INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM TECNOLOGIAS SUSTENTÁVEIS

MESTRADO PROFISSIONAL EM TECNOLOGIAS SUSTENTÁVEIS

MARIANA VILELA GALUPPO

ESTUDO DO EMPREGO DA ESCÓRIA GRANULADA DE ALTO-FORNO NA

MASSA DE CERÂMICA DE REVESTIMENTO

Vitória

2020
 MARIANA VILELA GALUPPO

ESTUDO DO EMPREGO DA ESCÓRIA GRANULADA DE ALTO-FORNO NA

MASSA DE CERÂMICA DE REVESTIMENTO

Trabalho Final de Curso de mestrado apresentado

ao Programa de Pós-Graduação em Tecnologias
Sustentáveis do Instituto Federal do Espírito
Santo, como requisito parcial para obtenção do
título de Mestre em Tecnologias Sustentáveis.

Área de concentração: Desenvolvimento de

Produtos e Processos Sustentáveis

Linha de pesquisa: Tecnologias Sustentáveis em

Materiais e Processos

Orientadora: Prof.ª Dra. Rosana Vilarim da Silva

Coorientadora: Prof.ª Drª. Alessandra Savazzini
dos Reis

Vitória

2020
 Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)
(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)

G181e Galuppo, Mariana Vilela

Estudo do emprego da escória granulada de alto-forno na massa
cerâmica de revestimento / Mariana Vilela Galuppo. – 2020.
113 f. : il. ; 30 cm.

Orientadora: Rosana Vilarim da Silva.

Coorientadora: Alessandra Savazzini dos Reis.

Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

Programa de Pós-graduação em Tecnologias Sustentáveis,
Vitória, 2020.

1. Engenharia de materiais. 2. Resíduos sólidos – Reaproveitamento.

3. Resíduos industriais. 4. Escória (Metalurgia). 5. Altos-fornos.
6. Reaproveitamento (Sobras, refugos, etc.). I. Silva, Rosana
Vilarim da. II. Reis, Alessandra Savazzini dos. III. Instituto
Federal do Espírito Santo. IV. Título.

CDD 21 – 620.11
Elaborada por Marcileia Seibert de Barcellos – CRB-6/ES - 656
Aos meus pais, Elke Lopes Vilela Galuppo e
Carlo Guadagnin Galuppo, por participarem
de todo o processo com o amor de sempre.
 AGRADECIMENTOS

À Deus, por guiar e abençoar o caminho.

À minha família, pela presença, confiança e suporte.

Às orientadoras Prof.ª Dra. Rosana Vilarim da Silva e Prof.ª Dra. Alessandra

Savazzini dos Reis pelo apoio e pelos conhecimentos compartilhados durante esse
período.

À aluna de IC, Raíssa Carla do Nascimento do Sacramento, por contribuir com as

atividades da pesquisa.

Aos professores do IFES: André Galdino, Georgia Serafim Araújo, Viviana Possamai
Della Sagrillo e Kinglston Soares, pelo pronto apoio em diversas etapas do projeto.

Aos profissionais Diego Magalhães e Leandro Teixeira e suas respectivas empresas

pela abertura e fornecimento dos materiais para a pesquisa, assim como à
ArcelorMittal Tubarão pelo apoio.

Aos técnicos Ricardo Boldrini e Cláudio Patrocínio pelos ensaios de DRX e de

ruptura.

Ao GeoLab, da UFES, em especial à Flávia Garonce, pelo auxílio com o ensaio de

granulometria à laser.

À técnica Flaviane do Laboratório de Engenharia Química da UFES Campus Alegre,

por realizar as queimas dos corpos de prova da pesquisa.

A todos que, direta ou indiretamente, contribuíram para o desenvolvimento deste

trabalho.
 RESUMO

O setor industrial da cerâmica possui um importante aspecto do ponto de vista da

sustentabilidade pela sua capacidade de absorver uma grande quantidade de
resíduos oriundos de outras indústrias. Este aproveitamento pode trazer benefícios
para a indústria cerâmica, tais como redução de custos e da quantidade de matéria-
prima natural utilizada, diminuição do tempo de queima dos produtos cerâmicos,
além de evitar que certos resíduos tenham destinação ambientalmente incorreta. Por
outro lado, a geração de resíduos e coprodutos siderúrgicos chega, atualmente, a
cerca de 20 milhões de toneladas por ano no Brasil, sendo 40% correspondente à
escória de alto-forno, que tem sua aplicação principal na produção de cimento
Portland. Como alternativa a essa aplicação, a proposta deste trabalho é avaliar a
influência da escória granulada de alto-forno como matéria-prima alternativa em
cerâmica de revestimento, mais especificamente, o porcelanato. Para tal, as
matérias-primas empregadas na formulação de porcelanato em uma indústria de
revestimentos cerâmicos do estado do Espírito Santo e a escória granulada de alto-
forno foram caracterizadas pelas técnicas de fluorescência de raios-X, difração de
raios-X e análise granulométrica. Após a caracterização, a pesquisa foi dividida em
duas etapas. Na Etapa 1 foi avaliada a influência da substituição de 5% em massa
de três matérias-primas distintas pela escória. Com base na análise dos resultados
obtidos na Etapa 1, foram determinadas quais matérias-primas seriam utilizadas
para a realização da Etapa 2, cujo objetivo foi avaliar o efeito do incremento de
escória em 5%, 7% e 10% de substituição em massa das matérias-primas usuais.
Na Etapa 01, as quatro misturas formadas foram analisadas quanto à plasticidade e
termogravimetria. Em ambas as etapas foram produzidos corpos de prova via
prensagem e sinterização com temperatura de patamar a 1170°C, os quais foram
testados quanto às seguintes propriedades: retração de secagem e de queima;
absorção de água; porosidade aparente; massa específica aparente e módulo de
ruptura à flexão. Os materiais cerâmicos desenvolvidos apresentaram propriedades
que atendem às normas vigentes para porcelanatos, mostrando que o coproduto
siderúrgico escória granulada de alto-forno pode ser utilizado como substituto de
algumas matérias-primas na indústria de revestimentos cerâmicos.

Palavras-chave: Resíduos Sólidos. Escória de Alto-Forno. Revestimentos cerâmicos.

 ABSTRACT

The ceramics sector plays an important sustainability role due to its capability to
absorb a large amount of waste produced by other industries. The usage of waste on
the ceramics industry may provide benefits, such as reducing costs and the amount
of natural raw material used, lowering the burning time of ceramic products and
preventing certain residues from having an environmentally incorrect destination. On
the other hand, around 20 million tons of waste and steel co-products is generated
per year in Brazil, 40% of which corresponds to blast furnace slag. Blast furnace slag
is mainly used in the production of Portland cement. Thus, looking for an alternative
usage of this slag, this work focus on evaluating the influence of granulated blast
furnace slag as an alternative raw material in ceramic tiles, more specifically,
porcelain tiles. For this, the raw materials used in the elaboration of porcelain tiles in
a ceramic tile industry in the state of Espírito Santo and granulated blast furnace slag
were characterized by the techniques of X-ray fluorescence, X-ray diffraction and
granulometric analysis. After characterization, the research was split in two steps. At
Step 1, the influence of substituting 5% of the weight of three different raw materials
with slag was evaluated. Based upon the analysis of the results obtained at Step 1, it
was determined which raw materials would be used to carry out Step 2, whose
objective was to evaluate the effect of the slag increase in 5%, 7% and 10% on
weight substitution. In Step 01, the four mixtures formed were analyzed for plasticity
and thermogravimetry. In both steps, test specimens were produced by pressing and
sintering at a plateau temperature of 1170°C, which were tested for the following
properties: drying and firing shrinkage; water absorption; apparent porosity; apparent
specific mass and flexural strength. The developed ceramic materials showed
properties that meet the current standards for porcelain tiles, showing that the
granulated blast furnace slag steel co-product can be used as a substitute for some
raw materials in the ceramic tile industry.

Keywords: Solid Waste. Blast Furnace Slag. Ceramic tiles.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Geração de coprodutos e resíduos por tipo em 2018. .............................. 17

Figura 2 - 17 Objetivos de Desenvolvimento Sustentável definidos na sede das

Nações Unidas. ........................................................................................ 22

Figura 3 - Representação do funcionamento de um alto-forno na produção do ferro

gusa.......................................................................................................... 25

Figura 4 - Fluxo simplificado das etapas do processo produtivo do aço. .................. 26

Figura 5 - Escória Granulada de Alto-Forno (EGAF). ................................................ 29

Figura 6 - Aplicações de porcelanatos em residências. ............................................ 40

Figura 7 - Tendência no decorrer dos anos sobre a publicação de patentes e outras

publicações na área de pesquisa da escória do aço. ............................... 46

Figura 8 - Fluxograma da pesquisa. .......................................................................... 52

Figura 9 - Moinho de bolas utilizado para cominuição das massas cerâmicas. ........ 59

Figura 10 - Molde utilizado para conformação dos corpos de prova: (1) partes
componentes, (2) montado para prensagem e (3) montado para retirada
do cp......................................................................................................... 61

Figura 11 - Balança hidrostática utilizada na determinação da massa do cp imerso.64

Figura 12 - Suporte e cutelo utilizados no ensaio de flexão em três pontos, medidas

em mm. .................................................................................................... 66

Figura 13 - Resultado do DRX da MP "A". ................................................................ 70

Figura 14 - Resultado do DRX da MP "B". ................................................................ 71

Figura 15 - Resultado do DRX da MP "C". ................................................................ 72

Figura 16 - Resultado do DRX da MP "D". ................................................................ 73

Figura 17 - Resultado do DRX da MP "E". ................................................................ 74

Figura 18 - Resultado do DRX da MP "F". ................................................................ 75

Figura 19 - Resultado do DRX da MP "G". ................................................................ 76

Figura 20 - Resultado do DRX da EGAF. .................................................................. 77

Figura 21 - Resultado do TG da MP "A". ................................................................... 78

Figura 22 - Resultado do TG da MP "B". ................................................................... 78

Figura 23 - Resultado do TG da MP "C".................................................................... 79

Figura 24 - Resultado do TG da EGAF. .................................................................... 79

Figura 25 - Distribuições granulométricas das matérias-primas cerâmicas e da EGAF

por meio de peneiramento...................................................................... 81

Figura 26 - Distribuições granulométricas das matérias-primas cerâmicas via difração

a laser..................................................................................................... 83

Figura 27 - Termogravimetria das Misturas 01, 02, 03 e Referência. ........................ 89

Figura 28 - Corpos de prova após ensaio de flexão em três pontos. ........................ 94

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Aplicações da escória de alto-forno de acordo com o volume utilizado. .. 31

Tabela 2 - Descrição das funções das matérias-primas que compõem a massa

cerâmica. .............................................................................................. 53

Tabela 3 - Equipamentos utilizados na análise química da Escória Granulada de

Alto-Forno. ........................................................................................... 54

Tabela 4 - Análise química pela técnica de FRX da Escória Granulada de Alto-Forno.

............................................................................................................. 54

Tabela 5 - Análise química pela técnica de FRX das matérias-primas. .................... 55

Tabela 6 - Porcentagens em massa das matérias-primas utilizadas na massa

cerâmica pela indústria de revestimento. ............................................. 57

Tabela 7 - Massas (g) e percentuais das matérias-primas cerâmicas e EGAF em

cada mistura da Etapa 1. ..................................................................... 58

Tabela 8 - Massas (g) e teores (%) das matérias-primas cerâmicas e EGAF em cada
massa da Etapa 2. ............................................................................... 68

Tabela 9 - D0,1, D0,5 e D0,9 da análise granulométrica por difração a laser das
matérias-primas cerâmicas. ................................................................. 84

Tabela 10 - Composição química das massas preparadas, valores em porcentagem.

............................................................................................................. 86

Tabela 11 - Teores de óxidos alcalinos e alcalinos terrosos nas misturas da Etapa 1,

em porcentagem. ................................................................................. 87

Tabela 12 - Resultados do ensaio de determinação da plasticidade das massas (LP,

LL e IP). ................................................................................................ 90

Tabela 13 - Valores obtidos para RS e RQ para as misturas da Etapa 1. .................. 91

Tabela 14 – Valores em porcentagem obtidos nos ensaios de AA, PA e MEA – Etapa

01. ........................................................................................................ 92
Tabela 15 – Valores do módulo de resistência à flexão (MRF) determinados no
ensaio de flexão em três pontos........................................................... 95

Tabela 16 – Valores obtidos para RS e RQ das misturas da Etapa 2......................... 96

Tabela 17 - Valores em porcentagem obtidos nos ensaios de AA, PA e MEA - Etapa

02. ........................................................................................................ 98

Tabela 18 - Valores de média e desvio padrão resultantes do ensaio de flexão em

três pontos - Etapa 02. ......................................................................... 99

Tabela 19 - Comparativo dos valores de média obtidos nos ensaios das misturas
“Referência” na Etapa 1 e na Etapa 2. ............................................... 100
 LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

AA – Absorção de Água

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

ATD – Análise térmica diferencial

CONAMA – Conselho Nacional do Meio Ambiente

cp – Corpo de Prova

Cu – Coeficiente de uniformidade

DRX – Difração de Raios-X

EGAF – Escória Granulada de Alto-Forno

FRX – Fluorescência de Raios-X

IFES – Instituto Federal do Espírito Santo

IP – Índice de Plasticidade

LC – Comprimento do corpo de prova cru

LL – Limite de Liquidez

LP – Limite de Plasticidade

LQ – Comprimento do corpo de prova após a queima

LS – Comprimento do corpo de prova após secagem

MEA – Massa Específica Aparente

MP – Matéria-Prima
NBR – Norma Brasileira Registrada

PA – Porosidade Aparente

PAE – Pó de Aciaria Elétrica

Pi – Massa do corpo de prova imerso

PNRS – Política Nacional de Resíduos Sólidos

PS – Massa do corpo de prova seco

PU – Massa do corpo de prova úmido (saturado de água)

RQ – Variação linear após queima

RS – Variação linear após secagem

TG – Análise termogravimétrica

MRF – Módulo de resistência à flexão

UFES – Universidade Federal do Espírito Santo

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO………………………………………………………………........ 16

2 OBJETIVOS ................................................................................................. 19

2.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................... 19

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 19

3 REVISÃO DA LITERATURA ....................................................................... 20

3.1 SUSTENTABILIDADE E RESÍDUOS SÓLIDOS .......................................... 20

3.1.1. Sustentabilidade no contexto da pesquisa .............................................. 22

3.2 INDÚSTRIA DO AÇO ...................................................................................23

3.2.1 Escória de alto-forno .................................................................................. 29

3.3 MATERIAIS CERÂMICOS ............................................................................ 32

3.3.1. Matérias-primas .......................................................................................... 33

3.3.2. Processamento de cerâmicos ................................................................... 33

3.3.3. Cerâmicas para revestimento e porcelanatos ......................................... 38

3.4 RESÍDUOS INCORPORADOS EM CERÂMICAS ........................................ 40

3.5 PATENTES ................................................................................................... 45

4 METODOLOGIA........................................................................................... 51

4.1 CARACTERIZAÇÃO DA EGAF E DAS MATÉRIAS-PRIMAS DA INDÚSTRIA

CERÂMICA ................................................................................................... 53

4.1.1. Análise química pela técnica de Fluorescência de Raios X (FRX) ......... 54

4.1.2. Análise da composição mineralógica por Difração de Raios X (DRX)

................................................................................................................56

4.1.3. Análise termogravimétrica (TG) ................................................................ 56

4.1.4. Distribuição granulométrica em sequência de peneiras e difratômetro a
laser ............................................................................................................. 56

4.2 METODOLOGIA DA ETAPA 1 ..................................................................... 56

4.2.1 Preparação das misturas ........................................................................... 57

4.2.2 Termogravimetria das misturas ................................................................ 59

4.2.3 Plasticidade das misturas .......................................................................... 60

4.2.4 Preparação dos corpos de prova (cps) .................................................... 60

4.2.5 Análises e ensaios...................................................................................... 62

4.2.5.1 Variação linear após secagem e após queima ............................................. 62

4.2.5.2 Absorção de água......................................................................................... 62

4.2.5.3 Porosidade aparente .................................................................................... 63

4.2.5.4 Massa específica aparente ........................................................................... 65

4.2.5.5 Ensaio de flexão em três pontos .................................................................. 65

4.3 METODOLOGIA DA ETAPA 2 ..................................................................... 67

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ................................................................... 69

5.1 CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS .......................................... 69

5.1.1 Ensaio de Difração de Raios-X (DRX) ....................................................... 69

5.1.2 Análise térmica (TG) ................................................................................... 77

5.1.3 Distribuição Granulométrica ..................................................................... 80

5.2 ETAPA 1 ....................................................................................................... 84

5.2.1 Formulação das misturas .......................................................................... 85

5.2.2 Termogravimetria das misturas ................................................................ 87

5.2.3 Plasticidade das misturas .......................................................................... 89

5.2.4 Variação linear após a secagem e após a queima ................................... 91

5.2.5 Absorção de água, porosidade aparente e massa específica aparente 92

5.2.6 Ensaio de flexão em três pontos ............................................................... 94

5.3 ETAPA 2 ....................................................................................................... 95

5.3.1 Formulação das misturas .......................................................................... 95

5.3.2 Variação linear após a secagem e após a queima ................................... 96

5.3.3 Absorção de água, porosidade aparente e massa específica aparente 97

5.3.4 Ensaio de flexão em três pontos ............................................................... 98

5.4 COMPARAÇÃO DAS MISTURAS “REFERÊNCIA” NAS DUAS ETAPAS ... 99

6 CONCLUSÃO............................................................................................. 101
 16

1 INTRODUÇÃO

De acordo com a Lei nº 12305/2010 que instituiu a Política Nacional de Resíduos

Sólidos (PNRS) no Brasil, os resíduos sólidos podem ser entendidos, basicamente,
como materiais que resultam de atividades humanas em sociedade. Esses resíduos
são gerados em instalações industriais de inúmeras maneiras. O que é considerado
rejeito pela indústria, ou seja, que não será reutilizado no processo, pode ser tratado
como resíduo sólido, podendo assumir uma variedade de formas (BRASIL, 2010;
WOODARD, 2006).

