EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NA OPERAÇÃO DE COMPRESSOR PARAFUSO DE

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL

ENERGY EFFICIENCY IN THE OPERATION OF INDUSTRIAL REFRIGERATION

SYSTEM SCREW COMPRESSOR

Autor:Bruno Silva da Fonseca1

2
Orientador:Dalmenson Gaúcho Fiho

RESUMO

Os compressores tipo parafuso operam na maior parte do tempo fora de suas

condições nominais de projeto. Nos sistemas de refrigeração industrial, a operação
com variações de carga térmica ocorre em função de diversos fatores e o consumo
de energia apresenta grande variação em função do ciclo de operação, tanto do
equipamento, quanto do processo produtivo.
Neste trabalho é proposta a otimização energética do compressor HOWDEN 600 cv,
que faz parte de um sistema de refrigeração por compressão a vapor, utilizando o
fluído refrigerante Amônia.
Para isso foi feita análise no regime de trabalho da máquina e do processo produtivo,
e levantado possibilidades de melhorias nos dois sistemas. Inicialmente há uma
breve descrição do ciclo de compressão a vapor e a funcionalidade dos
compressores tipo parafuso, bem como da metodologia utilizada para identificação de
oportunidades de redução e todas as ações aplicadas para a melhoria na eficiência
energética do compressor. Os resultados do trabalho mostram a efetividade da
metodologia utilizada e uma considerável redução no consumo de energia do
equipamento.

Palavras-chave: Compressor. Eficiência Energética. Congelamento.

ABSTRACT
Screw compressors operate most of the time outside of their nominal design
conditions. In industrial refrigeration systems, the operation with variations in thermal
load occurs due to several factors and the energy consumption presents great
variation depending on the operation cycle, both of the equipment and of the
production process.
This work is proposed the energy optimization of the compressor HOWDEN 600 cv,
which is part of a steam compression cooling system, using ammonia refrigerant fluid.
For this, an analysis was made in the work regime of the machine and the production
process, and possibilities for improvement in both systems were raised. Initially there
is a brief description of the steam compression cycle and the functionality of screw
compressors, as well as the methodology used to identify reduction opportunities and
all the actions applied to improve the compressor's energy efficiency.
The results of the study show the effectiveness of the methodology used and a
considerable reduction in the energy consumption of the equipment.

Keywords: Compressor. Energy Efficiency. Frostbite.

1
Bacharel em Engenharia Mecânica, Universidade La Salle, [email protected]
2
Prof. Dr. em Engenharia Mecânica, Universidade La Salle, [email protected]
1 INTRODUÇÃO

Com a escalada da industrialização no mundo, a necessidade de uso de

equipamentos mais robustos se faz cada vez mais necessário, essa crescente faz
com o que o consumo energético esteja cada vez maior, a busca por soluções na
geração de energia é cada vez mais forte, tendo altos investimentos nessas
tecnologias, mas ainda sendo necessário muitos anos de estudos para se gerar
energia sustentável de baixo custo.
A indústria dos produtos congelados vem ganhando cada vez mais mercado, sendo
no âmbito de exportação de carnes, e também no de pães congelados, o que era
um suporte as padarias, hoje em sua maior parte vem as substituindo. Esses fortes
avanços de consumo, trazem a necessidade de alta produção, fábricas e
equipamentos mais robustos.
O congelamento dos alimentos é considerado uma técnica excelente para a
conservação de suas qualidades. De maneira geral, o congelamento preserva o
sabor, a textura e o valor nutricional dos alimentos melhor do que qualquer outro
método de conservação e, em função disso, quantidades cada vez maiores de
alimentos têm sido congeladas no mundo (GEORGE, 1993).

Tendo em vista essas necessidades, a refrigeração industrial vem se tornando cada

vez mais complexa e os equipamentos utilizados para o congelamento e
armazenamento dos produtos mais potentes para absorver a carga térmica gerada.
Um dos principais equipamentos da refrigeração os compressores, são responsáveis
por criar o fluxo do fluido refrigerante pelos diferentes componentes do sistema de
refrigeração. No processo, esses equipamentos recebem o fluido em forma de vapor
em baixa temperatura e pressão e o comprimem.

