UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

INDUSTRIAL REX LTDA

Relatório de Estágio Supervisionado I
Período: 16/05/2010 á 10/09/2010

Pedro Marcus Bodnar

Matrícula - 09137031

André Walzburger
Orientador

“Concordamos com o conteúdo do relatório”

Data: 10/09/2010

_________________________________

Braço do Trombudo, Setembro de 2010.

 Industrial Rex Ltda
Rua Duque de Caxias, 667– Centro
Braço do Trombudo – Santa Catarina
CEP 89178-000 – Brasil
Fone: (047) 3547-9999
Email: [email protected]
Site: www.rex.com.br

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Agradecimentos

Agradeço à empresa Industrial Rex Ltda. pela oportunidade de estágio,

que contribuiu em muitos sentidos em minha carreira
tanto acadêmica quanto profissional.

Ao gerente do Laboratório de Qualidade e supervisor

André Walzburger, que sempre me orientou dentro da empresa
da melhor forma possível.

Aos meus colegas de serviço, José Rubens Floriani, Patrick Baade e Raquel Truppel,
que sempre me ajudaram quando possível
e me ensinaram valiosas lições de comportamento e ética dentro da empresa.

Em especial ao meu colega Cristian Kirschnerr,

pelas sugestões e informações a respeito do trabalho desenvolvido.

Aos professores Pedro Novaes e Hazim Ali Al-Qureshi,

por oferecer conhecimentos essenciais para a conclusão deste relatório.

Ao professor Germano Riffel,

que além de auxiliar com os projetos desenvolvidos
também instigou meus interesses sobre cada detalhe sobre um produto.

Aos integrantes do setor de Engenharia,

que prestaram-me ajuda dentro e fora da empresa.

Agradeço também ao meu colega de curso e estágio João Pedro Duarte Tschumi,
pelas discussões e idéias que surgiram em todo este período de estágio.

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Sumário

1. Introdução ......................................................................................................................... 5
2. Controle de Qualidade ..................................................................................................... 6
2.1. Metalografia ........................................................................................................ 6
2.1.1. Preparação da Amostra ....................................................................................... 6
2.1.2. Interpretação da Microestrutura ........................................................................... 8
2.2. Ensaio de Dureza .............................................................................................. 11
2.2.1. Dureza Rockwell ................................................................................................ 11
2.2.2. Dureza Vickers ................................................................................................... 12
2.3. Ensaio de Tração .............................................................................................. 12
2.4. Análise Dimensional.......................................................................................... 14
2.4. Análise Visual.................................................................................................... 14
3. Problema de Descarbonetação no Processo de Coalescimento ............................. 15
3.1. Coalescimento .................................................................................................. 15
3.2. Introdução ao Caso ........................................................................................... 16
3.3. Fundamentação Teórica ................................................................................... 18
3.4. Desenvolvimento............................................................................................... 18
3.5. Resultados e Discussões .................................................................................. 20
3.6. Conclusão ......................................................................................................... 23
4. Analise da Produção do Tirefão ................................................................................... 24
4.1. Tirefão ............................................................................................................... 24
4.2. Introdução ao Caso ........................................................................................... 25
4.3. Fundamentação Teórica ................................................................................... 25
4.4. Desenvolvimento............................................................................................... 25
4.5. Resultados e Discussões .................................................................................. 26
4.6. Conclusão ......................................................................................................... 32
6. Referências Bibliográficas ............................................................................................ 34
7. Anexos ............................................................................................................................. 35
Anexo A – Histórico da Empresa ............................................................................. 35
Anexo B – Cronograma das Atividades Realizadas................................................. 36

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1. Introdução

Este relatório tem como finalidade descrever as atividades realizadas no estágio

curricular supervisionado na Industral Rex Ltda. empresa metalúrgica fabricante de
fixadores, como porcas, arruelas, barras roscadas, rebites, hastes e a mais variada linha de
parafusos. Junto às atividades estão incluídos alguns conhecimentos teóricos que
justificam a realização das mesmas.
O ensaio teve vínculo ao laboratório da Garantia de Qualidade, onde se designou
três principais funções, sendo elas as atividades rotineiras, o acompanhamento do
tratamento térmico de coalescimento nos rolos de fio máquina e arame e o
acompanhamento da produção do tirefão, parafuso empregado na fixação de placas de
apoio para trilhos de trem.
As atividades rotineiras se resumiam a ensaios e análises na linha de produção,
bem como ensaios de tração e dureza, análises visuais e dimensionais e metalografia.
O acompanhamento do coalescimento foi realizado para avaliar a efetividade do
mesmo. Junto á este acompanhamento foi procurada uma solução para os problemas de
descarbonetação.
Finalmente, o acompanhamento da produção da linha de parafusos tirefão foi feito
porque a produção deste é recente na empresa, que visa investir ainda mais no setor
ferroviário.

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2. Controle de Qualidade

O setor de Garantia de Qualidade é importante na empresa, pois irá garantir a

qualidade dos produtos á serem vendidos, isto é, irá garantir que o produto condiz com o
que é especificado pelo cliente ou normativamente. Cabe ao Laboratório de Garantia de
Qualidade executar análises no material ao longo do processo produtivo, para que seja
possível detectar defeitos e impedir que eles se agravem ao longo da produção.
Isso tudo para que o elemento de fixação produzido dentro da empresa esteja
dentro do especificado, que por sua vez irá garantir a satisfação do cliente por obter um
produto condizente com o especificado. Estas especificações do elemento englobam suas
dimensões, propriedades mecânicas e propriedades químicas, como por exemplo,
resistência á oxidação.
As atividades realizadas rotineiramente estão listadas a seguir.

2.1. Metalografia

A metalografia é uma atividade conhecida por revelar a microestrutura dos

materiais. Porém, para que esta microestrutura seja corretamente visualizada, o
metalógrafo deve tomar alguns cuidados essenciais para que a aparência final da amostra
não mascare as verdadeiras características do material.
A metalografia rotineira é usada para fazer o controle do coalescimento dos fornos
e controle da atmosfera de têmpera e cementação. Para o controle do coalescimento, é
necessário medir a microdureza do material e observar se há descarbonetação. Para o
controle dos fornos basta observar se há irregularidades microestruturais na peça, como
descarbonetação ou, quando for o caso, uma camada mal cementada.
O coalescimento dentro da empresa é realizado no material ainda em forma de fio
máquina, com intuito de conferir maior ductibilidade ao material. Sendo assim, a amostra
é em formato de fio com diâmetro que pode variar geralmente de 3 á 30 mm. Já no
controle dos fornos de têmpera e cementação, a metalografia é feita em parafusos que
recentemente saíram dos fornos.
A preparação metalográfica das amostras é similar em quase todo o processo,
porém, alguns detalhes devem ser ressaltados em cada caso.

2.1.1. Preparação da Amostra

Com a amostra em mãos, deve-se selecionar a melhor região para a análise. No

controle do coalescimento, a medida de dureza independe da secção da amostra, porém,
para observar a descarbonetação é de extrema importância que o corte seja transversal,
pois em um corte longitudinal é difícil garantir que a parte do fio-máquina á ser
visualizada corresponde ao meio da peça, e neste caso a camada descarbonetada
pareceria maior do que a real.

