Conhecer As Estratégias e Sistemas de Reabastecimento

Fazer download em pdf ou txt
Fazer download em pdf ou txt
Você está na página 1de 13

AULA 5 - SISTEMAS DE

REABASTECIMENTO DE
MATERIAIS E
ESTRATÉGIAS DE
REABASTECIMENTO

• Conhecer as estratégias e sistemas de reabastecimento.


CONTEXTUALIZANDO A APRENDIZAGEM
Na aula anterior, vimos sobre comportamento de variáveis, seus modelos e sua importância
para fazer as previsões de demanda.

Nesta aula, vamos fugir um pouco do assunto transporte e entrar no mundo da administração
de materiais e gestão de estoques. Dessa forma, conheceremos os sistemas usados para o
ressuprimento de materiais, e as estratégias usadas para o controle efetivo do estoque,
pensando sempre na produção ou nas vendas.

Você sabe qual é a importância da precisão do reabastecimento de materiais para uma


unidade produtiva? Já ouviu falar sobre sistemas que ajudam na gestão de materiais? Saberia
citar algum sistema que é usado para controle de estoque? Ou algum sistema que auxilie os
gestores para não correrem o risco de deixar sua fábrica parar por falta de matéria-prima?
Veremos estas e outras respostas nesta aula.

Bons estudos!

Mapa mental panorâmico


Para contextualizar e ajudá-lo(a) a obter uma visão panorâmica dos conteúdos que você estudará na Aula 5, bem como entender a inter-
relação entre eles, é importante que se atente para o Mapa Mental, apresentado a seguir:

SISTEMAS DE REABASTECIMENTO DE MATERIAIS E ESTRATÉGIAS DE REABASTECIMENTO

1 ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS

1.1 ESTOQUES

1.2 TIPOS DE ESTOQUE

2 GESTÃO DE ESTOQUES

2.1 CURVA ABC

2.2 SISTEMAS DE CONTROLE DE ESTOQUE

2.2.1 SISTEMAS DE DUAS GAVETAS

2.2.2 SISTEMA DOS MÁXIMOS-MÍNIMOS

2.2.3 SISTEMA DAS PREVISÕES PERIÓDICAS

2.2.4 MRP

2.2.5 JUST IN TIME

2.2.6 SISTEMA DA REPOSIÇÃO CONTÍNUA

2.2.7 CAIXEIRO VIAJANTE (MASCATES)


2.2.8 CONTRATO DE FORNECIMENTO

2.3 DECISÕES DA GESTÃO DE ESTOQUE: ESTRATÉGIAS DE REABASTECIMENTO

2.4 PONTO DE RESSUPRIMENTO

2.5 POLÍTICAS DE REVISÃO CONTÍNUA

2.6 POLÍTICAS DE REVISÃO PERIÓDICA

SISTEMAS DE REABASTECIMENTO DE MATERIAIS E ESTRATÉGIAS DE REABASTECIMENTO

1 ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS

Abriremos espaço, nesta aula, para tratarmos de um assunto muito importante: Gestão de Materiais. Veremos alguns conceitos e,
principalmente, quais são os sistemas usados no reabastecimento de materiais em seus estoques. Vejamos alguns conceitos.

Administração de materiais:

A Administração de Materiais é definida como sendo um conjunto de atividades desenvolvidas dentro de uma empresa,
de forma centralizada ou não, destinadas a suprir as diversas unidades, como os materiais necessários ao desempenho
normal das respectivas atribuições. Tais atividades abrangem desde o circuito de reaproveitamento, inclusive compras, o
recebimento, a armazenagem dos materiais, o fornecimento dos mesmos aos órgãos requisitantes, até as operações
gerais de controle de estoque (SUZANO, 2013, p. 126).

1.1 ESTOQUES
De acordo com Lélis (2016), o estoque pode ser definido como recurso da cadeia produtiva que introduz valor para o produto final. Ele
também pode ser considerado mais um elemento que tem por objetivo obter vantagem competitiva para a empresa, uma vez que
pode estar disponível para o consumidor final no momento que é desejado.

