2018 - TCC - Visi Domingos - Simulação de Uma Unidade de Refino Do Petróleo

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E TECNOLOGIAS
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
VISI KIALEMBUA PEREIRA DOMINGOS
SIMULAÇÃO DE UMA UNIDADE DE REFINO DO PETRÓLEO
Luanda
2019
VISI KIALEMBUA PEREIRA DOMINGOS
SIMULAÇÃO DE UMA UNIDADE DE REFINO DO PETRÓLEO
Projecto Integrador (Trabalho de Conclusão do

Curso) apresentado ao curso de Engenharia
Química, do Departamento da Engenharias e
Tecnologias (DET), do Instituto Politécnico de
Tecnologias e Ciências (ISPTEC), como requisito
parcial à obtenção do grau de licenciado(a) em
Engenharia Química.
Orientador: Prof. Dr. António A. Chivanga Barros
Luanda
2019
Domingos, Visi Kialembua Pereira.
Simulação de uma Unidade de Refino do Petróleo / Visi Kialembua Pereira Domingos.

Luanda: Silgraf; 2019; 124 pág.; il.32;
Orientador: Prof. Dr. António André Chivanga Barros (ISPTEC)
Simulação de uma unidade de refino do petróleo - Instituto Superior Politécnico de

Tecnologia e Ciência.
DET – Departamento de Engenharia e Tecnologias; Luanda / Talatona – Rua Lateral Via

S10, 2019.
1. Refino do Petróleo. 2. Simulação e Optimização. 3. Diesel Leve.
I.Departamento de Engenharia e Tecnologias / Curso de Engenharia Química.

DEDICATÓRIA
Este trabalho é dedicado aos meus pais, André

Bernabé e Maingui Graça, por não terem medido
esforços para o meu progresso e sucesso
acadêmico, pelo apoio moral e financeiro que
sempre propuseram a minha disposição.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por sempre me ter abençoado e levantado todas as

manhãs para poder completar esta grande jornada da vida, me ajudando a superar
todas as dificuldades encontradas neste percurso e por ajudar-me a levantar a
cabeça quando as coisas pareciam estar a ir na direção errada.
Agradeço aos meus pais André Bernabé e Maingui Graça por se sacrificarem e
abrirem mãos de suas necessidades, para que eu pudesse estudar sempre nas
melhores condições. Não poderia deixar de agradecer ao meu grande e único irmão
Raúl André pelos conselhos que na qual ao longo de todos anos vem me
fornecendo.
Agradeço também, ao professor Chivanga Barros, pelo grande contributo na

elaboração do presente trabalho, por sempre ser capaz de satisfazer as dúvidas que
foram surgindo e aconselhar-nos de que tudo é possível, e que podemos alcançar
os nossos objectivos.
Não poderia deixar de agradecer ao professor Júlio Kuende pelo apoio moral
durante todos estes anos, e sem esquecer os professores Luís Alberto, Walter
Augusto, Waldik Jaime, Miguel Filho, André Filemon, Magata Nkuba, Letícia Torres,
Domingos Santana, Kátia Gabriel, Miguel Clemente, e a toda comunidade Isptec.
Gostaria também de agradecer a todos os meus amigos e colegas de sala pelo

grande apoio durante todos estes anos, com especial atenção a staff vigília, Mateus
António, Adilson Mendes, César Bamba, Alfredo Viriato, Cardoso José, Leonardo
Hitilavali, Edivaldo Magalhães, Ebnezer Calipe, Yasmeni Tchinossole, Ginga Dú, a
delegada Nayol Cabanga, José Sondama, e aos meus cassules e amigos do Isptec
Maria Fineza, Neves Manuel, André Veloso, Job Kimaku, Carina Lopes, Guesner
Inácio, Pedro Sadick, e a minha querida namorada Edna Issenguel que durante está
fase da elaboração da monografia esteve sempre comigo dando aquele grande
apoio moral, o meu muito obrigado.
EPÍGRAFE
“Só há duas maneiras de viver a vida: a

primeira é vivê-la como se os milagres não
Existissem, e a segunda é vivê-la como se tudo
fosse milagre.”
― ALBERT EINSTEIN
RESUMO
O refino é um dos segmentos mais importantes da industria petrolífera, visto que é

responsável por um conjunto de processos e operações unitárias para a obtenção
de produtos de maior valor agregado tais como, gasolina, querosene, gasóleos leve
e pesado, entre outros. Neste contexto, para levar a operação da unidade de
destilação próximo ao seu ponto operacional óptimo, é necessário conhecer o
comportamento do processo, usando um simulador comercial que contém um banco
de dados de componentes puros, diversos modelos matemáticos e termodinâmicos,
que garantem a implementação dos balanços de massa e de energia, relações de
equilíbrio termodinâmico e especificidades de cada equipamentos. A complexidade
dos sistemas termodinâmicos estudados e das operações de separação envolvidos
nos processos de refino do petróleo, resultou na definição de estratégias de análise
de sensibilidade paramétrica das colunas de destilação atmosférica e
desbutanizadora. A simulação envolveu a análise de parâmetros de operação da
coluna, tais como a razão de refluxo, temperatura da alimentação da coluna,
temperatura do vapor e vazão do vapor, até os seus limites de convergência. Com a
simulação, foi possível caracterizar e quantificar as fracções do petróleo, bem como
identificar as melhores condições de operação que garantem melhor desempenho
do processo. Os resultados obtidos com a implementação deste trabalho mostraram-
se satisfatórios, tendo sido determinadas as condições óptimas de operações da
refinaria, que resultam na minimização do consumo de energia e por conseguinte na
maximização das taxas de produção do diesel leve, a saber RR=17, TAlimentação=
344,44ºC, T vapor= 260ºC e Vazão de Vapor= 141 t/d. O estudo de viabilidade
econômica realizado, permitiu ainda determinar o tempo de retorno do investimento
tendo sido de 2 anos.
Palavras-chaves: Refino do Petróleo, Simulação e Optimização, Diesel leve.

ABSTRACT
Refining is one of the most important segments of the oil industry, since it is
responsible for a set of processes and unit operations to obtain higher value-added
products such as gasoline, kerosene, light and heavy gas oils, among others. In this
context, it is necessary to know the behavior of the process by using a commercial
simulator that contains a database of pure components, several mathematical and
thermodynamic models, to ensure the implementation of the distillation unit near its
optimum operational point. of mass and energy balances, thermodynamic equilibrium
relationships and specificities of each equipment. The complexity of the studied
thermodynamic systems and the separation operations involved in the petroleum
refining processes resulted in the definition of parametric sensitivity analysis
strategies of the atmospheric distillation and debranching columns. The simulation
involved the analysis of column operating parameters, such as the reflux ratio,
column feed temperature, steam temperature and steam flow, up to their
convergence limits. With the simulation, it was possible to characterize and quantify
the petroleum fractions, as well as to identify the best operating conditions that
guarantee better process performance. The results obtained with the implementation
of this work were satisfactory, having determined the optimum conditions of refinery
operations, which result in the minimization of energy consumption and therefore in
the maximization of light diesel production rates, namely RR = 17 , Feeding T =
344.44 ° C, Steam T = 260 ° C and Vapor Flow = 141 t / d. The economic feasibility
study carried out also allowed us to determine the time of return of the investement
having been of 2 years.
Keywords: Oil Refining, Simulation and Optimization, Light Diesel.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Exemplo de uma curva de destilação......................................................... 22

Figura 2: Unidade de destilação Flash ...................................................................... 24
Figura 3: Unidade de destilação Fraccionada ........................................................... 25
Figura 4: Entrada dos Componentes leves ............................................................... 44
Figura 5: Seleção do pacote termodinâmico ............................................................. 46
Figura 6: Entrada das condições do processo .......................................................... 47
Figura 7: Fluxograma do processo implementado no simulador Aspen Hysys ......... 48
Figura 8: Ambiente da torre de destilação Atmosférica ............................................. 49
Figura 9: Separador gás-líquido vertical .................................................................... 58
Figura 10: Correlação gráfica de Gilliand .................................................................. 61
Figura 11: Diagrama de Bloco Simplificado .............................................................. 65
Figura 12: Fluxograma da Unidade de Processamento do Petróleo ......................... 67
Figura 13: Sistema de controlo do Forno Atmosférico .............................................. 71
Figura 14: Sistema de controlo da Coluna de Destilação Atmosférica ...................... 75
Figura 15: Balanço de massa e energia na 1ªBateria de Trocadores de Calor ......... 77
Figura 16: Balanço de massa e energia no misturador ............................................. 78
Figura 17: Balanço de massa e energia na 2ª Bateria de Trocadores de Calor ........ 80
Figura 18: Balanço de massa e energia no Forno ..................................................... 81
Figura 19: Balanço de massa e energia na Coluna de Destilação Atmosférica ........ 83
Figura 20: Balanço de massa e energia no Trocador de Calor 1 .............................. 85
Figura 21: Balanço de massa e energia na Coluna Debutanizadora ........................ 86
Figura 22: Balanço de massa e energia no misturador ............................................. 88
Figura 23: Balanços de massa e energia no Trocador de Calor 2 ............................ 89
Figura 24: Balanço de massa e energia na Coluna Vácuo ....................................... 91
Figura 25: Perfis de temperatura nos pratos ............................................................. 95
Figura 26: Influência da razão de refluxo na vazão do diesel ................................... 97
Figura 27: Influência do fluxo do vapor na vazão do diesel ....................................... 98
Figura 28: Influência da temperatura do vapor na vazão do diesel ........................... 99
Figura 29: Influência da temperatura de alimentação na vazão do diesel ............... 101
Figura 30: Influência da carga térmica do reboiler em função da razão de refluxo . 103
Figura 31: Influência da razão de refluxo na vazão dos produtos do topo e da base
................................................................................................................................ 104
Figura 32: Arranjo físico da unidade de processamento do petróleo bruto. ............ 108
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Classificação do petróleo segundo o grau API ............................................ 21

Tabela 2: Ponto de Fulgor para fracções de petróleo ................................................. 23
Tabela 3: Capacidade Nominal em diferentes unidades temporais ............................ 64
Tabela 4: Balanço de massa e energia na 1ª Bateria de Trocadores de Calor ........... 76
Tabela 5: Balanço de massa e energia no misturador ................................................ 77
Tabela 6: Balanço de massa e energia na 2ª Bateria de trocadores de Calor ............ 79
Tabela 7: Balanço de massa e energia no Forno ........................................................ 80
Tabela 8: Balanço de massa e energia na Coluna de Destilação Atmosférica ........... 81
Tabela 9: Balanço de massa e energia no Trocador de Calor 1 ................................. 84
Tabela 10: Balanço de massa e energia na Coluna Debutanizadora .......................... 85
Tabela 11: Balanço de massa e energia no misturador .............................................. 87
Tabela 12: Balanço de massa e energia no Trocador de Calor 2 ............................... 88
Tabela 13: Balanço de massa e energia na Coluna de destilação a vácuo ................ 90
Tabela 14: Resultados do dimensionamento dos equipamentos ................................ 94
Tabela 15: Resultados da análise de sensibilidade para a maximização da função
objectiva .................................................................................................................. 102
Tabela 16: Dados relativo a receita dos produtos ..................................................... 105
Tabela 17: Lucro de empreendimento do projecto .................................................... 106
Tabela 18: Dados relativo a taxa e tempo de retorno ................................................ 106
Tabela 19: Factor de Lang para diferentes tipos de processamento ......................... 116
Tabela 20: Identificação das correntes da unidade de destilação do petróleo .......... 116
Tabela 21: Lista de instrumentos............................................................................... 117
Tabela 22: Lista de válvulas. ..................................................................................... 117
Tabela 23: Cronograma de Actividades .................................................................... 119
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
SIGLA NOMENCLATURA
A, B e C Constantes da equação de Antoine
AGO Gasóleo Pesado
API American Petroleum Institute
AR Água de Resfriamento
ASTM American Society for Testing and Materials
BM Balanço de Massa
BE Balanço de Energia
Bopd Barris de petróleo por dia
Cabgoc Cabinda Gulf Oil Company
𝐶𝑚𝑝 Custo de matéria-prima
𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 Custo de utilidades
𝒅𝟔𝟎 densidade da amostra á temperatura de 60 ºF
E Energia adicionada na forma de Calor (Kj/h)
ƒ𝑖𝑉 Fugacidade parcial do componente i na mistura na fase vapor
ƒ𝑖𝐿 Fugacidade parcial do componente i na mistura na fase líquida
𝑓𝐿 Factores de Lang
FMI Fundo Monetário Internacional
GLP Gás Liquefeito do Petróleo
ISBL Inside Batterry Limits

ITotal Investimento total
LE lucro de empreendimento
ṁe Vazão mássica de entrada (Kg/h)
ṁs Vazão mássica de saída (Kg/h)
NRTL Non-random two-liquid (Modelo não aleatório de dois líquidos)
P Pressão (atm)
𝑃 𝑠𝑎𝑡 Pressão de saturação (KPa)
P.B Petróleo Bruto
Qe Fluxo de Calor de entrada (Kj/h)
Qc Carga térmica do condensador (Kj/h)
Qr Carga térmica do Reboiler (Kj/h)
Qs Fluxo de Calor de saída (Kj/h)
R Receita
𝐿∗𝑎𝑡𝑚
R Constante dos gases Ideias (𝑚𝑜𝑙∗𝑘 )
RAT Resíduo atmosférico
RET Retificadoras
RR Razão de Refluxo
𝑇 Temperatura (ºC)
TBP True Boiling Point
UNIQUAC Universal Quasichemical
UNIFAC UNIQUAC Functional-group Activity Coefficients

V Volume (m3)
𝑥𝑖 Fracção molar ou mássica do componente i na mistura na fase líquida
𝑦𝑖 Fracção molar ou mássica do componente i na mistura na fase vapor
∅𝑖𝑉 Coeficiente de fugacidade parcial do componente i na mistura na fase

vapor
∅𝑖𝐿 Coeficiente de fugacidade parcial do componente i na mistura na fase

líquida
Z Factor de Compressibilidade
ÌNDICE
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................. 10
1.1. Contextualização ............................................................................................... 10
1.2. Objectivos geral e específico............................................................................. 12
1.2.1. Objectivo Geral ....................................................................................... 12
1.2.2. Objectivos Específicos ........................................................................... 12
1.3. Hipóteses Relacionadas .................................................................................... 13
1.4. Justificativa ........................................................................................................ 15
1.5. Estrutura da Monografia .................................................................................... 16
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................. 17
2.1. História do petróleo no mundo ...................................................................... 17
2.1.1. História do petróleo em Angola ............................................................. 17
2.2. Refino do petróleo........................................................................................... 19
2.3. Parâmetros de Caracterização ....................................................................... 21
2.3.1. Massa Especifica .................................................................................... 21
2.3.2. Curva de Destilação ................................................................................ 22
2.3.3. Ponto de Fulgor ...................................................................................... 23
2.4. Destilação ......................................................................................................... 24
2.4.1. Destilação Flash ...................................................................................... 24
2.4.2. Destilação Fraccionada .......................................................................... 25
2.4.3. Conceitos Fundamentais ....................................................................... 26
2.5. Modelos Termodinâmicos ................................................................................. 29
2.6. Variáveis operacionais na Destilação Atmosférica ............................................ 32
2.7. Impactos Ambientais do Petróleo.................................................................. 34
2.7.1. Métodos de tratamento........................................................................... 35
2.8. Simulação Computacional.............................................................................. 36
2.8.1. Aplicações da Simulação ....................................................................... 38
2.9. Análise de Sensibilidade Paramétrica ............................................................... 39
3. METODOLOGIA ............................................................................................... 41
3.1. Capacidade Nominal ....................................................................................... 41
3.2. Diagrama de Blocos e Fluxograma de Processo ......................................... 41
3.3. Estratégias de Simulação ............................................................................... 42
3.3.1. Simulação do Processo.......................................................................... 43
3.4. Estratégias de optimização ............................................................................... 50
3.4.1. Variáveis de Processo .................................................................................. 51
3.4.2. Função Objectiva.......................................................................................... 51
3.5. Balanço de Massa e Energia .......................................................................... 51
3.6. Dimensionamento dos Equipamentos .......................................................... 55
3.6.1. Trocadores de Calor ............................................................................... 55
3.6.2. Separador Gás-Líquido .......................................................................... 57
3.6.3. Coluna de Destilação Atmosférica ........................................................ 59
3.7. Análise de Viabilidade Económica ................................................................ 62
3.8. Layout da Unidade de Produção.................................................................... 63
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ...................................................................... 64
4.1. Capacidade Nominal ....................................................................................... 64
4.2. Diagrama de Bloco ............................................................................................ 64
4.3. Fluxograma de Processo ................................................................................ 66
4.3.1. Diagrama de Instrumentação do Processo .......................................... 70
4.3.2. Balanço de massa e energia .................................................................. 76
4.3.3. Dimensionamento dos equipamentos .................................................. 93
4.3.4. Análise dos parâmetros de Operação ................................................... 95
4.3.5. Coluna Debutanizadora ........................................................................ 103
4.4. Análise de Viabilidade Econômica .................................................................. 105
4.5. Layout do Projecto ........................................................................................ 107
5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES ......................................................... 109
5.1. Conclusões ..................................................................................................... 109
5.2. Recomendações para trabalhos futuros .......................................................... 110
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................... 111
7. ANEXOS ............................................................................................................. 116
10
1. INTRODUÇÃO
Neste capitulo é apresentada a introdução, os objectivos, bem como as hipóteses

relacionadas ao tema deste trabalho.
1.1. Contextualização
O petróleo é uma das matérias-primas mais importantes do mundo actual, pois dele
podem-se obter, por destilação ou síntese química, produtos como gasolina,
querosene, gás de cozinha, lubrificantes, borrachas, plásticos, tecidos sintéticos,
tintas, energia eléctrica, entre outros. O petróleo é uma mistura complexa de
compostos orgânicos e inorgânicos, constituído maioritariamente por
hidrocarbonetos e é encontrado à profundidades variáveis, tanto no subsolo terrestre
como no marítimo (CARDOSO, 2005).
No seu estado natural, o petróleo não pode ser aproveitado de forma directa para
outros fins que não o de fornecimento de energia via combustão. Por isso, depois de
extraído das jazidas, é transportado para uma refinaria onde é submetido a um
conjunto de processos e operações unitárias, para se obter os produtos de acordo
com as respectivas especificações (SPEIGHT e EXALL, 2014).
O aumento da demanda ocasionada pelo incremento excessivo do uso de

combustíveis, tem proporcionado o surgimento de grandes refinarias, implicando no
aumento dos custos de produção de uma forma considerável.
A necessidade de contenção de despesas e redução do impacto ambiental, tem

introduzido na indústria química uma tendência para integração de processos, que
são caracterizados pela diversidade de reciclo de massa e energia para garantir um
fraccionamento eficiente, que possa promover produtos de alta qualidade. Para
estes processos, a validação da integridade do projecto e a sua operabilidade
prática requerem a simulação de toda a planta com o uso de modelos rigorosos
(SECCHI, 1995).
A simulação de uma planta química possibilita propor um modelo de processo, de

acordo com a descrição e comportamento reais, capazes de predizerem a produção
de acordo com as entradas e saídas do sistema. Com a simulação, os engenheiros
11
desenvolvem modelos matemáticos a partir de um desenho conceitual, para

melhorar o design e produção, além de agilizar a tomada de decisão (ZHU, 2015).
Os simuladores de processos têm um papel muito importante na resolução de

problemas referentes à indústria do petróleo. Seu uso permite que a simulação de
processos seja feita em um ambiente virtual, a partir de modelos matemáticos mais
rápidos e precisos, proporcionando melhor compreensão do funcionamento, redução
do tempo de identificação de alguma falha, auxiliando na optimização de processos,
nos estudos de sensibilidade e dando oportunidade de estudar possíveis ampliações
das unidades (HAMID, 2007).
Para o desenvolvimento da simulação foi escolhido o simulador Aspen Hysys, que é

um simulador desenvolvido para avaliar processos industriais e está validado como
ferramenta de trabalho para plantas de refino do petróleo. Nestas condições, foi
contemplada a representação apropriada do fluxograma da planta no simulador
Aspen Hysys, e foi conduzida uma análise de sensibilidade paramétrica do processo.
12
1.2. Objectivos geral e específico
1.2.1. Objectivo Geral
O presente trabalho tem como objectivo geral realizar a simulação e optimização de

