UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

INSTITUTO DE QUÍMICA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM QUÍMICA

DESENVOLVIMENTO DE TINTAS CONDUTIVAS E SUA APLICAÇÃO

EM ELETRODOS IMPRESSOS

LUCAS FERREIRA DE PAULA

UBERLÂNDIA – MG

2013
1
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

INSTITUTO DE QUÍMICA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM QUÍMICA

DESENVOLVIMENTO DE TINTAS CONDUTIVAS E SUA APLICAÇÃO

EM ELETRODOS IMPRESSOS

LUCAS FERREIRA DE PAULA*

Tese apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Química do Instituto de
Química da Universidade Federal de
Uberlândia, como requisito parcial para a
obtenção do título de DOUTOR EM
QUÍMICA.

Orientação: Prof. Dr. João Marcos Madurro

Co-Orientação: Profª. Drª. Ana Graci Brito Madurro

Uberlândia – MG

2013

2
 Dedico

A Deus, a inteligência suprema, causa primeira de todas

as coisas.

...e a todos aqueles que acreditam nesse trabalho.

5
 AGRADECIMENTOS

Agradeço à minha mãe por todo o apoio e ajuda na minha casa,

nesses períodos em que não pude colaborar e nem se quer ajudar nas
tarefas de casa. Agradeço a ela também por todo o apoio psicológico,
material, espiritual, emocional. Esses foram indispensáveis.

A Renata Oliveira Santos e sua família (Marcela, Cairo, Ildení,

Getúlio, Lara, Larissa, Vovó), pelo auxilio nos trabalhos laboratoriais
desde a época do mestrado e pela companhia de todos os momentos.

Aos meus orientadores João Marcos e Ana Graci, pelo

companheirismo, incentivos e auxílios, por tornarem o período de
doutorado um momento de tranqüilidade, condição primordial para o
desenvolvimento de um trabalho de qualidade.

Agradeço em especial ao Ferruccio Fellegara por me auxiliar nas

dificuldades técnicas dos trabalhos desenvolvidos, além do apoio
emocional. E ao Hélio Santiago e ao Gustavo Mulina pelo auxílio na
compreensão dos processos serigráficos.

Aos meus colegas de trabalho do dia-a-dia: Héden, Alberth, Erick,

José Flauzino, Vinícius, Ana Cristina, Renata, Bruno, Heliane, Lívia,
Luciano, David, Lídia. Muito obrigado por vocês terem tido tanta
paciência e carinho comigo.

6
 Não posso me esquecer dos meus fiéis amigos Weyder, Leon,
Catarina, Maurício, João Paulo, Lucian, Marcelo Hayashi.

Agradeço também a todos os cientistas que colaboraram no

desenvolvimento de trabalhos co-relatos a este, pois, cônscio de que o
trabalho científico funciona pelo apoio em seus antecedentes, de que o
conhecimento pertence a todos, e que nenhum trabalho é superior ao
outro, deixo aqui minha gratidão as esquecidas formas de auxílio que
tive durante todo o percurso de desenvolvimento deste trabalho.
Ao CNPq e FAPEMIG pelo fomento à pesquisa e a CAPES pela
bolsa.

7
 Senhor, fazei-me instrumento de vossa paz.
Onde houver ódio, que eu leve o amor,
Onde houver ofensa , que eu leve o perdão,
Onde houver discórdia, que eu leve a união,
Onde houver dúvida, que eu leve a fé,
Onde houver erro, que eu leve a verdade,
Onde houver desespero, que eu leve a esperança,
Onde houver tristeza, que eu leve a alegria,
Onde houver trevas, que eu leve a luz.

Ó Mestre, fazei que eu procure mais

consolar que ser consolado;
compreender que ser compreendido,
amar, que ser amado.
Pois é dando que se recebe
é perdoando que se é perdoado
e é morrendo que se nasce para a vida eterna...

(Oração de São Francisco de Assis)

8
 SUMÁRIO

ÍNDICE DE FIGURAS......................................................................XII
RESUMO........................................................................................XIX
ABSTRACT.....................................................................................XX

1. INTRODUÇÃO............................................................................21
1.1 Biossensores...............................................................................................22
1.1.1 Avanços tecnológicos na construção de biossensores..................23
1.1.1.1 Biossensores eletroquímicos de primeira geração...........23
1.1.1.2 Biossensores ópticos de reflectância...............................27
1.1.1.3 Biossensores eletroquímicos de segunda geração..........31
1.1.1.4 Eletrodos de Carbono.......................................................33
1.1.1.4.1 Eletrodos de Pasta de Carbono..................................33
1.1.1.4.2 Eletrodos de Carbono Vítreo.......................................35
1.1.1.5 Biossensores eletroquímicos impressos..........................37
1.1.1.6 Produção de eletrodo de trabalho impresso................44
1.1.1.6.1 Produção de eletrodo de referência impresso e tecnolo-
gia Polymer Thick-Film.................................................45
1.1.1.6.2 Isolamento...........................................................50
1.1.1.6.3 Aquisição de sinal...............................................50
1.1.1.6.4 Impressão de Eletrodos......................................58
1.1.1.6.5 Método Serigráfico...................................58

2. OBJETIVOS GERAIS E ESPECÍFICOS.....................................61

3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL..........................................63
3.1 Materiais e reagentes.....................................................................................64
3.2 Metodologias................................................................................................65
3.2.1 Preparo de uma tinta de prata de alta temperatura de cura..........65
3.2.2 Preparo de uma micro-formulação de nanopartículas de prata....65
3.2.3 Preparo de um moinho de bolas....................................................66

9
 3.2.4 Preparo de um lubrificante orgânico..............................................66
3.2.5 Síntese de prata metálica precipitada............................................68
3.2.6 Preparo de flocos de prata.............................................................69
3.2.7 Preparo de uma tinta de prata, tipo PTF........................................70
3.2.8 Preparo de fritas de baixa temperatura de sinterização.................70
3.2.9 Preparo de tinta de prata-cloreto de prata, tipo PTF......................71
3.2.10 Preparo de tinta de carbono, tipo PTF..........................................72
3.2.11 Preparo de telas serigráficas para impressão de eletrodos..........72
3.2.12 Microscopias Ópticas....................................................................75
3.2.13 Análises Térmicas.........................................................................75
3.2.14 Espectroscopia de Infravermelho com Transformada de Fourier
..................................................................................................76
3.2.15 Difração de Raios X (DRX)..........................................................76
3.2.16 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)................................76
3.2.17 Microscopia Eletrônica de Transmissão (MET)............................77
3.2.18 Cromatografia gasosa..................................................................77
3.2.19 Preparo de eletrodo de referência prata-cloreto de prata............77
3.2.20 Medidas da resistividade de folha..............................................79
3.2.21 Medidas granulométricas...........................................................82

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO..................................................83
4.1 Avaliação de uma tinta de prata de alta temperatura de cura......................84
4.2 Preparo de micro-formulação de nanopartículas de prata...........................89
4.3 Síntese de prata metálica precipitada..........................................................95
4.4 Preparo de um lubrificante orgânico............................................................99
4.5 Preparo de flocos de prata.........................................................................104
4.6 Preparo de uma tinta de prata, tipo PTF.....................................................107
4.7 Preparo de tinta de prata-cloreto de prata, tipo PTF..................................109
4.8 Preparo de um moinho de bolas................................................................112
4.9 Preparo de tinta de carbono, tipo PTF.......................................................114
4.10 Preparo do eletrodo impresso, tipo PTF..................................................118

10
5. CONCLUSÃO............................................................................123

6. PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS...............................126

7. REFERÊNCIAS..........................................................................129

8. APÊNDICE................................................................................141
8.1 Apêndice A – Designs para a impressão de fotolitos para a produção de
eletrodos impressos....................................................................................142

9. ANEXOS....................................................................................151
9.1 Representação esquemática do sensor de oxigênio de Clark, retirado da
patente US 2913386 (com descrição dos itens das figuras)......................152
9.2 Diretrizes para a construção de um moinho de bolas para a moagem de
sólidos em laboratórios...............................................................................157
9.3 Pedidos de depósitos de patentes........................................................177
9.3.1 Método de preparo de flocos de prata.......................................178
9.3.2 Composição e método de preparo de tinta condutiva de prata.179

11
 Índice de Figuras

Figura 1: A – Reprodução do primeiro eletrodo de Clark (SEVERINGHAUS;

ASTRUP, 1986). B – Primeiro eletrodo de Clark construído com propósitos
comerciais (SEVERINGHAUS; ASTRUP, 1986). C - Representação esquemática do
sensor de oxigênio de Clark, com as reações redox, adaptado de CLARK (1959) e
WALKER (1987).........................................................................................................24

Figura 2: Analisador de glicose da Yellow Springs Instruments Company, modelo 23

YSI (SCIENTIFIC-EQUIPMENT, 2013)......................................................................27

Figura 3: Etapas da análise de glicose com fita de teste. 1 – Deposição de Sangue; 2

– Espalhamento e tempo para a cinética favorecer a coloração da fita; 3 – Lavagem
do sangue com vapor de água; 4 – Secagem; 5 – Comparação visual com a tabela
....................................................................................................................................28

Figura 4: Detalhes experimentais da produção das fitas de glicose, e a reação de

oxidação via peróxido de hidrogênio de um indicador utilizado no sistema (MAST,
1967)..........................................................................................................................29

Figura 5: Representação esquemática do reflectômetro de Clemens.......................30

Figura 6: Reflectômetro comercial “Eyetone” para medidas quantitativas de glicose

fabricado pela Ames Corporation (ZALOKER-ZALOKER, 2013)...............................31

Figura 7: Detalhes construtivos do eletrodo de pasta de carbono.............................34

Figura 8: Processo de produção de carbono vítreo apresentado por Bathia et al.

(1984). APTS representa o ácido p-tolueno sulfônico................................................36

Figura 9: Diagrama de uma das primeiras descrições de um biossensor impresso de

glicose (MATTHEWS et al., 1987)..............................................................................38

12
Figura 10: Foto ilustrativa do primeiro biossensor impresso comercialmente,
disponível para leitura de glicose...............................................................................38

Figura 11: Eletrodo impresso ExacTech, tipo fita com detalhes construtivos (GREEN;
HILDITCH, 1991)........................................................................................................40

Figura 12: Representação esquemática da estratégia de construção do biossensor

de glicose ExacTech, da Medisense..........................................................................41

Figura 13: Diagrama representativo de um biossensor impresso serigraficamente,

em um sistema de dois eletrodos. Adaptado de Frew et al. (1989)...........................43

Figura 14: Esquema eletrônico do potenciostato de Hickling....................................51

Figura 15: Esquema eletrônico de configuração de um potenciostato visando

operações em regimes de voltametria cíclica............................................................52

Figura 16: Fotos com diferentes vistas do potenciostato portátil “CheapStat”. A –

Visão geral do dispostivo montado. B – Potenciostato aberto com vista traseira,
detalhe para a entrada USB lateral para o interfaceamento. C – Vista frontal da placa
de circuito, com o display LCD e o botão de acionamento........................................55

Figura 17: Potenciostato portátil PalmSens acoplado à um notebook para aquisição

de dados, e algumas características do equipamento...............................................56

Figura 18: Medidores de glicose. A – Contour da Bayer. B – FreeStyle Lite da Abbott.

C – Accu-Chek da Roche...........................................................................................57

Figura 19: Curvas de resposta obtidas no medidor de glicose através do uso das
fitas Freestyle, pelos métodos amperométrico e coulométrico (ABBOTT, 2006).......58

Figura 20: Impressão de eletrodos por “Screen-printing”...........................................60

Figura 21: Diagrama das etapas de preparo do estearato de sódio..........................67

13
Figura 22: Diagrama das etapas de preparo do estearato de prata..........................68

Figura 23: Dimensões do quadro serigráfico utilizado como estrutura......................73

Figura 24: Esquema representativo da revelação fotográfica de uma tela serigráfica

....................................................................................................................................75

Figura 25: Representação esquemática do processo de confecção do eletrodo de

referência utilizado nas medidas eletroquímicas........................................................79

Figura 26: Sonda utilizada para a leitura de condutividade pelo método das quatro
pontas.........................................................................................................................80

Figura 27: Análise de TGA obtida para diversos compostos: acetato de celulose
(violeta); negro de fumo (bege); grafite (vermelho), prata (azul marinho), vidro
borossilicato de chumbo preparado (verde escuro)...................................................85

Figura 28: Microscopia óptica obtida em lente objetiva, com aumento de 50 vezes,
de impressões realizadas sob cura em 1000ºC.........................................................86

Figura 29: Microscopia óptica obtida em lente objetiva, com aumento de 50 vezes de
impressões realizadas à cura de 700ºC.....................................................................87

Figura 30: Microscopia óptica obtida em lente objetiva, com aumento de 50 vezes de
impressões realizadas à cura de 700ºC.....................................................................87

Figura 31: Microscopias eletrônica de transmissão obtidas em telas de cobre (200

mesh), revestidas com Formvar. A – Nanopartícula de prata em solução. B –
Solução re-dispersa de nanopartículas de prata liofilizadas......................................89

Figura 32: Correlação entre o espectro de absorção experimental (–), e o teórico (–)
de nanopartículas de prata dispersas em água.........................................................91

14
Figura 33: Fotos obtidas por MET exibindo um agregado de nanopartículas contendo
0,8% v/v de estabilizante............................................................................................92

Figura 34: Modelo proposto para observação experimental da presença de

condutividade em função da modificação morfológica da prata, apresentando a
condutividade decorrente da formação de empilhamentos de flocos metálicos........93

Figura 35: Imagens de MEV obtida para os grânulos de prata metálica micronizada
sintetizada pela redução com hidrato de hidrazina. A - Mag 1000x; B – Mag 2000; C
– 5000x; D – Mag. 10000x.........................................................................................96

Figura 36: Distribuição granulométrica obtida para reatores de materiais diferentes: ■

- PP (Polipropileno), • - ECTFE (Etilenoclorotrifluoretileno), ▲ – Produto comercial.97

Figura 37: Processo de confecção dos reatores para redução metálica com
hidrazina.....................................................................................................................98

Figura 38: Modelo proposto para as interações entre lubrificante-prata..................100

Figura 39: Análise cromatográfica do ácido esteárico, utilizado como precursor no

preparo de sais de ácidos carboxílicos....................................................................101

Figura 40: FTIR do estearato de prata (AgST), e de seus precursores ácido esteárico
(ST Ac.) e estearato de sódio (NaST)......................................................................102

Figura 41: Difratograma de raios X do estearato de

prata.........................................................................................................................103

Figura 42: Imagens de MEV com magnificação de 2000x, evidenciando a

transformação morfológica do pó de prata micronizada (42A) e sua respectiva forma
de floco (42B), após a moagem em via úmida, por 24h, com estearato de prata. Os
insertos apresentam magnificação de 10.000x........................................................104

15
Figura 43: Análise granulométrica a laser, para (1) pó de prata, e (2) flocos de
prata.........................................................................................................................105

Figura 44: Análise térmica diferencial dos flocos de prata obtidos. (1) Representa a
primeira varredura realizada, e (2) a segunda varredura.........................................106

Figura 45: Exemplo esquemático de trituração de materiais em um moínho de três

rolos. ........................................................................................................................108

Figura 46: Análise de DRX comparativa entre o AgCl e o Ag, onde observa-se que o
AgCl não apresenta picos nos planos da prata metálica.........................................110

Figura 47: Voltamograma cíclico de uma solução Ferrocianeto (II)/ Ferrocianeto (III)
5mmol dm-3 em KCl 0,1 mol dm-3, utilizando diversos eletrodos referência............111

Figura 48: Moínho de bolas construído e utilizado no preparo do floco de prata

necessário à produção das tintas metálicas utilizadas. (A) Vista para a chave de
ligação, motor e eixos. (B) Vista para o sistema de redução rotacional...................112

Figura 49: Limiar de condutividade em compósitos grafite/boro-nitreto (Wu, 1997)114

Figura 50: Representação esquemática entre dois componentes distintos de uma

mistura. Situação A – Baixa fração volumétrica do componente do quadrado branco.
B – Fração volumétrica mínima para o quadrado branco apresentar conectividade
entre o topo e a base, e insuficiente para a conexão entre os quadrados pretos....115

Figura 51: Voltamograma cíclico apresentando um estudo comparativo no perfil de

oxidação de solução Ferrocianeto (II)/ Ferrocianeto (III) 5mmol dm-3 em KCl 0,1 mol
dm-3, utilizando: E. G. Convencional – Eletrodo de trabalho de grafite convencional;
E. G. (Tinta Comercial) – Eletrodo de trabalho de grafite produzido pela impressão
de uma tinta comercial; E. G. (HMI) – Eletrodo de trabalho de grafite produzido pela
impressão da tinta de carbono descrita....................................................................117

16
Figura 52: Eletrodo impresso completo, confeccionado com as tintas produzidas. A
trilha de baixo pertence ao pseudo-referência; a trilha do meio refere-se ao eletrodo
de trabalho, e a superior ao contra-eletrodo............................................................119

17
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

 - Densidade
AO – Amplificador operacional
BET – Brunauer-Emmett-Teller
DRX – Difração de raios X
DSC – Calorimetria exploratória diferencial
DTA – Análise térmica diferencial
ECM – Eletrodo de calomelano saturado
ECTFE - Etilenoclorotrifluoretileno
EGM – Eletrodo gotejante de mercúrio
Fecp2R+ – Ácido ferrocenomonocarboxílico
GDH – Glicose desidrogenase
GOx – Glicose oxidase
HMI – Home made ink (Tinta de produção própria)
HRP – Peroxidase de rabanete
MET – Microscopia Eletrônica de Transmissão
MEV – Microscopia Eletrônica de Varredura
PP – Polipropileno
PTF – Polymer thick film (Filme espesso de polímero)
PTFE – Politetrafluoretileno
PVP – Polivinilpirrolidona
TGA – Análise termogravimétrica
UNC – Rosca unificada grossa

18
 RESUMO

O presente trabalho visou a produção de eletrodos impressos com potenciais

aplicações em biossensores. A produção dos eletrodos foi realizada mediante a
produção laboratorial de todos os materiais necessários à impressão do dispositivo.
Utilizou-se como sistema de impressão dos eletrodos o método serigráfico,
que se mostra um dos melhores para conduzir o processo, bem como direcionou-se
à produção de tintas serigráficas adequadas à formação de eletrodos impressos
para determinação eletroquímica de espécies.
Identificou-se a necessidade de produção de 3 tintas para o preparo do
dispositivo: tinta de prata como substrato condutor, de carbono como eletrodo de
trabalho e contra-eletrodo, e de prata-cloreto de prata como eletrodo pseudo-
referência. A tinta de prata foi produzida a partir da redução do nitrato de prata com
hidrazina e o pó obtido foi processado até a obtenção de um floco, visto ser o mais
adequado a produção da tinta. A estrutura da prata é crítica para a obtenção de uma
tinta que apresente alta condutividade.
Produziu-se três tipos de tintas. Uma tinta de carbono foi produzida pela
incorporação de grafite em pó à uma solução de resina de copolímeros de acetato
de vinila/cloreto de vinila. Tal formulação foi empregada nos eletrodos de trabalho e
contra-eletrodo. Preparou-se uma formulação análoga, substituindo o condutor por
floco de prata e cloreto de prata, formando o eletrodo pseudo-referência.
Analisou-se a pureza dos precursores, condutividade das tintas, e
comportamento eletroquímico frente a um par redox convencional como
Ferrocianeto (II)/Ferricianeto (III) e foi verificado boa proximidade entre os sistemas.
O custo do material descrito é inferior a 50% do material disponível comercialmente,
além de apresentar vantagens, como baixas correntes residuais, condutividade
superior e adequadas correlações com sistemas padronizados. O experimental foi
preparado de forma que, em caso de necessidade, tenha-se possibilidade da
produção dos materiais em escala piloto (planta piloto).

19
 ABSTRACT

The present work aimed the production of printed electrodes with potential
applications in biosensors. This production was performed from raw materials
required for the printing device.
It was used as the electrode printing system screen printing method, which
shows one of the best to conduct the process, as well as directed to the production of
screen printing inks suitable for the formation of electrodes for electrochemical
determination printed species.
We identified the need to produce three inks for the preparation of the device:
as silver ink conductive substrate, carbon working electrode and counter electrode,
and silver-silver chloride electrode as a pseudo-reference. The silver paint was
produced from the reduction of silver nitrate with hydrazine and the obtained powder
was processed to obtain a flake, as it is the most suitable to produce the ink. The
structure of silver is critical to obtaining an ink which has high conductivity.
It was produced three types of paints. A carbon ink was prepared by
incorporating graphite powder to a solution of resin copolymers of vinyl acetate / vinyl
chloride. This formulation was used in the working electrode and counter-electrode.
Another formulation was prepared similarly by changing appropriate amounts of silver
flakes by silver chloride, forming the pseudo-reference electrode.
We analyzed the purity of the precursors of the inks conductivity and electrochemical
behavior front of a ferrocyanide redox pair as conventional ferrocyanide (II) / (III), and
was observed good nearby systems. The cost of the described material is less than
50% of commercially available material, as well as its advantages. The experiment
was prepared in order that, if necessary, to have the possibility of production of
material on a pilot scale (pilot plant).

20
1. INTRODUÇÃO

21
1.1 Biossensores

Denomina-se sensores químicos os dispositivos que reconhecem

concentrações químicas e traduzem essa informação em sinais analíticos
mensuráveis. Esses dispositivos são dotados de dois componentes: um sistema
molecular de reconhecimento (receptor) e um transdutor físico-químico. Dentre
esses, a IUPAC define que os sensores químicos cujo sistema de reconhecimento
seja dotado de moléculas que apresentam reações bioquímicas, sejam classificados
como biossensores (THÉVENOT, 2001).
Os receptores têm a função primária de reconhecer um alvo específico
enquanto o transdutor tem a finalidade de transformar esse reconhecimento em um
sinal analítico mensurável. A concepção dessa estrutura é proveniente de duas
estratégias – a de reconhecer o alvo/analito disponível no meio e quantificá-lo de
alguma forma. As estratégias utilizadas nesse desenvolvimento é que definem o tipo
do biossensor.
Os sistemas de reconhecimento, por necessitarem de um sistema
receptor/alvo para a captura do analito, são baseados em interações, sendo elas do
tipo:

 Antígeno/anticorpo e por essa razão o dispositivo é denominado por

imunosensor;
 Enzima/substrato denominado biossensor enzimático;
 DNAs complementares denominado genosensor;
 Biomimetismo denominado de biossensor biomimético;
 Sistemas celulares, denominado biossensor celular.

A geração de sinais analíticos quando ocorre a interação entre o alvo-receptor

configura a função do transdutor. Esses sinais geralmente são variações ópticas,
eletroquímicas, gravimétricas e outras, como calor e alterações de pH. A
propriedade física observada na transdução de sinal costuma também ser
mencionada no tipo de biossensor aplicado, tornando mais fácil a compreensão da
estratégia de construção do biossensor (SHIM; AHN, 2012); como o termo
biossensor enzimático eletroquímico (POHANKA; SKLÁDAL; KROČA, 2007);

22
genosensor gravimétrico (WALTON; O’FLAHERTY, 1993), dentre outros (VO-DIHN;
CULLUM, 2000).

1.1.1 Avanços tecnológicos na construção de biossensores

1.1.1.1 Biossensores eletroquímicos de primeira geração

Um dos primeiros biossensores relatados foi o biossensor de glicose,

desenvolvido por Clark e Lyons (1962), que ilustra uma estratégia utilizada para a
construção do dispositivo. Seu trabalho inicial versava a construção do primeiro
borbulhador de oxigênio para uso em cirurgias cardíacas, no entanto, seu trabalho
fora recusado para publicação devido inexistência de dados quantitativos de
oxigênio no sangue. Assim, Clark visou o desenvolvimento de um sensor de
oxigênio, e então em 1954 elaborou o eletrodo de oxigênio (SEVERINGHAUS;
ASTRUP, 1986), também chamado eletrodo de Clark, e efetuou o pedido de patente
em 1959 (CLARK, 1959).
A Figura 1A apresenta uma reprodução, de 1985, feita por Clark, de seu
primeiro eletrodo de oxigênio construído, cuja barreira semi-permeável era o
polietileno; a Figura 1B apresenta o primeiro eletrodo de Clark voltado a propósitos
comerciais, construído por Hardy Trolander e pesquisadores da Yellow Springs
Instruments Company, em 1956. Esse eletrodo foi apresentado por Clark na reunião
da Federation of American Societies for Experimental Biology; e a Figura 1C que
representa um esquema simplificado, com descrições do funcionamento
eletroquímico do eletrodo de Clark. Na seção Anexos, encontra-se o item 9.1, que
apresenta a figura original do equipamento patenteado, com detalhes das estruturas
desenvolvidas.

23
Figura 1: A – Reprodução do primeiro eletrodo de Clark (SEVERINGHAUS; ASTRUP, 1986). B –
Primeiro eletrodo de Clark construído com propósitos comerciais (SEVERINGHAUS; ASTRUP, 1986).
C - Representação esquemática do sensor de oxigênio de Clark, com as reações redox, adaptado de
CLARK (1959) e WALKER (1987).