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 Figura 1 – Esquema mostrando como um corte longitudinal não centrado pode mascarar a
verdadeira extensão da descarbonetação do material.

Quando tratamos da análise da atmosfera dos fornos de têmpera e cementação

em fixadores, objetiva-se observar a eficiência do tratamento principalmente na região da
rosca, pois a cementação e a possível descarbonetação ocorrem superficialmente. Neste
caso, a razão de cortarmos transversalmente uma peça para observar eventos na
superfície do material se torna insignificante quando comparado a necessidade de
observar a rosca de um parafuso.
As peças são cortadas na Cut-off, desbastadas no esmeril quando resta rebarba e
finalmente lixadas em uma lixa-esteira de granulação grosseira, para garantir a
planicidade da peça antes de ser embutida. É aberta uma excessão para parafusos
pequenos, que por não poderem ser cortados na Cut-off, opta-se por esmerilhar o
parafuso até a metade, seguido da lixa grosseira. Isto é feito com o auxílio de um pedaço
de madeira, onde se martela o parafuso contra a madeira até metade do parafuso entrar,
e então a parte para fora da madeira é removida.

Figura 2 – Esquema mostrando o parafuso inserido na madeira, para facilitar seu manuseio.

Deve-se tomar extremo cuidado para não queimar a peça durante o corte,
esmerilhamento e lixamento da peça. A queima da peça irá modificar sua microestrutura,
e para conter a temperatura promovida pelo atrito deve-se manter a peça resfriada com
água.
O embutimento é necessário na maioria dos casos, porque além de facilitar o
manuseio da peça é também importante para a posterior visualização das extremidades
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da amostra. A peça é embutida com baquelite, uma resina termofixa que é muito utilizada
por ser de baixo custo e ter bons resultados. Deve-se ater á manter a pressão entre 150 e
200 kgf/cm², pois caso a pressão seja insuficiente, a baquelite não preenchera todo o
espaço dentro do molde e por ser termofixa, não poderá ser refundida. Caso o
embutimento tenha sido frustrado, não há outra saída senão tentar remover as amostras
da baquelite mal formada e realizar um novo embutimento.
Após embutir a peça segue-se para a etapa de lixamento. É recomendado lixar os
cantos vivos da peça embutida - na parte superior para ficar mais confortável segurar, e
na parte inferior para diminuir o risco de rasgar a lixa.
O lixamento é feito nas lixas 120, 360, 600 e 1200 consecutivamente, sempre
virando a peça 90º na troca de lixas. A peça é rotacionada nas trocas de lixa para ficar fácil
observar quando os riscos mudaram de direção na totalidade da amostra, que é o
momento certo para passar para a próxima lixa, de menor granulometria. Este macete é
importante porque quando os riscos se orientam de forma homogênea na nova direção,
significa que a superfície possui apenas um plano.
O polimento, realizado com alumina, tem a função de tirar as imperfeições do
ultimo lixamento, deixando a amostra com uma superfície livre de riscos.
Tratando-se do controle de coalescimento, a peça é atacada após medir a
microdureza, pois com a microestrutura revelada fica mais difícil observar a impressão no
material.
O ataque é realizado com nital de aproximadamente 5%, ou seja, 5% de ácido
nítrico e 95% de álcool, finalmente revelando sua microestrutura.

2.1.2. Interpretação da Microestrutura

Depois de revelada a microestrutura, há diversas análises a serem verificadas em

uma amostra. Estão citadas as propriedades microestruturais mais comuns, que são
observadas cotidianamente dentro da empresa.
Têmpera: A têmpera é feita para que surja a fase martensítica no material,
caracterizada por grãos pretos em forma de agulhas. Estas agulhas pretas encontram-se
intercaladas com uma fase branca, que é a austenita que não se transformou em
martensíta. Ainda pode ser encontrado ferrita na microestrutura, pois estas ligas são
hipoeutetóides, e nem sempre a temperatura de austenitização é respeitada.

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 Figura 3 – Fotomicrografia de um aço SAE 10B22 mostrando a microestrutura martensítica,
representada pela região preta. Ampliação de 400x.

Coalescimento: Pode variar bastante de fornada em fornada, pois nem sempre o

coalescimento será completo. O produto final almejado é a cementita globulizada, ou
esferoidita. A perlita se desmancha, e a cementita presente coalescerá e ficará dispersa
em uma matriz ferrítica.

Figura 4 – Fotomicrografia de um aço SAE 1015 coalescido. A cementida globular é encontrada

como pequenos pontos pretos espalhados na matriz ferrítica. Ampliação de 1000x.

Cementação: Ao passar por uma atmosfera altamente carbonetante em

temperaturas de austenitização, o material acaba absorvendo parte desse carbono que

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ficará na superfície do material, que seguido de rápido resfriamento irá conferir maior
dureza superficial, devido à formação de martensíta em grandes proporções.

Figura 5 – Fotomicrografia de um aço SAE 10B22 cementado. A camada superficial possui uma
fração maior de presença de martensíta. Ampliação de 400x.

Descarbonetação: Pode aparecer tanto no coalescimento quanto na têmpera.

Pode ser identificado pela falta de carbonetos na superfície, restando apenas ferrita, que
proporcionará maior ductibilidade na superfície do material.

Figura 6 – Fotomicrografia de um aço SAE 1015 descarbonetado. A camada superficial não apresenta
significativa quantidade de cementita, além de um eventual crescimento de grãos. Ampliação de 100x.

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2.2. Ensaio de Dureza

A dureza é uma valiosa informação sobre o material de produção. Garantindo uma

baixa dureza no material de produção, estar-se-ia evitando complicações como desgaste
excessivo de ferramentas ou geração de trincas no processamento da peça. Por outro
lado, uma alta dureza ao produto final poderia estar associada á um alto limite de tração,
e por fim, uma dureza excessivamente alta ao produto final pode revelar grande
fragilidade á este.
Estas propriedades mecânicas associadas á dureza só podem ser deduzidas quando
utilizamos a dureza comparativamente, ou seja, estas deduções a partir do valor de
dureza só são validas quando tratamos do mesmo material.
A Garantia de Qualidade costuma utilizar as escalas Rockwell B (HRB), Rockwell C
(HRc) e Vickers (HV). É importante o uso da mesma escala para facilitar comparações e a
comunicação dentro da empresa.