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) NBR 10004:2004 assim definiu

resíduos sólidos:

Resíduos nos estados sólido e semissólido, que resultam de atividades de

origem industrial, doméstica, hospitalar, comercial, agrícola, de serviços e
de varrição. Ficam incluídos nesta definição os lodos provenientes de
sistemas de tratamento de água, aqueles gerados em equipamentos e
instalações de controle de poluição, bem como determinados líquidos cujas
particularidades tornem inviável o seu lançamento na rede pública de
esgotos ou corpos de água, ou exijam para isso soluções técnica e
economicamente inviáveis em face à melhor tecnologia disponível.

Dentre as possibilidades mais desejáveis de minimização de resíduos está a

produção de materiais vendáveis, ou seja, de coprodutos, seja pela modificação do
próprio resíduo ou pela combinação desse com outros materiais (WOODARD, 2006).
Para exemplificar a importância de se investir em tecnologias capazes de
transformar resíduos em coprodutos, em 2016, os segmentos de aços longos e
planos das unidades da empresa siderúrgica ArcelorMittal Brasil obtiveram receita
de R$ 146 milhões com a venda de coprodutos (ARCELORMITTAL, 2016).

Em 2018, o Brasil contava com 32 usinas de produção de aço em operação, atuando

como o 9º produtor no ranking mundial, com faturamento líquido de US$ 27,3 bilhões
e com uma produção de aço bruto de 35,4 milhões de toneladas, além de um efetivo
de 108412 colaboradores, dentre terceirizados e próprios, o que demonstra sua
importância para os setores econômico e social do país (INSTITUTO AÇO BRASIL,
2019).
 17

Paralelamente à produção do aço, ocorre a geração de resíduos sólidos proveniente

do beneficiamento das matérias primas. Em 2018, para cada tonelada de aço
produzido, gerou-se aproximadamente 628 kg de resíduos e coprodutos diretos. Os
principais coprodutos e resíduos gerados pela indústria siderúrgica são as escórias
de alto-forno (40%) e de aciaria (27%) e pós e lamas oriundos de sistemas de
tratamento existentes, como apresentado na Figura 1 (INSTITUTO AÇO BRASIL,
2019).

Figura 1 - Geração de coprodutos e resíduos por tipo em 2018.

Fonte: Instituto Aço Brasil, 2019.

Segundo o Instituto Aço Brasil, o total de coprodutos e resíduos gerados no

processo produtivo foi cerca de 22 milhões de toneladas em 2018, que são
reaproveitados principalmente na produção de cimento, para uso agrônomo e no
nivelamento de terrenos e aterros. Para que resíduos se tornem coprodutos, devem
ser desenvolvidas tecnologias que permitam sua utilização como matéria-prima ou
fonte de energia do mesmo processo ou de outro. Atualmente, a escória de alto
forno é vista como coproduto e tem sua aplicação principal na produção de cimento
 18

Portland especialmente do tipo CP III (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2016; INSTITUTO

AÇO BRASIL, 2019).

A indústria de cerâmica é importante do ponto de vista ambiental, pois consegue

absorver uma grande quantidade de resíduos oriundos de outras indústrias.
Portanto, como alternativa a essa principal aplicação da escória granulada de alto-
forno, estudou-se, neste trabalho, a incorporação da escória granulada de alto-forno
na indústria de revestimentos cerâmicos, para produção de porcelanato. Este
aproveitamento pode trazer benefícios para a indústria de cerâmica, tais como
redução do custo e da quantidade de matéria-prima natural utilizada, redução em
custos com transporte e combustíveis, diminuição do tempo de queima dos produtos
cerâmicos, além de evitar que estes resíduos tenham destinação ambientalmente
incorreta (FEAM, FIEMG, 2013).

A ArcelorMittal Tubarão, indústria siderúrgica doadora da escória granulada de alto-

forno para este estudo está localizada no estado do Espírito Santo, assim como a
indústria de revestimentos cerâmicos doadora das matérias-primas. Na literatura
foram encontrados alguns trabalhos que tratam do uso da escória siderúrgica em
massas cerâmicas, no entanto, o presente estudo possui o potencial de contribuir de
forma mais específica com tecnologia para o setor industrial do estado.

Somado a isso, as contribuições podem levar à processos mais limpos,

economicamente viáveis e garantir a redução de área necessária para disposição da
escória.
 19

2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

Avaliar a influência da escória granulada de alto-forno como matéria-prima

alternativa na massa de cerâmica de revestimento (porcelanato).

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a) Identificar e caracterizar as matérias-primas que são comumente utilizadas pela

indústria de cerâmica de revestimento, assim como o coproduto escória granulada
de alto-forno, para verificar se é possível a utilização do coproduto na formulação da
massa cerâmica;

b) Formular traços substituindo um percentual em massa de determinadas matérias

primas pelo equivalente em escória granulada de alto-forno;

c) Avaliar, por meio de ensaios tecnológicos, a influência da escória nas

propriedades das formulações de massa cerâmica propostas;

d) Definir possíveis alterações nas formulações propostas, realizar ensaios e a

escolha da formulação de melhor desempenho de acordo com os requisitos das
normas técnicas.
 20

3 REVISÃO DA LITERATURA

3.1 SUSTENTABILIDADE E RESÍDUOS SÓLIDOS

Em meados de 1800, praticamente todos os resíduos, industriais, comerciais e

domésticos, eram provenientes de substâncias naturais e, consequentemente, eram
biodegradáveis. Com a Revolução Industrial, resíduos que nunca seriam removidos
por processos naturais passaram a ser gerados. Nesse contexto, a aceleração do
desenvolvimento de materiais sintéticos ocasionou a poluição de solos e lençóis
freáticos (WOODARD, 2006).

Sancionada em 2010, a Lei nº 12.305 da Política Nacional de Resíduos Sólidos

representou um marco para a gestão de resíduos no Brasil. A Lei reflete o tema
atual que integra questões ambientais e sociais inerentes à busca pelo
desenvolvimento econômico, ou seja, a sustentabilidade.

Desde esse marco, empresas de diferentes portes e setores expandiram ações para
a melhoria do cenário de resíduos no Brasil, visto que a legislação estabeleceu
princípios, conceitos, prioridades e mecanismos. Esse fator tem ocasionado maior
conscientização popular, planos de governo, investimentos em negócios inovadores
e inúmeras iniciativas com potencial de transformações na realidade brasileira dos
resíduos, com viabilidade econômica e inclusão social (CEMPRE, 2015).

Os planos de gestão sustentável de resíduos, quando elaborados, são capazes de

sanar uma série de problemas imediatos e futuros, trazendo benefícios, tais como:
custos menores da gestão global de resíduos; menor poluição ambiental (do solo,
água e ar); conservação de matérias primas e conservação de recursos (ABRELPE,
201-).

Na busca pelo desenvolvimento sustentável, as organizações procuram manter a

competitividade pela lucratividade e produtividade, minimizando os impactos
ambientais e, dessa forma, garante-se a boa reputação da instituição e conquista-se
o consumidor exigente. Para isso, são utilizadas práticas sustentáveis e lucrativas,
 21

como redução de consumo energético, uso de recursos renováveis, reutilização de

materiais e desenvolvimento de coprodutos (ADISSI; PINHEIRO; CARDOSO, 2013;
RUSCHEINSKY, 2004).

Em setembro de 2015, os chefes de Estado e de Governo e altos representantes se

reuniram na sede das Nações Unidas em Nova York e definiram os 17 objetivos
globais de Desenvolvimento Sustentável e 169 metas, os quais entraram em vigor
no ano de 2016 para a implementação desta Agenda em 2030 (NAÇÕES UNIDAS,
2015).

Os 17 objetivos de Desenvolvimento Sustentável definidos pela ONU estão

apresentados na Figura 2. Dentre eles, podem ser destacados 2 objetivos que se
enquadram mais fortemente no contexto desta pesquisa.

Objetivo 9: Construir infraestruturas resilientes, promover a industrialização

inclusiva e sustentável e fomentar a inovação.

Nesse objetivo, as Nações Unidas pretendem fortalecer a pesquisa científica, de

modo a melhorar a capacidade tecnológica com incentivo a inovação, tornando as
indústrias mais sustentáveis, com eficiência aumentada no uso de recursos e maior
adoção de tecnologias e processos industriais limpos e ambientalmente corretos.

Objetivo 12: Assegurar padrões de produção e de consumo sustentáveis.

No objetivo 12, pretende-se, até 2020, alcançar o manejo ambientalmente saudável

de todos os resíduos, ao longo do ciclo de vida destes, e reduzir significativamente a
liberação para o ar, água e solo, minimizando impactos sobre a saúde humana e
meio ambiente. Ainda, até 2030, deve-se reduzir substancialmente a geração de
resíduos por meio da prevenção, redução, reciclagem e reuso.

Quanto às empresas, esse objetivo pretende incentivar, especialmente as empresas

grandes e transnacionais, a adotar práticas sustentáveis, além de apoiar países em
desenvolvimento a fortalecer suas capacidades científicas e tecnológicas para
mudar para padrões mais sustentáveis de produção e consumo.
 22

Figura 2 - 17 Objetivos de Desenvolvimento Sustentável definidos na sede das

Nações Unidas.

Fonte: NAÇÕES UNIDAS (2015).

Portanto, pode-se verificar a grande associação que há entre este estudo e os

objetivos das Nações Unidas para o desenvolvimento sustentável. Isso, porque por
meio do fomento a inovação e tecnologia, busca-se o manejo adequado de um
resíduo gerado industrialmente em grande quantidade, minimizando seu impacto
negativo sobre o meio ambiente pelo reuso em outro processo produtivo. Ainda, com
isso, será possível atingir um processo mais limpo e ambientalmente correto.

3.1.1. Sustentabilidade no contexto da pesquisa

Diante deste quadro do mundo atual perante a sustentabilidade, a indústria

siderúrgica, vista como geradora de grandes volumes de resíduos sólidos, também
volta sua atenção aos materiais que são gerados internamente e suas destinações.
 23

Assim como outras indústrias, essa deve atender às exigências da Lei nº

12.305/2010 que institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS).

Dessa forma, buscam-se aplicações para os resíduos gerados no processo

produtivo como alternativa à disposição de materiais em aterros industriais. No
intuito de descobrir novas aplicações e garantir a valorização dos resíduos, podem
ser desenvolvidos coprodutos na usina capazes de reduzir o consumo de recursos
não renováveis, ou ainda, reduzir o consumo interno de energia, por exemplo.

Nessa pesquisa, o resíduo gerado em maior volume na indústria siderúrgica, a

escória granulada de alto-forno, será testada como matéria-prima para produção de
porcelanato. Caso comprovada tal aplicação, observar-se-á uma nova alternativa
sustentável para o material, visto que, sua destinação implicará em redução de
áreas necessárias para estoque de escória; redução de gastos com envio para
aterros industriais; redução do uso de matérias-primas não renováveis no processo
produtivo da cerâmica; além de possível redução no custo de fabricação da
cerâmica pela substituição de matérias-primas por um material menos dispendioso.

3.2 INDÚSTRIA DO AÇO

Em 1808, a família real portuguesa desembarcou no Rio de Janeiro e indústrias

siderúrgicas foram construídas a partir desse período. Em 1815, foi inaugurada a
usina do Morro do Pilar, em Minas Gerais. Em 1818, a fábrica de Ipanema, próxima
à Sorocaba, deu início à produção de ferro forjado. Outras indústrias foram abertas
em Minas Gerais. Antes disso, o ferro era exclusivamente importado da Europa.
Após esse início de século XIX, ocorreu uma queda na produção de ferro, devido à
escassez de mão de obra (concentrada no açúcar e no café) e à competição com
produtos importados (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2015c).

Segundo a ArcelorMittal Tubarão (201-?), desde 1960 estudava-se a implantação de

uma indústria siderúrgica no estado do Espírito Santo, visando o aproveitamento das
vantagens logísticas de Vitória, que é conectada por ferrovias à Minas Gerais,
permitindo o transporte ferroviário de minério de ferro; e que possui acesso ao mar,
 24

facilitando o recebimento do carvão mineral e o escoamento da produção. Em 1974

a ideia foi concretizada e deram-se início às obras. Em 1983 ocorreu o acendimento
oficial do alto-forno, o qual deu início à operação da usina.

O aço é uma liga metálica amplamente utilizada que está sempre presente na vida
dos seres humanos, visto que é utilizado na fabricação de produtos diversos, tais
como utensílios domésticos; bens de consumo; eletrodomésticos; meios de
transporte (carros, ônibus, navios, trens, bicicletas e outros); máquinas e
equipamentos; embalagens e recipientes; além de ser utilizado em construções,
como edifícios e pontes (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2015a).

O processo siderúrgico possui cerca de 3000 anos e tem como matérias-primas

básicas o minério de ferro, carvão mineral e calcário. O carvão é utilizado como
combustível, atingindo elevadas temperaturas para fundir o minério, e redutor, se
associando ao oxigênio do minério, liberando o ferro. O calcário, por sua vez, atua
como fundente reduzindo o ponto de fusão do minério (MOURÃO, 2007; INSTITUTO
AÇO BRASIL, 2016).

O aço possui como matéria prima mais importante o minério de ferro, o qual passa
por uma série de etapas até a formação da liga. Primeiramente, na etapa de
preparação da carga, ocorrem os processos de aglomeração do minério
denominados sinterização e pelotização, enquanto que o carvão passa pelo
processo de coqueificação para elevar seu teor de carbono. Nessa última etapa, o
carvão é enviado à coqueria, onde é destilado e se transforma no coque. Na
sinterização faz-se a homogeneização do minério de ferro, seguida da adição de
fundentes e aglomeração dos pós (formação do sínter), o que aumenta a eficiência
do processo e a resistência mecânica das partículas e, ainda, reduz a geração de
poeira no processo. As pelotas obtidas e o coque são levados ao alto-forno, onde,
na etapa de redução, o minério de ferro será quimicamente reduzido a ferro metálico
(CHEREMISINOFF, 2003; MOURÃO, 2007; RIBEIRO, 2010; SILVA; MEI, 2010).

Os altos-fornos, representados na Figura 3, são reatores utilizados para produção do

gusa. São carregados com o minério de ferro (ou sínter), coque (combustível e
redutor) e fundente (calcário e/ou dolomita), enquanto o oxigênio é injetado pela
 25

parte inferior do forno. Ocorre a combustão e a redução do minério e, então, o metal

líquido (ferro gusa) é gotejado e coletado no fundo do forno para ser encaminhado
às etapas da aciaria, enquanto a escória sobe à superfície e é retirada em intervalos
regulares. Para a obtenção de uma tonelada de ferro gusa, gera-se entre 200 e 400
kg de escória de alto-forno, coproduto proveniente da etapa de redução (SHI; QIAN,
2000; SILVA; MEI, 2010).

Figura 3 - Representação do funcionamento de um alto-forno na produção do ferro

gusa.

Fonte: USIMINAS (2018).

Posteriormente, na etapa de refino, a qual ocorre na aciaria, o carbono contido no

ferro gusa é reduzido e são removidas as impurezas. As aciarias podem ser a
oxigênio ou elétricas, sendo que as aciarias a oxigênio (ou processo LD) recebem
prioritariamente o ferro gusa, enquanto as elétricas recebem, além do ferro gusa,
sucata de ferro e aço. A maior parte do aço líquido, após o refino, é solidificada em
equipamentos de lingotamento contínuo para produzir os semi-acabados, lingotes e
 26

blocos. Por fim, os semi-acabados passam pela etapa de laminação, em que são
processados por equipamentos chamados laminadores e transformados em uma
grande variedade de produtos siderúrgicos (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2015b).
Todas as etapas descritas do processo de produção do aço estão simplificadas na
Figura 4.

Figura 4 - Fluxo simplificado das etapas do processo produtivo do aço.

Fonte: Instituto Aço Brasil (2015).

Consideram-se resíduos como todos os materiais gerados no processo produtivo

além do produto em si. Esses podem ter ou não valor agregado para venda. Quando
há, esse resíduo pode ser denominado coproduto do processo.

Nas etapas mencionadas do processo produtivo do aço são gerados diferentes

resíduos que devem ser geridos para ser reaproveitados e vendidos como
coprodutos a outros processos industriais ou reutilizados no mesmo processo. Caso
não seja possível, o resíduo é estocado ou vai para disposição final em aterros. Em
 27

2018, das 22 milhões de toneladas de resíduos gerados pelas empresas associadas

ao Instituto Aço Brasil, 85% foram reaproveitados (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2019).

Na coqueria, por exemplo, é gerado o coproduto Alcatrão de Hulha. Nessa etapa,

durante o processo de coqueificação do carvão, gera-se um gás contendo alcatrão a
partir do aquecimento das partes voláteis do carvão que, quando decantado, forma o
Alcatrão de Hulha, líquido preto e viscoso. Esse coproduto de composição variável
inclui, principalmente, hidrocarbonetos aromáticos, podendo gerar substâncias como
óleos leves, naftaleno e piches. O alcatrão tem grande valor na indústria química por
ter vários produtos que são derivados dele. Portanto, é vendido a empresas que
realizam o seu fracionamento. Outro resíduo da coqueria é a borra de alcatrão que,
misturada a pedaços de carvão, retorna ao processo (ARCELORMITTAL, 2019).

Além do sínter, da etapa de sinterização resultam os gases de queima que sofrem

tratamento para filtragem do material particulado em algum sistema de
despoeiramento, como por exemplo filtros de mangas e precipitadores eletrostáticos.
De acordo com estudo realizado por Ribeiro (2010), é viável o uso do pó da
sinterização na indústria de cerâmica vermelha.

