MASP Método de Análise e Solução de Problemas
MASP Método de Análise e Solução de Problemas
MASP Método de Análise e Solução de Problemas
Resumo: A eficiência das indústrias hoje está diretamente ligada à qualidade de seus produtos e
serviços. A forma com que as empresas tratam os diversos tipos de problemas é um diferencial na
busca da qualidade total, a metodologia MASP atua nas mais diversas falhas, possibilitando detectar e
eliminar a causa na raiz. O objetivo desse artigo é descrever a aplicação da metodologia MASP em uma
empresa do setor de autopeças.
Palavras chave: MASP, 8D, Análise de Causa Raiz, Ferramentas de Qualidade.
1. Introdução
No passado, segundo Crosby (1990), a visão que se possuía a respeito da qualidade era de que
as empresas não acreditavam realmente que produtos livres de não conformidades fossem
possíveis de serem entregues aos clientes. Além disso, era comum a idéia de desempenho da
qualidade dada por “níveis da qualidade aceitáveis” – a medição da qualidade era realizada
através de índices e proporções. A qualidade era apenas uma característica desejável de um
produto, não necessariamente alcançada.
O desenvolvimento e avanço industrial ocorridos no século XX trouxeram grandes desafios
para as organizações, principalmente aquelas que fornecem para o mercado automotivo. A
qualidade no produto tornou-se requisito básico e não mais vantagem competitiva no
mercado. As organizações cada vez mais devem garantir e assegurar que os produtos
fornecidos possuam zero defeito, assegurando a satisfação do cliente e o sucesso do negócio.
“Boa qualidade reduz custos de retrabalho, refugo e devoluções e, mais importante, boa
qualidade gera consumidores satisfeitos” (SLACK et al., 2002).
Berger et al. (2012) afirmam que empresas passaram a observar que a implementação de
ferramentas da qualidade oferecem benefícios, e isso as fazem buscar entender melhor suas
propostas e possibilidades, com o passar do tempo, desde que a qualidade tem se mostrado
importante no processo de produção ou no atendimento, pessoas ligadas a ela vêm se
dedicando à criação e aperfeiçoamento de procedimentos e ferramentas, adaptando-as de
acordo com a necessidade para garantir que as empresas pudessem ofertar melhor qualidade
de seus produtos e serviços.
Campos et al. (2011) afirma que a qualidade de um serviço ou produto está relacionado a
habilidade para satisfazer requisitos percebidos como valor, entretanto, lembra que a
percepção de cada indivíduo difere uma da outra, por conta de suas necessidades e
expectativas. Ainda assim, assegura que as ferramentas de qualidade ajudam as empresas a
melhorarem a visão de seus processos, evitar falhas e não conformidades nos processos. No
entanto, existe uma dificuldade de as empresas integrarem essas ferramentas de gestão e o
custo da qualidade, que são os requisitos base de melhoria continua do processo produtivo
que agilizam a solução de problemas, buscam melhores resultados valendo-se de uma
Gonzalez e Martins (2008, p. 6) pontuam que 8D, conta com a participação dos funcionários
de chão de fábrica em sua aplicação, é um “método para melhoria corretiva dos processos
que, além de realizar a divulgação dos sucessos e fracassos obtidos das ações para todos os
envolvidos, habilita a aprendizagem individual e organizacional por meio do envolvimento e
divulgação da informação”.
Uberoi et al. (2004) relatam que a análise de causa raiz é amplamente utilizada para investigar
acidentes industriais importantes, e que os fundamentos de tal metodologia estão na
psicologia industrial e engenharia de fatores humanos, ainda apontam que historicamente a
medicina tem se baseado fortemente em abordagem quantitativa para a redução de erros e
melhoria da qualidade, o que fortemente envolve analisar as causas de um problema.