uma unidade de refino do petróleo, usando simulador comercial Aspen Hysys, para
se avaliar a influência dos parâmetros de operação sobre a qualidade dos produtos,
tendo como função objectiva a maximização das taxas de produção do diesel.
1.2.2. Objectivos Específicos
São objectivos específicos deste trabalho:
I. Fazer a revisão bibliográfica, para se conhecer o estado de arte sobre o tema deste
trabalho.
II. Descrever de forma clara, as etapas envolvidas numa unidade de refinação do
petróleo.
III. Elaborar o diagrama de blocos e o fluxograma do processo de refino do petróleo.
IV. Fazer o balanço de massa e energia, baseado no fluxograma do processo.
V. Dimensionar os equipamentos do processo.
VI. Realizar a simulação de todo o processo e avaliar as relações paramétricas
envolvidas.
VII. Fazer a avaliação económica e a análise da sustentabilidade do projecto.
VIII. Analisar os efeitos ambientais que podem decorrer do processo de refinação do
petróleo.
IX. Elaborar o layout do processo.
13
1.3. Hipóteses Relacionadas
A simulação da unidade de refino do petróleo é economicamente viável?
Considerando o actual contexto socioeconómico do país, projectos como a

implementação de uma unidade de refino de petróleo que exigem investimentos
acentuados, são submetidos a uma análise detalhada na vertente técnica e
económica antes de serem executados. Para tal, recorre-se aos modelos
matemáticos desenvolvidos a partir de representações físicas, cujos algoritmos de
resolução resultam no desenvolvimento de simuladores comerciais.
Simuladores são ferramentas computacionais essenciais para a indústria de

petróleo, pois a partir destas, podem ser realizados estudos de forma ampla no
processo, sem que seja necessário execução de experimentos na planta real. Estas
ferramentas permitem também avaliar o comportamento da planta e
consequentemente a eficiência do projecto, prevendo-se os custos das modificações
e evitando-se redundâncias. Logo, a hipótese sobre a simulação de uma unidade de
refinação de petróleo, é sim economicamente viável.
Dado o contexto do projecto a ser desenvolvido surge a seguinte questão: É

possível maximizar a vazão do diesel?
De acordo com Secchi a análise de sensibilidade fornece informações sobre as

respostas do processo frente as modificações em variáveis manipuladas. Para
validar a simulação estacionária, torna-se necessário determinar os limites de
convergência da simulação (SECCHI, 1995).
No trabalho de mestrado desenvolvido por Lisboa, este utilizou a análise de

sensibilidade para avaliar o efeito das mudanças nas saídas do processo, ao variar
dados de entrada, determinando as condições ideais de funcionamento do processo.
A análise de sensibilidade, permitiu ainda verificar se a solução de uma
especificação de design encontrava-se dentro do intervalo da variável manipulada,
bem como realizar optmizações do processo (LISBOA, 2016).
14
Perlingeiro afirma ainda que os modelos matemáticos desenvolvidos incorporam

incertezas, pois nem sempre se consegue estimar com precisão os fenómenos que
ocorrem no interior dos equipamentos e correntes do processo. Nesse sentido, a
análise de sensibilidade é uma ferramenta usada para avaliar o efeito da incerteza
sobre a estimação de variáveis e parâmetros, que são importantes no
dimensionamento dos equipamentos e no desempenho do processo
(PERLINGEIRO, 2005).
Desta forma, é possível maximizar a vazão do diesel mediante a análise de

sensibilidade paramétrica do processo, que permitirá estudar a influência de
algumas variáveis operacionais, tais como: razão de refluxo, temperatura de
alimentação, temperatura de vapor e a vazão do vapor.
15
1.4. Justificativa
A refinaria de Luanda foi projectada para processar 100 mil bbl/dia do óleo Cru, mas
sabe-se que, a mesma actualmente processa apenas 65 mil bbl/dia. Eis a
necessidade de desenvolvimento do presente trabalho de simulação, para se
averiguar os factores ou variáveis que limitam a capacidade de processamento, na
perspectiva de melhorar a produção e minimizar o consumo de energia.
Por outro lado, o crescimento constante do custo de vida no país, e a deficiência

financeira que o país atravessa têm causado muitos problemas sociais. Sabe-se que
a maior parte das receitas do estado provêm do sector petrolífero, pois Angola
explora quantidades mais do que suficientes para suprir a demanda energética do
país e ainda assim exportar o suficiente para contribuir no balanceamento da
economia nacional.
Mas, apesar de toda essa capacidade de exploração, a única empresa nacional que
processa o petróleo só tem capacidade para atender 20% da demanda energética
do país, o que implica que aproximadamente 80% dos combustíveis são importados.
A importação acarreta custos elevadíssimos que podem ser minimizados se os
níveis de processamento fossem melhorados e/ou optimizados. Neste contexto,
neste trabalho é realizado um estudo de optimização, por simulação dos processos
de refinação do petróleo na perspectiva de redução das taxas de consumo de
energia e maximização dos caudais de produção de diesel.
16
1.5. Estrutura da Monografia
O presente trabalho é dividido em cinco capítulos, sendo o presente capítulo que

enfatiza uma breve introdução sobre o tema e delimita os objectivos geral e
específico, juntamente com as hipóteses e a justificativa do tema.
O capítulo 2 apresenta a revisão bibliográfica sobre o petróleo, bem como as

variáveis operacionais decorrentes do processo de refino. Foi feita ainda uma
revisão sobre os estudos já realizados sobre a simulação de unidades de refinação
do petróleo bruto.
O capítulo 3 trata dos procedimentos metodológicos utilizados para se alcançar os

objectivos propostos.
O capítulo 4 apresenta os resultados e discussões oriundos da análise dos balanços

de massa e de energia, bem como o dimensionamento dos equipamentos, análise
da viabilidade econômica do projecto e a sensibilidade das variáveis estudadas.
Finalmente, no capítulo 5 são apresentadas as conclusões, e sugestões para

trabalhos futuros.
17
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Neste capítulo é apresentada a revisão bibliográfica com a descrição da história do

petróleo no mundo e em Angola, bem como o refino do petróleo e as variáveis de
optimização da unidade.
2.1. História do petróleo no mundo
O grande marco histórico da civilização moderna para o petróleo iniciou-se no século

XIX, em 1859, quando nos Estados Unidos foi perfurado o primeiro poço, com
aproximadamente 20 m de profundidade, através de um sistema de percussão a
vapor que produzia 2m³ por dia de óleo. Essa descoberta viabilizou a utilização do
petróleo como um bem utilitário nas diversas áreas da economia, por exemplo, na
iluminação pública e como combustível para motores a diesel e gasolina
(CARDOSO, 2005).
O rápido desenvolvimento e aprimoramento de novas técnicas exploratórias

surgiram naturalmente com a revolução industrial. As perfurações e investimentos se
multiplicaram e o petróleo conseguiu a supremacia no cenário energético mundial
(WALISIEWICZ, 2008).
2.1.1. História do petróleo em Angola
A indústria petrolífera angolana teve o seu início em 1955, com a descoberta de

petróleo na orla marítima do vale do Kwanza, pela Petrofina. De forma articulado
com o governo angolano, a Petrofina estabeleceu o consórcio Fina Petróleos de
Angola (Petrangol) e construiu uma refinaria em Luanda para fazer o processamento
do petróleo (MAPASSI, 2015).
A principal expansão da indústria petrolífera teve lugar no fim dos anos 60, quando a
Cabinda Gulf Oil Company (Cabgoc) descobriu petróleo em “offshore”, ao largo do
Enclave “ onshore” angolano de Cabinda. Em 1973, o petróleo passou a ser a
principal exportação de Angola, e desde então, foram feitas numerosas descobertas
não só na área de Cabinda, mas também noutras áreas ao largo da costa de Angola
(MAPASSI, 2015).
18
Em 1974 a produção chegou aos 172000 bopd, o máximo do período colonial. Em

1976, a produção total rondava os 100000 bbl/d e era proveniente de três áreas:
Offshore de Cabinda, Onshore do kwanza e onshore do Congo (FOLHA8, 2015).
Durante o periodo de 1952-1976, foram realizados 30500 km de levantamentos

sísmicos, perfurados 368 poços de prospecção e de pesquisa e 302 poços de
desenvolvimento. Nesta fase foram descobertos um total de 23 campos, dos quais
três na faixa Atlântica (FOLHA8, 2015).
As outras áreas potenciais de produção de hidrocarbonetos em Angola encontram-

se, sobretudo em “offshore”. Nos finais dos anos 70, o governo deu início a um
programa para encorajar a exploração de petróleo em “offshore” e a costa angolana,
com a excepção da Concessão de Cabinda, foi dividida em 13 blocos de exploração
e licenciada as companhias petrolíferas segundo Contratos de partilha da produção.
A Sonangol foi criada em 1976 para gerir toda a produção e distribuição petrolífera.
Em 1978, o governo angolano autorizou a Sonangol a adquirir uma participação de

51% nas concessões de Cabinda, embora a gestão das operações tenha
permanecido sob o controlo das operadoras (FOLHA8, 2015).
Existem duas bases principais de fornecimento de petróleo, a Base do Kwanza no

Soyo e a Base de Malongo em Cabinda. Também há instalações para fornecimento
de operações petrolíferas “offshore” no Lobito e Luanda (MAPASSI, 2015).
19
2.2. Refino do petróleo
O petróleo é uma mistura complexa de compostos orgânicos e inorgânicos na qual

predominam os hidrocarbonetos. Por possuir poucas aplicações no seu estado
natural, é necessário que o petróleo seja submetido a processos de separação, de
modo que o seu potencial energético seja plenamente aproveitado. As propriedades
do petróleo têm influência sobre o esquema de refino adotado e determinam o perfil
de produção de uma refinaria. Estas propriedades variam amplamente em função de
suas condições geológicas de formação. As principais propriedades são: a
densidade do óleo, o tipo de hidrocarboneto e o teor de enxofre (KLERK, 2012).
Alguns petróleos têm um alto teor de asfaltenos e são usados em especial para a
produção de asfalto. Nos petróleos considerados leves, as fracções desejadas são o
querosene e o diesel. O rendimento e a qualidade do querosene por exemplo, é uma
consideração importante uma vez que este material é vendido como combustível
para jatos comerciais (LISBOA, 2016).
Os tipos de petróleos que apresentam valores elevados de viscosidades, geralmente

possuem uma maior quantidade de sais e de ácidos naftênicos e são mais difíceis
de serem refinados. Adicionalmente, possuem uma menor estabilidade térmica e
uma maior tendência de formar incrustações. Dificuldades de processamento podem
surgir quando os equipamentos não foram adequadamente projectados e não são
compatíveis com as propriedades destes óleos pesados (SPEIGHT, 2015).
O refino do petróleo constitui-se de uma serie de etapas pelas quais o óleo crú é
convertido em uma série de produtos comercializáveis com as qualidades desejadas
e nas quantidades estabelecidas pelo mercado (SPEIGHT, 2015).
20
ULLER, BONFÁ e SZKLO, (2012), afirmam que os processos existentes em uma

refinaria podem ser classificados em processos de separação, de conversão, de
tratamento e auxiliares, assim descritos:
a) Processos de separação: são processos de natureza física e têm por

objectivo separar o petróleo em fracções básicas ou processar uma fracção
previamente produzida no sentido de se remover um grupo específico de
componentes. A destilação e a desasfaltação a solvente são exemplos desse
grupo.
b) Processos de conversão: são processos de natureza química e têm por

objectivo transformar uma fracção em outra ou alterar a composição
molecular de uma fracção. O craqueamento catalítico é um exemplo desse
grupo.
c) Processos de Tratamento: são processos que têm o objectivo de melhorar

a qualidade dos cortes de produtos semiacabados, eliminando ou reduzindo
impurezas presentes em suas constituições. Como exemplo tem-se o
hidrotratamento.
d) Processos auxiliares: são processos que fornecem insumos à operação

dos demais processos. A geração de hidrogênio e utilidades são exemplos
desse grupo.
Dentre tais processos de refino, o presente trabalho dá ênfase aos processos de

separação, que são métodos físicos de refino, dos quais se pode destacar
principalmente a destilação, onde componentes do petróleo são separados
baseados na diferença dos pontos de ebulição das espécies químicas constituintes
(LEFFLER, 2008).
21
2.3. Parâmetros de Caracterização
As principais formas de caracterização são por massa específica, curvas de

destilação em laboratório, análise de componentes das fracções leves e tipos de
hidrocarbonetos presentes nos cortes leves e pesados (MORADI, NAZARI e
SAHRAEI, 2015).
2.3.1. Massa Especifica
A massa específica (d) de um petróleo ou de uma fracção de petróleo é geralmente

mensurada pelo método ASTM D287 ou o equivalente ASTM D1298. Pode ser
reportada como 60/60 graus Fahrenheit (d 60/60ºF), ou seja, medido a 60ºF (15,6ºC)
e comparado com a água a 60ºF (15,6ºC) ou, mais usual, densidade API (ou ºAPI),
que é definida conforme apresentado na Equação (1) (BRASIL, 2011).
141.5 (1)
º𝐴𝑃𝐼 = − 131.5
𝑑60/60º𝐹
A Equação (1) mostra que quanto maior for a massa específica do produto, menor
será o grau API do mesmo. Dessa forma é possível relacionar o tipo de petróleo
segundo a classificação por massa específica e o grau API. A Tabela 1 mostra essa
classificação.
Tabela 1: Classificação do petróleo segundo o grau API

º API Tipo de Petróleo
˃30 Leve
20-30 Médio
˂20 Pesado
Fonte: (NYGREN, 2008)

22
2.3.2. Curva de Destilação
O ensaio de destilação consiste na vaporização, pelo método da destilação, da

amostra (óleo cru ou fracções) em reservatórios apropriados à pressão atmosférica
ou pressão sub-atmosférica, seguindo procedimentos estabelecidos em normas por
laboratórios (YAMANISHI, 2007).
O objectivo principal destes ensaios de destilação é a caracterização do óleo ou

fracções em termos de volatilidade. Os ensaios de destilação são realizados de
acordo com métodos padronizados por organizações como a ASTM (American
Society for Testing and Materials).
As curvas de destilação (temperatura em função da percentagem vaporizada) ASTM

são aplicadas para amostras de produtos do petróleo, por exemplo, fracções
originárias da destilação do petróleo. Os procedimentos desenvolvidos pela ASTM
são usados para uma rápida análise em laboratório (ASTM.D86, 2015).
A Figura 1, mostra uma curva de destilação do petróleo onde o gráfico permite

analisar as faixas de temperatura de corte e o percentual volumétrico de cada
produto que se consegue obter.
Figura 1: Exemplo de uma curva de destilação

Fonte: (SZKLO, 2005)
23
A curva representada na Figura 1, é obtida através de métodos já consolidados

(ASTM). São utilizados aparatos, como coluna de destilação, aquecendo-se misturas
de petróleo, e retirando estas amostras vaporizadas, depois condensando-as e
medindo seus volumes, e assim medindo sua temperatura de ebulição. Estas
colunas podem ter refluxos ou não, dependendo do método utilizado.
2.3.3. Ponto de Fulgor
O ponto de fulgor é a temperatura mais baixa na qual um composto se vaporiza em

quantidade suficiente para formar uma mistura inflamável com o ar pelo contacto
com a chama (ANP, 2009).
A medida do ponto de fulgor serve para indicar a temperatura abaixo da qual o

produto pode ser manipulado com segurança, como um método classificatório do
petróleo e como indicador de possíveis contaminações de produtos. A Tabela 2,
mostra o ponto de fulgor de algumas fracções do petróleo, segundo a (ANP, 2009).
Tabela 2: Ponto de Fulgor para fracções de petróleo

Fracção Ponto de fulgor,
mín(ºC)
Querosene 40
Diesel 38
Óleo 38
Combustível
Fonte: (ANP, 2009).

24
2.4. Destilação
A destilação é o processo de separação física mais importante em uma refinaria de

petróleo. Através da destilação, podem ser obtidas fracções de maior valor agregado
que a carga inicial, sendo este processo largamente aplicado na produção de
combustíveis (GLP, gasolina, querosene, diesel, etc) e lubrificante, bem como
cargas para outros processos de separação e conversão dentro das refinarias
(ROCHA, 2009).
Existem diversos métodos para se efectuar uma separação de líquidos por

destilação. No presente trabalho, abordar-se-á somente dois tipos que são
comumente mente usados na indústria de petróleo.
2.4.1. Destilação Flash
É o tipo de destilação onde a carga é separada em dois produtos em um único

estágio: um vapor e um líquido, que estão em equilíbrio termodinâmico. A Figura 2
mostra os elementos de uma coluna de destilação flash (MC CABE e JULIAN, 1991).
A alimentação entra em ‘a’, passa pelo aquecedor ‘b’, e reduz-se a pressão na

válvula ‘c’. Uma mistura de vapor e líquido entra no separador ‘d’, que é retido em
tempo suficiente, que permita a separação com a formação de correntes do vapor e
do líquido. Com o contacto perfeito entre as fases líquido e vapor as correntes
abandonam o flash em equilíbrio entre si. O vapor sai através da corrente ‘e’ e o
líquido através da corrente ‘g’ (MC CABE e JULIAN, 1991).
Figura 2: Unidade de destilação Flash

Fonte: (MC CABE e JULIAN, 1991)
25
2.4.2. Destilação Fraccionada
A destilação fraccionada é empregada quando a diferença entre os pontos de

ebulição dos componentes constituintes da mistura líquida é menor. Na destilação
fraccionada existe uma coluna de fraccionamento que cria várias regiões de
equilíbrio líquido-vapor, enriquecendo a fracção do componente mais volátil na
mistura na fase de vapor (SILVESTRE, 2005).
Figura 3: Unidade de destilação Fraccionada
Fonte: (SILVESTRE, 2005)
A alimentação é colocada na coluna de destilação, onde é aquecida, com isso surge

um vapor quente. Ele sobe pela coluna, mas vai se resfriando ao longo dela e acaba
por condensar-se. Com a condensação, forma-se um líquido, que escorre para baixo
pela coluna, em direcção à fonte de calor. Vapores sobem continuamente pela
coluna e acabam por encontrar-se com o líquido. Parte desse líquido rouba o calor
do vapor ascendente e torna a vaporizar-se. Há certa altura um pouco acima da
condensação anterior, o vapor torna a condensar-se e escorre para baixo. Este ciclo
de vaporização e condensação ocorre repetidas vezes ao longo de todo o
comprimento da coluna (SILVESTRE, 2005).
26
2.4.3. Conceitos Fundamentais
a) Volatilidade
A volatilidade pode ser definida como a tendência á vaporização. Esta propriedade,

é de extrema importância para a caracterização não somente do petróleo, como
também para os produtos (combustíveis). Através de métodos padronizados
(ASTM), informações sobre as caracterizações dos produtos (fracções) ou do
petróleo são obtidas.
b) Pressão de Vapor
Pressão de vapor é a pressão exercida por um vapor quando se encontra em

equilíbrio com o líquido. A pressão de vapor é uma medida da tendência de
evaporação de um líquido. Quanto maior for a sua pressão de vapor, mais volátil
será o líquido, e menor será a sua temperatura de ebulição com relação a outro
líquido com menor pressão de vapor. A pressão de vapor aumenta com o aumento
da temperatura. Pode ser correlacionada através da equação de Antoine, conforme
a Equação 2.
𝐵
𝑙𝑛𝑃 𝑠𝑎𝑡 /𝐾𝑃𝑎 = 𝐴 − 𝑇/𝐾 +𝐶 (2)
Os parâmetros A, B e C são tabelados para cada substância.
c) Ponto de bolha e Orvalho
Ponto de Bolha é a temperatura de uma mistura a uma dada pressão, quando

começa a ferver e surge a primeira bolha de gás na fase líquida. Quando a pressão
é atmosférica, o ponto de bolha da mistura é chamado de ponto de ebulição normal.
Ponto de Orvalho é a temperatura de uma mistura vaporizada a uma dada pressão,

onde se condensa a primeira gota de liquido. Estes pontos, mudam de acordo com a
composição da mistura formada, obtendo as curvas do ponto de bolha e ponto de
orvalho. Essas curvas quando plotadas juntas, formam o diagrama de equilíbrio
liquido-vapor.
27
d) Pressão de Vapor de uma mistura
A pressão de vapor não depende apenas dos componentes, mas também da sua
composição. A pressão de vapor de uma mistura será a ponderação das pressões
de vapor dos componentes puros. Cada componente dará uma contribuição na
pressão de vapor da mistura, e esta será devida sua composição. Pode ser
determinada pela equação 3.
𝑦𝑖 𝑃 = ∑𝑖 𝑥𝑖 𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 (3)
e) Equilíbrio liquido-vapor
O estudo de equilíbrio termodinâmico, é muito importante na indústria de processos

químicos, uma vez que inúmeras etapas destes podem envolver condições próximas
do equilíbrio ou foram projectadas considerando-se que o equilíbrio é atingido.
Apesar de, em muitos casos este nunca seja atingido por motivos práticos, é
importante o seu conhecimento, uma vez que este representa o limite termodinâmico
de um dado processo.
A condição de equilíbrio entre o liquido e o vapor é obtida, quando ocorre a

igualdade entre as pressões, temperaturas e fugacidades parciais de cada
componente em cada fase. Considerando-se apenas uma fase liquida, e uma fase
vapor, tem-se:
ƒ𝑖𝑉 = ƒ𝑖𝐿 (4)
Transformando a equação (4) em termos de coeficiente de fugacidade, encontra-se:
𝑦𝑖 ∅𝑖𝑉 𝑃 = 𝑥𝑖 ∅𝑖𝐿 (5)
Os coeficientes de fugacidade podem ser obtidos a partir da equação de estado.