Esses equipamentos podem ser aliados ou vilões na busca da redução do consumo

energético no ciclo do frio, dependendo muito do regime de operação. Sendo que
em muitas vezes os equipamentos são utilizados acima das especificações de
projeto, essas manobras podem causar alto custo de produção e desgastes
prematuros dos componentes mecânicos do compressor.
Esse artigo visa trazer um estudo de caso de redução de consumo energético, de
uma empresa de pães congelados focando na alteração de regime de operação de
um compressor parafuso 600 cv, que utiliza o fluído amônia (R-717).

2 EFICIÊNCIA ENERGÉTICA

As indústrias fabricantes de produtos congelados buscam cada vez mais eficiência

melhor nos sistemas de refrigeração e consequentemente, um consumo menor de
energia elétrica, pois este sistema são os principais consumidores destas empresas,
podendo corresponder até 40% do consumo total da fábrica. Segundo MENDES
(2014) a identificação das etapas do processo e o conhecimento de quanto se
consome em cada uma delas ajuda na elaboração de um diagnóstico e mapeamento
eficiente de energia. Monitorar cada variável da planta industrial de forma específica
permite uma melhor orientação das ações de melhorias e racionalização da
operação de cada uma delas. O sistema de refrigeração tem a finalidade de remover
calor, a fim de manter refrigerado, constantemente, um produto, material ou espaço.
Normalmente ele é usado para climatização, conservação de produtos e viabilização
de processos. Em uma fábrica de pães congelados, o sistema de frio é usado tanto
no processo de fabricação como na conservação dos produtos em câmaras de
estoque.

3 CICLO DE REFRIGERAÇÃO POR COMPRESSÃO A VAPOR

A refrigeração por compressão de vapor é a mais usada no condicionamento de ar

de ambientes, para resfriamento e congelamento de produtos e em equipamentos
de congelamentos de produtos alimentícios. Neste sistema (figura1), o fluido
refrigerante entra no evaporador a baixa pressão, na forma de mistura de líquido
mais vapor, e retira energia do meio interno enquanto passa para o estado de vapor.
O vapor entra no compressor onde é comprimido e bombeado, tornando-se vapor
superaquecido e deslocando-se para o condensador, que tem a função de liberar a
energia retirada do ambiente. O fluido, ao liberar energia, passa do estado de vapor
superaquecido para líquido (condensação) e finalmente entra no dispositivo de
expansão, onde tem sua pressão reduzida, para novamente ingressar no
evaporador e repetir-se assim o ciclo (FERRAZ, 2008).

Figura 1. Ciclo padrão de refrigeração por compressão (GARCIA , 2007).

A análise do ciclo termodinâmico (figura 2), efetuado pelo sistema tem início no
compressor. A compressão é hipoteticamente isentrópica, na qual o vapor saturado
passa da pressão P0 para pressão PC e da entalpia h1 para h2, consumindo
trabalho mecânico, representado pela passagem do ponto 1 para o ponto 2 da
(VARGAS, 2010).

Figura 2.Ciclo termodinâmico (VARGAS, 2010).

Segundo (Vargas,2010) processos termodinâmicos que constituem o ciclo teórico
em seus respetivos equipamentos são:

a) Processo 1→2: O líquido refrigerante absorve calor quando evapora e é esta

mudança condicional que produz resfriamento em um processo de refrigeração. O
refrigerante entra no compressor à pressão do evaporador. O refrigerante é então
comprimido até atingir a pressão de condensação e, ao sair do compressor está
superaquecido à temperatura T2.

b) Processo 2→3: O refrigerante rejeita calor no condensador, e este calor é

transferido para um meio que tem um temperatura inferior . A quantidade de calor
emitido é o calor absorvido pelo refrigerante no evaporador mais o calor criado pela
compressão. O meio de transferência de calor pode ser ar ou água, à pressão 12
constante. Neste processo, o fluido refrigerante é resfriado da temperatura T2 até a
temperatura de condensação TC e, a seguir, condensado até se tornar líquido
saturado na temperatura T3.

c) Processo 3→4: O líquido do condensador é então enviado a um tanque receptor.