O objetivo do estudo, é descrever a aplicação da ferramenta MASP na melhoria da qualidade
do sistema produtivo de uma indústria do ramo de autopeças, visando a eliminação das não
conformidades. As não conformidades devem ser eliminadas de modo que não ocorra
reincidência, diante disso, questiona-se: como utilizar a metodologia MASP como base para
resolução de problemas em uma empresa do setor de autopeças automotiva?
A metodologia aplicada neste trabalho foi um estudo de caso, utilizando documentos de
reclamações internas e formulário gerado dos problemas, quanto a natureza da pesquisa,
caracteriza-se como qualitativa.
A metodologia MASP visa detectar problemas envolvendo 8 passos que compreendem uma
sequência de ações com finalidade eliminar totalmente o possível problema do processo
produtivo, são eles: 1. Formação de equipes multidisciplinar para resolução do problema; 2.
Descrição do problema; 3. Ação de contenção; 4. Determinação da causa raiz; 5. Definição das
ações corretivas; 6. Implementação das ações corretivas; 7. Ação de prevenção contra a
recorrência; 8. Parabenizar a equipe (GONZALES; MIGUEL, 1998).
2. REVISÃO BIBLIOGRAFICA
2.1 Ciclo PDCA
Para Alencar (2008), o PDCA tem por objetivo buscar resultados confiáveis e eficazes para uma
organização, através de um bom controle.
“O ciclo PDCA é um método gerencial de tomada de decisão, para garantir o alcance das metas
necessárias à sobrevivência de uma organização (WERKEMA, 1995) ”.
O ciclo PDCA, teve sua origem no ano de 1967 a partir do ciclo de Shewhart, com a criação do
Físico, Engenheiro e Estatístico Norte Americano Walter Andrew Shewhart. Conhecido por ser
o pai da qualidade, é o criador de ferramentas como o CEP e a carta de controle. Na década
de 50, o PDCA tornou-se famoso, com trabalhos realizados pelo americano William Edwards
Deming, no Japão. Posteriormente, Ishikawa consolidou fortemente a ferramenta, e dividiu
nas etapas conhecidas mundialmente até os dias atuais.
O PDCA apesar de antigo é um método muito difundido no mundo pela sua assertividade e
desempenho nas empresas e foi base de muitas ferramentas que evoluíram ao longo dos anos
por exemplo o DMAIC utilizado no Six Sigma. As empresas que utilizam essa ferramenta como
base de seus projetos, processos e ações alcançam resultados extremamente positivos.
A essência do Ciclo PDCA é a ideia de que as saídas de um processo normalmente formam
parte da entrada do processo subsequente, formando assim um circuito de realimentação das
informações para as tomadas de decisões sobre o controle da qualidade do processo (Mello,
2016). Por meio de suas etapas, espera-se que os resultados obtidos e também o próprio
processo sejam melhorados, formando um espiral de qualidade ascendente. A forma mais
utilizada do ciclo PDCA é um circuito de quatro fases: Planejar (Plan), Executar (Do), Verificar
(Check) e Atuar Corretivamente (Act) (BANAS QUALIDADE, 2005; JURAN 1998). De acordo com
Juran (2008) e Mello (2006), o ciclo PDCA segue a sequência abaixo:
• Planejar – São estabelecidos os objetivos e os processos a serem controlados, visando
atender os requisitos do cliente e as políticas do próprio sistema de gestão.
• Executar – É a fase de implementação dos processos.
• Verificar – É a fase que os processos e os resultados são registrados e avaliados quanto as
políticas, objetivos e requisitos estabelecidos para o produto ou serviço.
• Atuar corretivamente – Esta fase inclui a seleção e tomada de ações corretivas para evitar a
repetição da situação problema, indesejável ou não conforme com os requisitos estabelecidos
Para Campos (2004), o PDCA é um método simples e objetivo bastante utilizado para resolver
problemas de qualidade, que tem como principal entrega a gerencia dos processos. Ainda de
acordo com Campos (2014), o problema é definido como resultados indesejáveis de um
processo, sendo assim, é um item de controle que não atinge o resultado desejado.