2.2.1. Dureza Rockwell

O ensaio de dureza Rockwell é o mais simples de ser realizado, pois é rápido e

requer pouca prática e pouca habilidade do operador. É uma escala bastante conhecida
dentro da empresa, pois é utilizado em linhas de produção. Outra grande vantagem é que
a dureza superficial pode ser feita sem danificar significativamente a peça.
Com as faces paralelas e devidamente lixadas, a peça sofre a carga constante do
penetrador. A profundidade da penetração após a retirada da carga dará origem á um
valor de dureza que será exibido no visor do durômetro. A retirada da carga é realizada
para que haja a recuperação elástica da peça, onde a dureza acusada deve estar
diretamente relacionada à deformação plástica. Variando a carga e a ponteira, pode se
obter diferentes escalas de dureza, e as utilizadas na empresa são:
Rockwell B: realizada com esfera de aço com 1/16” de diâmetro e com a carga de
100 kgf. É empregada nas medições de materiais relativamente macios, que dentro da
empresa são todos os aços que ainda não sofreram tratamentos térmicos, como têmpera
e cementação.
Rockwell C: realizada com penetrador cônico de diamante e com carga de 150 kgf.
É empregada nas medições de materiais endurecidos, como produtos que sofreram
tratamentos térmicos de endurecimento ou até mesmo ferramentas de produção.
O durômetro possui um suporte para medir dureza em peças cilíndricas, porém,
não é recomendado quando o diâmetro da peça é pequeno. A dureza só pode ser medida
em peças cilíndricas grossas porque a relação entre tamanho do penetrador e diâmetro da
peça é pequena e pode ser desprezada, aceitando a superfície arredondada como um
plano.

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 Figura 7 – Esquema da peça sobre o suporte do durômetro de um corpo de prova plano e um corpo
de prova cilíndrico.

2.2.2. Dureza Vickers

A dureza Vickers é obtida em um microdurômetro, pela impressão de uma

pirâmide de diamante na peça. A pirâmide do microdurômetro é tão pequena que é
possível calcular a dureza de cada componente microestrutural, além de camadas muito
finas que um durômetro comum não conseguiria. Para extrair valores de dureza, basta
medir a diagonal do losango marcado no material, podendo ser medida tanto no
microdurômetro, que possui uma escala com precisões micrométricas no visor, ou no
microscópio óptico, do qual o software disponibiliza ferramentas que já exibem os valores
de dureza em HV.
A carga da impressão pode variar de 15g á 1000g, que será escolhida dependendo
do caso. Cargas pequenas podem acusar apenas a dureza de um microconstituinte,
enquanto cargas maiores acusariam uma média da dureza dos microconstituintes. O
segundo caso é o mais requerido para fins produtivos, pois o que importa é saber a dureza
total do material, e não de cada componente microestrututal. Isto não significa que
sempre se usa a carga máxima, pois em muitos casos deseja-se saber a dureza superficial,
que cargas menores seriam mais próprias por causar impressões de tamanho igual ou
inferior ao da camada.
A escala Vickers se destaca por ter uma escala contínua, que facilita comparações
de materiais de diversas durezas. Porém, como principal desvantagem do método pode
ser citado a necessidade de um acabamento superficial isento de riscos aliado quase
sempre á necessidade de embutir a peça para facilitar seu manuseio e garantir que a peça
fique firme na base, exigindo tempo e habilidades metalográficas do operador.

2.3. Ensaio de Tração

O ensaio de tração consiste em alongar uniaxialmente um corpo de prova e ver a

resposta do mesmo, que irá resistir a este alongamento. Assim pode ser gerado um
gráfico de força versus deslocamento, ou o mais conhecido gráfico de tensão versus
deformação. O corpo de prova é fixado pelas extremidades á maquina que deslocará o
bloco móvel tracionando este corpo de prova. A resposta é dada em valores de força, mas

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que ao inserir a área do corpo ao software conectado á máquina, os valores de tensão
também serão exibidos.
O gráfico tensão versus deformação é importante porque revela diversas
propriedades mecânicas dos materiais, como módulo de elasticidade, limite de
elasticidade, tensão máxima, tensão de ruptura, resiliência, tenacidade, etc.
O mais conhecido dos ensaios no campo da engenharia também tem forte atuação
no controle de qualidade de fixadores. Este ensaio é realizado em toda linha de parafusos
e porcas, com exceção dos cementados, que passam por outro ensaio. Antes de receber o
acabamento superficial, os fixadores que passam ou não pelo processo de têmpera e
revenimento são ensaiados para verificar se o limite de tração condiz com o especificado
para cada classe (escala métrica) ou grau (escala em polegadas).
Os ensaios são realizados no próprio fixador, e em alguns casos, quando o cliente
solicita, também são realizados testes no corpo de prova usinado, permitindo que o
alongamento e a estricção sejam medidos. Em alguns casos, quando é solicitada do
fixador certa resistência ao cisalhamento, é realizado o ensaio de cisalhamento.
Para parafusos, a máquina de tração oferece dispositivos onde é possível rosquear
o parafuso, que deve ser rosqueado a até pelo a mesma distância de diâmetro para
dentro do dispositivo, para garantir que a rosca do parafuso irá suportar a carga e que
este romperá na sua secção transversal. Para porcas, utiliza-se um parafuso resistente o
suficiente para garantir que a fratura ocorra na rosca da porca, e não no parafuso.

Figura 8– (a) Esquema do ensaio de tração em um parafuso, com o dispositivo rosqueado. (b) Esquema do
ensaio de tração em uma porca, com auxílio de um parafuso.

Os ensaios em parafusos são programados para não romperem o corpo de prova,

já que a ruptura é indesejável por causar dificuldades na hora de remover o parafuso do
dispositivo. Em alguns casos o parafuso rompe antes da previsão da máquina, revelando
que este fixador é mais frágil que os demais. Isso pode ser concluído porque a máquina
cessa o alongamento quando o parafuso começa a estriccionar, comportamento típico de
materiais dúcteis. O parafuso frágil não irá apresentar uma queda prolongada na tensão
de engenharia, fruto da estricção, rompendo antes que esta queda seja percebida pela
máquina. Quando isso ocorre, é realizado ensaios de dureza para assegurar-se que se
trata de um parafuso frágil, já que a fragilidade é uma propriedade indesejável por
apresentar fraturas catastróficas.

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2.4. Análise Dimensional

A análise dimensional é uma atividade que requer certa responsabilidade em sua

realização, pois as cotas devem ser medidas com a maior precisão possível para se
assegurar que os valores medidos são condizente ás medidas reais da peça.
As medidas dos parafusos devem estar dentro do estipulado para cada um deles,
pois só assim a peça real será confiável ao desenho da mesma, garantindo a satisfação do
cliente.
Estas análises são feitas com paquímetros e em casos específicos, com um projetor
de perfil. Os operadores são capacitados para realizar a análise dimensional em uma
amostragem de cada lote produzido, para que se houver alguma irregularidade no fixador,
a máquina que fabrica o fixador possa ser devidamente regulada para que as
irregularidades não se manifestem ao longo da produção. Quando o cliente solicita um
relatório com as medidas do parafuso produzido, a Garantia de Qualidade se prontifica a
medir as dimensões do parafuso.