A pressão no receptor é muito maior do que o a pressão no evaporador, devido à
compressão (aumento de pressão), que ocorreu no compressor. Para reduzir a
pressão ao mesmo nível que a pressão de evaporação, é utilizado um dispositivo,
chamado de válvula de expansão, reguladora de pressão.

d) Processo 4→1. Ocorre no evaporador, sendo um processo de transferência de

calor a pressão constante (Po), conseqüentemente a temperatura constante (To),
desde vapor úmido (estado 4), até atingir o estado de vapor saturado seco.
3.1 Amônia (NH3)

A amônia, também conhecida como o fluido refrigerante R-717, apresenta várias

vantagens como excelentes propriedades termodinâmicas, como alto calor latente
de evaporação, apresente grande densidade, o efeito de refrigeração mais elevado
por kg e não se mistura com o óleo lubrificante.

Além disso, em temperatura ambiente, a água absorve cerca de novecentas vezes o

seu próprio volume em gás de amônia. Também nesta temperatura, a amônia é
volátil, sendo simples a análise de pureza. possui um preço bastante reduzido, é de
fácil detecção e não é acumulativa no corpo humano. Tudo isso faz da amônia o
principal fluido utilizado em refrigeração (JOHNSON CONTROLS, 2010).

A amônia pura não ataca os metais, porém, se houver água na amônia, formará
hidróxido de amônia, que possui uma ação corrosiva, principalmente sobre o cobre.
Portanto é essencial que a amônia utilizada em sistemas de refrigeração seja pura.

Além disso, a presença de água e ar na amônia estimula a corrosão,

envelhecimento rápido de óleos, usados como lubrificantes, e formação de borras, o
que aumenta demais o custo de operação e manutenção dos equipamentos (GEA
REFRIGERATION TECHNOLOGIES, 2010).

3.2 Compressores usados na refrigeração

Um compressor de amônia é um dispositivo mecânico que cria refrigeração

removendo o calor de objetos ou espaços. Os sistemas de compressão refrigeram
mudando um refrigerante, como amônia, de um estado líquido para um estado
gasoso e de volta para líquido.

Quando se trata de resfriamento em nível industrial, diferentes refrigerantes são

usados, incluindo amônia anidra, dióxido de carbono e propano.
Geralmente, um compressor comprime o gás amônia, que aquece à medida que é
pressurizado. Os vapores quentes e comprimidos viajam por bobinas muito
parecidas com as da parte de trás de uma geladeira e dissipam o calor. À medida
que esfria nas bobinas, o gás se condensa em um líquido que ainda está em alta
pressão. Este líquido flui através da válvula de expansão, que é semelhante a um
pequeno orifício ou porta, para uma área de baixa pressão. A queda na pressão faz
com que o gás ferva e vaporize imediatamente, baixando assim sua temperatura
para -27 ° Fahrenheit (-32,8 ° Celsius), o que cria o efeito de refrigeração.

Um compressor de amônia pode ser um de três tipos: alternativo, parafuso ou

helicoidal ou compressor scroll. Os compressores alternativos ou do tipo pistão são
geralmente semelhantes ao sistema do motor de um automóvel, o líquido entra na
câmara do pistão e, à medida que o pistão o empurra, é comprimido em vapor.
Neste estilo de compressor, o design do compressor aberto é geralmente usado
para um compressor de amônia.

Os compressores de parafuso ou rotativo helicoidal são de parafuso único ou

parafuso duplo. Dois rotores de porta, ou engrenagens de partida, que se engrenam
com o parafuso não apenas acionam o parafuso, mas também controlam e
equilibram a pressão de carga. Conforme a amônia entra no compressor de
parafuso único, o parafuso gira e o comprime nas seções entre as ranhuras e o
alojamento e, assim, força o gás pressurizado para fora da porta de descarga para a
área da bobina.

Um compressor de amônia de parafuso duplo (figura 3), consiste em rotores

precisamente sincronizados que se encaixam perfeitamente ao girar dentro de uma
carcaça compartilhada. Conforme um motor gira um parafuso no sentido horário, o
outro gira no sentido anti-horário. Geralmente, os compressores de parafuso único
com rotores de porta são mais silenciosos e têm menos vibração.

Os compressores scroll geralmente usam um scroll fixo e outro orbital para

comprimir os vapores de amônia. A espiral superior estacionária contém a porta de
descarga de gás; a rotação única do pergaminho inferior faz com que ele se mova
em um caminho circular em torno do centro do eixo. Enquanto orbita, ele reúne os
vapores de amônia na borda, comprimindo-o. Os vapores presos se movem para o
centro da espiral estacionária e saem pela porta de descarga.