O ciclo PDCA não é utilizado apenas para detectar não conformidades, mas principalmente
para evitar que elas aconteçam. Isso implica na tomada de ações preventivas, que atuam antes
que o problema ocorra.
De acordo com Figueira (2007) a operação ideal de um sistema de gestão tem como foco
situações controladas de não conformidades potenciais, garantindo a eficácia e a eficiência
dos processos. O equilíbrio inteligente entre a eficácia e a eficiência, aumenta a probabilidade
o cliente do processo ficar satisfeito, a partir do uso adequado dos recursos disponíveis para
tal.
Segundo Shoji (1997) o método do PDCA é um sistema para elaborar a melhoria contínua, a
fim de atingir o alvo ou níveis de desempenho cada vez mais altos. A conclusão de um giro do
ciclo será o início do próximo ciclo e assim sucessivamente. Seguindo a ideia de melhoria
contínua, o processo sempre pode ser estudado novamente e um novo processo de melhoria
poderá ser iniciado.
2.2 Método de Análise e Soluções de Problemas (MASP)
Campos (1992) apresenta um método de solução de problemas baseado na estratificação de
cada uma das etapas do ciclo PDCA. O MASP desenvolvido por Campos (1992) é dividido em
oito grandes etapas: Identificação do problema; Observação; Análise, Plano de Ação; Ação;
Verificação; Padronização; Conclusão. Segundo Carpinetti (2010), o MASP é definido como
uma versão mais detalhada do ciclo PDCA. A abordagem feita em cada uma dessas etapas e
também sua relação com o PDCA é mostrado na figura abaixo.
Após definição das causas raízes o time realizou a validação das mesmas retornando até da
linha de fabricação e simulando e constando os efeitos causados por cada causa raiz
ocorrendo de maneira isolada e em conjunto, como resultado as causas raízes foram
validadas.
4.1.4 - Plano de Ação e Verificação das ações
Com o objetivo de eliminar as causas raízes identificadas e prevenir a recorrência da falha no
cliente final, o time definiu um plano de ação abrangendo todas as ações, para cada ação foi
definido prazo e responsável pela implementação, sendo elas:
1 - Desenvolver e implementar uma estação poka-yoke de montagem do mancal para garantir
a presença e posicionamento correto da mola prato e arruela do mancal;
2 - Atualizar trabalho padronizado, plano de trabalho (documentação de processo) quanto ao
novo método de montagem e inspeção;
3 - Treinar operadores quando ao novo método de montagem;
4 - Alterar Layout com nova ordem de montagem do mancal para realizar a operação antes da
inspeção visual;
5 - Atualizar Fluxograma da célula para novo fluxo;
6 - Atualizar PFMEA quanto ao novo modo de falha e ações descritas acima.
4.1.4 - Padronização
As ações implementadas para esta ocorrência foram padronizadas e estendidas para as
demais linhas de produção da fábrica, assegurando assim que não haverá ocorrências
similares em outros clientes ou em outros produtos.
5. CONCLUSÕES
Todo este processo possui documentação ativa no departamento de qualidade da empresa, e
pode ser auditada quanto a cada etapa, bem como realizar check de todas as evidências deste
processo de análise através do número de MASP SA_009_18.
É possível concluir que mesmo tratando-se de uma ferramenta, com muitos anos de
atualização, o PDCA/MASP é plenamente capaz de identificar o problema, proteger o cliente,
analisar e validar potencias causas raízes, elaborar plano de ação para eliminar e prevenir
novas ocorrências, padronizar e abranger este plano para linhas de produto de processo
similares e validar se todo o processo fora realizado de maneira eficiente e eficaz.
Com isso a empresa que o aplicar estará economizando com futuros custos de não qualidade
bem como construindo diferencial de mercado quando ao nível de qualidade de seus
produtos, e atualmente com níveis financeiros bem nivelados entre as empresas possuir o
diferencial em qualidade pode contribuir no “desempate” tanto para o ganho quanto para a
manutenção dos negócios.
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