1.2 TIPOS DE ESTOQUE


Os estoques podem ser divididos em algumas categorias, de acordo com o tipo de produto (itens A, B e C) e em relação ao modo
como eles são criados (itens D, E, F e G), como veremos a seguir:
• Matéria-prima: trata-se do estoque representado pelos insumos, ou seja, pela matéria-prima necessária para a produção;

• Produto acabado: é a categoria de estoques de produtos que estão disponíveis para a venda, ou seja, produtos acabados que já
foram processados e aguardam entrega;

• Produto semiacabado: formado por componentes ou produtos que serão finalizados geralmente após a venda e de acordo com
o pedido;

• Em trânsito: refere-se àquele produto que já foi processado e vendido, mas que ainda não foi entregue, ou seja, está em
transporte para ser entregue, e ainda é de responsabilidade da empresa;

• Cíclico: funciona como um ciclo, estabelecido quando definimos o tamanho do lote e o tempo entre os pedidos;

• Antecipação: é o estoque que existe para absorver variações irregulares da demanda, como no caso dos produtos sazonais, em
que se prevê a necessidade de aumento (ou redução) da taxa de produção ao longo do tempo. O estoque vai sendo formado
para absorver a necessidade da demanda em um dado momento futuro;

• Segurança: trata-se do estoque que serve para assegurar que, na ocasião de algum evento inesperado (falta do fornecedor,
quebra de máquina, greve de funcionário), haverá produto ou matéria-prima suficiente para continuar atendendo à demanda.
A administração de materiais e a gestão de estoques são
atividades da Logística Integrada ou Suply Chain. Estas
atividades têm como meta não deixar que os estoques, tanto
de matéria-prima como de produtos acabados, cheguem em
níveis críticos.

2 GESTÃO DE ESTOQUES
A gestão de estoque procura encontrar um meio termo entre a oferta de produtos e o atendimento da demanda. Essa busca contínua
tem o objetivo de reduzir todos os custos envolvidos na gestão dos estoques e no suprimento dos materiais. Os estoques são
periodicamente renovados e essa renovação gera um custo adicional que está relacionado ao processo de aquisição do produto e
sua reposição no estoque; e saber equacionar esse problema é uma grande missão da gestão de estoque.

Figura 1: Gestão de estoques

Fonte: Disponível em Créditos

De acordo com Morais (2015, p. 170), “dentre as variáveis que influenciam a gestão de estoques, a demanda é a mais complexa.
Conforme a natureza da demanda, a empresa deve definir uma política de estoques adequada ao seu comportamento.”

Existem vários indicadores de produtividade na análise e no controle dos estoques, que são:

Inventário físico

Consiste na contagem física dos itens de estoque, pode ser feito em qualquer empresa, para auxiliar o fluxo de caixa que é referente
aos inventários. O inventário físico pode ser efetuado em dois modos: periódico ou rotativo. Ele é periódico quando, em determinados
períodos, faz a contagem física de todos os itens do estoque, e é chamado de rotativo quando há permanência de contagem dos
itens do estoque;

Acurácia dos controles

Ao terminar o inventário, é possível calcular a acurácia dos controles, ela mede a porcentagem de itens corretamente, tanto em
quantidade quanto em valor;

Nível de serviço ou nível de atendimento

Ele indica quão eficaz foi o estoque para atender às solicitações dos usuários, o nível de serviço será maior quando houver mais
requisições atendidas nas quantidades e especificações solicitadas;

Giro de estoque

Ele mede, quantas vezes, por unidade de tempo, o estoque renovou ou girou;

Cobertura de estoque

Indica o número de unidades de tempo, ou seja, dias que o estoque médio será suficiente para cobrir a demanda média;

Demanda versus consumo

A demanda representa a vontade do consumidor em comprar ou requisitar, essa vontade ou necessidade pode ser ou não atendida
plenamente. Se ela for atendida plenamente, pode-se dizer que o consumo foi igual à demanda, e se a disponibilidade do produto for
insuficiente para atender à vontade ou à necessidade do consumidor, pode-se dizer que houve uma demanda reprimida;
Localização do estoque

É uma forma de endereçamento dos itens estocados, para que eles possam ser facilmente localizados;

Redução de estoque

Para que haja a diminuição máxima do estoque de produtos acabados, a empresa deve contar com um sistema de distribuição
eficaz, já os produtos de estoques em processo podem ser reduzidos com a utilização de células de manufatura, produção
sincronizada e teoria das restrições.

2.1 CURVA ABC

A curva ABC é um instrumento importante para o administrador, pois ela permite a identificação daqueles itens que necessitam de
uma atenção e um tratamento adequado à sua administração. Pode-se obter a curva ABC através da ordenação dos itens, conforme
a sua importância relativa.

Lélis (2016), assim, conceitua curva ABC:

A curva ABC é uma das formas mais comum de controlar e analisar estoques. Essa análise consiste em verificar, dentro
de um determinado espaço de tempo, em valor monetário ou quantidade, os itens em estoque, classificando-os em
ordem de importância. Os itens mais importantes são classificados como A, os intermediários como B e os menos
importantes como C. (LÉLIS, 2016, p. 67-68).