2.4. Análise Visual

A análise visual se diferencia da dimensional por analisar possíveis falhas no

parafuso, e principalmente o acabamento superficial. Todo o parafuso emitido pela
empresa que tem acabamento superficial passa por um exame visual para ver se a camada
protetora do parafuso está preservada.
Os acabamentos mais utilizados dentro da empresa são a zincagem eletrolítica,
zincagem a fogo e organometálicos. A zincagem eletrolítica ainda pode ser feita com três
passivadores diferentes, que irão influenciar na eficiência anti-corrosiva e na coloração. O
que deve ser analisado após o acabamento é a coloração e o brilho da peça, que pode
revelar uma camada anti-corrosiva menor quando apresentar coloração fraca e pouco
brilho.
Ao serem expedidos, os parafusos ainda passam por outra analise visual para
verificar a conservação da camada. Caso a peça apresente algum tipo de corrosão, seja
branca ou vermelha, o parafuso recebe novamente o acabamento superficial.
Quanto a defeitos no corpo do parafuso, qualquer anomalia deve ser estudada,
para ver se é preciso retrabalhar, realizar algum reparo ou sucatear o lote. Alguns defeitos
típicos podem ser citados, como rebarbas, rugosidade superficial, roscas amassadas,
trincas.

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3. Problema de Descarbonetação no Processo de Coalescimento

3.1. Coalescimento

O coalescimento é um tratamento térmico que irá esferoidizar os carbetos

encontrados no material. Tratando-se de aços de baixo carbono, a cementita presente na
perlita irá tomar forma esférica, sendo agora chamada de cementita globulizada, ou
esferoidita. Basta aquecer o material á temperaturas próximas de A1 que a microestrutura
tomará sua forma mais estável, pois a área de contornos entre a cementita e o ferro α
quando a cementita está em forma esférica é menor.

“Se uma liga de aço com microestrutura perlítica ou bainítica é aquecida e mantida
em uma temperatura abaixo da temperatura eutetetóide por um período de tempo
suficientemente longo, uma outra microestrutura irá se formar. Ela é chamada de
cementida globulizada. Ao invés de lamelas alternadas de ferrita e de cementida
(perlita) ou da microestrutura observada para a bainita, a fase Fe3C aparece como
partículas com um aspecto esférico, dispersas em uma matriz continua de fase
alfa.”[CALLISTER,2008]

Chiaverini cita 3 diferentes curvas de temperaturas para o processo de esferoidização

da cementita, que também são usados dentro da empresa:

Figura 9 – Principais curvas para o processo de coalescimento.

1- Aquecimento a uma temperatura logo acima da linha inferior de transformação,

seguido de esfriamento lento.
2- Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas que estão logo acima
e logo abaixo da linha de transformação inferior.
3- Aquecimento por tempo prolongado a uma temperatura logo abaixo da linha
inferior da zona crítica.
A redução da dureza e aumento da ductibilidade ocorre devido á menor restrição
do movimento de discordâncias, que destaca o coalescimento como um importante
tratamento térmico no processo de produção de parafusos e demais fixadores. A menor
resistência a deformação do material é de extrema importância para os processos de
conformação e laminação a frio. É vantajoso para a vida útil das ferramentas, pois quanto
menor a resistência a deformação, menos será exigido da ferramenta, e vantajoso para a

15
peça produzida, que terá um melhor acabamento, além de reduzir as possibilidades da
aparição de trincas e outras irregularidades.
O controle do coalescimento consiste em analisar a dureza do material e sua
possível descarbonetação. Aproveitando que a amostra deve ser embutida e polida para
analisar sua micro-estrutura, a dureza é medida no micro-durômetro, que irá apresentar
resultados em HV. Para facilitar comparações entre o material coalescido, a dureza em HV
é convertida em HRB pela normal ASTM A-370. É estipulado um valor máximo de dureza,
em HRB, para cada material coalescido, que só será aprovado caso a dureza se encontre
abaixo desse valor.
Quando a dureza se encontrar acima deste limite, um Registro de Não
Conformidade é aberto juntamente á uma Ordem de Retrabalho, para que o material seja
novamente coalescido.
Depois de medir a dureza a peça é atacada para que sua microestrutura seja
revelada, possibilitando que a descarbonetação seja identificada. A aprovação do material
independe do nível de esferoidização dos carbonetos, pois para a produção é importante
apenas que a dureza esteja dentro do permitido, porém, á título de curiosidade e
conhecimento, é anotado a porcentagem de esferoidização ocorrida na cementita
juntamente á corrida do material, para correlacionar níveis de coalescimento á suas
curvas de temperaturas e também á matéria-prima de diversos clientes.
A descarbonetação é identificada pela falta de carbonetos na superfície, que pode
ocorrer em diferentes intensidades. Dentro da empresa, a descarbonetação é dividida em
3 tipos:

Descarbonetação Tipo 1 É a condição em que se apresenta ferrita livre á uma distância

mensurável da superfície, ou seja, perda total de carbono.
Descarbonetação Tipo 2 É caracterizada por uma perda de mais de 50% do carbono
base á uma distância mensurável da superfície.
Descarbonetação Tipo 3 É caracterizada por uma perda de menos de 50% do carbono
base á uma distância mensurável da superfície.
Tabela 1 – Tipos de descarbonetação. Tabela retirada do caderno de “Instruções de Trabalho: Padrão para
Aprovação de Material Coalescido” com permissão da Indrustrial Rex Ltda.

Cabe ao observador estipular a porcentagem de carbono perdida para a atmosfera,

assim como o nível de esferoidização da cementita, pois não há ferramentas que
permitam dizer quantitativamente estes valores.
A extensão da descarbonetação é medida com o auxílio do software do
microscópio óptico, que vem com ferramentas para medir distâncias nas imagens
metalográficas.

3.2. Introdução ao Caso

Foi notado que a descarbonetação no processo de coalescimento ocorria em quase

todos os casos em materiais de diâmetros abaixo de 5,5 mm. Estes materiais chegam à
empresa com diâmetro de 5,5 mm e para chegar a seu diâmetro final, são trefilados. Estas
reduções de área podem chegar a aproximadamente 80%.
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 A descarbonetação em materiais é muito indesejável, pois dentro da empresa não
há meios de recuperar o material descarbonetado, tornando-o inutilizável em alguns
casos. Em outros casos, quando a descarbonetação não foi intensa, o material pode ser
reclassificado e utilizado na produção de fixadores de menor responsabilidade. Um aço
SAE 1015 que sofreu descarbonetação Tipo 2 (mais de 50% de carbono perdido), por
exemplo, pode ser utilizado na produção de parafusos que seriam produzidos com aço
SAE 1004.
O material descarbonetado, de modo algum deve ser utilizado para a produção de
fixadores. Utilizando materiais descarbonetados, o fixador produzido com este material
estará muito comprometido. Essa descarbonetação vai interferir tanto no processo de
têmpera quando no de cementação.
A falta de carbono na superfície de materiais temperados vai impossibilitar a
formação de martensíta na região, prejudicando radicalmente a eficiência da rosca do
fixador.

Figura 10 – Descarbonetação superficial em um parafuso temperado. A camada superficial da rosca

apresenta ferrita, micro-constituinte mais dúctil que a martensíta do núcleo. Ampliação de 100x.