O eletrodo de Clark opera de forma que a superfície catalítica de platina reduz

o oxigênio, e os elétrons formados pela oxidação da prata geram corrente elétrica
que é quantificada e assim a magnitude do processo é associada à concentração de
oxigênio presente. O uso do eletrodo de Clark é mais amplo e não foi desenvolvido
apenas para a detecção de oxigênio. A utilização de membranas que possibilitam a
passagem da substância a ser detectada, e impede a passagem de demais
substâncias que possam atrapalhar ou impedir a análise, é um ponto crítico que
define o que pode ser analisado. As primeiras versões do eletrodo de oxigênio
utilizavam papel celofane como membrana, até que Clark observou que resultados
melhores eram obtidos com membranas de polietileno, que permitia a passagem do
oxigênio, mas não permitia a permeação de outros componentes (CLARK, 1959;
SEVERINGHAUS; ASTRUP, 1986)
Após uma série de testes bem sucedidos com o eletrodo de oxigênio, Clark
estudou outras membranas que possibilitassem a detecção de outros analitos. Em
um desses experimentos Clark decidiu acoplar a enzima Glicose Oxidase (GOx) a
uma membrana de diálise, e verificou a concentração de oxigênio. Neste momento
relacionou-se que a atividade da enzima poderia ser identificada pelo monitoramento

24
da concentração de oxigênio, surgindo o primeiro biossensor relatado (AGARWAL,
2005). As reações químicas envolvidas neste processo estão descritas nas
equações 1 e 2. A leitura do decréscimo na concentração de oxigênio é proporcional
à concentração de glicose.

β-D-Glicose + GOx − 𝐹𝐴𝐷 + Glucolactona + GOx − 𝐹𝐴𝐷𝐻2 equação (1)

GOx − 𝐹𝐴𝐷𝐻2 + 𝑂2 𝐻2 𝑂2 + GOx − 𝐹𝐴𝐷 + equação (2)

Portanto, o biossensor de glicose, publicado em 1962 (Clark, 1962), que é um

biossensor baseado na leitura de oxigênio, mostrou-se um aprimoramento de
membrana do eletrodo de oxigênio. A partir desta idéia, Turner (1996), relata que
Clark realizou uma apresentação em 1962, para o simpósio da Academia de
Ciências de Nova Iorque, onde ele explica “Como se produzir sensores
eletroquímicos (pH, polarográficos, potenciométricos ou condutimétricos) mais
inteligentes” por adicionar “transdutores enzimáticos formados por sanduíches de
membranas”, e dá como exemplo seu próprio dispositivo detector de glicose,
chamado na época por eletrodo enzimático.
A partir deste momento, diversas conseqüências históricas são relatadas,
como a publicação em 1967 de detalhes experimentais necessários para a
construção do biossensor de glicose, utilizando dois sensores de oxigênio, um com a
enzima GOx imobilizada em gel de acrilamida na superfície do sensor, e outro para
medir a variação do oxigênio de “background” das amostras, assim media-se a
corrente diferencial, oferecendo maior confiabilidade e estabilidade ao teste, uma
vez que o oxigênio em uma amostra podia apresentar concentrações diversas,
enquanto a corrente diferencial contabilizava apenas o consumo de O 2 (UPDICK;
HICKS, 1967). Já Guilbault e Montalvo (1969), descrevem um sensor para a
determinação de uréia, baseado em urease e uma membrana seletiva à amônia,
fundamentado na reação química descrita na equação (3).

Urease
uréia + 𝐻2 O 2𝑁𝐻4+ + 𝐶𝑂2 equação (3)

Este trabalho apresenta um dos primeiros biossensores eletroquímicos que

identifica um substrato diferente da glicose, e que não é uma variante de membrana

25
de um sensor de oxigênio – nesta aplicação a detecção o íon amônio permeava-se
seletivamente em função de um vidro formulado especialmente para esta aplicação,
medindo a atividade de NH4+ de forma análoga à determinação de pH com eletrodo
de vidro (GUILBAULT; MONTALVO, 1969).
Os pesquisadores Guilbault e Lubrano (1973) desenvolveram um método
amperométrico pioneiro na determinação de glicose pela leitura direta da
concentração de peróxido de hidrogênio. Detectava-se amperometricamente o
peróxido de hidrogênio formado pela reação glicose-GOx, através de sua oxidação
catódica (equação 4):

𝐻2 𝑂2 𝑂2 + 𝐻 + + 2𝑒 − equação (4)

Este trabalho, avaliou o método em amostras reais, bem como aferiu a

estabilidade do sistema e verificou influências de pH e temperatura. Segundo os
autores, o método mostrou-se adequado, apresentando erro relativo de 3,3% à
30ºC.
O sucesso desse trabalho foi considerável e pode ser notado pela sua
influência na área comercial: O primeiro analisador de glicose foi lançado em 1973,
pela Yellow Springs Instruments Company, modelo 23 YSI (Figura 2), utilizando a
mesma técnica descrita por Clark, que também foi utilizada para uma série de
biossensores mediados por oxigênio (AGARWAL, 2005). Em 1975 a Yellow Springs
Instruments1 re-lança o analisador de glicose, agora com detecção amperométrica
direta do peróxido de hidrogênio (TURNER, 2006).

1
Essa mesma empresa acompanhou os trabalhos de Clark desde as primeiras versões do eletrodo de oxigênio.
Inicialmente a empresa trabalhava com medidas de temperatura e produção de termistores, posteriormente
começaram a produzir cubetas do eletrodo de oxigênio e banhos de água, e continuaram a auxiliar Clark no
desenvolvimento de diversos eletrodos revestidos de membranas para determinação de sangue e compostos do
fluido orgânico como glicose, lactato, acetato e etanol (SEVERINGHAUS E ASTRUP, 1986).

26
 A B

Figura 2: Analisador de glicose da Yellow Springs Instruments Company, modelo 23 YSI

(SCIENTIFIC-EQUIPMENT, 2013).

1.1.1.2 Biossensores ópticos de reflectância

Apesar dos biossensores de Clark serem bastante relatados para a detecção

de glicose, comercialmente uma outra tecnologia já havia conquistado grande parte
do mercado: a medida de glicose por reflectância.
A detecção quantitativa de glicose é relatada, em 1967, pela patente US
3298789, de Raymond L. Mast, de propriedade da Miles Laboratories Inc.,
atualmente pertencente a Bayer Corporation. Nela, o sangue é depositado em fitas
de papel, e permanece por cerca de 1 minuto, a fita então muda de cor, e através da
intensidade da pigmentação apresentada pela fita, compara-se com uma tabela de
cores, onde é obtido um valor aproximado da concentração de glicose (MAST,
1967).
A concepção dessa fita fundamenta-se nas reações químicas entre a glicose
e a GOx (equações 1 e 2), visando a geração de peróxido de hidrogênio que, por
sua vez, oxida indicadores (o-toluidina, diaminofluoreno e benzidina), por ação da
enzima peroxidase, fornecendo cores características (Figura 3).

27
Figura 3: Etapas da análise de glicose com fita de teste. 1 – Deposição de Sangue; 2 – Espalhamento
e tempo para a cinética favorecer a coloração da fita; 3 – Lavagem do sangue com vapor de água; 4
– Secagem; 5 – Comparação visual com a tabela.

Os valores e as cores da tabela da Figura 3 variam de acordo o tipo de

composto e concentrações utilizadas na fabricação, e estão dispostos na figura
apenas para ilustrar um tipo de aplicação da patente supramencionada.
Emprega-se uma associação de indicadores para que o dispositivo apresente
intensa coloração. A reação de formação de cor pela oxidação da benzidina pelo
peróxido, catalisada pela peroxidase de rabanete - HRP (Horseradish peroxidase) é
expressa na Figura 4, assim como detalhes da construção deste biossensor.

28
Figura 4: Detalhes experimentais da produção das fitas de glicose, e a reação de oxidação via
peróxido de hidrogênio de um indicador utilizado no sistema (MAST, 1967).

A função do revestimento de etilcelulose é criar uma película semipermeável

a qual permite a passagem de glicose sem a entrada da hemoglobina, e outros
compostos indesejados oriundos da amostra. A camada celulósica requer secagem
sob aquecimento de 87 ºC por cerca de 8 minutos. O uso do polímero mencionado
aprimora a coloração formada pela oxidação dos indicadores.
Essas fitas ficaram comercialmente bastante conhecidas pelo nome
“Dextrosticks®, marca registrada da Ames Corporation, divisão da Miles
Laboratories. No entanto, um acontecimento específico favoreceu a vertiginosa
popularização e distribuição dessas fitas pelo mercado: relata-se que a construção
de um reflectômetro específico para a análise dessas fitas foi iniciada por Clemens
(1966), se desenvolvendo muito rápido, sendo patenteada em 1971 (NEWMAN,
2005).
O equipamento foi construído especificamente para leituras rápidas em fitas
de teste colorimétrico, para uso portátil, visando minimizar interferência humana na

29
interpretação de testes desta natureza. A operação do equipamento fundamenta-se
na reflectância da luz, que é a proporção entre o fluxo de luz incidente e o fluxo de
luz refletido por uma superfície (neste caso a superfície das fitas). A Figura 5
descreve o esquema básico de funcionamento do equipamento, que opera
basicamente comparando a razão entre o valor na fotocélula de um padrão e o valor
lido na fotocélula da amostra. A luz emitida à fotocélula é convertida em corrente, e
essa corrente é indicada por um galvanômetro. A escala do galvanômetro é
linearizada e ajustada para exibição da concentração de glicose.

Figura 5: Representação esquemática do reflectômetro de Clemens.

A tecnologia das fitas do teste quantitativo de glicose aliadas ao reflectômetro

foram bastante difundidas. Comercialmente as “Dextrosticks” podiam ser lidas com o
equipamento chamado de “Eyetone” (nome dado as fitas e ao reflectômetro,
respectivamente, pela Ames Corporation), apresentado na Figura 6.

30
Figura 6: Reflectômetro comercial “Eyetone” para medidas quantitativas de glicose fabricado pela
Ames Corporation (ZALOKER-ZALOKER, 2013).

Diversos trabalhos da época utilizaram medidas com essa tecnologia (IKEDA

et al., 1978; SCHERSTEN et al., 1974; BORTHWICK; ROSS, 1979; REEVES et al.,
1981; CLEMENTS et al., 1981). William Hay Jr. e Iris Osberg, publicaram em 1983
um trabalho que se comparava a detecção quantitativa de glicose, in vivo e in vitro,
pelo sistema Eyetone-Dextrosticks com o analisador amperométrico de glicose da
Yellow Springs Instruments, modelo 23A (HAY; OSBERG, 1983).

1.1.1.3 Biossensores eletroquímicos de segunda geração

Clemens e outros pesquisadores, também aderiram ao sistema de detecção

amperométrica de glicose e desenvolveram o primeiro “pâncreas artificial”
(CLEMENS; CHANG, 1976) – um dispositivo que após fazer leituras periódicas de
glicose, injetava insulina ou glicose no fluxo sanguíneo do paciente, através de um
monitoramento contínuo, bastante útil no controle do diabetes. Esse dispositivo foi
comercializado pela Miles Inc, sob o nome Miles Biostator (CLEMENS; CHANG;
MYERS, 1977; FOGT et al., 1978), e estimulou a pesquisa em novos dispositivos de
detecção de glicose, além de instigar a busca por miniaturizações no sistema haja
vista que o equipamento inicial desenvolvido por Clemens e colaboradores, em
1976, pesava cerca de 60 Kg (MASCINI, 2006), e não correspondia com a idéia de
algo versátil.

31
 É notório como grande parte dos próximos trabalhos contextualiza a detecção
de glicose com o controle do diabetes. E, neste contexto de estimulo à pesquisa em
novos dispositivos de detecção de glicose, o trabalho de Cass et al. (1984), que
apresentam uma característica singular, conforme mencionado no próprio artigo:

Apesar da ênfase na detecção amperométrica do peróxido de hidrogênio,

existem algumas desvantagens em utilizar o oxigênio juntamente com o
teste de glicose para monitoramento in vitro em sangue puro ou plasma:
variações na pressão de oxigênio da amostra podem introduzir flutuações
na resposta do eletrodo; à baixas pressões de oxigênio o limite superior de
linearidade para as respostas de corrente deve ser reduzido. Em
analisadores comerciais, isto é geralmente contornado pela pré-diluição do
plasma em tampão oxigenado.
Um eletrodo enzimático que pudesse determinar a glicose em amostras de
sangue integral ou plasma pode ser alvo de novas aplicações. Para essa
finalidade, nós propomos um método alternativo de detecção
amperométrica, baseado na glicose oxidase, que não é dependente do
oxigênio como mediador da transferência de elétrons (CASS et al.,
1984)(tradução nossa).

Assim, Cass e colaboradores substituíram a reação em que o oxigênio

recebia elétrons da glicose-oxidase reduzida (equação 2), pela inserção de bis (n5-
ciclopentadienil)ferro (ferroceno) e seus derivados, como novos e eficientes
aceptores de elétrons da glicose-oxidase reduzida. As equações (1, 5 e 6) mostram
o processo de acepção de elétrons pelo ácido ferrocenomonocarboxílico (Fecp 2R+).

β-D-Glicose + GOx-FAD+ Glucolactona + GOx-FADH2 (1)

GOx-FADH2 + 2 Fecp2 R+ GOx-FAD+ + 2 Fecp2 R + 2H+ (5)

2 Fecp2 R 2 Fecp2 R+ + 2e- (6)

O ferroceno e seus derivados apresentaram voltamogramas consistentes com

uma reação reversível na superfície do eletrodo de trabalho. Nas condições
empregadas (voltametria cíclica, com potencial de varredura de -100 à 500 mV e
velocidade de varredura 1 – 100 mV s-1), nem a glicose ou a glicose oxidase
apresentaram picos de oxidação ou redução (CASS et al., 1984).
Alguns autores denominam os sensores biológicos que empregam
mediadores de elétrons como a segunda geração de biossensores. De fato, a

32
ausência de grandes flutuações, facilidade na construção, e outras vantagens
exibidas por esses dispositivos os tornam superiores aos demais dispositivos
mediados por oxigênio.
Assim, a perspectiva de produção de dispositivos comerciais, confiáveis e de
baixo custo começaram a ter magnitudes superiores. Além deste aprimoramento,
outros fenômenos também favoreceram o desenvolvimento tecnológico dos
biossensores, como a substituição de eletrodos de trabalho de platina, ouro, por
outros materiais mais econômicos, práticos e eficientes.

1.1.1.4 Eletrodos de Carbono

1.1.1.4.1 Eletrodos de Pasta de Carbono

A estratégia de trabalho de um biossensor eletroquímico, durante certo

tempo, manteve-se estruturada na detecção amperométrica de espécies por
polarografia. A técnica de polarografia visa o estudo de soluções e de processos por
meio de eletrólise com dois eletrodos: um eletrodo polarizável formado de mercúrio
que goteja regularmente de um tubo capilar; e um eletrodo não polarizável. O
objetivo dessa técnica é a obtenção de uma curva polarográfica visualizando o curso
de polarização do eletrodo gotejante. Essa visualização pode ser realizada através
do controle da voltagem aplicada, obtendo-se uma curva corrente-voltagem, exibindo
a dependência que a corrente que passa pelo sistema tem da tensão aplicada.
Também, pode-se controlar a corrente da eletrólise que ocorre no eletrodo gotejante,
e neste caso obtem-se uma curva da variação de potencial com o tempo decorrido.
O eletrodo gotejante de mercúrio (EGM) mantém sua interface sempre fresca por
constantemente renovar sua superfície e a solução, independentemente do
processo que ocorreu na gota anterior, garantindo grande reprodutibilidade. A
técnica foi criada quando Heyrovsky (1922), utilizou um eletrodo gotejante de
mercúrio para medir curvas de polarização.
Em 1958, Ralph Norman Adams, publicou uma nota na revista Analytical
Chemistry, comunicando que ao se investigar um novo eletrodo gotejante de
carbono, acabou desenvolvendo um eletrodo de pasta de carbono que possuía
vantagens únicas na polarografia anódica. A pasta inicialmente era produzida pela
mistura de 1 grama de pó de grafite e 7 mL de bromofórmio (pasta 1-7), inserida em
33
um tubo de teflon, com um furo para a inserção de um fio condutor de platina
utilizado para condução (Figura 7). Esse eletrodo foi utilizado na eletrólise de N’,N’-
dimetil-1,4-fenilenodiamina,e apresentou excelentes resultados (ADAMS, 1958).
A vantagem tecnológica deste eletrodo frente aos de tubos de grafite residia
na versatilidade de se adicionar outros compostos combinados ao grafite, boa
resposta nas curvas de polarografia anódica, além de seu preparo prático que não
ultrapassa 5 minutos, enquanto o grafite em tubo exige um trabalhoso processo de
isolamento com impregnação de cera.

Figura 7: Detalhes construtivos do eletrodo de pasta de carbono.

Posteriormente foram desenvolvidos diversos aprimoramentos para o eletrodo

de pasta de carbono, como a substituição do bromofórmio por inúmeros outros
agentes ligantes como óleos minerais (parafínicos) e seus derivados halogenados,
óleos e graxas de silicone, (ADAMS, 1958; ADAMS, 1963; ADAMS, 1969),
borrachas de silicone quase sólida (PUNGOR; SZEPESVARY, 1968), além de
líquidos iônicos (LIU et al., 2005).
Tão amplo quanto o uso do dispositivo foram as modificações químicas deste
eletrodo, tornando-os sensíveis e utilizáveis na quantificação eletroquímica de
espécies. Entre 2002 a 2012, o número de trabalhos envolvendo biossensores
eletroquímicos de pasta de carbono modificada rendeu aproximadamente 3721
publicações baseado em um levantamento realizado em julho de 2013 (ELSEVIER,
2013).

34
1.1.1.4.2 Eletrodos de Carbono Vítreo

O carbono vítreo também mostrou-se um substrato adequado para uma

ampla faixa de estudos, pois sua característica de inércia eletroquímica aliada a
condutividade apresentada mostraram-se características singulares dentre os
materiais disponíveis na época.
Relata-se o desenvolvimento desse material com a patente de Davidson
(1961), e estudado e melhor caracterizado por Yamada e Sato (1962). A produção é
realizada pela carbonização de resinas termofixas, tais resina fenol formaldeído,
álcool polifurfurílico ou resina acetona/furfuraldeído.
Uma maneira de se produzir o material é descrita por Bhatia et al. (1984):
Prepara-se uma resina fenol/formaldeído, reagindo fenol com formaldeído em
proporção molar 1:1,3 em presença de 4% de amônia como catalisador. A mistura é
aquecida em refluxo e a resina obtida é densificada com vácuo parcial à temperatura
de 70 ºC, em presença de ácido p-tolueno sulfônico (2% do peso proporcional da
resina). A resina é então enformada em moldes de 60 mm x 20 mm x 3 mm, e então
curadas à 200 ºC por 1 hora. Posteriormente carboniza-se o material em forno
eletricamente aquecido, pela elevação da temperatura mediante rampas de 150 ºC
até 950ºC. As etapas estão sumarizadas na Figura 8.

35
Figura 8: Processo de produção de carbono vítreo apresentado por Bathia et al. (1984). APTS
representa o ácido p-tolueno sulfônico.

Os eletrodos de carbono, seja o grafite, pasta de grafite ou carbono vítreo

(inclui-se também aqui as até então desconhecidas nanoestruturas de carbono),
apresentam relativa inércia química que dificulta a interação química entre sua
superfície e biomoléculas de reconhecimento.
Assim, a modificação química da superfície de materiais carbonáceos fora
proposta em 1964 por Boehm et al. (1964) através do tratamento com oxigênio
aquecimento à 400-450ºC, promovendo a formação de grupos carboxílicos. Visando
a modificação voltada para eletrodos, Watkins et al. (1975), propõem a inserção de
aminoácidos opticamente ativos através do tratamento da superfície carboxilada de
grafite pela inserção de cloreto de tionila e um éster opticamente ativo em cloreto de
metileno. Destes trabalhos, destaca-se a modificação de Bourdillon et al. (1980)
(também utilizada por Cass et al. (1984)), visando a ligação covalente de glicose

36
oxidase à superfície de carbono vítreo, e consequentemente formação do
biossensor de glicose em carbono vítreo.
Bourdillon e colaboradores realizaram o seguinte procedimento:

(A) Polimento do eletrodo de carbono vítreo em pó de alumina, até a obtenção

de rugosidades próximas à 0,05 micrômetros.
(B) Limpeza do eletrodo em solução Etanol-KOH seguida de ultrasonicação.
(C) Oxidação eletroquímica em HNO3 10% + K2Cr2O7 2,7% à 2,2 V (vs.
eletrodo saturado de calomelano) durante 10 segundos, em dispositivo
potenciostático padrão.
(D) Ativação dos grupos carboxílicos com: Reagente K de Woodward,
morfolinocarbodiimida, 1-ciclohexil-3-(2-morfolinoetil)carbodiimida metil-p-
toluenosulfonato, aminopropilcarbodiimida, 1-etil-3-(3-dimetilaminopropil)
carbodiimida, HCl. Realizado em tampão carbodiimida-acetato (0,05M, pH 4,6)
(E) Imobilização realizada com 1 mg mL-1 de GOx no mesmo tampão à 4ºC
por 2 horas.

1.1.1.5 Biossensores eletroquímicos impressos

Os relatos da primeira aparição de biossensores impressos está associada a

patente de Higgins, Hill e Plotkin (1984), e atualizada posteriormente em 1987
(Higgins et al.; 1987). Esses foram também co-autores de Cass e seu trabalho
pioneiro sobre o emprego de mediadores de elétrons, supracitados no item 1.1.1.3.
Posteriormente a tecnologia descrita por esses autores seria complementada com o
desenvolvimento de um sensor no tamanho de uma caneta (i.e., do termo em inglês
“pen-sized”). O documento é de propriedade da Genetics International Inc, a pioneira
no lançamento do sensor de glicose comercial do tipo “pen-sized”, que
posteriormente também publicou alguns artigos descrevendo detalhes adicionais dos
dispositivos.
Talvez o primeiro relato do termo “pen-sized”, para os biossensores de
glicose, e consequentemente um dos primeiros dispositivos impressos, tenha
surgido na publicação de Matthews et al. (1987), entitulada “Pen-sized digital 30

37
second blood glucose meter”, também de 1987. Infelizmente, os detalhes
construtivos foram omitidos. A Figura 9 apresenta o esboço do dispositivo.

Figura 9: Diagrama de uma das primeiras descrições de um biossensor impresso de glicose

(MATTHEWS et al., 1987).

É provável que o dispositivo utilizado neste trabalho, seja um dos protótipos

da versão comercial lançada em 1987, pela Genetics International Inc2, o ExacTech,
considerado o primeiro biossensor impresso para a leitura de glicose disponível
comercialmente (Figura 10).

Figura 10: Foto ilustrativa do primeiro biossensor impresso comercialmente,

disponível para leitura de glicose.

Esse dispositivo descartável era acoplado a um leitor eletrônico do tamanho

de uma caneta (posteriormente do tamanho de um cartão de crédito e, em
sequência, do tamanho de um mouse de computador), que continha um display

2
Genetics International Inc, fundada em 1981, e pioneira pelo lançamento comercial do biossensor de glicose
em 1987. Em 1988 foi renomeada para Medisense Inc. Foi adquirida pela Abbott Laboratories em 1996, sendo
uma das integrantes da divisão Abbott Diabetes Care.

38
LCD. Neste sistema, fura-se o dedo de um paciente, e deposita-se uma pequena
gota de sangue na fita do sensor, posteriormente, em cerca de 30 segundos, a
concentração de glicose no sangue é expressa no display. A quantidade de sangue
necessária aproximava-se a 10 µL.
A patente de Higgins et al. (1984), em uma de suas formas de aplicação,
relata a construção do biossensor pela sobreposição de 4 camadas (camada do
eletrodo, camada de mediadores, camada de enzimas, e camada protetora),
conforme relatado:

[...] o eletrodo dispõe de um corpo de carbono, uma camada de ferroceno

ou derivado ferrocênico na superfície do mesmo, e uma camada de glicose
oxidase ou glicose desidrogenase na superfície da camada de ferroceno. A
camada de enzima é preferencialmente imobilizada na superfície da
camada de mediador[...]
O corpo de carbono pode ser sólido, ou uma rígida pasta de partículas.
Normalmente, isso irá apresentar uma superfície lisa para o ferroceno ou
derivado ferrocênico, que pode ser aderido a ela por várias maneiras como,
por exemplo:

(a) Para o ferroceno monomérico ou derivado ferrocênico, por deposição

de uma solução em um líquido altamente volátil, por exemplo, solvente
orgânico como tolueno.
(b) Para um derivado ferrocênico polimérico, deposição por um solvente
orgânico altamente volátil como o clorofórmio. O J. Polymer Sci, n. 14, p.
2433, 1976, descreve a preparação de um polivinilferroceno de massa
molecular média de 16000 que pode ser depositado dessa maneira.
(c) Para um monômero ferrocênico polimerizável, pode-se induzir a
polimerização eletroquímica in-situ, por exemplo, por dissolver-se o
vinilferroceno em um eletrólito orgânico contendo t-butil perclorato de
amônio em concentração de cerca de 1M, depositando-o ao potencial de -
700 mV, formando radicais vinilferrocênicos in situ.
(d) Por modificação covalente do eletrodo de carbono, por exemplo,
ligações cross-linking carbodiimida do ferroceno e seus derivados ao
carbono.

[...] Dos dois tipos de enzimas listadas, a glicose desidrogenase é

preferida[...] pode ser meramente depositada por meio de uma solução
volátil[...]
[...] quando utilizada com sangue vivo, pode-se utilizar uma membrana
protetora revestindo a camada de enzimas e mediadores, permeável a água
e moléculas de glicose [...] Isso pode ser [...] uma camada de acetato de
celulose, por exemplo, formado pela imersão do eletrodo em uma solução
em acetona (Higgins et al., 1987; tradução nossa).