Segundo Morais (2015), a curva ABC também é conhecida como regra de Pareto ou regra 80-20, pode ser classificada em relação ao
estoque, como 80% dos custos se refere a 20% dos itens:
• Itens A: refere-se a 20% dos itens, representa aproximadamente 80% do valor de estoque;

• Itens B: refere-se a 30% dos itens, representa aproximadamente 15% do valor de estoque;

• Itens C: refere-se a 50% dos itens, representa aproximadamente 5% do valor de estoque.

Figura 2: Curva ABC

Fonte: Disponível em Créditos

Com a classificação ABC dos materiais, a atenção maior da empresa passa a ser concentrada nos poucos itens de classe A cujo valor
monetário é enorme, chegando a aproximadamente 80% do valor investido no estoque, já os itens da classe B passam a receber uma
atenção menor, enquanto os itens da classe C podem ser tratados com menos exigência, pois seu valor monetário é pequeno.

2.2 SISTEMAS DE CONTROLE DE ESTOQUE

Segundo Fenerich (2016, p.138) “os sistemas de controle de


estoques têm a função de equilibrar os custos de estoques e
seus parâmetros fundamentais, como quantidade mínima e
máxima, tempo de reposição, custo de armazenagem e custo
de pedidos”.

Os estoques representam um importante capital empatado pela empresa para garantir o seu funcionamento, por isso devem ser
devidamente controlados. Existem diversos sistemas de controle de estoques, cada um com características, vantagens e limitações
próprias. (SZABO, 2015).

Figura 3: Sistemas de controle de estoques

Fonte: Disponível em Créditos


Tendo em vista o objetivo do artigo que é saber qual ferramenta é utilizada pelas empresas para controlar o estoque, como está
ocorrendo um avanço na tecnologia, nos próximos tópicos serão abordadas algumas tecnologias que podem ser usadas para
controlar os estoques. Assim, serão abordados os sistemas de controle de estoque, os quais são: Sistema de duas gavetas, Sistemas dos
máximos – mínimos, Sistemas das revisões periódicas, MRP, Just in time, Sistema da reposição contínua, Caixeiro viajante
(Representante) e Contrato de fornecimento.

2.2.1 SISTEMAS DE DUAS GAVETAS


Consiste em guardar o material em duas gavetas, sendo que primeiro é usado o material da primeira gaveta e quando este acabar
significa que está na hora de fazer um pedido de renovação de estoque, e é fundamental que o material guardado na segunda
gaveta dure até o novo pedido de renovação chegar. De acordo com Dias (2011, p.117), “a grande vantagem desse método consiste
numa substancial redução do processo burocrático de reposição de material”. Para Chiavenato (2008), a desvantagem do sistema de
duas gavetas é na individualização de cada item do estoque, o que impede uma visão geral de todos os itens estocados.

2.2.2 SISTEMA DOS MÁXIMOS-MÍNIMOS


Este sistema é usado quando existe uma dificuldade de determinação do consumo e pelas variações do tempo de reposição, ele
também pode ser chamado de sistema de quantidades fixas. Esse método basicamente consiste em determinar o consumo previsto
para o item desejado, fixar o período de consumo previsto, calcular o ponto de pedido em função do tempo de reposição do item
pelo fornecedor, calcular o estoque mínimo e máximo e calcular o lote de compra. Para Dias (2011, p. 118), “a principal vantagem
desse método é uma razoável automatização do processo de reposição, que estimula o uso do lote econômico, situação em que ele
pode ser usado naturalmente, e abrange os itens das classes A, B e C”.

2.2.3 SISTEMA DAS PREVISÕES PERIÓDICAS


Esse é o sistema de controle de estoque em que a renovação é feita em períodos de tempo previamente estabelecidos, ou seja, é o
período ou intervalo de tempo que define a renovação de estoque, onde cada item do estoque tem o seu período de tempo
calculado para minimizar o custo de estocagem.

Dias (2011) conceitua esse método como:

Por esse sistema, o material é reposto periodicamente em ciclos de tempo iguais, chamados períodos de revisão. A
quantidade pedida será a necessidade da demanda do próximo período. Considere-se também um estoque mínimo ou
de segurança e ele deve ser dimensionado de forma que previna o consumo acima do normal e os atrasos de entrega
durante o período de revisão e o tempo de reposição. (DIAS, 2011, p. 118).