Na cementação, a descarbonetação leve e de pouca profundidade não irá acarretar

em grandes problemas, pois a superfície receberá carbono da atmosfera do forno, já que a
intenção deste tratamento é aumentar a dureza superficial de parafusos chipboards, auto-
brocantes, auto-atarraxantes e parafusos para plásticos, que necessitam de dureza
superficial para penetrarem no meio em que são utilizados.
A descarbonetação excessiva, por sua vez, irá causar um efeito indesejável
também conhecido por efeito sanduiche. Após a camada cementada haverá uma faixa de
material descarbonetado, consideravelmente dúctil quando comparada á camada
cementada da superfície e ao núcleo temperado, que apresentará martensíta, porém em
menores quantidades que a superfície. Isso ocorre porque a cementação não obteve a
mesma profundidade que a descarbonetação, e haverá então descarbonetação entre a
superfície cementada e o núcleo do parafuso.
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3.3. Fundamentação Teórica

Hoje em dia é difícil encontrar uma linha de produção metalúrgica que não tenha
tratamento térmico como uma das etapas de fabricação. A mudança das propriedades do
aço com a mudança da microestrutura é sempre bem estudada para que se possa tirar
melhor proveito deste material de interessante comportamento.
Porém, deve se tomar alguns cuidados ao elevar a temperatura do aço. Quando
aquecidos a temperaturas próximas á A1 em atmosferas reativas, os aços podem sofrer
um processo chamado de descarbonetação, onde o carbono do metal se liga a elementos
da atmosfera, que geralmente são O2, CO2 e H2.

“A descarbonetação pode processar-se simultaneamente com a oxidação ou a

formação de casca de óxido; o processo nada mais é do que uma oxidação preferencial
do carbono, ocorrendo as reações quer a temperaturas abaixo da zona crítica, quando o
carbono está na forma de Fe3C ou a temperaturas acima da zona crítica, estando o
carbono presente na austenita. Os agentes descarbonetantes usuais são o oxigênio, o
anidrido carbônico e o hidrogênio...” [CHIAVERINI,2005]

O carbono do material é cedido á atmosfera pelas reações:

2C + O2 = 2CO
C + CO2 = 2CO
C + 2H = CH4

Para evitar este inconveniente, é usual que venha a se desfrutar de uma atmosfera
inerte, que no caso não irá reagir com a peça, mantendo o carbono em seu devido lugar.
O gás mais comum usado para este tipo de situação é o gás nitrogênio, que é
lançado no forno constantemente, expulsando os demais gases presentes no forno e
renovando a atmosfera, garantindo que esta permanecerá inerte durante todo o
tratamento térmico, até que o material atinja temperaturas seguras novamente.

3.4. Desenvolvimento

Pelo fato de que a descarbonetação ocorria em grande parte nos arames, foi feita
uma comparação entre os arames e os fios máquina. A principal distinção entre estes é
que os arames sofrem considerável encruamento, porém, este encruamento não afetará
de modo significativo na descarbonetação.
A vazão de nitrogênio também foi checada, inclusive algumas fornadas foram
feitas com vazão maiores de nitrogênio, mas não se obteve melhoras significativas.
Acompanhando todo pro processo produtivo, até chegar ao processo de
coalescimento, foi observado que os arames entravam no forno de coalescimento com
camada de fosfato. Isto porque, para trefilar um fio, ele deve passar pelo processo de
fosfatização, onde o ultimo passo deste processo é um banho em um sabão lubrificante,
de extrema importância para que a trefilação seja executada sem problemas.

18
 “A lubrificação possui um importante papel nos métodos de conformação mecânica,
pois deve evitar o atrito entre as peças conformadas e as ferramentas utilizadas no
processo, diminuindo assim as forças realizadas para que efetue uma conformação
plena e uniforme. Contudo somente o uso de lubrificantes não é suficiente para que se
possa realizar a estampagem de metais sem haver grandes contatos metálicos entre
peça/ferramenta, podendo assim, assumir as camadas de conversão como as mais
utilizadas pelo seu baixo custo de implantação, manutenção e ótimos resultados
obtidos. As camadas oriundas da fosfatização têm excelente base receptadora de
lubrificante ou de sabões (como o estearato de sódio ou de cálcio), que reagem com a
camada de fosfatos formando uma película que diminui o atrito que ocorre durante o
processo de conformação.” [KIRSCHNER, 2010]

Os fios máquina, por sua vez, por serem trefilados depois do coalescimento,
entravam nos fornos sem camada de fosfato. Fios máquina e arames são trefilados após o
coalescimento com pouca redução de área, onde o principal objetivo é homogeneizar o
diâmetro em toda a extensão do fio, já que o coalescimento “relaxa” o material. Ao sair do
forno de coalescimento o material passa pelo processo de fosfatização, para que possa ser
trefilado. Em suma, arames passam pela fosfatização duas vezes, uma antes e outra após
o coalescimento, enquanto os fios máquina passam pela fosfatização apenas após o
coalescimento.

•Decapagem
Pré- •Lavagem
Tratamento

•Refinador
•Fosfatizador
Tratamento •Neutralizador

•Lavagem
Pós- •Lubrificação
Tratamento

Figura 11 – Fluxograma do processo de fosfatização realizado na empresa.

Decorrente do processo de fosfatização, a camada de fosfato apresentará:

 Zn2Fe(PO4)2
 Zn3(PO4)12

Ainda é possível incluir elementos presentes no sabão lubrificante, que também

podem ser nocivos ao material, além de toda umidade residual decorrente de todo o
processo de fosfatização, que será encontrada junto ao material.
Neste caso, a descarbonetação pode estar ocorrendo não por condições
atmosféricas, mas sim pela interação da camada de fosfato e o aço. O oxigênio possui
grande afinidade com o carbono, que a altas temperaturas estará susceptível a sair do aço
sem dificuldades.
19
3.5. Resultados e Discussões

A primeira experiência consistiu em pegar um pedaço de cada rolo de arame antes

de entrar no coalescimento. Retirando a camada de fosfato com imersão em um banho
com soda, os pedaços de arame foram colocados novamente em seus respectivos rolos,
garantindo que o material e as curvas de temperatura sejam as mesmas.
Infelizmente os níveis de descarbonetação variavam sem qualquer lógica. Dos seis
rolos que foram coalescidos, em:

 2 rolos o material sem fosfato não apresentou descarbonetação, enquanto

o com fosfato apresentou.
 2 rolos o material sem fosfato apresentou descarbonetação igualmente ao
com fosfato.
 2 rolos o material sem fosfato apresentou descarbonetação superior ao
com fosfato.