A Lama de Alto-Forno é o resíduo siderúrgico que, além da Escória de Alto-Forno, é

gerado na etapa de redução. Da mesma forma que o gás gerado na sinterização
deve sofrer um tratamento, o gás do alto-forno passa por uma lavagem seguida da
separação das partículas sólidas da água, na forma de lama (aproximadamente 25%
de umidade). Já é comprovada a aplicação desse coproduto na indústria cerâmica,
em fabricação de tijolos e telhas, com participação de até 10% da mistura. A
inserção desse material na cerâmica diminui o tempo de cozimento e eleva a
resistência mecânica das peças, segundo ceramistas. Outra possível aplicação está
na indústria cimenteira (ARCELORMITTAL, 2019).

A etapa de refino, quando realizada na aciaria elétrica, gera um subproduto

denominado Pó de Aciaria Elétrica (PAE). Com o derretimento da sucata, algumas
substâncias se volatizam e, após resfriamento, são captadas em sistemas de
despoeiramento. Esse resíduo é gerado em grande quantidade, cerca de 15-20 kg/t
de aço produzido, possui alta densidade e baixa granulometria. Por possuir altos
 28

teores de zinco e outros metais, pode-se fazer a recuperação para venda, o que só é
viável em alguns casos. Também devido aos altos índices de metais pesados, o
PAE deve ser estabilizado antes da disposição em aterros industriais. Estudo
realizado por Machado et al. (2011) confirmou que o PAE pode ser utilizado na
fabricação de cerâmicas (tijolos e telhas), em condições adequadas (MACHADO et
al., 2011; MURAKAMI, 2012; PELINO et al., 2002).

Quando realizado em aciaria LD, o refino do ferro gusa produz a Escória de Aciaria.
O processo LD utiliza oxigênio gasoso para refinar o ferro gusa líquido por meio da
oxidação de certos elementos, sendo assim, a formação da escória é responsável
pela remoção das impurezas presentes no ferro gusa. Esse resíduo é o segundo
mais gerado na indústria siderúrgica, correspondendo a 27% do total de resíduos e
coprodutos gerados em 2018. Tendo em vista sua importância, aplicações já foram
estudadas para o material (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2019; SOUZA, 2007).

As características da escória de aciaria dependerão de certos parâmetros de

processamento como a taxa de resfriamento e a granulometria. No beneficiamento
também é realizada uma separação magnética a fim de recuperar a sucata ferrosa
que volta ao processo. Ainda, são realizados a britagem e o peneiramento da
escória. Como aplicações da escória de aciaria LD, têm-se: agregados para a
construção de estradas; misturas asfálticas; lastro de ferrovia; fertilizante na
agricultura; uso como corretivo de solo no controle da acidez (agricultura); produção
de cimento, entre outros (DE ARAÚJO et al., 2018; SOUZA, 2007).

A carepa de aço é um resíduo sólido gerado quando o metal em alta temperatura

reage com o oxigênio formando óxidos de ferro com baixa aderência, os quais
constituem a carepa. A carepa deve ser removida para evitar inclusões que
diminuem a qualidade do aço durante sua conformação mecânica por laminação ou
outro processo de deformação plástica. Estudos já foram realizados constatando a
possibilidade de aplicação de carepas na indústria do concreto, do cimento e como
retorno ao processo na etapa de sinterização (MURAKAMI, 2014; PEREIRA;
VERNEY; LENZ, 2011).
 29

3.2.1 Escória de alto-forno

As escórias de alto-forno podem ser resfriadas de duas formas. Quando resfriadas

lentamente, os seus componentes formam distintas fases cristalinas, e a escória
recebe o nome de “Escória Bruta de Alto-Forno”. A outra forma é o resfriamento
rápido, que ocorre quando a escória líquida é transportada para os granuladores e é
resfriada de maneira brusca por jatos de água de alta pressão. Não havendo tempo
de formação de cristais, a escória vitrifica e recebe o nome de “Escória Granulada
de Alto-Forno” (ARCELORMITTAL TUBARÃO, 2015).

Para esse trabalho, utilizou-se a escória granulada de alto-forno, por ser gerada em
maior quantidade na indústria siderúrgica local. A Figura 5 exibe a escória granulada
de alto-forno.

A escória granulada de alto-forno (EGAF) possui um aspecto de uma areia grossa,

porosa, de fratura vítrea observada com lupa, com um tamanho máximo do grão, de
5 mm, cor branca amarelada e marrom. A escória bem granulada é essencialmente
amorfa (ARCELORMITTAL TUBARÃO, 2015).

Figura 5 - Escória Granulada de Alto-Forno (EGAF).

 30

Fonte: Autora, 2018.

Segundo NBR 10004:2004, a escória granulada de alto-forno é classificada como

resíduo não perigoso de Classe II A – Não Inerte; quanto à origem, de acordo com a
PNRS (2010), é classificada como resíduo industrial. A composição química da
escória de alto-forno varia conforme as composições das matérias-primas da
produção do aço. Basicamente, a escória é formada de óxidos de cálcio (CaO),
silício (SiO2), alumínio (Al2O3) e magnésio (MgO), e em menores quantidades FeO,
Fe2O3, MnO, TiO2, P2O5, SO3 e outros (ARCELORMITTAL TUBARÃO, 2015;
DHOBLE; AHMED, 2018; DIEGUEZ et al., 2019).

Com o passar dos anos, o aumento da capacidade produtiva mundial também

aumentou a geração de escória, que corresponde a aproximadamente 20% em
massa da produção de aço bruto. A escória de alto-forno, por ser gerada em grande
quantidade e, consequentemente, requerer grandes áreas para despejo, é uma das
maiores questões das siderúrgicas. Com isso, diversos estudos têm sido realizados
para definir possíveis aplicações ao resíduo industrial. Observa-se, por meio de
análises de publicações, que a China, seguida do Japão, são os países mais ativos
em pesquisas sobre os possíveis usos da escória do aço (DHOBLE; AHMED, 2018).
 31

As características físicas da escória de alto-forno desempenham um papel

importante na sua utilização. Com uma estrutura porosa, densidade aparente de
3,3 g/cm³, alta resistência mecânica, alto ponto de fusão e textura superficial áspera,
suas propriedades a tornam um material com grande potencial tecnológico para
aplicações na engenharia (DHOBLE; AHMED, 2018).

Atualmente, é ampla a aceitação da escória incorporada a materiais de construção.

Estudos indicam a possibilidade de utilização da escória na construção de estradas
e de aterros estruturais para projetos de construção; como agregado na produção de
blocos de concreto (mesmo se submetido a meio agressivo) e como substituinte
parcial da matéria prima na fabricação do cimento Portland (COLLINGS; MILLER,
1979; RIBEIRO ET AL., 2014; SHI; QIAN, 2000).

Outras aplicações incluem o setor da agronomia. A EGAF pode atuar como fonte de
nutrientes (Ca e Mg) para as plantas e como corretivo de acidez do solo,
melhorando as características do plantio (CARVALHO-PUPATTO; BÜLL;
CRUSCIOL, 2004; PRADO ET AL., 2003; PRADO; FERNANDES; NATALE, 2003).
Também pode ser aplicada como adsorvente para remoção de diversos íons
metálicos de soluções aquosas, fosfato e amônio da água do mar e corantes de
águas residuais (BHATNAGAR; SILLANPÄÄ, 2010; KHELIFI ET AL., 2002; GUPTA
ET AL., 2003).

O estudo de Dhoble e Ahmed (2018) reuniu uma diversidade de aplicações para a

escória de alto-forno, as quais estão apresentadas na Tabela 1.

Tabela 1 - Aplicações da escória de alto-forno de acordo com o volume utilizado.

Volume de escória
Aplicações da escória de alto-forno
utilizada
Alto Lastro para ferrovia
Agregado de concreto
Agregado em betume
 32

Produção de cimento Portland

Agregado de antiderrapantes para pavimentação
Material de construção (argamassa/reboco)
Médio Nivelamento de aterros
Fonte de ferro para algas marinhas
Fertilizantes
Mistura asfáltica
Produção de isolantes térmicos
Matéria-prima para cerâmica
Baixo Remoção de dióxido de carbono
Carbonato de cálcio
Tratamento de águas residuais (remoção de fósforo, metais
pesados e outros)
Catalisador
Recuperação de metais pesados

Fonte: Adaptado de Dhobler; Ahmed, 2018.

3.3 MATERIAIS CERÂMICOS

Os materiais cerâmicos são materiais inorgânicos e não metálicos. Estes podem

apresentar diversos arranjos estruturais, o que permite a obtenção de produtos com
diferentes aplicações tecnológicas e propriedades. Adicionalmente, propriedades
desejáveis das cerâmicas são obtidas normalmente por meio de um processo de
tratamento térmico e alta temperatura, a queima. Os cerâmicos são materiais que
suportam altas temperaturas, possuem boa resistência química, mecânica e ao
desgaste. São geralmente duros e isolantes (ACERAM, 2016; CALLISTER 2016;
REIS, 2007).

Segundo a Associação Brasileira de Cerâmica (ABCERAM, 2016), os materiais

cerâmicos podem ser subdivididos em função de fatores como matérias-primas,
 33

propriedades e áreas de utilização. Dessa forma, as classificações de materiais

cerâmicos são:

• Cerâmica vermelha (ex.: tijolos e telhas);

• Materiais de revestimento (placas cerâmicas, ex.: azulejo, piso e porcelanato);
• Cerâmica branca (ex.: louça de mesa ou artística);
• Materiais refratários, os quais têm como finalidade suportar altas
temperaturas;
• Isolantes térmicos;
• Fritas e corantes (matérias-primas para acabamentos de diversos segmentos
cerâmicos);
• Abrasivos (ex.: carbeto de silício);
• Vidro, cimento Portland e cal;
• Cerâmica de alta tecnologia ou cerâmica avançada; como exemplo têm-se os
materiais para implantes em humanos, para satélites, naves espaciais e
outros.

3.3.1. Matérias-primas

Uma das matérias-primas mais amplamente utilizadas na fabricação de produtos

cerâmicos é a argila, a qual é encontrada naturalmente em abundância, como
resultado do intemperismo, da ação hidrotérmica ou que se depositaram como
sedimentos (SANTOS, 1989).

A argila é um material terroso, de granulometria fina e que geralmente adquire

plasticidade quando misturado com uma quantidade limitada de água. Essa
propriedade permite que o material possa ser moldado, sem se romper, pela
aplicação de uma tensão, sendo que a deformação se mantem, mesmo após a
retirada da tensão. A plasticidade é resultante das forças de atração entre as
partículas de argilominerais e a ação lubrificante da água entre as lamelas (camadas
de argilominerais), que possibilita o deslizamento a partir de uma força tangente.
Além disso, como as moléculas de água estão presas na superfície dos
 34

argilominerais por ligações de hidrogênio, elas também servem para ligar as

partículas entre si na forma úmida (a verde) da argila, dando origem às formas de
resistência mecânica a verde da argila (SANTOS, 1989).

Todas as argilas são constituídas essencialmente por partículas cristalinas

extremamente pequenas de um número restrito de minerais conhecidos como
“argilominerais”, os quais são quimicamente compostos por silicatos hidratados de
alumínio e ferro, contendo ainda, geralmente, certo teor de elementos alcalinos e
alcalinos-terrosos. Além dos argilominerais, as argilas geralmente contêm outros
materiais e minerais, tais como matéria orgânica, sais solúveis e partículas de
quartzo, pirita, mica, calcita, dolomita e outros minerais residuais. Podem conter
também minerais não cristalinos ou amorfos. Quanto à granulometria, a argila possui
elevado teor de partículas de tamanho abaixo de 2 µm (SANTOS, 1989).

As matérias-primas que compõem a massa cerâmica podem ser classificadas em

plásticas e não-plásticas. As plásticas conferem importantes características na fase
de conformação das peças cerâmicas, tais como trabalhabilidade e resistência
mecânica a cru, e no processamento térmico, como estrutura e cor. As matérias-
primas não-plásticas também atuam nas fases de conformação e secagem,
diminuindo a retração das peças e favorecendo a secagem, e na fase do
processamento térmico, controlando as deformações e a sinterização. Devido
principalmente ao seu papel na fase de queima, os materiais não-plásticos são ainda
qualificados como inertes, vitrificantes e fundentes (MOTTA et al., 2002).

Albert Atterberg definiu limites em que a argila pode ser facilmente moldada, são os
denominados limites de Atterberg. O limite de plasticidade (LP) ocorre quando há a
quantidade mínima de água para que a argila seja moldada sem se quebrar. Já o
limite de liquidez (LL) expressa a quantidade máxima de água capaz de ser
adicionada à argila, de forma que ela ainda seja moldável, antes que se torne uma
pasta incapaz de manter a forma. A diferença entre o LL e o LP fornece o índice de
plasticidade (IP) (ANDRADE; AL- QURESHI; HOTZA, 2011).

Existem diversos tipos de argilas. Para a cerâmica de revestimento, as argilas

plásticas utilizadas são as chamadas de ball-clays, as quais são geralmente
 35

sedimentares e queimam com cores branca ou clara. São utilizadas para conferir
plasticidade e resistência mecânica elevadas às massas no estado cru e após a
queima. Podem, ainda, ser utilizadas como material refratário. Essas são
constituídas geralmente por caulinita, além de matéria orgânica e possivelmente
outros minerais, como gibsita, mica, quartzo, e argilominerais como ilita e
montmorilonita. As características das ball-clays se devem à composição e à
granulometria predominantemente fina (diâmetro equivalente abaixo de 2 µm)
(SANTOS, 1992).

Outra matéria-prima da cerâmica de revestimento é o caulim. O argilomineral

predominante nos caulins é geralmente a caulinita. Quanto à cor, os caulins
queimam na cor branca. Dois tipos de caulins podem ser considerados, sendo eles
os caulins residuais e sedimentares, os quais se diferenciam quanto à origem
geológica e, consequentemente, quanto à plasticidade (KUMAYAMA, 2007; MOTTA
et al., 2002; SANTOS, 1992).

Os caulins sedimentares resultam do transporte, deposição e purificação de caulins

primários por meio de correntes de água doce e matéria orgânica. O processo de
sedimentação nesses locais fragmenta e expõe as partículas de caulinita à interação
com matéria orgânica e soluções aquosas, que lhes confere grande plasticidade,
formando as argilas plásticas. Por outro lado, os caulins residuais são encontrados
no local em que se formaram (sem transporte), com baixa plasticidade e baixa
resistência mecânica a cru (KUMAYAMA, 2007; MOTTA et al., 2002; SANTOS,
1992).

Além das argilas ball-clays e dos caulins, outras matérias-primas sem plasticidade,
como o quartzo finamente moído e materiais fundentes, também são utilizados no
preparo da massa de cerâmica de revestimento. O quartzo é um material não
plástico introduzido na massa como fonte de sílica, que atua diminuindo
deformações de secagem e queima pelo ajuste do coeficiente de expansão térmica,
aumentando a estabilidade dimensional da peça cerâmica (MORELLI; BALDO,
2003).
 36

A importância dos materiais fundentes está na capacidade de diminuir a temperatura

de formação das primeiras fases líquidas que aparecem durante a queima. Esse
líquido preenche as cavidades do corpo cerâmico, portanto, os materiais fundentes
são os responsáveis iniciais pelo processo de densificação que contribuem para a
diminuição da porosidade das peças, aumentando a resistência mecânica do
porcelanato. Os elementos relacionados à formação de fase líquida são os óxidos
alcalinos (Na2O e K2O) e alcalino-terrosos (CaO e MgO). Alguns materiais fundentes
mais utilizados são: feldspato sódico, feldspato potássico, feldspatos cálcicos e filitos
(MORELLI; BALDO, 2003; RIELLA, FRANJNDLICH; DURAZZO, 2002;
RODRIGUEZ, 2004).

Diversas propriedades dos materiais cerâmicos devem ser consideradas para

comprovar a aplicabilidade do material, tais como plasticidade, resistência mecânica
a verde (úmido) e a seco, retração linear de secagem, compactação e viscosidade
de barbotinas aquosas. Essas propriedades são desenvolvidas pela interação das
argilas com a água. (SANTOS, 1989).

O fator econômico é muito importante no processo de escolha das matérias-primas.

Os valores das argilas variam com o tipo, a forma comercializada, a qualidade da
argila e o uso final previsto. Adicionalmente, os custos relacionados ao transporte
podem ser críticos, optando-se pela busca por matérias-primas da região de
produção da cerâmica (SANTOS, 1989).

Diferente de outros setores produtivos, o setor cerâmico utiliza, basicamente,

matérias-primas naturais, como quartzo, feldspatos, calcários etc, que são
transformadas para formação dos produtos. Uma grande quantidade de matéria-
prima não renovável é consumida anualmente na produção de materiais cerâmicos.
Para reduzir esse consumo, a incorporação de materiais alternativos às matérias-
primas naturais, como os resíduos industriais, vem sendo estudada e aplicada. Além
disso, a incorporação de resíduos contribui para a diminuição do volume desses
materiais dispostos em aterros (MODESTO et al., 2003; REIS; VALENZUELA-DIAZ,
2016). Algumas pesquisas neste sentido são descritas no item 3.4.
 37

3.3.2. Processamento de cerâmicos

De um modo geral, as etapas de fabricação de produtos cerâmicos são: preparação

das matérias-primas, preparação da massa, formação das peças, tratamento térmico
das peças (secagem e queima), acabamento, esmaltação e decoração. Como
esperado, as mudanças que ocorrem durante os processos de secagem e de
queima, assim como as características da peça acabada, são influenciadas pelas
proporções das matérias-primas (ABCERAM, 2016).

Após a extração das matérias-primas naturais que compõem o produto cerâmico,

essas passam por tratamentos preliminares importantes para garantir a qualidade do
produto acabado. Dessa forma, as matérias-primas passam pelo processo de
cominuição, no qual ocorre a fragmentação das partículas. Para isso, há diversos
equipamentos disponíveis, sendo que o moinho de bolas é amplamente utilizado em
indústrias cerâmicas (NORTON, 1973).

