D u re z « J f1^ 0,5 mm 3
Q
Õ .
1-
i ^
Z T A - -M S im rc]
309 545
309 507
336 472
<-228 HV
t Aci a
maior Tp
•i MB
100 um
Fig. 76- Micrografia da ZTA-GG reaquecida por ciclos de soldagem com Tp abaixo da
temperatura Aci.
t MS
■Ac3
4^ MB 100
Fig. 77- Micrografia da ZTA-GG reaquecida por ciclos de soldagem com Tp próxima
de Ac3.
A figura 78 mostra a relação entre a dureza final e o parâmetro Phj. De forma similar à
encontrada para o aço A387 Gr. 5, esse parâmetro subestima os efeitos do ciclo térmico de
soldagem. Por exemplo:
119
• Para um valor de Phj igual a 14, a dureza da ZTA-GG após ser reaquecida por
ciclos de soldagem é de 310 HV, enquanto que submetida a tratamento isotérmico é
de 385 HV.
Fig. 78- Relação entre a dureza final da ZTA-GG e o parâmetro Phj, para o aço A516
Gr.70.
adicional do metal de base. Portanto, optou-se por utilizar nos cálculos a isoterma Acs, que é
relativamente fácil de identificar ao microscópio.
Com base nas dimensões da isoterma Ac3 foram calculados os parâmetros da fonte,
mostrados na tabela 11.
Para estimar as temperaturas de pico associadas aos locais das impressões de dureza
(nos CPs de implante) foi utilizada a mesma metodologia descrita no item 5.3.1-c, tomando
como referência a isoterma Ac3 . As macrografias das seções transversais e longitudinais ao
segundo cordão de solda estão no apêndice 6.
Tabela 11- Parâmetros da fonte obtidos com base na isoterma Ac3 = 960 °C.
Tabela 12- Coeficientes das curvas exponenciais que descrevem a relação entre Tp e Z, na
soldagem do aço A ISI410.
Energia Ko Kl Zo Zi
Baixa 220,3 1021,2 1,70 2,216
Média 230,7 1046,1 3,20 3,258
Alta 259,6 1007,0 4,20 3,633
Fig. 79- Perfis de dureza na ZTA-GG do primeiro passe, aquecida por um segundo
passe com três níveis de energia.
b) Quanto aos efeitos que ocorrem pelos ciclos de soldagem, pode-se afirmar o
seguinte:
• A máxima queda de dureza ocorre a temperaturas Tp entre 680 e 720 °C. Quanto
maior a energia de soldagem, maior é a temperatura em que ocorre essa queda
máxima e maior é o valor da queda. Para este material, que possui elevada
temperabilidade, a temperatura Aci da ZTA-GG deve estar próxima desses valores,
pois a austenita que se formar acima de Ad, pelo resfriamento rápido que ocorre em
soldagem transformará em martensita (conforme pode ser inferido do diagrama TTT
mostrado na figura 82).
Temperatura [°C]
Fig. 80- Relação entre a dureza final na ZTA-GG do primeiro passe e as temperaturas
de tratamento isotérmico e por ciclos de soldagem.
123
energia, essa variação foi de 297 para 420 (veja a figura 84). Um detalhe dessa região é
mostrado na figura 85; ao microscópio é possível verificar que na região de maior
dureza houve reaustenitização total do material, com a transformação para martensita
durante o resfiiamento. Para o CP de média energia, a temperatura estimada no local
da transição é de 750 °C, e corresponde à temperatura A^s.
• Na ZTA perto da linha de fusão, há uma forte queda de dureza, pela formação de
ferrita deha grosseira no aquecimento acima de 1200 °C.
Fig. 81- Curva de revenimento isotérmico do aço AISI 410, com tratamentos por 1 h
[71].
tBmpo [s]
Fig. 82- Diagrama TTT do aço AISI 410, com 12%Cr e 0,1%C, austenitizado a 980 °C
[71].