Foi observado então que poderia haver uma significativa diferença na

descarbonetação decorrente á posição em relação ao próprio rolo, ou seja, mesmo que as
amostras tenham sido tiradas do topo do rolo, ainda poderia haver alguma variação
devido á posição circunferêncial do rolo, já que dentro do forno há correntes de ar
originados pela inserção constante de nitrogênio na atmosfera.
A próxima experiência foi realizada em um forno mufla, onde amostras de cinco
bitolas diferentes, com e sem fosfato, foram colocadas lado a lado, com a mesma rampa
de temperatura que estava sendo utilizada para arames na produção.
Neste caso, quando comparados materiais de mesma bitola, todos obtiveram a
mesma descarbonetação. Teoricamente, a falha desta experiência pode ser explicada com
a falta de uma atmosfera inerte, já que não era possível lançar nitrogênio no forno mufla.
A terceira experiência foi feita tentando suprir a carência da primeira, ou seja,
materiais com e sem fosfatos foram amarrados um no outro, para garantir com máxima
precisão que, além da rampa de temperatura e o material serem os mesmos, a posição
também se daria por igual.
Novamente não se obteve sucesso. Todas as amostras, com e sem fosfato,
apresentaram a mesma descarbonetação, quando ocorrida. Mesmo que a interação do
fosfato não tenha sido comprovada, estes resultados sugeriram que a descarbonetação
pode variar, dependendo da posição do forno.
Já sem esperanças, foi sugerido que esta ultima experiência fosse realizada em
condições contrárias. Ao invés de retirar a camada de fosfato da peça e colocar junto ao
material fosfatizado, fosfatizar a peça e colocar junto ao material sem fosfato. Isto porque
a umidade provida pelo fosfato de todo o material da fornada poderia estar afetando o
material sem fosfato, apresentando descarbonetação juntamente ao material fosfatizado.
Finalmente, em uma fornada do aço SAE 10B30, foram retirados e fosfatizados dois
pedaços de fio máquina, que foram colocados novamente junto ao rolo.
Esta ultima experiência finalmente foi sucedida. O material com fosfato
apresentou significativa descarbonetação em relação ao sem fosfato.

20
Figura 12 – Fotomicrografias do material coalescido com camada de fosfato, apresentando
descarbonetação. Ampliação de 100x.

21
Figura 13 – Fotomicrografias do material coalescido sem camada de fosfato, não apresentando
descarbonetação. Ampliação de 100x.
22
 As condições deste último experimento estão listadas a seguir, para que este possa
ser realizado novamente esperando que os resultados de repitam.

 Mesma rampa de aquecimento.

 Mesma localização no forno.
 Mesmo material (mesma corrida).
 Mesma atmosfera.
 Pedaços de material com fosfato devem ser colocados junto a rolos de
materiais sem fosfato.

3.6. Conclusão

Ficou claro que a descarbonetação é um evento extremamente prejudicial ao

material, e deve ser evitado para que não haja complicações na linha de produção. Nem
sempre a descarbonetação estará associada á atmosfera, podendo ocorrer devido á
substâncias depositadas na superfície do material.
Por não ter sido realizado mais vezes, não é possível afirmar com certeza de que o
fosfato influência na descarbonetação. Fica a sugestão para a empresa de que se repitam
mais experimentos similares a este ultimo, para que se comprove a interação da camada
de fosfato com a descarbonetação.

23
4. Analise da Produção do Tirefão
4.1. Tirefão

O tirefão é um parafuso que fixa a placa de apoio do trilho do trem ao dormente.

Este fixador tem rosca soberba, se assimilando á um parafuso Chipboard, porém com
dimensões bem maiores. Sua cabeça é retangular ou quadrada, onde apenas uma chave
especial poderá fixá-lo eficientemente no pré-furo do dormente.

Figura 14 – Fotos da representação da utilização do tirefão. Na segunda foto, a parte de contorno vermelho
representa a parte onde passará a roda do trem.

Estes dispositivos sofrerão esforços de vibrações toda a vez que o meio de

transporte ferroviário passar na região, o que faz com que além de resistência a tração, a
resistência a fadiga deste dispositivo também será solicitada.
A deformação exigida na produção da peça é tanta que o fixador é conformado e
laminado á quente, fazendo com que diversos fatores estejam associados às propriedades
finais do parafuso, principalmente em relação á microestrutura.

24
4.2. Introdução ao Caso

Visto que a produção dos parafusos tirefão é recente na empresa, objetiva-se

analisar alguns aspectos para verificar se os mesmos correspondem ao que é solicitado.
Isso inclui análises visuais e dimensionais e ensaios de tração e flexão, para garantir que o
parafuso atende as especificações do cliente e suas normativas.
Inicialmente foi avistado que os ângulos da rosca não correspondiam ao do
desenho. Encontraram-se valores de ângulo acima do estipulado (isto é, a rosca está
menos aguda que o necessário). Até certo ponto, este não é um problema que vem a
interferir nas propriedades mecânicas do parafuso, porém a Garantia de Qualidade é
responsável por garantir que o ângulo encontrado esteja dentro do permitido, pois o
parafuso produzido deve corresponder às dimensões estipuladas no desenho do mesmo.
A rosca é o mecanismo responsável por impedir que o parafuso saia da madeira em que é
colocado, e em casos críticos, se o ângulo da rosca for muito maior, esta pode prejudicar
fortemente o desempenho do parafuso, que ao invés de romper sob um esforço de
tração, irá sair da madeira com esforços muito menores.
Um detalhe que gera interesse é a seção do pescoço (região entre a cabeça e a
rosca) do parafuso, que é aquecido durante o processo e não é trabalhado. Isto pode
revelar algumas diferenças micro-estruturais em relação á parte que sofreu deformação.
Por fim, com a instalação de um novo aquecedor á gás a linha produtiva dos
tirefões, será analisado as principais diferenças entre o aquecedor indutivo e o aquecedor
gás na laminação do parafuso, visando saber qual o aquecedor mais eficiente para a
produção destes fixadores.

4.3. Fundamentação Teórica

O processo de trabalho á quente se distingue principalmente pela recuperação e

recristalização do material a altas temperaturas. A alta temperatura favorece a
deformação do material, e também irá reduzir as tensões internas do parafuso final, pois a
recuperação e recristalização do material irão eliminar os efeitos do encruamento
ocorrido na peça.
A resistência a deformação depende principalmente da temperatura, deformação
á ser realizada e velocidade de deformação. Esta resistência á deformação diminui quando
a temperatura de trabalho é aumentada e a velocidade de deformação, juntamente á
deformação total que a peça irá sofrer, é reduzida.
Para aços de baixo carbono estas temperaturas se estendem na faixa de 900ºC á
1100ºC. A faixa inferior corresponde à temperatura de recristalização, e a faixa superior é
uma temperatura que é favorecida consideravelmente a formação de granulação
grosseira, descarbonetação e possíveis mudanças na composição do material.

4.4. Desenvolvimento

A introdução do novo aquecedor veio a ajudar significativamente nas análises

realizadas sobre o parafuso. Isto porque, no aquecedor a gás, a temperatura em que o
blanque atinge antes de ser laminado é superior ao aquecedor indutivo, além de que o
blanque é aquecido mais homogeneamente, pois o fluxo das chamas acaba atingindo
25
parte da cabeça do parafuso, e o aquecimento é mais lento, deixando que a condutividade
térmica do material atenue as diferenças de temperatura do blanque.
Os experimentos se resumiram á estudar a micro-estrutura e as diferenças da
produção do mesmo parafuso nos dois tipos de aquecedores, enfocando a questão do
ângulo da rosca.