Quando não é possível determina-lo para a fase liquida ou este apresente um erro
muito grande, usa-se o coeficiente de actividade, resultando em:
𝑦𝑖 ∅𝑖𝑉 𝑃 = 𝑥𝑖 𝛾𝑖 𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 (6)

28
O coeficiente de fugacidade em baixas e moderadas pressões é próximo de um, na

maioria dos casos ele é omisso.
Quando trata-se de equilíbrio liquido-vapor, o modelo de gás ideal é aplicado a fase

vapor e o modelo de solução ideal é aplicado a fase liquida, a equação (7) é obtida e
chamada de lei de Raoult. Para soluções ideais, o coeficiente de actividade também
é unitário.
𝑦𝑖 𝑃 = 𝑥𝑖 𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 (7)
Para pressões baixas e moderadas, a lei de Raoult não é realista e a equação é

simplificada somente considerando o modelo de gás ideal para fase vapor. Daí
obtém-se a lei de Raoult modificada.
𝑦𝑖 𝑃 = 𝑥𝑖 𝛾𝑖 𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 (8)
O coeficiente de actividade pode ser calculado por diversos modelos, entre eles
podem se destacar os seguintes: Equação de Margules de 2 ou 3 parâmetros,
Equações de Van Laar, Equações de Wilson, Equação NRTL, Equação UNIQUAC e
modelo UNIFAC. Estas equações são usadas pelo software para o cálculo desse
coeficiente.
29
2.5. Modelos Termodinâmicos
Para predizer os dados de equilíbrio, o programa computacional Aspen Hysys usa

uma grande base de dados de equilíbrio líquido-vapor e líquido-líquido, que incluem
os componentes deste trabalho. O programa providencia os coeficientes binários 𝑎𝑖𝑗
interpolados da equação UNIQUAC do par correspondente para as requeridas
condições (SOÓS, 2002).
Em sua tese de mestrado, utilizou o cálculo do equilíbrio líquido-vapor para a

simulação de uma coluna de destilação de múltiplos estágios para o sistema etanol-
água, visando à economização de energia. Foi utilizada a abordagem γ-φ: a
equação Virial com seus coeficientes previstos pelo método de Hayden e O’Connell
para a fase vapor e para a fase líquida, o método UNIQUAC, considerando as
condições do sistema em baixas densidades (PINTO, 1987).
O modelo UNIFAC foi desenvolvido em 1975 por Fredenslund, Prausnitz e Jones

com o objectivo de reduzir a quantidade de parâmetros necessários para o cálculo
do coeficiente de actividade. O método UNIFAC para o cálculo do coeficiente de
actividade é baseado no conceito de contribuição de grupos, que, em 1977, segundo
Fredenslund, vinha sendo um sucesso para estimação de uma variedade de
propriedades de componentes puros como densidades de líquidos, capacidades
caloríficas e constantes críticas (EPALANGA, 2005).
O método UNIFAC é baseado no método para o cálculo do coeficiente de actividade

UNIQUAC (UNIversal QUAse Chemical) que foi proposto por Denis Abrans em
Berkeley em 1974. O modelo UNIFAC é útil para a predição dos parâmetros binários
para a equação de Peng Robinson, o que será interessante quando se tratar de
equilíbrio líquido-vapor a altas pressões (EPALANGA, 2005).
Muitos métodos analíticos para predizer valores para os segundos coeficientes do

virial têm sido desenvolvidos (PRAUSNITZ, 1980).
O’Connell desenvolveu um método preciso para predizer o segundo coeficiente do

Virial usando unicamente propriedades críticas e parâmetros moleculares, todos dos
quais podem ser estimados da estrutura molecular para a requerida precisão. Das
30
comparações extensivas com os componentes puros e dados do coeficiente do virial

cruzado, o presente método mostra ser mais preciso que qualquer outro método
puramente preditivo (EPALANGA, 2005).
A forma mais conveniente para ser usado a equação do coeficiente do Virial é:
𝑃𝑉 𝐵𝑃
𝑍 = 𝑅𝑇 = 1 + 𝑅𝑇 (9)
Onde: V é o volume molar, numa mistura de N componentes,
B = ∑𝑁 𝑁
𝑖=1 ∑𝑗=1 𝑦𝑖 𝑦𝑗 𝐵𝑖𝑗 (𝑇) (10)
Onde: y é a fração molar e Bij (T) é o segundo coeficiente do virial, caracterizando

interações pares entre uma molécula ‘i’ e ‘j’, dependendo unicamente da
temperatura. A fugacidade do vapor é dada por:
ƒ𝑉𝑖 = 𝑦𝑖 𝑃∅𝑖 (11)
Onde o coeficiente de fugacidade é dado por:
𝑃
ln ∅𝑖 = [2 ∑𝑁
𝑖=1 𝑦𝑖 𝐵𝑖𝑗 − 𝐵 ] 𝑅𝑇 (12)
Avaullee (1997) desenvolveu um estudo para predizer as propriedades PVT dos

fluidos de petróleo, de óleo e gás, fixando 1 ou 2 parâmetros para a pressão de
saturação do reservatório, tendo utilizado a equação cúbica de Peng-Robinson
desenvolvida pelo RAUZY, (1982), com a correcção volumétrica e descrito por
PÉNELOUX (1982). Na maior parte dos casos estudados, as propriedades PVT
preditas usando este método foram satisfatórias. O trabalho de Avaullee (1997) é o
segundo em série focalizado na nova estratégia de caracterização termodinâmica
para modelar cortes pesados de petróleo, que pode ser usada para predizer as
propriedades dos gases condensados e óleo crú, usando o clássico modelo do fluído
com a equação cúbica de estado, visto que, fluídos de petróleo são misturas
altamente complexas de vários hidrocarbonetos.
31
Para processos de refinação de petróleo, Peng-Robinson é a equação de estado

selecionado para predizer os parâmetros termodinâmicos. É de extrema importância
ressaltar ainda que, das diversas equações que o programa Aspen Hysys oferece, a
equação de estado Peng-Robinson (Equação 13) suporta a maioria das operações e
a melhor variedade do sistema.
Esta equação de estado produz directamente todo equilíbrio requerido e as

propriedades termodinâmicas (HIPROTECH, 1995).
𝑅𝑇 𝑎
𝑃 = 𝑉−𝑏 − 𝑉(𝑉+𝑏)+𝑏(𝑉−𝑏) (13)
𝑍 3 − (1 − 𝐵)𝑍 2 + (𝐴 − 2𝐵 − 3𝐵 2 )𝑍 − (𝐴𝐵 − 𝐵 2 − 𝐵 3 ) = 0 (14)

32
2.6. Variáveis operacionais na Destilação Atmosférica
De acordo com Bombardelli, para garantir um fraccionamento eficiente em uma

coluna de destilação atmosférica, é necessário ajustar os parâmetros internos de
maior influência no rendimento e qualidade dos produtos obtidos, entre eles os
descritos a seguir e envolvidos no processo de fraccionamento do petróleo
(BOMBARDELLI, 2006):
a) Sobrevaporizado: a quantidade de cru que é possível vaporizar é função

da carga térmica fornecida no forno e da pressão na zona de flash,
considerando que a temperatura de aquecimento está abaixo do limite de
craqueamento. Entretanto, procura-se sempre vaporizar o cru além da
quantidade retirada como produtos laterais e de topo, para garantir um
refluxo líquido mínimo entre a zona de flash e a próxima retirada lateral
(diesel pesado, em uma coluna atmosférica) e reter os vapores de
hidrocarbonetos pesados que comprometeriam a qualidade do produto
(principalmente cor).
b) Refluxo de topo: é parte da corrente líquida proveniente da condensação

dos vapores que saem pelo topo da coluna, que retorna para o primeiro
prato desta. Ele estabelece o gradiente de temperatura no topo, gerando
um refluxo interno líquido para toda a coluna, auxiliando no
fraccionamento e especificando a temperatura no topo. Quanto maior o
refluxo de topo, melhor o fraccionamento dos produtos da coluna, porém
maior é a carga térmica necessária para vaporizar e manter a vazão de
retirada de produtos.
c) Refluxo circulante: parte da corrente líquida que sai como produto lateral
da coluna pode ser utilizado para aquecimento de outras correntes de
hidrocarbonetos da unidade de destilação, retornando para a coluna em
uma posição superior à da retirada. Esta troca de calor sensível implica no
sub-resfriamento da corrente, retirando calor do interior da coluna e
permitindo a redução da carga térmica no condensador de topo. Pelo facto
de retornar sub-resfriado, o refluxo circulante piora o fraccionamento na
33
coluna, sendo este efeito compensado pelo aumento no número de pratos

na etapa de projecto.
d) Vapor de retificação: o vapor d’água é injectado na coluna para auxiliar na

vaporização dos componentes mais leves de cada corrente lateral e do
produto de fundo. Como o vapor d’água geralmente não condensa nas
condições de operação e tendo em vista que a pressão total do sistema
permanece a mesma, a sua injecção acaba resultando na redução da
pressão parcial dos componentes mais voláteis de acordo com a lei de
Dalton. Este efeito é equivalente ao de aplicar vácuo na coluna. Esta
prática é largamente empregada nas colunas de destilação de petróleo,
visto que a água é praticamente imiscível com os hidrocarbonetos,
formando fases distintas nos vasos de separação e facilitando a
separação. A injecção de vapor implica também em uma maior carga
térmica no condensador de topo para promover a condensação da água.
34
2.7. Impactos Ambientais do Petróleo
Apesar de sua ampla utilidade, o uso e a exploração do petróleo podem provocar

diversas catástrofes ambientais, especialmente em caso de vazamento no meio
ambiente. Uma vez que grande parte das plataformas de extracção de petróleo está
localizada em alto mar, os impactos ambientais causados pelo petróleo podem tomar
proporções avassaladoras (SANTOS, 2012).
O Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA) define impacto ambiental como

sendo qualquer alteração das propriedades físicas, químicas e biológicas do meio
ambiente, causada por qualquer forma de matéria ou energia resultante das
atividades humanas, que directa ou indirectamente, afectam a saúde, segurança e o
bem-estar da população; as actividades sociais e econômicas; as condições
estéticas e sanitárias do meio ambiente; e a qualidade dos recursos ambientais
(CONAMA, 1986).
Os impactos ambientais decorrentes da atividade petrolífera são originados de

etapas que vão desde a perfuração até o refino do petróleo, podendo ocasionar
desastre ecológico, poluição ambiental, desmatamento, impacto sobre ecossistemas
marinhos e terrestres, poluição de praias, do ar, dentre outros. Ainda em seu refino
podem ocorrer liberação de elevadas quantidades de despejos líquidos nos rios e
solos, diversos gases nocivos na atmosfera e produzem resíduos sólidos de difícil
tratamento e disposição, além de consumirem grande quantidade de água e energia.
De acordo com SANTOS, (2013), a refinaria é um dos maiores poluidores da

indústria de petróleo, pois tem a capacidade de poluir a água, o solo e o ar. Muitos
são os impactos causados pela poluição atmosférica provenientes do processo de
refino no petróleo, entre eles, pode-se citar:
i. chuvas ácidas;
ii. modificações das características dos solos devidas à lavagem dos mesmos
pelas chuvas ácidas;
iii. mudanças do corpo aquático pelo aumento das concentrações de metais
tóxicos;
35
iv. mudanças climáticas, devido ao aumento das concentrações de CO2 e de

outros contaminantes na atmosfera.
2.7.1. Métodos de tratamento

De acordo com SILVA, CHIANCA e ANDRADE, (2015), para amenizar os efeitos
negativos causados pelo refino de petróleo, destaca-se algumas técnicas usadas
para controlar emissões de poluentes gasosos e outras que controlam emissões de
material particulado. No controlo de emissões de poluentes gasosos, são utilizadas
técnicas como:
i. diluição na atmosfera através de dispersão, que consiste no uso de

chaminés de alturas adequadas;
ii. controlo por absorção de gases, que é uma técnica de separação de gases,
onde se utiliza uma fase líquida como absorvente. É baseada na solubilidade
preferencial ou na reactividade química do gás poluente com a fase líquida;
iii. controlo por adsorção de gases, que consiste na reação dos gases
poluentes com uma substância adsorvente sólida.
As técnicas de controlo de emissões de material particulado, envolvem o uso de
ciclones, filtros, colectores húmidos e precipitadores eletrostáticos.
Existem outras medidas que visam a prevenção de emissões atmosféricas

poluidoras, como:
i. melhoria da combustão nos fornos, aquecedores e caldeiras, pois quanto

mais eficiente é a reacção de queima, menor é a quantidade de monóxido de
carbono emitido;
ii. uso de combustíveis menos poluidores para a geração de calor e energia;
iii. operação e manutenção adequada dos equipamentos;
iv. modificação de processos utilizados, optando-se por processos mais limpos,
sempre que isso for possível e viável;
v. processamento de petróleos com menores teores de enxofre.
36
2.8. Simulação Computacional
A simulação de um processo tem como objectivo prever o comportamento de

operações e processos sem a necessidade de realização de experimentos e testes
em unidades pilotos ou industriais. A simulação envolve a resolução de modelos
capazes de representar os principais aspectos do processo analisado. Estes
modelos podem ser fenomenológicos, baseados em princípios físicos fundamentais
ou estritamente empíricos, baseados em dados do tipo entrada/saída medidos
directamente no sistema real ou em uma representação equivalente em menor
escala. O escopo de uma simulação pode envolver o acompanhamento do processo
investigado em regime estacionário ou dinâmico (BABU, 2004).
A simulação de processos em regime estacionário é uma tecnologia consolidada,

sendo largamente utilizada na indústria de processos químicos e na indústria do
petróleo desde a década de 60. A simulação dinâmica de processos é de uso mais
recente, com aplicações na área de controlo de processos e treinamento de equipes
de operação (“plantas virtuais”) (BOMBARDELLI, 2006).
Os simuladores de processos são actualmente as ferramentas mais úteis disponíveis

para os engenheiros químicos. O uso destas tem permitido resolver problemas
relativamente complexos com pequeno esforço e tem facilitado o projecto de
processos eficientes.
Sendo assim, os simuladores são programas computacionais que relacionam

operações industriais e pacotes de informações físico-químicas para modelar,
simular e controlar processos industriais (BRITO, 2013). As companhias usam este
tipo de ferramentas, que analisam processos completos e não apenas operações
unitárias, para criar operações eficientes (GOSLING, 2005).
Estes softwares representam o comportamento real de forma limitada, necessitando

de validação com dados experimentais ou reais. Eles mantêm o critério da precisão
monitorando erros, estabilizando e ajustando os métodos de resolução de forma
automática, facilitando o trabalho do engenheiro na estruturação e resolução de
problemas (LUYBEN, 1996).
37
As ferramentas de simulação realizam uma ampla variedade de funções, como a

criação de fluxogramas de processo, descrição de balanços de massa e energia,
cálculo das dimensões dos equipamentos e avaliação dos custos de operação e
capital (GOSLING, 2005).
Na simulação, os compostos a serem utilizados no processo devem ser inseridos.

Após a escolha dos compostos, deve-se adotar o pacote termodinâmico apropriado,
de acordo com as relações de equilíbrio entre os componentes e as relações de
forças estabelecidas quando misturados. No desenvolvimento da simulação, os
parâmetros das correntes de entrada de cada operação devem ser fornecidos
(vazão, temperatura, pressão e composição). Por fim, os equipamentos a serem
usados devem ser selecionados e inseridos corretamente no fluxograma do
simulador (BRITO, 2013).
Dentre os simuladores de processos existentes destacam-se, o Aspen Plus, Aspen

HYSYS, UniSim Design e ProSimPlus. O Aspen Plus® é um software produzido pela
AspenTech de optimização de processos usado por indústrias de processos
químicos, bioquímicos e poliméricos para design, operação e optimização (TORRES,
2015).
O Aspen HYSYS (HYprotechSYStem) também comercializado pela AspenTech é

uma ferramenta usada pelas indústrias produtoras de óleo e gás, refinarias e
companhias de engenharia para simulação e optimização do processo (TORRES,
2015).
O UniSim Design desenvolvido pela Honeywell melhora substancialmente a

simulação e optimização de processos online e off-line e ajuda a determinar o fluxo
de trabalho e equipamentos necessários para processos (HONEYWELL, 2005). O
ProSimPlus desenvolvido pela ProSim é um software flexível que executa um
rigoroso cálculo de balanço de massa e energia para uma ampla gama de processos
estacionários (PROSIM, 2010).
Existem também simuladores livres de processo para utilização não comercial, como
o DWSIM.
38
2.8.1. Aplicações da Simulação
Pode-se observar na literatura aberta diversos trabalhos desenvolvidos com base

em simulações numéricas. LISBOA, BATISTA, et al, (2016), desenvolveram um
trabalho sobre a simulação de uma unidade de destilação atmosférica. O estudo
consistiu na avaliação de variáveis significativas no processo de refino, tais como:
vazões de refluxo de querosene e diesel e temperatura do topo da coluna. Os
resultados obtidos mostraram que a variável de maior significância nas condições do
processo simulado é a temperatura do topo da coluna. Observou-se, através dos
Gráficos de Pareto e as Tabelas ANOVA1 que o efeito mais significativo sobre as
variáveis dependentes (nafta, diesel e RAT), foi majoritariamente a temperatura de
topo da torre de destilação.
ROCHA, (2009), realizou um estudo sobre a implementação de uma planta de

destilação atmosférica no simulador HYSYS, com o objectivo de dimensionamento
de equipamentos da indústria do petróleo. O petróleo foi caracterizado usando o
software que de acordo com os dados de entrada gera um conjunto de componentes
hipotéticos e faz os cortes de acordo com as faixas de temperatura. Com isso, foi
feito o fluxograma no software e dimensionado todos os equipamentos, o que
permitiu ainda realizar uma análise de custo da planta.
MAIA, (2007), apresentou um estudo sobre estratégias de esquemas de controlo em

unidades de destilação à vácuo de refinarias de petróleo, com o uso de dados e
informações de uma refinaria brasileira, de modo a se desenvolver uma simulação
representativa do processo, onde uma diferença global máxima de 5% entre os
resultados de simulação e os dados de saída reais foi obtida. A simulação foi
executada com alto nível de detalhamento, com cálculos de queda de pressão,
dimensionamento de sistemas de bombeamento. Uma análise paramétrica foi
executada para a verificação das variáveis mais influentes do processo. A simulação
em estado estacionário resultante foi então convertida para o regime dinâmico, onde
um esquema de controlo equivalente ao esquema de controlo da planta real foi
implementado. Este esquema de controlo foi submetido a um conjunto de
_____________
1 É um método de analise de sensibilidade probabilistica utilizado para determinar se existe
uma associação estatística entre uma saida e uma ou mais entradas.
39
perturbações usuais ao processo real, produzindo respostas dinâmicas do processo

para cada perturbação aplicada.
2.9. Análise de Sensibilidade Paramétrica
Segundo PERLINGEIRO, (2005), os modelos matemáticos desenvolvidos

constituem fonte de incerteza, pois nem sempre se consegue estimar com precisão
os fenômenos que ocorrem no interior dos equipamentos e correntes de processo.
Nesse sentido, a análise de sensibilidade é uma ferramenta usada para avaliar o
efeito da incerteza sobre a estimação de variáveis e parâmetros, que são
importantes no dimensionamento dos equipamentos e no desempenho do processo.
O principal objectivo da análise de sensibilidade é evidenciar a sensibilidade do

modelo desenvolvido a valores que possuam incertezas inerentes nas variáveis de
saída em função da variação dos parâmetros de entrada e do modelo. Em geral,
essas análises são importantes na compreensão do comportamento de um sistema,
para aplicações futuras de controlo e optimização dos processos (CASTRILLO,
2003).
O estudo de sensibilidade paramétrica pode ser realizado através dos métodos

directo e perturbativos. O método directo é realizado através da construção da
curva-resposta, na qual se varia o parâmetro de interesse e mantém os demais fixos.
Na obtenção do parâmetro mais sensível do sistema, calcula-se o valor da variável
resposta para cada variação do parâmetro estudado, tornando o processo bastante
trabalhoso. Enquanto que o método perturbativo tem como vantagens, maior
facilidade e rapidez dos resultados, principalmente quando a solução numérica do
sistema é bem onerosa sob o ponto de vista computacional (SILVA, 2007).
Segundo SILVA, (2007), as formulações do método perturbativo na análise de

sensibilidade levam às mesmas expressões para o coeficiente de sensibilidade,
sendo divididas de acordo com a abordagem usada na derivação. Dessa forma, têm-
se três formalismos:
Método da teoria da perturbação generalizada: faz uso exclusivo da conservação

da função importância;
40
Método variacional: tem como característica a minimização da variável de

interesse;
Método diferencial: baseado na diferenciação do funcional resposta considerado.
No método perturbativo de análise de sensibilidade paramétrica, duas grandezas

são de importantes: o coeficiente de sensibilidade e a sensibilidade, sendo o
coeficiente de sensibilidade obtido de forma aproximada através de uma escolha
prévia de variações de parâmetros. A sensibilidade trata do coeficiente relativo aos
valores não perturbados do parâmetro e da variável estudada.
A escolha do método directo ou perturbativo no estudo de sensibilidade depende

das características do modelo matemático desenvolvido. O método directo é muito
usado em modelos complexos, pois fornece mais facilmente os valores das variáveis
de interesse em um intervalo de tempo curto. Enquanto que o uso do método
perturbativo, apesar de fornecer essas variáveis em um intervalo de tempo ainda
menor, tem como desvantagem a incorporação da interdependência dos parâmetros
ao modelo desenvolvido, que ocasiona num aumento significativo da dificuldade de
realização do estudo de sensibilidade paramétrica por esse método (SILVA, 2007).
41
3. METODOLOGIA
Para o desenvolvimento deste trabalho foram consultados artigos, livros,

dissertações e teses que possibilitaram construir o referencial teórico pertinente.
3.1. Capacidade Nominal

