Facultatea de Inginerie Industrială și Robotică

Departament: Ingineria Calității și Tehnologii Industriale

Specializarea : .............................
Grupa: .........................................

PROIECT

Recondiționarea și Reabilitarea Produselor

Student:
…………………………………………

Conducător științific:
Ș.l. Dr. Ing. Maria-Cristina DIJMĂRESCU
 Numele și prenumele studentului:
Data primirii temei de proiect :

TEMA DE PROIECT

Să se elaboreze tehnologia de recondiționare și documetele necesare

produsului ................. ................................................................................. realizat din

materialul......................................

CUPRINS

CAPITOLUL 1. PREZENTAREA PRODUSULUI 0

1.1. REALIZAREA DESENULUI 0
1.2. STABILIREA ROLULUI FUNCȚIONAL 0
1.3. PREZENTAREA MATERIALULUI DIN CARE ESTE CONFECȚIONAT PRODUSUL 0

CAPITOLUL 2. RECONDIȚIONAREA PRODUSULUI 0

1 Proiect
2.1. MODURI DE DEFECTARE Recondiționarea
0 și Reabilitarea Produselor
2.2. ANALIZA DEFECTELOR 0

CAPITOLUL 3. METODE DE RECONDIȚIONARE 0

3.1. ANALIZA COMPARATIVĂ A METODELOR POSIBILE DE RECONDIȚIONARE 0
3.2. PREZENTAREA METODEI OPTIME DE RECONDIȚIONARE 0
3.2.1. Descrierea procedeului 0
3.2.2. Parametrii de lucru 0
3.2.3. Stabilirea tehnologiei de recondiționare 0
3.2.4. Calculul costurilor de recondiționare 0

CAPITOLUL 4. ÎNTOCMIREA DOCUMENTAȚIEI 0

4.1. ÎNTOCMIREA FIȘEI DE RECONDIȚIONARE 0
4.2. ELABORAREA UNEI PROCEDURI DE LUCRU 0

BIBLIOGRAFIE 0

PROIECT RRP_ANUL IV_SEM II_2019-2020 ȘL. DR. ING. MARIA CRISTINA DIJMARESCU /ICTI/FIIR/UPB
 CAPITOLUL 1. PREZENTAREA PRODUSULUI
1.1.REALIZAREA DESENULUI

,
0,2 A
= =

O 15 H11 ( ) +0,110

0,05
0

4 gauri echidistante

1 x 45

3,2
10 11,5
55 A

1 x 45
12,5

O130
34 8
59

( +00,3)00

O72N7 ( +0-0,0,0)06
09
)26
0,072
O90 ( +-0,1

O89 ( -0,5
)0

O107h11
O75 H12
M76x2

O183
O140
O65

O74

O90
M
96 +0,3 M

0,8
6,3 12,5

6,3 1,6 2,65 H13( )

+0,140
0
65 26
17( ) 7
+0,1
0

21
3,2

0,2 A

14
= =
6,3

12,5
16,18
6,3

19,05 12,5
44

91,5 12,5

216

1 Proiect Recondiționarea și Reabilitarea Produselor

Vedere
B

1.2. STABILIREA ROLULUI FUNCȚIONAL

PROIECT RRP_ANUL IV_SEM II_2019-2020 ȘL. DR. ING. MARIA CRISTINA DIJMARESCU /ICTI/FIIR/UPB
 Transmisia prin curele realizeaza transferul energetic intre doi sau mai multi arbori,
datorita frecarii dintre un element intermediar flexibil, cureaua, montat pretensionat si rotile de
curea fixate pe arbori.

Fata de alte transmisii prezinta o serie de avantaje, cum ar fi: posibilitatea transmiterii
miscarii de rotatie la distante mari; functionare lina, fara zgomot; amortizarea socurilor si a
vibratiilor; constituie un element de siguranta (la suprasarcini cureaua poate patina); se
realizeaza la cu un cost redus; nu impun conditii tehnice deosebite pentru montaj si intretinere;
pot fi utilizate la puteri si viteze foarte variate etc. Ca dezavantaje amintim: gabarit mare;
capacitate de transmitere redusa; durabilitate limitata; functionare insotita de alunecare elastica
ceea ce face ca raportul de transmitere sa nu fie constant; slabirea curelei in timp datorita
imbatranirii si a deformatiilor remanente, ceea ce conduce la necesitatea dispozitivelor de
intindere; randament relativ scazut (96,092,0=cη) etc.

1.2. Clasificare.

In functie de modul infasurarii curelei si de pozitia axelor de rotatie ,se disting

urmatoarele tipuri de transmisii:
-transmisii paralele cu acelasi sens de rotatie
-transmisii incrucisate avand rotile tot cu axele paralele ,dar cu sensurile de
1 Proiect
rotatie opuse; -transmisii Recondiționarea
incrucisate in spatiu și
subReabilitarea
un unghi Produselor
de 900 (figura 4 ,c )sau sub un
unghi oarecare;

In functie de forma sectiunii transversale a elementului de tractiune se disting transmisii

cu curele late ,trapezoidale sau rotunde.