A etapa de moagem influencia a velocidade de decomposição dos carbonatos

durante a queima, condicionando, portanto, a temperatura em que não se identificam
mais emissões de CO2. Além disso, o grau de moagem pode influenciar a
reatividade entre os componentes durante a queima, de modo que uma reatividade
forte favorece a formação de cristais e contribui para melhorar as características
mecânicas do material queimado (OLIVEIRA, 2000).

Os moinhos de bolas são utilizados para moer de maneira fina materiais como
quartzo e feldspato, podendo ser usados a úmido ou a seco. São geralmente
cilindros ocos contendo bolas de elevada dureza no interior, que, devido ao
movimento de rotação do cilindro, caem umas sobre as outras, fragmentando as
partículas de matérias-primas existentes entre elas (NORTON, 1973).

Após a preparação das matérias-primas, inicia-se o processo de conformação da

massa cerâmica. Na prensagem “a seco”, as partículas das matérias-primas são
comprimidas a um volume determinado por meio da aplicação de pressão, obtendo-
se o empacotamento e a aglomeração das partículas. De acordo com a forma, o
arranjo, e a distribuição dos tamanhos das partículas, o fator de empacotamento
 38

varia, afetando diretamente na porosidade aparente da peça. O objetivo da

compactação através da prensagem é obter elevada densidade a verde (OLIVEIRA,
2000; VAN VLACK, 1973).

Após a conformação, as peças cerâmicas passam por tratamentos térmicos. As

temperaturas elevadas contribuem para a secagem prévia do produto conformado;
para reduzir a porosidade; para modificar as tensões residuais; e para produzir a
cristalização (VAN VLACK, 1973).

Quando o produto é fabricado por prensagem, ele contém pequenas quantidades de

líquidos ligantes que devem ser eliminados. A operação de secagem ocorre de
forma que, concomitantemente à evaporação de água residual, verifica-se um
aumento da resistência mecânica da peça. Para evitar problemas de fissuras, é
conveniente atentar-se ao tempo de secagem, de forma a manter a retração
dimensional entre 0 e 0,3% no máximo (OLIVEIRA, 2000; VAN VLACK, 1973).

Seguida da secagem, está a etapa de queima ou sinterização, cuja finalidade é

aglomerar as partículas formando uma massa coerente. A queima promove
alterações importantes na cerâmica: redução na área específica total; redução no
volume aparente total e aumento da resistência mecânica. As curvas de queima e a
temperatura de trabalho dos fornos durante a queima devem permitir a evolução das
reações entre os diversos componentes, de forma que sejam obtidas as
características finais do suporte. Em seguida, o resfriamento prossegue lentamente
para amenizar ou mesmo equilibrar as tensões (OLIVEIRA, 2000; VAN VLACK,
1973).

3.3.3. Cerâmicas para revestimento e porcelanatos

Os produtos cerâmicos podem ser classificados em alguns tipos, como visto no item
3.3. Dentre eles, há os revestimentos cerâmicos, que, segundo a Associação
Paulista das Cerâmicas de Revestimento (2016), em 2015, atingiu a marca de 899
milhões de metros quadrados produzidos no Brasil. Com isso, o país se tornou o
 39

segundo maior produtor (e consumidor) global de revestimentos cerâmicos, sendo

superado apenas pela China.

Segundo a norma ABNT NBR 15463:2013, define-se placas cerâmicas para

revestimento:

Material composto de argila e outras matérias-primas inorgânicas,

geralmente utilizadas para revestir pisos e paredes, sendo conformado por
extrusão, ou por prensagem, pode também ser conformado por outros
processos. Pode ser esmaltado ou não esmaltado, em correspondência
com os símbolos G (glazed) ou U (unglazed). As placas são incombustíveis
e não são afetadas pela luz.

Ainda, de acordo com a ABNT NBR 15463:2013, entende-se porcelanato como uma
placa cerâmica para revestimento com baixa porosidade, absorção de água menor
ou igual a 0,5% e elevado desempenho técnico (elevada resistência).

O porcelanato pode ser classificado como: porcelanato técnico ou esmaltado; polido

ou natural; retificado (desbastado na lateral) ou não retificado; pastilha de porcelana
(área igual ou inferior a 50 cm² e com maior lado da peça limitado a 10 cm); de
classe A, quando 95% ou mais das peças examinadas não apresentam defeitos
visíveis na distância-padrão de observação conforme a norma; e/ou produto de
formato irregular (ABNT, 2013).

Quanto às aplicações dos porcelanatos, esses são muito versáteis, podendo ser
utilizados tanto em residências e escritórios quanto em áreas comerciais de alto
tráfego. A Figura 6 ilustra algumas dessas aplicações, como porcelanato aplicado
em piso amadeirado e ladrilhado e bancada de porcelanato.

O porcelanato é gerado pela mistura entre a argila e outras matérias-primas nobres

que, após o processo produtivo, dá origem a um produto compacto com menor
possibilidade de dilatação térmica (o que permite juntas mais estreitas entre uma
placa e outra). As características principais deste revestimento são a uniformidade
de coloração, a alta resistência à abrasão física e química, a baixíssima absorção de
água, a menor suscetibilidade a manchas, a maior densidade e o alto desempenho;
permitindo, assim, diversas aplicações (PORTOBELLO, 201-?).
 40

Figura 6 - Aplicações de porcelanatos em residências.

Fonte: Adaptado de Biancogrês (2018).

3.4 RESÍDUOS INCORPORADOS EM CERÂMICAS

O setor de revestimentos cerâmicos pode ser visto como uma possibilidade de

inserção de resíduos gerados em diferentes processos industriais, de forma que seja
uma alternativa ao descarte em aterros sanitários. Para a utilização de resíduos
como matérias primas, realizam-se estudos para verificar se as incorporações de
resíduos permitem que o novo material se mantenha dentro das normas vigentes.
Alguns exemplos são apresentados a seguir.
 41

MENEZES et al. (2002) estudaram a aplicabilidade dos resíduos da serragem do

granito provenientes de 3 empresas distintas como matéria prima na produção de
blocos e revestimentos cerâmicos com diferentes composições. Foram feitos
ensaios com corpos de prova com porcentagens de incorporação de 20% a 60% de
resíduos para produção de blocos cerâmicos. Para revestimentos cerâmicos, a
proporção de resíduos variou de 15% a 40%. Ao se comparar a massa específica e
a granulometria do resíduo com as das matérias-primas convencionais não plásticas
(quartzo e feldspato), os resultados se mostraram dentro das faixas de referência.
Quanto à composição química também houve semelhança. Para os blocos de
cerâmica vermelha todas as composições atenderam aos requisitos normativos
quanto à absorção de água e os blocos com até 50% de adição de resíduo se
adequaram quanto aos ensaios de módulo de ruptura. Quanto aos revestimentos
cerâmicos, apenas a formulação com resíduo de uma das empresas não se
adequou às normas.

MODESTO et al. (2003) formularam massas para pavimentos cerâmicos a partir de

resíduos sólidos gerados no próprio processo de fabricação de placas cerâmicas de
revestimento. A empresa, fabricante de revestimentos cerâmicos, forneceu aos
pesquisadores dois resíduos na forma de lodo que eram provenientes de suas
estações de tratamento de efluentes (ETEs). As matérias-primas, após moagem
para adequação da granulometria, e o resíduo foram caracterizados. Corpos de
prova com 6 diferentes formulações foram moldados, submetidos à queima e
caracterizados. Quanto à composição química, MODESTO et al. (2003) concluíram
que as matérias-primas e os resíduos possuem características típicas de
composições utilizadas na formulação de massas industriais. A perda ao fogo
também se encontra dentro de limites aceitos industrialmente. A granulometria dos
resíduos é menor do que a da argila que compõe a massa, ainda, os resíduos
apresentaram maior densidade e menor absorção de água. Todas as formulações
se mostraram adequadas quanto aos limites referentes às propriedades medidas
(resistência mecânica à flexão, absorção de água e densidade aparente), no
entanto, a formulação com 20% de argila, 50% de Resíduo A e 30% de Resíduo B
foi considerada a mais otimizada para uma dada aplicação e de acordo com a
demanda de resíduos gerados.
 42

Reis e Valenzuela-Diaz (2016) estudaram a incorporação de resíduos gerados nas

próprias olarias (resíduo de massa cerâmica crua originado na etapa de
conformação das peças) em cerâmica vermelha. Corpos de prova com massa
argilosa e adição de 10% a 90% em massa de resíduos foram conformados. A
análise química classificou o resíduo como um material sílico-aluminoso com teores
dentro dos intervalos estabelecidos para matérias-primas de cerâmica vermelha,
assim como o valor da perda ao fogo. O índice de plasticidade do resíduo indica que
esse é altamente plástico, podendo demandar maior quantidade de água para
extrusão e maior tempo de secagem das peças. Por promover a diminuição dos
valores de perda ao fogo e retração volumétrica de queima, a incorporação do
resíduo causou uma maior estabilidade dimensional nos corpos de prova estudados
por Reis e Valenzuela-Diaz (2016). Ainda, a resistência à compressão aumentou
com a incorporação do resíduo e os valores de absorção de água e massa
específica aparente se mostraram dentro dos limites especificados para as argilas-
padrão brasileiras. Já a porosidade aparente é atendida para valores de
incorporação de resíduo acima de 60% (em massa). O estudo comprovou que o
resíduo de massa cerâmica crua, quando incorporado à massa argilosa, promove
melhoria nas propriedades dos produtos de cerâmica vermelha.

Cúnico (2015) analisou o uso do resíduo pó de exaustão gerado no processo de

moldagem em areia verde na indústria de fundição como matéria-prima para a
indústria de revestimento cerâmico. As matérias-primas empregadas foram
caracterizadas por microscopia eletrônica de varredura (MEV), difração de raios-X
(DRX), fluorescência de raios-x (FRX), granulometria, densidade picnométrica, perda
ao fogo, análise térmica diferencial e termogravimétrica. Foram analisados três
fatores: teor de resíduo (variando de 10% a 50%), pressão de compactação (entre
10 e 80 MPa) e temperatura de sinterização (1000, 1100 e 1200°C). Concluiu-se que
o resíduo pode ser incorporado, visto que: a composição química do resíduo é
semelhante à da massa atomizada; a perda ao fogo do resíduo é de 15,7% e da
massa atomizada é de 17,01%; ambos apresentam tamanhos das partículas com
valores próximos; e o resíduo é considerado apto a ser utilizado por legislações
ambientais. Quanto aos ensaios realizados com os corpos de prova, foi observado
que percentuais elevados de pó de exaustão incorporados na massa com o aumento
 43

da temperatura facilita a formação de fase líquida, e uma menor porosidade para

temperaturas maiores em cargas de compactação elevadas.

Rodrigues (2017) estudou a incorporação do resíduo inorgânico do processo Kraft

de fabricação de celulose (dregs) e do resíduo gerado na lapidação de vidros planos
(RLVP) na produção da cerâmica vermelha. Para isso, primeiramente realizou
misturas binárias (argila + resíduo) para avaliar a influência de cada resíduo na
massa separadamente, ou seja, variou o percentual de dregs entre 0 e 40% em
massa e o de RLVP entre 0 e 50% em massa. Com isso, foi capaz de limitar o uso
de cada resíduo em no máximo 20% (dregs) e 30% (RLVP). Em seguida,
confeccionou corpos de prova com misturas ternárias (argila + dregs + RLVP),
variando o conteúdo total de resíduos entre 0 e 50% em massa. O trabalho mostrou
que é possível a incorporação dos resíduos em substituição parcial da argila em
cerâmica vermelha e que a melhor formulação é com a adição de 10% de cada
resíduo e temperatura de queima de 950°C.

Tarhan, Tarhan e Aydin (2017) prepararam porcelanatos vitrificados contendo

argilas, caulim, pegmatita, feldspato e incorporaram o resíduo da fabricação de
louças sanitárias. Foram testadas duas substituições: do feldspato em 5%, 10% e
15% em massa e da pegmatita nas mesmas porcentagens. Os corpos de prova
foram prensados com 320 kg/cm² em formato de 100x50 mm e queimados a
1185ºC. Os resultados da substituição do feldspato pelo resíduo foram de diminuição
da resistência à flexão e aumento considerável da absorção de água e da retração
de queima. Por outro lado, a substituição por pegmatita foi benéfica, havendo
aumento da resistência à flexão e redução da absorção de água com o aumento do
teor de resíduos.

O estudo de Li et al. (2018) investigou a influência do teor de Fe2O3 nas cerâmicas

com substituição parcial das matérias-primas tradicionais por escória de aço. Sabe-
se que o Fe2O3 (substância presente em materiais resultantes de processos
metalurgicos) pode ter efeito prejudicial nas propriedades das peças cerâmicas
dependendo da proporção adicionada, tendo em vista que essa substância reduz o
ponto de fusão durante o processo de sinterização, podendo resultar em
deformações. No entanto, o estudo da variação de 0 a 10% em massa de Fe2O3
 44

revelou ser vantajosa tal substituição. O Fe2O3 atuou como um fundente no

processo, promovendo a formação de fase líquida em temperaturas mais baixas: a
temperatura ótima de sinterização reduziu de 1275°C para 1200°C com o aumento
de 0 a 10% da substância. Além disso, houve melhora nas propriedades das peças,
como o aumento da resistência mecânica e redução da absorção de água, fatores
cujos valores ótimos ocorreram com a presença de cerca de 5% de Fe2O3. Concluiu-
se que resíduos sólidos com alta concentração de ferro podem ser incorporados à
produção de materiais cerâmicos, desde que observada a composição adequada.

A reciclagem dos resíduos de vidro dentro do próprio processo é, por vezes, uma
tarefa difícil tendo em vista que, para isso, o resíduo deve estar livre de impurezas e
separado por tipo e cor. O uso do resíduo de vidro na produção de cerâmicas
brancas não é tão restritivo, e, somado a isso, a grande quantidade de matéria-prima
utilizada na produção de cerâmicas torna o setor atrativo para a reciclagem desses
materiais. Portanto, muitos estudos foram realizados na área e algumas das
variáveis constatadas relevantes na densificação dos corpos de prova cerâmicos
foram: granulometria das partículas; temperatura e tempo de queima; quantidade de
fase vítrea e viscosidade durante a queima. Além disso, os estudos concluíram por
meio da composição química dos pós de vidro que esse é um possível substituto
dos feldspatos, podendo atuar como fundente na massa cerâmica e favorecendo a
preservação dos minerais naturais. As cerâmicas com resíduo de vidro de estudos
comumente apresentaram resistência mecânica inferior às usuais, isso porque esse
resíduo proporciona o crescimento dos poros fechados, menor teor de fase cristalina
e menor resistência da matriz vítrea. Apesar disso, foi amplamente comprovado que
o pó de vidro é um substituto parcial de matérias-primas cerâmicas (ZIMMER;
BRAGANÇA, 2019).

A incorporação dos resíduos escória de alto-forno e cinzas provenientes de sistemas

de despoeiramento de termelétricas em massa de porcelanato foi estudada por
Dana; Dey e Das (2005). A massa de porcelanato estudada trata-se de um sistema
caulim-quartzo-feldspato. Parte do trabalho observou os efeitos da substituição de
15% em massa de feldspato por escória. Quando realizada a análise da composição
química da mistura sem resíduos e da mistura com escória incorporada, observou-
 45

se a redução de sílica e o aumento dos teores de óxidos alcalinos terrosos,

principalmente CaO. Esse fator promoveu alta ação fundente na mistura com
escória, resultando na densificação dos corpos de prova, diminuição da absorção de
água e aumento da retração linear de queima e resistência à flexão, em relação à
composição sem resíduo.

Pal et al. (2016) estudaram uma massa padrão de porcelanato constituída por 45%
de argila caulinítica, 40% de feldspato potássico e 15% de quartzo. A partir dessa
massa outras duas foram analisadas: uma com substituição de 30% do feldspato por
escória de alto-forno e outra com substituição de 30% do feldspato por escória de
aciaria. Foram analisadas as características físicas, as transformações de fases e
perdas de massa de acordo com análises termogravimétricas e análises térmicas
diferenciais. Observou-se um aumento significativo na resistência mecânica dos
corpos de prova quando incorporada e escória de alto-forno, a qual atingiu 81 MPa,
enquanto a massa padrão obteve 52 MPa. Esse aumento significativo foi atribuído
ao estresse causado pela diferença no coeficiente de expansão térmica entre a
matriz vítrea, o quartzo e os grãos de anortita durante o processo de resfriamento.
Ainda, concluíram que a substituição de feldspato por escória implica na vitrificação
em menor temperatura quando comparado à massa padrão.

Todos os trabalhos citados acima comprovam a possibilidade de incorporação dos

resíduos às formulações cerâmicas com base nos requerimentos das normas de
certificação. Tal fato evidencia a capacidade de inserção de resíduos em materiais
cerâmicos e indica o setor como alternativa à redução da disposição inadequada de
resíduos industriais no meio ambiente.

Além disso, autores comprovaram a possibilidade de incorporar a escória de alto-

forno em massas de porcelanato. O presente estudo visa avaliar essa possibilidade
dentro de um contexto industrial atual do Espírito Santo, de acordo com a avaliação
das matérias-primas que são atualmente utilizadas.

3.5 PATENTES
 46

A Lei nº 9.279, de 14 de maio de 1996 regula direitos e obrigações relativos à

Propriedade Industrial. Considerando o interesse social e desenvolvimento
tecnológico do país, a Lei nº 9.279/1996 atua concedendo (1) patentes de invenção
e de modelo de utilidade; (2) registro de desenho industrial; e (3) registro de marca.
Ainda, atua na repressão às falsas indicações geográficas e à concorrência desleal
(BRASIL, 1996).

Quando se observa o contexto da aplicação de escórias da indústria do aço, vê-se

uma tendência do aumento de publicações de pesquisadores sobre o tema em
forma de patentes. A Figura 7 revela essa tendência, conforme estudo realizado por
Dohble e Ahmed (2018). Pode-se perceber que nos anos mais recentes, apesar do
crescimento do número de pedidos de patentes no mundo, as outras publicações
sobre o tema não seguem o mesmo padrão. Dessa forma, alguns dos registros de
pedidos de patentes relevantes no contexto dessa pesquisa serão aqui
mencionados.