Para se determinar a capacidade nominal deste projecto teve-se como ponto de
partida, os dados da refinaria de Luanda. Segundo o jornal de Angola, a Refinaria de
Luanda foi construída em 1955 com capacidade para processar 100000 barris de
petróleo por dia. Hoje, esta unidade industrial opera com aproximadamente 70 por
cento da capacidade do projecto (processa somente 65000 bopd) e com custos
superiores à gasolina e gasóleo importados, de acordo com um relatório sobre os
subsídios do Estado Angolano ao preço dos combustíveis, elaborado pelo Fundo
Monetário Internacional (FMI) em 2014 (FOLHA8, 2015).
Nos termos descritos acima, definiu-se a capacidade nominal para o

desenvolvimento deste projecto e estimou-se a capacidade de produção por horas e
minutos.
3.2. Diagrama de Blocos e Fluxograma de Processo
Foi elaborado o diagrama de blocos usando Power Point, ferramenta da Microsoft

Office para a representação macro das principais operações envolvidas no
processamento de petróleo. O diagrama de blocos foi elaborado levando-se em
consideração as diversas operações envolvidas no processamento do petróleo,
possibilitando assim entender, de forma resumida e holística, os princípios
operacionais relacionados neste tipo de processos.
Para o caso do fluxograma do processo, o mesmo foi elaborado com auxílio do

Autocad. O fluxograma apresenta os principais equipamentos e utilidades
necessários para o processamento do petróleo.
42
3.3. Estratégias de Simulação
Para os estudos propostos neste trabalho, estabeleceu-se as estratégias de

simulação, assim definidas:
a) Estabelecer o fluxo da operação da unidade de refinação e inserção no

simulador Aspen Hysys, com a definição prévia do modelo termodinâmico a ser
adotado.
b) Usar os dados da curva de destilação da rama processada na Refinaria

de Luanda para definir os pseudocomponentes petrolíferos, essencialmente
hidrocarbonetos, que compõem a mistura multicomponente a ser separada. Esta
definição é crucial tendo em conta a presença de hidrocarbonetos com elevado peso
molecular presentes no caudal de saída do forno e que alimenta a coluna de
destilação atmosférica.
c) Realizar o balanço de massa prévio para se determinar as condições dos

caudais dos produtos, tendo em consideração dados teóricos pertinentes. Utilizar os
dados dos balanços referenciados para a inserção nos caudais dos fluxos descritos
e nas especificações da unidade previamente elaborada.
d) Avaliar a consistência dos dados obtidos da simulação e comparar com

aqueles da literatura. Verificar os parâmetros de maior realce, presentes nos perfis
da unidade, com destaque para o consumo de energia tanto no forno de
aquecimento como nas redes de trocadores de calor, constituintes da unidade
simulada.
e) Conhecida a performance de operação da unidade simulada, utilizar os

dados reais de operação da Unidade, fornecidos pela refinaria de Luanda e realizar
a simulação. Para este caso, explorar os modelos termodinâmicos que mais se
ajustam ao processo real, como o PENG ROBINSON. Comparar os dados da
performance com os dados de operação da refinaria para melhor entendimento de
possíveis desfasagens identificadas.
43
f) Fazer a análise do desempenho da unidade, estabelecendo-se uma

relação entre os dados reais e os simulados para se determinar a eficiência de
transferência de massa e de calor.
g) Inserir, nas condições de operação da coluna simulada, um caudal de

vapor sobreaquecido, com caudais moderadas à intermediária e avaliar o reflexo
deste parâmetro sobre a qualidade dos produtos obtidos e a eficiência do processo.
Para este caso, pretende-se realizar simulações exaustivas para melhor
compreensão dos fenómenos relacionados.
h) Realizar estudos de optimização da operação para se identificar as

melhores condições de operação que garantam melhor qualidade dos produtos,
reduz as possíveis taxas de craqueamento térmico e minimiza as perdas no sistema
de exaustão.
i) Elaborar as conclusões sobre o estudo realizado, suportado pelos dados

da simulação do processo.
3.3.1. Simulação do Processo
O estudo foi realizado na planta de refinação de petróleo da refinaria de Luanda. Foi

realizada a simulação de toda a unidade, e delimitou-se a análise de sensibilidade
para a unidade de destilação atmosférica. Esta unidade tem operado com o
fraccionamento do petróleo da rama Hungo. A estratégia adotada para atender os
objectivos foi segregada nas seguintes etapas: a coleta e análise de dados
históricos; a elaboração do fluxograma do processo usando o software Aspen Hysys;
análise da sensibilidade paramétrica; e a avaliação dos resultados.
A primeira etapa para o desenvolvimento da simulação consiste na caracterização

da matéria-prima. Para isso, foram utlizados o crude assay do petróleo em estudo.
Ao entrar no ambiente de simulação, o primeiro passo é selecionar todos os
componentes envolvidos na simulação. Portanto, os hidrocarbonetos leves e a água
foram adicionados, conforme a Figura 4.
44
Figura 4: Entrada dos Componentes leves
Fonte: Simulador-Aspen Hysys (2018)

45
A etapa seguinte da simulação consiste na escolha do pacote termodinâmico. Para a

gama de compostos presentes nas correntes de processo de uma unidade de
destilação do petróleo bruto, o modelo termodinâmico pode ser representado por
equações de estado. Sendo assim, o pacote termodinâmico escolhido foi Peng
Robinson (PR) conforme a Figura 5, dada a sua compatibilidade com os
componentes utilizados na simulação.
46
Figura 5: Seleção do pacote termodinâmico

47
O fluxo de alimentação foi definido inserindo as condições de alimentação (vazão, temperatura, pressão e a designação do fluxo),
conforme mostra a Figura 6.
Figura 6: Entrada das condições do processo

48
Caracterizada a carga, o simulador oferece facilidades para a especificação das operações unitárias envolvidas bem como das
correntes que as interligam. Sendo assim, a Figura 7 representa o fluxograma do processo simulado em estado estacionário.
Figura 7: Fluxograma do processo implementado no simulador Aspen Hysys

49
O simulador permite ainda observar o ambiente da torre, mostrando com mais detalhe, os Pumps Around, as Strippers e o
condensador, conforme a Figura 8.
Figura 8: Ambiente da torre de destilação Atmosférica

50
3.4. Estratégias de optimização
A estratégia de optimização da unidade em estudo, consistiu na análise de

sensibilidade paramétrica realizada na coluna de destilação atmosférica, com a
finalidade de se determinar as condições de operação óptimas das variáveis em
estudo, que garantem o maior desempenho do processo com a maximização da
função objectiva, tendo sido procedido da seguinte forma:
a) Primeiramente, analisar a performance da coluna frente a variação da

temperatura de alimentação.
b) Em seguida, analisar a influência da razão de refluxo, e determinar a

razão de refluxo óptimo. A mesmo será determinado, mediante a variação do
parâmetro que garante a maximização da função objectiva, até os limites de
convergência.
c) Determinada a razão de refluxo óptimo, fixar o mesmo parâmetro, e

determinar o caudal de vapor óptimo injectado na coluna, mediante a sua variação
até o limite de convergência.
d) Fixar os dois parâmetros anteriormente determinado, e manipular a

temperatura do vapor.
e) Analisar o desempenho da unidade, mediante a fixação dos parâmetros

anteriormente determinados, e determinar a temperatura de alimentação óptima da
unidade.
f) Por último, avaliar a consistência dos dados obtidos durante a análise de

sensibilidade paramétrica da unidade, e comparar com aqueles da literatura.
51
3.4.1. Variáveis de Processo

A análise de sensibilidade paramétrica do processo, consistiu no estudo da
influência das variáveis tais como a razão de refluxo, temperatura de alimentação,
temperatura do vapor e vazão do vapor. Entretanto, as variáveis referenciadas estão
interligadas e qualquer alteração destas, afecta directamente o comportamento do
processo, principalmente a função objectiva.
3.4.2. Função Objectiva
Objecto de análise deste processo consiste na maximização da produção do diesel

com a perturbação das demais variáveis. O conhecimento da função objectiva
possibilita optimizar a produção do gasóleo leve e minimizar o consumo de energia.
3.5. Balanço de Massa e Energia
Para os processos industriais, o balanço de massa e energia é um aspecto

importante, pois a partir destes cálculos, pode-se conhecer a consistência das
reacções químicas ou das operações unitárias envolvidas nos equipamentos e se
estabelecer uma relação entre a massa dos produtos e a massa dos reagentes, no
âmbito da sua conversão e eficiência de processo (FELDER, 2012).
Para o presente projecto, os balanços de massa e energia foram realizados tendo

como dado o percentual volumétrico de cada um dos produtos da curva de
destilação do petróleo (Figura 1) e a vazão de entrada da refinaria de Luanda.
O balanço de massa foi realizado com vista a se determinar os caudais e as

composições de cada corrente e o de energia através das entalpias das correntes de
entrada e saída dos equipamentos, determinando assim a variação de energia no
sistema.
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝐺𝑒𝑟𝑎çã𝑜 − 𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎 − 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 𝐴𝑐ú𝑚𝑢𝑙𝑜 (15)
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐺𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐴𝑐ú𝑚𝑢𝑙𝑜
𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝑎𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑎𝑠 + { }−{ }−{ }={ }
𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑜
𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑒𝑖𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑒𝑖𝑟𝑎𝑠 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
{ 𝑑𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 }
52
A Equação (15) é aplicada para qualquer equipamento do processo. Os termos de

geração e consumo representam um ganho ou uma perda por reacção química. No
processo global, a geração dos produtos deve ser igual a massa dos reagentes
consumidos (BRASIL, 2004).
Nem sempre o balanço de matéria leva em consideração a reacção química, a

geração e nem o consumo de matéria. Nesta condição a Equação (15) passa a ser
representada conforme a Equação (16).
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎 = 𝐴𝑐ú𝑚𝑢𝑙𝑜 (16)
𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎 𝐴𝑐ú𝑚𝑢𝑙𝑜
𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝑎𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑎𝑠 − { }={ }
𝑎𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑜
𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑒𝑖𝑟𝑎𝑠 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
Se o regime for permanente, em que não ocorre acúmulo dentro do sistema, como
acontece em muitas etapas do processo, obtêm-se a Equação (17).
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎 (17)
𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎
𝑎𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑎𝑠 = { }
𝑎𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑎𝑠
Por sua vez, o balanço de energia em regime permanente é muito importante para o
projecto e avaliação de processos, tal como o balanço de massa, para o
dimensionamento de equipamentos do processo. O balanço de energia determina a
taxa de energia envolvida nos equipamentos de transferência calor, assim a
equação (18) ilustra como fazer o balanço de energia em um sistema, sendo que
para alguns equipamentos são simplificadas algumas das etapas desta expressão
(BRASIL, 2004).
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝐴𝑐ú𝑚𝑢𝑙𝑜
𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎
{ } + {𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 } − {𝑔𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑛𝑜 } − { 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 } = { 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 } (18)
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜
𝑑𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑛𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑛𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
53
 Quando ocorre reacção química em alguns equipamentos, nomeadamente em

reactores, a Equação (18) é adaptada para Equação (19):
∆𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑐çã𝑜 298 + ∆𝐻𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠 − ∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (19)
∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑐çã𝑜 298 = ∑ 𝜕𝑖 ∆𝐻𝑓𝑝 − ∑ 𝜕𝑖 ∆𝐻𝑓𝑟 (20)
𝑇
∆𝐻𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠 = ∑ 𝜕𝑖 ∫𝑇 𝑝 𝐶𝑝𝑖 × (𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) (21)
0
𝑇
∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = ∑ 𝜕𝑖 ∫𝑇 𝑟 𝐶𝑝𝑖 × (𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) (22)
0
 Quando as energias cinéticas e potencial são desprezíveis em relação aos demais

termos e não exista acúmulo no sistema, têm-se a Equação (23).
∑𝑗 ℎ𝑗 × 𝑚̇𝑗 − ∑𝑖 ℎ𝑖 × 𝑚̇𝑖 = 𝑄 − 𝑊𝑒 (23)
 Quando além do caso anterior, não há realização de trabalho de eixo, tem-se a

Equação (24).
∑𝑗 ℎ𝑗 × 𝑚̇𝑗 − ∑𝑖 ℎ𝑖 × 𝑚̇𝑖 = 𝑄 (24)
ℎ = 𝐶𝑝𝑚𝑖𝑥 × 𝑇 (25)
𝐶𝑝𝑚𝑖𝑥 = ∑ 𝑦𝑖 × 𝐶𝑝𝑖 (26)
Onde:
h: entalpia do componente (Kj/Kgmol); ṁ: caudal mássico (Kg/h);
Q: fluxo de calor envolvido no sistema (Kj/h); We:trabalho de mecânico (Kj);

CpmixCapacidade calorifica da mistura (Kj/ºC); T: temperatura de
operação(ºC)
CpiCapacidade calorifica do componente i (Kj/ºC);

54
Esta forma é a mais aplicada para a maioria de processos de produção em que são
desprezíveis tanto as energias cinética e potencial, como trabalho mecânico. A
Equação (24) é normalmente aplicada em colunas de destilação, fornos e caldeiras
(BRASIL, 2004).
Quando o sistema envolve um compressor, normalmente deve-se considerar nesses

casos o trabalho mecânico, pois a sua potência não é desprezível como acontece
com as bombas (BRASIL, 2004).
55
3.6. Dimensionamento dos Equipamentos
Nesta etapa, procedeu-se ao dimensionamento de cada equipamento utilizado no

processo, suportado pelo uso do simulador, que possibilita a análise detalhada dos
dados.
3.6.1. Trocadores de Calor
Para dimensionamento dos trocadores de calor, o simulador Aspen Hysys usa o

método Bell Delaware. Este método baseia-se no cálculo do coeficiente de
convecção para o escoamento perpendicular em tubos, sendo este valor depois
corrigido por factores de correção listados abaixo. O coeficiente de convecção dos
tubos é calculado pelo método Kern e envolve:
 Fugas entre os tubos e os deflectores e entre os deflectores e o corpo, 𝐽𝐿 ;
 By-pass através das folgas entre os tubos e o corpo, 𝐽𝐵 ;
 Efeito da configuração dos deflectores corrigindo o facto de o escoamento

não ser uma corrente cruzada, 𝐽𝐶 .
Sendo assim, o coeficiente de convecção é calculado pela Equação (27).
ℎ𝑜 = 𝐽𝐿 ∗ 𝐽𝐵 ∗ 𝐽𝐶 ∗ ℎ𝐶𝐹 (27)
A perda de carga nos tubos é calculada da mesma forma que no método Kern. Já na
superfície externa é calculada de forma diferente, onde na parte exterior existe a
perda de carga através dos tubos e também devido à zona de janela.
Perda através dos tubos:

2
𝜌∗𝑉𝑚𝑎𝑥
∆𝑃𝐶 = 𝑁𝐶 ∗ 𝐾𝑓 ∗ (28)
2
Perda através da zona de janela :
26∗𝑤2 ∗𝜇2 𝑁𝐶𝑊 𝐿𝐶 𝑤22

∆𝑃𝑊 = ∗[ − 2] + 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒 < 100 (29)
𝜌2 ∗√𝑆𝑚 𝑆𝑤 𝑆−𝐷𝑜 𝐷𝑤 𝑆𝑚 ∗𝑆𝑤 ∗𝜌2
(2+0,6∗𝑁𝐶𝑊 )∗𝑤22
∆𝑃𝑊 = 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒 > 100 (30)
2∗𝑆𝑚 ∗𝑆𝑤 ∗𝜌2
56
A perda de carga total é a soma dessas duas parcelas, e é dado pela Equação (31).
𝑁𝐶𝑊
∆𝑃 = [(𝑁 − 1) ∗ ∆𝑃𝐶 ∗ 𝑅𝐵 + 𝑁 ∗ ∆𝑃𝑊 ] ∗ 𝑅𝐿 + 2 ∗ ∆𝑃𝐶 ∗ 𝑅𝐵 ∗ (1 − ) (31)
𝑁𝐶
Onde:
𝑁𝐶 = Número de filas de tubos em escoamento cruzado
𝑊2 = Vazão mássica (kg/h)
𝑆𝑤 = Área de escoamento pela ‘janela’ do defletor (m2)
𝐷𝑤 = Diâmetro equivalente da janela do defletor (m)
𝑆𝑚 = Área de escoamento cruzado (m2)
𝐿𝐶 = Altura do corte dos defletores que é o mesmo que a altura das janelas(m)
𝑁𝐶𝑊 = Número de linhas de tubos em cross-flow
Para cálculo do fluxo de troca térmica, a equação é modificada por um termo 𝐹𝑇 ,

devido ao facto dos trocadores terem escoamento paralelo-contracorrente.
𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ 𝐹𝑟 ∗ (𝑀𝐿𝐷𝑇) (32)
1−𝑆
√𝑅 2+1∗ln
1−𝑅∗𝑆
𝐹𝑟 = (33)
2−𝑆∗(𝑅+1−√𝑅2 +1)
𝑅−1∗ln
2−𝑆∗(𝑅+1+√𝑅2 +1)
Onde:
𝑇1 e 𝑇2 = Temperaturas de entrada e saída do fluido quente (ºC)
𝑡1 e 𝑡2 = Temperaturas de entrada e saída do fluido frio (ºC)
𝑅 = (𝑇1 − 𝑇2 )⁄(𝑡2 − 𝑡1 ) (34)
𝑆 = (𝑡2 − 𝑡1 )⁄(𝑇1 − 𝑡1 ) (35)
Os detalhes e as equações estão em (AZEVEDO, 2005).

57
3.6.2. Separador Gás-Líquido
Uma importante variável na construção de um separador gás-líquido é a velocidade

terminal das gotas de líquidos, e essa pode ser estimada pela Equação (36).
𝜌𝐿 −𝜌𝑉 1⁄2
𝑢𝑡 = 0,07 ∗ ( ) (36)
𝜌𝑉
Onde:
𝑢𝑡 = Velocidade terminal, (m/s)
𝜌𝐿 = Densidade do líquido, (kg/m3)
𝜌𝐿 = Densidade do vapor, (kg/m3)
No caso de separadores verticais, o diâmetro do vaso deve ser suficiente para que
não haja o arraste das gotas. Então, o diâmetro mínimo permissível é calculada pela
Equação (37).
4∗𝑉
𝐷𝑉 = √ 𝑉 (37)
𝜋∗𝑢 𝑠
Onde:
𝐷𝑉 = Diâmetro mínimo do vaso, (m)
𝑉𝑉 = Fluxo volumétrico de vapor, (m3 /s)
𝑢𝑠 = 𝑢𝑡 , Velocidade de decaimento, (m/s)
A altura do separador vertical depende do tempo de retenção do líquido. O volume

de líquido pode ser calculado mediante o produto entre o fluxo volumétrico e o
tempo. Sabendo que o diâmetro é calculado a partir da equação (37), com isso
determina-se a área de secção transversal da torre, que posteriormente permitirá
calcular a altura de líquido no separador.
58
Em seguida, através de normas estabelecidas, como mostra a Figura 9, em função

do diâmetro, calcula-se a altura acima do líquido.
Figura 9: Separador gás-líquido vertical
Fonte: (TOWLER e SINNOT, 2008)
Em separadores horizontais, elevados tempos de retenção devem ser assumidos.