Em termos mais simples, a amônia é um gás natural que é uma parte nitrogênio e
três partes hidrogênio. Embora a amônia seja encontrada em alguns agentes de
limpeza comuns, ela pode ser tóxica ou até mortal, se usada incorretamente. Esta é
a razão pela qual a amônia geralmente não é usada em refrigeradores ou freezers
domésticos. A amônia é amplamente usada em grandes resfriadores comerciais
porque é mais barata de usar. Uma geladeira doméstica com compressor de amônia
é normalmente uma antiguidade.

Figura 3. Compressor duplo parafuso (Conan 1990).

3.2.1 Compressor duplo parafuso

O compressor é o componente mecanicamente mais complexo de um sistema de

refrigeração por compressão a vapor. Ele tem a função de fornecer um diferencial de
pressão de forma que o fluído refrigerante possa evaporar a uma temperatura
inferior à temperatura de condensação e assim retirar calor de uma fonte fria e
rejeitar esse calor para uma fonte quente (FIORELLI, 1995).

Na maioria das instalações frigoríficas, o compressor é o componente que mais

consome energia, influindo significativamente no custo operacional da instalação
(STOECKER; JABARDO, 1994). Assim, é fundamental o conhecimento do
comportamento dos compressores em função das diversas variáveis do ciclo
frigorífico.

Os compressores parafuso pertencem à classe dos compressores de deslocamento

positivo.

Os compressores parafuso possuem dois rotores principais, um macho e um fêmea,

que transportam e comprimem o gás refrigerante de forma contínua de um extremo
ao outro de seus eixos, sendo as aberturas de entrada e saída opostas em diagonal.

Ocorrem três fases básicas de compressão (figura 4): a sucção, a compressão e a

descarga. Na sucção o gás preenche continuamente a região entre os lóbulos dos
rotores macho e fêmea até o instante em que os lóbulos ultrapassam a região de
entrada. Na compressão o volume entre os lóbulos é reduzido e o gás é comprimido
progressivamente. Finalmente, o porto de descarga é descoberto e o gás
comprimido é descarregado.
A lubrificação dos compressores parafuso permite a operação com temperatura de
descarga dos gases a níveis muito baixos. Além disso, a melhor estanqueidade
interna propicia relações de compressão elevadas (até 20 kgf/cm 2).

A relação entre volumes (Vi) é definida como a relação entre o volume na cavidade
quando a abertura de entrada se fecha e o volume na cavidade quando a abertura
de descarga é descoberta.
 Figura 4. Estágios de Compressão: (a) O gás penetra no espaço entre os lóbulos; (b)
O gás ultrapassa a região de entrada e começa a ser comprimido; (c) O volume é
reduzido de acordo com a relação de compressão interna; (d) Descarga do gás
(CONAN, 1990).

3.3 Controle de capacidade em compressores duplo parafuso

O controle de capacidade é utilizado em compressores parafusos para variar a

quantidade de vapor comprimido, fazendo um balanço entre a capacidade do
compressor e a capacidade de refrigeração necessária para o sistema, em função
de variações de carga térmica.

Em um sistema de refrigeração o compressor é normalmente selecionado para que

seja capaz de satisfazer a maior carga possível de refrigeração. Geralmente, há
uma variação de carga térmica considerável em indústrias de pães congelados, em
função, principalmente, do processo. Isto significa que é sempre necessário
controlar a capacidade do compressor para que ela seja adequada à carga efetiva
do calor a ser removido, de acordo com a demanda e variação de carga térmica.

O controle de capacidade dos compressores é que mantém estável o parâmetro de

controle do sistema de refrigeração, que normalmente é a pressão de sucção ou a
temperatura do fluido secundário na entrada do tanque logo após passar pelos
evaporadores. Caso o compressor se mantivesse operando de maneira constante,
ou seja, gerando a mesma capacidade congelamento, e houvesse o aumento de
carga térmica, a temperatura de evaporação e a pressão de sucção aumentariam.
Em contra partida, se a carga térmica diminuísse e o compressor não reduzisse sua
capacidade congelamento ocorreria ao contrário, diminuiria a temperatura de
evaporação, podendo ocorrer o congelamento dos trocadores de calor ou desarme
dos compressores. Em ambos os casos a qualidade do produto poderia ser
comprometida. Por isso, é fundamental o controle de capacidade dos compressores
(MENDES; SOBRINHO, 2012).