124
20 txm 20 txm
C) d)
20 ^iiTi
e)
AISI 410
-2®passe TIG
M S -
ZTA—
- 1 -passe TIG S
MB
£3 8
.1 / 0,5 mm
O u re z
O 1^
ZTA ^MS [HV] rc]
420 538
tM S
•Ac3
MB
100 |xm
Fig. 85- Micrografia mostrando a região onde a dureza aumenta abruptamente de 297
para 420 HV.
L. Fusão
100 um
Fig. 86- Micrografia da região próxima à linha de fiisão, mostrando grande quantidade
de ferrita delta grosseira.
A figura 87 mostra a relação entre a dureza final e o parâmetro Phj. De forma similar a
como encontrado para os aços A387 Gr.5 e A516 Gr.70, esse parâmetro subestima os efeitos
do ciclo térmico de soldagem. Por exemplo:
127
• Para um valor Phj igual a 15,5, a dureza final em soldagem é menor que 350 HV,
enquanto que no tratamento isotérmico atinge 420 HV.
Fig. 87- Relação entre a dureza final da ZTA-GG e o parâmetro Phj, para o aço AISI
410.
• Por ter um elevado teor de carbono, a ZTA-GG do aço 1045 apresenta uma
elevada dureza (720 HV). Com o tratamento isotérmico essa dureza diminui
acentuadamente, caindo à temperatura de 800 °C a valores da ordem de 200 HV.
• Nos outros aços, com teores de carbono relativamente mais baixos, a ZTA-GG-
mesmo contendo martensita- apresenta durezas inferiores a 450 HV.
128
• Os aços AISI 410 e A387 Gr.5 apresentam endurecimento secundário, que atinge
um valor máximo em temperaturas em tomo de 500 °C.
• O perfil de dureza para o aço A516 apresenta um platô entre 500 e 600 °C. Num
primeiro momento tal comportamento seria inesperado para este material, mas, ao
verificar que dito aço contém um relativamente elevado teor de Nb (0,018%), pode-
se admitir a ocorrência de endurecimento secundário.
• O aço A387 Gr.5 começa a reaustenitizar entre 700 e 800 °C, o que pode ser
verificado pela inflexão na curva de dureza.
750 q
700-i Dureza da ZTA-GG após TT isotérmico
650
> 600^ ■•■■■■SAE 1045
X
-A- -A387 Gr.5
CO 550-i ■-•--■A516Gr.70
E 500 r • - AISI 410
X
KD
E 450 *=.....
sd) 400-i A -........................
t—
3
Q 350-i
300-i
250 sem TT
200-i
150 -|------ 1------ 1------ 1------ 1------ 1------ 1------ 1------ 1---
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Fig. 88- Durezas da ZTA-GG submetida a tratamentos isotérmicos entre 300 e 800 °C,
em função da temperatura de revenimento, para os quatro aços ensaiados.
T picodo2^passe [°C]
Fig. 89- Durezas da ZTA-GG dos quatro aços submetidos a tratamentos isotérmicos,
em função da temperatura de patamar.
130
Tabela 13- Temperaturas de pico- do segundo passe aplicado com média energia- para as
quais a dureza final da ZTA-GG foi de 350 HV.
Material Tp mínima Tp máxima Faixa de Tp
[°CI ■ ___ m ___ ____ [!Ç]____
A516 Gr.70 440 1055 615
SAE 1045 665 880 215
AISI 410 640 780 140
A387 Gr. 5 605 690 85
1 ^ HVn
7 TAÀ- G
-n G
n ir,if
i n i c-- H V ZTA-GGfinal
7tã- (
MJVrelativa = ---- -------------------- — -----^---- (21)
^^ Z T A -G G inic ~ ^ ^ M B ase
Onde,
HVzTAJXinic é a dureza da ZTA-GG antes do tratamento térmico.
• O revenimento mais intenso foi o do aço SAE 1045, atingindo para 800 °C ao redor
de 100% de queda relativa de dureza.