No dimensionamento de separadores horizontais, o diâmetro do vaso não pode ser
determinada pela Equação (37), isto porque a mesma é independente do
comprimento. O diâmetro, o comprimento e o nível de líquido devem ser escolhidos
para dar um tempo de residência do vapor suficiente para que as gotas de líquidos
atravessem o vapor e para que o tempo de retenção de liquido seja alcançado.
59
3.6.3. Coluna de Destilação Atmosférica
Listou-se as equações mais importantes para o dimensionamento da coluna de

destilação.
3.6.3.1. Diâmetro e altura da coluna
Baseado na equação de Lowenstein (1961), que mostra que o diâmetro depende da

velocidade de vapor, é possível determinar a velocidade do vapor Equação (38).
𝜌𝐿 −𝜌𝑉 1⁄2
𝑢𝑉 = (−0,171 ∗ 𝑙𝑡2 + 0,27 ∗ 𝑙𝑡 − 0,047) ∗ [ ] (38)
𝜌𝑉
Onde:
𝑢𝑉 = Velocidade de vapor, baseada na área total transversal da coluna (m/s)
𝑙𝑡 = Espaçamento dos pratos (m)
𝜌𝑉 = Densidade do vapor (kg/m3)
𝜌𝐿 = Densidade do líquido (kg/m3)
O diâmetro da coluna pode ser calculado pela Equação (39).
4∗𝑉𝑤
𝐷𝐶 = √ (39)
𝜋∗𝜌𝑉 ∗𝑢𝑉
Onde:
𝑉𝑤 = Vazão mássica de vapor (kg/s)
𝐷𝐶 = Diâmetro da coluna (m)
A altura total da coluna dependerá do espaçamento dos pratos. Normalmente são

utilizados espaçamento de 0,15 m (6 in) a 1 m (36 in). O espaçamento escolhido
dependerá do diâmetro da coluna e as condições de funcionamento. Por fim, com o
número de pratos encontra-se a altura total da coluna.
60
3.6.3.2. Método ShortCut
O método shortcut é uma maneira simplificada de se determinar alguns parâmetros

importantes no dimensionamento da coluna de destilação. Este método é baseado
em equações e correlações gráficas. Através da equação de Fenske, pode-se
encontrar o número de estágios mínimos utilizando refluxo total. Com as equações
de Underwood, pode-se calcular a taxa de refluxo mínimo. Obtidas essas duas
variáveis, com a correlação gráfica de Gilliand, encontra-se o número de estágios
teóricos. Finalmente, com a equação de Kirkbride, determina-se o prato de
alimentação óptimo da torre. As equações serão mostradas abaixo.
A equação (40) mostra a correlação de Fenske:
𝑥 𝑥
log[ 𝐿𝐾 ] ∗[ 𝐻𝐾 ]
𝑥𝐻𝐿 𝑑 𝑥𝐿𝐾 𝑏
𝑁𝑚 = (40)
𝛼𝐿𝐾
Onde:
𝛼𝐿𝐾 = volatilidade relativa do componente leve em relação ao pesado
𝑥𝐿𝐾 = concentração do componente leve, sendo ‘d’ no topo e ‘b’ no fundo
𝑥𝐻𝐾 = concentração do componente pesado, sendo ‘d’ no topo e ‘b’ no fundo
𝑁𝑚 = Número de estágios mínimos, para refluxo total
As Equações (41) e (42) mostram as correlações de Underwood:

𝛼𝐿𝐾 ∗ 𝛼𝐿𝐾,𝑑
∑ = 𝑅𝑚 + 1 (41)
𝛼𝐿𝐾 − 𝜃
𝛼𝐿𝐾 ∗ 𝛼𝐿𝐾,𝑓
∑ =1−𝑞 (42)
𝛼𝐿𝐾 − 𝜃
Onde:
𝛼𝐿𝐾,𝑑 = Concentração do componente leve no destilado (topo) com refluxo mínimo
𝛼𝐿𝐾,𝑓 = Concentração do componente leve na alimentação
𝑅𝑚 = Refluxo mínimo
𝜃 = Raiz da equação
61
𝑞 = Adimensional (calor para vaporizar 1 mol da alimentação dividido por calor

latente molar da alimentação)
A Figura 10 mostra a correlação gráfica de Gilliand, e serve para determinar o

número de estágios teóricos. Depois do cálculo do número de pratos mínimo e
refluxo mínimo, escolhe-se um refluxo adequado e determina-se o número de pratos
teóricos.
Figura 10: Correlação de Gilliand
Fonte: (PERRY, 1963)
A equação de Kirkbride serve para determinar o prato de alimentação da torre e é

dada pela Equação (43).
𝑁 𝐵 𝑥 𝑥
log [𝑁𝑟 ] = 0,206 ∗ log [(𝐷) ∗ ( 𝑥𝐻𝐾,𝑓 ) ∗ (𝑥 𝐿𝐾,𝑏 )] (43)
𝑠 𝐿𝐾,𝑓 𝐻𝐾,𝑑
Onde:
𝑁𝑟 = Número de pratos acima da alimentação, incluindo condensador
𝑁𝑠 = Número de pratos abaixo da alimentação, incluindo refervedor
𝑥𝐻𝐾,𝑓 = Concentração do componente pesado na alimentação
𝑥𝐿𝐾,𝑓 = Concentração do componente leve na alimentação
𝑥𝐿𝐾,𝑏 = Concentração do componente leve no produto de fundo

62
𝑥𝐻𝐾,𝑑 = Concentração do componente pesado no produto de topo
𝐵 = Vazão molar do fundo (kmol/h)

𝐷 = Vazão molar do topo (kmol/h)
3.7. Análise de Viabilidade Económica
A avaliação económica de um projecto consiste em identificar, quantificar,

determinar os resultados e os custos relacionados à sua execução ao longo de toda
sua existência. Geralmente, os resultados e os custos não ocorrem num só
momento, mas ao longo do tempo. A diferença entre o retorno financeiro e os custos
que ocorrem em cada fase do projecto constitui o benefício líquido correspondente a
esse momento.
No presente trabalho, a avaliação da viabilidade económica da unidade proposta

consiste na estimativa do lucro de empreendimento, tendo em conta o custo de
matéria-prima, custo de utilidades e o custo de aquisição dos equipamentos.
De acordo com PERLINGEIRO, (2005), a estimativa do lucro de empreendimento

(LE) possui correlações baseadas no investimento total, investimento fixo, capital de
giro e investimento para início de produção. O investimento fixo corresponde aos
recursos necessários para construção da planta e incluem o investimento directo
ISBL (transporte e instalação dos principais equipamentos) e investimento indirecto.
O capital de giro é aquele que mantém a planta em operação, desde custos de
matéria-prima e gestão de stocks.
De acordo com o autor referenciado, todos os parâmetros mencionados acima foram

compactados em uma única expressão para o cálculo do lucro de empreendimento,
como mostra a Equação (44), cujas variáveis necessárias para a análise económica
do processo estão directamente relacionadas com o custo da matéria-prima, custo
de utilidades e investimento nos equipamentos.
𝐿𝐸 = 0,48 ∗ 𝑅 − 0,68 ∗ (𝐶𝑚𝑝 + 𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙) − 0,54 ∗ 𝐼𝑆𝐵𝐿 (44)
O custo de matéria-prima do processo ($/ano) é determinado pelo produto entre o

preço de compra no mercado ($/barril), quantidade necessária para o processo
(barril /d) e 365, de acordo com a equação (45).
63
𝐶𝑚𝑝 = 𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 ∗ 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 ∗ 365 (45)
Por sua vez, a receita (R) é determinada pelo produto do preço de venda do produto
que se deseja produzir ( $/dia ), a capacidade de produção ( barril/dia) e 365, de
modo que se obtém o valor anual, conforme a equação (46).
𝑅 = 𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑎 ∗ 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 ∗ 365 (46)
O Inside Batterry Limits (ISBL) é determinado pelo somatório dos preços dos
equipamentos envolvidos no projecto multiplicado pelo factor de Lang. Para este
projecto, o factor de Lang utilizado foi retirado da tabela dos factores de Lang para
diferentes tipos de processamento citado por (PERLINGEIRO, 2005) e apresentada
nos anexos deste trabalho.
𝐼𝑆𝐵𝐿 = 𝑓𝐿 ∗ ∑ 𝑐𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 (47)
A taxa de retorno de investimento e o tempo de retorno foram determinados de

acordo com o lucro de empreendimento e o investimento total (ITotal) do projecto. O
investimento total é a soma dos investimentos directos e indirectos, calculados pela
correlação simplificada.
𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,34 ∗ 𝐼𝑆𝐵𝐿 (48)
𝐿𝐸
𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝐼 ∗ 100% (49)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = (50)
𝐿𝐸
3.8. Layout da Unidade de Produção
Para elaboração do layout, usou-se o programa Visio, que possibilita a disposição

das principais unidades de processamento do petróleo e outros compartimentos
presentes numa refinaria.
O layout, apresenta diversas vantagens, pois permite a gestão dos riscos de

acidente, redução de custos, maximização da segurança e conforto dos operadores,
até a minimização do tempo total de produção.
64
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capitulo são apresentados os resultados da capacidade nominal, balanços de

massa e energia, dimensionamento, a analise de viabilidade económica e analise de
sensibilidade parametrica da coluna de destilação atmosferica e desbutanizadora
conforme descritos no capitulo 3.
4.1. Capacidade Nominal
A Tabela 3 apresenta os dados relativo à capacidade de processamento diário, em

horas e minutos.
Tabela 3: Capacidade Nominal em diferentes unidades temporais

Produção Produção Produção
(bbl/d) (bbl/h) (bbl/min)
65000 2708,333 45,13889
Fonte: (FOLHA8, 2015)
A capacidade nominal aqui descrita é baseada na referência daquela utilizada pela

Refinaria de Luanda que é a de 65000 bbl/d, e que tem suportado em 20% o
consumo dos derivados do petróleo do país (FOLHA8, 2015).
4.2. Diagrama de Bloco
A Figura 11 apresenta o diagrama de blocos de uma unidade de destilação de

petróleo, considerando o pré-tratamento, Coluna de Destilação Atmosférica, Coluna
Desbutanizadora e de Vácuo.
65
Figura 11: Diagrama de Bloco Simplificado

Fonte: Autor (2018)
Inicialmente, o petróleo é enviado para um bloco de pré-tratamento, onde ocorre o

pré-aquecimento do óleo cru, utilizando-se os produtos da coluna atmosférica como
fluidos de aquecimento em trocadores de calor. A vantagem dessa operação, é
aquecer a carga com fracções que se deseja resfriar, economizando o excesso de
combustível que seria necessário para o aquecimento total da carga, além de
oferecer um menor dimensionamento do forno. Neste mesmo bloco, também é
removida uma certa quantidade de água, sais e as partículas sólidas em suspensão.
Geralmente, em processos de destilação do petróleo, a alimentação da coluna
atmosférica é aquecida em temperaturas em torno de 340-370ºC.
66
Segundo ROCHA, (2009), temperatura de 377ºC é a máxima permissível, pois

acima desta, o petróleo começa a sofrer degradação térmica, levando a formação de
coque. Isto pode causar falha no funcionamento da unidade, devido ao depósito de
coque na tubulação e na coluna.
Após a secção do pré-tratamento, o petróleo pré-tratado é enviado para a coluna de

atmosférica, onde é processado. Neste bloco, são obtidos como produtos a nafta
instabilizada, querosene, gasóleos leve e pesado, e o resíduo atmosférico.
A nafta instabilizada obtida na coluna atmosférica, é pré-aquecida e enviada a

coluna Desbutanizadora. Neste bloco, obtêm-se como produtos GLP e nafta
estabilizada.
Por sua vez, o resíduo atmosférico também é aquecida, e alimentada na coluna a

vácuo, cujo objectivo desse bloco é retirar os cortes mais pesados, como o gasóleo
leve e o gasóleo pesado, sem que haja craqueamento térmico, o que pode ocorrer
quando à temperatura alcança valores acima de 370ºC, a pressões acima da
atmosférica.
4.3. Fluxograma de Processo
A refinaria é um dos segmentos mais importante da indústria petrolífera, visto que é

responsável pela separação física dos diversos produtos presentes no petróleo
bruto, como GLP, a nafta, o querosene, o gasóleo leve e pesado das unidades
atmosférica e vácuo e o asfalto. A separação ocorre devido a diferença dos pontos
de ebulição das diferentes espécies químicas presentes na mistura que escoa no
interior das torres de destilação. A Figura 12 descreve o diagrama do processo da
unidade em estudo. Em seguida é feita a descrição detalhada do processo de
refinação do petróleo.
67
Figura 8: Fluxograma da Unidade de Processamen
Figura 12: Fluxograma da Unidade de Processamento do Petróleo

Fonte: Autor (2018)
68
O processo de refino, inicia com a chegada do petróleo à refinaria via petroleiros, e é

armazenado nos reservatórios durante 24 à 48h, para garantir a estabilidade na
decantação que visa separar fracção de água presente na mistura.
Depois da decantação, o P.B é bombeado constituindo a corrente 1 (C1), passando

por filtros para a retirada de partículas sólidas comumente arrastadas na fase de
exploração do Petróleo Bruto. Antes do bombeamento para a 1ª bateria de
trocadores de calor, é feita a injecção de água fria para a lavagem do P.B. Depois da
lavagem, a corrente C1 contendo hidrocarbonetos, seguem então para a 1ª bateria
de trocadores de calor onde é aquecido num conjunto de trocadores de calor até a
temperatura aproximada de 127ºC. Está bateria, se encontra constituída por 6
trocadores de calor, onde a carga troca calor com o refluxo do topo (nafta), refluxo
intermédio (querosene), refluxo inferior (gasóleo) e com o resíduo atmosférico.
Em seguida, a corrente C3 contendo água quente é misturado com a corrente C2,

para se aumentar a eficiência da primeira lavagem do P.B. Este petróleo é então
enviado ao Dessalter com uma temperatura aproximada de 127ºC, com o objectivo
de separar a água saturada de sais do petróleo. Ao sair do Dessalter, a corrente C4,
é enviado para a 2ª bateria de trocadores de calor, onde é novamente aquecida até
a temperatura aproximada de 235ºC.
Posteriormente, a corrente C5 contendo o petróleo que sai da 2ª bateria de trocador

de calor, é enviada para a 1ª e 2ª cela da fornalha, onde a carga começa a ganhar
temperatura na zona convectiva, antes de passar para zona radiante. Após
aquecimento até a uma temperatura aproximada de 345ºC, é encaminhada para
uma coluna de destilação atmosférica que possui 50 pratos. Por meio de injecção de
vapor seco ocorre a separação dos produtos mais leves (ricos em nafta, querosene
e gás), dos demais pesados (ricos em gasóleo e resíduo).
Os produtos laterais da torre principal, que são o querosene (que sai pela corrente
C13), diesel (corrente C14) e AGO (corrente C15), são retirados nos pratos 10, 20 e
30 respectivamente. As correntes são divididas em refluxo circulante e produto. Em
seguida, as correntes de produto seguem para as colunas de retificação nas quais é
inserido vapor de água. Após a retificação os produtos são resfriados e
69
armazenados. Os refluxos circulantes trocam calor com o petróleo conforme citado

anteriormente, e retornam para a torre nos pratos 6, 17 e 26, com as temperaturas
mais baixas.
A corrente C12 contendo nafta proveniente da unidade atmosférica, é bombeado e

aquecido até uma temperatura de aproximadamente 125ºC, para posteriormente ser
enviada a uma coluna desbutanizadora, composta por 40 pratos. Nesta coluna,
extrai-se o GLP como produto do topo na corrente C20, e a nafta estabilizada como
produto da base na corrente C21. Por outro lado, a água oriunda desta separação é
bombeada para o reservatório e os gases são enviados para a rede de fuel gás.
Por último, a corrente C16 contendo o resíduo atmosférico, é misturado com uma
corrente C22 de vac coil steam, de modo aumentar a velocidade e minimizar a
formação de coque dentro do aquecedor. A mistura obtida é aquecida em um forno
até a temperatura-limite de craqueamento, para maximizar a fracção de líquido
vaporizado, e é alimentado na coluna de destilação a vácuo numa secção
denominada zona de expansão. Nesta secção ocorre uma transição nas condições
da alimentação, que sai de uma alta pressão da linha de transferência existente
entre o forno de aquecimento para uma condição de baixa pressão dentro da coluna,
promovendo a vaporização dos componentes leves. Nesta coluna são obtidas como
produtos, o gasóleo residual, gasóleo leve, gasóleo pesado e o resíduo de vácuo.
O topo da torre é conectado a uma sequência de ejectores, responsáveis por gerar o

vácuo na coluna. O vapor no topo (denominado por gasóleo residual de topo) é
basicamente composto por vapor d´água e pequenas quantidades de componentes
leves, o que implica em um baixo volume, sendo desprezível para efeitos de perdas
de processo.
70
4.3.1. Diagrama de Instrumentação do Processo
Nesta etapa são apresentados o diagrama de controlo do forno e da coluna de

destilação atmosférica da unidade de processamento do petróleo.
 Controlo da Temperatura de Saída de Produto do Forno de Carga da

Torre de Destilação Atmosférica
O forno de carga da torre de destilação atmosférica realiza um papel fundamental no

processo de destilação, pois fornece a temperatura necessária para que ocorra a
separação dos componentes do petróleo na torre de destilação atmosférica.
Como o objectivo do forno é fornecer uma temperatura óptima para que ocorra o
processo de destilação, a variável controlada deste sistema é a temperatura de
saída de produto (cru-reduzido) que vai em direcção à torre atmosférica.
Para se obter o controlo de temperatura, a variável manipulada pelo sistema de

controlo é a pressão de gás combustível que alimenta os maçaricos do forno.
Quanto maior a pressão de gás combustível para os maçaricos, maior a temperatura
de saída do produto do forno.
Para realizar a variação da pressão de gás combustível, o sistema de controlo actua

na abertura ou fechamento de uma válvula de controlo, que se encontra na linha de
alimentação de gás combustível para os maçaricos. O sistema de controlo
implantado utiliza controladores PID tanto na variável controlada quanto na variável
manipulada, para atingir o objectivo, que é o controlo da temperatura óptima na
saída do forno atmosférico.
A Figura 13 apresenta o sistema de controle do forno atmosférico em um diagrama

esquemático. A “TC” (Temperature Control) e a “PC” (Pressure Control) representam
controles PID. O “TI” (Temperature Indicator) e o “PI” (Pressure Indicator)
representam instrumentos que medem respectivamente, temperatura de saída do
produto e pressão de gás combustível para os maçaricos.
71
F-01
CARGA
SAÍDA
TI
TC
PC
PI
GÁS COMBUSTIVEL
Figura 13: Sistema de controlo do Forno Atmosférico