É preciso salientar que as datas em que deverão ser realizadas as reposições de materiais e os intervalos são iguais. Essa análise deve
ser feita ao considerar o estoque físico existente, o consumo no período, o tempo de reposição e o saldo de pedido no fornecedor do
item. A dificuldade deste método é a determinação do período entre revisões, sendo que há diversos aspectos que devem ser
analisados, como se a periodicidade estiver alta entre as revisões, irá acarretar um estoque médio alto e como consequência haverá
um aumento no custo de estocagem; ou se a periodicidade estiver baixa entre as revisões, acarretará um baixo estoque médio e
como consequência haverá um aumento no custo de pedido e risco de ruptura.

2.2.4 MRP
De acordo com Szabo (2015), o MRP I (material requerements planning – planejamento das necessidades de material) é um sistema de
controle de estoques de produtos cuja demanda é dependente (depende da demanda de outro item). Esse sistema decorre da
necessidade de atender às demandas de mercado quanto aos produtos acabados que são entregues ao cliente final. O processo de
utilização do MRP é baseado em dois objetivos básicos, em que determinam-se as exigências específicas no plano mestre de
produção, para ter os materiais certos nas quantidades certas e disponíveis no momento certo para atenderem à demanda de
mercado; e com base no lead time (tempo) que consiste em calcular os períodos em que cada componente deve estar disponível,
determinando o quê, quando, quanto e o momento de receber os materiais. Manter as prioridades, reconhecendo todas as variáveis
que ocorrem constantemente no mercado, com fornecedores e clientes. Chiavenato (2008) explica como foi a expansão do conceito
de MRP para o MRP II:
Recentemente, o conceito de MRP foi expandido para planejamento dos recursos de manufatura (manufacturing
resources planning) com a adoção da sigla MRP II e, mais adiante, para planejamento dos recursos da empresa
(enterprise resources planning) ou ERP. O MRP II trata da manufatura (produção) como um todo e não apenas dos
materiais necessários à produção. (CHIAVENATO, 2008, p. 45).

Para Dias (2011, p. 120), “o processo inicia-se a partir da informação de ‘quanto’ e ‘quando’ o cliente deseja consumir. O MRP, então,
‘explode’ essas informações para cada item componente do produto final”. A figura 4 permite a visualização da operação do sistema
MRP e conhecer, agora, os elementos que interagem com MRP.

Figura 4: Sistema MRP

Fonte: adaptado de DIAS (2011).

Szabo (2016) explica que o sistema MRP é bem simples na prática. Por um lado, entra a lista de matérias com a composição dos
produtos, o plano mestre de produção com a previsão de demanda do produto principal e a relação dos estoques com o status
detalhado de quantidade de todos os produtos e componentes. Por outro lado, as saídas são o planejamento e o acompanhamento
da produção e dos estoques.

2.2.5 JUST IN TIME

Segundo Chiavenato (2008), sistema Just in Time (JIT) foi desenvolvido na Toyota, com o propósito de eliminar ou reduzir desperdícios,
onde toda a atividade que consome recursos e que não agrega valor ao produto é considerada um desperdício. Mais adiante, o
conceito do JIT foi ampliado e tornou-se uma filosofia de trabalho não apenas focada na eliminação de desperdícios, mas
principalmente em colocar o componente certo no lugar certo na hora certa. De acordo com Dias (2011), o Just in Time (JIT) tem sido
apresentado por meio de muitas definições que vem evoluindo na medida de sua aceitação, uma definição mais comum refere-se ao
JIT como um método de redução de desperdícios nos processos de manufatura.

Ao contrário da abordagem dos sistemas de produção, que


“empurram” os estoques, o JIT caracteriza-se como um sistema
de “puxar” a produção ao longo do processo, de acordo com
a demanda. Quando a empresa trabalha com produção
empurrada, a primeira coisa que ela faz é produzir o produto e,
depois, tenta realizar as vendas. Quando a empresa trabalha
com produção puxada, a primeira coisa que acontece é um
pedido, dessa forma somente quando o pedido é realizado
pelo cliente que os gestores da área de produção começam
a produzi-lo.

Os objetivos do JIT são:

a. Minimização dos prazos de fabricação dos produtos finais;

b. Redução contínua dos níveis de inventários através do enfrentamento dos problemas da manufatura;

c. Redução dos tempos de preparação de máquina, a fim de flexibilizar a produção;

d. Redução ao mínimo do tamanho dos lotes fabricados, buscando sempre o lote igual à unidade;

e. Liberação para a produção através do conceito de “puxar” estoques, ao invés de “empurrar” em antecipação à demanda;

f. Flexibilidade da manufatura pela redução dos tamanhos dos lotes, tempo de preparação e tempo de processo.