• A queda de dureza para o aço A516 Gr.70 também foi intensa para todas as
temperaturas maiores ou iguais a 400 °C, embora entre 500 e 600 °C apresente um
platô, como descrito no item 5.7.2.
131
• Para os aços A387 Gr.5 e AISI 410 a dureza só começou a cair para temperaturas
acima de 500 °C.
Conforme a figura 91, parece que há uma relação linear entre as quedas relativas de
dureza que apresentam os quatro materiais e os valores de temperatura Tp em que
essas quedas são máximas. Na figura foi incluída a reta ajustada por regressão aos
valores observados.
A figura 92 mostra as faixas de temperatura em que ocorre significativo
revenimento da ZTA-GG, em fiinção da temperatura em que ocorre a máxima
queda. Dois comportamentos bem diferentes são observados: aquele dos aços SAE
1045 e A516 Gr.70 (aços ao C e baixa liga), nos quais a temperatura de máxima
queda é maior e a faixa de queda de dureza é grande. O outro, dos aços A387 Gr.5
e AISI 410 (aços mais ligados), em que a temperatura de queda de dureza é menor e
a faixa de Tp em que ocorre essa queda é muito pequena.
Lembrando que para os aços mais temperáveis a temperatura de mínima dureza
corresponde à temperatura Aci, pode ser afirmado então que quanto menor a
Temperatura [°C]
Fig. 90- Quedas relativas de dureza da ZTA-GG para todas as condições de tratamento
(isotérmico e por ciclos de soldagem) em função da temperatura.
Tabela 14- Características da queda relativa de dureza em função dos ciclos de soldagem
Tabela 15- Larguras das zonas endurecida e revenida, para diferentes energias de soldagem
[72].
90n
80
(0
S
Q 70
o>
x>
(D
> 60
_çg
o>
<0
■g 50
40
Fig. 91- Quedas relativas máximas de dureza da ZTA-GG reaquecida por ciclos de
soldagem (com média energia), em função da temperatura Tp à qual ocorrem.
700-1
SAE 1045
O 600 A516 Gr.70
O
S 500
®
T3
<D
■g 400
3
0
2 300
(0
Q-
CL
a> 200
«
■o
A387 Gr.5
1 100-
u.
—I— I I
600 650 700 750 800
Tabela 16- Valores das temperaturas de transformação para os quatro aços ensaiados.
e Acs) do MB e da ZTA-GG, para os vários materiais. Pode-se observar que os aços mais
ligados apresentam uma grande redução das temperaturas de transformação no aquecimento
por um primeiro passe. Esses materiais de base originalmente estão no estado temperado e
revenido, de forma que sua microestrutura original é constituída de martensita revenida e
alguns carbonetos precipitados em forma finamente dispersa. Ao ser reaquecidos a
135
temperaturas elevadas, bem acima de 1100 °C, tais carbonetos dissolvem, de modo que a
austenita toma-se homogênea. No rápido resfriamento correspondente ao ciclo de soldagem,
resultará na ZTA-GG uma martensita supersaturada em C e elementos de liga.
A Ad A A c3
a) Parâmetro de Hollomon-Jaffe.
Contrário ao que Alberry afirma [22,23], o parâmetro Phj não pode ser utilizado para
correlacionar as condições de tratamento (tempo e temperatura) com os efeitos de
revenimento da ZTA em soldagem multipasses. O único material- dos quatro ensaiados- em
que esse parâmetro mostrou-se adequado para comparar efeitos de ciclos térmicos de
soldagem entre si e destes com ciclos de revenimento isotérmico foi o aço SAE 1045. Nos
outros aços, o parâmetro Prj subestimou o efeito dos ciclos térmicos de soldagem, devido a
que atribui uma forte influência ao fator tempo.
Como Smith e Nutting [46] apontaram, o parâmetro Phj foi desenvolvido a partir de
correlações entre o revenimento em aços ao C e as condições de tratamento, a saber, tempo e
temperatura. Entretanto, em aços ligados, notadamente aqueles que apresentam o fenômeno de
endurecimento secundário, duas condições diferentes de tratamento com o mesmo Phj podem
ter resultados bastante diferentes.