Fonte: (ROCHA, 2009)
A premissa de processo para este sistema de controlo é que a temperatura de saída

do forno é função apenas da pressão de gás combustível que alimenta os
maçaricos. Na prática, observa-se que outras variáveis podem influenciar esta
temperatura, como vazão de produto que passa pelo forno. Contudo, o sistema de
controlo foi projectado levando-se em conta apenas a pressão de gás combustível
como variável manipulada.
72
 Sistema de Controlo da Coluna de Destilação Atmosférica
A coluna de destilação atmosférica tem como objectivo, separar a carga em

produtos, cuja composição (ou qualidade) são definidas.
Portanto, as colunas de destilação devem ser dotadas de controlo automático que

permita assegurar que os produtos estejam sendo produzidos na qualidade
desejada. No caso especifico de uma coluna de destilação atmosférica, o objectivo é
separar o petróleo em diversas fracções ou cortes.
Como a separação é feita por estágios de equilíbrio líquido-vapor, as variáveis

operacionais que são controladas na torre atmosférica do petróleo, são normalmente
as seguintes:
a) Temperatura
As temperaturas ao longo da torre estão relacionadas com a vazão do refluxo

interno, que por sua vez, depende da vazão dos refluxos externos (do topo e
circulantes). Este controlo, normalmente é realizada usando uma válvula reguladora
de vazão do refluxo do topo.
O controlo da temperatura do topo e da base da coluna atmosférica são de extrema

importância, isto porque, caso a operação seja feita com a temperatura de topo
acima dos patamares normais, a corrente de topo da torre será composta de
componentes “mais pesados” do que o esperado, o que pode causar uma
instabilidade operacional e até mesmo a perda de especificação de produto na torre
que recebe essa corrente. Sendo assim, se a temperatura medida do topo estiver
acima do valor desejado (valor esse que é informado ao controlador de temperatura
através do set-point), o controlador PID gera uma saída de controlo que aumenta o
valor de set-point de vazão de refluxo no controlador de vazão. Este último
controlador, por sua vez, levará a vazão de refluxo ao novo valor de set-point
definido pelo controlador de temperatura, através da abertura da válvula de controlo
de vazão de refluxo. Como a corrente de refluxo é mais fria do que a corrente que
está saindo pelo topo da torre, a tendência do valor da temperatura de topo é
decrescer, pois existe um maior fluxo de líquido frio entrando na torre, o que leva o
controlo a atingir seu objectivo, neste caso, diminuir a temperatura de topo da torre.
73
Por outro lado, caso a operação da torre seja feita com temperatura de topo abaixo
dos patamares normais, a corrente de fundo da torre será composta de
componentes “mais leves” do que o esperado, o que pode gerar um fluxo muito
grande de produto leve na torre de destilação atmosférica, aumentando a sua
pressão, podendo chegar ao ponto de perda de especificação dos produtos
retirados nesta torre (principalmente querosene e diesel).
b) Pressão
A pressão na torre não é uma variável utilizada para os ajustes normais. Ela deve
ser mantida constante para se ter uma operação estável.
Se forem mantidas as temperaturas constantes, um aumento de pressão na torre

diminuirá a percentagem vaporizada na zona de flash, o que acarretará maior
produção de resíduo e menor produção das fracções mais leves, que apresentarão
um ponto final de ebulição (PFE) mais baixo.
c) Vazão de Retiradas Laterais
O ajuste da faixa de ebulição e consequentemente da densidade dos produtos

laterais, é feito pela maior ou menor retirada desses produtos. Um aumento na
retirada de um produto, deve ser compensado pela redução na retirada do produto
lateral inferior, se não se deseja aumentar também o seu PFE. Assim, se for
aumentada a vazão de querosene e reduzida a de diesel leve na mesma
quantidade, o querosene aumentará o seu PFE e o diesel leve aumentará o seu
ponto inicial de ebulição (PIE), mas manterá o PFE constante.
É conveniente observar que uma alteração nas faixas de destilação dos produtos,
altera também outras propriedades, como densidade, viscosidade, ponto de fulgor,
etc.
74
d) Vazão do Vapor de Retificação
A quantidade de vapor de água requerida para retificar produtos laterias e de fundo,

depende do ponto de fulgor e do PIE desejados para esses produtos, e também do
grau de fraccionamento que existe no local de retirada dos produtos.
A injecção do vapor, provoca a redução da pressão parcial dos vapores de

hidrocarbonetos, com a consequente vaporização adicional dos compostos mais
leves. Em operação, o vapor de retificação só deve ser alterado como um ajuste fino
da vazão normal. Ou seja, se o ponto de fulgor do produto retificado está muito
baixo, a melhor operação é ajusta-lo através da elevação da vazão de retirada do
produto imediatamente superior.
Uma vazão alta de vapor de retificação, além de não permitir um grande ganho na
vaporização dos leves, pode provocar arraste de líquido pelo vapor, o que poderá
acarretar contaminação do produto superior ou até mesmo inundação nos pratos
superiores.
e) Vazões e Temperaturas dos Refluxos Circulantes
Em geral, as torres de destilação atmosférica têm de 2 a 3 refluxos circulantes, cuja

finalidade é retirar calor ao longo da torre. É conveniente lembrar que o refluxo
circulante só altera as condições da torre acima do prato em que retorna, e que um
aumento na sua vazão piora o grau de fraccionamento acima de seu retorno.
Assim, quando se aumentar a vazão ou reduzir a temperatura de retorno de um

refluxo circulante, deve-se observar o fraccionamento dos produtos acima do retorno
do refluxo, a fim de se evitar uma separação deficiente dos cortes. O fraccionamento
entre 2 produtos laterias adjacentes é melhorado quando se aumenta o refluxo
líquido nos pratos entre eles.
Pelo exposto acima, a Figura 14 apresenta o sistema de controlo da pressão no topo

da coluna, da temperatura nos refluxos circulantes, nível de líquido nas zonas de
retiradas laterais, bem como a temperatura na base da coluna.
75
P PIC
10
TIC
T V-04
CN-01 11
17
12
LIC
V-01 18
C TC-01
19 AC-01 V-05
13
TIC T
LIC
20
V-02 14
TC-02 V-06
TIC T 21 AC-02
LIC
V-03 15
22
V-07
AC-03
TC-03
LIC
T
CD
TRC TIC
16
V-09 V-08
RF- 01
Figura 14: Sistema de controlo da Coluna de Destilação Atmosférica

Fonte: (ROCHA, 2009)
76
4.3.2. Balanço de massa e energia
Os resultados do balanço de massa e energia para o processamento de 65000

barril/dia de petróleo, são apresentados nas tabelas contidas nesta secção, com
sequência dos equipamentos, vazões e fluxo de calor das respectivas correntes,
descritas no fluxograma de processo.
 Balanço de massa e energia na 1ª bateria de trocadores de calor
Fez-se os BM e BE na 1ª bateria de trocadores de calor, cujos resultados são

apresentados na Tabela 4, que descreve as condições térmicas e mecânicas de
cada corrente.
Tabela 4: Balanço de massa e energia na 1ª Bateria de Trocadores de Calor
1º Bateria de Trocador de Calor

Corrente Componente Caudal T (ºC) Pressão Fluxo de calor (kj/h)
(Kg/h) (atm)
C1 Raw crude 375810,1 37,77778 21,41407 -805398487,573468
C2 Warm crude 375810,1 126,6667 21,0058 -736003312,156989
E1 69395175,42
Foi possível observar o princípio de conservação de massa que garante a igualdade

das vazões de entrada e saída. Entretanto, as correntes C1 e C2 contêm valores de
energias diferentes em função do incremento da temperatura adicionado nesta
unidade e que resulta na determinação da carga total de energia adicionada,
representada nesta tabela na forma de E1, conforme ilustrado na Figura 15. A
diferença no fluxo de calor entre as correntes C1 e C2 era de se esperar, pois a
primeira bateria de trocadores de calor como o próprio nome sugere é um sistema
constituído por pelo menos dois sistemas onde um ganha e outro perde energia.
Para o presente caso, a corrente C1 ganha energia na forma de calor e sai como C2
com um valor energético maior que a corrente C1. Nota que na primeira bateria tem-
se uma entrada de massa e uma saída da mesma, mas há nela duas entradas
energéticas e uma única saída, daí que o calor associado a corrente C1 é diferente
77
do calor associado a corrente C2. É importante ressaltar que respeitou-se o princípio

da conservação da energia (primeira lei da termodinâmica).
Os dados da Tabela 4, podem ser melhor explicitados de acordo com a Figura 15,
que mostra todas as correntes e as respectivas energias associadas.
E1= 69395175,42 Kj/h
C1 C2
ṁe = 375810,1 Kg/h ṁs = 375810,1 Kg/h
Qe = - 805398487,573468 Kj/h Qs = -736003312,156989 Kj/h
Figura 15: Balanço de massa e energia na 1ªBateria de Trocadores de Calor

Fonte: Autor (2018)
 Balanço de massa e energia no misturador
A Tabela 5 apresenta os resultados para o BM e BE no misturador, que descreve as

diferentes condições térmicas que garantem a homogeneização das correntes C2 e
C3. Para isso, tem-se associado a estas correntes a energia de misturas e a
homogeneização da massa.
Tabela 5: Balanço de massa e energia no misturador

Misturador
Corrente Componente Caudal T (°C) Pressão Fluxo de calor
(Kg/h) (atm) (kj/h)
C2 Warm crude 375810,1 126,6667 21,0058 - 736003312,156989
C3 Água 2644,456 199,5434 21,0058 - 39941958,7723497
C4 Warmcrude+Água 378454,6 126,6667 21,0058 - 775945270,929339
Os dados da Tabela 5 mostram que os princípios da conservação da massa e

energia cumprem-se conforme o esperado. Neste caso tem-se duas correntes de
entrada de massa e energia (C2 e C3) e uma única corrente de saída de massa e
energia (C4). Entretanto, observou-se uma aparente violação no que tange a lei zero
da termodinâmica, pois esperava-se que a temperatura da corrente C4, se situasse
entre as temperaturas das correntes C2 e C3. Mas tal, não sucedeu-se, isto porque
78
a temperatura da corrente C4 é exactamente igual a da corrente C2, enquanto o

balanço energético sugere que houve perdas e ganhos de energia entre as
correntes C2 e C3 respectivamente. Isto pode ser justificado, partindo do
pressuposto de que, como a vazão de vapor de água (corrente C3) é muito reduzida
com relação a da corrente C2, então a temperatura da corrente C4 será igual a da
corrente C2, ou seja a corrente C3 não possuí vazão suficiente para causar grandes
abalos de temperatura na corrente C2.
Os dados da Tabela 5, foram melhor explicitados na Figura 16, que mostra todas
as correntes e as vazões mássicas associados ao misturador.
C2
ṁe = 375810,1 Kg/h
Qe = - 736003312,156989 Kj/h
C4
ṁs = 378454,6 Kg/h
C3 Qs = - 775945270,929339 Kj/h
ṁe = 2644,456 Kg/h
Qe = - 39941958,7723497 Kj/h
Figura 16: Balanço de massa e energia no misturador

Fonte: Autor (2018)
79
 Balanço de massa e energia na 2ª Bateria de Trocador de Calor
A Tabela 6 apresenta os resultados do BM e BE na 2ª bateria de trocadores de

calor, na qual o petróleo troca calor com as correntes de maior temperatura,
permitindo a redução do consumo energia. Nesta bateria de trocadores de calor, as
trocas térmicas acontecem com o refluxo do topo, resíduo atmosférico e com refluxo
circulante.
Tabela 6: Balanço de massa e energia na 2ª Bateria de trocadores de Calor

2º Bateria de Trocador de Calor
Corrente Componente Caudal T (ºC) Pressão Fluxo de Calor

(Kg/h) (atm) (kj/h)
C4 Warmcrude+Água 126,6667 21,0058 - 775945270,929339
C5 Warm crude 2 378454,6 232,2222 18,69223 - 669885276,924616
E2 106059994,004723
A segunda Bateria de Trocador de Calor é uma continuação do processo de pré-

aquecimento. Diferente da primeira bateria, nesta, a temperatura de saída é mais
alta, ou seja, é de 232,22 °C. Foi possível observar os princípios de conservação de
massa e energia. Nota que a Tabela 6 mostra os fluxos de calor das correntes,
podendo-se observar que a corrente C4 ganha energia na forma de calor saindo
como corrente C5 e esse ganho de energia resultou no incremento da temperatura
registado na Tabela 6 na forma de E2. É de extrema importância ressaltar que está
temperatura de saída precisa ser atingida, de modo que é o rendimento no forno
seja o mais alto possível.
Sendo assim, os dados da Tabela 6 podem ser melhor explicitados de acordo com a
Figura 17, que mostra todas as correntes e as respectivas energias associadas a 2ª
Bateria.
80
E2= 106059994,004723 Kj/h
C4 C5
ṁe =378454,6 Kg/h ṁs = 378454,6 kg/h
Qe = - 775945270,929339 Kj/h Qs = - 669885276,924616 Kj/h
Figura 17: Balanço de massa e energia na 2ª Bateria de Trocadores de Calor

Fonte: Autor (2018)
 Balanço de massa e energia no Forno
A Tabela 7, apresenta os resultados do BM e BE no forno, onde a carga começa a

adquirir temperatura na zona convectiva, antes de passar pela zona radiante.
Observou-se ainda as leis de conservação de massa e energia, que garantem as
condições térmicas de cada corrente.
Tabela 7: Balanço de massa e energia no Forno

Forno
(Kg/h) (atm) (kj/h)
C5 Warm crude 2 378454,6 232,2222 18,69223 - 669885276,924616
C6 Hot crude 2 378454,6 344,4444 2,701426 - 529724097,106311
E3 140161179,818305
O forno é o último ponto da secção do pré-tratamento, antes do crude ser alimentado

na torre de destilação atmosférica. Logo, é necessário que se atinja nesta etapa a
temperatura óptima de alimentação. Notou-se que os balanços de massa e energia
condizem com os princípios de conservação da massa e energia respectivamente.
Foi possível observar ainda que a corrente C5 ganha energia na forma de calor e sai
como corrente C6 na temperatura desejada de 344,44, isto é, se encontra em
condições óptimas de ser alimentado.
Para melhor explicitação, os dados da Tabela 7 são apresentados na Figura 18, que
mostra todas as correntes e as respectivas energias associadas.
81
C5 C6
ṁe = 378454,6 Kg/h ṁs = 378454,6 Kg/h
Qe = - 669885276,924616 Kj/h Qs= - 529724097,106311 Kj/h
E3= 140161179,818305 Kj/h
Figura 18: Balanço de massa e energia no Forno

Fonte: Autor (2018)
 Balanço de massa e energia na Coluna de Destilação Atmosférica
A Tabela 8 apresenta os resultados do BM e BE na coluna de destilação

atmosférica, que descreve a mistura das correntes que garantem a vaporização e o
fraccionamento de grande parte da carga em diferentes faixas de temperaturas,
através de vários estágios.
Tabela 8: Balanço de massa e energia na Coluna de Destilação Atmosférica

Coluna de destilação Atmosférica
(Kg/h) (atm) (kj/h)
C6 Hot crude 378454,6 344,4444 2,701426 - 529724097,106311
C7 Atm stem 5896,761 260 11,2069 - 76652292,6061423
C8 kero steam 737,0952 260 11,2069 - 9581536,57576779
C9 Diesel steam 737,0952 260 11,2069 - 9581536,57576779
C10 AGO steam 737,0952 260 11,2069 - 9581536,57576779
C11 Water overhead 10614,89 45,79012 1,272188 - 167695031,888023
C12 Nafta 94980,44 45,79012 1,272188 - 209765478,189781
C13 Kerosene 31417,21 218,0352 1,941538 - 54113790,2221055
C14 Diesel 41729,61 283,9743 2,219277 - 64810301,9937100
C15 AGO 15751,26 276,9485 2,219277 - 24795149,6153594
C16 Resíduo ATM 192069,7 280,6582 2,497015 - 300323980,376814
Qc 121780770,314245

82
Na Tabela 8 estão expostos os dados de entradas e saídas de massa e energia da

coluna de destilação atmosférica. Nota que as correntes C6,C7, C8, C9 e C10 são
correntes com cargas de entrada com destaque à corrente C6 que corresponde ao
Hot crude, ou seja, o petróleo em condições desejáveis de ser separado em
diferentes fracções. Enquanto, as correntes C11, C12, C13, C14, C15 e C16 são
correntes com cargas de saída com destaque à corrente C14, pois esta constitui a
saída do gasóleo leve, que é a função objectiva do presente trabalho.
Observe que tem-se 5 correntes de entrada de massa e 6 de saída, mas o mesmo

não sucede com a energia calorífica do sistema, pois para este, há 6 correntes de
entradas e também 6 de saídas. A 6º corrente de entrada de energia calorífica Qc, é
o incremento de calor necessário para que processo de destilação atmosférica se dê
por sucedido e assim extraem-se as fracções desejadas nos pontos pré- estudados.
Nesta coluna esperava-se cumprir vários propósitos como a não violação do

princípio de conservação da massa e energia, obtenção de quantidades económicas
de diesel, ou seja quantidade melhorada em relação a produção actual da refinaria,
melhorias no funcionamento da coluna baseando-se nos seus perfis de temperatura,
ou a distribuição de temperatura nos pratos, minimização do consumo de energia
nesta coluna.
Dentre os propósitos mencionados pode-se constatar que o princípio de

conservação de massa foi cumprida assim como o esperado, e as quantidades de
gasóleo leve produzido nas condições óptimas foram satisfatórios. Nota que a
quantidade de diesel produzido nesta coluna só perde para nafta e o resíduo
atmosférico, ou seja é a terceira maior produção. Sem ainda contar com a
quantidade de diesel que pode ainda sair da coluna de vácuo, pode-se afirmar que
até este ponto os resultados são satisfatórios. Sobre a minimização da quantidade
energia, não se pode afirmar com muita solidez, pois precisava-se saber o conteúdo
energético desperdiçado na actual refinaria de luanda.
83
Os dados da Tabela 8 foram melhor explicitados na Figura 19, que mostra todas as
correntes e as vazões mássicas associados a coluna de destilação atmosférica.
Qc = 121780770,314245 Kj/h
C12
ṁs = 94980,44 Kg/h
Qs = - 209765478,189781 Kj/h
C13
ṁs = 31417,21 Kg/h
Qs = - 54113790,2221055 Kj/h
C6
ṁe = 378454,6 Kg/h
Qe = - 529724097,106311 Kj/h C14
ṁs = 41729,61 kg/h
C7
Qs = - 64810301,9937100 Kj/h
ṁe = 5896,761 Kg/h
Qe = - 76652292,6061423 Kj/h
C8
C15
ṁe = 737,0952 Kg/h
ṁs = 15751,26 Kg/h
Qe = - 9581536,57576779 Kj/h
Qs = - 24795149,6153594 Kj/h
C9
ṁe = 737,0952 Kg/h
Qe = - 9581536,57576779 Kj/h
C10 C16
ṁe = 737,0952 Kg/h ṁs = 192069,7 Kg/h
Qe = - 9581536,57576779 Kj/h Qs = - 300323980,376814 Kj/h
E-2
Figura 19: Balanço de massa e energia na Coluna de Destilação Atmosférica

Fonte: Autor (2018)
84
 Balanço de massa e energia no Trocador de Calor 1
A Tabela 9, contém os resultados do BM e BE no Trocadores de calor 1, que tem a

função de promover o aquecimento da corrente C17, que permitirá á separação dos
componentes mais leve do crude, e estabelecer-se o princípio de conservação de
massa e energia.
Tabela 9: Balanço de massa e energia no Trocador de Calor 1

Trocador de calor 1
(Kg/h) (atm) (kj/h)
C17 Nafta 1 94980,44 46,53074 18,0115 - 209464931,575749
C18 Warm Nafta 94980,44 121,1111 18,0115 - 193433629,331910
E4 16031302,2438383
A nafta proveniente da torre atmosférica recebe o nome de nafta instabilizada, isto

porque possuí uma grande quantidade de gases leves dissolvidos. Daí que, tem de
ser encaminhada para uma outra torre chamada de coluna debutanizadora, onde ela
é separada em GLP e Nafta estabilizada. Sendo assim, a alimentação da nafta na
coluna debutanizadora, é antecedida de um pré-aquecimento, de modo que o GLP
possa ser separado da nafta estabilizada. Este pré-aquecimento é feito no trocador
de calor 1, onde tem-se uma única entrada de massa que é a a nafta instabilizada,
constituindo assim a corrente C17, e uma única corrente de saída de massa que é a
warm nafta constituindo a corrente C18.
Os dados mostrados na Tabela 9 em relação ao fluxo de massa são claros e

satisfatórios, pois cumpre-se o princípio da conservação da massa. Nota que os
conteúdos energéticos das duas correntes C17 e C18 são diferentes, pois o fluxo de
calor transportado pela corrente C17 é inferior ao fluxo de calor associado a corrente
C18 na saída, o que sugere uma terceira corrente que é a segunda entrada de calor
na forma de E4. O incremento de calor registado na corrente C18 em relação a
corrente C17 é proporcionada pela corrente E4, cumprindo-se assim a lei de
conservação de energia. É de extrema importância ressaltar que a corrente E4, não
mantém contacto mássico com as correntes C17 e C18, mas somente contacto
energético, daí que a sua massa não afecta no balanço de massa.
85
Para melhor explicitação, os dados da Tabela 9 são apresentados na Figura 20, que
mostra todas as correntes e as respectivas energias associadas.
E4= 16031302,2438383 Kj/h
C17 C18
ṁe = 94980,44 Kg/h ṁs = 94980,44 Kg/h
Qe = - 209464931,575749 Kj/h Qs = - 193433629,331910 Kj/h
Figura 20: Balanço de massa e energia no Trocador de Calor 1

Fonte: Autor (2018)
 Balanço de massa e energia na Coluna Debutanizadora
A Tabela 10 apresenta os resultados do BM e BE na coluna debutanizadora, que

descreve a vaporização e condensação parcial das fracções leves do petróleo, e que
resulta no enriquecimento das correntes, geralmente a do topo.
Tabela 10: Balanço de massa e energia na Coluna Debutanizadora