Aplicação do JIT – Kanban:

O Kanban, que significa cartão, é uma das técnicas usadas para atingir a meta do JIT. A orientação da técnica do Kanban é no
sentido de se reduzir os tempos de partida de máquina e os tamanhos dos lotes, produzindo apenas quantidades necessárias à
alimentação da demanda. Conceito de Kanban segundo Lélis (2016):

A palavra Kanban é de origem japonesa e significa “cartão”. O Kanban é uma técnica utilizada para atingir a meta JIT,
mas não é a mesma coisa que JIT, seu objetivo é reduzir os tempos de partida de máquinas e os tamanhos dos lotes de
forma que as quantidades produzidas sejam apenas as suficientes para atender à demanda, sem sobrar. (LÉLIS, 2016,
p.118).
Dias (2011) salienta que há dois tipos de sistema Kanban: o sistema Toyota de duplo cartão e o sistema de cartão simples. O sistema
Toyota de duplo cartão é o menos usado e funciona da seguinte maneira: há dois tipos de cartões, o cartão de retirada e o cartão de
produção. Enquanto o primeiro cartão sinaliza a necessidade de retirada para o processo seguinte, o segundo informa a quantidade
que aquele processo deve produzir. Os cartões Kanban podem ser utilizados dentro das próprias fábricas e também nas plantas dos
fornecedores. O sistema de cartão simples é o mais utilizado, pois a sua diferença básica é que no sistema de cartão simples não há
ordem de produção, apenas no cartão de retirada.

2.2.6 SISTEMA DA REPOSIÇÃO CONTÍNUA


De acordo com Martins e Alt (2009), o sistema da reposição contínua pode ser chamado de sistema do ponto de pedido ou lote
padrão, esse sistema é o mais utilizado nas fábricas, ele consiste em disparar o processo de compra quando o estoque de certo item
atinge um nível previamente determinado.

2.2.7 CAIXEIRO VIAJANTE (MASCATES)


Braga (2013) explica que, no passado, quando o Brasil era mal desenvolvido entre estradas, hotéis, meios de comunicação e
transportes, a figura do caixeiro viajante era de extrema importância, pois era um profissional de vendas da época. Ele também era
conhecido como mascate, pois vendia vários tipos de mercadorias. O caixeiro viajante não era especialista em produtos, mas tinha
habilidade de lidar com seus clientes e de ser um bom prestador de serviços. Segundo Martins e Alt (2009), o caixeiro viajante consiste
em um vendedor que visita os clientes, se estiver faltando mercadoria no estoque, o vendedor faz um acordo com o cliente para fazer
um novo pedido. Com a revolução das comunicações esse sistema está desaparecendo.

2.2.8 CONTRATO DE FORNECIMENTO


No contrato de fornecimento, o processo de compra é iniciado em função de uma necessidade de produção, e, quando o material é
necessário, o próprio sistema do computador emite e envia uma ordem de compra. Esse sistema está ganhando muita importância.

2.3 DECISÕES DA GESTÃO DE ESTOQUE: ESTRATÉGIAS DE REABASTECIMENTO


Além da decisão de estocar ou não um determinado produto e da busca constante do equilíbrio entre nível de estoque ideal e
redução de custos de manutenção desses estoques, existem outras decisões importantes a serem tomadas pela gestão da empresa.

Segundo Slack et al (2009), em cada ponto no sistema de estoque, os gerentes de produção precisam gerir as tarefas do cotidiano dos
sistemas. Pedidos de itens de estoque serão recebidos dos consumidores internos e externos; os itens serão despachados e a demanda
vai gradualmente consumir o estoque. Serão necessárias colocações de pedidos para reposição de estoques, entregas vão chegar e
requerer armazenamento. No gerenciamento do sistema, os gerentes de produção estão envolvidos em três principais tipos de
decisões:
• Quanto pedir? Cada vez que um pedido de reabastecimento é colocado, de que tamanho ele deve ser?

• Quando pedir? Em que momento, ou em que nível de estoque o pedido de reabastecimento deveria ser colocado?

• Como controlar o sistema? Que procedimentos e rotinas devem ser implantados para ajudar a tomar essas decisões? Diferentes
prioridades deveriam ser atribuídas a diferentes itens do estoque? Como a informação sobre estoque deveria ser armazenada?