Há várias maneiras de se fazer o controle de capacidade dos compressores,

algumas mais eficazes e outros menos, como o liga/desliga do compressor, o
estrangulamento do gás de aspiração entre o evaporador e o compressor, o desvio
do gás na descarga do compressor para a linha de sucção ou para o evaporador e a
utilização de inversores de frequência. (VENTURINI; PIRANI, 2005a).

Nos compressores parafuso os controles de capacidade mais usuais são através da

slide valve (SV) e através do inversor de frequência. A slide valve ou válvula interna
deslizante é o dispositivo mais comum utilizado para controlar a capacidade de um
compressor parafuso, a qual é acionada por pressão de óleo. A atuação desta
válvula impede que parte do gás na sucção seja comprimido. A slide valve fica
dentro do invólucro do rotor, se move paralelamente aos rotores e é responsável
pelo controle da quantidade de gás que entra na câmara, em função da demanda de
carga térmica, pois ela define o tamanho da região de compressão (MENDES,
2014).
4. ESTUDO DE CASO REDUÇÃO DE CONSUMO ENERGÉTICO EM
COMPRESSOR DE AMÔNIA DUPLO PARAFUSO POR COMPRESSÃO A VAPOR

O compressor duplo parafuso a ser estudado faz parte de um sistema de

refrigeração industrial de uma fábrica de pães congelados, visando atender às
necessidades de congelamento de um produto, ou família de produtos, através de
um túnel de congelamento contínuo em espiral (figura 5), e quatro túneis de
congelamento por ciclo (figura 6).

Figura 5. Túnel de congelamento em espiral, (Fonte, o autor).

O túnel de congelamento em espiral trabalha em um regime de - 30ºC, com uma

capacidade de congelamento de 3.040 kg/h, com carga térmica projetada de
440.000 kcal/h, o produto entra com temperatura entre 18ºC a 22ºC e sai a - 18ºC, o
sistema tem uma entrada e saída de produto não tendo abertura de portas após o
rebaixamento das temperaturas. O congelamento ocorre de forma contínua, tendo
como maior ponto de consumo energético o rebaixamento das temperaturas, pelo
tamanho do ambiente.
 Figura 6. Túneis de congelamento em ciclo, (Fonte, o autor).

Os túneis de congelamento por ciclo tem a capacidade unitária de congelamento de

aproximadamente 760 kg/h, totalizando 3.040 kg/h nos quatro equipamentos
contidos na fábrica. Sendo a alimentação manual por meio de carrinhos com o
produto, a abertura de portas dos túneis gera uma grande variação de temperatura,
dependendo da forma de trabalho dos operadores de produção no carregamento e
descarga. O equipamento trabalha em um regime de - 32ºC, tendo variações de
temperatura entre - 22ºC a - 30ºC. Como a dimensão dos equipamentos é menor o
rebaixamento de temperatura não traz um alto consumo energético dependendo do
regime de trabalho na sala de máquinas.

A figura 7, representa o fluxograma do ciclo do frio onde, o compressor está inserido,

o sistema conta com 3 compressores, dois duplo parafuso e um por pistão. O
compressor estudado é da marca VMC/HOWDEN (figura 8 e 9), modelo 255, com
capacidade térmica de 516.000 KCAL/H em um regime de - 37ºC/ - 10ºC, tendo a
potência de 600 cv.
 Figura 7. Fluxograma sistema de refrigeração (Fonte Mebrafe).

Figura 8,9. Compressor HOWDEN 600 cv, modelo 255 (Fonte, O autor).
Sabendo que além de um alto consumo energético, o regime de trabalho de
compressores parafuso fora das especificações de projeto, trará também um
desgaste prematuro dos componentes mecânicos e elétricos como: motor,
rolamentos, bombas de óleo, o estudo apresentado visa trazer alterações na forma
de operação do compressor estudado e na forma de trabalho dos operadores de
produção da fábrica.

4.1 Processo armazenamento e retirada de carrinhos nos túneis de congelamento

Os túneis de congelamento, como descrito anteriormente trabalham em um regime

de armazenamento e retirada manual dos produtos (figura 10), que ficam
armazenados em carrinhos de aço Inox e caixas vazadas de polietileno (PE), a
capacidade de cada equipamento é de 4 carrinhos. Esse equipamento tem
dimensões pequenas 1.50 m de largura x 3.80 m de comprimento x 2.10 m de altura
(figura 11), tendo a carga térmica menor em comparação ao túnel de congelamento
contínuo.