Figura 7 - Tendência no decorrer dos anos sobre a publicação de patentes e outras

publicações na área de pesquisa da escória do aço.

Fonte: Adaptado de Dohble; Ahmed, 2018.

 47

O pedido de patente “Placa cerâmica tipo revestimento poroso contendo resíduo

grits”, publicado em outubro de 2018 com o número BR 10 2017 007200 2 A2, trata
da incorporação do resíduo grits em substituição à matéria-prima natural e não
renovável calcário calcítico em placa cerâmica porosa (absorção de água maior que
10%) comumente denominada azulejo. O resíduo grits, proveniente da indústria de
celulose, possui algus fatores em comum com o resíduo dessa pesquisa, a EGAF. O
grits é um resíduo sólido Classe IIA – não perigoso e não inerte, o qual já foi testado
para fabricação de fertilizantes, corretor de acidez do solo, tijolo solo-cimento,
argamassa e concreto, e é quimicamente composto majoritariamente por CaO. Para
a fabricação do azulejo da patente mencionada, foram utilizadas as matérias-primas:
caulim (70% em massa), quartzo (15% em massa), calcário calcítico (5 a 15% em
massa) e resíduo grits (5 a 15% em massa). A absorção de água obtida foi de
15,89% a 17,38% e a tensão de ruptura a flexão foi de 15,22 MPa a 20,76 MPa,
enquanto os valores mínimos estabelecidos em norma técnica são, respectivamente,
10% e 15 MPa. Além disso, a incorporação do resíduo garantiu boa estabilidade
dimensional às peças cerâmicas (HOLANDA; SIQUEIRA, 2017).

O pedido de número BR 10 2012 016426 4 A2 intitulado “Formulação de massa

cerâmica e processo de produção de revestimento cerâmico para parede e piso à
base de resíduo do caulim, resíduo da esmeralda, chamote, cinza vegetal e argila”,
de 2012, diz respeito ao emprego de rejeitos provenientes da mineração do caulim,
da esmeralda e da indústria oleira (chamote e cinza vegetal) associados a uma
argila plástica, como matérias-primas constituintes de formulações de massas para
fabricação de revestimentos cerâmicos. Outros pedidos de patente também
consideram a incorporação de resíduo do caulim (rico em caulinita, quartzo, mica
muscovita e microclínio), do chamote (contém ilita, quartzo, hematita e anortita) e da
cinza vegetal (constituída principalmente por calcita) em massas cerâmicas. As
formulações dessa patente desenvolveram produtos cerâmicos caracterizados como
porcelanato, grês porcelanato, semi-grês, semi-poroso e poroso, dependendo da
composição e temperatura de queima. O pedido também menciona as etapas de
preparação das matérias-primas e de processamento da mistura, mantendo a
 48

maneira tradicional descrita no item 3.3.2. Destaca-se a pressão de prensagem de

15 a 65 MPa, a secagem das placas cerâmicas por um período de 24h na faixa de
90 a 120ºC, e a temperatura de queima (sinterização) das placas entre 950ºC e
1250ºC em fornos de rolos (PASKOCIMAS; OLIVEIRA; NASCIMENTO, 2012).

Outro depósito de patente que se refere à incorporação de resíduos em massa

cerâmica é o de número BR 10 2016 0060 68 0 A2. Com o título “Massa cerâmica
para produção de piso cerâmico intertravado contendo resíduo de rocha
ornamental”, de 2016, a patente se refere à uma formulação com 70% de argila e
30% de resíduo de rocha ornamental com aplicação na produção de piso
intertravado cerâmico, ou Adoquim, o qual é tido como pavimento permeável. Foi
feita a substituição total da areia (30% do total da mistura) pelo resíduo de rocha
ornamental. A caracterização do resíduo mostrou que esse é mineralogicamente
composto por micáceo, anfibólio, feldspato potássico, quartzo e plagioclásio,
podendo atuar como fundente no processo de sinterização. A patente descreve o
processo de teste laboratorial com etapas tradicionais, utilizando 8% de umidade e
prensagem com 38 MPa. Já na fase industrial, a conformação dos adoquins foi feita
por extrusão, a secagem em galpão aberto e a queima em forno industrial a 830ºC
(VIEIRA; CARVALHO, 2016).

A patente “Composição de massa cerâmica para produção de placa cerâmica tipo

piso vitrificado contendo resíduo de borra de petróleo encapsulada”, de número PI
1016235-6 A2, publicada em 2016, refere-se à incorporação de resíduo do petróleo
em revestimento cerâmico. A borra de petróleo é um resíduo oleoso bruto, de difícil
tratamento e disposição final, devendo passar por um processo de inertização com
agente encapsulante (argila bentonita). Após tratado, o resíduo apresenta-se na
forma de pó com textura arenosa. Quimicamente, o resíduo é composto
basicamente por sílica, alumina e óxidos de ferro, de cálcio, de magnésio e de bário.
Foi dada ênfase a fabricação de piso do tipo grês porcelanato, com substituição
parcial do caulim da massa cerâmica de referência pelo resíduo borra de petróleo
encapsulada. A formulação proposta na patente de invenção consiste em 1,25 a
5,0% em massa de resíduo. Quanto ao processo de fabricação, foram utilizados
como parâmetros: prensagem uniaxial a 50 MPa; e sinterização das placas em ciclo
 49

de queima rápido a temperaturas entre 1200ºC e 1250ºC em atmosfera oxidante.

Como propriedades tecnológicas, obtiveram retração linear de secagem entre 0,03%
e 0,06%, massa específica aparente de 1,89 g/cm³ a 1,91 g/cm³ e tensão de ruptura
a flexão de 3,35 MPa a 3,85 MPa. Dessa forma, foi possível incorporar um resíduo
poluente e de difícil destinação, sem onerar a produção da cerâmica, e manter a
qualidade das peças (FRANÇA; SILVA; PINHEIRO, 2010).

Essas e outras patentes de inovação demonstram a capacidade de absorção de

resíduos que há nas indústrias cerâmicas. Além disso, há patentes que exemplificam
possíveis aplicações para a escória de alto-forno.

Um dos exemplos é a patente de número PI 1000690-7 A2 intitulada “Processo de

fabricação de materiais vitro-cerâmicos a partir de escoria de alto-forno e catalisador
exausto de craqueamento de petróleo”, de 2010. Os materiais vitro-cerâmicos são
sólidos policristalinos que contêm ou não fase vítrea residual, preparados por fusão
do vidro e conformação deste em produtos que são submetidos à cristalização
controlada por tratamento térmico. Essa invenção se refere a um processo cerâmico
que envolve a fusão entre 1300ºC e 1500ºC de dois rejeitos industriais utilizados
como matérias-primas, sendo eles: (1) escória de alto-forno previamente moída a
seco em moinho de bolas e (2) catalisador exausto do craqueamento de petróleo,
seguida do resfriamento do vidro obtido, com vistas à obtenção de uma frita, a qual é
moída e classificada granulometricamente, conformada e submetida a tratamento
térmico (cristalização controlada), dando origem a um material vitro-cerâmico. O
catalisador utilizado no craqueamento de petróleo em refinarias constitui-se
fundamentalmente de zeólitas Y que se constituem em aluminossilicatos cristalinos,
argila e outros componentes (sílica não-cristalina e alumina, por exemplo). As
proporções de matérias-primas utilizadas foram de 50% a 70% em peso de escória
de alto-forno e 50% a 30% em peso de catalisador exausto de craqueamento de
petróleo. O material vitro-cerâmico produzido possui aplicações na construção civil,
equipamentos industriais, objetos decorativos, dentre outras aplicações (FONSECA,
2010).

Outra patente referente ao uso da EGAF é a de número BR 102018001724-1 A2

publicada em agosto de 2019 e intitulada “Uso de escória de alto forno granulada in
 50

natura ou tratada em substituição parcial do clínquer branco na fabricação de

cimentos brancos”. Essa patente contempla o uso inédito de EGAF na substituição
parcial de clínquer na fabricação de cimento branco. O clínquer branco é obtido por
meio da queima a alta temperatura, aproximadamente 1450°C, de uma mistura de
calcários e materiais silicosos e aluminosos especiais, gerando uma quantidade
muito elevada de gases de efeito estufa (principalmente CO2), cerca de uma vez e
meia o gerado na produção de clínquer cinza. A invenção propôs o uso de EGAF
moída em proporção em massa de 56 a 70%; clínquer branco moído de 20 a 56%;
gesso de 3 a 6% e carbonato de cálcio de 0 a 25%. Ainda, afirmou que o processo
apresentado é capaz de reduzir custos relacionados à energia e equipamentos; de
eliminar, para cada 1 kg de escória utilizada, a emissão de 1 kg de CO2; além de
aumentar a resistência química do cimento à ação das intempéries, mantendo as
características físicas e mecânicas do estado da técnica (CERON; ANDRADE,
2018).

Observa-se, portanto, o potencial técnico de utilização da Escória Granulada de Alto-

Forno, assim como a possibilidade de incorporação de diversos resíduos em
revestimentos cerâmicos. De acordo com as patentes descritas, a adição ou
substituição de matérias-primas por resíduos não necessariamente implicam em
alterações no processo de produção da cerâmica, tendo em vista que os processos
descritos nas patentes seguem as etapas do item 3.3.2. Ainda, os resíduos
incorporados podem ter funções específicas na mistura, como é o caso do resíduo
de rocha ornamental, o qual atua como agente fundente. Quanto aos percentuais
incorporados, esses podem variar, como pôde ser visto. Logo, testes laboratoriais
são fundamentais para a determinação dos melhores parâmetros.
 51

4 METODOLOGIA

As matérias-primas (MPs) que são habitualmente utilizadas pela indústria cerâmica

foram obtidas por doação de indústria local, assim como amostras do resíduo
incorporado, a EGAF, que foi doada pela siderúrgica ArcelorMittal, unidade Tubarão,
localizada em Serra-ES..

As sete MPs que são utilizadas pela indústria cerâmica local, e que fazem parte
dessa pesquisa, serão aqui denominadas por MP A; B; C; D; E; F e G para fins de
preservação do processo industrial. Nesse estudo, essas MPs e a EGAF foram
caracterizadas pelas técnicas de fluorescência de raios-X, difração de raios-X,
termogravimetria e análise granulométrica.

Após a caracterização das matérias-primas a pesquisa foi dividida em duas etapas

denominadas Etapa 1 e Etapa 2. Na Etapa 1 foram selecionadas três MPs
específicas para serem substituídas parcialmente pela escória. Esta escolha foi
realizada considerando resultados da caracterização e a relação custo/benefício.
Sendo assim, foram preparadas três misturas denominadas Mistura 01, Mistura 02 e
Mistura 03. Em cada mistura foi substituído 5% em massa de uma matéria prima
específica, pelo equivalente em escória. As três misturas, assim como a mistura de
referência (sem adição de escória), foram testadas determinando-se as seguintes
propriedades: plasticidade, retração de secagem e queima, absorção de água,
porosidade aparente, massa específica aparente e módulo de resistência à flexão.

Com base na análise dos resultados obtidos na Etapa 1 foram determinadas quais
matérias primas seriam utilizadas para a realização da Etapa 2. O objetivo da Etapa
2 foi avaliar o efeito da variação do percentual de substituição das MPs por EGAF.
Sendo assim, foram preparadas três novas misturas denominadas MIX5, MIX7 e
MIX10, com 5%, 7% e 10% de EGAF, respectivamente.

Essas novas misturas foram testadas determinando-se as seguintes propriedades:

retração de secagem e queima, absorção de água, porosidade aparente, massa
específica aparente e módulo de resistência à flexão.
 52

Na Figura 8 estão descritas as etapas, análises e ensaios executados para atingir os

objetivos inicialmente propostos.

Figura 8 - Fluxograma da pesquisa.

 53

Fonte: Autora.

4.1 CARACTERIZAÇÃO DA EGAF E DAS MATÉRIAS-PRIMAS DA INDÚSTRIA

CERÂMICA

A indústria cerâmica local, fornecedora dos materiais, trabalha atualmente com sete
diferentes matérias-primas, as quais serão aqui denominadas: “A”; “B”; “C”; “D”; “E”;
“F” e “G”.

As descrições das MPs apresentadas na Tabela 2 foram fornecidas pela indústria de

revestimento local que doou os materiais.

Tabela 2 - Descrição das funções das matérias-primas que compõem a massa

cerâmica.

MP Descrição

A Fundente
B Fundente
C Argila alta fundência, resistência mecânica alta
D Fundência intermediária, resistência mecânica alta
E Fundente
F Argila refratária, baixa resistência mecânica
G Massa cerâmica retorno do processo
Fonte: Indústria de revestimentos local, 2018.

Foram feitas as caracterizações da EGAF e das matérias-primas, separadamente,

por meio das seguintes técnicas:

● Análise química pela técnica de Fluorescência de Raios X (FRX);

● Análise da composição mineralógica por Difração de Raios X (DRX);

 54

● Análise termogravimétrica (TG);

● Distribuição granulométrica em sequência de peneiras e difratômetro a laser.

4.1.1. Análise química pela técnica de Fluorescência de Raios X (FRX)

A análise química elementar quantitativa da EGAF foi realizada pela siderúrgica

fornecedora do material. Na Tabela 3 encontram-se a via analítica e os modelos dos
equipamentos utilizados para a determinação de cada substância. A composição
química da Escória Granulada de Alto-Forno, fornecida pela ArcelorMittal Tubarão,
está apresentada na Tabela 4.

Tabela 3 - Equipamentos utilizados na análise química da Escória Granulada de

Alto-Forno.

Substâncias Via Analítica Equipamento/Modelo

Al2O3 Fluorescência de RX THERMO ARL9900
CaO Fluorescência de RX THERMO ARL9900
SiO2 Fluorescência de RX THERMO ARL9900
C total Combustão LECO CS444
S total Combustão LECO CS444
MgO ICP OES THERMO iCAP 7000
Na2O ICP OES THERMO iCAP 7000
K2O ICP OES THERMO iCAP 7000
Fonte: ArcelorMittal Tubarão, 2019.

Tabela 4 - Análise química pela técnica de FRX da Escória Granulada de Alto-Forno.

Composto Porcentagem presente na EGAF (%)

CaO 38,5
SiO2 36,2
Al2O3 11,2
MgO 6,90
S 0,91
 55

K2O 0,44
Na2O 0,27
C 0,16
Fonte: ArcelorMittal Tubarão (2019).

Segundo a siderúrgica, não foi possível determinar os parâmetros FeO, MnO e ZnO.
Esses compostos ficaram fora da faixa de trabalho dos equipamentos, devido às
seguintes condições: FeO acima de 1,21%; MnO acima de 2,26%; e ZnO abaixo da
faixa de trabalho.

A análise química, pela técnica de FRX, das matérias-primas da indústria cerâmica

foi realizada pela própria indústria. O equipamento utilizado foi um espectrômetro da
Malvern Panalytical, modelo Epsilon 3. A análise química das matérias-primas é
apresentada na Tabela 5.

Tabela 5 - Análise química pela técnica de FRX das matérias-primas.

Componentes A B C D E F G*

Fe2O3 (%) 0,8 2,3 2,3 4,66 0,04 1,72 1,91

SiO2 (%) 73,07 52,4 71,44 61,7 1,06 58,16 60,92
Al2O3 (%) 15,24 27,63 16,06 24,52 0,11 28,25 18,32
CaO (%) 0,79 0,15 0,39 0,13 54,14 0,05 2,58
MgO (%) 0,15 1,92 2,13 0,91 4,64 0,05 1,07
TiO2 (%) 0,07 0,97 0,58 0,64 0,01 2,16 0,48
Na2O (%) 3,59 0,32 0,08 0,07 0,01 0,12 1,45
K2O (%) 4,95 8,12 1,6 1,97 0 0,08 3,85
Fonte: Indústria de revestimentos local, 2018.
* A MP G é o retorno do processo, por isso, não foi realizada análise de FRX dessa MP. Sua
composição foi fornecida com base na quantidade de cada componente das outras MPs, multiplicada
pela porcentagem de contribuição da MP na mistura.
 56

4.1.2. Análise da composição mineralógica por Difração de Raios X (DRX)

O ensaio de DRX foi realizado no Laboratório de Redução do IFES, Campus Vitória,

em difratômetro Brucker, modelo D2 PHASER. Foi utilizada radiação Cu-Kα e
intervalo de varredura de 10 a 100° (2θ). A temperatura do ensaio foi a temperatura
ambiente em modo contínuo de varredura. O passo foi de 0,02º, tempo de contagem
igual a 0,5 e tensão e corrente de 30 KV e 10 mA, respectivamente. A interpretação
das fases presentes foi efetuada por meio do software DIFFRAC.EVA, comparando
o ângulo de difração e intensidade dos picos com as fichas fornecidas pela base de
dados do ICDD-PDF.

4.1.3. Análise termogravimétrica (TG)

Foram realizadas as análises termogravimétricas da EGAF e das três matérias-

primas escolhidas para serem substituídas na Etapa 1 do projeto. O equipamento
utilizado foi o STA 449 F3 JUPITER da NETZSCH localizado no IFES, Campus
Vitória, utilizando cadinhos de alumina, atmosfera oxidante e aquecimento à taxa de
10°C/min, com temperatura máxima de 1200°C.

4.1.4. Distribuição granulométrica em sequência de peneiras e difratômetro a

laser

A distribuição de tamanho de partículas da EGAF e das MPs cerâmicas foi

determinada por meio da técnica de peneiramento, realizada no Laboratório de
Solos do IFES, Campus Vitória; e por granulometria a laser no Laboratório LabGeo
da UFES, Campus Goiabeiras, em equipamento Malvern Mastersizer Hydro
2000MU. Para o peneiramento, foi utilizada a sequência de peneiras com aberturas:
4,75 mm; 2,36 mm; 1,18 mm e 0,60 mm. O material analisado a laser foi o passante
em peneira 0,63 µm.