Garcia et al (2006) destaca ainda outras duas decisões importantes em relação à gestão de estoques:
• Com que frequência revisar os níveis de estoque? Os níveis de estoque podem ser revisados continuamente ou periodicamente,
dependendo da tecnologia presente e dos custos de revisão, dentre outros fatores.

• Onde localizar os estoques? Se uma empresa pode estocar seus produtos em mais de uma instalação, decisões de localização
devem ser tomadas, como por exemplo, manter produtos acabados em armazéns pequenos próximos aos clientes ou em um
armazém central; o que depende dos custos de distribuição, restrições de serviço, tempo em que os clientes aceitam esperar,
tempo de distribuição, custos de estoque, custos de instalações etc.
Assim, o grande desafio na gestão de estoques consiste em
determinar o que comprar ou produzir, quando realizar um
pedido e em quais as quantidades. Visando sempre à redução
de custos e mantendo um nível de serviço adequado.

2.4 PONTO DE RESSUPRIMENTO


Para Pozo (2010), o ponto de ressuprimento é aquele onde a quantidade de peças que se tem em estoque garante que o processo
produtivo não sofra problemas de continuidade, enquanto aguarda-se a chegada do lote de compra durante o tempo de reposição.
Isso quer dizer que, quando um determinado item de estoque atinge seu ponto de pedido, deve-se fazer o ressuprimento de seu
estoque, realizando-se um pedido de compra. Para o cálculo do ponto de reposição, utiliza-se a Equação:

PR = (C x TR) + ES

Onde,

PR = Ponto de ressuprimento;

C = Consumo normal da peça;

TR = Tempo de Reposição;

ES = Estoque de Segurança.

Segundo Garcia et al (2006), um aspecto importante é a divisão entre políticas de revisão contínua e revisão periódica. Políticas de
revisão contínua são aquelas em que decisões de ressuprimento podem ser tomadas a qualquer instante de tempo, o que é
possibilitado pelo monitoramento contínuo de mudanças dos níveis de estoque. Já nas políticas de revisão periódica, decisões de
ressuprimento só podem ser realizadas em intervalo de tempos predefinidos. As políticas de revisão contínua resultam em menores níveis
de estoque (em razão de menores estoques de segurança) com o mesmo nível de serviço quando comparadas às políticas de revisão
periódica. Entretanto, políticas de revisão periódica permitem a programação de operações como compras, transporte e
recebimentos, que pode trazer oportunidade de economias de escala e racionalização do uso de recursos. Além disso, revisar os
estoques periodicamente pode reduzir os custos de monitoramento e controle.

O assunto de reposição de estoques é muito interessante. Ele interfere diretamente na produção como estamos vendo na nossa aula.
Sugiro o vídeo "Prática Logística - Ponto de Reposicao e Estoque de Segurança" para incrementar o assunto.

https://www.youtube.com/watch?v=nNKLtkZxq1o

Nesse vídeo sobre Prática Logística, podemos observar um exemplo prático de ponto de reposição e estoque de segurança. O vídeo
trata de um problema recorrente em muitas empresas, que é a ruptura de estoque. A clássica frase: "Tem, mas acabou!". Nele, explica-
se tanto a definição do conceito quanto a fórmula matemática sobre Estoque de Segurança e Ponto de Reposição.

2.5 POLÍTICAS DE REVISÃO CONTÍNUA

Política (s,Q) – Ponto de pedido, quantidade de pedido: de acordo com Garcia et al (2006), uma das políticas de revisão contínua mais
popular é a (s,Q). Nesta política, uma quantidade Q é pedida toda vez que a posição de estoque atinge um nível de S unidades,
chegando o pedido após lead time de ressuprimento L (TERSINE, 1988; TUBINO, 2000; GARCIA et al, 2006). Nesta política, a demanda e o
lead time são variáveis aleatórias, o que leva a diferentes modelos e decisões. Na figura 5, é ilustrado o gráfico dente de serra com
incertezas na demanda e no lead time.

Figura 5: Gráfico dente de serra

Fonte: adaptado de GARCIA et al (2006).