Tanto a patente de 1984, e seu termo aditivo de 1988, não apresentam uma
série de detalhes críticos visando um criterioso entendimento da tecnologia utilizada
nestes dispositivos. Alguns trabalhos mostram que as camadas do dispositivo teriam
sido construídas por sucessivas impressões em placas de cloreto de polivinila

39
(PVC). O dispositivo apresentava dois eletrodos (trabalho e referência), necessários
à reação eletroquímica, transmissão de corrente e informação de potencial ao
medidor durante a leitura (Figura 11).

Figura 11: Eletrodo impresso ExacTech, tipo fita com detalhes construtivos (GREEN; HILDITCH,
1991).

A trilha de carbono do eletrodo de trabalho, conforme descrito por Higgins, Hill

e Plotkin, recebe, imediatamente acima, uma camada de mediador (ferroceno), outra
de enzima (GOx ou Glicose desidrogenase - GDH). O outro eletrodo, uma mistura de
um eletrodo de prata e cloreto de prata (Ag-AgCl), atua como um eletrodo
combinado, servindo como contra-eletrodo e eletrodo de referência. Acima destas, é
depositada uma camada protetora de acetato de celulose em acetona (ou
poliuretano – termo aditivo de 1988). Essas camadas são produzidas de forma
serigráfica, formando trilhas condutivas e dielétricas, conforme a montagem
adequada da estrutura. A figura 12 é uma representação da montagem desses
eletrodos, com todas as camadas e principais materiais envolvidos.

40
Figura 12: Representação esquemática da estratégia de construção do biossensor de glicose
ExacTech, da Medisense.

A representação da Figura 12 exibe basicamente uma superfície de PVC,

que, sob uma trilha de prata, é aplicada às camadas que constituem o eletrodo de
trabalho e o contra-eletrodo/referência. A camada superior é um meio dielétrico cuja
função é isolar elétricamente o sistema e fornecer proteção ao circuito, para que o
mesmo não fique exposto, possuindo um orifício que é o contato da solução de
detecção com os eletrodos. Essa solução, entretanto, não entra em contato direto
com os mesmos eletrodos – uma camada de acetato de celulose/poliuretano reveste
completamente o eletrodo, inclusive o orifício, protegendo o material ativo (enzimas,
mediadores, etc), apresentando ao mesmo tempo permeabilidade seletiva a água e
glicose, retendo os demais componentes sanguíneos.
Logo após o surgimento dessa versão comercial, foi também vislumbrada a
possibilidade de detecção de outros analitos além da glicose, pela estratégia de

41
incorporação de mediadores de elétrons. Essa perspectiva abriu a possibilidade para
a transposição de uma tecnologia majoritariamente voltada à glicose, para outros
analitos de interesse. Nesta época, de 1987 a 1991, os trabalhos restringiam-se à
biodispositivos enzimáticos, visando à detecção de substratos enzimáticos como
ácido salicílico, β-hidroxibutirato, acetaminofeno (N-acetil-p-aminofenol;
paracetamol); detecção da própria enzima como -amilase, fosfatase alcalina; ou
ainda um produto resultante de um processo metabólico – ainda que este método
apresentasse desvantagens como tempos de resposta superiores a 24 horas e
limitada precisão (HILDITCH; GREEN, 1991).
Um curioso exemplo destes trabalhos foi a publicação de Frew et al. (1989)
(realizado no centro de pesquisas da Medisense, Inc., evidentemente sob
perspectivas comerciais), que descreve o desenvolvimento do biodispositivo descrito
na Figura 13, direcionado à detecção de ácido salicílico. O dispositivo realiza uma
reação enzimática entre o ácido salicílico e a enzima salicilato hidroxilase (E.C.
1.14.13.1), em presença de NAD(P)H e oxigênio, rendendo catecol e subprodutos
(Equação 7).

𝑆𝑎𝑙𝑖𝑐𝑖𝑙𝑎𝑡𝑜 𝑂𝑥𝑖𝑑𝑎𝑠𝑒
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑐𝑖𝑡𝑎𝑡𝑜 + 𝑁𝐴𝐷𝑃𝐻 + 𝐻 + + 𝑂2 𝐶𝑎𝑡𝑒𝑐𝑜𝑙 + 𝑁𝐴𝐷𝑃+ + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂
equação (7)

O dispositivo impresso, aqui apresentado na Figura 13 conforme o documento

original, com legendas inseridas, mostra tecnologia similar aos dispositivos
supramencionados – suporte inerte de PVC, trilhas de contato (provavelmente de
prata ou outro metal condutor), dois eletrodos (eletrodo de trabalho de carbono
contendo a enzima e o NADH e opcionalmente benzoato, e eletrodo
contra/referência formado de prata/cloreto de prata), e uma camada isolante
protetora. As medidas das tiras são: 6 x 0,9 x 0,06 cm,

42
Figura 13: Diagrama representativo de um biossensor impresso serigraficamente, em um sistema de
dois eletrodos. Adaptado de Frew et al. (1989).
.
Esse trabalho além de apresentar resultados interessantes como a
estabilidade suficiente por 3 meses, utilização de diversos compostos similares
(ácido acetilsalicílico, N-acetil-p-aminofenol, ácido salicílico, ácido l-ascórbico, ácido
úrico, b-hidroxibutirato, acetoacetato, ácido gentísico e tirosina) como possíveis
interferentes na detecção de falsos negativos/positivos, apresenta uma informação
bastante singular, a revelação do método de aplicação das camadas: o sistema
serigráfico. Essa informação não é explorada na publicação em função de interesses
estratégicos.
Assim, observa-se fortemente a relação entre a produção do biossensor
impresso, vinculada a quatro outras tecnologias: produção de eletrodo de referência
impresso; produção de eletrodo de trabalho impresso; impressão de eletrodos;
produção de tintas de baixa temperatura de cura. Essas tecnologias serão
abordadas com mais detalhes nos tópicos que seguem visando abranger discussões
do avanço tecnológico desses dispositivos.

43
1.1.1.6 Produção de eletrodo de trabalho impresso

Em 1990, Wring e Hart, observaram o interesse estratégico na produção de

biossensores impressos. Sua publicação até menciona os trabalhos de Frew e
colaboradores, ao citar3:

A tecnologia de silk-screen é uma técnica potencialmente simples e ideal

para o preparo de eletrodos de carbono de filme fino em suportes inertes,
uma vez que não requer equipamento e material sofisticado, além da forma
do eletrodo poder ser facilmente depositada. Entretanto, além de pedidos
de patente, não parece existir qualquer relato detalhado sobre a
preparação e posteriormente a avaliação sistemática de sensores de
carbono impressos serigraficamente. Assim, considerou-se que o
desenvolvimento de um adequado processo serigráfico para a
produção em série de sensores de carbono era merecedor de uma
investigação.
Essa investigação envolve duas pesquisas. Primeiramente foi desenvolver
um processo serigráfico simples para a produção de eletrodos de carbono,
descartáveis, químicamente modificados, que não necessita de
revestimento com uma camada de metal para aprimorar sua
condutividade. E segundo, elucidação da performance eletroquímica por
voltametria cíclica dos eletrodos otimizados [...] (WRING; HART, 1990)
(tradução e grifo nosso).

Enquanto o primeiro grifo expressa o fundamento do trabalho juntamente com

um possível inconformismo, o último revela uma interessante informação
complementar: a insuficiência condutiva da camada de carbono. Essa característica
particular será melhor discutida adiante, com detalhes.
Nesse trabalho uma “tinta de carbono” ou suspensão de grafite (conforme
descrito no documento original), é apresentada. O material foi produzido pela
preparação de uma mistura vigorosa de 0,5g de pó de grafite de elevado grau de
pureza, em 1,25g de uma solução de 1,5% (m/m) de acetato de celulose em
ciclohexanona e acetona 1:1 (v/v). Essa tinta é então impressa serigraficamente
sobre uma superfície de PVC, e submetida à testes eletroquímicos de avaliação do
desempenho do material.
Sem dúvida o trabalho tem por característica um aspecto pioneiro, no entanto,
vale ressaltar que o procedimento de misturar grafite a substâncias viscosas já era
bastante conhecido na técnica de preparo do eletrodo de pasta de carbono. A
exemplo, um trabalho publicado em 1974 apresentava a dispersão do mesmo pó de

3
Os grifos não estão presentes no documento original, e foram inseridos pelo autor apenas para elucidar
características julgadas importantes.

44
grafite utilizado por Wring e Hart, combinado a NUJOL® (óleo mineral) (KISSINGER
et al., 1974). Evidentemente a viscosidade obtida pela substituição de NUJOL por
soluções voláteis de acetato de celulose favorecia a sua utilização na tecnologia
serigráfica. Além disso, um material rígido seria produzido assim que o solvente
evaporasse - essa informação, se adequava claramente à descrição de “uma rígida
pasta de partículas”, dada na patente US 4711245 de Higgins, Hill e Plotkin, que
protege os parâmetros utilizados no biossensor impresso para a leitura de glicose,
da Genetics Lab., Inc.
Assim, a formulação original ou modificada de Wring e Hart, é até hoje
utilizada, pois apresenta preparo simples e adequadas características. A maioria dos
trabalhos que a utilizam visa a confecção de um eletrodo de carbono modificado com
função de detecção de espécies (BARSAN; BRETT, 2009; KHALED et al., 2010;
SADEGHI et al., 2012), constituindo assim em biossensores impressos.

1.1.1.6.1 Produção de eletrodo de referência impresso e tecnologia Polymer

Thick-Film - PTF

São poucos os relatos que explicitam as origens e o preparo dos eletrodos

impressos de Ag/AgCl. Esses são de fundamental importância na construção de
biodispositivos impressos genuinamente portáteis. O trabalho de Wring e Hart, por
exemplo, utilizava como eletrodo de referência um eletrodo saturado de calomelano,
que não é adequado tendo em vista aspectos de portabilidade e simplicidade do
sistema. Evidentemente todos os biossensores comerciais para leitura rápida,
seriam lançados com um eletrodo de referência incluso na tira. A exemplo, os
sensores de glicose relatados pela Medisense Inc, utilizavam uma tira de Ag/AgCl, a
qual não era detalhada nas invenções construtivas.
Quanto aos primeiros relatos da criação de um sistema sólido de Ag/AgCl,
talvez o descrito na patente US 3834373 seja um dos primeiros. Descreve-se um
eletrodo possível de ser construído pela incorporação de cloreto de prata em uma
tinta epóxi composta de 80% de prata dispersa em 20% de resina epóxi. Entretanto,
é importante observar que, naquela época, o objetivo desse trabalho não era o
preparo de eletrodos de referência para medidas eletroquímicas, e sim o preparo de
eletrodos para a captura de sinais elétricos gerados por fenômenos de biopotencial
tais como um eletrocardiograma, eletromiograma e eletroencefalograma,
45
transportando esses sinais para um equipamento de monitoramento. Esse
documento apesar do aspecto pioneiro, depende do uso de uma tinta epóxi
condutiva de prata já fornecida comercialmente sem maiores detalhes.
Outro trabalho relevante foi o de Tabuchi, Kato e Namba (1978 e 1981)
relatados na patente JP 53-122706 de 1978, originalmente depositada no Japão, e
posteriormente patenteada nos Estados Unidos da América de número US 4270543,
em 1981, que apresenta um relato bem completo da preparação do eletrodo a partir
de materiais simples. Esse trabalho também buscava a produção de um eletrodo
mais adequado para medidas de biopotencial. Um exemplo de aplicação dessa
patente detalha o método de produção de tais eletrodos:

Grãos de prata: grãos sólidos de prata apresentando diâmetro médio de

partícula de 18µm comercializado pelo nome TCG-1 pela Tokuriki Kagaku
Kenkyusho K. K. para pastas eletrocondutivas. Grãos de cloreto de prata:
uma solução aquosa de nitrato de prata foi misturada com solução aquosa
de cloreto de sódio e a mistura reacional foi filtrada, lavada e seca,
pulverizada e peneirada através de uma peneira com trama de 250 mesh
para obter os grãos de cloreto de prata.
Os grãos de prata e cloreto de prata foram misturados com uma frita de
vidro apresentada a seguir, uma resina em um meio em proporções
apresentadas a seguir, e a mistura foi misturada para formar uma pasta pela
rotação em um pote de alumina (esferas de alumina) por 20 horas. Assim, a
composição A foi obtida.
Grãos de prata (diâmetro médio de 18µm): 70 partes em massa
Cloreto de prata (menor que 250 mesh): 25 partes em massa
Frita de vidro (10B2O3-80PbO-10SiO2 de 1-10µm): 5 partes em massa
Resina de celulose: 15 partes em massa
Acetato de n-butilcarbitol: 50 partes em massa. (tradução nossa).

Essa formulação era aplicada em uma superfície metálica condutora com

pincel, seca à 100ºC por 10 minutos e posteriormente curada à 520ºC, por 15
minutos. Essas altas temperaturas de cura são necessárias para que as fritas de
vidro presentes nesse tipo de tinta fundissem, formando um material vitrificado,
condutor, de alta aderência.
Apesar do uso destas pastas/tintas ficarem bastante centradas na obtenção
do biopotencial, Zick e Saulson (1984), lançam a patente US 4450842, em que
descreviam a criação de um eletrodo sólido polarográfico de referência de Ag/AgCl,
para uso em medidas de oxigênio no sangue. Esse trabalho além de ser um dos
pioneiros nessa área, também descreve a aplicação da pasta/tinta de Ag/AgCl por
métodos serigráficos. O corpo do eletrodo formado de alumina ou óxido de berílio
era impresso com a pasta/tinta, e então seco por 50 minutos a 125ºC e curado por
46
20 minutos à 1000ºC. O invento é assinado pela Cordis Corporation, atualmente
parte da Johnson & Johnson, operando no segmento de produtos cardiológicos e
endovasculares. Curiosamente, o pedido de patente foi realizado em 1984 – o
mesmo ano do pedido de patente de Higgins, Hill e Plotkin, do biossensor de glicose
com mediadores de elétrons.
Além de pequenos aprimoramentos em resinas e no tipo de partícula de prata
e cloreto de prata, poucos avanços tecnológicos foram observados no preparo das
tintas condutivas de prata-cloreto de prata, cuja formulação permanece muito similar
as primeiras desenvolvidas – fritas, resinas, prata e cloreto de prata de fina
granulometria em proporção 65:35 (m/m), respectivamente (KATO; NAMBA, 1981;
BOWNS; DIEPHOLZ, 1989; ZICK; SAULSON, 1984). No entanto, a impressão
dessas pastas/tintas em substratos como o PVC, policarbonato, e demais substratos
poliméricos não pode ocorrer a altas temperaturas em função da degradação térmica
destes. Assim, as pesquisas em tintas e adesivos revelaram uma tecnologia
emergente bastante adequada ao suprimento desta deficiência: tintas do tipo
“polymer thick film”.
O termo “polymer thick film”, também conhecido pelo acrônimo PTF, traduzido
literalmente como filme de polímero espesso, foi criado por F. Wayne Martin, visando
a diferenciação entre o método de “impressão com tinta de polímero” e os outros
métodos de preparo dos circuitos impressos (MARTIN, 1983). As tintas de PTF
denotam a tecnologia que utiliza serigrafia para a impressão e o uso de metais (ou
materiais condutores) dispersos em polímeros. O termo espesso está associado ao
método de impressão serigráfica resultar em uma camada de espessura próxima a
25µm, que é relativamente espessa quando comparada com os filmes finos de 0.1
µm produzidos por deposição em vácuo. O termo também conserva o parentesco
com o termo “ceramic-based thick film”, termo este que denota as pastas/tintas
condutivas de alta cura supramencionados (GILLEO, 1996).
Anteriormente ao estabelecimento de um termo específico para esse tipo de
formulação, Consentino (1972) já havia desenvolvido uma formulação de tinta
condutora Ag/AgCl do tipo PTF. Seu invento constituía de uma substituição das fritas
por uma resina de éster acrílico dissolvida em acetato de éter n-butílico de
etilenoglicol. O material apresentava cura em temperaturas próximas a 93ºC. E,
portanto, para essa faixa de temperatura, utilizava-se como substrato placas de
PVC.
47
 Todas as descrições inventivas supramencionadas contribuíram para os
desenvolvimentos tecnológicos no preparo de eletrodos de referência impressos. No
entanto, talvez o documento que envolva mais diretamente um produto de baixa
temperatura de cura, utilizável serigraficamente, com características adequadas,
tenha sido o desenvolvimento de Bowns e Ouellette (1991). Bowns já havia relatado
anteriormente uma composição de prata-cloreto de prata, bastante adequada, com
possibilidades de aplicação serigráfica (BOWNS; DIEPHOLZ, 1989). Posteriormente,
foi observado que os polímeros de cloreto de vinilideno utilizados não apresentavam
estabilidade térmica a altas temperaturas (acima de 250 ºC). Assim, o invento foi
aprimorado pela substituição do par polímero-solvente por polímeros termoplásticos
do grupo dos poliésteres ou fenólicos, como o VITEL PE-222 da Goodyear Tire &
Rubber Co. e o BAKELITE PKHH da Union Carbide Corp, respectivamente. O
exemplo descrito no documento ilustrando uma das formas de condução do invento
descreve bem as informações construtivas desse eletrodo:

Uma dispersão curável termicamente possuindo os componentes listados

abaixo foi preparada inicialmente pela dissolução do polímero em resina de
poliéster em solvente de éster dibásico, utilizando um agitador mecânico
tipo “cowles”. A resina dissolvida, prata e cloreto de prata foram passados
juntos em um moinho de rolos até a obtenção de uma dispersão uniforme,
apresentando um grau de moagem maior que 7 unidades Hegman (aprox. 1
micrômetro). Os pesos relativos de cada um desses quatro componentes
são descritos a seguir:

Componente Partes por peso (%)

1
Resina de Poliéster 9,02
Solvente de éster dibásico 33,93
2
Floco de prata 46,85
3
Cloreto de prata 10,19
1
VITEL PE-222 comercializada pela Goodyear Tire & Rubber Co.
2
Metz #7 comercializado pela Metz Metalurgical Corporation de South
Plainfield, Nova Jersei. Esse tipo de floco de prata apresenta um tamanho
médio de partícula de 0,4 – 1,0 microns conforme leitura em um analisador
2
de partícula Fisher Sub-sieve Sizer, e área superficial de 0,7-1.3 m /g.
3
Passado por uma peneira de 325 mesh.

A dispersão formada foi testada e apresentou as seguintes características:

48
 Especificação Quantidade
Densidade Teórica 2,13g/ml
Sólidos não voláteis 66,08%
Viscosidade Cerca de 12.000 cP (Brookfield
RVT, 20 RPM, Spindle nº. 6, 30
ºC)
A
Resistência Elétrica 0,036 ohms/quadrado @ 1,0
mil.
A
Para o teste de resistência elétrica, os seguintes parâmetros foram
utilizados:
Substrato de teste: Mylar
Redução: Nenhuma
Dispersão aplicada por: Serigrafia
Temperatura de Cura: 10 min. à 107ºC.
Tipo de forno: Convectivo
(tradução, grifos e conversão de unidades nossa)

Ainda que a aplicação deste invento fosse como eletrodo de referência,

objetivando a aquisição de leituras de biopotencial, o seu emprego como eletrodo de
referência impresso teria a mesma estratégia de produção. É importante lembrar
que, em 1991, grande parte da produção de eletrodos sólidos de prata-cloreto de
prata destinava-se a produção de dispositivos para aquisição do biopotencial,
enquanto que sua utilização na produção de biossensores impressos era conhecida
apenas por poucos grupos de pesquisas e restrito número de empresas. A exemplo,
nesse mesmo ano, Kulis e Costa (1991), relataram um biossensor impresso para a
detecção de compostos organofosforados, os quais utilizaram uma tinta para
formação do eletrodo de referência preparada pela incorporação de 35% (m/m) de
cloreto de prata micronizado à uma tinta de prata (Electrodag 477 SS RFU) adquirida
da Acheson Colloids Co., seguida de meticulosa mistura, e diluição do material para
adequada consistência com 9% (m/m) de dietilenoglicol monoetil éter acetato. Esses
pesquisadores do Centro de Biotecnologia do Instituto de Tecnologia de Cranfield
pertenciam ao mesmo local de trabalho de Turner, Higgins e Plotkin, responsáveis
pela publicação do trabalho dos mediadores eletroquímicos e pela patente do
primeiro biossensor assinado pela Genetics Laboratories/Medisense, Inc.
É também observado que um número bastante expressivo de trabalhos utiliza
tintas comerciais ou tintas comerciais modificadas, como é o caso da publicação de

49
Kulis e Costa. Essas tintas disponíveis no mercado originalmente destinavam-se a
atender outro segmento do mercado, o de produção de circuitos impressos na área
de eletrônica. Assim trabalhos que visam descrever características construtivas de
biossensores impressos ou utilizam essas tintas comerciais, ou produzem suas
próprias tintas. Esse segundo tipo também é conhecido como “Home Made Inks” e
abreviadas pelo acrônimo HMI. Na literatura nacional essas tintas são tratadas como
tintas de fabricação caseira ou “tintas HMI” (NASCIMENTO; ANGNES, 1998).

1.1.1.6.2 Isolamento

Além das tintas condutoras, a produção do eletrodo impresso requer o

isolamento das partes sensíveis do dispositivo visando conferir maior proteção e
estabilidade ao dispositivo. A tinta isolante é um importante componente deste
sistema. Normalmente as partes não isoladas são aquelas que irão desempenhar
funções ativas, como os conectores e o receptáculo da amostra. Estas tintas
também devem conferir a formação de uma camada dielétrica capaz de proteger as
trilhas de oxidações provenientes da exposição à atmosfera, umidade, irradiações
luminosas, poeira, etc.

1.1.1.6.3 Aquisição de sinal

A utilização inicial de métodos polarográficos para a aquisição do sinal

eletroquímico foi amplamente utilizada. A utilização do EGM como eletrodo de
trabalho apesar de apresentar suas vantagens (gota lisa, ausência de contaminantes
adsorvidos ou impurezas, renovação da superfície, ausência de necessidade de
limpeza ou polimento e alta reprodutibilidade), apresenta inconvenientes como a
aparição de ruídos resultantes da variação de potencial e da corrente capacitiva e
faradaica, em função do crescimento e queda da gota. Além disso, o mercúrio é
tóxico, o aparato não é experimentalmente prático, requer o uso de tubos ou
mangueiras longas, controle de vazão, etc.
Assim, o uso do EGM foi substituído por eletrodos sólidos metálicos de metais
nobres, como a platina e o ouro. Infelizmente o problema dessa substituição residia
na inexistência de um dispositivo que eficientemente permitia o controle do potencial
para a leitura precisa da corrente. Assim, Hickling (1942) desenvolveu um
50
equipamento que tinha como função primária manter o potencial elétrico do eletrodo
de trabalho a um nível constante em relação a um eletrodo de referência, pelo ajuste
da corrente em um contra-eletrodo.
O equipamento foi chamado de “potenciostato” e descrito na publicação
original como: “um circuito elétrico é descrito, onde o potencial do eletrodo de
trabalho é automaticamente mantido a um valor arbitrário desejável. Algumas
aplicações do dispositivo, denominado potenciostato, para problemas eletroquímicos
são dadas em exemplos ilustrativos.” O termo provavelmente seria uma composição
por aglutinação do latim potentia + statim (potencial + estático), significando,
literalmente, potencial constante, em inglês “potentiostat” e, em português é
denominado “potenciostato”.
O equipamento (Figura 14) ligado a uma bateria ou fonte de alimentação
retificada (D.C), era resumidamente composto por um potenciômetro (resistores e r1
- r2) que regulam a tensão aplicada ao sistema, enquanto a corrente do sistema é
limitada por uma válvula amplificadora de potência (V1). Essa válvula permitia ao
dispositivo a obtenção de correntes superiores a 0,3 A. O circuito ainda contava com
um tiratron (T) ligado em tensão alternada (25V) cuja função era acionar os
dispositivos quando o equipamento encontrava-se em operação. Esses dispositivos
eram a válvula V2 que disparava o capacitor (C) que lança corrente na célula
eletrolítica e uma pequena campainha, cuja função era indicar auditivamente o
funcionamento do equipamento. As válvulas eram alimentadas por duas baterias de
6,0V (chaves S1 e S2).

Figura 14: Esquema eletrônico do potenciostato de Hickling.

51
 Os exemplos ilustrados por Hickling versam interessantes aplicações onde se
utiliza eletrodos de platina para o anodo e catodo, e um eletrodo de calomelano
saturado como eletrodo de referência. Uma aplicação é a observação da curva
corrente-potencial, possibilitando a detecção de várias reações no eletrodo. Nessa
aplicação, ajustava-se um potenciômetro (que tinha a função de ajustar diferentes
valores de potencial) e registrava-se o valor de diferentes correntes. O trabalho
ainda mencionava que uma curva de 0 a 2,1V poderia ser registrada em menos de 5
minutos, com possibilidade de observação do fenômeno anódico ou catódico.
Outra aplicação versa a possibilidade de se limitar a corrente que passa pelos
eletrodos que, em alguns casos, controla a taxa na qual uma espécie iônica se
difunde sobre o eletrodo e, portanto, é adequada para o estudo da difusão de certas
substâncias em solução, estudo do efeito da concentração, temperatura, agitação,
etc. Essa aplicação não foi descrita especificamente como uma amperometria –
onde a um potencial fixo acompanhava-se a corrente do sistema, no entanto
mostrava-se útil em situações onde o controle dos extremos reacionais fosse uma
versátil ferramenta.
O potenciostato de Hickling foi vertiginosamente aprimorado e, até hoje, é
objeto de estudos. Um desses aprimoramentos é a utilização de pulsos digitais no
eletrodo de trabalho (GOLDSWORTHY, 1971), originando posteriormente as
técnicas de voltametria de onda quadrada, voltametria cíclica, pulso diferencial, etc.
A voltametria cíclica, por exemplo, pode ser obtida pela construção que segue as
diretrizes descritas na figura 15.