4.5. Resultados e Discussões

4.5.1. Diferença de Temperatura

Com o auxílio de um pirômetro foi possível medir a temperatura do blanque logo

depois de ser retirado do aquecedor, antes de ser laminado. Abaixo segue uma tabela
com os valores obtidos.

Aquecedor á Gás Aquecedor Indutivo

1012 ºC 948 ºC
1008 ºC 957 ºC
997 ºC 950 ºC
1004 ºC 961 ºC
991 ºC 945 ºC
Média 1002,4 ºC 952,2 ºC

Tabela 1 – Comparação das temperaturas de trabalho do tirefão nos aquecedores indutivo e á gás.

Com isso é possível revelar que a temperatura média do blanque no aquecedor á

gás é de aproximadamente 50ºC a mais que o indutivo.

4.5.2. Ângulo de Rosca

Antes de mostrar valores de ângulos, vale a pena introduzir á este relatório o

método de como é medido o ângulo da rosca do parafuso. Este ângulo é medido com o
auxílio de um projetor de perfil, onde o perfil da rosca é observado com aumento em uma
tela de vidro com dois eixos perpendiculares, que podem ser rotacionada para medir
ângulos, já que a tela possui uma graduação de ângulo.

26
 Figura 15 – Desenho mostrando o modo certo de medir o ângulo da rosca, sendo α o ângulo menor e β o
ângulo maior.

Como esperado, o ângulo da rosca do aquecedor á gás se mostrou menor, isto é, a

rosca era mais aguda. Maiores temperaturas favorecem uma formação melhor da rosca.
Abaixo segue a tabela com os valores obtidos, seguido das respectivas médias que se
encontram em negrito ao final de cada coluna.

Aquecedor á Gás Aquecedor Indutivo

α β α β
26,3 46,2 28,5 50,2
26,9 45,5 29,1 51,4
26,0 45,3 27,3 51,0
25,7 44,2 27,1 50,3
25,5 45,0 27,8 50,8
26,4 44,8 27,5 50,7
26,1 45,2 27,9 50,7
Tabela 2 – Comparação dos ângulos da rosca do tirefão produzido nos aquecedores indutivo e á gás.

4.5.3. Mapeamento Micro-Estrutural

O tirefão não pode apresentar fragilidade no seu pescoço. Esta é uma

característica indesejável, e deve ser evitada da melhor forma possível. Em um ensaio de
tração, o parafuso deve romper na seção da rosca, onde a área é menor.

“Neste último teste, não deverá haver fratura, em hipótese alguma, na junção da
cabeça e o corpo do tirefão.” [TIREFÃO, EMVP – 20/CBTU, 2005]

Seguindo as suspeitas, esta fragilidade pode estar relacionada a uma possível

diferença de granulação, já que esta região crítica é aquecida e não é trabalhada. Abaixo
seguem as micrografias obtidas do tirefão produzido na empresa.

27
Figura 15 – Fotomicrografia da cabeça do tirefão. Tamanho de grão pequeno e perlita sem orientação.
Ampliação de 100x.

Figura 16 – Fotomicrografia do pescoço do tirefão. Tamanho de grão grande e perlita orientada.

Ampliação de 100x.

28
 Figura 16 – Fotomicrografia do início da seção da rosca. Tamanho de grão pequeno e perlita orientada.
Ampliação de 100x.

Foi encontrada granulação grosseira na região do corpo (seção sem rosca) do

tirefão. Isto ocorreu porque a região do pescoço não foi trabalhada. O aquecimento pode
contribuir o crescimento de grão, porém será de pouca influência quanto tratarmos a
hipótese de que o grão na região do pescoço não cresceu, mas que a granulação nas
demais partes do corpo diminuiu de tamanho, pois a região encruada durante o trabalho
dará origem á novos subgrãos.
Esta granulação grosseira na região do pescoço poderá afetar o limite de tração do
parafuso, já que grãos maiores facilitam a movimentação das discordâncias por
apresentar menos contornos de grão. Além disso, a heterogeneidade de tamanho de grão
pode conferir á região concentrações de tensões, que poderão prejudicar a resistência a
tração e principalmente a resistência á fadiga.
Em todos os ensaios de tração realizados nos tirefões, em nenhum caso houve
fratura no pescoço, onde fica claro que a granulação grosseira não está fragilizando de
forma significativa este parafuso.
Outro fato interessante que revela a micro-estrutura é a orientação da perlita, que
se encontra orientada na mesma direção em que o fio máquina foi trefilado. Mesmo que o
parafuso tenha atingido a temperatura de austenitização, ele não permaneceu tempo
suficiente para que houvesse a completa solubilização da cementita na austenita.

29
4.5.4. Eficiência dos Aquecedores

Cabe a este tópico apresentar qual aquecedor é mais econômico, além de qual
aquecedor é mais rápido para aquecer o blanque. Vale lembrar que estes cálculos são
superficiais e não englobam todos os fatores envolvidos na produção destes diferentes
aquecedores. Esta comparação foi feita a título de curiosidade, além de ter sido um
interessante exercício de cálculo de custos. Os cálculos foram feitos na capacidade
máxima de cada aquecedor, calculando o pior dos casos, ou seja, máxima vazão de gás
para o aquecedor á gás e máxima potência para o aquecedor indutivo.

4.5.4.1. Aquecedor Indutivo

O aquecedor indutivo que foi utilizado na comparação possui o seguinte

mecanismo: os blanque são encaixados em dispositivos que estão sobre trilhos. Este trilho
passa por dentro de uma câmara que onde haverá a atuação de um campo magnético que
irá gerar calor.
Em 1 minuto, este aquecedor consegue aquecer aproximadamente 6 parafusos.
Dentro da empresa, ele é colocado junto á outro aquecedor indutivo com mecanismo um
pouco diferente, que não será aprofundado neste relatório. Estes dois aquecedores são
colocados juntos á mesma máquina de laminação, pois o tempo de aquecimento de cada
um deles é lento, identificando o processo mais lento da produção como o próprio
aquecimento.
Para descobrir os custos por hora do forno indutivo, bastou achar a potência no
forno juntamente ao preço do KiloWatt.

Preço do KiloWatt Potência do Aquecedor

R$ 0,4686 100KW
Custo p/hora R$ 46,86
Produção p/ hora 360 peças
Consumo Horário Custo p/ peça R$ 0,1302
100KW*R$ 0,4686 p/KW = R$ 46,86 p/ hora

100KW = R$46,86 p/ hora

Vale lembrar que este preço do KW é fora do horário de ponta. Dentro do horário
de ponta – das 18h 30min ás 21h 30min – o preço do KW passa para R$ 1,951809, onde o
custo por hora do aquecedor passaria para R$ 195,18, valor muito maior ao calculado
anteriormente. Além do alto custo em horário de ponta, outra grande desvantagem é o
custo de compra e manutenção destes aquecedores, que são complexos e necessitam de
mão-de-obra especializada.
Em contra partida, nestes cálculos estão inclusos impostos, como PIS, CONFINS e
ICMS. Como estes impostos podem ser revestidos em forma de crédito, novos cálculos
podem ser feitos para estudar melhor a situação.