4.2 METODOLOGIA DA ETAPA 1

 57

4.2.1 Preparação das misturas

A composição da massa cerâmica utilizada pela indústria de revestimento é

apresentada na Tabela 6. Neste trabalho foi utilizada essa composição para a
denominada “mistura de referência”.

Tabela 6 - Porcentagens em massa das matérias-primas utilizadas na massa

cerâmica pela indústria de revestimento.

Matéria-prima A B C D E F G

Porcentagem
em massa na 38 17 16,5 16,5 4 4 4
mistura (%)
Fonte: Indústria de revestimentos local, 2018.

A partir das informações de composição química da EGAF e das matérias-primas,

contidas na Tabela 4 e na Tabela 5, além da literatura e de dados fornecidos pela
indústria de revestimentos local, definiu-se quais matérias-primas seriam
substituídas parcialmente pela EGAF. A justificativa para esta escolha será
apresentada no item 5.2.1. As matérias-primas A, B e C foram escolhidas para
serem substituídas pela EGAF no percentual de 5% em massa. Três misturas foram
preparadas e testadas:

● Mistura 01 - Substituição de 5% de “A” por EGAF;

● Mistura 02 - Substituição de 5% de “B” por EGAF;
● Mistura 03 - Substituição de 5% de “C” por EGAF.

As misturas foram preparadas com 600 g, quantidade suficiente para a preparação

de todos os corpos de prova. A Tabela 7 apresenta a composição de cada mistura
considerando as porcentagens utilizadas no processo da indústria local e as
substituições mencionadas.
 58

Tabela 7 - Massas (g) e percentuais das matérias-primas cerâmicas e EGAF em

cada mistura da Etapa 1.

Referência Mistura 01* Mistura 02** Mistura 03***

Teor na Teor na Teor na Teor na

Massa Massa Massa Massa
Matéria-prima mistura mistura mistura mistura
(g) (g) (g) (g)
(%) (%) (%) (%)

A 228 38 198 33 228 38 228 38

B 102 17 102 17 72 12 102 17

C 99 16,5 99 16,5 99 16,5 69 11,5

D 99 16,5 99 16,5 99 16,5 99 16,5

E 24 4 24 4 24 4 24 4

F 24 4 24 4 24 4 24 4

G 24 4 24 4 24 4 24 4

EGAF 0 0 30 5 30 5 30 5
Fonte: Autora (2019).
*Mistura 1: Substituição de 5% em massa de “A” por EGAF.
**Mistura 2: Substituição de 5% em massa de “B” por EGAF.
***Mistura 3: Substituição de 5% em massa de “C” por EGAF.

As misturas passaram pelo processo de cominuição em moinho de bolas a úmido,

marca Marconi, modelo MA-500/CF, do Laboratório de Materiais Cerâmicos do
IFES, Campus Vitória, para que suas partículas estivessem com granulometria
adequada à produção dos corpos cerâmicos. Metade do moinho foi preenchido com
as bolas de alumina. O moinho está apresentado na Figura 9, em que em (1) tem-se
o moinho em funcionamento e em (2) pode-se observar as bolas no interior do
 59

moinho. O parâmetro utilizado para finalizar a moagem foi que de 1 a 5% do material

ficasse retido na peneira com abertura de 45 µm, conforme orientação da indústria
cerâmica doadora das matérias-primas e literatura. Para isso, o tempo de moagem
necessário foi de 3h (CIPRIANO et al., 2017; MODESTO et al., 2003; SOUZA;
PINHEIRO; HOLANDA, 2011).

Figura 9 - Moinho de bolas utilizado para cominuição das massas cerâmicas.

Fonte: Autora (2019).

4.2.2 Termogravimetria das misturas

Foram realizadas as análises termogravimétricas das Misturas 01, 02, 03 e

Referência. O equipamento utilizado foi o STA 449 F3 JUPITER da NETZSCH
localizado no Laboratório de Redução do IFES, Campus Vitória, utilizando cadinhos
de alumina, atmosfera oxidante e aquecimento à taxa de 10°C/min, com temperatura
máxima de 1200°C.
 60

4.2.3 Plasticidade das misturas

Após formadas as massas com as substituições, suas respectivas plasticidades

foram determinadas pelo método de Atterberg, assim como a da massa de
referência. Esse método consiste na determinação do índice de plasticidade (IP)
subtraindo o limite de plasticidade (LP) do limite de liquidez (LL), denominados de
limites de Atterberg.

O LP é o teor de umidade no qual o material passa do estado semissólido para

plástico. Esse limite foi determinado de acordo com a norma ABNT NBR 7180/2016
com quatro medidas.

O LL é teor de umidade limite entre os estados plástico e líquido das amostras e foi
determinado segundo a norma ABNT NBR 6459/2017 com seis pontos de ensaio.
Esses ensaios foram realizados no Laboratório de Solos do IFES, Campus Vitória.

4.2.4 Preparação dos corpos de prova (cps)

Realizou-se a preparação dos corpos de prova (cps) de acordo com Santos (1989).
As massas foram umidificadas com 8% de água destilada, conforme orientação da
indústria de revestimentos doadora das matérias-primas. Depois, a mistura foi
homogeneizada e passada em peneira para retirar os aglomerados.

Foram moldados seis cpS de cada mistura, totalizando 24 cps, em prensa hidráulica
da marca Ribeiro localizado no Laboratório de Materiais Cerâmicos do IFES Campus
Vitória. Foram utilizados moldes de aço inoxidável, apresentado na Figura 10, para
formar perfis retangulares com dimensões de 60 x 20 x 5 mm. A pressão adotada
para a conformação foi a mesma utilizada na indústria de revestimentos, que é de
380 kg/cm² (4,56 t).
 61

Figura 10 - Molde utilizado para conformação dos corpos de prova: (1) partes
componentes, (2) montado para prensagem e (3) montado para retirada do cp.

Fonte: Autora (2019).

A secagem dos cps, após conformação, ocorreu a 110ºC ± 5ºC por 24h. A queima
foi realizada em forno mufla de alta temperatura com taxa de aquecimento de
5°C/min e temperatura máxima na zona de queima de 1170°C (temperatura indicada
pela indústria de revestimentos) por uma hora. O forno utilizado foi um Fortelab 220
V de dez litros, localizado no Laboratório de Engenharia Química 2 da Universidade
Federal do Espírito Santo (UFES) - Campus Alegre. O resfriamento até a
temperatura ambiente foi realizado por convecção natural dentro do forno (CÚNICO,
2015; MODESTO et al., 2003; SOUZA; PINHEIRO; HOLANDA, 2011).
 62

4.2.5 Análises e ensaios

Os ensaios dessa seção foram realizados de acordo com a metodologia proposta

por Santos (1989).

4.2.5.1 Variação linear após secagem e após queima

Os ensaios de variação linear após secagem (RS) e após queima (RQ) foram
realizados com 6 cps. Medem-se os comprimentos do cp cru (LC), do cp após
secagem (LS) e do cp após a queima (LQ). Os valores de RS e RQ, expressos em
porcentagem, são determinados pelas Equações 1 e 2.

(1)

(2)

4.2.5.2 Absorção de água

O ensaio para determinação da absorção de água (AA) foi realizado com 6 cps e de
acordo com a NBR 13818:1997.

Obtém-se a absorção de água conforme Equação 3.

(3)
 63

Em que:

AA = Absorção de água;

PU = Massa do cp saturado de água (úmido), em gramas;

PS = Massa do cp seco, em gramas.

O PU foi obtido de acordo com o procedimento descrito na NBR 13818:1997 - Anexo

B (ABNT, 1997).

4.2.5.3 Porosidade aparente

A porosidade aparente (PA) mede o percentual de porosidade aberta da amostra.

Para o cálculo dessa propriedade, além das massas do cp após queima (PS) e
úmido (PU), também é necessário determinar a massa do corpo de prova imerso (Pi),
que é obtida pelo método da balança hidrostática, ou princípio de Arquimedes, o
qual consiste em obter o peso imerso suspendendo, com um fio preso a balança, o
corpo de prova saturado. Esse ensaio foi realizado com 6 cps. O esquema utilizado
para realizar o método da balança hidrostática é apresentado na Figura 11.
 64

Figura 11 - Balança hidrostática utilizada na determinação da massa do cp imerso.

Fonte: Autora (2019).

A PA é determinada pela Equação 4.

(4)
 65

4.2.5.4 Massa específica aparente

A massa específica aparente (MEA) considera o volume ocupado pelos poros e o

volume da parte sólida. Essa propriedade é determinada pela Equação 5, a qual
considera os mesmos dados de PS, PU e Pi obtidos para os ensaios anteriores.

(5)

4.2.5.5 Ensaio de flexão em três pontos

Esse ensaio foi realizado em prensa universal Emic DL 10000 com célula de carga
de 100 kgf localizada no Laboratório de Ensaios Mecânicos Destrutivos do IFES
Vitória com 05 cps.

Neste ensaio os cps foram secados em estufa a 110 ± 5°C por 24h e, em seguida,
esfriados em dessecador até atingir a temperatura ambiente. O cp foi posicionado
sobre o suporte de ensaio e a força foi aplicada gradativamente no centro do cp, por
meio de um cutelo, até a ruptura do mesmo. O suporte e o cutelo utilizados, com um
cp posicionado para o ensaio, estão apresentados na Figura 12. O suporte e o
cutelo foram fabricados especificamente para este trabalho seguindo as
recomendações da norma NBR 13818:1997, com diâmetro da barra de 10 mm e
saliência fora do apoio de 5 mm. A velocidade adotada para o ensaio foi de 1
mm/min.
 66

Figura 12 - Suporte e cutelo utilizados no ensaio de flexão em três pontos, medidas

em mm.

Fonte: Autora (2019).

O módulo de resistência à flexão (MRF) é calculado pela Equação 6.

(6)

Em que:

MRF = Módulo de resistência à flexão (kgf/cm²);

 67

P = Carga no momento da ruptura (kgf);

L = Distância entre os apoios (cm);

b = Largura dos cps (cm);

h = Espessura mínima do cp (cm).

4.3 METODOLOGIA DA ETAPA 2

Nesta segunda etapa foi analisado o efeito da variação do percentual de substituição

das MPs por EGAF. As MPs escolhidas para substituição foram a “B” e “C”, porém
agora combinadas. Sendo assim, foram preparadas três novas misturas
denominadas MIX5, MIX7 e MIX10, com 5%, 7% e 10% de EGAF, respectivamente.
A discussão sobre a escolha das matérias primas da etapa 2 é apresentada no item
5.3.1.

Na Etapa 2 optou-se por repetir a preparação da mistura de referência, assim como

todos os ensaios, já realizados na Etapa 1. O motivo para tal foi que durante a
moagem da mistura de referência da Etapa 1, como o tempo de moagem era
desconhecido, a mistura voltou por quatro vezes ao moinho, até que se obteve a
granulometria desejada, 4,9% de material retido na peneira de 45 µm. Assim, foi
determinado que o tempo ideal de moagem era de 3h. As demais misturas foram
moídas a úmido por 3 h seguidas, obtendo-se aproximadamente 1,5% de material
retido na peneira de abertura 45 µm. Como houve essa diferença no procedimento
de moagem da mistura de Referência em relação às das Misturas 01, 02 e 03,
optou-se, na Etapa 2, por repetir a moagem e os respectivos ensaios da mistura
Referência, padronizando os procedimentos.

A Tabela 8 apresenta a composição das misturas preparadas na Etapa 2.

 68

Tabela 8 - Massas (g) e teores (%) das matérias-primas cerâmicas e EGAF em cada
massa da Etapa 2.

Referência MIX5 MIX7 MIX10

Teor na Teor na Teor na Teor na

Massa Massa Massa Massa
Matéria-prima mistura mistura mistura mistura
(g) (g) (g) (g)
(%) (%) (%) (%)

A 228 38 228 38 228 38 228 38

B 102 17 87 14,5 81 13,5 72 12

C 99 16,5 84 14 78 13 69 11,5

D 99 16,5 99 16,5 99 16,5 99 16,5

E 24 4 24 4 24 4 24 4

F 24 4 24 4 24 4 24 4

G 24 4 24 4 24 4 24 4

EGAF 0 0 30 5 42 7 60 10
Fonte: Autora, 2020.

Na etapa 2 foram prensados 30 cps para cada uma das misturas: Referência, MIX5,
MIX7 e MIX10. Os cps da Etapa 2 foram preparados da mesma maneira que os cps
da Etapa 1, conforme descrito no item 4.2.

Da mesma forma, os ensaios realizados na Etapa 2 foram os mesmos da Etapa 1:

variação linear após secagem e após queima; absorção de água; porosidade
aparente; massa específica aparente e módulo de resistência à flexão. Seguiram-se
os mesmos procedimentos detalhados no item 4.2.
 69

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS

5.1.1 Ensaio de Difração de Raios-X (DRX)

Na Figura 13 é mostrado o difratograma da MP “A” com seus picos identificados.

Observa-se que as fases encontradas foram a albita calciana ((Na, Ca) Al (Si,
Al)3O8); microclínio (KAlSi3O8) e quartzo (SiO2).

O resultado do DRX da MP “A” está de acordo com a informação recebida da

indústria de revestimentos doadora dos materiais (Tabela 2), de que se trata de um
material fundente. As fases albita calciana e microclínio são do grupo dos feldspatos,
os quais são substâncias capazes de diminuir a temperatura de formação de fase
líquida durante o processo de sinterização.

Os feldspatos são os fundentes mais comuns de serem empregados na fabricação

de porcelanatos, e possuem a importante função de eliminar a porosidade
intergranular e garantir a densificação das peças cerâmicas durante a etapa de
queima (PAL et al., 2016; PEREZ, 2008).

A análise do DRX também se mostra de acordo com o resultado da análise química

por FRX, apresentado na Tabela 5, tendo em vista que o alto teor de óxido de silício
obtido é aqui encontrado na forma de quartzo. Além disso, também foi observado na
análise química valores significativos de óxidos de alumínio, sódio e potássio, que
estão presentes nos feldspatos apresentados na Figura 13.
 70

Figura 13 - Resultado do DRX da MP "A".

Fonte: Autora, 2019.

O DRX da MP “B” está apresentado na Figura 14. A muscovita identificada

(KAl2(Si,Al)4O10(OH)2) é um aluminossilicato básico de potássio, mineral do grupo
dos Filossilicatos (Micas). Esse se associa com quartzo, feldspatos e minerais
aluminosos (NAVARRO et al., 2017).

Em tamanhos de partículas reduzidos, a muscovita pode atuar como fundente

devido à presença de óxidos alcalinos (VIEIRA; PINHEIRO, 2011).

Na caracterização por FRX da MP “B”, observou-se um alto teor de óxido de

potássio (K2O): 8,12%. Esse teor, associado às fases apresentadas na Figura 14,
indicam que a MP “B”, assim como a MP “A”, se trata de um material fundente. Além
dos fundentes, observa-se a presença do quartzo, também previamente sugerido no
FRX, o qual atua como material não plástico promotor da estabilidade dimensional
das peças cerâmicas (ZIMMER; BRAGANÇA, 2019).
 71

Figura 14 - Resultado do DRX da MP "B".

Fonte: Autora, 2019.

O difratograma do DRX da MP “C”, apresentado na Figura 15, detectou a presença

de quartzo. Observa-se que apesar de terem sido identificados elevados teores de
óxido de alumínio e óxido de magnésio, por exemplo, na análise química com o
método de FRX, não foram detectadas fases de aluminossilicatos no DRX. Tal fato
pode ter ocorrido devido aos ruídos que dificultam a identificação de picos. Ainda, o
pico de quartzo em 2ϴ igual a 26,6 é muito mais alto que os demais, interferindo na
identificação de picos menores.

Além do quartzo, o software reconheceu a presença do óxido de lítio e titânio. Sabe-

se que o óxido de lítio é capaz de reduzir a temperatura de fusão dos silicatos
(COELHO; LENGLER; BRAGANÇA, 2016), portanto, esse pode ser o agente
responsável pela MP “C” possuir alta fundência, conforme informado pela indústria
fornecedora do material.
 72

Figura 15 - Resultado do DRX da MP "C".

Fonte: Autora, 2019.

O resultado do ensaio da MP “D”, apresentado na Figura 16, apresenta um material

constituído basicamente por quartzo e caulinita. A caulinita é o principal constituinte
das argilas e queimam, em geral, em cor branca ou clara. As argilas também são
constituídas por outros materiais, dos quais pode-se citar o quartzo, também
identificado nessa MP.

Outras impurezas que podem ser encontradas em argilas são os óxidos de ferro.
Apesar de não constar no difratograma, o Fe2O3 aparece em alto teor na análise de
FRX da MP “D”. Segundo Li et al. (2018), o óxido de ferro contribui como substância
fundente no processo de sinterização.

Argilas cauliníticas são responsáveis por conferir a plasticidade necessária à massa

na etapa de conformação das peças, pois as caulinitas são aluminossilicatos
 73

lamelares, os quais formam camadas que deslizam com a presença de água.

Também são responsáveis por promover a formação de mulita, a qual confere maior
resistência à flexão à peça sinterizada (TARHAN; TARHAN, 2017; ZIMMER;
BRAGANÇA, 2019). Considerando essa resistência e que o Fe2O3 atua como
fundente, as informações sobre a MP “D” dadas pela indústria de revestimento
cerâmico, Tabela 2, encontram-se confirmadas.

Figura 16 - Resultado do DRX da MP "D".

Fonte: Autora, 2019.

O difratograma da MP “E” está apresentado na Figura 17. Observa-se a presença da

beidelita e dos carbonatos calcita magnesiana e dolomita.