Figura 15: Esquema eletrônico de configuração de um potenciostato à base de amplificadores

operacionais.

52
 A configuração de montagem dos amplificadores operacionais se ajusta de
acordo com a função de cada eletrodo da célula eletroquímica. A função do contra-
eletrodo é prover qualquer quantidade de corrente requerida para a atividade
eletroquímica no eletrodo de trabalho, portanto, o contra-eletrodo jamais deve limitar
a magnitude do processo, e, por essa razão, o amplificador operacional C (que
controla o contra-eletrodo) está configurado como um tampão de corrente - Num
“tampão de corrente”, a entrada do amplificador operacional é isolada da saída.
Assim, a corrente da saída não é limitada pela corrente da entrada e então o
dispositivo consegue prover corrente infinita (praticamente 1A que, aqui, é
efetivamente considerado como infinito).
A função do eletrodo de trabalho é gerar a corrente mensurável. É no eletrodo
de trabalho que se realiza a semi reação eletroquímica de interesse. Por essa razão
o Amplificador Operacional C (ligado ao eletrodo de trabalho) está configurado como
conversor de corrente para voltagem, uma vez que ele capta a corrente
eletroquímica gerada no eletrodo de trabalho e a converte em um valor de voltagem
equivalente. Essa configuração permite a acoplagem de um osciloscópio ou
microcontrolador, para que o valor da corrente-tensão seja visualizado pelo usuário.
O Amplificador Operacional B (ligado ao eletrodo de referência), por ter sua
entrada conectada diretamente ao eletrodo de referência, apresenta resistência
infinita (na faixa de Mega ohms, o que pode ser considerado como infinito nessa
aplicação), e então, apenas uma corrente muito pequena passa pelo eletrodo de
referência.
Um gerador de ondas é necessário para a aplicação de pulsos de voltagem,
por exemplo, de forma triangular. Por exemplo, Bond e Norris (1980) descreveram
um gerador de ondas construído com circuitos integrados de baixo custo.
Atualmente a geração de ondas triangulares, além de outras, é possível de ser
obtida com um microcontrolador que, além de assumir essa função, pode também
processar os valores gerados no Amplificador Operacional B e enviá-los a um
display para que o usuário visualize o valor de corrente-tensão ocorrido nesses
processos.
Após o sucesso dos biossensores impressos para detecção de glicose no
sangue, parte do desenvolvimento de potenciostatos foi voltada para atender a
demanda por dispositivos desejavelmente leves, portáteis e de baixo custo.
53
 Os potenciostatos portáteis devem apresentar eletrônica simplificada quando
comparada aos seus antecessores de bancada. Por essas razão, um grande número
de trabalhos apresentaram formas de construção de potenciostatos portáteis,
visando atender aplicações específicas. Esses potenciostatos, cujo domínio de
construção, esquemas, componentes e funcionamentos estão abertos ao público,
são também chamados de potenciostatos de código aberto (do inglês Open-Source
Potentiostats). Um trabalho publicado em 2004 aborda a construção de um
potenciostato para uso em campo, alimentado por duas baterias de 9V, de pequenas
dimensões, e baixo custo (STEINBERG; LOWE, 2004).
Em outro artigo, Gopinath e Russel (2006) descrevem a construção de um
potenciostato portátil, programável e de baixo custo, voltado à técnica de voltametria
cíclica. Inúmeros outros trabalhos têm também explorado esse enfoque (TALLMAN;
SHEPHERD; MACKELLAR, 1990; CUMMINGS; JENSEN; ELVING, 1978;
FRIEDMAN et al., 2012).
Nessa vertente, talvez um trabalho bastante expressivo e atual seja o do
“CheapStat”, desenvolvido na Universidade da Califórnia de Santa Bárbara. O
trabalho visa à exposição de todos os aspectos necessários para a construção de
um potenciostato portátil que opera com diversas técnicas. Informações detalhadas
para a construção desse dispositivo (inclusive para aqueles que não são
especialistas em eletrônica) estão expostas nos documentos complementares da
publicação (ROWE et al., 2011). Dentre as informações complementares do
“ChepStat” (Figura 16), também encontram-se os arquivos do firmware do
microcontrolador, que podem ser transferidos para o equipamento por um cabo USB.
Encontra-se também o programa de aquisição de dados construído em Java. Talvez
a inclusão desses arquivos o faça singular dentre todos as outras publicações de
construção de potenciostatos, uma vez que em nenhuma delas encontram-se os
arquivos necessários para o interfaceamento e programação do microcontrolador –
arquivos nada triviais aos profissionais que não sejam de áreas derivadas da
eletrônica, mecatrônica e computação.

54
Figura 16: Fotos com diferentes vistas do potenciostato portátil “CheapStat”. A – Visão geral do
dispostivo montado. B – Potenciostato aberto com vista traseira, detalhe para a entrada USB lateral
para o interfaceamento. C – Vista frontal da placa de circuito, com o display LCD e o botão de
acionamento.

Versões comerciais de potenciostatos portáteis também são difundidas.

Dentre eles, um dos mais conhecidos é da empresa Holandesa Palm Instruments
BV, cujo escopo da empresa é prover dispositivos eletrônicos para aplicações
eletroquímicas portáteis, alimentados por baterias, programáveis e relativamente de
baixo custo. No entanto, a justificativa de praticamente todos os trabalhos que
descrevem a construção de potenciostatos “open-source” reside nesse custo. A
exemplo, o potenciostato/galvanostato PalmSens (Figura 17), no ano de 2013
apresenta um custo aproximado de R$ 25.400,00.

55
Figura 17: Potenciostato portátil PalmSens acoplado à um notebook para aquisição de dados, e
algumas características do equipamento.

Visando uma maior acessibilidade desses equipamentos pela redução de

custo, observam-se equipamentos decorrentes de limitações extremas dos
potenciostatos. Os equipamentos medidores de glicose são exemplos dessa
categoria (Figura 18). Por serem projetados para uma aplicação bastante específica,
esses equipamentos, em 2013, apresentam custo inferior a R$100,00, e em muitos
casos são encontrados, em média, por cerca de R$ 50,00 ou menos. Estes
equipamentos portáteis aplicam um potencial constante específico e processam os
dados da variação de corrente em função do tempo. A interpretação dessa variação
de corrente é correlacionada com a concentração de glicose, e pode ser processada
de forma amperométrica ou coulométrica.

56
Figura 18: Medidores de glicose. A – Contour da Bayer (BAYER CONTOUR, 2013). B – FreeStyle Lite
da Abbott (ABBOTT DIABETES CARE, 2013). C – Accu-Chek da Roche (ACCU-CHEK,2013).

O processamento amperométrico é baseado na proporção direta entre o nível

de corrente e a concentração de glicose. Alguns exemplos de estratégias de se
obter essa correlação são:

 Realizar uma aproximação do valor da corrente durante um curto intervalo

(poucos segundos) de tempo;
 Medição do pico de corrente;
 Análise matemática da proporção de declínio da curva corrente-tempo;

Nestes equipamentos a área de inserção de amostra é bem pequena evitando

o consumo total de glicose na amostra, além de apresentar área superficial e
rugosidade altamente reprodutível.
No processamento coulométrico, visa-se o completo consumo da glicose na
fita, assim, a área para inserção da amostra é maior, o volume deve ser altamente
reprodutível, mas a rugosidade não é um aspecto crítico. A estratégia básica de se
obter a correlação de glicose é pelo cálculo da área corrente-tempo. As análises
rápidas podem ter 5 segundos de duração. Esse rápido tempo de medida deve-se a
curva de consumo assemelhar-se a uma exponencial. Assim, calcula-se a
extrapolação do gráfico e efetua-se o cálculo da área (integração do sinal).

57
 A figura 19 apresenta uma curva de corrente-tempo típica de um medidor de
glicose. Esse gráfico foi obtido pela leitura da fita do biossensor comercial FreeStyle
e seu respectivo medidor de glicose, neste caso.

Figura 19: Curvas de resposta obtidas no medidor de glicose através do uso das fitas Freestyle, pelos
métodos amperométrico e coulométrico (ABBOTT, 2006).

Através desses dados, entende-se que, com o crescimento da produção de

biossensores comerciais para a detecção de analitos específicos, ocorra também o
surgimento de equipamentos projetados para aquela única função e, assim, devam
apresentar baixo custo, portatibilidade e confiabilidade nos resultados.

1.1.1.6.4 Impressão de Eletrodos

1.1.1.6.5 Método Serigráfico

Historicamente, os primeiros eletrodos impressos foram feitos pela técnica

serigráfica, em inglês chamada de “screen-printing”, traduzida literalmente por
impressão em tela, ou também conhecida no Brasil por “silk-screen”. O processo

58
basicamente envolve o preparo de uma tela, que será utilizada como um negativo
para impressão. O preparo dessa tela pode ser realizado por uma série de técnicas
diferentes. Uma técnica simples, conveniente e bastante utilizada é a revelação
fotográfica pelo uso de uma emulsão fotossensível.
Neste caso aplica-se uma emulsão fotossensível que recobre toda a trama de
uma tela. Essa emulsão, após seca, no escuro, recebe uma transparência com o
material a ser impresso (a arte dos eletrodos). Posteriormente aplica-se
ortogonalmente uma fonte de luz UV que promove a polimerização da emulsão.
Esse processo não ocorre na região obstruída pela impressão da folha transparente
e, dessa forma, após a lavagem da tela, o negativo encontra-se disponível para
impressão (o negativo é denominado de “tela serigráfica” (após a revelação
fotográfica) representada na Figura 20.
A impressão é realizada pela inserção do negativo na superfície do substrato
a ser impresso. Feito isso, coloca-se a tinta e pressiona-se contra a trama um rodo
de impressão que força a tinta a atravessar a tela e entrar em contato com o
substrato a ser impresso. A abertura da trama define a espessura da camada de
tinta.

59
Figura 20: Impressão de eletrodos por “Screen-printing”.

60
2. OBJETIVOS GERAIS E ESPECÍFICOS

61
 O controle de todas as etapas de criação de biossensores impressos é um
processo conhecido, porém as informações são bem restritas, encontram-se difusas,
protegidas, carece de maiores detalhes, e são precárias em descrições
experimentais. Outros trabalhos desse segmento utilizam materiais adquiridos
comercialmente, desfavorecendo o conhecimento pleno do dispositivo desenvolvido.
O presente trabalho visa a confecção completa de um eletrodo impresso.
Esse processo envolve a produção de tintas a partir de materiais básicos. A
produção das tintas é talvez um dos pontos mais críticos, uma vez que o trabalho
vislumbra a possibilidade de modificação dessas tintas visando conferir diferentes
propriedades aos dispositivos. Consideramos que a condição mais fundamental para
o controle e a modificação de tintas é o conhecimento de sua produção e
manipulação. A exemplo, o processo de produção de uma tinta de carbono, pode
permitir a sua respectiva modificação para que a mesma seja matriz para
imobilização de biomoléculas. O conhecimento das resinas empregadas possibilita
maior controle do sistema, favorecendo a formulação de estratégias para a
compreensão e otimização do dispositivo. Além disso, as tintas condutivas
importadas, como a tinta de prata ou a tinta de prata-cloreto de prata, apresentam
custo muito elevado.
Foram delimitados os seguintes objetivos específicos, para o presente
trabalho:

 Formular tintas de prata, de prata-cloreto de prata e de carbono, que

apresentassem alta condutividade, boa estabilidade, além de apresentar
baixa quantidade de resíduos e/ou impurezas que provocam correntes
residuais. O desenvolvimento deve priorizar a utilização de processos e
reagentes que favoreçam a produção em larga escala, ou voltados à
produção industrial. A tinta deve apresentar características adequadas
para aplicação por serigrafia.
 Produzir um eletrodo impresso pela técnica serigráfica, utilizando as
tintas desenvolvidas, e realizar testes eletroquímicos visando aferir a
qualidade do material produzido.

62
3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

63
3.1 Materiais e reagentes

Os reagentes utilizados nos experimentos, bem como suas respectivas

purezas, estão descritos na Tabela 1.

Tabela 1: Reagentes usados e seus graus de pureza.

Reagentes Pureza Marca
PbO 99% Alpha Aesar
B2O3 99% Alpha Aesar
SiO3 99% Alpha Aesar
Prata em pó (400 mesh) 99,95% Vetec
Ácido Esteárico (Vegetal) P. F. 60 -65ºC Vetec
NaOH 98% Vetec
t-butanol 99% Vetec
NaCl 99 – 100,5% Vetec
Hidrato de hidrazina 64% Dinâmica
AgNO3 99, 8% Vetec
NH4(OH) 30-32% Synth
Acetato de 2-Butilglicol Vetec
99%
(etanoato de 2-butoxietila)
15,5% PVA; 84,5% Vinisol
Vinisol H®
PVC
Columbian
Negro de fumo – condutex 975® -
Chemicals
Grafite >99,99% Sigma Aldrich
emulsão fotográfica DECAFILM Agabê
-
SR
Sensibilizador DIAZO H - Agabê
Etanol Absoluto 99,8% Synth
Metanol Absoluto 99,8% Synth

64
3.2 METODOLOGIAS

As metodologias citadas nesta seção foram realizados no Laboratório de

Filmes Poliméricos e Nanotecnologia (LAFIP) do Instituto de Química da
Universidade Federal de Uberlândia, salvo exceções descritas no próprio
procedimento experimental.

3.2.1 Preparo de uma tinta de prata de alta temperatura de cura

Visando a obtenção de um elemento de cura, preparou-se fritas cerâmicas

de vidro borossilicato de chumbo, na seguinte composição (% mol):
40PbO.40B2O3.20SiO2. Esse material foi produzido sob aquecimento em forno
elétrico, em atmosfera redutora de CO, obtida pela inserção de grafite, aquecido até
a fusão completa, ocorrida à temperatura próxima a 900-1000ºC. O material obtido
foi resfriado e triturado em almofariz até a obtenção de um pó fino de granulometria
máxima de 53 microns, obtido por peneiramento.
A formulação foi preparada misturando 60% de prata metálica de
granulometria 400 mesh, e pureza 99,95%, obtida da Vetec, 10% da referida frita de
vidro, 30% de acetato de celulose em acetona/ciclohexanona.
A cura do material foi realizada às temperaturas de 500 a 1000ºC.

3.2.2 Preparo de micro-formulação de nanopartículas de prata.

A vidraria utilizada foi limpa normalmente e posteriormente deixada em ácido

nítrico concentrado por 24hs para a remoção de eventuais impurezas. Em seguida
realizou-se a siliconização da vidraria e da barra de agitação magnética pelo uso de
organopolisiloxano clorado em heptano (SL2 SigmaCote®). Após 24h o material
siliconizado foi lavado sucessivas vezes em água deionizada Mili-Q.
As nanopartículas foram reduzidas com citrato de sódio que atua tanto como
agente redutor quanto como estabilizante. Para tal, realizou-se a dissolução de
18mg de AgNO3 em 100,2 mL de água, sob aquecimento à 100ºC e constante
agitação, durante 1 hora. Injetou-se rapidamente 2,00 mL de solução aquosa de
citrato trissódico 1% sob constante agitação e aguardou-se por mais 1 hora. Ao final

65
do tempo pode-se observar a presença de uma coloração amarelo-clara, indicando a
possível formação de nanopartículas.
A água utilizada na síntese das nanopartículas e no preparo da solução de
citrato foi filtrada em um filtro de membrana de 0,20µm. A solução aquosa das
nanopartículas foi armazenada à 4ºC. As nanopartículas foram então liofilizadas, e
estocadas por 50 dias. Visando obter informações sobre as características do
material liofilizado, promoveu-se a re-suspensão em água deionizada e foram
efetuadas medidas de microscopia eletrônica de transmissão.

3.2.3 Preparo de um moinho de bolas

Um moinho de bolas foi construído visando moer prata metálica, e desta

forma alterar sua estrutura para a forma de flocos. Detalhes da construção do
moinho de bolas foram explorados. As diretrizes para a adequada construção destes
moinhos foram detalhadas, visando maximizar características como alta qualidade,
eficiência e longa durabilidade. Tais descrições encontram-se no anexo 9.2 –
Diretrizes para a construção de um moinho de bolas para a moagem de sólidos em
laboratórios.

3.2.4 Preparo de um lubrificante orgânico

O lubrificante orgânico preparado é constituído majoritariamente do sal

estearato de prata, e foi produzido, segundo a patente de Hayashi et al. (1981), com
modificações. Inicialmente, realizou-se a neutralização do ácido graxo visando a
obtenção de seu respectivo sal sódico, conforme as etapas dispostas na Figura 21.

66
Figura 21: Diagrama das etapas de preparo do estearato de sódio.

Adicionou-se 87,03 g (0,306 mol) de uma mistura de ácido esteárico e ácido

palmítico, 19,00 g (0,475 mol) de hidróxido de sódio P.A. e completou-se o volume
com 1000 mL de água deionizada, num béquer longo de 2000 mL. Sob aquecimento
por banho térmico com água à ebulição, acoplou-se um agitador mecânico com
haste de polipropileno, ajustando a velocidade de agitação progressivamente, até
um teto de 1000 RPM. Manteve-se o sistema nesta forma por 4 horas, visando evitar
a presença de ácido esteárico residual.
O conteúdo foi retirado do sistema ainda quente, e mantido sob aquecimento
em forno à 120ºC, por cerca de 24 horas, sob atmosfera ambiente. Em função da
formação de espuma ocorrida nesse processo, utilizou-se um vasilhame de vidro de
boca larga e volume adequado.
Após a secagem, realizou-se a lavagem do material com 6 litros de água
gelada (1-4ºC), sob agitação, seguida de filtração à alto vácuo (< 0,1 mmHg). O
material foi então mantido em estufa à 100-120ºC.
O sólido obtido, uma mistura com predominância de estearato/palmitato de
sódio, foi empregado na síntese do estearato de prata, sem prévio tratamento. A
Figura 22 descreve a rota de síntese do estearato de prata.

67
Figura 22: Diagrama das etapas de preparo do estearato de prata.

Adicionou-se 7,52 g (0,025 mol) de estearato de sódio a uma mistura

contendo 180 mL de terc-butanol e 300 mL de água deionizada. A solução foi
aquecida até a completa solubilização do sal e posteriormente resfriada à 35ºC.
Nesse instante, adicionou-se, de uma só vez, uma solução de 4,49 g (0,027 mol) de
nitrato de prata, previamente dissolvida em 266 mL de água deionizada. A solução
adquiriu um aspecto branco, semelhante a um gel, de relativa viscosidade.
A solução foi agitada sob baixa rotação, 300 RPM, por 15 minutos. Em
seguida, realizou-se a filtragem a vácuo do produto, por 10 horas em função de seu
aspecto viscoso, de difícil filtragem. O material relativamente seco, de aspecto
pastoso, foi então mantido em estufa a 50 ºC, por 12 horas. Em seguida foi lavado
rapidamente em 6 litros de água deionizada à temperatura ambiente, e mantido a
uma temperatura de 70ºC por 48 horas.

3.2.5 Síntese de prata metálica precipitada

A prata metálica pode ser preparada por redução de sais metálicos solúveis
de prata, como o nitrato de prata, e também por sais de baixa solubilidade como o
sulfato de prata ou fosfato de prata. Por apresentar solubilidade superior em água, o
nitrato de prata foi escolhido.

68
 O nitrato de prata foi reduzido com hidrato de hidrazina diluído em água, sob
presença de hidróxido de amônio, de acordo com a Equação 8:

AgNO 3  NH 4 OH  0,25N 2 H 4 
 Ag0  NH 4 NO3  0,25N 2  H 2 O (8)

A reação foi realizada sob excesso de hidróxido de amônio, em uma

proporção molar entre 2 a 3 vezes superior ao nitrato de prata. É interessante que o
nitrato ou qualquer sal solúvel de prata esteja em concentrações próximas 2 a 7 mol
dm-3 visando obtenção de maiores rendimentos. O nitrato de prata foi misturado por
agitação mecânica junto ao hidróxido de amônio, seguido da inserção por spray de
hidrato de hidrazina, em diluições entre 1 a 6 mol dm-3, a qual deve estar presente
em quantidades molares até 2 vezes superiores a proporção estequiométrica do
nitrato de prata. A mistura foi agitada vigorosamente, protegida da exposição à luz,
por aproximadamente 1 hora. Em seguida, a solução foi filtrada, lavada com água
deionizada e o produto foi seco sob vácuo.

3.2.6 Preparo de flocos de prata

O pó de prata precipitado deve ser moído por via úmida juntamente com o
lubrificante produzido. Tem-se observado que a moagem tende a reduzir o tamanho
de partícula do pó de prata em 50% ou mais.
Visando evitar contaminação dos materiais de moagem do moinho, deve-se
utilizar um meio de moagem de composição exatamente idêntica ao recipiente onde
será realizada a moagem. O moinho deve ser preferencialmente constituído de
porcelana, embora outras variantes não interfiram majoritariamente no processo.
Além disto, o floco a ser produzido necessita de um adequado revestimento das
esferas de moagem e do recipiente que receberá o produto. Esse revestimento pode
ser feito pela inserção de pequenas quantidades de pó de prata precipitado com
cerca de 0,2-2% em massa do lubrificante descrito, utilizando água deionizada junto
ao meio de moagem, durante um tempo aproximado de 8 horas de moagem. Esse
procedimento cria uma camada de prata que impede o contato direto entre as
esferas e o jarro, e, desta forma, inibe a formação de resíduos de moagem que

69
contaminariam o produto final. Esse procedimento deve ser realizado anteriormente
à produção dos flocos de prata.
Os regimes de moagem variam entre 6 a 44 horas. Esta variação está
associada à necessidade de conferir uma maior ou menor área de superfície ao floco
resultante. A moagem da prata utilizada nesse trabalho teve duração de 24 horas.

3.2.7 Preparo de uma tinta de prata, tipo PTF

Em um béquer de 100 mL adicionou-se 10,11 g de floco de prata (revestido

com sais de prata de ácidos graxos, tamanho médio de partícula de 5 micrômetros;
densidade compactada de 4,280 g/cm3 aferida conforme norma ISO 697 e ISO 60;
área superficial de 1,2541 m2/g, analisado pelo método BET) e 1,71239 g de
etanoato de 2-butoxietila, misturou-se vigorosamente em agitador mecânico a 900
RPM, ao final foi obtida uma massa pastosa.
Em um outro béquer, preparou-se uma solução composta de 20% de resina
termoplástica de copolímeros de cloreto de vinila e acetato de vinila (Vinisol H®).
Utilizou-se como solvente 4-metil-2-pentanona. O sistema foi misturado
mecanicamente com dispersor tipo “cowless” à 2500 RPM. A solução preparada foi
aquecida em estufa até 55ºC visando completa dissolução do polímero e,
posteriormente, armazenada.
Misturou-se ao conteúdo do primeiro béquer 0,22 g da solução da resina
termoplástica e o conteúdo foi vigorosamente agitado com agitador mecânico a 2000
RPM e inserido em um moinho de 3 rolos, por 5 ciclos de aprox. 1034 kPa (150 PSI).
O material obtido foi armazenado ao abrigo da luz, calor e umidade
excessiva. A tinta assim produzida pode ser adequadamente aplicada sob
substratos por uma série de técnicas, como a serigrafia, por exemplo.

3.2.8 Preparo de fritas de vidro de baixa temperatura para sinterização

Preparou-se uma matriz vítrea pelo procedimento de Dietz et al. (1986)

composta de 78PbO.22B2O3, esse material foi produzido sob aquecimento em forno
elétrico, em atmosfera redutora de CO, promovido pela inserção de grafite, aquecido

70
até a fusão completa, ocorrida à temperatura próxima a 900-1000ºC. O material
obtido foi resfriado e triturado em almofariz até a obtenção de um pó fino de
granulometria máxima de 53 microns, obtido por peneiramento. Observou-se por
análise térmica diferencial, que o material apresenta temperatura de transição vítrea
de 330ºC. Essas fritas foram produzidas no Laboratório de Novos Materiais Isolantes
e Semicondutores do Instituto de Física da Universidade Federal de Uberlândia.

3.2.9 Preparo de tinta de prata-cloreto de prata, tipo PTF

O cloreto de prata micronizado foi preparado similarmente ao processo

descrito por Tabuchi, Kato e Namba (1981). Cerca de 250 mL de solução aquosa de
nitrato de prata 5,02 mol/L foi misturada com 250 mL de solução aquosa de cloreto
de sódio 7,51 mol/L. O material foi vigorosamente agitado, filtrado à vácuo em papel
de filtro, lavado e seco em dessecador. O material foi pulverizado através de uma
peneira com trama de 250 mesh para obter os grãos de cloreto de prata com esta
granulometria média.
Em um béquer de 100 mL adicionou-se 3,51 g de cloreto de prata
micronizado, 7,64 g de flocos de prata (revestidos com sais de prata de ácidos
graxos, tamanho médio de partícula de 5 micrômetros; densidade compactada de
4,280 g/cm3 aferida conforme norma ISO 697 e ISO 60; área superficial de 1,2541
m2/g, pelo método BET), e 1,70 g de etanoato de 2-butoxietila. Misturou-se
vigorosamente em agitador mecânico a 900 RPM, sendo obtida uma pasta grossa
ao final do processo.
Em um outro béquer, preparou-se uma solução composta de 20% de resina
termoplástica de copolímeros de cloreto de vinila e acetato de vinila (Vinisol H®).
Utilizou-se como solvente 4-metil-2-pentanona, e o sistema foi misturado
mecanicamente com dispersor tipo “cowless” a 2500 RPM. A solução preparada foi
aquecida em estufa até 55ºC visando completa dissolução do polímero e,
posteriormente, armazenada.
Misturou-se ao conteúdo do primeiro béquer 0,22 g da solução da resina
termoplástica e o conteúdo foi vigorosamente agitado com agitador mecânico a 2000
RPM e inserido em um moinho de 3 rolos, por 5 ciclos de aprox. 1034 kPa (150 PSI).