Figura 10. Exemplo de armazenamento e retirada de carrinhos túneis de congelamento (fonte, o

autor).
 Figura 11. Dimensões túnel de congelamento (fonte, o autor).

O sistema de cada equipamento conta com 4 ventiladores para distribuição do fluxo

de frio, e aletas individuais para uniformizar o ciclo de congelamento dos produtos,
cada túnel de congelamento tem carga térmica projetada de 42.750 kcal/h e vazão
de 48.000 m3/h, conforme fluxograma de projeto (figura 12).

Figura 12. Fluxograma túnel de congelamento(fonte, Mebrafe).

O sistema do túnel conta com três ciclos, que são:

 Carregamento: Os carrinhos são armazenados um por um e a frequência dos

ventiladores fica em 30 Hz.

 Congelamento: Os carrinhos ficam enclausurados, por tempo pré-definido

através de estudo de congelamento, a uma frequência de 60 Hz dos
ventiladores.

 Descarregamento: O túnel de congelamento através de um Andon sonoro e

luminoso, avisa que o tempo programado de congelamento acabou e os
carrinhos são retirados 1 por 1 do ultra.

Como mencionado anteriormente o processo produtivo na fábrica afeta diretamente

no consumo energético dos equipamentos do sistema de refrigeração e em especial
dos compressores, o abre e fecha das portas e a entrada do produto em
temperaturas positivas, aumenta as temperaturas e consequentemente a carga
térmica para o compressor, fazendo com que o mesmo trabalhe em certos
momentos acima da capacidade ideal e corrente de trabalho. Para demonstrar isso
podemos observar a partir do painel de controle (Figura 13), que mesmo com um
regime de trabalho - 32ºC, as temperaturas nos túneis de congelamento, variam até
10ºC, a cada abertura de porta.

Figura 13 – Painel de controle de temperatura túnel de congelamento, com variação de temperatura

(fonte, o autor).
4.2 Regime de operação compressor VMC/HOWDEN 600 cv

Como comentado no sub titulo anterior o regime de operação na sala de máquinas e

um dos pontos mais importantes para o bom desempenho, performance energética
e preservação do equipamento.
O compressor HOWDEN 600 cv tem a capacidade térmica de 516.000 kcal/h em um
regime de -10ºC/ - 37ºC, trabalhando com o set de temperatura de sucção de -5.0ºC
e temperatura de descarga de 54,5ºC e com pressão de descarga de 11.0 Bar
(figura 14).

Figura 14. Supervisório HOWDEN 600 cv (fonte, Mebrafe)

O equipamento em questão trabalha em um regime de pressão de sucção de 1.9

Bar de limite médio de operação, 1.8 Bar de limite inferior de operação e 2.0 Bar de
limite superior de operação (figura 15).
 Figura 14. Range de pressão de sucção compressor HOWDEN 600 cv (fonte, o autor).

Os limites pré programados de pressão de sucção influenciam diretamente na

funcionalidade do equipamento. Foi observado que o range dos limites estava muito
pequeno, pela flutuação que o processo e o próprio equipamento geravam .
Ao chegar ao limite inferior o compressor começava a frenar, isto ocorre por falta de
carga térmica.
No momento que a pressão superior de trabalho era atingida, entrava o inversor e a
potência do compressor chegava quase a 100%, consequentemente a flutuação na
corrente de trabalho e o consumo energético tinham uma flutuação muito grande
como demonstrado no gráfico de corrente do compressor (figura 15).

Figura 15. Gráfico de corrente compressor HOWDEN 600 cv (fonte, Mebrafe)

Após acompanhamento do regime de trabalho para rebaixamento de temperatura
dos equipamentos, junto ao operador de refrigeração, notou – se uma grande sobre
carga do equipamento estudado, o compressor nos 40 min de maior troca térmica a
potência máxima, sendo necessário em muitos momentos a entrada do inversor de
frequência.

Como o arranque ocorre no período noturno, não havia acompanhamento por parte
do responsável pela manutenção neste momento. Analisando o processo, foi
observado que o operado fazia o rebaixamento tanto do túnel de congelamento
contínuo, quanto dos túneis manuais com diferença de 20 min, forçando os
equipamentos a trabalharem fora do regime projetado e gerando um grande
consumo de energia elétrica.