Nessa política, é utilizada a posição de estoque e não o estoque líquido para disparar um pedido. A razão é o fato da posição de
estoque incluir os pedidos de materiais que ainda não foram entregues pelo fornecedor. De acordo com Tadeu (2010), dentre as
vantagens do sistema (s,Q) está a simplicidade de utilização, particularmente para o atendente de almoxarifado, erros são menos
prováveis de ocorrer e os requerimentos da produção ou manutenção para o fornecedor são previsíveis. A desvantagem principal
desta política é que, na forma pura, ela pode não ser capaz de cobrir as demandas individuais muito grandes; em particular, se uma
transação que dispara o ressuprimento é grande o suficiente, então o ressuprimento de tamanho Q não elevará a posição do estoque
acima do ponto de ressuprimento. Para evitar este problema, deve-se adotar o sistema (s, nQ) onde se disparam os pedidos com
quantidades iguais a múltiplos de Q para elevar a posição de estoque acima de s.
• Política (s,S) – Ponto de pedido, estoque máximo: a política de revisão contínua (assim como anterior), também conhecida como
min-max. Toda vez que a posição de estoque atinge o ponto de pedido s ou um nível inferior, um pedido é colocado para elevar
a posição de estoque para S unidades (LOPES e SANTOS, 2006; TADEU, 2010). Se todas as transações de atendimento às demandas
dos clientes são unitárias, esta política é idêntica à (s,Q), sendo Q sempre igual a S menos s. Entretanto, caso ocorram transações
com quantidades maiores que uma unidade do item (demandas dos clientes em lotes), a posição de estoque pode cair abaixo
do ponto do pedido, sendo os pedidos de ressuprimento variáveis. Os pontos de pedido no sistema (s,S) devem levar em conta a
incerteza no tamanho das transações, o que torna mais complexa a derivação de fórmulas analíticas. Em muitos casos, não existe
diferença substancial nos níveis de serviço e de custos, se as características das transações não são levadas em conta. Em outras
situações, entretanto, pode ser relevante calcular os valores ótimos exatos para s e S (LOPES e SANTOS, 2006).

2.6 POLÍTICAS DE REVISÃO PERIÓDICA


Política (R,S) – Período de revisão, estoque máximo: o sistema (R,S) é uma das políticas de revisão periódica mais usadas. Neste, a cada
R unidades de tempo (período de revisão) os níveis de estoque são revistos e um pedido é colocado para aumentar a posição de
estoque para o nível de S unidades, como mostra a figura 6.

Figura 6 – Gráfico dente de serra para a política (R,S)

Fonte: adaptado de GARCIA et al (2006).

Segundo Tadeu (2010), nenhum pedido pode ser feito entre dois intervalos de revisão. A revisão periódica, a redução de custos de
controle de estoques, especialmente em ambientes pouco informatizados. Tendo em vista que R é um parâmetro fixo, a colocação de
pedidos é programada no tempo, ou seja, sabe-se com certeza que um pedido será feito após um tempo predeterminado. Entretanto,
o tamanho dos pedidos (ou lotes de ressuprimento) não é constante, sendo calculado por Q = S – I. Onde, I é a posição de estoque no
momento em que o pedido é realizado. Visto que a demanda total em um intervalo R é incerta, I não é conhecido até o momento de
colocação do pedido (GARCIA et al, 2006; TADEU, 2010).
• Política (R,s,S) – Período de revisão, ponto de pedido, estoque máximo: Tadeu (2010) afirma que, quando a colocação de um
pedido tem custo alto, pode ser mais vantajoso não gerar um pedido em todo período de revisão, com objetivo de reduzir os
custos do pedido. A política (R,s,S) é uma política de revisão periódica que combina os sistemas anteriores (R,S) e (s,S). Os níveis de
estoque são revisados a cada R unidades de tempo. Se a posição de estoque estiver igual ou abaixo do ponto de pedido s no
momento da revisão, um pedido é colocado para elevar a posição de estoque para S unidades. Se em um instante de revisão a
posição de estoque estiver acima de s, nenhum pedido é feito. A política (R,S) pode ser vista como um caso especial da (R,s,S), na
qual s é igual a S menos 1. A determinação dos valores ótimos para R, s e S no sistema (R,s,S) não é simples. Métodos simplificados
são normalmente utilizados para encontrar valores aproximados para estes parâmetros, assim como modelos de simulação
também são bastante úteis.
Nessa aula, aprendemos sobre sistemas de reabastecimento de materiais. Vimos alguns conceitos de Administração de Materiais e
Gestão de Estoques. Você, agora, sabe dizer o que é Administração de Materiais? Aprendeu quais são as técnicas de
reabastecimento? Consegue dizer o que são políticas de revisão e quais são elas? Caso você consiga responder essas questões,
parabéns! Você atingiu os objetivos específicos da Aula 5! Caso você tenha dificuldades para responder algumas delas, aproveite para
reler o conteúdo da aula, acessar o UNIARAXÁ Virtual e interagir com seus colegas, tutor (a) e professor (a). Você não está sozinho
nessa caminhada! Conte conosco!