71
 O material obtido foi armazenado ao abrigo da luz, calor e umidade excessiva.
A tinta assim produzida pode ser adequadamente aplicada sob substratos por uma
série de técnicas, tais como a serigrafia, por exemplo.

3.2.10 Preparo de tinta de carbono, tipo PTF

Em um béquer de 100 mL adicionaram-se 10,42 g de uma mistura de (75 %

de grafite, 25% de negro de fumo) e 7,13 g de etanoato de 2-butoxietila e misturou-
se vigorosamente em agitador mecânico a 900 RPM, ao final foi obtida uma massa
pastosa.
Em um outro béquer, preparou-se uma solução composta de 20% de resina
termoplástica de copolímeros de cloreto de vinila e acetato de vinila (Vinisol H®).
Utilizou-se como solvente 4-metil-2-pentanona, e o sistema foi misturado
mecanicamente com dispersor tipo “cowless” a 2500 RPM. A solução preparada foi
aquecida em estufa até 55ºC visando completa dissolução do polímero e,
posteriormente, armazenada.
Misturou-se ao conteúdo do primeiro béquer 0,22 g da solução da resina
termoplástica e o conteúdo foi vigorosamente agitado com agitador mecânico a 2000
RPM e inserido em um moinho de 3 rolos, por 5 ciclos, em uma pressão de 150 PSI.
O material obtido foi armazenado ao abrigo da luz, calor e umidade
excessiva. A tinta assim produzida pode ser adequadamente aplicada sob
substratos por uma série de técnicas, como a serigrafia, por exemplo.

3.2.11 Preparo de telas serigráficas para impressão de eletrodos

Quadros metálicos (preferencialmente em alumínio) necessitam ser

confeccionados nas características exibidas na Figura 23.

72
Figura 23: Dimensões do quadro serigráfico utilizado como estrutura.

O perfil precisa ser retangular e não trapezoidal, pois o rodo do equipamento

pode se chocar mecanicamente em perfis trapezoidais.
Os furos nas quatro extremidades são de 5 mm de diâmetro e neles são
soldadas buchas para afixação do parafuso do equipamento. As roscas das buchas
são feitas com um macho de ¼”, com passo de 20 fios por polegada, na rosca
unificada grossa (UNC).
O quadro foi confeccionado pela Accert Ind. e Com. p/ Comunicação Visual,
na cidade de Belo Horizonte – MG, segundo as seguintes diretrizes:

 Foram cortados 4 segmentos de 23 polegadas de comprimento de um

tubo retangular de alumínio cujo perfil obedece as características
descritas acima;
 Efetuaram-se cortes de 45º nas duas extremidades de cada
segmento, totalizando 16 cortes;
 Todos os segmentos foram soldados, formando um quadro simples;
 Em 4 cilindros de alumínio de 1 polegada de comprimento, com pouco
mais que 7 mm de diâmetro criou-se a rosca de uma ponta à outra
com o macho descrito acima, formando um tarugo com a rosca
necessária;

73
  Foram preparados furos em 4 pontos à 25,4 mm de distância de cada
extremidade (vide anexo 1 para detalhes da posição do furo), com
uma broca do mesmo diâmetro do tarugo;
 Os 4 tarugos foram encaixados e soldados nos furos prévios,
tomando o devido cuidado para que não ficassem desalinhados.

As telas foram cobertas com malhas de poliéster monofilamentoso

confeccionado no padrão Tafetá4. O tecido utilizado apresenta trama de 77 fios/cm.
Aplicou-se ao tecido emulsão fotográfica Decafilm SR®, fotosensibilizada com um
azo corante comercialmente denominado DIAZO D (sendo normalmente um sal da
p-diazodifenilamina).
Preparo da emulsão: Adicionou-se 5,04 g do fotosensibilizador em 90,1 mL
de água deionizada, a 22ºC. Após vigorosa agitação, o conteúdo foi vertido na
emulsão fotográfica seguido de vigorosa agitação. A emulsão fotográfica contendo o
fotosensibilizador foi mantida em repouso, no escuro, durante duas horas. A
emulsão foi aplicada sobre a tela pelo uso de um vertedor de alumínio, por 4 vezes,
sendo a última aplicação realizada no lado externo da matriz, visando melhorar a
planaridade ou espessar a camada fotográfica.
Preparo do fotolito: Confeccionou-se o design dos eletrodos no software
CorelDRAW X5 (Corel Corporation, Canadá), e realizou-se a impressão da arte em
transparência (Apendice, item 8.1). Para resultados mais precisos, a impressão foi
realizada em maquinário específico para fotolitos visando obter maior definição e
contraste (gráficas especializadas).
Secagem e revelação da tela: A tela foi seca com soprador térmico, ajustado
à 450ºC, aplicado a cerca de 30 cm de distância, visando não danificar o tecido.
Depois de seca, inseriu-se o fotolito com o design dos eletrodos sobre uma mesa
reveladora, descrita na Figura 24.

4
Padrão de tecitura no qual os fios da trama passam alternadamente sobre e sob os fios da teia. Esse padrão
difere-se, por exemplo, do padrão sarja, em cuja estrutura o fio da trama passa no mínimo sobre dois fios da teia
e no máximo sobre quatro.

74
Figura 24: Esquema representativo da revelação fotográfica de uma tela serigráfica.

A irradiação aplicada foi proveniente de uma lâmpada de haletos metálicos

1000W, durante 3 minutos, seguida de lavagem com jato de água. Esse processo foi
repetido para o preparo da tela referente à camada de prata, contra-eletrodo e
eletrodo de trabalho, eletrodo de referência e camada isolante, totalizando 4 telas.

3.2.12 Microscopias Ópticas

As microscopias ópticas obtidas neste trabalho foram adquiridas com um

microscópio Olympus, modelo BX41M, o qual possui uma câmera CCD acoplada. As
lentes utilizadas foram objetivas normais, sem uso de imersão em óleo. Essas
medidas foram realizadas no Laboratório Multiusuários do Instituto de Química da
Universidade Federal de Uberlândia.

3.2.13 Análises Térmicas

Os estudos térmicos foram avaliados com o auxílio de um equipamento

Shimadzu DTG-60H. Amostras com massa entre 5 a 7 mg foram inseridas em um
porta-amostra de alumina e aquecidas de 25 a 600ºC a uma razão de aquecimento

75
de 10ºC.min-1 sob atmosfera de nitrogênio ou ar sintético com fluxo de 30 mL.min -1.
Essas medidas foram realizadas no Laboratório Multiusuários do Instituto de
Química da Universidade Federal de Uberlândia.

3.2.14 Espectroscopia de Infravermelho com Transformada de Fourier (FTIR)

Os espectros de infravermelho deste trabalho foram obtidos utilizando o

método do pastilhamento em KBr de pureza espectroscópica e um
espectrofotômetro Shimadzu IR Prestige-21. As amostras foram maceradas e
misturadas em KBr em uma proporção mássica de 1:100. Os espectros foram
obtidos com 32 varreduras e resolução de 4 cm -1. Essas medidas foram realizadas
no Laboratório Multiusuários do Instituto de Química da Universidade Federal de
Uberlândia.

3.2.15 Difração de Raios X (DRX)

Os difratogramas de raios X foram obtidos a temperatura ambiente, com

intervalo de 2 de 5 a 85º, velocidade de varredura de 2º/min e resolução de 0,02º.
O equipamento utilizado foi um difratômetro Shimadzu LabX XRD-6000, operando a
uma potência de 40 kV com 30 mA de corrente e radiação proveniente de Cu K
(1,5406 Å). As análises realizadas por esta técnica foram previamente secas a 50ºC
durante 12 horas em uma estufa. Essas medidas foram realizadas no Laboratório
Multiusuários do Instituto de Química da Universidade Federal de Uberlândia.

3.2.16 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)

Para a aquisição de imagens de microscopia eletrônica de varredura (MEV)

as amostras foram previamente inseridas em fita de carbono dupla face (1-10 nm de
espessura), e analisadas com em microscópio de bancada Hitachi, modelo TM-1000,
sob uma tensão de aceleração de 5kV. As dimensões da amostra foram
determinadas utilizando o software ImageJ como processador de imagens. Essas
medidas foram realizadas no Laboratório de Ensino e Pesquisa em Usinagem da
Faculdade de Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Uberlândia.

76
3.2.17 Microscopia Eletrônica de Transmissão (MET)

A análise micrográfica das nanopartículas foi realizada por microscopia

eletrônica de transmissão (MET). Utilizou-se um microscópio Carl Zeiss, modelo EM
109, equipado com sistema de captura digital Olympus MegaView V. Com
aceleração de 80 KV e magnificações de 50000 e 85000x.
As amostras foram preparadas por deposição de uma gota do colóide em
grades de cobre, trama de 200 mesh, recoberta comercialmente com filme de
formvar, sem contrastação. Posteriormente, as grades foram secas à temperatura
ambiente. Essas medidas foram realizadas no Laboratório de Microscopia Eletrônica
do Instituto de Genética e Bioquímica da Universidade Federal de Uberlândia.

3.2.18 Cromatografia gasosa

A análise da composição dos ácidos graxos do produto comercial

denominado ácido esteárico puro (vegetal), da marca Vetec, foi realizada em um
cromatógrafo gasoso Agilent 7890A, com um detector de ionização de chama (CG-
FID), equipado com uma coluna capilar DB-5HT (J&W Scientific) de 15m de
comprimento, 0,32mm de diâmetro interno, 0,1 mm revestida com um filme de 0,1
mm contendo 5% de fenil-metilpolisiloxano, adequada para o trabalho com ésteres.
A amostra submetida a análise foi previamente esterificada sob excesso de
metanol de pureza 99,8%, sob refluxo a 100ºC, e adição de 1% v/v de ácido
sulfúrico como catalisador. O sólido obtido foi lavado visando a remoção de metanol
e ácido sulfúrico, e seco, sendo então submetido a análise cromatográfica sem
purificação prévia. Essas medidas foram realizadas no Laboratório de
Caracterização de Catalisadores da Faculdade de Engenharia Química da
Universidade Federal de Uberlândia.

3.2.19 Preparo de eletrodo de referência prata-cloreto de prata

Tomou-se um fio de prata pura 99,9% de 2,5 x 30 mm, previamente limpo

com esponja de aço e água deionizada, em abundância. O fio de prata foi transferido
a um recipiente contendo solução de ácido clorídrico 0,10 mol dm-3. Conectou-se o
77
fio de prata como eletrodo de trabalho em um potenciostato/galvanostato Autolab,
modelo PGSTAT 302. Utilizou-se um eletrodo de platina como contra-eletrodo, e
outro eletrodo de prata-cloreto de prata como eletrodo auxiliar. Empregou-se
processo galvanostático, sob uma corrente de 0,5 mA por 1 hora e trinta minutos,
sob agitação.
O eletrodo de trabalho foi retirado da solução, lavado com água deionizada e,
em seguida, com KCl (3,00 mol dm-3) e transferido para uma ponteira de
plástico graduada (azul) de pipetador automático com uma resina de troca iônica. A
pipeta foi então completada com um solução de KCl (3,00 mol dm-3), e vedada na
extremidade superior com fita de PTFE (Teflon®), tendo aspecto similar ao
apresentado na figura 25.

78
Figura 25: Representação esquemática do processo de confecção do eletrodo de referência utilizado
nas medidas eletroquímicas.

O eletrodo foi armazenado em solução concentrada de KCl 3,00 mol dm-3.

3.2.20 Medidas da resistividade de folha

As medidas de resistividade de folha foram realizadas pelo método das quatro

pontas através de um arranjo experimental preparado especificamente para esse
fim. O método das quatro pontas consiste na aplicação de uma corrente constante
entre dois eletrodos e na medida.

79
 Confeccionou-se uma sonda utilizando um macho de uma barra de pinos,
utilizada frequentemente em dispositivos eletrônicos (Fig 26A); dessa barra,
destacou-se um conjunto de 4 pinos, que foi conectado a um conector, tipo “molex”,
de cabos de alimentação de unidades de disquete em computadores desktop
convencionais (Fig 26B). Esse tipo de sistema permite a obtenção de uma sonda de
distância entre os contatos, delimitada e igual a 2,5 mm, designada nas equações
por “s”. A sonda montada está disposta na figura 26C e o sistema é apresentado na
figura 26D, excetuando-se os equipamentos de medição.

26ª

26B

26C 26D
Figura 26: Sonda utilizada para a leitura de condutividade pelo método das quatro pontas.

80
 A leitura da corrente foi efetuada pelo uso de um multímetro Minipa ET-1002,
e a voltagem foi captada em um potenciostato pela técnica de potencial de circuito
aberto.
O cálculo da resistividade de folha foi realizado conforme descrito por Girotto
e Santos (2002), para amostras retangulares em substratos não condutores, a qual
está apresentada na figura 26C apenas como ilustração, uma vez que medidas
deste tipo devem ser cuidadosamente ajustadas para que os efeitos de borda sejam
suficientemente minimizados.
A resistividade de folha é expressa por ohm/por unidade de distância, mas
para simplificar a forma de se expressar a unidade, por vezes, neste trabalho
expressou-se por ohm/m ou ohm/mm unidades que referem-se oficialmente por
ohm/por milímetro, respectivamente. Ainda há trabalhos que relatam a unidade por
ohm//mm.
Por ter-se utilizado amostras retangulares de dimensões finitas, o cálculo foi
realizado inserindo-se o fator F1 associado às dimensões da impressão (amostra).
Portanto, utilizou-se a equação 9 para o cálculo dessas medidas:

𝑉
 = 𝐼
𝑤𝐹1 equação (9)

Onde, F1 é o fator de correção para amostras de dimensões finitas, calculada

pela equação 10, para amostras de comprimento, largura e espessura definidos
como a, d e w, respectivamente. Esse fator de correção só é calculado da maneira
proposta quando w for menor que 0,4s, seja s a distância entre cada ponta da
sonda, conforme proposto por Girotto e Santos (2002).

𝐹1

= −6𝑠 −2𝑠
𝑠 −4𝑠 −2𝑠 𝑎 𝑠 1−𝑒 𝑑 1−𝑒 𝑑
 𝑑 + 𝑙𝑛 1 − 𝑒 + 𝑒 −2 −2
𝑑 − 𝑙𝑛 1 − 𝑒 𝑑 𝑠 𝑑
−6𝑎
1−𝑒 𝑑

equação (10)

81
 Visando facilitar esses cálculos, os dados obtidos foram inseridos em um
software construído em Microsoft Access 2007, gentilmente cedido pelo Prof. Olacir
Alves Araújo, da Unidade Universitária de Ciências Exatas e Tecnológicas, da
Universidade Estadual de Goiás, programado para realizar os cálculos
supramencionados.

3.2.21 Medidas granulométricas

O material obtido foi analisado em um granulômetro a laser Malvern

Mastersizer 2000, utilizando uma célula de dispersão Hydro 2000MU, disperso com
auxílio de ultrassom em etanol absoluto. O granulômetro foi previamente calibrado
As medidas de granulometria foram realizadas no Laboratório de Sedimentologia do
Instituto de Geociências da Universidade de São Paulo.

82
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

83
 Os resultados e discussão a seguir serão divididos nas etapas:

 Avaliação de uma tinta de prata de alta temperatura de cura – que não

apresentou resultados satisfatórios de condutividade. Assim suspeitou-se do
tamanho de partícula, conduzindo os resultados para a próxima etapa;
 Preparo de microformulação de nanopartículas de prata – que também não
apresentou condutividade. Assim, resolveu-se preparar flocos de prata suspeitando
que essa morfologia fosse adequada para conferir condutividade, o floco foi
preparado pelo uso de prata precipitada, lubrificante e moagem;
 Síntese de prata metálica precipitada;
 Preparo de um lubrificante orgânico;
 Preparo de flocos de prata – que efetivamente foram eficientes para conferir
condutividade às tintas produzidas
 Preparo de tintas;
 Avaliação das tintas pela impressão de eletrodos e subsquente testes
eletroquímicos.

Essas etapas resumem os resultados e discussão expostos adiante, e servem

de referência para a estruturação dos tópicos que seguem.

4.1 Avaliação de uma tinta de prata de alta temperatura de cura

Ao se verificar uma tinta condutiva na literatura, observou-se o trabalho de

Ferruccio Fellegara (Fellegara, 2002), que desenvolveu uma formulação de tinta de
prata, empregando 60% de pó de prata com proporções de níquel, 30% de veículo
de etil celulose em tolueno, e 10% de fritas cerâmicas do tipo borossilicato de
chumbo como elemento de cura. O método de aplicação da tinta descrita também foi
por processos serigráficos, e a resistividade obtida foi da ordem de 9 /m. Visando a
obtenção de um produto similar para ensaios iniciais, objetivou-se a desenvolver
uma formulação similar a de Fellegara.
Como veículo da tinta, preparou-se uma solução de acetato de celulose em
acetona/cicloexanona. O acetato de celulose foi adicionado em variadas
concentrações (10, 20, 30, 40 % p/p), sem se observar grandes alterações na

84
viscosidade da solução. A utilização desse veículo fora amplamente utilizada por
Wring e Hart (1990) conforme descrito no item 1.1.1.6.
A tinta foi misturada vigorosamente e a viscosidade necessária foi atingida
pela adição de mínimas quantidades de acetato de butilglicol. A tinta foi então
impressa por serigrafia com uma tela de abertura de 77 fios/cm fabricada em
poliéster monofilamentoso a um substrato cerâmico.
O veículo utilizado, bem como a frita e os condutores, foram analisados por
calorimetria diferencial de varredura - DSC, e por análise térmica diferencial – DTA.
Assim, para observar uma temperatura que não promovesse a decomposição do
vidro e/ou materiais condutores, obteve-se o termograma realizado em atmosfera de
ar sintético, apresentado na Figura 27 - o estudo foi expandido também para
materiais carbonáceos (grafite e negro de fumo).

100

90
A
80 F
70
massa (%)

60

50

40

30

20

10

0
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Temperatura (ºC)
Figura 27: Análise termogravimétrica obtida para diversos materiais: acetato de celulose (violeta);
negro de fumo (bege); grafite (vermelho), prata (azul marinho), vidro borossilicato de chumbo
preparado (verde escuro).

O vidro borosilicato de chumbo desta composição apresenta a temperatura de

transição vítrea próxima à região de 450ºC (bem menor que quando comparada a
matrizes vítreas de borosilicato comum). O vidro obtido mostrou-se amorfo,
conforme observado por difratogramas de raios X (não apresentados aqui). Estes
permitiram a observação de uma banda larga, contínua, e de baixa intensidade
85
(inferior a 300 unidades), inexistência de picos de alta intensidade difratada,
característica de materiais amorfos.
Uma vez que o processo de cura visa eliminar apenas os solventes e os
componentes poliméricos, o termograma sugere uma temperatura limite de trabalho
próxima à 600ºC para tintas de grafite/negro de fumo e 1200ºC para temperaturas
para tintas de prata.
A cura do material foi realizada às temperaturas de 500, 600, 700, 800, 900 e
1000ºC; em nenhuma das amostras foi possível se detectar condutividades
apreciáveis.
O trabalho conduzido na temperatura de cura superior ao ponto de fusão da
prata, como é o caso da cura realizada à 1000ºC, não forma um filme de prata e
vidro sinterizado conforme fora inicialmente vislumbrado. Nesta situação o metal se
funde e, em função de sua tensão superficial, forma gotas semi-esféricas
espalhadas, se resfria sem promoção de contato entre as partículas metálicas
dispersas, consequentemente inviabilizando a condutividade. Esse fenômeno é
mostrado na Figura 28, proveniente de uma microscopia óptica.

Figura 28: Microscopia óptica obtida em lente objetiva, com aumento de 50 vezes, de impressões
realizadas sob cura em 1000ºC.

A presença dos pequenos pontos reflexivos são em função da prata presente,

que se encontra na forma de esferas em função temperatura ser superior ao seu
ponto de fusão. Já em temperaturas inferiores à 1000ºC, observou-se que as
partículas dispersas de prata não estavam suficientemente concentradas e não

86
apresentaram contato físico de modo a formarem uma grande malha condutiva,
resultando conseqüentemente numa trilha condutora (Figura 29).

Figura 29: Microscopia óptica obtida em lente objetiva, com aumento de 50 vezes de impressões
realizadas à cura de 700ºC.

Um fenômeno similar foi observado quando a mesma formulação foi realizada

pela substituição da prata por grafite, a uma temperatura de cura de 700ºC. O
resultado, Figura 30, demonstra a impressão de uma figura, no qual se percebe a
baixa dispersibilidade do grafite na formulação. A quantidade de grafite empregada
também foi de 60% em massa.

Figura 30: Microscopia óptica obtida em lente objetiva, com aumento de 50 vezes de impressões
realizadas à cura de 700ºC.

87
 As observações decorrentes das Figuras 28, 29 e 30 sugerem um aumento
na quantidade de condutores na formulação. Entretanto, observou-se na prática que
concentrações superiores a 60% em massa desfavoreciam fortemente a
consistência e viscosidade da tinta.
A discussão que se segue visa descrever a necessidade de aprimoramento
dessas formulações iniciais em diversos aspectos visando obter materiais que
efetivamente apresentassem condutividade apreciável, haja vista que esse objetivo
não foi atingido nas condições experimentais supramencionadas. As técnicas
apresentadas a seguir auxiliaram vertiginosamente na produção e compreensão de
processos da produção de materiais mais adequados ao objetivo desse trabalho.
A observação de tais micrografias ainda permitem a conclusão de que os
materiais empregados não poderiam resultar em condutores ideais para a
formulação. Assim, na tentativa de se obter condutividade na formulação, o foco foi
dirigido para os condutores utilizados, e mais especificamente ao seu
processamento.
O tamanho de partícula parece ter importância fundamental ao sistema,
apesar de que, a literatura técnica (i.e., artigos, patentes e modelos de aplicação
com foco no preparo de tintas) normalmente não explicitam essas características,
muitas vezes por se tornar parte do segredo industrial dessas formulações. Mesmo
assim, a patente de Dorfman (2013) de propriedade da E. I. du Pont de Nemours
Corp., recomenda o uso de partículas cujo comprimento esteja no intervalo de 1 à
100 microns, e numa melhor aplicação tamanhos de 2 à 10 microns. Nessa ocasião,
esses tamanhos de partícula referiram-se à prata, mas se estendem a toda classe
de metais sólidos condutores.
Assim sendo, a literatura ainda apresenta métodos de preparo do pó de prata
de fina granulometria, por exemplo, Jost (1984) descreve um processo no qual o
produto é obtido a partir da redução do nitrato de prata com solução aquosa de
hidrazina em meio de hidróxido de amônio, sendo a prata metálica obtida numa
granulometria próxima a 3 microns. Esse processo exibe também alta pureza, pois
os subprodutos gasosos não remanescem como impurezas no produto final. Já
outros trabalhos, como o de Nakayoshi et al. (2006), obtiveram o pó de prata de fina
granulometria obtendo inicialmente o óxido de prata pela reação entre o nitrato de
prata e o hidróxido de sódio em meio aquoso, seguido da redução do óxido com uso
88
de formaldeído. O processo permitiu a obtenção de partículas com diâmetro próximo
a 1 micrômetro.
Na intenção de preparo de uma formulação cuja partícula apresentasse
tamanho bastante reduzido, preparou-se uma micro formulação, pela utilização de
nanopartículas de prata como material condutor. O experimento foi conduzido pelo
preparo de nanopartículas de prata, seguido de liofilização, análise do material
obtido, e incorporação à formulação da tinta. As nanopartículas de prata foram
produzidas pelo método de Turkevich-Frens, substituindo o ácido tetracloroáurico
por nitrato de prata (TURKEVICH, 1951; FRENS, 1972; FRENS, 1973).

4.2 Preparo de micro-formulação de nanopartículas de prata.

As imagens de MET (Figura 31) mostram que as nanopartículas liofilizadas

apresentam agregação, no entanto, sua morfologia ou tamanho não foi
significantemente alterada. Assim, foi observado que o pó de nanopartículas pode
ser estocado por longos períodos e re-suspendido sem alterar significantemente
suas propriedades.

A B
Figura 31: Microscopias eletrônica de transmissão obtidas em telas de cobre (200 mesh), revestidas
com Formvar. A – Nanopartícula de prata em solução. B – Solução re-dispersa de nanopartículas de
prata liofilizadas.