Foi observado através de análise de gráficos fornecidos pela concessionária de

energia que em meses como janeiro que são muito quentes, o consumo quase
ultrapassava o limite de consumo contratado 850 Kw (figura 16).

Figura 16. Gráfico de consumo energético (fonte, concessionária de energia)

O óleo utilizado no compressor era do tipo mineral, sendo da marca Mobil Gargoyle
Arctic 300 (figura 17).
 Figura 17. Óleo Mineral utilizado no compressor HOWDEN 600 cv (fonte, o autor).

O uso de óleos minerais em aplicações de compressores industriais é considerado

ultrapassado. O óleo mineral, tem baixa viscosidade versus temperatura e baixa
resistência à oxidação. Lubrificantes à base de óleo mineral tendem a se degradar
rapidamente em novas tecnologias e compressores de alto rendimento. A alta
temperatura de operação causa uma queda significativa de viscosidade e desgaste
prematuro, gerando o atrito de metal com metal. A degradação do óleo mineral,
pode gerar verniz e lama no equipamento, e aumento no consumo de energia.

5 MELHORIAS IMPLEMENTADAS

Após o estudo de campo feito em cima do processo produtivo e do formato de

regime de operação do compressor HOWDEN 600 cv, foram levantados os
principais pontos críticos nos processos e aplicadas melhorias, para otimizar o
consumo energético do compressor e preservar seus componentes.
5.1 Melhorias processo produtivo

Inicialmente foi focado no processo produtivo, tendo em vista que seria o ponto
mais acessível para alterações.

Foram alterados os produtos produzidos nas duas linhas manuais de produção para
produtos da mesma família, para que ao em vez de serem armazenados os
carrinhos um por um, os mesmos fossem armazenados de uma só vez (figura 18),
evitando a abertura constante das portas. Tendo em vista, que a temperatura do
produto no momento da entrada girava em torno dos 20ºC, foi trabalhado junto ao
setor da qualidade alteração na receita do produto, gerando uma nova temperatura
final de 16ºC.

Figura 18. Armazenamento único de carrinhos (fonte, o autor).

A alteração no carregamento de carrinhos proporcionou, a mudança na retirada,

sendo que o congelamento uniforme do mesmo produto, proporcionou a retirada dos
quatro carrinhos de uma só vez, tendo uma única abertura de porta. Essas
alterações fizeram com que o pico de temperatura ocorre-se uma única vez e a
variação que era de - 22ºC a -30ºC, a cada novo ciclo de carregamento unitário,
ficasse entre -24ºC a -30ºC.
5.2 Alterações regime de trabalho compressor HOWDEN 600 cv

Após a análise dos principais pontos com necessidade de melhoria no regime de

trabalho do compressor HOWDEN 600 cv, foram adotadas algumas alterações para
preservação do equipamento e redução do consumo energético.
Como apresentado anteriormente o range de trabalho de pressão de sucção era
muito baixo, fazendo com o que qualquer flutuação de pressão fizesse com que o
compressor trabalhasse com a potência máxima, consequentemente a corrente de
trabalho do motor subia e o consumo energético também.
Foram alterados os limites superiores e inferiores de pressão de sucção (figura 19),
sendo que o médio ficou em 2.2 Bar por orientação da fabricante, foi adotado 2.6
Bar para o limite superior, para que em um eventual aumento de pressão o inversor
não entrasse e a potência de trabalho do compressor não fosse aumentada
constantemente, da mesma forma foram alterados os parâmetros do limite inferior,
para que em um momento de redução de carga térmica, o compressor não começa-
se a frenar, fazendo com que a recuperação de pressão e potência exigi-se muito do
compressor.