Chegou o momento de complementar seu conhecimento. Vá até seu Ambiente Virtual de


Aprendizagem e acesse esta aula para assistir a Video Aula

RECAPITULANDO
Nessa aula, vimos tópicos importantes da Gestão de Estoques e da Administração de Materiais. Entendemos como fazer e a
importância do ressuprimento, além das estratégias para manter os estoques em dia.

Vimos também o quão importante são os sistemas de gestão para administração de materiais e gestão de estoques e como eles nos
auxiliam no dia a dia do negócio.

Na próxima aula, veremos como são as melhores maneiras de embalar e colocar os produtos nos seus devidos modais, respeitando as
limitações de peso, volume e custo.
CRÉDITOS
Figura 1: Gestão de estoques - Fonte Disponível em: https://d3pwmv7nml69wv.cloudfront.net/wp-content/uploads/2017/05/17153553/1-
estoque-tradicional.png. Acesso em 16 de out. 2019.

Figura 2: Curva ABC - Fonte Disponível em: https://blog.olist.com/wp-content/uploads/2016/08/curva-abc.png. Acesso em 16 de out.


2019.

Figura 3: Sistemas de controle de estoques - Fonte Disponível em: https://datasite.com.br/wp-content/uploads/2018/05/Controle-De-


Estoque-Tipos-de-Sistemas.jpg. Acesso em 16 de out. 2019.

Figura 4: Sistema MRP - Fonte: adaptado de DIAS (2011).

Figura 5: Gráfico dente de serra - Fonte: adaptado de GARCIA et al (2006).

Figura 6 – Gráfico dente de serra para a política (R,S) - Fonte: adaptado de GARCIA et al (2006).

REFERÊNCIAS
BALLOU, Ronald H. Logística Empresarial: transportes, administração de materiais e distribuição física. São Paulo, Ed. Atlas, 2015.

BRAGA, Antonio. Como seria o caixeiro-viajante no mercado moderno. 2013. Disponível em:
<http://www.administradores.com.br/artigos/negocios/como-seria-o-caixeiro-viajante-nomercado-moderno/73638/>. Acesso em: 16
out. 2019.

BERTAGLIA, Paulo Roberto. Logística e Gerenciamento da Cadeia de Abastecimento. São Paulo, Ed. Saraiva, 2016.

CHIAVENATO, Idalberto. Planejamento e controle da produção. 2. ed. São Paulo: Manole, 2008.

CHOPRA, S.; MEINDL, P. Gerenciamento da cadeia de suprimentos. São Paulo: Ed. Prentice Hall, 2003.

DIAS, Marco Aurélio P. Administração de Materiais: princípios, conceitos e gestão. 6. ed. 4. reimpr. São Paulo: Atlas, 2011.

FENERICH, Francielle Cristina. Administração dos sistemas de operações. 1. ed. Curitiba: Intersaberes, 2016.

GARCIA, E.; REIS, L.; MACHADO, L. & FERREIRA FILHO, V.J. Gestão de estoques: otimizando a logística e a cadeia de suprimentos. Rio de
Janeiro: E-papers, 2006.

LÉLIS, E. C. (Org.). Administração de materiais. São Paulo: Pearson Education do Brasil, 2016.

LOPES, P. H. M.; SANTOS, W. E. D. Considerações sobre tributos e estoques na modelagem de redes logísticas. Rio de Janeiro: UFRJ, 2006.

MARTINS, P. G; ALT, P. R. C. Administração de recursos materiais e recursos patrimoniais. 3. ed. rev. atual. São Paulo: Saraiva, 2009.

MORAIS, Roberto Ramos de. Logística Empresarial. 1. ed. Curitiba: Intersaberes, 2015.

POZO, H. Administração de recursos materiais e patrimoniais: uma abordagem logística. 6. ed. São Paulo: Atlas, 2010.

SLACK, N. et al. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2009.

SUZANO, M. A. Administração da produção e operações com ênfase em logística. Rio de Janeiro: Interciência, 2013.

SZABO, Viviane. Gestão da cadeia de suprimentos: parcerias e técnicas. São Paulo: Pearson, 2015.

SZABO, Viviane. Tópicos estratégicos em logística – TEEL. São Paulo: Pearson, 2016.

TADEU, H. F. B. (Org.). Gestão de Estoques: Fundamentos, Modelos Matemáticos e Melhores práticas. São Paulo: Cengage Learning,
2010.

TERSINE, R. J. - Principles of inventory and materials management. Nova Iorque: Elsevier Science Publishing Co., 1988.

TUBINO, D. F. Manual de planejamento e controle da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2000.

Você também pode gostar