Nota-se também que após liofilizada, o tamanho de partícula mostra-se mais

homogêneo (cerca de 20-25nm aproximadamente), e que tamanhos maiores são

89
decorrentes de agregação, e não de alterações nas “esferas unitárias” (termo dado
as esferas de tamanho de alta regularidade, observadas na microscopia após a
liofilização. No entanto, é evidente a ocorrência de maior agregação após a
liofilização.
Estudou-se uma metodologia de bancada para a determinação do tamanho
de partícula por espectrofotometria UV-VIS. Assim, em função do formato esférico
das nanopartículas se preservar, espera-se que o espectro de absorção no UV-Vis
destas nanopartículas liofilizadas e redispersas deva obedecer à solução de Mie
para as Equações de Maxwell. Assim, é possível calcular a intensidade do
espalhamento elástico de luz em função do comprimento de onda pela equação do
espalhamento Rayleigh, dada pela equação 11 (BOHREN; HUFFMAN, 1983)

1+𝑐𝑜𝑠 2 𝜃 2𝜋 𝑛 2 −1 𝑑 6
𝐼 = 𝐼0 equação (11)
2𝑅 2 𝜆 𝑛 2 +2 2

O parâmetro I0 é a intensidade de luz antes da interação com a partícula, R é

a distância entre a partícula e o observador,  é o ângulo de espalhamento,  o
comprimento de onda, n o índice de refração da partícula e d o diâmetro da
partícula.
Assim, foi possível correlacionar o espectro de absorção no visível do material
obtido com o espectro pré-calculado pelo espalhamento Rayleigh e compará-los,
visando obter um espectro teórico que mais se aproximasse ao resultado
experimental (Figura 32). Para auxiliar no registro, foi utilizado o software Mie Plot,
que efetua o referido cálculo, com relativa rapidez, permitindo a inclusão de um
termo para o cálculo da contribuição do solvente sobre o espalhamento (i.e., pela
inserção do índice de refração do solvente).
O resultado experimental foi obtido para as nanopartículas dispersas em água
a 15ºC, e na tentativa de se reproduzir espectro similar ao experimental calculou-se
para vários comprimentos de onda a intensidade de espalhamento para partículas
de diferentes diâmetros. Como os resultados experimentais para nanopartículas
normalmente situam-se na faixa de 10 a 100 nm de diâmetro, lançou-se valores
arbitrários para o cálculo.
Foi visto que uma simulação que apresenta boa correlação ao espectro
experimental é adquirido pela contribuição de 50% de partículas com raio de 20 nm;

90
15% de partículas de raio 35 nm e 35% de partículas com raio 80 nm. A somatória
dessas curvas mostrou-se bem próxima ao resultado experimental, considerando os
resultados experimentais obtidos com MEV, onde observou-se diâmetros médios
aproximados de 20 nm.

1,2
R20 r = 20nm

1,0
R35 r = 35nm
Absorvância Normalizada

R80 r = 80nm
Teórico (0.5R20+.15R35+.35R80)
0,8
Experimental

0,6

0,4

0,2

0,0
300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
Comprimento de Onda / nm
Figura 32: Correlação entre o espectro de absorção experimental (–), e o teórico (–) de
nanopartículas de prata dispersas em água, sem agitação.

As constantes foram ajustadas inserindo o índice de refração da água a 15ºC

( = 999,0996 kg.m-3), prata como esfera e o ângulo de espalhamento como 180ºC
(similarmente a configuração de um espectrofotômetro UV-Vis convencional).
Sabe-se ainda, que essas partículas de 80nm, conforme observado nos
resultados de MET (figura 31) são decorrentes da agregação de partículas
relativamente esféricas, que apresentam tamanho aproximado de 20-35nm.
Observou-se ainda que durante a síntese dessas nanopartículas, em
quantidades inferiores a 1% v/v de citrato de sódio, ocorre formação de agregados
maiores, atingindo 500 nm ou mais (Figura 33).

91
Figura 33: Fotos obtidas por MET exibindo um agregado de nanopartículas contendo 0,8% v/v de
estabilizante.

Essas nanopartículas liofilizadas foram incorporadas em 80% m/m a uma

matriz de acetato de celulose solubilizada em acetona/cicloexanona (1:1, v/v), e a
tinta formada foi aplicada serigraficamente à um substrato de alumina. No entanto,
não foi observado condutividade. Esse resultado permitiu a observação de que a
simples redução do tamanho de partícula do condutor não é o suficiente para a
elaboração de formulações condutivas apropriadas.
Visando a obtenção de partículas ainda mais adequadas, a patente de James
Grundy, assinada pela Johnson Matthey Inc., numa formulação para tinta de prata,
sugere a moagem do metal através de um moinho de bolas, por via úmida, visando à
redução do tamanho de partícula, e obtenção de partículas em formato de flocos
(GRUNDY, 1989). Esses flocos, mesmo sólidos, exibem uma fina granulometria,
apresentando maior dispersibilidade nas tintas condutoras, além de não aumentar
tão pronunciadamente a viscosidade do meio, favorecendo assim a sua aplicação
em processos de impressão por serigrafia. Tem-se relatado que partículas assim

92
podem ser incorporadas em altos teores, próximos a 90%, sem interferência
majoritária na qualidade da tinta (viscosidade, fluidez, espalhamento, etc).
A vantagem no emprego do flocos de prata em detrimento à prata esférica
reside no aumento da área de contato entre as partículas metálicas. Assim,
enquanto a área de contato de duas esferas se resume a um único ponto,
espacialmente uma esfera pode apresentar apenas 14 pontos de contato com outras
esferas de mesmo tamanho no espaço tridimensional (Figura 34). Por essa razão, é
muito pouco provável que ocorram contatos físicos entre uma formulação que
apresente elementos metálicos em formato esférico, considerando ainda a presença
de um veículo dielétrico que envolve tais condutores. Assim, um floco plano pode
apresentar virtualmente total superfície de contato entre outro floco. Esse processo,
conseqüentemente pode formar uma malha de partículas do tipo “escamas de peixe”
apresentando pronunciada área superficial, e, assim o contato físico torna-se muito
provável.

Figura 34: Modelo proposto para observação experimental da presença de condutividade em função
da modificação morfológica da prata, apresentando a condutividade decorrente da formação de
empilhamentos de flocos metálicos.

93
 O uso de moinhos no processamento de partículas metálicas maleáveis
requer cuidados adicionais, como por exemplo, a necessidade de se evitar o
processo de soldagem a frio (a simples inserção destes materiais em moinhos
acarreta a formação de partículas ainda maiores em função do processo chamado
soldagem a frio, em inglês “cold welding”, no qual metais são soldados na ausência
de aquecimento pela submissão à determinadas pressões). Portanto, utiliza-se na
moagem dessas partículas um lubrificante para que os metais sofram redução de
tamanho e alteração de formato.
Tais moagens empregam lubrificantes sólidos insolúveis em água, como
ácidos graxos, tais como o ácido palmítico, oleico, esteárico, behênico, mirístico, e
seus respectivos sais insolúveis, conforme explorado por diversas patentes
(DORFMAN, 2013; JOST, 1984; NAKAYOSHI et al., 2006; GRUNDY, 1989). Tyran
(1981) observou que, mesmo sob um refluxo de 66 horas com metanol, não é
possível remover mais do que 17% do conteúdo de lubrificante empregado,
sugerindo que o lubrificante deve formar uma monocamada adsorvida. A mesma
patente relata um estudo onde o lubrificante empregado (ácido oleico) mostrou-se
capaz de formar uma monocamada de cerca 20Å sobre a superfície do TiO2.
Essa monocamada de lubrificante favorece a obtenção de partículas menores
além de favorecer a obtenção de partículas com formato de floco. Os trabalhos
supramencionados exibem a qualidade de um floco por sua densidade ou área
superficial. O objetivo destes dados é demonstrar a quantidade de superficie obtida
frente ao conteúdo total da partícula. Observou-se experimentalmente que partículas
esféricas (i.e., partículas com pouca superfície e grande núcleo) desfavorecem
consideravelmente a formação de um filme de tinta uniforme formando uma malha
condutora única. Áreas superficiais de 1,24 m2/g para flocos de prata são descritas
na literatura (TYRAN, 1981).
Conforme visto, a monocamada adsorvida de lubrificante não é removida
após o preparo destes flocos. Mesmo assim, poderá ocorrer uma parcial
solubilização dos lubrificantes em uma tinta já preparada em função da ação dos
solventes presentes após um longo tempo de armazenamento. Essa solubilização
do lubrificante aumenta a viscosidade da tinta e provoca o aparecimento de
manchas escuras.

94
 A processabilidade de uma prata adequada ao preparo de adesivos e tintas
condutoras passa a ter função crítica. Assim, por etapas, o trabalho foi re-
programado da seguinte forma:

 Síntese de prata metálica precipitada;

 Preparo do lubrificante orgânico;
 Produção de flocos de prata;
 Preparo da tinta de prata.

Esses tópicos serão abordados em detalhes nas discussões a seguir.

4.3 Síntese de prata metálica precipitada

A prata metálica foi preparada por redução do nitrato de prata com hidrazina.
Por apresentar solubilidade superior, o nitrato de prata foi escolhido, mas pode-se
empregar outros sais pouco solúveis de prata como sulfato de prata ou fosfato de
prata.
O emprego de hidrazina como agente redutor é bastante favorável à obtenção
de um produto puro em função dos dois subprodutos principais serem água e gás
nitrogênio, ambos de fácil eliminação. Soluções aquosas de hidrazina diluída
também são bastante acessíveis, sendo seu custo de aproximadamente R$ 33/L.
Demais redutores, como o formaldeído, ácido ascórbico e boroidreto de sódio
também são possíveis de serem empregados. O uso de formaldeído ou ácido
ascórbico resulta na formação dos ácidos fórmico e deidroascórbico,
respectivamente, apresentando também fácil eliminação. O boroidreto não é tão
amplamente utilizável em função do seu custo em relação ao do hidrato de
hidrazina.
A inserção de reagentes por spray é bastante promissora para esse tipo de
redução, pois as pequenas gotículas formadas pelo aerosol apresentam grande área
superficial, consumindo quantidades mínimas de reagente.
Os resultados de MEV estão apresentados na Figura 35, em que A, B, C e D,
correspondem às magnitudes de 100, 2000, 5000 e 10.000x, respectivamente.

95
 A B

C D
Figura 35: Imagens de MEV obtidas para os grânulos de prata metálica micronizada sintetizada pela
redução com hidrato de hidrazina. A - Mag 1000x; B – Mag 2000; C – 5000x; D – Mag. 10000x.

As morfologias observadas apresentam tamanho variado, com predominância

de cristalitos de 2-3 micrômetros, conforme visto em 35A e 35B. É observado que
grande parte do material encontra-se agregado em blocos de 0,2 - 0,3 mm (Figura
35A). Esses valores não são suficientes para uma análise estatística, mas, visando
confirmar o tamanho médio dos grânulos, realizou-se medidas com um granulômetro
a laser, Figura 36, que, pelo próprio princípio físico, fornecer valores estatísticos da
distribuição de tamanho de partícula médio.

96
Figura 36: Distribuição granulométrica obtida para reatores de materiais diferentes: ■ - PP
(Polipropileno),  - ECTFE (Etilenoclorotrifluoretileno), ▲ – Produto comercial.

A análise granulométrica também foi realizada para a prata micronizada da

marca Platlab, de granulometria de 400 mesh, inserida na figura para fins
comparativos. Esse material é um dos produtos comerciais de menor granulometria
para a prata em pó. Conclui-se a partir destes resultados granulométricos que a
prata reduzida por hidrato de hidrazina em reatores de polipropileno apresenta
largura de meia banda de 8,50 a 60 µm, com pico em 27,02 µm apresentando grãos
bem menores do que o produto comercial cuja largura de meia banda foi de 14,90 a
76,82 µm com pico em 37,13 µm.
O reator revestido de etileno clorotrifluoretileno ECTFE, apresentou a
formação de partículas ainda menores, apresentando largura de meia banda de 6,27
a 37,13, apresentando pico em 16,92 µm, assim pode-se observar que o
revestimento do reator foi responsável pela obtenção de partículas que apresentam
metade do tamanho médio daquelas produzidas em reatores de PP. A utilização de
ECTFE ou politetrafluoroetileno (PTFE), materiais de baixa aderência e alta inércia
química, mostrou-se uma estratégia adequada para a obtenção de partículas

97
menores. A substituição de reatores de PP por reatores de aço revestidos por
ECTFE foi realizada como alternativa a evitar uma formação indesejada de filme de
prata na interface solução-atmosfera que sempre ocorre em reatores de PP. Esse
filme, possivelmente formado pela adsorção de prata na superfície de polipropileno,
reduziu o rendimento da reação, tornando a metodologia pouco eficaz. Assim foi
visto que o rendimento da reação também aumenta de 47% para 95% pela
substituição de PP por ECTFE.
A confecção dos reatores revestidos foi realizada pela montagem
apresentada na Figura 37. Um disco fora obtido pelo corte de uma chapa de aço
1020 de 3 mm de espessura com um maçarico de oxi-acetileno acoplado a um
compasso. O disco foi soldado a um tubo de aço. Essa solda foi aplicada
internamente e externamente, visando evitar o aparecimento de imperfeições na
junção metálica. O objeto foi tratado com jateamento abrasivo, com microesferas de
sílica, visando conferir maior rugosidade, facilitando a aderência de aplicações de
spray de partículas de PTFE ou ECTFE. O material final foi aquecido em estufa a
200ºC visando promover maior homogeneidade ao revestimento aplicado.

Figura 37: Processo de confecção dos reatores para redução metálica com hidrazina.

Também foi visto que o agente redutor empregado – hidrato de hidrazina,

deve ser utilizado com cuidado, em função de sua alta reatividade, reações
violentas. Também é conhecido que esse agente redutor pode reagir com o vidro,
metais, borrachas e cortiça. Por essa razão foram utilizados os reatores revestidos
para a referida síntese.
A redução metálica utilizada não se restringe à prata, mas pode estender-se à
redução de qualquer sal metálico cuja semi-reação da hidrazina favoreça condições

98
para que o elemento metálico seja convertido de sua forma iônica à sua forma
reduzida (metálica). Como exemplo, pode-se obter pelo mesmo processo o pó
precipitado de ouro, platina, paládio, cobre, chumbo, níquel, alumínio, zinco,
estanho, ferro, ródio e qualquer outro metal que se enquadre nas características
descritas.

4.4 Preparo de um lubrificante orgânico

Além de evitar fenômenos associados à soldagem a frio (cold welding),

discutida no item 4.2, a utilização de um lubrificante orgânico é crítica na formação
de um floco de prata de qualidade. Um lubrificante exerce também outras funções
além da formação da monocamada adsorvida que inibe o processo de soldagem a
frio durante a moagem. O floco revestido, por expor grupos orgânicos, sejam eles
grupos alquílicos na maioria das vezes, são melhor incorporados à resinas em
função de interações orgânicas. A Figura 38 exibe a perspectiva de um floco
revestido. Além disso, é importante que esse revestimento permaneça no floco já
inserido na tinta. Tem sido observado que alguns revestimentos podem ser
removidos, fazendo com que o metal fique diretamente exposto com a resina, o que,
na maioria das vezes aumenta vertiginosamente a viscosidade do sistema, em
função de sua baixa dispersabilidade (GRUNDY, 1989).
Problema esse visto, por exemplo, pelo uso de ácido oléico (ácido
octadecenóico) como lubrificante orgânico (Figura 38). Esse, assim como outros
ácidos graxos insaturados, apresenta interação lubrificante-metal mais pronunciada
que os ácidos graxos saturados. Entretanto, esse outro sítio de interação – a nuvem
de elétrons  é conhecida por ser facilmente oxidável, formando peróxidos, e enfim,
removendo a camada de revestimento. A formação de peróxidos em tintas
condutoras é responsável também pelo aumento na viscosidade, redução da
condutividade e escurecimento da tinta (decorrente do processo de oxidação). Além
disso, é importante que na formulação final o lubrificante não seja removido do floco
por sua simples solubilização no veículo da tinta.
A razoável estabilidade do ácido graxo saturado e insaturado também é
relatada por GRUNDY (1989). Sabe-se que esses lubrificantes permanecem ligados

99
à prata mesmo quando o floco é lavado em extrator Soxhlet em solução
acetona:isopropanol 1:1 v/v.

Figura 38: Modelo proposto para as interações entre lubrificante-prata.

Visando contornar as desvantagens expostas, alguns trabalhos empregam

sais de prata de ácidos carboxílicos como lubrificante. Os sais de prata apresentam
solubilidade bastante reduzida em inúmeros solventes, além de interagirem de forma
significantemente mais intensa que os ácidos graxos. Ao se utilizar tais sais
provenientes de ácidos graxos saturados, elimina-se também a possibilidade de
problemas de estabilidade decorrente de possíveis oxidações. Alguns trabalhos
empregam dentre esses, o estearato de prata (GRUNDY, 1989).
A aquisição do estearato de prata puro não é viável financeiramente. Parte
desse alto custo reside no processo industrial de purificação de ácidos graxos. O

100
método mais convencional de preparo de ácidos graxos é pela hidrogenação
catalítica de óleos vegetais. Essa mistura é então pré-separada por destilação
fracionada seguida de técnicas de separação cromatográficas ou destiladas em
colunas de fracionamento de alta resolução. Em função desses aspectos,
vislumbrou-se a possibilidade de produção de sais de prata de misturas de ácidos
graxos saturados.
O produto denominado como “ácido esteárico puro (vegetal)” apresenta custo
bastante reduzido R$ 22/Kg. Os resultados cromatográficos estão expressos na
Figura 39.

Figura 39: Análise cromatográfica do ácido esteárico, utilizado como precursor no preparo de sais de
ácidos carboxílicos.

A referida mistura foi então utilizada para o preparo dos sais de prata. A
estratégia de síntese visou à formação de um sal sódico solúvel em uma mistura de
água/t-butanol seguido de precipitação pelo uso de nitrato de prata. O sal de sódio e
de prata foram então caracterizados por Espectroscopia de Infravermelho por
Transformada de Fourier (FTIR), cujo resultado está expresso na Figura 40. Por
conveniência, o sal de prata será denominado de estearato de prata, embora,
conforme visto pela análise cromatográfica (Figura 39), sabe-se que o material de
partida é uma mistura que contem apenas 43,4% do ânion estearato.

101
Figura 40: FTIR do estearato/palmitato de prata (AgST), e de seus precursores ácido
esteárico/palmítico (ST Ac.) e estearato/palmitato de sódio (NaST).

Observa-se que todos os compostos apresentam a banda bidentada na

região de 2918 cm-1 e 2848 cm-1, correspondente aos estiramentos de grupos CH2.
É notório também o deslocamento do pico da carbonila do ácido esteárico na região
de 1701 cm-1 para 1558 cm-1 no estearato de sódio, uma vez que ambos os picos
estão nas faixas descritas para ácido carboxílico e sal de ácido carboxílico,
respectivamente. Esses espectros também estão de acordo com aqueles disponíveis
no banco de dados do National Institute of Advanced Industrial Science and
Technology – AIST (Spectral Database for Organic Compounds, 2012).
Os quatro picos na região de 1558, 1514, 1469 e 1415 cm-1, observados para
o estearato de prata, confirmam a alteração na estrutura do estearato de sódio, seu
precursor. Esses picos foram também observados em outros trabalhos (Yang et al.,
2004; Lee et al., 2002), para o estearato de prata, sintetizado por outra rota sintética.
Em função da rota escolhida, desejou-se confirmar a possibilidade de traços
de óxido de prata, uma vez que há possibilidade de formação do mesmo em função
102
da adição de solução de nitrato de prata em meio ligeiramente alcalino. Foi
observado experimentalmente que tal formação realmente ocorre quando a reação
se processa à 70ºC na ausência de terc-butanol. Visando observar se o método
descrito formou apenas o produto principal (AgST) sem impureza (Ag 2O),
caracterizou-se o estearato de prata obtido e o Ag2O puro por difratometria de raios
X (Figura 41). O óxido de prata foi produzido experimentalmente pela inserção de
hidróxido de sódio em solução de nitrato de prata. Pode se observar os picos
característicos do AgST (em preto na figura 41) e a ausência , dentro do limite de
detecção do equipamento, 5%, dos picos correspondentes ao óxido de prata
observados em ângulos de Bragg de 33, 38, 55 e 66 (em vermelho na Figura 41)
(KIM, et al.; 2001; INTERNATIONAL CENTER OF DIFFRACTION DATA, 2013).

Figura 41: Difratograma de raios X do estearato de prata.

A rota empregada mostrou-se viável economicamente, bem como não

apresentou quantidades de impurezas que pudessem prejudicar o processo de
produção do floco de prata.

103
4.5 Preparo de flocos de prata

A Figura 42 mostra microscopias eletrônicas de varredura, com ampliação de

2.000 vezes, do pó (42A) e do floco (42B) de prata obtido, por meio da redução do
nitrato de prata com hidrazina.

42A 42B
Figura 42: Imagens de MEV com magnificação de 2000x, evidenciando a transformação morfológica
do pó de prata micronizada (42A) e sua respectiva forma de floco (42B), após a moagem em via
úmida, por 24h, com estearato de prata. Os insertos apresentam magnificação de 10.000x.

Observa-se que o pó assim produzido apresenta-se na forma de pequenos

cristais que em média apresentam diâmetro inferior a 3 micrômetros. Estes por sua
vez, estão dispostos na forma de agregados, que conforme visto pela análise
granulométrica (Figura 43), tendem a apresentar tamanho médio de 21 micrômetros.

104
Figura 43: Análise granulométrica a laser, para (●) pó de prata, e (*) flocos de prata.

O material (Figura 42B), teve o tempo de moagem de 24 horas, e é observado

que a morfologia de floco é claramente obtida pela metodologia aplicada. Os flocos
metálicos obtidos pelo processo descrito não se restringem à prata, mas podem
estender-se a qualquer outro metal, uma vez que o metal pode se ligar com o
lubrificante descrito por meio interações e ser submetido à formação de flocos por
meio da moagem. Como exemplo, pode-se obter pelo processo flocos de ouro,
platina, paládio, cobre, chumbo, níquel, alumínio, zinco, estanho, ferro, ródio, e
qualquer outro metal, desde que o mesmo permita a interação do lubrificante aos
seus flocos.
A análise granulométrica revelou que o floco reduziu o tamanho de partícula
para uma largura de meia banda de 3,02 a 11,02 µm, com pico em 6,04 µm,
sugerindo que o processamento do pó culminou em redução de tamanho, mas sabe-
se que grande parte da redução de tamanho é decorrente da redução dos
agregados do pó, conforme elucidado pelos resultados de MEV apresentados na
Figura 42.
Visando confirmar a interação entre o lubrificante e o floco de prata, efetuou-
se um a lavagem com extrator Soxhlet, utilizando como solvente solução em
105
proporção volumétrica 1:1 acetona e isopropanol, por 48h. Após a extração efetuou-
se uma análise térmica diferencial dos flocos assim tratados (Figura 44). A primeira
varredura (1) mostra pronunciado sinal na região de 210 – 240 ºC, dos flocos
produzidos, indicando que, mesmo após extração com solventes orgânicos
(acetona/isopropanol) por longos períodos, não ocorre remoção da camada
orgânica. A segunda varredura (2) exibe a supressão do sinal na região 210 – 240
ºC, indicando que o sinal obtido em (1) é decorrente da camada de lubrificante
orgânico que sofreu decomposição térmica na primeira varredura, devido à
ocorrência de fenômeno térmico degradativo, não atribuído à transição física.

______
Figura 44: Análise térmica diferencial dos flocos de prata obtidos. ( ) Representa a primeira
_ _ _ _
varredura realizada, e ( ) a segunda varredura.

Assim, houve a confirmação de que o lubrificante orgânico produzido adere-

se intensamente ao floco de prata, não sendo solubilizado por sucessivas extrações
por solventes. Essa confirmação favoreceu a compreensão de que a interação entre
os sais de prata de ácidos graxos e a prata é de intensa magnitude, e, por não

106
apresentar insaturações, apresenta também grande estabilidade por não sofrer
oxidação atmosférica.

4.6 Preparo de uma tinta de prata, tipo PTF

Um solvente adequado no preparo de tintas condutoras necessita apresentar

boa solubilidade do polímero utilizado, além de apresentar ponto de ebulição
suficientemente elevado para que o produto não altere seu balanço da proporção de
seus constituintes.
A classe das cetonas de cadeia longa e ramificada como a metil etil cetona ou
a metil isobutil cetona, ou os ésteres glicólicos modificados como o acetato de butil
glicol e alguns derivados do monoetilenoglicol são solventes adequados ao escopo
desta preparação.
A dispersão dos agentes condutores foi realizada na proporção 75-90% de
flocos de prata e demais condutores e 10-25% de solvente. A composição foi
vigorosamente agitada, com auxílio de um agitador mecânico, sob alta rotação.
Nesta etapa, pode-se opcionalmente adicionar outro aditivo, como por
exemplo, fritas para a aderência da tinta condutora em vidros e porcelanas. Pode-se
adicionar alguns óxidos para a modificação e/ou obtenção de propriedades
diferentes, grafite, nanopartículas, metais não condutores, etc. Na necessidade de
inclusão de algum aditivo desta vertente, torna-se necessária a adição de um
dispersante como um detergente não iônico, visando a homogeneização do sistema
na formulação final. O tamanho de partícula, mesmo sob ação de um dispersante, é
importante e favorece a formação de uma tinta de qualidade superior quando
inserida com tamanho de partícula inferior ou igual a 300 mesh.
O veículo orgânico tem como principal função formar o filme de tinta após a
secagem dos componentes voláteis. Das diversas resinas utilizadas em tintas, os
copolímeros e terpolímeros vinílicos mostram-se bastante adequados. Quando
utilizadas em quantidades 15-28% em solventes a resina apresenta concentração
alta suficiente para promover formação adequada de filmes e, no entanto, apresenta
concentração suficientemente baixa para não gerar efeitos deletérios sobre
características condutivas da tinta causada pela presença dos agentes condutores.

107
 Tem sido observado que uma forma eficiente de dispersão e redução do
tamanho das partículas nas formulações é a moagem in situ, ou seja, já na tinta
preparada, através do uso de um moinho de três rolos, sob pressão adequada. O
moinho de três rolos ou também chamado de moinho de rolos triplos, possibilita a
obtenção de produtos bem dispersos e partículas bem finas através da tensão de
cisalhamento aplicada por três rolos posicionados horizontalmente que giram em
sentido contrário a diferentes velocidades um do outro, misturando, dispersando,
homogeneizando os materiais inseridos. Um exemplo esquemático de um moinho de
três rolos está disposto na Figura 45.