Coluna Debutanizadora
(Kg/h) (atm) (kj/h)
C18 Warm Nafta 94980,44 121,11111111 18,0115 - 193433629,331910
C19 Deb water 0 90,29476 11,2069 0,000000000000000
overhead
C20 GLP 14161,53 90,29476 11,2069 - 33459982,7238114
C21 Nafta 80818,91 227,369 11,88736 - 137997246,101266
estabilizada
Qc 10886711,8574829
Qr 32856837,0144816
Como se pode observar na Tabela 10, a coluna debutanizadora também é uma das
colunas mais importante da unidade de refinação do petróleo, pois do mesmo são
obtidos produtos de elevado valor agregado, tais como o GLP (conhecida como gás
da cozinha) e Nafta estabilizada. Vale ressaltar que a nafta estabilizada, é utilizado
como matéria-prima na unidade de reforma catalítica, para a produção da gasolina.
86
Entretanto, foi possível observar o princípio de conservação de massa, e não de

energia, tendo havido uma perda de energia de -6275, 34983 Kj/h (0,00398 %), o
que pode ser justificado, partindo-se do pressuposto que a coluna não seja
adiabático.
Os dados da Tabela 10 são melhor explicitados na Figura 21, que mostra todas as
correntes e as respectivas vazões mássicas associadas.
Qc = 10886711,8574829 Kj/h
C20
ṁs = 14161,53 Kg/h
Qs = - 33459982,7238114 Kj/h
C18
ṁe = 94980,44 Kg/h
Qe = - 193433629,331910 Kj/h
Qr = 32856837,0144816 kj/h
C21
ṁs = 80818,91Kg/h
Qs= - 137997246,101266 Kj/h
Figura 21: Balanço de massa e energia na Coluna Debutanizadora

Fonte: Autor (2018)
87
 Balanço de massa e energia no misturador
A Tabela 11 contém os resultados do BM e BE no misturador, que descreve as

diferentes condições térmicas, que garantem a homogeneização das correntes C16
e C22. Para isso, tem-se associado a estas correntes a energia de misturas e a
homogeneização da massa.
Tabela 11: Balanço de massa e energia no misturador

Mix 101

(Kg/h) (atm)
(kj/h)
C16 Resíduo ATM 192069,7 280,6582 2,497015 - 300323980,376814
C22 Vac coil steam 9071,94 260 11,2069 - 117926604,009450
C23 Vac 201141,6 275,7279 2,497015 - 418250584,386264
Os dados da Tabela 11 correspondem ao misturador localizado depois da coluna

atmosférica onde a corrente C16 (resíduo atmosférico) é misturado com a corrente
C22 (vac coil steam) a fim de garantir mais fluidez e minimizar as chances de
formação de coque. Nesta etapa temos duas entradas de fluxo de massa C16 e C22
e uma única saída que é a mistura chamada vac, constituindo assim a corrente C23
que tem de estar apto para a próxima etapa. Verificou-se o princípio da conservação
da massa, pois o total dos fluxos de massa das entradas C16 e C22 é exactamente
igual ao fluxo de massa na saída C23. Nota que neste caso particular, nós temos
uma mistura de duas correntes com temperaturas diferentes, e conforme a Lei zero
da termodinâmica prevê, nestes casos a temperatura de equilíbrio da mistura tem de
situar-se entre as temperaturas das correntes geradoras da mistura, verificou-se esta
intenção cumprindo assim também a primeira lei da termodinâmica.
88
Os dados da Tabela 11, foram melhor explicitados na Figura 22, que mostra todas
as correntes e os fluxos mássicos associadas ao misturador.
C16
ṁe = 192069,7 Kg/h
Qe = - 300323980,376814 Kj/h
C23
ṁs = 201141,6 Kg/h
C22 Qs = - 418250584,386264 Kj/h
ṁe = 9071,94 Kg/h
Qe = - 117926604,009450 Kj/h
Figura 22: Balanço de massa e energia no misturador

Fonte: Autor (2018)
 Balanço de massa e energia no Trocador de calor 2
A Tabela 12 apresenta os resultados do BM e BE no Trocador de calor 2, em que a

corrente C23 é aquecido até a temperatura-limite de craqueamento, para maximizar
a fracção de líquido vaporizado e evitar decomposição térmica. A C24, que é
corrente parcialmente vaporizado é alimentado à torre de vácuo numa secção da
coluna denominada zona de expansão.
Tabela 12: Balanço de massa e energia no Trocador de Calor 2

Trocador de calor 2

(Kg/h) (atm)
(kj/h)
C23 Vac 201141,6 275,7279 2,497015 - 418250584,386264
C24 Vac 1 201141,6 404,4444 0,236528 - 322822917,111682
E5 95427667,2745812
Depois que a corrente C24 sai do misturador, ela deve ser pré-aquecida para uma
melhor eficiência da próxima etapa. Nota-se claramente de acordo com os dados da
Tabela 12, o cumprimento da lei de conservação da massa, bem como a lei de
conservação da energia. Nota que há uma particularidade nesta etapa do refino do
petróleo, isto porque temperaturas superiores a 390ºC são evitados, pois começa a
89
degradar as moléculas maiores em moléculas de menor dimensão, formando-se

coque. Mas neste trocador de calor a temperatura excede em valor considerável a
temperatura limite, para compensar este excesso de temperatura, a pressão teve de
ser reduzido, criando um vácuo induzido e imperfeito mas que aumentasse o ponto
de ebulição do produto, evitando assim o craqueamento térmico indesejado para o
processo em questão e a formação de coque, que causa incrustações que
influenciam negativamente no funcionamento dos equipamentos. O ponto principal a
ser destacado nesta etapa é a temperatura com que a corrente C23 sai do trocador
de calor 2, pois deseja-se que a temperatura atinja os 404ºC para que mais fracções
com maior valor agregado possam ser aproveitados do resíduo atmosférico.
Para melhor explicitação, os dados da Tabela 12 são apresentados na Figura 23,

que mostra todas as correntes e as respectivas energias associadas.
E5 = 95427667,2745812 Kj/h
C23 C24
ṁe = 201141,6 Kg/h ṁs = 201141,6 Kg/h
Qe = - 418250584,386264 Kj/h Qs = - 322822917,111682 Kj/h
Figura 23: Balanços de massa e energia no Trocador de Calor 2

Fonte: Autor (2018)
90
 Balanço de massa e energia na Coluna Vácuo
A Tabela 13, apresenta os resultados do BM e BE na coluna a vácuo, que descreve

a mistura das correntes que garantem a vaporização e condensação parcial das
fracções mais pesada do petróleo a pressões inferiores da atmosfera, fazendo com
os mesmos entrem em ebulição em temperaturas mais baixas que o seu ponto de
ebulição, e deste modo evita-se que as moléculas de cadeias mais longas quebrem-
se.
Tabela 13: Balanço de massa e energia na Coluna de destilação a vácuo

Coluna Vácuo

(Kg/h) (atm)
(kj/h)
C24 vac 1 201141,6 404,4444 0,236528 - 322822917,111682
C25 vac steam 9071,94 260 11,2069 - 117926604,009450
C26 vac overhead 20645,42 82,21828 6,16E-02 - 246818642,925213
C27 LVGO 18836,58 181,3635 6,77E-02 - 33925543,2525005
C28 HVGO 81768,07 225,0887 7,23E-02 - 138045230,862973
C29 slop wax 3799,935 201,4359 7,08E-02 - 6649144,44350271
C30 vac fundo 85163,58 350,9027 8,14E-02 - 118484228,245975
Topstage 63334230,9308500
Pacooloer
Na coluna de destilação a vácuo cumpre-se o princípio da conservação da massa,

pois o somatório dos fluxos mássicos de entrada é igual ao somatório dos fluxos
mássicos na saída.
Nota o número de fracções que ainda foi possível obter do resíduo atmosférico, isso
faz da coluna de vácuo uma etapa muito importante, pois só nas condições de
operação que ela suporta é possível obter tais quantidades. Dentro desta coluna, a
temperatura nos pratos é inferior àquele que a corrente C24 acarreta, isso nota-se
nas temperaturas de saída das fracções, elas são muito inferiores a 404ºC. Estas
temperaturas mostram que a corrente C24 perde energia na forma de calor para
uma fonte fria, onde o topo da coluna corresponde a parte mais fria e a base a
91
secção mais quente, fazendo com que os elementos mais leves saiam na parte
superior e as mais pesadas nas partes intermédias e na base respectivamente, daí
que podemos verificar a partir dos dados que a temperatura das correntes de saída
tendem a decrescer do topo para base registando assim uma maior temperatura no
vac do fundo com uma pequena irregularidade nas correntes C28 e C29.
Os dados da Tabela 13 são melhor explicitados de acordo a Figura 24, que mostra
todas as correntes e as respectivas vazões associadas.
Qc = 63334230,9308500 Kj/h
P-9
C26
ṁs = 20645,42 Kg/h
Hs = - 246818642,925213 Kj/h
C27
ṁs = 18836,58 Kg/h
Hs = - 33925543,2525005 Kj/h
C24 C28
ṁe = 201141,6 Kg/h ṁs = 81768,07 Kg/h
Qe = - 322822917,111682 Kj/h Hs = - 138045230,862973 Kj/h
C29
ṁs = 3799,935 Kg/h
Hs = - 6649144,44350271 Kj/h
C25 C30
ṁe = 9071,94 Kg/h ṁs = 85163,58 Kg/h
Qe = - 117926604,009450 Kj/h Qs = - 118484228,245975 Kj/h
E-1
Figura 24: Balanço de massa e energia na Coluna Vácuo

Fonte: Autor (2018)
92
NOTA: Pode se observar nesta secção 4.3.2, que os fluxos de calor

associados as correntes dos equipamentos são negativos. Um dos factores
que pode estar na base desses resultados, está relacionada a temperatura de
referência utilizada para o cálculo dos fluxos ser menor em relação a àquelas
utilizadas pelas correntes.
Observou-se também que, o balanço de energia nas baterias e trocadores de

calor cumprem com o princípio da conservação da energia (primeira lei da
termodinâmica), o mesmo não sucede a colunas de destilação atmosférica, a
vácuo e debutanizadora. Essa discrepância, pode ser justificado pelo simples
facto de que o material de construção de trocadores de calor serem a base de
aço carbono, e das colunas de destilação serem de aço inox. Sabe-se da
Química Geral, que os metais são melhores conductores térmicos do que os
não metais. O aço inox por ser uma liga constituída maioritariamente por
metais (com máximo de 12% de Níquel, Molibdenio = 2% á 3%,
Ferro=84,97% e Carbono=0,03%) e o aço carbono (0,008% a 2% de
carbono), as ligas que possuem maior percentagem de carbono tendem a
possuir maior resistência térmica, com relação as de menor percentagem. Daí
que, o simulador considera que os processos neste equipamentos
(Trocadores de Calor) acontecem em condições ideais, ou seja, sistema
perfeitamente adiabático.
93
4.3.3. Dimensionamento dos equipamentos
Para dimensionar cada unidade de operação é necessário que se tenha o

conhecimento da vazão requerida em cada corrente, de modo a se determinar a
carga necessária para cada equipamento e assim o tamanho e a disposição dos
mesmos. O que significa que o dimensionamento pode estar directamente ligado ao
balanço de massa e de energia em alguns casos.
Os equipamentos envolvidos na operação foram: trocadores de calor, coluna de

destilação atmosférica e a vácuo, coluna debutanizadora e bombas. As suas
dimensões foram geradas pelo simulador Aspen Hysys.
Com base nos dados da Tabela 14, pode-se constatar que os resultados obtidos no
dimensionamento dos equipamentos mostram-se satisfatórios, uma vez que estes se
ajustam aos equipamentos indústrias.
Segundo Azevedo (2005), o dimensionamento visa estabelecer as principais

variáveis geométricas, para que a coluna funcione com eficiência e em condições
óptimas.
Para o caso das bacterias de trocadores de calor, pode-se observar que, a 1ª

Bateria possuí uma área de troca térmica menor com relação a 2ª Bateria, isto
porque, a 1ª Bateria por possuir somente a corrente de petróleo bruto, a sua área é
menor com relação a 2ª Bateria que recebe a mistura de petróleo com água, ou seja,
a 2ª Bateria por receber uma maior vazão, necessitará de uma maior área de troca
térmica de modo que a corrente atinja a temperatura desejada no tempo
operacional. O mesmo sucede-se ao trocador de calor 1 e 2 respectivamente. O
trocador de calor 1 por receber a fracção mais leve, que por sua vez possuí uma
vazão menor seria de se esperar que possui-se uma área menor com relação ao
Trocador de calor 2 responsável pelo aquecimento do resíduo atmosférico, que por
sua vez é uma fracção mais pesada. Sendo assim, considerou-se que a 1ª e 2ª
Bateria, se encontram constituídas por 6 e 10 trocadores de calor, respectivamente.
94
Tabela 14: Resultados do dimensionamento dos equipamentos

Equipamento Dimensionamento Material de
construção
1ª Bateria de Trocador de Área de troca= 738 m² CS
calor
2ª Bateria de Trocador de Área troca = 950 m² CS

calor
Forno Área de troca= 1479 m² CS
Prato Perfurado
NPT= 50
Espaçamento = 0,5 m
Coluna Atmosférica
Diâmetro = 1,5 m
316L
Altura= 25 m
Área = 1,8 m²
Volume= 45 m³
Bomba centrifuga Potência = 83,49 kw SS316

Eficiência= 75 %
Trocador de calor 1 Área de troca= 83,28 m² CS
Prato Perfurado
NPT= 40
Coluna Debutanizadora 316L
Diâmetro = 1,5 m
Altura= 22 m
Área = 1,76 m²
Volume= 38,72 m³
Trocador de Calor 2 Área de troca= 701 m² CS
Prato Perfurado
NPT= 14
Diâmetro = 1,5 m
316L
Coluna Vácuo
Altura= 7 m
Área = 1,76 m²
Volume= 12,32 m³
Fonte: Autor (2018)
CS = Carbon Steel (aço carbono); SS316 = high - grade stainless steel (aço
inoxidável de alta qualidade) 316L= Aço inoxidável
95
4.3.4. Análise dos parâmetros de Operação
Com o intuito de avaliar a flexibilidade da simulação, efectuou-se uma análise

paramétrica nas principais variáveis operacionais da produção do diesel leve. Para
todas as figuras apresentadas, as vazões estão descritas por t/d e as temperaturas
em °C.
 Influência da temperatura de alimentação sobre os perfis de

temperatura
A Figura 25 apresenta os dados da variação da temperatura de alimentação do

petróleo na coluna de destilação atmosférica em função do perfil deste parâmetro ao
longo do equipamento industrial.
350
325
300
Temperatura (ºC)
275
250
225
200
175
150
50__TS-1
48__TS-1
46__TS-1
44__TS-1
42__TS-1
40__TS-1
38__TS-1
36__TS-1
34__TS-1
32__TS-1
30__TS-1
28__TS-1
26__TS-1
24__TS-1
22__TS-1
20__TS-1
18__TS-1
16__TS-1
14__TS-1
12__TS-1
10__TS-1
8__TS-1
6__TS-1
4__TS-1
2__TS-1
Número de Estágios (NPT)
T=300ºC T=325ºC T=350ºC T=375ºC T=400ºC
Figura 25: Perfis de temperatura nos pratos
Na sua generalidade, e para todos os casos avaliados, a temperatura aumenta do

topo para a base. Este comportamento era de se esperar, pois atendendo ao facto
de que a quantidade de energia a ser trocado entre dois sistemas é directamente
proporcional ao gradiente de temperatura, então, como o vapor de aquecimento é
96
injectado a partir da base, o gradiente de temperatura também será maior na base e

consequentemente maior energia será transferido a esse prato e com isso a
temperatura também será maior. O gradiente de temperatura vai decrescendo ao
longo da coluna fazendo com que a energia trocada ao longo da coluna também
decresça, consequentemente a temperatura no prato anterior será maior que a
temperatura no prato posterior.
O comportamento acima descrito não é uniforme, pois verificam-se algumas

irregularidades que também eram de se esperar. Por exemplo, no prato de
alimentação e nos pratos vizinhos a este, o incremento de temperatura dispara muito
em relação ao comportamento antecessor, e depois destes, ao invés da temperatura
continuar crescendo com o perfil anterior, ela decresce muito e depois obedece um
ritmo mais ou menos regular. O salto na temperatura no prato na zona de
alimentação e da sua vizinhança deve-se ao facto de que este, além do calor que
recebe do vapor injectado na base, também recebe calor da carga de alimentação,
ou seja, a temperatura da corrente que sai do forno para ser alimentado a coluna é
maior do que as temperaturas nos pratos, daí que os pratos desta região receberão
maior quantidade de calor em relação a outros pratos e consequentemente maior
incremento na sua temperatura em relação aos demais pratos.
97
 Influência do refluxo de diesel
A Figura 26 apresenta a relação entre a Vazão do diesel produzido e a razão de

refluxo. Sendo a razão de refluxo definida como a razão entre a vazão do líquido que
retorna para a coluna (refluxo) sobre a vazão do destilado, observou-se que o
aumento da razão de refluxo aumenta na vazão do diesel produzido tendo sido
determinado uma Razão de Refluxo óptima de 17.
3150
2950
2750
Vazão do Diesel (t/d)
2550
2350
2150
1950
1750
1550
1350
1150
1 3 5 7 9 11 13 15
Razão de Refluxo
Figura 26: Influência da razão de refluxo na vazão do diesel
A Figura 26 apresenta o crescimento esperado, pois, com o aumento da razão de

refluxo, aumenta a quantidade de fluido reciclado, aumentando a quantidade de
diesel na torre e consequentemente a sua vazão na saída aumenta. Nota que a
Figura 26 apresenta um comportamento irregular no contexto geral, pois, verifica-se
uma parábola voltada para baixo no intervalo de razão de refluxo 1 até 4 e de 4 até 7
a concavidade muda de sinal, voltando pra cima de 7 a 13 a concavidade retoma pra
baixo, mostrando assim que a intensidade de crescimento da vazão do diesel com
razão de refluxo é uma variável oscilante, ou seja vai crescendo e decrescendo a
cada momento que se aproxima do ponto de inflexão. Mais, ela é regular num
aspecto, a monotonia, ou seja, o gráfico cresce em todo seu domínio.
98
 Influência do vapor de água sobre a produção do diesel
A Figura 27 apresenta o comportamento da vazão do diesel em função da vazão do

vapor, onde fez-se uma análise de sensibilidade variando-se a vazão do vapor de
135 t/d à 535 t/d, tendo sido encontrado uma vazão de vapor óptima de 135 t/d.
2920
2900
2880
2860
2840
2820
2800
135 185 235 285 335 385 435 485 535
Vazão do Vapor ( t/d )
Figura 27: Influência do fluxo do vapor na vazão do diesel

A partir da Figura 27, pode-se perceber que quanto maior o fluxo de vapor injectado
na coluna, menor será a vazão do diesel, tornando o procedimento desvantajoso,
uma vez que o nosso objectivo é maximizar a produção do diesel. Por outro lado,
vazões muito baixas de vapor podem causar um gotejamento, sendo necessário que
a variação da pressão interna da coluna seja moderadamente suave.
O comportamento desta Figura coincide com o desejável até um certo ponto, pois,
sabe-se que além de se desejar a maximização do diesel, pretende-se também que
essa maximização aconteça em condições energéticas que sejam economicamente
viáveis e certamente que para produzir elevadas quantidades de vapor de água
consumir-se-iam elevadas quantidades de energia.
99
O comportamento da Figura 27 pode ser justificado com o seguinte argumento: O

objectivo principal do prato perfurado é de promover o contacto íntimo entre as
correntes de líquido e de vapor. Neste tipo de prato, o vapor flui ascendentemente
através de perfurações no prato, o líquido fica retido no prato mediante o fluxo de
vapor. Segundo KISTER, (1992), o limite superior do intervalo de funcionamento
para a vazão de vapor em uma coluna de pratos é caracterizado pela inundação da
mesma. Esta inundação ocorre quando há um arraste excessivo ou quando há
acúmulo demasiado de líquido no vertedor descendente, de tal forma que o vertedor
não pode passar o líquido de um prato para o outro sem causar um aumento do
nível de líquido, excedendo o espaçamento entre os pratos. Com isto, tem-se uma
excessiva queda de pressão nos pratos inundados.
 Influência da temperatura do vapor sobre a vazão do diesel
A Figura 28 apresenta o comportamento da vazão do diesel em função da

temperatura do vapor, tendo sido feita uma análise de sensibilidade variando-se a
temperatura do vapor de 200ºC a 2200ºC, tendo sido encontrado uma temperatura
de vapor óptima de 260ºC.
2900,5
2900
2899,5
2899
2898,5
2898
2897,5
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Temperatura (ºC)
Figura 28: Influência da temperatura do vapor na vazão do diesel