136
b) Parâmetro de Dom
Fig. 93- Relação entre as quedas relativas de dureza para os quatro aços testados e o
parâmetro de Dom.
137
Tabela 18- Valores de dureza da ZTA-GG de um passe único, medidos e previstos por
Yurioka.
Dureza da ZTA-GG:
• medida 710 398 434
• Prevista por Yurioka 614 366 399
Valores característicos da curva de dureza,
previstos por Yurioka:
• Dureza da martensita [HV]. 679 366 475
• Tempo Atg/ 5 máximo para 100%
1,13 11,0 0,61
martensita [s]
• Dureza com 0% martensita [HV]. 243 274 205
• Tempo Atg/5 mínimo para obter micro- 60,5 4381 51,6
estrutura isenta de martensita [s]
No caso dos aços A387 Gr.5 e A516 Gr.70, as durezas da ZTA-GG (para Atg/5 = 3,13s)
são relativamente próximas dos valores observados. Entretanto, a dureza prevista para o aço
SAE 1045 apresenta uma diferença de quase 100 HV a menos que a observada, em função do
baixo valor de dureza estimado por Yurioka para a martensita.
138
As fórmulas de Yurioka estimam uma temperabilidade do aço A387 Gr.5 muito maior
que a dos outros aços: o tempo critico para obter 100% de martensita é maior e o tempo para
obter microestrutura isenta de martensita corresponde a mais de uma hora.
Dos aços ensaiados, somente o aço A516 Gr.70 possui composição dentro do campo
de validade das fórmulas de Yurioka para avaliar os efeitos do revenimento isotérmico. Na
figura 94 estão os valores de dureza final da ZTA-GG em função da temperatura de
revenimento.
Pode-se observar que Yurioka prevê um forte revenimento para esse aço a
temperaturas baixas, e depois a dureza volta a subir. Para verificar a razão desse
comportamento, na figura 95 foram desenhadas separadamente as curvas de três termos
aditivos de queda de dureza- correspondentes às influências do carbono equivalente Ceii'“, e
dos elementos V e N b- em fimção da temperatura de revenimento.
Yurioka, dentro do seu método de previsão de dureza, define vários carbonos equivalentes
(CEi, CEii e Ceiii), cujas fórmulas podem ser consultadas no apêndice 2.
Yurioka, no seu método de previsão de dureza, define vários carbonos equivalentes (CEi, CEii e Ceiii), cujas
fórmulas podem ser consultadas no apêndice 2.
139
350
A516 Gr70
300
>
I 250
CO
N
2 200
I 150
CO
-o
® 100
o
50
0
-50 —I— —I— —I—
100 200 300 400 500 600 700 800
A calibração das soluções analíticas de transferência de calor pode ser feita através do
ajuste dos parâmetros da fonte de calor- a e t]- resolvendo um problema inverso no qual tem-
se como informação a geometria de uma isoterma conhecida, determinada mediante análise
macrográfica e micrográfica. Por outro lado, as medidas de temperatura de pico obtidas com
termopar apresentaram uma elevada incerteza, devido à perturbação que os fixros do termopar
causam no campo de temperaturas. Como resultado, as Tp observadas são maiores que os
valores que ocorrem quando não há a presença do furo e, portanto, não são adequadas para
estimar os parâmetros da fonte de calor.
" Nas análises realizadas foi feita referência aos três níveis de energia usados (baixo, médio e alto). A rigor,
como pode ser verificado pela comparação dos parâmetros calculados para a fonte de calor, a e ti, apesar das
soldagens nos três últimos materiais ter sido realizadas de forma simultânea, os campos de temperatura e
ciclos térmicos são diferentes.
142
VI - CONCLUSOES
Frente aos resultados experimentais obtidos nos quatro aços ensaiados e com base nas
análises feitas a partir da literatura, é possível afirmar o seguinte.