Figura 45: Exemplo esquemático de trituração de materiais em um moínho de três rolos.

Atualmente o moínho de três rolos tem sido utilizado na prática do preparo de

tintas, incluindo as condutoras (Buckley et al., 1994; Conaghan et al., 2006; Chung
et al., 2010). Assim, realizou-se a mistura entre o veículo orgânico, preparado
separadamente, e a dispersão dos agentes condutores e demais aditivos. A mistura
deve ser mecanicamente agitada, e melhores resultados são obtidos pela inserção
do sistema em um moinho de 3 rolos com no mínimo 5 ciclos de aprox. 1034 kPa
(150 PSI).
É interessante que o material obtido seja armazenado ao abrigo da luz, calor
e umidade excessiva. A tinta assim produzida pode ser adequadamente aplicada
sobre substratos rígidos e flexíveis por uma série de técnicas, como a serigrafia.
A tinta produzida apresenta coloração prateada brilhante, de excelente
aspecto. Efetuou-se uma impressão por serigrafia, com uma tela de 77 fios/cm, e a
cura ocorreu à temperatura ambiente.

108
 Visando obter a condutividade do sistema, utilizou-se o método das quatro
pontas, um método não destrutivo, largamente utilizado para a medida de
resistividades e resistências de folhas. A resistividade máxima obtida pelo método foi
0,000286 ohm/mm. Observou-se também intensa aderência da tinta em substratos
cerâmicos e poliméricos. Não foi visto variações de cor e propriedades físico-
químicas no material, mesmo exposto à atmosfera, sem aplicação de camada
protetora.

4.7 Preparo de tinta de prata-cloreto de prata, tipo PTF

O cloreto de prata sintetizado pela metodologia descrita apresentou adequada

pureza, sem resíduo de prata metálica decorrente da decomposição na presença de
luz (equação 12):

ℎ 1
𝐴𝑔𝐶𝑙(𝑠) 𝐴𝑔(𝑠) + 2 𝐶𝑙2(𝑔) equação (12)

A pureza do sal foi confirmada por DRX (Figura 46), onde observa-se
somente os picos correspondentes ao AgCl. Os picos característicos da prata
metálica foram utilizados como padrão de comparação. Assim, pela técnica não é
possível eliminar totalmente a possibilidade prata cristalina como impureza, uma vez
que a quantidades inferiores a 5% não são detectáveis por DRX.
A análise de DRX realizada para o cloreto de prata mereceu cuidados
especiais em virtude de sua fotodegradação. Para isso, removeu-se a lâmpada
interna do equipamento, e a janela de observação foi revestida com papel alumínio.
Embora na tinta o cloreto de prata fosse misturado à prata, é importante
observar-se a pureza desse sal visando obter noções adequadas de proporção.
Assim, a proporção mássica utilizada foi de 85% de sólidos para 15% de veículo.
Destes 85%, 75% foram prata, e 25% cloreto de prata (esses valores foram
utilizados por serem próximos à proporção utilizada nos trabalhos de Bowns e
Diepholz (1989), Tabuchi, Kato e Namba (1981) e Kulis e Costa (1991).
(INTERNATIONAL CENTER OF DIFFRACTION DATA, 2013).

109
Figura 46: Análises de DRX comparativa entre o AgCl e o Ag.

A tinta de prata-cloreto de prata foi produzida de maneira similar a tinta de

prata. A única variação foi a redução na fração mássica de prata, seguida de
inserção de cloreto de prata. A tinta produzida apresentou resistividade de folha
aproximada de 0,025 ohm/mm.
Visando conferir a aplicabilidade desse material, essa tinta foi utilizada como
eletrodo de referência independente, visando conferir o perfil de oxidação de uma
solução contendo K3Fe(CN)6 (5x10-3 mol dm-3)/K4Fe(CN)6 (5x10-3 mol dm-3) em meio
de solução saturada de cloreto de potássio, uma placa de platina de 1 cm 2 como
contra-eletrodo, e um eletrodo de grafite polido como eletrodo de trabalho.
Como sistema comparativo, um eletrodo de referência foi preparado conforme
ilustrado na Figura 25. O resultado está expresso na Figura 47.

110
 -3
Figura 47: Voltamograma cíclico de uma solução Ferrocianeto (II)/ Ferrocianeto (III) 5mmol dm em
-3
KCl 0,1 mol dm , utilizando diversos eletrodos referência. Foram efetuados 20 ciclos.

A medida foi realizada em velocidade de varredura 50 mV.s -1 . O eletrodo

Ag/AgCl (KCl 3M) é o referência mais utilizado nos trabalhos eletroquímicos atuais,
enquanto HMI (KCl 3M) representa o eletrodo impresso de prata-cloreto de prata
imerso em KCl. Pode-se observar que não há diferenças significativas nos potenciais
dos picos de oxidação do par redox entre o eletrodo impresso e o eletrodo referência
convencional, quando em presença de KCl 3M, embora o eletrodo HMI nestes testes
não foi estabilizado por 24 horas em KCl – foi inserido e testado imediatamente.
É possível observar que o eletrodo impresso quando inserido diretamente na
solução também consegue manter constante o potencial, apresentando entretanto
um deslocamento de 0,06V em relação ao referência convencional. Essa variação
está em função do eletrodo impresso atuar como um pseudo referência, do mesmo
modo que a prata inserida diretamente na solução. A prata inserida diretamente na
solução ainda apresenta deslocamento de 0,1V, que é superior ao do eletrodo
impresso, exibindo possível atuação do cloreto de prata na formulação. Esses
resultados permitiram concluir que a formulação utilizada é adequada para a

111
confecção de eletrodos referência impressos que apresentem eletroquimicamente
boa aproximação do eletrodo de referência de Ag-AgCl convencional produzido em
laboratório pela oxidação de um fio de Ag em HCl galvanostaticamente.

4.8 Preparo de um moinho de bolas

O moinho de bolas utilizado foi construído pela inserção de um motor elétrico

de potência 1/3 de cv, acoplado a uma redução da velocidade por correias e polias,
visando a obtenção de rotações próximas a 60 RPM. O moinho roda um jarro que
pelo movimento rotacional promove a queda consecutiva de esferas que culminam
na moagem do material pelas forças de cisalhamento produzidas. Os detalhes da
construção do moinho (Figura 48) são extensivamente detalhados no anexo 3.

112
 B

Figura 48: Moínho de bolas construído e utilizado no preparo do floco de prata necessário à produção
das tintas metálicas utilizadas. (A) Vista para a chave de ligação, motor e eixos. (B) Vista para o
sistema de redução rotacional.

A Figura 42 exibe uma microscopia eletrônica de varredura, com ampliação

de 2.000 vezes, do pó (42A) de prata obtido pelo presente trabalho, por meio da
redução do nitrato de prata com hidrato de hidrazina. Em (42B) é apresentado a
microscopia do floco de prata obtido pela moagem do pó de prata no moinho
supracitado.

113
4.9 Preparo de tinta de carbono, tipo PTF

A elevação da proporção volumétrica de grafite adicionado à resina aumenta

a condutividade da mistura (tinta) até certo limite, a partir do qual inserções maiores
não se traduzem em significativos aumentos na condutividade. De fato existe um
platô, no qual a incorporação de elementos condutores não representa vantagens ao
produto final. Esse parâmetro é denominado de fração volumétrica crítica, e
representa o volume mínimo suficiente a alterar vertiginosamente uma característica
(como a condutividade).
A figura 49 apresenta um comportamento típico de dependência do volume de
grafite em compósitos de boro-nitreto. Atribui-se a c a fração volumétrica crítica,
suficiente a preencher minimamente os espaços vazios conectando fisicamente os
condutores.

Fração volumétrica

Figura 49: Limiar de condutividade em compósitos grafite/boro-nitreto (Wu, 1997).

A exibição de condutividade está em função da dependência de contato físico

entre as partículas condutoras. Assim, conforme expresso na Figura 50, observa-se,
114
para um sistema bi-dimensional sistemas onde há maior ou menor concentração de
condutores.

50A 50B
Figura 50: Representação esquemática entre dois componentes distintos de uma mistura. Situação A
– Baixa fração volumétrica do componente do quadrado branco. B – Fração volumétrica mínima para
o quadrado branco apresentar conectividade entre o topo e a base, e insuficiente para a conexão
entre os quadrados pretos.

Admitindo que a mistura apresentada na Figura 50 seja composta por um

componente condutor (quadrado branco), e um componente não condutor (quadrado
preto), observa-se que a situação 50A apresenta um sistema não-condutor de
eletricidade (condutividade inexpressiva), e 50B um sistema condutor.
Consequentemente a Figura 49 relaciona-se com a Figura 50, sendo que a
situação 50A é inferior a fração volumétrica de 0,16, enquanto 50B é superior a este
valor. Tem-se observado que para partículas próximas semi-esféricas a fração
volumétrica crítica de um condutor, num sistema tri-dimensional é próxima a 16%
(Scher; Zallen, 1970). Valores exatos de 16% correspondem ao limiar de percolação
(em inglês percolation threshold), definido como o ponto no qual o condutor
encontra-se em sua fração volumétrica crítica.
Partículas semi-esféricas é o caso do grafite utilizado na tinta de carbono
produzida. Já as tintas de prata e prata cloreto de prata, por utilizarem o floco de
prata, que apresenta alta superfície de contato, conseqüentemente requererem
frações volumétricas menores para atingirem o mesmo limiar de percolação. Uma

115
alternativa que visa a inserção de menores quantidades é a utilização de grafite em
flocos. Os flocos de grafite podem ser preparados, por exemplo, pelo refluxo sob
aquecimento com ácidos nítrico e sulfúrico, que descola folhas de grafite, formando
flocos (INAGAKI et al., 2004). O grafite descamado dessa forma pode apresentar
características promissoras para formulações condutoras como as do escopo desse
trabalho.
Utilizou-se grafite juntamente com negro de fumo à tinta de carbono visando
conferir maior condutividade pelo efeito do preenchimento de espaços. O negro de
fumo, por ser bem mais amorfo, reduz a fração volumétrica de condutores
necessários à obtenção do limiar de percolação. A tinta produzida apresentou
condutividade aproximada de 56,0 ohm/mm, e foi impressa serigraficamente num
substrato cerâmico, formando uma camada de aproximadamente 15 micrômetros,
determinada por microscopia óptica.
O eletrodo de trabalho impresso foi submetido a um ensaio eletroquímico
padrão visando conferir a aplicabilidade desse material (Figura 51). Essa tinta foi
utilizada como eletrodo de trabalho independente, visando conferir o perfil de
oxidação de uma solução contendo K3Fe(CN)6 (5x10-3 mol dm-3)/K4Fe(CN)6 (5x10-3
mol dm-3) em meio de solução saturada de cloreto de potássio, uma placa de platina
de 1 cm2 como contra-eletrodo, e um eletrodo de prata-cloreto de prata produzido
em laboratório como referência.

116
Figura 51: Voltamograma cíclico apresentando um estudo comparativo no perfil de oxidação de
-3 -3
solução Ferrocianeto (II)/ Ferricianeto (III) 5mmol dm em KCl 0,1 mol dm , utilizando: E. G.
Convencional – Eletrodo de trabalho de grafite convencional; E. G. (Tinta Comercial) – Eletrodo de
trabalho de grafite produzido pela impressão de uma tinta comercial; E. G. (HMI) – Eletrodo de
trabalho de grafite produzido pela impressão da tinta de carbono descrita.

Os dados obtidos e expressos na Figura 51 foram normalizados para

melhores comparações, embora variações em corrente inferiores à 0,15 mA foram
obtidas nesse experimento. Os resultados permitiram a observação de que o
eletrodo de trabalho apresenta algumas variações no perfil de oxidação do complexo
utilizado, mas mantém boa parte do perfil eletroquímico esperado para esse par
redox em grafite. É observado um deslocamento do potencial de pico anódico de
0,03 V no sentido do favorecimento da oxidação do ânion ferrocianeto II. O mesmo é
visto para a redução do ferrocianeto III, apresentando redução em 0,12 V.
Melhores resultados são observados quando a tinta de grafite HMI é polida
fisicamente com abrasivos, em procedimentos anteriores ao uso. Esses resultados
permitem boa correlação frente ao eletrodo convencional. Para fins comparativos foi
utilizada uma tinta de carbono comercial denominada Electrodag 423SS (Acheson
Colloids), uma tinta bastante utilizada em trabalhos recentes para a produção de
117
eletrodos impressos, seguido de funcionalização (REN; LENG; ZHANG, 2010; CHOI;
KIM, 2011). Comparativamente foi observado que para os voltamogramas cíclicos, a
tinta produzida apresentou perfil de oxidação bastante similar à referida tinta
comercial.

4.10 Preparo do eletrodo impresso, tipo PTF

O eletrodo impresso foi preparado por montagem em camadas. Utilizou-se

portanto, 3 telas para o preparo deste eletrodo, resultando em um eletrodo
preparado de seguinte forma:

 A primeira camada é de tinta de prata pura, responsável por prover

condutividade elétrica adequada, para que desde o contato elétrico
com o potenciostato até a ponta dos eletrodos não apresentem
resistividade apreciável, que pode comprometer os resultados
eletroquímicos obtidos.
 Aplicou-se uma segunda camada de grafite, apenas na região que
entra em contato com a superfície a ser analisada, e nas partes
referentes ao contra-eletrodo e ao eletrodo de trabalho. Além disso,
nessas regiões, é necessário que a camada de grafite faça o
revestimento da prata, para que após a aplicação de potencial, a prata
não venha a participar dos processos redox;
 Aplicou-se uma terceira camada de prata-cloreto de prata, apenas na
parte referente ao pseudo-referência. Essa tinta deve cobrir, naquela
região, a primeira camada, para que a prata não promova ainda mais
deslocamento de potencial, quando comparada com um eletrodo
referência convencional.
 Opcionalmente, pode-se adicionar uma camada de tinta epóxi
comercial, visando isolar o circuito. Diversos eletrodos impressos
comerciais utilizam esse procedimento. A função mais importante
desse processo é revestir a primeira camada de prata, para que ela
não entre em contato com a solução analisada.

118
 O eletrodo final montado está disposto na Figura 52, sem a camada de tinta
isolante, visando exibir as trilhas e os eletrodos de carbono (contra-eletrodo e
trabalho) e o pseudo eletrodo de prata-cloreto de prata.

Figura 52: Eletrodo impresso completo, confeccionado com as tintas produzidas. A trilha de baixo
pertence ao pseudo-referência; a trilha do meio refere-se ao eletrodo de trabalho, e a superior ao
contra-eletrodo.

O eletrodo foi confeccionado na seguinte estratégia: impressão em tinta de

prata na base percorrendo todo o design; tinta de carbono recobrindo a ponta da
trilha do eletrodo de trabalho e contra-eletrodo; tinta de prata-cloreto de prata
recobrindo a ponta da trilha do referência. A tabela 2 apresenta um resumo da
condutividade das tintas produzidas, frente a produtos comerciais utilizados em
diversos trabalhos do gênero.

Tabela 2: Relação comparativa condutividade entre as tintas HMI e comerciais da Acheson

Electrodag.
Tinta / Resistividade de folha
Pasta (ohm/a 1 mm)
Ag (HMI) < 0,00029
Grafite (HMI) < 56,0
Ag-AgCl (HMI) < 0,025
Ag (com.)A < 0,02
Grafite (com.)B < 42,0
C
Ag-AgCl (com.) < 0,70
A B C
Acheson Electrodag 479SS; Acheson Electrodag 423SS; Acheson Electrodag PE-428.

119
 É possível observar acentuadas condutividades observáveis nas tintas HMI
de Ag e AgCl frente aos produtos comerciais citados. A tinta de grafite apesar de
apresentar maior resistividade desempenhou adequadas características como
eletrodo de trabalho nas voltametrias efetuadas.
Esses eletrodos impressos foram submetidos a um ensaio eletroquímico
padrão visando conferir a aplicabilidade desse material (Figura 53). Esse ensaio foi
realizado visando conferir o perfil de oxidação de uma solução contendo K3Fe(CN)6
(5x10-3 mol dm-3)/K4Fe(CN)6 (5x10-3 mol dm-3) em meio de solução saturada de
cloreto de potássio. O mesmo ensaio foi realizado em uma célula eletroquímica
como padrão. A célula eletroquímica dita “convencional” foi denominada a que
emprega um eletrodo de grafite polido como eletrodo de trabalho, um contra-eletrodo
de platina (placa de 1cm2) e um eletrodo de referência de Ag-AgCl, confeccionado
de acordo com a metodologia descrita no item 3.2.15, Figura 25. O eletrodo de
grafite da célula eletroquímica convencional não é um carbono vítreo (glassy
carbon), mas resultados prévios apresentaram correlação similar entre ambos.

Figura 53: Oxidação do par redox ferrocianeto (II)/ferricianeto (III), utilizando o eletrodo impresso
produzido com as HMI, e um padrão de comparação: uma célula eletroquímica convencional.

120
 A conexão do eletrodo impresso constituído por 3 eletrodos (eletrodo de
trabalho, contra-eletrodo e pseudo referência), foi realizada por conectores do tipo
“jacaré”, no entanto observa-se que um sistema específico torna-se necessário.
Realizou-se o mesmo teste utilizando como substrato, tiras de PVC e placas
de polipropileno, as quais apresentaram resultados análogos. A vantagem de
materiais cerâmicos reside na possibilidade de cura, quando as tintas possuem fritas
incorporadas a sua formulação. Entretanto, como todas as tintas foram do tipo PTF,
a cura foi realizada à temperatura ambiente.
Esses testes foram realizados com um design bastante simples, no entanto
no Apêndice (item 8.1) apresenta-se diversas propostas de layout, visando sugerir
propostas mais otimizadas para tais produtos. Os resultados foram considerados
bons, pois observou-se que os perfis eletroquímicos são relativamente similares, a
diferença entre o pico de oxidação catódico (0,30 V) e o pico de oxidação catódico
(0,10V), resultam em um V = 0,05 em relação à célula eletroquímica – essa
variação é esperada em função da substituição de um eletrodo de referência de Ag-
AgCl por um pseudo-referência de Ag-AgCl, pois o sistema não encontra-se
submerso em KCl, conforme já discutido no item 4.7.
A área de ambos eletrodos foram ajustadas pelo controle da área imersa na
solução, para que resultados similares fossem obtidos, assim a intensidade do pico
anódico IPA foi próxima a 0,99 mA e observou-se -0,92 mA de intensidade do pico
catódico IPC. Resultados similares foram vistos para o mesmo eletrodo re-utilizado
após cerca de 45 dias, tratados apenas por lavagem com água deionizada e
secagem com gás nitrogênio ultra puro.
Sabe-se que a instrumentação final de aplicação destes dispositivos é
normalmente limitada a leitura em dois potenciais fixos, e, desta forma, pela
observação dos perfis do par redox ferrocianeto II e III, têm-se uma estimativa de
que biodispositivos construídos nessa plataforma apresentariam adequadas
condições de leitura de variações em corrente ou em carga. Como conseqüência
verifica-se que a plataforma pode ser um substituto eficiente de células
eletroquímicas convencionais, apresentando vantagens como facilidade de uso,
baixo custo, portabilidade.

121
 A Tabela 3 expressa a relação final de custos do processo. Empiricamente foi
calculado o peso médio de uma impressão, que possibilitou um cálculo médio do
número de impressões por quilo de tinta.

Tabela 3: Relação comparativa de custos na produção de eletrodos impressos pelo uso tintas HMI e
comerciais da Acheson Electrodag.
Tinta Custo/Kg* Nº de Impressões** Custo/eletrodo
Ag (HMI) R$1600,00 800 R$2,66
Grafite (HMI) R$350,00 1750 R$0,20
Ag-AgCl (HMI) R$1450,00 4800 R$0,30
A
Epóxi (Com.) R$ 85,00 2000 R$0,05
Custo tot. HMI R$3485,00 - R$3,21
Ag (com.)B R$4900,00 800 R$6,13
Grafite (com.)C R$1100,00 1750 R$0,63
Ag-AgCl (com.)D R$5300,00 4800 R$1,10
E
Epóxi (com.) R$1100,00 2000 R$0,53
Custo tot. com R$12400,00 - R$8,39
* Custo por Kg de tinta pronta, excetuando as perdas inerentes ao processo de impressão serigráfica;
** O número de impressões varia em função da densidade da tinta, e do tipo de tela utilizado e da área de
impressão. O calculo foi realizado para uma tela de 77 fios/cm (aprox. 200 mesh);
A B C D
Tinta epóxi comercial utilizada em serigrafia; Acheson Electrodag 479SS; Acheson Electrodag 423SS;
E
Acheson Electrodag PE-428; Acheson Electrodag 452SS. Cálculos já inclusos impostos, taxas de importação,
excetuando-se despesas de fretagem.

Os resultados da Tabela 2 apresentam que as tintas HMI apresentam menor

custo frente à tintas comerciais. O material produzido, possibilita a produção de
peças por custo unitário de R$3,21 excetuando-se despesas operacionais e
tributárias. A maior vantagem da tecnologia, entretanto, não reside específicamente
na redução do custo, e sim no domínio da tecnologia visando a produção de
biodispositivos mais eficientes pela alteração em variáveis primárias, como a
modificação de tintas para melhor desempenho.
As tintas produzidas foram avaliadas em condutividade pelo método das
quatro pontas, e durante 1 ano não houve escurecimento ou redução de
condutividade, indicando que seu tempo de prateleira deva se estender além deste
prazo, embora estudos complementares com maiores tempos de estocagem devam
ser realizados para uma informação mais precisa.
122
5. CONCLUSÃO

123
 Tintas de alta condutividade necessitam de um tratamento do material
condutor utilizado, a fim de que sua morfologia apresente superfície de contato maior
visando favorecer melhor contato físico entre partículas.
A prata micronizada, assim como o floco produzido neste trabalho
apresentaram alto grau de pureza, conforme visto por análises de FTIR e DRX, e
portanto, não apresentaram correntes residuais apreciáveis na aplicação final,
observado nos ensaios eletroquímicos de voltametria cíclica. O floco pode ser
produzido em 5 dias, e os métodos descritos neste documento permitem a
transposição da metodologia descrita para escalas maiores, possibilitando facilmente
a produção de 10Kg/dia de material.
Verificou-se que o floco de prata pode ser adequado à conferir características
condutivas a diversos materiais que não se limitam apenas aos fins descritos no
escopo deste trabalho. O floco apresentou adequada área superficial, conforme
observado nos ensaios de isotermas de BET, culminando na redução da fração
volumétrica necessária a atingir o limiar de percolação.
As imagens de MEV evidenciaram que o floco obtido apresenta tamanho
próximo a 15 micrômetros.
O lubrificante utilizado não é removido do floco, mesmo após sucessivas
lavagens em extrator Soxhlet, indicando que ocorre intensa interação com o floco
metálico. Também foi visto que misturas de sais de ácidos graxos de diferentes
tamanhos de cadeia podem ser utilizados apropriadamente como lubrificantes na
moagem do pó de prata, reduzindo bastante os custos na produção do floco de
prata.
Fritas de vidro necessárias a produção de tintas curáveis podem ser
produzidas por uma composição específica de 78PbO.22B 2O3 visando obter baixas
temperaturas de sinterização, aumentando a faixa de aplicação dessas tintas.
O grafite utilizado na produção de tintas condutivas pode ser em pó, mas
suspeita-se que seu floco deva apresentar melhores resultados. Em todas as
formulações condutoras, o uso de moinho de rolos no preparo da formulação final
favorece a dispersão homogênea do sólido na mistura, bem como amplifica as
características condutivas finais.

124
 O deslocamento de potencial pela substituição de um eletrodo referência de
Ag/AgCl convencional para um pseudo referência de Ag/AgCl impresso é previsto
em função da inexistência de KCl no sistema. Apesar disso, foi considerada
pequena (0,06V) e portanto o sistema apresenta boa correlação com o padrão.
As tintas produzidas apresentaram bons padrões de condutividade e foram
adequadas às aplicações eletroquímicas conforme visto nos testes de oxidação e
redução do par redox Ferrocianeto (II)/ Ferricianeto (III). Dessa forma, podem
constituir uma nova plataforma sólida para ensaios eletroquímicos substituindo o
sistema convencional com diversas vantagens operacionais (facilidade de uso, baixo
custo, portabilidade).

125
6. PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS

126
 Pretende-se implementar sistemas automatizados de impressão visando
adquirir boas características reprodutivas nos dispositivos, uma vez que a
área dos eletrodos é proporcional à carga observada em avaliações
eletroquímicas. Para tal a utilização de impressoras serigráficas podem prover
excelentes resultados.

 A montagem de um dispositivo prático de conexão do eletrodo impresso com

um potenciostato deve também ser estudada, uma vez que em aplicações
finais, como a utilização em biossensores, requer uma simplificação no
processo de leitura, assim como os biossensores comerciais de glicose.

 Trabalhos futuros poderiam aperfeiçoar a tinta de carbono utilizando grafite

em flocos pelo tratamento do pó de grafite micronizado em soluções
aquecidas de misturas de ácidos minerais como o ácido nítrico e sulfúrico,
que são responsáveis pela esfoliação do grafite, produzindo folhas similares a
flocos, que por sua vez apresentam pronunciadas áreas superficiais, e
conseqüentemente são promissores materiais na otimização dessa tinta.

 Estudos detalhados de otimização das quantidades de condutores poderão

prover maiores informações da fração de volume crítico necessário a
obtenção do limiar de percolação. Esses estudos, do ponto de vista prático,
são muito úteis na redução de custos.

 Os flocos preparados, por apresentarem pronunciada área superficial, podem

ser muito úteis como catalisadores de reações.