100
Depois de identificada a vazão de vapor óptimo, fixou-se a mesma e variou-se a

temperatura do vapor de 200ºC a 2200ºC, que corresponde aos limites de
convergência permitida pelo simulador, a fim de analisar o comportamento da coluna
frente a estas variações. Nota que a Figura 28 apresenta um comportamento que
parece não haver qualquer padrão. Sabe-se na prática que este é um distúrbio que
ocorrerá muito comumente, uma vez que, temperaturas muito altas de vapor tendem
a criar instabilidade na coluna. Observou-se que vazão do diesel é pouco sensível a
variação da temperatura do vapor neste intervalo estudado, ou seja, com o aumento
da temperatura de vapor, a vazão do diesel diminuía muito pouco, em alguns casos
manteve-se constante, como é o caso da faixa de temperatura que sai de 260ºC à
700ºC e de 800 ºC a 1700ºC, e por questões económicas a utilização de vapor a
temperaturas altas seria inviável, pois os limites operacionais da coluna para a
injeção de vapor, estão fixados abaixo dos 450ºC. É de extrema importância
ressaltar que, para que se atinja temperatura muito altas, teria que se consumir
muita energia, factor esse que se pretende evitar. Todos estes pontos levantados
fazem dos resultados deste gráfico desejáveis ou pelo menos satisfatórios. É de
extrema importância ressaltar ainda que, abaixo da temperatura óptima que é a de
260 ºC, o simulador não convergia, e então explorou-se faixas de temperaturas
superiores, que por sua vez se mostraram inviáveis.
101
 Influência da temperatura de alimentação sobre a vazão do diesel
A Figura 29, apresenta os dados relativos da variação da temperatura de

alimentação para produção de diesel. A temperatura à qual a corrente de
alimentação é introduzida na coluna, influencia não só no perfil interno da coluna,
como também na vazão dos produtos.
2950
2900
2850
2800
2750
2700
340 350 360 370 380 390 400 410
Temperatura de Alimentação (ºC)
Figura 29: Influência da temperatura de alimentação na vazão do diesel
Em termos energéticos, geralmente o aumento na temperatura da corrente de

alimentação, resulta no aumento do consumo energético do condensador mas em
simultâneo provoca uma diminuição do consumo no Reboiler. Para a presente
análise, verificou-se que o aumento da temperatura de alimentação, implica numa
diminuição do fluxo de saída do diesel. É de extrema importância ressaltar que, a
maior parte das situações de separação em colunas de destilação, a temperatura
óptima da corrente de alimentação situa-se entre as temperaturas de saída das
correntes de destilado (topo) e de resíduo (base).
102
Sendo assim, a análise de sensibilidade paramétrica realizada na coluna de

destilação atmosférica até se obter os limites de convergência permitiu identificar as
condições de operação óptimas das variáveis em estudo, que garantem o maior
desempenho do processo, tendo sido determinados como mostra a Tabela 15.
Tabela 15: Resultados da análise de sensibilidade para a maximização da função objectiva
Razão de Temperatura de Temperatura do Vazão do Vapor

Refluxo alimentação (º C) Vapor (º C) (T/D)
17 344,44 260 141
Fonte: Autor (2018)
A optimização das variáveis em estudo, permitiu a maximização da função objectiva,

tendo se obtido uma vazão diesel de 2900 T/D, que equivale a 120833,3 Kg/h. Esta
vazão de diesel que estará sendo produzida por unidades de hora, corresponde
aproximadamente ao triplo daquela que era a produção antes das variáveis serem
optimizados.
103
4.3.5. Coluna Debutanizadora
O estudo na coluna debutanizadora, teve como objectivo avaliar a relação

paramétrica entre a razão de refluxo e a carga térmica do reboiler, bem como a
influência da razão de refluxo sobre a vazão dos produtos da coluna.
 Influência da carga térmica na razão de refluxo
A Figura 30 apresenta o comportamento da carga térmica do reboiler em função da

razão de refluxo (RR), onde a análise de sensibilidade consistiu na variação da
razão de refluxo de 0.4 até 4,5. A escolha do ponto mínimo e máximo para esta
variação, é baseado nos limites de convergência suportado pelo simulador.
46000000
44000000
Carga termica do Reboiler (kj/h)
42000000
40000000
38000000
36000000
34000000
32000000
30000000
28000000
0,4 0,9 1,4 1,9 2,4 2,9 3,4 3,9 4,4
Razão de Refluxo
Figura 30: Influência da carga térmica do reboiler em função da razão de refluxo

Conforme se observa na Figura 30, quanto maior for a razão de refluxo, maior será a
carga térmica do refervedor. Este comportamento era de se esperar, pois ao
aumentarmos a razão de refluxo, uma maior quantidade de material circula no
interior da coluna, e, consequentemente, tem que haver um acréscimo na
quantidade de energia na forma de calor através do refervedor para que o produto
desejado não saia das especificações previamente estabelecidas, daí que este
parâmetro tem de ser devidamente controlado, pois pretende-se reduzir o máximo
104
possível o consumo energético e ainda assim manter a qualidade do produto e da

produção no seu todo.
 Influência da razão de refluxo sobre a vazão do GLP e da Nafta
A Figura 31, mostra a influência da razão de refluxo na produção do GLP e da Nafta.

Verificou-se que a variação da razão de refluxo da coluna influência não só na
performance da coluna, como também na variação do fluxo dos produto da base e
do topo. Esta variação ocorre em sentido oposto, ou seja, um aumento da razão de
refluxo provoca uma diminuição do fluxo do GLP, mas um acréscimo do fluxo da
Nafta.
2500
2000
Vazão do destilado
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Razão de Refluxo
RR GLP Nafta
Figura 31: Influência da razão de refluxo na vazão dos produtos do topo e da base
O comportamento da Figura 31 mostra que a maximização da produção da nafta

pelo aumento da razão de refluxo, torna-se inviável para produção de GLP. Nota que
para razões de refluxo superiores a 5, a vazão da nafta se mostra quase que
insensível. Observou-se também que razão de refluxo na ordem de 1, corresponde a
razão de refluxo de equilíbrio, isto porque, neste ponto o fluxo do GLP é
aproximadamente igual ao fluxo da nafta.
105
4.4. Análise de Viabilidade Econômica
A análise da viabilidade económica é um parâmetro muito importante a se ter em

conta antes da implementação de um projecto, isto porque permite uma estimativa
dos lucros do projecto e do tempo de retorno do investimento.
No presente trabalho, a avaliação da viabilidade económica da unidade proposta,

consiste na estimativa do lucro de empreendimento, tendo em conta o custo de
matéria-prima, custo dos produtos, custo de utilidades e o custo dos equipamentos.
Como descrito na secção 3.7 do capítulo 3, foram determinadas as receitas geradas

por cada um dos produtos, com ajuda dos custos dos produtos fornecidos pela
Global petrol prices, conforme a Tabela 16. Observa-se que, para o caso do asfalto
por se tratar de uma mistura de hidrocarbonetos sólido ou semissólido a temperatura
ambiente, o mesmo é comercializado por unidades de massa.
O custo de matéria-prima e as receitas do processo (USD/ano) foram determinadas

de acordo com as Equações (45) e (46) respectivamente.
Tabela 16: Dados relativo a receita dos produtos

Produtos Qs Preço Massa de Preço Receita
(Derivados) (bbl/dia) dos saída (USD/Kg) (USD/dia)
derivados (Kg/dia)
(USD/bbl)
GLP 3575,002 124,87 446410,5008

Nafta Estabilizada 16054,99 111,04 1782746,03
Querosene 5719,961 49,84 285082,8319
Diesel 6656,004 159,08 1058837,072
AGO 2493,007 155,42 387463,2182
LVGO 3249,926 159,08 516998,1902
HVGO 13650,17 155,42 2121509,432
Asfalto 2043926 0,506 1034226,567
TOTAL 7633273,842
Fonte: Autor (2018)
Com ajuda do simulador, foi possível calcular o custo dos equipamentos e o custo
total das utilidades, sendo que as utilidades usadas no processo foram a
electricidade, água de refrigeração e o vapor.
106
De seguida calculou-se o ISBL e o lucro de empreendimento usando as equações

(47) e (44) respectivamente. Sendo os valores apresentados na Tabela 17.
Tabela 17: Lucro de empreendimento do projecto

Custos Valor (USD/Ano)
Matéria-prima 1883765000
Custo Total de 3190460
Utilidades
Receita 2786144952
Custo dos 6972700
Equipamentos
ISBL 33468960
LE 36146625,85
Fonte: Autor (2018)
A taxa e o tempo de retorno foram calculados a partir do lucro de empreendimento e

do investimento total do projecto. O investimento total (TOTAL) corresponde ao total de
recursos empatados e arriscados no empreendimento. Para os cálculos da taxa e
tempo de retorno foram utilizadas as Equações (49) e (50) descritas na secção 3.7.
A Tabela 18 apresenta os resultados destes parâmetros.
Tabela 18: Dados relativo a taxa e tempo de retorno

Parâmetro Resultado
Investimento total 78317366,4
Taxa de retorno do 46,15403647
investimento
Tempo de retorno 2,166657732
Fonte: Autor (2018)
Com base na Tabela 18, pode se constatar que o tempo de retorno do capital
investido para implementação do projecto é de 2 anos, que parece ser muito
reduzido para projectos indústrias desta magnitude, apesar das grandes receitas
que são arrecadadas neste segmento da indústria petrolífera. No entanto, o tempo
retorno reduzido pode ser justificado, isto porque, na análise da viabilidade
económica do projecto não se levou em consideração o custo da instalação dos
equipamentos, impostos, seguro, custo de operação, custo do terreno onde será
instalado a Refinaria e outros.
107
4.5. Layout do Projecto
Como descrito na secção 3.8 do Capitulo 3, o layout da unidade de refinação do

petróleo, foi elaborado tendo em consideração um arranjo físico que representa de
forma detalhada a estrutura física de um projecto, cujo objectivo é construir a
interface homem-máquina, para aumentar a eficiência de produção.
São colocados dois pontos de entrada, cuja entrada B, servirá para o abastecimento
de matéria-prima, e de produtos que serão necessários para o processamento do
petróleo. A entrada C, permite o acesso directo do pessoal da área administrativa,
entre outros. Na área administrativa são encontradas recepções, sala de reuniões e
sala de espera, gabinetes, e entre outros.
Sendo assim, a Figura 32 apresenta o layout ou o arranjo físico da unidade de

processamento do petróleo bruto.
108
Entrada B
20
10 8 1 – Zona de Instalações
9 13 eléctricas;
2 - Laboratório;
3 e 4 – Balneários
5 – Armazenamento dos
produtos;
6 - Refeitório;
14 7 – Zona de
11 processamento;
8 – Area de manutenção
15 16 9 – Area de Geração de
12 utilidades
17
10 – Zona de
7
armazenamento da
1 materia prima;
11 – Sala de EPI
12 – Sala de controlo;
13 – Unidade de
18 Recuperação de Enxofre
14 – Estação de
Tratamento de despejos
Industriais
2 6 15 – Enfermaria;
5 16 – Wc
3 4 19 17 – Sala de reunião;
18 – Zona administrativa;
19 - Recepção
21
20 e 21 – Guarita
22 – Zona de Lazer
23 – Parque de
Entrada C estacionamento
23
22
Figura 32: Arranjo físico da unidade de processamento do petróleo bruto.

Fonte: Autor (2018)
109
5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
Nesta secção são apresentadas as conclusões do presente trabalho e as sugestões

para trabalhos futuros, que terão linhas de pesquisa similares.
5.1. Conclusões
I. Neste trabalho foram feitos estudos da coluna de destilação atmosférica de

modo a se optimizar a produção de gasóleo leve. A metodologia usada neste
trabalho mostrou-se eficiente e capaz de apresentar um estudo
pormenorizado de optimização da coluna de destilação.
II. A análise de sensibilidade paramétrica realizada na coluna de destilação

atmosférica permitiu identificar as condições de operação óptimas das
variáveis em estudo, a saber, RR=17, T Alimentação= 344,44ºC, T vapor= 260ºC e
Vazão de Vapor= 141 T/d. Está optimização permitiu maximizar o fluxo do
gasóleo leve em cerca de 3 vezes da produção inicial.
III. Para as optimizações de rendimento efectuadas, verificou-se que a variável

com maior impacto nos rendimentos máximos de gasóleo leve é o aumento
da razão de refluxo.
IV. A simulação da unidade com duas colunas permitiu a realização de um

estudo sobre os efeitos de várias variáveis do processo e sobre a operação
da coluna de destilação atmosférica. A possibilidade de simular a unidade de
fraccionamento e principalmente, os resultados obtidos comprovaram a
importância da utilização dos simuladores de processos durante o projecto e
a optimização da operação de unidades complexas.
V. A maior limitação do estudo consistiu na utilização dos dados reais do

processo da refinaria em estudo, informações que não se encontram
disponíveis, o que levou a incorporação de dados de processos disponíveis
na literatura para realizar a simulação do processo.
110
5.2. Recomendações para trabalhos futuros
Para trabalhos futuros que terão linhas de pesquisa similares a este estudo,
recomenda-se:
I. Fazer uma simulação de toda a unidade, usando a vazão de entrada de 100

mil barril/dia.
II. Sabendo que uma nova refinaria estrategicamente localizada, com padrões
internacionais, capaz de processar acima de 100000 bpd de petróleo pesado
comprado localmente produzirá derivados a um preço muito competitivo em
relação as refinarias europeias, e é economicamente viável, propõe-se a
implementação de uma refinaria com capacidade de produção acima de 100
mil barril/d.
III. Propõe-se que seja feita uma análise de sensibilidade paramétrica na coluna
de destilação a vácuo, com vista a se determinar as condições óptimas de
operação para a maximização de gasóleo leve de vácuo.
IV. Outra possível alteração é ajustar as eficiências dos pratos que nesta
simulação foram considerados como ideais, e procurar explorar outras
variáveis do processo, tais como a temperatura do topo, Temperatura de
refluxo diesel, entre outras.
V. Aplicar ainda, o estudo de optimização através da cooperação entre os

softwares de optimização e simulação, para este caso se elabora um sistema
integrado entre o Matlab e o simulador comercial Aspen Hysys. A
comunicação entre os softwares é feita mediante os comandos OLE (do
inglês, object linking and Embedding, que significa vinculação e incorporação
de objectos). Essencialmente esta interação consiste no desenvolvimento de
parâmetros de controlo feitos pelo Matlab, que são transferidos ao Aspen
Hysys. O simulador responde a estes parâmetros realizando a simulação e
enviando os valores de variáveis de processo de volta ao Matlab.
111
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116
7. ANEXOS
Neste capitulo são apresentados os anexos que inclui os dados de factor de Lang,
identificação de cada uma das correntes utilizadas no diagrama de controlo da
coluna de destilação atmosférica, e o cronograma das actividades utilizada para a
realização do trabalho.
Anexo A
Tabela 19: Factor de Lang para diferentes tipos de processamento

Tipo de processamento
Sólido 3,9
Sólido e fluido 4,1
Fluido 4,8
Fonte: (PERLINGEIRO, 2005)
Na Tabela 20 é apresentada a identificação de cada corrente, presentes na Figura

14.
Tabela 20: Identificação das correntes da unidade de destilação do petróleo
Número 10 11 12 13 14
Nome Gases Water Nafta Querosene Diesel

overhead
Número 15 16 17 18 19
Nome AGO Residuo Querosene PA Querosene Diesel PA

ATM Return PA Draw Return
Número 20 21 22
Nome Diesel PA AGO PA AGO PA

Return
Draw Draw
117
Na Tabela 21 está a lista de instrumentos para controlo da coluna de destilação

atmosférica da Figura 14.
Tabela 21: Lista de instrumentos.
Simbologia Controlador/Indicador
LIC Nível
PIC Pressão
TIC Temperatura
Na Tabela 22, mostra-se as válvulas existentes, informando seu tipo e como é

accionada.
Tabela 22: Lista de válvulas.
Simbologia Tipo Accionamento
V-01 Controlo de temperatura Pneumático
V-04 Controlo de pressão Pneumático
V-05 Controlo de nível Pneumático
V-08 Controlo de temperatura e Pneumático

nível

118
ANEXO B: CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Para a elaboração deste projecto, foi estabelecido um cronograma de diversas

actividades que tiveram de ser cumpridas para o êxito do mesmo e estas situam-se
na Tabela 23.
119
Tabela 23: Cronograma de Actividades
Actividades AGO SET OUT NOV DEZ JAN FEV MAR ABR MAIO JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ
2017 2017 2017 2017 2017 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018
Introdução X X
Objectivos X X
Justificativa X X
Fundamentação X X X X X X X X X X X X
Teórica
Metodologia X X X X X X
Definição da X X X
Capacidade
Nominal
Diagrama de X X
Blocos
Balanço de X
Massa
Entrega 1ª Fase X
Defesa 1ª Fase X
Simulação no X X X X X
Aspen Hysys
Balanços de X X X
massa e energia
Análise de X X X X X
Sensibilidade
Parametrica
Avaliação X X
Económica
Entrega Final X
120

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DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E TECNOLOGIAS

CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA

VISI KIALEMBUA PEREIRA DOMINGOS

SIMULAÇÃO DE UMA UNIDADE DE REFINO DO PETRÓLEO

SIMULAÇÃO DE UMA UNIDADE DE REFINO DO PETRÓLEO

Projecto Integrador (Trabalho de Conclusão do

Orientador: Prof. Dr. António A. Chivanga Barros

Simulação de uma Unidade de Refino do Petróleo / Visi Kialembua Pereira Domingos.

Orientador: Prof. Dr. António André Chivanga Barros (ISPTEC)

Simulação de uma unidade de refino do petróleo - Instituto Superior Politécnico de

DET – Departamento de Engenharia e Tecnologias; Luanda / Talatona – Rua Lateral Via

1. Refino do Petróleo. 2. Simulação e Optimização. 3. Diesel Leve.

I.Departamento de Engenharia e Tecnologias / Curso de Engenharia Química.

Este trabalho é dedicado aos meus pais, André

Agradeço primeiramente a Deus por sempre me ter abençoado e levantado todas as

Agradeço também, ao professor Chivanga Barros, pelo grande contributo na

Gostaria também de agradecer a todos os meus amigos e colegas de sala pelo

“Só há duas maneiras de viver a vida: a

O refino é um dos segmentos mais importantes da industria petrolífera, visto que é

Palavras-chaves: Refino do Petróleo, Simulação e Optimização, Diesel leve.

Keywords: Oil Refining, Simulation and Optimization, Light Diesel.

Figura 1: Exemplo de uma curva de destilação......................................................... 22

Tabela 1: Classificação do petróleo segundo o grau API ............................................ 21

A, B e C Constantes da equação de Antoine

AGO Gasóleo Pesado

API American Petroleum Institute

ASTM American Society for Testing and Materials

Bopd Barris de petróleo por dia

Cabgoc Cabinda Gulf Oil Company

𝐶𝑚𝑝 Custo de matéria-prima

𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 Custo de utilidades

𝒅𝟔𝟎 densidade da amostra á temperatura de 60 ºF

E Energia adicionada na forma de Calor (Kj/h)

ƒ𝑖𝑉 Fugacidade parcial do componente i na mistura na fase vapor

ƒ𝑖𝐿 Fugacidade parcial do componente i na mistura na fase líquida

FMI Fundo Monetário Internacional

GLP Gás Liquefeito do Petróleo

ISBL Inside Batterry Limits

ṁe Vazão mássica de entrada (Kg/h)

ṁs Vazão mássica de saída (Kg/h)

NRTL Non-random two-liquid (Modelo não aleatório de dois líquidos)

𝑃 𝑠𝑎𝑡 Pressão de saturação (KPa)

P.B Petróleo Bruto

Qe Fluxo de Calor de entrada (Kj/h)

Qc Carga térmica do condensador (Kj/h)

Qr Carga térmica do Reboiler (Kj/h)

Qs Fluxo de Calor de saída (Kj/h)

RAT Resíduo atmosférico

TBP True Boiling Point

UNIQUAC Universal Quasichemical

UNIFAC UNIQUAC Functional-group Activity Coefficients

𝑥𝑖 Fracção molar ou mássica do componente i na mistura na fase líquida

𝑦𝑖 Fracção molar ou mássica do componente i na mistura na fase vapor

∅𝑖𝑉 Coeficiente de fugacidade parcial do componente i na mistura na fase

∅𝑖𝐿 Coeficiente de fugacidade parcial do componente i na mistura na fase

Neste capitulo é apresentada a introdução, os objectivos, bem como as hipóteses

O aumento da demanda ocasionada pelo incremento excessivo do uso de

A necessidade de contenção de despesas e redução do impacto ambiental, tem

A simulação de uma planta química possibilita propor um modelo de processo, de