O revenimento da ZTA-GG por ciclos de soldagem não pode ser previsto a partir de
dados do revenimento por tratamento isotérmico utilizando os parâmetros de Hollomon-JafiFe e
de Dom, como é proposto por Alberry et al [22] e Olsen et al [27], respectivamente. Em vez
desses parâmetros, uma característica do ciclo térmico que apresenta influência predominante
sobre o revenimento é a temperatura de pico, Tp. Em relação à resposta do material, os fatores
que influem sobre o revenimento são as temperaturas de transformação dinâmicas- Ad e Ac3 ~
e o grau de temperabilidade do aço.
Este ensaio apresentou suficiente sensibilidade para o estudo dos diversos fenômenos
que ocorrem numa soldagem multipasses, de modo que dele podem ser extraídas informações
valiosas para o estabelecimento de procedimentos de soldagem pela técnica da dupla camada^
de acordo com os objetivos da mesma (isto é, conforme seja visado refino e/ou revenido da
ZTA, em fiinção dos problemas específicos que apresente o material).
Com base nos comportamentos observados nos quatro aços ensaiados, em termos do
grau de revenimento conseguido, pode-se afirmar que aços que apresentam baixa
temperabilidade e alta temperatura Aci (como o aço A516 Gr.70) podem ser reparados pela
técnica da dupla camada de modo a atingir níveis de dureza bastante baixos, como aqueles
estipulados para evitar as trincas por corrosão sob tensão. No outro extremo, os aços mais
temperáveis e que apresentam baixa temperatxira Aci exigem uma especificação mais criteriosa
e um maior controle das condições de soldagem, para evitar problemas no componente, seja
durante a soldagem ou em serviço. As informações associadas ao próprio desenvolvimento da
técnica poderão nortear os requisitos a exigir dos fabricantes dos aços e dos consumíveis de
soldagem.
144
c) Elaborar modelos que permitam estimar os parâmetros da fonte a usar nas soluções
de transferência de calor para os diversos processos de soldagem.
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setembro de 2000. Editado pela ABS, em CD-ROM.
150
APENDICE 1
DESCRIÇÃO DOS ALGORITMOS PARA CÁLCULO DOS PARÂMETROS
DEHOLLOMON-JAFFE EDE DORN A PARTIR DOS CICLOS TÉRMICOS
Para o cálculo dos parâmetros é considerada a parcela do ciclo térmico (seja isotérmico ou
de soldagem) acima de uma determinada temperatura Tc. Os ciclos são divididos em intervalos
de tempo e é realizado o seguinte procedimento:
T T
1) Calcula-se a temperatura média no intervalo i : T/m,- = ^ ^
PD om Ciclo =
/=1
151
APENDICE 2
FÓRMULAS DE YURIOKA
PARA A PREVISÃO DE DUREZA DA ZTA-GG
Onde,
Si Mn Cu N i Cr •(1-0,16-70^) Mo
CE t =Cp + — + ---- + — + — + ------^----------------+ ---- + àHaco
^ ^ 24 6 15 12 8 4 ‘'f''
Cp = C, paraC<0,3%
= C/6 +0,25, para C>0,3%
representa um efeito adicional de temperabilidade devido ao boro:
lo g (A ^ 8 /5 )-lo g (^ A f) 2
iog(í-5)-Iog(rA/)
A fórmula para previsão de dureza de um passe único é válida para aços feniticos cuja
composição esteja dentro dos seguintes limites (% em peso): C<0,8; Si<l,2; M n ^ ; Cu<0,9;
Ni<10; C r< 10;M o^.
H V ZTA -G G tt = H V ztA -G G cs ~
Onde,
ÁHV= 884C +177 -\9 lC E jj + 16,5(7P -21,5)]-M +
1 8 (7 P -1 8 )^ -1 3 8 •Vf + [20(ZP -18)2 - 268J- V M
2 5 {T P -\1 ,2 Y -5 5 • -\jKio —1 ,QCEjj + 26
TP é o parâmetro de revenido
T P ^ T - [20 + log(0]
1000
Onde, T= temperatura [K], t= tempo de tratamento [h].