 O processo de produção do floco de prata pode ser adaptado para a

produção de flocos de alumínio ou níquel. Os flocos desses metais podem ser
muito úteis na formulação de adesivos condutores, onde seja requerida alta
condutividade e baixo custo de produção.

127
 A utilização de grafite modificado pode ser adequada para a produção de
biossensores já funcionalizados pela tinta produzida, dispensando processos
posteriores de funcionalização. Esse tipo de funcionalização, apesar de não
apresentar os grupos em adequada posição, pode permitir a fácil produção de
dispositivos.

 Por fim, como o enfoque trata de tintas condutivas com pureza eletroquímica,
sistemas que necessitem de tal aplicação poderão ser beneficiados, além de
que pequenas variações nessas matrizes podem gerar diferentes tipos de
tecnologias.

128
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140
8. APÊNDICE

141
8.1 Apêndice A – Designs para a impressão de fotolitos para a
produção de eletrodos impressos.

As figuras apresentadas em seguir apresentam as legendas aqui entituladas

em função de cada figura ocupar exatamente o tamanho de uma folha A4, e
expressam em tamanho real o design proposto. A tinta dielétrica, isolante é
apresentada em azul claro para fins estéticos, pois, em fotolitos serigráficos
necessitam que todas as impressões estejam em preto.

8.1.1 Máscara para preparo da impressão com tinta de grafite do modelo DS-
110.

8.1.2 Máscara para preparo da impressão com tinta de prata do modelo DS-
110.

8.1.3 Máscara para preparo da impressão com tinta de prata-cloreto de prata

do modelo DS-110.

8.1.4 Máscara para preparo da impressão com tinta isolante do modelo DS-
110.

8.1.5 Visão geral do eletrodo DS-110 completo.

8.1.6 Modelo SX-001 (outro exemplo) completo.

8.1.7 Modelo T-02 (outro exemplo) completo.

8.1.8 Modelo T-18 (outro exemplo) completo.

8.1.9 Design da proposta de vários modelos diferentes.

142
143
144
145
146
147
148
149
150
9. ANEXOS

151
9.1 Representação esquemática do sensor de oxigênio de Clark, retirado
da patente US 2913386 (com descrição dos itens das figuras).

Nota: O Anexo 9.1, é uma tradução parcial, com adaptações, da patente US

2913386, de 1959, de autoria de L. C. Clark Jr., cujo conteúdo aqui disposto visa
apenas elucidar os detalhes construtivos do dispositivo em questão, como auxiliar na
compreensão da construção e compreensão do processo evolutivo de sensores
químicos e biossensores. Maiores informações podem ser vistos no documento
original, disponível eletrônicamente no endereço:
HTTP://www.freepatentsonline.com/2913386.pdf

152
Descrição dos itens

Figura 1:

10 – Corpo tubular, formando uma câmara, fechada em sua extremidade superior,

por:
12 – Tampa

153
15 – Haste isolada, acoplada coaxialmente por:
16 - Espaçador superior, semelhante à arruela;
18 – Anel inferior tipo espaçador, com:
19 – Fenda para promover a passagem de líquidos para a parte inferior
da célula;

20 – Catodo em formato de botão, na extremidade da haste 15, de material

condutivo apropriado, conectado a:
22 - a um fio condutor que se extende da extremidade inferior até além da
extremidade superior da haste 15.

25 – Superfície inferior e externa da haste 15, revestida com:

26 – Material condutor apropriado, provendo um anodo, e:
27 – Cabo anódico que atravessa o espaçador superior 16, e fica
enrolado em torno da superfície inferior 25, e é fixado apropriadamente em 25, por
meio de:
28 – Conexão;

29 – Espessura da porção anular entre o anodo e o catodo, na extremidade inferior

da haste 15, e é mantida em relação fixa predeterminada, cujo espaço diretamente
abaixo desta porção anular atua como “ponte”, pela qual os íons são transferidos e a
corrente elétrica percorre enquanto a reação ocorre na região diretamente abaixo, o
catodo 20.

32 – Um material eletrolítico, preferencialmente uma apropriada solução tampão, é

fornecido ao poço ao redor da parte baixa da haste 15 e por conseqüência à “ponte”
supramencionada. Este poço mantém um fornecimento adequado de eletrólitos e
assegura um fornecimento adequado de íons ao eletrodo apropriado, quando
necessário para operação de uma célula polarográfica. Se quantidades adicionais de
solução for necessária após um longo período de operação, tal solução pode ser
adicionada conforme desejado diretamente por uma abertura na parede lateral do
tubo 10, normalmente fechada por um:
33 - Tampão
154
O eletrólito, eletrodo, a “ponte”, os espaços reacionais são todos separados e
eletricamente isolados do exterior do tubo por uma barreira seletivamente permeável
provida por:
35 – Membrana, estendida do fim do tubo 10 e segurada por:
36 - Uma borracha selante, tipo “o-ring”, que recebe:
38 – Capa inferior em volta, possuindo:
40 – Abertura central relativamente grande que permite o
contato entre a substância a ser analisada e a parte externa da membrana 35.

O espaço necessário entre a membrana 35 e o catodo 20 e a extremidade da haste

inferior ao redor 29 pode ser obtido enrugando o espaço anular da face inferior da
haste 29 para prover acesso do eletrólito ao catodo.

O material que a membrana 35 é formada varia de acordo com as propriedades do

gás, solução ou outra composição que se deseja analisar. Por exemplo, no caso da
detecção de oxigênio, o material da membrana 35 pode ser o polietileno que irá
permitir a passagem de oxigênio ao interior da célula, enquanto formará uma
barreira para as outras substâncias que iriam afetar as características elétricas da
célula.

Figura 2:

O dispositivo da figura 2 visa a obtenção de uma tensão proveniente de uma bateria

46, ajustado adequadamente para aproximadamente 0,6V com o auxílio de um
voltímetro 48 e um potenciômetro 46, acoplados em um galvanômetro para
observações na variação da corrente que passa pela célula, a qual será proporcional
a quantidade de substância que passa seletivamente pela barreira permeável
(membrana 35).

45 – Galvanômetro
46 – Bateria
46 – Potenciômetro
48 - Voltímetro
155
Figura 3:

O dispositivo da figura 3 é similar ao da figura 2, e também visa a detecção de

correntes que passam pela célula, no entanto, nesse circuito, é presente diversos
resistores (R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7, R8), que através das variações nas
possibilidades de ligações entre as chaves e cabos (56,57,58, 62, 63, 64,65 e 66),
permitem a obtenção valores específicos de resistências que podem permitir a
obtenção de correntes mais sensíveis em função de diferentes possibilidades de
amostras, e conseqüentemente é um sistema apropriado a magnitudes variáveis na
correntes elétrica percorrida na célula.

Figura 4:

É possível também prover uma barreira permeável somente às substancias

desejadas passando um filme fino de fluido permeável seletivamente entre duas
placas permeáveis ou membranas. A figura 4 mostra essa construção, a qual as
placas 70 e 71 são acopladas em uma relação espacial, e a quantidade de fluido
permeável seletivamente, como óleo de silicone, é passado entre essas placas por
uma entrada 74 e por uma saída 75. A membrana 35 nessa barreira modificada
funcionará nos mesmos propósitos da figura 1.

156
9.2 Diretrizes para a construção de um moinho de bolas para a moagem
de sólidos em laboratórios5

5
Submetido em Setembro de 2013, como nota técnica à revista Química Nova.

157
 DIRETRIZES PARA A CONSTRUÇÃO DE UM MOINHO DE BOLAS PARA A

MOAGEM DE SÓLIDOS EM LABORATÓRIOS

Lucas F. de Paula1*, Alberth C. Alves1, Heden C. S. Alves1, Edimar Andrade Ribeiro2,

Ana Graci Brito Madurro1; João M. Madurro1

1
Laboratório de Filmes Poliméricos e Nanotecnologia – LAFIP/Nanotec, Instituto de

Química, Bloco 3O, Universidade Federal de Uberlândia, Av. João Naves de Ávila,

2121, 38408-100 Uberlândia – MG, Brasil.

2
Instituto de Física, Universidade Federal de Uberlândia, Bloco 1X, Av. João Naves

de Ávila, 2121, 38408-100 Uberlândia – MG, Brasil.

_________________________________
*[email protected]

158
ABSTRACT

In this work we show how build a low cost and great quality ball mill for obtain fine

divided powders, aiming present guidelines to reach best results in milling process.

This equipment allows us to adjust the size of the mill in order to process different

amounts of material. This article discusses the construction of the mechanical and

electric parts of the equipment to achieve increased efficiency, the choice of milling

medium, and frequently problems found in homemade ball mills.

159
RESUMO

No presente trabalho exibiu-se a construção de um moinho de bolas de alta

qualidade e baixo custo para a obtenção de pós finamente divididos, apresentando

diretrizes que visem a obtenção de melhores resultados no processo de moagem.

Esse equipamento possibilita o ajuste no tamanho do moinho visando o

processamento de quantidades variáveis de material. Discutiu-se o

dimensionamento da parte mecânica e elétrica do equipamento visando obter-se

maior eficiência, a escolha do meio de moagem, e problemas freqüentes observados

em moinhos de bola do tipo “homemade”.

160
PALAVRAS-CHAVE: Moínho de bolas, meios de moagem, pós finamente divididos,

síntese de nanotubos de carbono.

INTRODUÇÃO

Em função do crescente aumento do número de trabalhos voltados à

nanotecnologia, diferentes necessidades experimentais voltadas ao preparo de

novos materiais mostram-se emergentes. Muitos dos materiais sólidos empregados

nestas abordagens, normalmente produzidos em pequena escala, requerem em

suas aplicações finais a utilização de uma fina granulometria.

Um moinho de bolas universal, representado na Figura 1, é um dispositivo

que, por meio de rotação, promove a sucessiva colisão de esferas, responsáveis

pela quebra progressiva de um determinado material, reduzindo-o em partículas

menores. Esse dispositivo também pode ser empregado para uma eficaz

homogeneização de misturas.

Figura 1: Moínho

161
 A moagem pelo uso de um moinho de bolas é uma técnica tradicional no

processamento de pós, frequentemente utilizada para a redução do tamanho de

partículas, ou para a mistura de diferentes materiais1. A técnica é amplamente

utilizada nos trabalhos industriais e laboratoriais no processamento de fármacos,

minérios, fertilizantes, alimentos, metais, tintas, argamassas, materiais refratários,

cerâmicas, óxidos, catalisadores, e diversos outros produtos.

Alguns materiais nanotecnológicos, como nanotubos de carbonos, e

partículas nanométricas de óxidos, nitretos, hidretos e carbetos também têm sido

confeccionados por uma variante deste gênero, chamada de moinho de bolas de

alta energia2,3. Nesta situação, utiliza-se longos regimes de operação e ímãs

próximos ao moinho visando a obtenção de maiores energias de impacto das

colisões entre as esferas em função da atração esfera metálica – magneto.

Assim como a trituração de materiais, observa-se que o moinho de bolas

também é utilizado como reator para sínteses sem solvente (i.e., “solvent free”)4,5,6.

Em alguns casos pode-se adicionar ao moínho determinados fluidos que favoreçam

o processo de moagem. Esse procedimento é também chamado de moagem por via

úmida. A eficiência de ambos os processos depende de vários aspectos, mas

normalmente observa-se que a moagem via úmida apresenta produtos de menor

granulomentria do que aqueles processados por via seca7,8.

Como a construção de baixo custo de um destes dispositivos mostra-se

aparentemente simples, ocorre de indústrias e laboratórios confeccionarem suas

próprias versões de moinhos de bolas, as quais nem sempre apresentam adequadas

características de trabalho, baixas eficiências e alta contaminação de produtos finais.

Assim, o presente trabalho visou apresentar detalhes da construção de um moinho

de bolas para o processamento em pequena escala (0,5 – 3,5 Kg), bem como

162
diretrizes que auxiliem a construção de equipamentos deste tipo exibindo alta

qualidade, eficiência e longa durabilidade.

PARTE EXPERIMENTAL

Meio de moagem

Visando a minimização de resíduos de moagem na amostra final, é

interessante que o jarro e as esferas de um moinho sejam confeccionados com o

mesmo material, e, além disso, é importante que este material seja mais duro que a

amostra. Têm se observado que alguns moinhos são montados de forma que o jarro

seja de polietileno de alta densidade e as esferas de aço. Apesar destes materiais

serem de fácil acesso, essa utilização deve ser evitada por aqueles que desejarem

um mínimo de resíduo de moagem no material final, uma vez que essa diferença de

dureza culmina em riscos do material menos duros, desgastando-o e contaminando

o produto final.

A tabela 1 mostra os valores de dureza e densidade de alguns materiais, na

escala mohs, os quais podem servir de referência para a escolha de alguns destes

materiais. Sabe-se que sólidos de maior densidade favorecem a eficiência do

processo de moagem em função da esfera densa causar maior impacto sob o

material durante a queda (i.e., maior energia de colisão).

Tabela 1: Alguns materiais empregados para a moagem com moinhos de bolas.

Material Composição Dureza (mohs) Densidade (g.cm-3)

163
Vidro Variável 5,5-77,8,9 2,4-2,88,9,10

Aço Inox* Fe:C:Cr:Ni; 5,5-6 8

Ágata SiO2 6,510 2,5-2,710

Porcelana Variável 6-8** 2,6**

Zircônia ZnO2 6,510 5,710

Alumina Al2O3 8-910 3,9710

Carbeto de Tungstênio CW 910 14-1510

* Para o aço inox AISI 304, bastante difundido no comércio/indústria, sua dureza na escala rockwell B
11
é aproximadamente 80 .

** Valores obtidos pela média ponderal de suas composições.

Dos materiais citados, os jarros e esferas de porcelana, apresentam um custo

benefício atraente, tendo uma dureza suficiente para a moagem de diversos

materiais e, por essa razão, nesta aplicação, foram utilizados jarros de porcelana de

1, 3 e 5 Litros (Chiarotti, São Paulo, Brasil), juntamente com esferas de porcelana de

13, 19 e 25 mm e ferragens apropriadas para a vedação do jarro, todos obtidos

desta mesma empresa.

Visando a obtenção de melhores resultados, o volume de amostra e esferas

inseridas, deve estar próximo à 50% do volume do jarro. Além disto, a quantidade de

esferas adequada para uma moagem sob maior eficiência está próxima à 20% do

volume total. Por essa razão, um jarro normalmente suporta adequadamente cerca

de 30% em volume de amostra.

Velocidade de rotação

164
Caso a velocidade rotação de um moinho venha a exceder a determinadas

magnitudes, o meio de moagem começa a centrifugar-se e então as esferas irão cair

sobre as outras, reduzindo drasticamente a eficiência do sistema. Assim, a

velocidade crítica (Vc), em RPM, para um moinho de bolas pode ser calculada por:

60 g
Vc 
2 Rr

; onde g é a força da gravidade (981 cm/s2), R é o raio do moinho em

centímetros, e r o raio das esferas de moagem em centímetros.

Considerando a utilização de esferas com raio de 0,65 cm e um moinho de

raio 7,5 cm, sabe-se que a velocidade crítica é aproximadamente 114 RPM. Como é

recomendado trabalhar-se com velocidades de cerca de 60-70 % da velocidade

crítica, uma velocidade razoável de trabalho seria entre 68 e 80 RPM.

Escolha do motor

A escolha de um motor para o moinho requer alguns cuidados especiais,

visando à obtenção de melhores rendimentos e o correto dimensionamento do

sistema. Por exemplo, nesta aplicação, a utilização de um motor de corrente

alternada, monofásico, de regime contínuo, de baixa rotação mostra-se uma escolha

bastante adequada. Motores de corrente alternada estão disponíveis para potências

maiores, a custos mais acessíveis.

Um motor de um moinho de bolas deve ser preferencialmente de regime

contínuo, o que significa que ele opera realizando trabalho durante muito tempo,

mantendo sua temperatura sob equilíbrio. Motores assim são também denominados
165
de S1 segundo a norma NBR 17094 parte 2 da ABNT 12. Essa característica é muito

importante, pois algumas amostras necessitam de altos períodos de moagem até a

obtenção da granulometria desejada. Nos moinhos de bola de alta energia essa

característica é crítica em função das amostras frequentemente necessitarem de

processamento em regimes de 200 horas ou superiores2.

Têm sido observado que algumas construções do tipo homemade, ou mesmo

modelos comerciais de moinhos de baixa qualidade, às vezes reutilizam motores de

outros equipamentos tais como furadeiras, parafusadeiras, tanquinhos, máquinas de

lavar, que não são de regime contínuo, e, por essa razão, tempos de moagens

elevados normalmente tendem a aquecer demasiadamente o motor, prejudicando

seu tempo de vida, ou mesmo danificando-o.

A escolha de um motor monofásico ocorreu uma vez que instalações

trifásicas não são muito comuns em laboratórios, farmácias, pequenas indústrias e

empresas. Os motores monofásicos comumente apresentam 2 ou 4 pólos, também

conhecidos como motores de alta ou baixa rotação, respectivamente. Os motores de

4 pólos apresentam velocidades de rotação próximas a 1750 RPM e, portanto, a

redução de velocidade para a calculada, aproximadamente 40 - 80 RPM, torna-se

muito mais simples.

Para se definir a potência do motor é necessário conhecer o torque que será

exigido pela carga, ou a curva de carga do equipamento. Uma estimativa segura

para se calcular o torque necessário é admitindo a situação na qual toda a carga do

moinho encontrasse na extremidade lateral exemplificada na Figura 2. Nesta

situação, o torque máximo é requerido, em função do centro de massa estar

deslocado totalmente na lateral do moinho, e se encontra a uma distância igual ao

166
raio do moinho. Assim, se o motor se adequar a essa situação, todas as situações

de menor demanda de torque serão satisfeitas.

Figura 2: Cálculo utilizado para obtenção da potência necessária ao sistema. P é a

potência útil em watts, m é a massa, em Kg, do sistema (jarro, esferas e amostra), g

é a aceleração da gravidade em m.s-2, rJ o diâmetro em metros do jarro, e n a

rotação do jarro, em RPM.

Calculou-se para um jarro de porcelana de 5 Litros, dotado de esferas e

material para moagem, totalizando 23,8Kg, rotacionado a 42 RPM, uma potência

necessária de 141,6W, e à essa potência, admitiu-se mais 10% para possíveis

perdas no sistema, e 20% para sobredimensionamento, obtendo-se assim uma

potência de 187W. Assim, um motor de 1/3 de cv, de 85% de eficiência (i.e., 208W)

mostra-se adequado para o acionamento do moinho.

Utilizou-se neste trabalho um motor de corrente alternada, monofásico, com

capacitor de partida, potência de 1/3 de CV, regime contínuo - S1, tensão 220V, 4

pólos, 1750 RPM.

Redução de velocidade

167
 Optamos neste trabalho por reduzir a velocidade do motor para o moinho pelo

uso de polias trapezoidais (também conhecidas como polias em “V”) de alumínio

com correia lisa. Estas polias tem um custo acessível, e não apresentam perdas

significativas de potência.

A correia de perfil padrão tipo A (trapezoidal) é bastante comum, se aplica

melhor à polias menores e é mais adequada à transmissões de movimentos de

menor potência (< 3,5 cv) como é o caso deste moinho. O uso de correias de perfis

menores não é recomendado, pois, podem exigir o uso de várias correias, tornando

o sistema mais caro e menos simples. O dimensionamento adequado da redução

das velocidades foi realizado pela relação velocidade angular/diâmetro:

D1  n1  D2  n2

Assim, conforme mostrado na Figura 2, utilizamos uma polia menor de 50 mm

de diâmetro acoplada ao motor, para uma polia maior de 250 mm de diâmetro,

reduzindo a velocidade de 1750 para 350 RPM (1:5) no eixo do moinho.

Utilizamos como eixo do moinho uma barra maciça de aço trefilado, revestida

de borracha totalizando 33 mm de diâmetro. Esse eixo transmite o movimento ao

jarro do moinho em um sistema conhecido como roda de atrito, e assim, constitui

também em uma segunda redução de rotação. Como os diâmetros dos jarros

utilizados foram de 190, 240 e 275 mm, a velocidade de rotação foi reduzida para

60, 48 e 42 RPM, respectivamente, e, encontram-se abaixo da velocidade crítica de

moagem, previamente calculada.

168
 Visando a livre rotação do eixo do moinho, foi acoplado às extremidades

rolamentos de esferas e mancais de suporte para a fixação desta estrutura à

carcaça metálica do moinho.

Estrutura Metálica

As estruturas de suporte do moinho foram construídas de chapas ou perfis

metálicos, pois a utilização de madeira compensada ou aglomerados de fibra de

madeira de média densidade (MDF), pode não resistir à vibração gerada pelo

sistema em funcionamento, uma vez que se deseja ter um equipamento de alta

durabilidade. A estrutura metálica proposta visa adequar-se à possibilidade de pouco

instrumental de usinagem mecânica.

Uma chapa de aço nº 12, de 1400 mm de comprimento e 530 mm de largura, foi

dobrada a 15 mm de suas extremidades, num ângulo de 90º. A peça obtida é similar

à exibida na figura 3C. A essa chapa realizou-se dois cortes, para obtenção de duas

chapas com comprimento de 400 mm e uma chapa com comprimento de 600 mm.

Efetuou-se a soldagem de duas cantoneiras nas chapas de 400 mm visando

suportar a chapa de 600 mm. A peça resultante tem um perfil estilo “H”, similar à

exibida na figura 3B.

169
Figura 3:

Montagem do moinho

Utilizou-se dois eixos acoplados ao moinho, um deles foi acoplado a polia e

será designado por eixo motriz, o outro apenas tem a função apoiar o jarro, e foi

designado eixo secundário. O eixo secundário foi acoplado à estrutura metálica

por meio de rasgos que possibilitam seu deslocamento horizontal, permitindo a

inserção de jarros de variados tamanhos.

Ajustou-se suportes ou “pés” antivibracionais, que além de sua função trivial,

permitem o nivelamento do moinho em superfícies irregulares sem deslocamentos

indesejados.

O motor foi inserido de cabeça para baixo, e de baixo da chapa central, e,

acoplado de forma que seu próprio peso esticasse a correia. Para isto acoplou-se o

motor a uma dobradiça reforçada, conforme a Figura 4A.

170
 Visando a proteção elétrica do motor, utilizou-se uma chave de partida

magnética WEG, modelo PDWM, cujo relê foi ajustado para o desligamento acaso a

corrente de pico ultrapassasse a 60% da faixa de trabalho. Assim, na eventualidade

do eixo travar, o motor demandaria mais corrente e o sistema desarmaria evitando

danos ao motor. A figura 4 mostra o moinho com a montagem de todos os critérios

supramencionados.

171
 B

Figura 4:

Resultados

O equipamento confeccionado foi utilizado na moagem de prata metálica em

pó, visando à obtenção de flocos de prata – principal matéria prima para o preparo

de tintas condutoras de eletricidade, cuja área superficial é o advento tecnológico

crítico. Nesta proposta inseriu-se 200g de prata em pó (Figura 5A) produzida pela

redução de sais de prata em solução, de granulometria inferior a 6 micrômetros. Os

172
flocos obtidos (Figura 5B) após 24 horas de moagem apresentou área superficial

média de 1,2541 m2/g, granulometria inferior à 15 µm, atingindo parâmetros

adequados para aplicações tecnológicas.

5A 5B

Figura 5: Imagens de MEV com magnificação de 2000x, evidenciando a

transformação morfológica do pó de prata micronizada (5A) e sua respectiva forma

de floco (5B), após a moagem em via úmida, por 24h, com estearato de prata. Os

insertos apresentam magnificação de 10.000x.

O preparo do grafite em pó para a produção de nanoestruturas de carbono

também mostrou-se interessante. Nesta aplicação, 300g de grafite comercial de

diâmetro médio de 100µm, foram submetidos à moagem por via úmida, por 12

horas, resultando em partículas de diâmetro médio de 27µm, conforme observado

em análise granulométrica por difração laser em um granulômetro Malvern

Mastersizer 2000, dispersas em água. Romero13 relata que partículas de grafite

inferiores à 40µm são adequadas à obtenção fulerenos C60 - C70 e nanotubos de

carbono de parede simples, por pirólise em plasma de hélio.

173
 O moinho atende adequadamente às demandas laboratoriais, já se encontra

funcionamento por mais de 2 anos, apresentando baixas margens de contaminação,

robustez, alta qualidade, sendo sua construção de baixo custo e fácil manutenção.

CONCLUSÕES

A construção de um moinho de bolas é possível de ser realizada a baixo

custo de produção. O moinho produzido mostra-se adequado a redução

granulométrica de diversos materiais sólidos, como os nanotubos de carbono. Sabe-

se que moinhos deste tipo são eficientes misturados quando as esferas empregadas

apresentam o mesmo tamanho.

A construção deste moinho pode ser direcionada a moagem de materiais

específicos de alta dureza, sendo que este apresentado efetua moagens adequadas

em materiais de dureza inferior a 6 Mohs.

O trabalho pode ser aplicado também como diretriz ao preparo de aulas

práticas no ensino de ciências dos materiais.

AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem à WEG equipamentos elétricos pelas valiosas

informações cedidas para o desenvolvimento deste trabalho. Os autores também

são gratos ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico

(CNPq), Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de Minas Gerais (FAPEMIG) e

174
à Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES) pelo

suporte financeiro e bolsas concedidas.

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13 – Romero, J. G. V.; Tese de Doutorado, Universidade Estadual de Campinas,

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176
9.3 Pedidos de depósitos de patentes.

9.3.1 Método de preparo de flocos de prata

9.3.2 Composição e método de preparo de tinta condutiva de prata

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9.3.1 Método de preparo de flocos de prata

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9.3.2 Composição e método de preparo de tinta condutiva de prata

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