Diferentemente das outras MPs analisadas, a FRX indicou presença muito baixa de
óxido de silício na MP “E”, o que foi confirmado no DRX com a ausência de quartzo
no material. Os altos teores dos óxidos de cálcio e magnésio (CaO e MgO)
 74

apresentados no FRX aparecem, principalmente, nas fases dolomita e calcita

magnesiana.

Quanto à característica informada pela indústria de que se trata de uma MP

fundente, o estudo de Perez (2008) comprova o aumento do desempenho da ação
fundente de feldspatos em massas de porcelanato quando há dolomita adicionada.
Além disso, o estudo também observou melhora na estabilidade dimensional com a
presença da dolomita.

Figura 17 - Resultado do DRX da MP "E".

Fonte: Autora, 2019.

O DRX da MP “F” está apresentado na Figura 18. Os minerais identificados no

ensaio foram a caulinita (Al2(Si2O5)(OH)4) e o quartzo (SiO2).

Segundo a indústria de revestimentos fornecedora do material, trata-se de uma

argila refratária e, de acordo com Soares et al. (2014), a caulinita e o quartzo têm
 75

comportamento refratário em uma massa cerâmica, o que condiz com o resultado do

DRX da MP “F”. As argilas refratárias contêm menores quantidades de outros
argilominerais, impurezas, quartzo, óxido de ferro, titânio, e alguns álcalis, podendo
apresentar características de materiais plásticos ou não (VICENZI; KONZEN;
BERGMANN, 1999).

Além disso, a relação SiO2/Al2O3 caracteriza a refratariedade do material, sendo que

quanto menor esta relação, maior é a temperatura de queima da argila refratária.
Pode-se observar que, apesar de ambas as MPs “D” e “F” apresentarem os minerais
caulinita e quartzo, a relação SiO2/Al2O3, vista no ensaio de FRX, da MP “F” é
inferior à da MP “D”: 2,06 e 2,52, respectivamente.

Figura 18 - Resultado do DRX da MP "F".

Fonte: Autora, 2019.

 76

O resultado do DRX da MP “G”, o retorno do processo, está apresentado na Figura

19. Observa-se a presença de albita (NaAlSi3O8), mineral pertencente à família dos
feldspatos, e quartzo (SiO2).

Figura 19 - Resultado do DRX da MP "G".

Fonte: Autora, 2019.

O DRX da EGAF está apresentado na Figura 20. Conforme esperado, por ser um
material amorfo, não é possível indentificar fases presentes (DIEGUEZ et al., 2019).
 77

Figura 20 - Resultado do DRX da EGAF.

Fonte: Autora, 2019.

5.1.2 Análise térmica (TG)

Os resultados da termogravimetria (TG) das MPs “A”, “B” e “C” e da EGAF estão
apresentados nas Figuras 21 à 24.
 78

Figura 21 - Resultado do TG da MP "A".

Fonte: Autora, 2019.

Figura 22 - Resultado do TG da MP "B".

Fonte: Autora, 2019.

 79

Figura 23 - Resultado do TG da MP "C".

Fonte: Autora, 2019.

Figura 24 - Resultado do TG da EGAF.

Fonte: Autora, 2019.

 80

Observou-se um ganho de massa na análise térmica da amostra de EGAF igual a

3,79%. Durante a queima desse material, é provável que ocorra alguma reação de
oxidação de um metal residual, resultando em um ganho de massa em função da
temperatura. A caracterização da EGAF realizada por Dieguez et al. (2019)
corrobora o resultado.

Quanto à MP “A”, essa finalizou o ensaio com um ganho de 1,02% em massa,

praticamente se mantendo estável com o aumento da temperatura. Com as MPs “B”
e “C” ocorreram perdas de massa de 4,06% e 6,52%, respectivamente.

Não foi possível realizar a derivada primeira das curvas obtidas nesse ensaio devido
às perdas de massas nos eventos terem sido pequenas.

5.1.3 Distribuição Granulométrica

O resultado da análise granulométrica por peneiramento está apresentado na Figura

25.

Pode-se verificar que os materiais A, C e G possuem cerca de 40% dos grãos

menores que 0,6 mm, sendo que a MP G apresenta uma curva próxima de um
material “bem granulado”. As MPs B, E e F possuem cerca de 60% dos grãos
menores que 0,6 mm, o que pode indicar serem um pouco mais finos que as MPs A,
C e G. Logo, entre 40% e 60% das partículas das MPs são finas e com dimensões
menores que 0,6 mm. A EGAF possui menos que 20% dos grãos menores que 0,6
mm, o que indica ter granulometria mais grossa que as matérias-primas cerâmicas.
 81

Figura 25 - Distribuições granulométricas das matérias-primas cerâmicas e da EGAF

por meio de peneiramento.

Fonte: Autora, 2019.

 82

Também foi realizada a análise via difração a laser, para a determinação das
distribuições das frações mais finas. O resultado está apresentado na Figura 26.
Não foi realizado o ensaio de difração a laser da EGAF, visto que não houve fração
passante em peneira de abertura 0,63 µm.
 83

Figura 26 - Distribuições granulométricas das matérias-primas cerâmicas via difração

a laser.

Fonte: Autora, 2019.

 84

A partir dos gráficos obtidos na análise granulométrica por difração a laser, foram
observados os tamanhos de partículas abaixo do qual se situam 10%, 50% e 90%
da amostra. Esses dados estão apresentados na Tabela 9 por D0,1, D0,5 e D0,9,
respectivamente (CAPUTO, 1998).

Tabela 9 - D0,1, D0,5 e D0,9 da análise granulométrica por difração a laser das
matérias-primas cerâmicas.

MP D0,1 (µm) D0,5 (µm) D0,9 (µm)

A 1,59 12,80 47,36
B 1,67 5,61 15,79
C 0,91 4,75 26,11
D 0,99 4,98 17,70
E 1,46 14,49 44,79
F 0,81 4,78 16,99
G 1,20 5,81 18,48
Fonte: Autora, 2019.

Observa-se, de acordo com a Tabela 9, que os materiais mais finos são as MPs B,
D, F e G, com 90% do volume dos grãos com tamanhos inferiores a 15,79 µm, 17,70
µm, 16,99 µm e 18,48 µm, respectivamente. Ainda, D0,1 e D0,5 mostram que apenas
cerca de 10% do volume dos grãos tem tamanho menor que 2 µm, característica de
fina granulometria dada às argilas, ressaltando a importância da etapa de moagem,
a qual é capaz de aumentar essa fração.

5.2 ETAPA 1
 85

5.2.1 Formulação das misturas

Para a escolha das formulações, algumas características das MPs foram avaliadas.
As MPs “E” e “F” são matérias-primas não onerosas e com apenas 4% de
participação, cada uma, na mistura total e, por isso, não se compensa sua
substituição. A MP “G” é o resíduo gerado no processo, portanto, visando a não
geração de mais resíduos, essa MP também não seria uma boa escolha de
substituição.

As MPs “B” e “C” são as mais onerosas, conforme informado pela indústria, que diz
haver custos elevados relacionados ao transporte desses produtos. Além disso,
estão presentes em percentuais elevados, 17% e 16,5%, respectivamente, conforme
apresentado na Tabela 6. Logo, substituições nessas MPs, seriam vantajosas do
ponto de vista econômico.

A MP “A” é a com maior participação na massa de referência: 38%. Ainda, é um

material com função de fundente na mistura, assim como “B”. Foi observado no
resultado da análise química da EGAF, Tabela 4, que essa possui altos teores de
óxidos alcalino-terrosos, o que indica que é um material que atuará como fundente
na mistura. Com isso, podem ser viáveis as substituições das MPs “A” e “B” por
EGAF (DANA, DAS e DEY, 2005; PAL et al., 2016; SEGADÃES, 2006).

Quanto a MP “D”, ainda que esteja presente em percentual significativo, 16,5%, é de

baixo custo não compensando a sua substituição.

Portanto, as matérias-primas A, B e C foram escolhidas para serem substituídas pela

EGAF no percentual de 5% em massa. Três misturas foram preparadas e testadas:

● Mistura 01 - Substituição de 5% de “A” por EGAF;

● Mistura 02 - Substituição de 5% de “B” por EGAF;
● Mistura 03 - Substituição de 5% de “C” por EGAF.
 86

A partir dos dados das composições químicas obtidas pela técnica de FRX tanto das
MPs quanto da EGAF (Tabela 5 e Tabela 4), foi possível, por meio de um balanço
de massa, que considerou a porcentagem de cada MP nas misturas (Tabela 7),
estimar as composições das misturas preparadas. Para os óxidos de ferro e de
titânio da EGAF, foram utilizados os teores disponíveis no site da empresa, devido
ao fato de que a análise de FRX fornecida não continha tais teores
(ARCELORMITTAL, 2019). As composições das misturas cerâmicas da etapa 1
estão apresentadas na Tabela 10.

Tabela 10 - Composição química das massas preparadas, valores em porcentagem.

Na₂O MgO Al₂O₃ SiO₂ K₂O CaO TiO₂ Fe₂O₃

Referência 1,51 1,12 19,05 63,36 4,01 2,68 0,50 1,99

Mistura 01 1,33 1,47 18,84 61,44 3,77 4,64 0,53 1,97

Mistura 02 1,50 1,37 18,20 62,52 3,61 4,68 0,49 1,89

Mistura 03 1,52 1,36 18,80 61,53 3,95 4,66 0,51 1,89

Fonte: Autora (2019).

Algumas relações podem ser estabelecidas por meio da composição química e

permitem uma comparação entre as massas. O uso dessas relações permite prever,
de certa forma, se as substituições de MPs usuais por outros materiais, como
resíduos, são vantajosas técnica e economicamente (SEGADÃES, 2006).

A relação SiO2/Al2O3 é um indicativo de fusibilidade. Quanto maior a razão entre tais

componentes, mais fundente é a massa, possibilitando a sinterização a
temperaturas inferiores. Para a referência, essa relação equivale a 3,33. Para as
Misturas 01, 02 e 03, os valores são, respectivamente, 3,26; 3,44 e 3,27. Apesar de
serem valores bem próximos, pode-se considerar como indicativo de que a Mistura
02 irá fundir em uma temperatura inferior às demais massas (LOT et al., 2017).
 87

Outra relação que pode ser estabelecida com a composição química está atrelada
aos teores de compostos de óxidos alcalinos e alcalinos terrosos. Um bom uso
dessas observações quanto a composição química, está na procura por fundentes
capazes de substituir o feldspato em cerâmicas. Isso porque os compostos CaO,
MgO, K2O e Na2O atuam como fundentes. Os efeitos de fundência do K2O e do
Na2O são similares, ou seja, levam a formação de fase líquida a temperaturas
inferiores e com menor viscosidade. Ainda, a presença de óxidos alcalino terrosos
(CaO e MgO) no sistema, mesmo em níveis baixos, conferem menor temperatura
inicial de fusão e maior quantidade de fase líquida a qualquer temperatura. Dessa
forma, a análise da fundência de uma massa pode ser analisada em função da soma
de CaO+MgO+K2O+Na2O, como apresentado na Tabela 11 (SEGADÃES, 2006).

Tabela 11 - Teores de óxidos alcalinos e alcalinos terrosos nas misturas da Etapa 1,

em porcentagem.

Referência Mistura 01 Mistura 02 Mistura 03

CaO+MgO+K2O+Na2O 9,31 11,22 11,16 11,49
Fonte: Autora (2019).

Com os percentuais observados de óxidos alcalinos a alcalinos terrosos nas

misturas, espera-se que os resultados dos ensaios físicos com os cps indiquem que
as misturas que contêm o coproduto EGAF possuam temperatura de fusão inferiores
à Referência.

5.2.2 Termogravimetria das misturas

Os resultados das análises térmicas das Misturas 01, 02, 03 e Referência estão
apresentados na Figura 27. Assim como no caso das MPs e EGAF, não foi possível
apresentar a derivada primeira, pois as diferenças de massa nos eventos foram
pequenas.
 88

Observa-se, em todas as misturas, a ocorrência de dois eventos: o primeiro em

aproximadamente 500°C e o segundo em 700°C. Ao final do ensaio, a maior perda
de massa ocorreu na mistura Referência, equivalendo a 7,63%.

As Misturas 01 e 02 ficaram, ao final do ensaio, com perdas em massa de 4,04% e

3,17% respectivamente, enquanto que na Mistura 03 não houve perda, finalizando o
ensaio com 0,13% de ganho em massa.

O estudo de Martín-Márquez, Ricón e Romero (2008) sobre o comportamento

térmico de porcelanato com composição de 50% de argila caulinítica, 40% de
feldspato e 10% de quartzo atribuiu ao pico endotérmico em aproximadamente
550ºC as reações de desidroxilação da caulinita e de transformação de quartzo α em
quartzo β, com perda de massa de 4,68%. Pal et al. (2016) analisaram as
termogravimetrias de massas de porcelanato vitrificado com e sem escória de alto-
forno incorporada e em ambas identificaram picos endotérmicos por volta de 520ºC,
os quais atribuíram à desidroxilação da caulinita. Os picos endotérmicos
encontrados por eles em 550ºC também foram atribuídos à transformação de
quartzo α em quartzo β. Tahran, Tahran e Aydin (2017) observaram as mesmas
transformações em massas de porcelanato com e sem resíduos de louças sanitárias
entre 450ºC e 600ºC.

Observa-se que nos ensaios das misturas contendo EGAF ocorre um ganho de
massa, próximo à 400°C, que não se apresenta no TG da Referência. É possível
que esteja ocorrendo alguma reação de oxidação devido à presença de metal
residual na EGAF. Além disso, conforme foi observado na Figura 24 do TG da
EGAF, esse apresentou ganho de massa de 3,79%, o que pode influenciar para que
as misturas com EGAF percam menos massa do que a Referência ao final da
queima.
 89

Figura 27 - Termogravimetria das Misturas 01, 02, 03 e Referência.

Fonte: Autora, 2019.

5.2.3 Plasticidade das misturas

Plasticidade é a propriedade que um sistema possui de se deformar pela aplicação

de uma força e de manter essa deformação quando a força é retirada. O limite de
plasticidade (LP) é o teor de água (%) acima da qual a massa pode ser enrolada em
cilindros de cerca de 3 mm de diâmetro e 15 cm de comprimento. Por outro lado, o
limite de liquidez (LL) é o teor de água (%) acima do qual a massa flui como um
líquido, quando agitada ligeiramente. O índice de plasticidade (IP) é a diferença
entre LL e LP. Os resultados obtidos encontram-se na Tabela 12 (ABNT, 1984a;
ABNT, 1984b; SANTOS, 1989).
 90

Tabela 12 - Resultados do ensaio de determinação da plasticidade das massas (LP,

LL e IP).

Referência Mistura 01 Mistura 02 Mistura 03

LP (%) 21 28 32 28
LL (%) 30 34 35 34
IP (%) 9 6 3 6
Fonte: Autora, 2019.

A composição mineralógica, a distribuição de tamanho de partículas, a quantidade

de matéria orgânica e aditivos podem afetar a plasticidade. Granulometria fina e
maior teor de matéria orgânica tendem a aumentar a plasticidade, já a presença de
sílica livre em forma de quartzo reduz a plasticidade (ANDRADE; AL-QURESHI;
HOTZA, 2011).

Quanto maior o LP de um material cerâmico, mais plástico considera-se esse

material e mais água é necessária para formar uma massa plástica. Observa-se um
aumento no valor de LP quando se adiciona a EGAF, o que indica que, para a
prensagem das peças é necessário maior teor de água. Esse acréscimo de água na
produção de revestimentos cerâmicos pode refletir na elevação do gasto energético
e do risco de defeitos na etapa de secagem. Por outro lado, com materiais mais
plásticos podem ser obtidos cps mais compactados e com maior resistência
mecânica a verde (VIEIRA; SOARES E MONTEIRO, 2003; LOT et al., 2017).

Seguindo o critério de Patton (1978), que analisou a plasticidade de solos, a

Referência, a Mistura 01 e a Mistura 03 se enquadram como medianamente
plásticos (6% < IP < 9%), já a Mistura 02 pode ser considerada ligeiramente plástica
por possuir o IP entre 1% e 5%. Além disso, pode-se concluir que a incorporação do
resíduo reduziu o intervalo em que a massa se mantém no estado plástico.
 91

5.2.4 Variação linear após a secagem e após a queima

Após as medições de LC, LS e LQ, os valores das variações lineares que os cps
sofreram devido à secagem e à queima (RS e RQ), foram calculados e estão
apresentados na Tabela 13.

Tabela 13 - Valores obtidos para RS e RQ para as misturas da Etapa 1.

Referência Mistura 01 Mistura 02 Mistura 03

Média RS (%) 0,36 0,11 0,30 0,25
Desvio padrão RS (%) 0,35 0,13 0,28 0,23
Média RQ (%) 5,17 7,60 7,84 8,01
Desvio padrão RQ (%) 0,46 0,20 0,36 0,53
Fonte: Autora, 2019.

Lot et al. (2017) analisaram massas industriais que são utilizadas na fabricação de
revestimentos cerâmicos de diversas regiões do Brasil e da América do Sul. Nessa
pesquisa, os valores encontrados de RS variaram entre 0,28% e 0,45%.

Segundo Oliveira (2000), para evitar problemas de “trincas” e pequenas fissuras

localizadas preferencialmente nas bordas das peças cerâmicas, é conveniente
manter a retração na etapa de secagem a valores entre 0% a 0,3%, o que indica
uma aceitação dos valores obtidos de RS para todas as massas ensaiadas.

O aumento da retração linear de queima ocasionado pela adição do coproduto

EGAF pode indicar que a formação de fase líquida ocorre a uma temperatura inferior
à que ocorre com a Referência devido à EGAF ser um material com maior fundência
quando comparada às MPs que foram substituídas, como foi sugerido na análise da
composição química em 5.2. Dessa forma, há possibilidade de redução da
temperatura de queima, o que implica na redução de gastos energéticos na indústria
de revestimentos. No entanto, estudos que envolvam a variação da temperatura de
 92

queima da EGAF são requeridos para poder afirmar tal hipótese. Além disso, o
aumento de RQ também pode estar relacionado com uma menor densidade aparente
a verde, ou seja, com uma menor compactação das massas que contêm EGAF.