30
4.5.4.2. Aquecedor á Gás

O aquecedor á gás consiste em uma caixa onde é lançada uma chama no interior.
Os blanques são colocados em orifícios no topo do forno, recebendo assim o calor da
chama provida da queima do GLP.
Em 1 minuto são laminados perto de 12 parafusos por minuto com o aquecedor á
gás. O processo mais lento na produtividade utilizando o forno a gás é o processo de
laminação em si, onde o operador deve retirar o parafuso do aquecedor e colocar na
máquina. Sendo assim, quanto mais rápido for o operador neste processo de colocar o
parafuso na máquina laminadora, maior será a produtividade.
Para o cálculo de seus custos, procurou-se saber a vazão de GLP, que é de 9m³/h. O
GLP é comprado por kg, então foram feitos cálculos para descobrir quanto de GLP é gasto
para esta vazão por hora.

Preço do Propano
R$ 4,70 p/ kg Molécula Nº atômico
C3H8 C -> 6
1 mol de C3H8: 26g ← 6*3 + 1*8 = 26g H -> 1
↓
x mol de C3H8: 1000g → 1000g de C3H8 possuem 38,4615 mols

Custo p/hora R$ 49,10

Produção p/ hora 720 peças
22,4 L/mol = volume molar do gás em CNTP Custo p/ peça R$ 0,0682
↓
38,4615 mol * 22,4 L/mol = 861,53 Litros = R$ 4,70
↓ 1m³/h = R$5,46
1m³ = 1000 Litros = R$5,46 → 9m³/h = R$49,10 p/ hora

Com estes cálculos, a custo de operação deste aquecedor, por hora, é de R$24,55
por hora. Além deste custo de operação, outros fatores podem ser incluídos na
comparação dos aquecedores. O aquecedor a gás, por exemplo, precisa de um tempo de
pré-aquecimento antes de entrar em trabalho. Este tempo de aquecimento do forno pode
variar de 3 á 4 horas, porém, a expectativa é que este aquecedor seja utilizado 24 horas
por dia, desprezando este tempo inicial de pré-aquecimento.
Outras vantagens que não devem deixar de ser citadas é o preço de um forno a gás
e sua eventual manutenção, que é radicalmente menor, por ser um forno simples e de
fácil manutenção.

31
4.6. Conclusão

Verificou-se que a temperatura de trabalho irá afetar significativamente a

deformação no parafuso, onde temperaturas mais altas irão revelar melhor
conformabilidade do material, que pode ser observada pela qualidade da rosca.
É normal que estes fixadores apresentem maior granulação na região do pescoço,
já que é complicado evitar este evento em meios produtivos. A diferença de granulação na
peça não se mostrou prejudicial, já que o parafuso atendeu á todas as necessidades
mecânicas.
Evidenciou-se que o aquecedor a gás atendeu a todas as necessidades da linha de
produção. Foram citadas as principais diferenças entre os aquecedores, e cabe ao
produtor decidir qual aquecedor vai atender melhor as necessidades da empresa: o
indutivo ou o á gás.

32
5. Conclusão
As atividades no setor de Garantia de Qualidade da Industrial Rex Ltda. se
mostraram de grande valia, pois só assim foi possível entender o quanto a não qualidade
de um produto pode afetar seu desempenho. Foram aprofundados excelentemente
conhecimentos a respeito de tratamentos térmicos envolvidos na produção, assim como
processos de fosfatização, zincagem e processos mecânicos como trefila, laminação e
conformação. Todo esse conhecimento foi absorvido por ver na prática como as coisas
aconteciam.
O contato com a metalografia e diversos ensaios mecânicos também foi de
extrema importância, pois são atividades que engenheiros de materiais terão bastante
contato em sua carreira profissional.
Conhecimentos de como funciona uma grande empresa, e da importância da
Garantia de Qualidade no meio produtivo, foram de grande valor para minha formação
acadêmica e profissional. Conhecendo o ambiente empresarial, estar-se-á prevenindo
surpresas ao ingressar em uma empresa depois de formado.
Acima de tudo, foi visto que mesmo sem esperanças, quando se acredita em algo,
não se deve deixar abalar por tentativas frustradas. A conciliação do teórico e o prático
sempre ocorrerá, e cabe ao engenheiro estudar a situação para ver que condições práticas
devem ser eliminadas para que esta conciliação ocorra.

33
6. Referências Bibliográficas

 CALLISTER, William D.Jr. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução.

Quinta Edição, Rio de Janeiro: LTC, 2002.

 CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. Sétima edição, ABM,2005.

 PADILHA, Ângelo Fernando. Materiais de Engenharia – Microestrutura e

Propriedades. Quarta Edição, Curitiba: Editora Hemus, 2000.

 SOUZA, Sergio Augusto. Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos. São Paulo:

Editora Edgar Blucher,2000.

 INDUSTRIAL REX LTDA. Endereço eletrônico: http://www.rex.com.br. Acessado

em: 26/08/2010.

 BILLIGMANN, Joseph. Estampado y Prensado a Máquina. Segunda Edición: Editora

Reverté.

 KIRSCHNER, Cristian. Caracterização de Banhos Comerciais de Fosfato de Zinco.

Rio do Sul: 2010.

 Conpanhia Brasileira de Trens Urbanos. Endereço eletrônico:

http://www.cbtu.gov.br/estudos/pesquisa/manutencao/emvp/emvp20.pdf
Acessado em 10/08/2010.

34
7. Anexos

Anexo A – Histórico da Empresa

Com sede em Braço do Trombudo, município localizado na região do Alto Vale do

Itajaí, estado de Santa Catarina, a Industrial Rex Ltda. é uma empresa do segmento
metalúrgico, cuja principal atividade é a fabricação de elementos de fixação como
parafusos, porcas, barras roscadas, rebites, hastes e outros.
Fundada em 10 de junho de 1958, iniciou suas atividades como prestadora de
serviços mecânicos e fabricação artesanal de peças para caminhões, máquinas e
equipamentos. Ciente da evolução e desenvolvimento do setor metal-mecânico, a
Industrial Rex Ltda. partiu definitivamente para a fabricação de parafusos a partir do ano
de 1970.
Atualmente conta com um parque fabril de 50.000 m² de área construída e 470
colaboradores. Adota uma sólida política de investimentos para assegurar o crescimento
continuo da empresa e sua competitividade. A empresa investe constantemente na
ampliação de seu parque industrial, dotando-o de estrutura e tecnologias, tornando-se
um importante fabricante do setor, com seus produtos conhecidos em todo território
nacional e Mercosul.
A implantação de melhorias contínuas nos processos e nas condições de trabalho,
e a qualidade de seus profissionais visam a qualidade de seus produtos, serviços e a
satisfação de seus clientes.

35
Anexo B – Cronograma das Atividades Realizadas