APENDICE 3
Para o cálculo dos campos de temperatura e ciclos térmicos foi utilizada uma solução
analítica para a condução de calor em soldagem, a qual considera a chapa de espessura finita,
uma distribuição gaussiana para o fluxo de calor proveniente do arco, e as perdas de calor para o
ambiente através das superfícies da chapa. Conforme essa solução [54], o campo de temperaturas
T{x^,z,t) num ponto de coordenadas no instante t é dado por;
(hi !k)
[K ^+ ih Jkf] H + +h , l k
hi= 18 W/m^-°C.
(x -v í)^ +y^
q ' \ x , y , t ) _= qjt) ■exp
X.V
a) Programa ParâmetrosJFonte
Ingresso dos dados: é feito através de um arquivo tipo TXT com a seguinte estrutura:
785.0, 0,0060, 0,000 {Tp da isoterma, semi-largura da isoterma, z= 0)
785.0, 0,000, 0,0045 {Tp da isoterma, y= 0, penetração da isoterma)
195.0, 13,0 (corrente I, tensão U)
40.0, 8,0e-6 (condutividade e difiisividade térmicas, ^ e a)
50.0, 18,0 (coeficientes hs e A,- [W/m^-°C])
21,0e-3 (espessura da chapa H [m])
10,0 (velocidade de soldagem vs [cm/min])
25,0 (temperatura inicial da chapa Tq [°C])
I00,0e-3, l,5e-3 (distância x ao ponto inicial da solda, estimativa iniciai de o [m])
155
b) Programa Campo_Temperaturas
Objetivos: com base nas condições de soldagem e das características da fonte de calor
(inclusive para fonte de potência pulsada), determina o campo de temperaturas no plano YZ da
peça.
Ingresso dos dados: é feito através de um arquivo tipo TXT com a seguinte estrutura:
0,650, l,840e-3, 195,0, 13,0, 5,0 (valores no pulso: rip, ap, Ip, Up, tp)
0,650, l,840e-3, 195,0, 13,0, 5,0 (valores na base: Tib, Ob, Ib, Ub, tb)
40.0, 8,0e-6 (condutividade e difusividade térmicas, k e a))
50.0, 18,0 (coeficientes//^ e /»/ [W/m^-°C])
21 e-3 (espessura H [m])
10.0 (velocidade de soldagem V5 [cm/min])
33,4 (temperatura inicial da chapa Tq [°C])
2,61 (quantidade de intervalos nos eixos y e z, respectivamente)
50,0e-3, 0,5e-3, 6,0e-3 (distância x ao início da soldagem, limites do campo considerado
nos eixos e z, respectivamente)
Saída: o programa gera um arquivo tipo TXT, com as duas primeiras colunas sendo as
coordenadas e z do ponto considerado e a terceira coluna contendo as temperaturas calculadas
nesse ponto.
b) Programa Ciclo_Térmico
Objetivos: com base nas condições de soldagem, calcular o ciclo térmico que ocorre num
determinado local da peça.
Ingresso dos dados: é feito através de um arquivo tipo TXT com a seguinte estrutura:
0,5270, 2,7556e-3, 250,0, 14,8, 0,5 (valores no pulso: T]p, Op, Ip, Up, tp)
0,5270, 2,7556e-3, 250,0, 14,8, 0,5 (valores na base: rj},, of,, Ij,, Ub, t},)
40.0, 8,0e-6 (condutividade e difiisividade térmicas, k e a))
50.0, 18,0 (coeficientes hg^hi)
21,0e-3 (espessura [m])
10.0 (velocidade de soldagem vs [cm/min])
37,6 (temperatura inicial Tq [°C])
350 (número de pontos a calcular do ciclo térmico)
0,2, 20,0, 0,0 (intervalo dt, tempo inicial do ciclo ti, tempo inicial do gráfico)
50e-3, 0,0e-3, 2,750e-3 (coordenadas x,y,z do ponto onde se deseja calcular o ciclo)
Saída: o programa gera um arquivo tipo TXT com duas colunas. A primeira
correspondente ao tempo e a segunda à temperatura do ciclo térmico.