Figura 19. Alteração parâmetros de sucção compressor HOWDEN 600 CV (Fonte, o autor).
Foi alterado o regime de trabalho no momento de rebaixamento de temperatura dos
túneis de congelamento do processo produtivo, tendo em vista que a necessidade
dos equipamentos eram em momentos distintos. No processo anterior o
rebaixamento dos túneis de congelamento manuais era iniciado 20 min após o do
túnel contínuo. Como observado após acompanhamento do processo produtivo a
necessidade de uso dos túneis de armazenamento manual, tinha uma diferença de
quase 90 min em comparação ao túnel de congelamento contínuo, sendo então
adotado um regime de rebaixamento unitário de cada um dos quatro túneis de
congelamento manual e com diferença de 60 min, em comparação ao túnel de
congelamento contínuo.
Tivemos também a troca do tipo de óleo utilizado no compressor, sendo que o
lubrificante utilizado era do tipo mineral, e como apresentado anteriormente esse
tipo já está ultrapassado na aplicação em compressores industriais, pelo fato de que
alta temperatura de operação causar uma queda significativa de viscosidade e
aumento do consumo energético. Foi escolhido como substituto o óleo Kluber
Summit R200 sintético(figura 20), os óleos sintéticos tem um alto índice de
viscosidade, boa estabilidade de cisalhamento e excelente comportamento de fluxo
de baixa temperatura e alta temperatura, além de apresentarem uma diferença
significativa no período de troca em comparação aos óleos minerais, e redução no
consumo energético pois reduz o atrito dos componentes do compressor, fazendo
com o que o consumo energético também seja reduzido.

Figura 20. Óleo do tipo sintético Kluber Summit R 200 (fonte, o autor).
6 RESULTADOS

Após aplicação das melhorias propostas, tanto no âmbito do processo produtivo,

quanto do regime de trabalho do compressor HOWDEN 600 cv foram obtidos os
seguintes resultados no funcionamento da corrente de trabalho do compressor e
consumo energético do equipamento.

Figura 21. Corrente de trabalho do compressor após alteração(fonte, Mebrafe).

Como apresentado na figura 21, a corrente de trabalho tornou-se mais estável, e o

pico máximo que anteriormente era de 846 Amperes passou a ser de 747 Amperes,
isso além de reduzir o consumo, ajudou a preservar o motor do compressor.
Mesmo no mês de janeiro onde as altas temperaturas do verão exigem mais do
equipamento e consequentemente geram um aumento no consumo energético
houve redução do mesmo (figura 21), ficando muito longe do limite contratado pela
empresa.
 Figura 22. Demanda de consumo energético diário janeiro(fonte, concessionária de energia).

Essa redução de consumo fez com que a empresa reduzi-se a demanda de energia
contratada de 850 kW, para 780 kW (figura 23), tendo uma redução significativa com
custos com energia elétrica.

Figura 23. Demanda utilizada de energia 2022 (fonte, Concessionária de energia).

7 CONCLUSÃO

O presente artigo teve como motivação a apresentação de alterações no regime de

trabalho de um compressor tipo parafuso, tendo como objetivo a redução e
otimização do consumo energético, visto que na maior parte do tempo esse
equipamento operava fora das condições nominais de projeto e seu consumo de
energia apresenta grande variação em função do regime de trabalho. Em especial o
estudo foi executado nas operações de trabalho do compressor, mas também, a
partir da investigação dos gargalos de consumo notou-se a necessidade de
alterações no processo produtivo e utilização dos equipamentos, no que desrespeita
o armazenamento dos produtos nos túneis de congelamento, quanto necessidade
de rebaixamento de temperatura dos mesmo.
Podemos concluir que o bom uso das máquinas por parte dos operadores, tanto de
produção quanto de refrigeração afetavam diretamente o consumo de energia do
compressor estudado, tendo em vista que após mudanças nas operações o
equipamento começou a trabalhar de forma mais uniforme e com um menor risco de
desgastes prematuros dos seus componentes.
As alterações também fizeram com que além de um ganho com redução de
consumo energético, a empresa onde o estudo foi feito ganha-se em otimização do
processo produtivo, pelo fato das alterações reduzirem o tempo de retirada dos
carrinhos do túneis de congelamento.
Assim fica nítido que o envolvimento dos gestores e operadores, e estudo mais
aprofundado de toda a cadeia produtiva de uma planta fabril é muito importante,
para que sejam reduzidas manutenções desnecessárias e também alto consumo e
custo energético.
 REFERÊNCIAS

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Vale do Rio São Francisco, Petrolina , 2008

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de Caso. 2012. 113 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Faculdade
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Industrial e Comercial. 1. ed. Rio de Janeiro: Eletrobrás, 2005a. 316 p.

VENTURINI, O. J.; PIRANI, M. J. Eficiência Energética em Sistemas de Refrigeração

Industrial e Comercial – Manual Prático. 1. ed. Rio de Janeiro: Eletrobrás, 2005b. 75
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