Segundo Lot et al. (2017), valores baixos de RQ, como é o caso da Referência nesse
estudo, são vantajosos por contribuir com a redução de problemas dimensionais
como variação de tamanho, trapézio, empenos e microfissuras. Conserva et al.
(2017) obteve valores de RQ para porcelanatos fabricados por via úmida e
queimados a 1170ºC entre 9,5% e 10,8%.

Por outro lado, M.L. Varela et al. (2009) e Bissi (2002) apud Oliveira (2012) afirmam
que para placas cerâmicas tipo porcelanato, as retrações lineares, para placas de
cores únicas, podem atingir de 8,5% a 9,0%, enquanto que para as demais o
intervalo usual é de 7% a 8%. Portanto, os valores médios RQ de todas as massas
estão dentro da faixa usual das placas de porcelanato.

5.2.5 Absorção de água, porosidade aparente e massa específica aparente

Os resultados dos ensaios de absorção de água (AA), porosidade aparente (PA) e

massa específica aparente (MEA) estão apresentados na Tabela 14.

Tabela 14 – Valores em porcentagem obtidos nos ensaios de AA, PA e MEA – Etapa

01.

Referência Mistura 01 Mistura 02 Mistura 03

Média AA (%) 0,214 0,096 0,051 0,087
Desvio padrão AA (%) 0,069 0,052 0,033 0,036
Média PA (%) 0,480 0,211 0,110 0,193
Desvio padrão PA (%) 0,155 0,114 0,071 0,078
Média MEA (g/cm³) 2,245 2,199 2,148 2,224
Desvio padrão MEA (g/cm³) 0,029 0,035 0,017 0,034
 93

Fonte: Autora, 2019.

As propriedades AA e PA são importantes tendo em vista que quanto menor forem

seus valores, maior tende a ser a resistência das placas às condições do ambiente
externo. Portanto, na indústria de placas cerâmicas de revestimento, a porosidade
permite avaliar a qualidade do produto final, visto que peças com menor porosidade
certamente apresentarão propriedades técnicas superiores (OLIVEIRA, 2012).

A NBR 15463:2013 define o porcelanato como uma placa cerâmica para

revestimento com baixa porosidade e elevado desempenho técnico, com absorção
de água menor ou igual a 0,5%. Portanto, a massa Referência e as Misturas 01, 02
e 03 estão de acordo com a norma vigente para porcelanatos.

A NBR 15463:2013, assim como a NBR 13818:1997, referências normativas para

porcelanatos e demais placas cerâmicas para revestimentos, não fornecem valores
para verificação dos parâmetros PA e MEA.

A incorporação da EGAF, substituindo matérias primas específicas, não acarretou

modificações significativas na densificação (MEA) dos cps.

O efeito da incorporação da EGAF foi o de diminuir os valores de AA e de PA. Esse

comportamento era esperado uma vez que foi observado o aumento das retrações
lineares das peças cerâmicas das Misturas 01, 02 e 03 quando comparado à da
Referência. Quando ocorre maior retração de queima, como foi o caso nesse estudo
com a incorporação da EGAF, é sinal do fechamento dos poros do cp e,
consequentemente, os valores de PA e AA tendem a diminuir, como pôde ser
confirmado na Tabela 14.

Além disso, confirma-se também o sugerido no item 5.2.1 a partir das análises dos
óxidos componentes das massas. O estudo dos óxidos alcalinos e alcalinos terrosos
presentes nas misturas indicou que a fusibilidade das massas contendo EGAF
poderia ser maior, levando a um maior preenchimento dos espaços vazios da peça
e, assim, diminuindo os valores de PA e AA.
 94

A Mistura 02 forneceu os menores valores de AA e PA. Nesse caso, pode estar

ocorrendo a formação de uma maior quantidade de fase líquida em menor
temperatura de sinterização e menor viscosidade, o que proporciona o fechamento
dos poros.

5.2.6. Ensaio de flexão em três pontos

Devido à baixa porosidade e à alta compactação dos porcelanatos, os valores de

módulo de resistência à flexão para esses materiais são altos. A norma técnica de
porcelanatos NBR 15463:2013 fornece como propriedade física do porcelanato
técnico e esmaltado uma média de módulo de resistência à flexão (MRF) maior ou
igual a 45 MPa. Já a NBR 13818:1997 determina que para revestimentos cerâmicos
prensados com absorção de água menor ou igual a 0,5%, como é o caso dos cps
estudados, o valor de MRF deverá ter média maior ou igual a 35 MPa. Os cps após
o rompimento no ensaio de flexão em três pontos estão apresentados na Figura 28.
Os resultados obtidos no ensaio de flexão estão apresentados na Tabela 15.

Figura 28 - Corpos de prova após ensaio de flexão em três pontos.

Fonte: Autora.
 95

Tabela 15 – Valores do módulo de resistência à flexão (MRF) determinados no

ensaio de flexão em três pontos.

MRF da MRF da MRF da MRF da

Referência Mistura 01 Mistura 02 Mistura 03
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Média 38,00 49,03 48,68 50,77
Desvio Padrão 5,89 5,93 2,86 5,86
Fonte: Autora, 2019.

De acordo com os resultados apresentados na Tabela 15 as médias de MRF dos

materiais com EGAF estão todas enquadradas como porcelanato conforme
estabelecido pela NBR 15463:2013. A referência, com média de MRF igual a 38,00
MPa não atendeu a essa especificação. No entanto, todas as massas ensaiadas
atenderam a NBR 13818:1997.

Os resultados de MRF dos cps da Referência foram inferiores aos dos cps com
adição de EGAF, o que é compatível com os resultados apresentados em 5.2.4 e
5.2.5. Ou seja, nas misturas em que há a EGAF incorporada à massa, observa-se
que os cps adquirem menores valores de AA e PA, maiores valores de RQ e
aumento na resistência mecânica do material, quando comparadas à Referência.

5.3 ETAPA 2
5.3.1 Formulação das misturas

De acordo com os resultados obtidos na Etapa 1, verificou-se que a incorporação de

5% de EGAF substituindo matérias primas específicas manteve o material dentro
das normas técnicas de revestimentos cerâmicos. Portanto, nesta segunda etapa foi
analisado o efeito da variação do percentual de substituição das MPs por EGAF.
Sendo assim, foram preparadas três novas misturas denominadas MIX5, MIX7 e
MIX10, com 5%, 7% e 10% de EGAF, respectivamente.
 96

Como os resultados das três substituições propostas na Etapa 1 se mostraram muito

próximos, optou-se por substituir, nessa segunda etapa, as duas MPs mais onerosas
para o processo, quais sejam, “B” e “C”, porém agora combinadas. A escolha de
utilizar a combinação de duas MPs se deve à intenção de não alterar tanto as
propriedades das massas já utilizadas na indústria.

Na Etapa 2 foram refeitos os ensaios com a mistura de referência. Isso porque a

condição de moagem da Referência na Etapa 1 foi diferente das demais misturas,
como explicado no item 4.3. Conforme será observado na discussão dos resultados
a seguir, confirmou-se que a o procedimento de moagem influenciou nos resultados
da mistura de Referência. Dessa forma, na Etapa 2, os resultados serão discutidos
com base nos novos resultados da mistura de Referência.

5.3.2 Variação linear após a secagem e após a queima

Os valores de variação linear após a secagem e após a queima (RS e RQ) estão
apresentados na Tabela 16.

Tabela 16 – Valores obtidos para RS e RQ das misturas da Etapa 2.

Referência MIX5 MIX7 MIX10

Média RS (%) 0,06 0,07 0,09 0,10
Desvio padrão RS (%) 0,08 0,08 0,08 0,05
Média RQ (%) 10,43 9,57 9,48 9,87
Desvio padrão RQ (%) 0,52 0,57 0,44 0,53
Fonte: Autora, 2019.

Os valores de RS, que variaram de 0,06% a 0,1%, estão dentro do adequado para
placas de revestimento cerâmico, que deve se manter até 0,3%, como já discutido
no item 5.2.4 da Etapa 1.
 97

A estabilidade dimensional é um fator relevante na fabricação de porcelanato.

Durante as reações que ocorrem na etapa de queima, as peças devem manter suas
características geométricas, o que tem se tornado cada vez mais difícil devido aos
processos com queima rápida e às tendências do mercado, que anseia por peças
cada vez mais finas e com grandes dimensões. Acredita-se que fatores importantes
para a redução de deformações sejam as propriedades da formação da fase líquida,
que é influenciada principalmente pelos agentes fundentes da massa (CONSERVA
et al., 2017). Os valores de RQ são importantes na avaliação da estabilidade,
portanto, pretendeu-se observar, por meio dessa propriedade, se o aumento do teor
de óxidos alcalino-terrosos na massa e sua alteração na formação de fase líquida
seria suficiente para causar deformações nos corpos de prova.

Apesar desses valores não estarem descritos em normas, os valores obtidos para
RQ (entre 9,48% e 10,43%) ficaram próximos aos valores de RQ encontrados por
CONSERVA et al. (2017) para porcelanatos fabricados por via úmida e queimados a
1170ºC (entre 9,5% e 10,8%). São observados resultados de RQ tecnicamente iguais
nas quatro composições, portanto, a substituição das MPs por EGAF até 10% em
massa não influenciou em tal propriedade.

A retração de queima dos cps da mistura Referência da Etapa 2 obteve média de

10,43%, enquanto que na Etapa 1 o valor obtido foi de 5,17%. Tal diferença pode
estar associada à diferença no processo de moagem, o que acarretou em diferentes
granulometrias.

5.3.3 Absorção de água, porosidade aparente e massa específica aparente

Os resultados encontrados para AA, PA e MEA estão apresentados na Tabela 17.

 98

Tabela 17 - Valores em porcentagem obtidos nos ensaios de AA, PA e MEA - Etapa

02.

Referência MIX5 MIX7 MIX10

Média AA (%) 0,112 0,151 0,106 0,127
Desvio padrão AA (%) 0,048 0,076 0,102 0,079
Média PA (%) 0,256 0,337 0,235 0,292
Desvio padrão PA (%) 0,110 0,169 0,232 0,180
Média MEA (g/cm³) 2,289 2,226 2,223 2,296
Desvio padrão MEA (g/cm³) 0,028 0,066 0,093 0,033
Fonte: Autora, 2019.

A partir dos resultados da Tabela 17, conclui-se que, quanto à absorção de água, o
incremento de EGAF não alterou essa propriedade. Todas as quatro formulações
enquadram-se como porcelanato de acordo com a NBR 15463:2013, por possuírem
AA menor que 0,5%.

Da mesma forma, em relação à Referência, as substituições de EGAF variando de

5% a 10% não interferiram nas propriedades de porosidade aparente e massa
específica aparente dos corpos de prova. Essas propriedades não estão descritas
em normas para revestimentos cerâmicos.

5.3.4 Ensaio de flexão em três pontos

Os resultados obtidos no ensaio de flexão da Etapa 2 estão apresentados na Tabela

18.
 99

Tabela 18 - Valores de média e desvio padrão resultantes do ensaio de flexão em

três pontos - Etapa 02.

Referência MIX5 MIX7 MIX10

Média MRF (MPa) 56,51 53,28 55,29 57,31
Desvio padrão MRF (MPa) 5,98 8,03 6,56 6,76
Fonte: Autora, 2019.

Pode-se observar que, assim como as propriedades vistas anteriormente, a

resistência mecânica do material não foi afetada com a substituição da EGAF. Todas
as formulações estão de acordo com o previsto na norma do porcelanato NBR
15463:2013, em que o módulo de resistência à flexão deve ser superior a 45 MPa.

Observa-se que as tensões de ruptura das quatro misturas estão na mesma faixa,
portanto, há margem para aumento do percentual de substituição das MPs por
EGAF.

5.4 COMPARAÇÃO DAS MISTURAS “REFERÊNCIA” NAS DUAS ETAPAS

Conforme explicado em 4.3, a mistura Referência da Etapa 1 teve seu procedimento

de moagem realizado de maneira um pouco diferente das demais misturas no que
se refere ao tempo, isso porque o tempo ideal de moagem ainda era desconhecido.

Ao finalizar a moagem, todas as misturas foram passadas em peneira de 45 µm para

verificação da porcentagem retida. A mistura Referência da Etapa 1 ficou com 4,9%
em massa retido, enquanto as demais ficaram com cerca de 1,5% em massa retido.
Ambas as porcentagens retidas se enquadram no que foi proposto na metodologia,
no entanto, os valores indicam que a granulometria da Referência da Etapa 1 ficou
um pouco mais grossa do que as das demais misturas.

Para verificar se esse fator teve influência nos resultados, na Etapa 2 preparou-se
novamente a mistura Referência, dessa vez com o mesmo tempo de moagem das
 100

outras misturas. A partir dos resultados, confirmou-se que a granulometria diferencial

da mistura Referência da Etapa 1 foi significativa. A Tabela 19 mostra um
comparativo das médias dos fatores analisados para a Referência nas duas etapas.

Tabela 19 - Comparativo dos valores de média obtidos nos ensaios das misturas
“Referência” na Etapa 1 e na Etapa 2.

MRF
Mistura Rs (%) RQ (%) AA (%) PA (%) MEA (g/cm³)
(MPa)
Referência Etapa 1 0,36 5,17 0,214 0,48 2,245 38,00
Referência Etapa 2 0,06 10,43 0,112 0,26 2,289 56,51
Fonte: Autora, 2019.

A influência do processo de cominuição está apresentada na Tabela 19. Observa-se,

primeiramente, que a retração de queima (RQ) foi maior na Etapa 2. Possivelmente,
durante a sinterização, os poros se fecharam mais, em comparação com a Etapa 1,
tornando menores os fatores absorção de água e porosidade aparente (AA e PA).
Com uma estrutura mais compacta após a queima, o resultado do ensaio de flexão
em três pontos revelou um módulo de resistência à flexão (MRF) superior na Etapa
2.
 101

6 CONCLUSÃO

O presente estudo confirmou ser viável a incorporação da Escória Granulada de

Alto-Forno (EGAF), coproduto siderúrgico, como matéria-prima na massa para
fabricação de porcelanato. Os resultados permitiram concluir:

• A EGAF é um material amorfo e possui elevados teores de óxidos alcalino-

terrosos, especialmente o CaO, isto indica que a substituição parcial das
matérias-primas por EGAF aumenta os teores de óxidos alcalinos terrosos
nas misturas, como visto no balanço de massas, que é uma fonte de agente
fundente.
• A caracterização das sete matérias-primas cerâmicas confirmou as
informações fornecidas pela indústria doadora dos materiais, visto que foi
detectada a presença de feldspatos nas MPs fundentes “A” e “B”, e dolomita
na MP “E”, também fundente; a MP “C” ajusta o teor de quartzo para a massa;
a MP D trata-se de uma argila caulinítica; e a refratariedade da MP “F” se
deve aos minerais identificados quartzo e caulinita.
• O ganho de massa da EGAF observado na TG reflete no comportamento das
misturas;
• Na análise granulométrica das MPs foi observado que apenas 10% do volume
dos grãos tem tamanho inferior a 2 µm, ressaltando a importância da etapa de
moagem capaz de aumentar essa fração.
• O tempo de moagem e, consequentemente, a granulometria das misturas
influenciam nos resultados dos ensaios.
• Quanto à plasticidade, a adição de EGAF aumentou o valor de LP das
misturas, podendo indicar maior necessidade de água para prensagem das
peças.
• A Etapa 1 dessa pesquisa indicou que qualquer uma das três matérias-primas
testadas (A, B e C), podem ser substituídas em 5% em massa pela EGAF
visto que as propriedades das misturas atendem aos requisitos das normas
técnicas para revestimentos cerâmicos.
 102

• A Etapa 2 confirmou que é possível incorporar até 10% de EGAF ao

porcelanato, mantendo as propriedades analisadas dentro das normas
técnicas para revestimentos cerâmicos.
• No que se refere à absorção de água, a incorporação da EGAF nas misturas
das Etapa 1 e 2 manteve o material dentro dos limites estipulados nas normas
NBR 13818:1997 e NBR 15463:2013, fator determinante para a fabricação de
porcelanatos.
• A incorporação da EGAF, nas misturas das Etapas 1 e 2, manteve a
porosidade aparente baixa, como desejável, e não acarretou modificações
significativas nos valores de Rs e Rq e na massa específica aparente das
peças. Os valores de módulo de resistência à flexão obtidos para as misturas
com EGAF ficaram na mesma faixa obtida para a mistura Referência quando
respeitado o mesmo tempo de moagem para todas as misturas. Os valores
obtidos estão acima do que está referenciado na norma técnica NBR
15463:2013 (45 MPa).

A partir deste, algumas sugestões de trabalhos futuros podem ser levantadas:

• Realizar estudo sobre a influência do tempo de moagem, e

consequentemente, da granulometria de massas, nas propriedades das
massas cerâmicas;
• Avaliar a influência de teores maiores que 10% de EGAF na massa de
revestimento cerâmico, a fim de obter uma formulação com a maior
substituição possível de matéria-prima natural por EGAF;
• Realizar teste estatístico para avaliar a dispersão nos resultados de
resistência à flexão;
• Realizar queima em forno industrial utilizando a formulação MIX10 para
verificar a compatibilidade com o material comercial;
• Realizar análise química ambiental (ensaios de lixiviação e de solubilização)
com misturas contendo EGAF, para avaliar o risco da liberação de
substâncias impactantes ao meio ambiente quando do descarte desse
material;
 103

• Realizar estudo de viabilidade econômica da substituição de matérias-primas

tradicionais da indústria cerâmica pela EGAF;
• Fazer análise de microscopia eletrônica de varredura (MEV) das peças
queimadas para avaliar se a substituição de MPs por EGAF causa alteração
na microestrutura.
• Realizar ensaios de TG com as formulações propostas na Etapa 2 deste
trabalho.
 104

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