156
APENDICE 4
PERFIS DE DUREZA E TEMPERATURAS ASSOCIADAS
APENDICE 5
Para determinar com maior precisão essas temperaturas Ad e Acs, foram calculadas as
primeiras derivadas de AL/Lo com respeito à temperatura. Antes disso foi necessário suavizar
as curvas calculando para cada temperatura a média de 3 valores de AL/Lo (o valor atual, um
anterior e um posterior), pois, apesar de ter sido usada uma baixa taxa de aquecimento (0,08
°C/s, entre 650 e 1100 °C) e ter sido dado um acabamento polido às extremidades dos CPs, o
sinal apresentava ruído, particularmente para temperaturas acima de Acs.
Temperatura [°C]
Fig. 97- Detalhe da curva dilatométrica do aço SAE 1045, no aquecimento entre 600 e
900 °C.
162
Temperatura [°C]
Temperatura [°C]
Fig. 99- Primeira derivada de AL/Lo em função da temperatura, para o aço SAE 1045.
163
Temperatura [°C]
Temperatura fC]
Fig. 101- Primeira derivada de AL/Lo em função da temperatura, para o aço A387
Gr.5.
164
Temperatura [°C]
Temperatura [°C]
Fig. 103- Primeira derivada de ÁL/Lo em função da temperatura, para o aço A516
Gr.70.
165
Temperatura [°C]
Temperatura [°C]
Fig. 105- Primeira derivada de AL/Lo em função da temperatura, para o aço AISI 410.
166
APENDICE 6
A387 Gr.5
superficie
5 mm
Baixa E
5 mm
Média E
5 mm
I . .--r--,
AltaE
A387 Gr.5
superficie
IP MS 2® passe
Ac3~
MB
I---,---51---
mm
--- 1_
1
Baixa E
(O
Is.
superfície
MS 2® passe g
LF-
Ac3
MB
/
5 mm
I---- r - - , -----,---- r-H
a.
CO
Média E superfície
MS 2 - passe
/
5 mm
—\---^---r Î
m S.
t—
OI
AltaE O i
■s
U
1-j 1(0
Fig. 107- Macrografias de seções longitudinais aos dois cordões de solda, realizadas
nos cilindros de implante (em aço A387 Gr.5). Nessas seções foram
levantados os perfis de dureza.
169
A516Gr.70
superfide
5 mm
Baixa E
5 mm
_j--- ,--- 1--- j-
Média E
5 mm
■T- - I-- -T"
AltaE
A516Gr.70
superfície
MS 2® passe
LF-
Acf
MB
5 mm
/
Baixa E
OI
(/)
superfície
MS 2® passe
LF-
AC1-
MB
5 mm
I - , ---- ^---- r— 7— I
%
<o
Média E
superfície
MS 2® passe
L h-
Ac1-
MB
5 mm /
CO
AltaE
•s
'E
Fig. 109- Macrografias de seções longitudinais aos dois cordões de solda, realizadas
nos cilindros de implante (em aço A516 Gr.70). Nessas seções fiDram
levantados os perfis de dureza.
171
AISI 410
5 mm
“1---- 1-----1
---
Baixa E
5 mm
-I---1---1---1---1
Média E
superfície
5 mm
r I 1 -T
AltaE
AISI 410
superfície
MS 2° passe
LF
Ac3
MB
5 mm
Baixa E
CO
.S>
Fig. 111- Macrografias de seções longitudinais aos dois cordões de solda, realizadas
nos cilindros de implante (em aço AISI 410). Nessas seções foram
levantados os perfis de dureza.