1.3. Elementele componente ale transmisiei cu curele sunt : cei doi arbori intre care se
transmite miscarea,lagarele de sprijinire a arborilor, doua roti de transmisie (una conducatoare
si una condusa), cureaua de legatura ca element de tractiune si eventual un dispozitiv de
intindere a curelei. In figura 1 sunt reprezentate cateva transmisii cu curele.

1.4.Materiale :

Materialele folosite pentru confectionarea curelelor trebuie sa fie rezistente la solicitari

variabile si la uzura, sa aiba un coeficient de frecare si flexibilitate mari; alungirea curelei,
deformatiile plastice si densitatea trebuie sa fie mici.

Curelele late obisnuite (t<; v<30 m/s) se confectioneaza din: piele, matase, bumbac si cauciuc
cu insertie textila. Curelele late compound constau dintr-o folie de material plastic de inalta
rezistenta captusita la interior cu un strat de piele ce asigura un coeficient mare de frecare si
rezistenta la uzura. Se pot utiliza de asemenea benzi de transmisie din otel, ele avand
dimensiuni mai reduse la aceeasi putere, fata de curelele din piele. In acest caz, rotile pentru

PROIECT RRP_ANUL IV_SEM II_2019-2020 ȘL. DR. ING. MARIA CRISTINA DIJMARESCU /ICTI/FIIR/UPB
 transmisii sunt captusite cu pluta (05535,0=μ).
Pentru curele trapezoidale se utilizeaza cauciucul cu insertie textila.

Materiale necesare pentru rotile de transmisie se executa din fonta, otel, aliaje de
aluminiu, materiale plastice. Pentru confectionarea curelelor se intrebuinteaza : piele de bovine,
cauciuc sau panza cauciucata, fibre textile, materiale plastice.

1.3. PREZENTAREA MATERIALULUI DIN CARE ESTE CONFECȚIONAT PRODUSUL

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei impreuna cu conceptia de proiectare si

tehnologia de fabricatie, determina nivelul performantelor tehnico economice pe care piesa le
poate atinge. Pentru a valorifica la maximum intregul ansamblu de proprietati functionale,
tehnologice si economice, in conditiile concrete de realizare a piesei, sefoloseste metoda de
analiza a valorii optima. Principalele etape ce trebuie parcurse sunt urmatoarele:
1. Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale
acesteia;
2. Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale
acesteia se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor.
3. Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim;
1 4. Determinarea si Proiect Recondiționarea
stabilirea și Reabilitarea
factorilor analitici Produselor
ai problemei alegerii materialului optim se
face luand in considerare intregul ansamblu de proprietati functionale(fizice, chimice,
mecanice) , proprietati tehnologice si proprietati economice(pretul de cost).
5. Descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
6. Descompunerea factorilor analitici in elemente primare se face tinand cont de conditiile
rezultate la paragrafele anteriore si in cazul rotii de curea prezentata se iau in considerare
cel putin proprietatile: Conductibilitatea termica, rezistenta la coriziune, duritatea,
rezistenta la rupere. De asemenea se iau in considerare cel putin turnabilitatea,
deformabilitatea, uzinabilitatea

PROIECT RRP_ANUL IV_SEM II_2019-2020 ȘL. DR. ING. MARIA CRISTINA DIJMARESCU /ICTI/FIIR/UPB
 Caracteriticile functionale, tehnologice si economice ale
materialului din care este confectionata piesa

Toate carateristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului sunt necesare pentru a
pune in evidenta comportarea acestuia in interactiunea cu sculele aschietoare si pentru a aprecia
posibilitatile de realizare a preciziei dimensionale si a calitatii precise pentru suprafete
Caracteristicile mecanice ale fontei turnate EN GJL 250
Rezistenta la Rezistenta la Sageata la
Diametrul
Marca tractiune incovoiere incovoiere Duritatea Brinell
probei turnate
fontei min. min. min. [daN/mm2]
[mm]
[daN/mm2] [daN/mm2 ] [mm]
EN GJL 250 30 25 32 5 170-302

Forme, dimensiuni si mase

Rezistenta la tractiune, rezistenta la incovoiere, sageata la incovoiere si Duritatea Brinell
sun caracteristici obligatorii la livrare.
Fonta EN GJL 250 se prelucreaza prin aschiere, in urma prelucrarii rezultand o calitate
buna a suprafetelor. Forma si dimensiunile pieselor trebuie sa corespunda standardelor de
produs, desenelor de executie, modelelor, sabloanelor sau piesei care se vrea realizata. Pentru
calcului masei teoretice a piesei se va folosi densitatea de 7,8 kg/dm 3.

Aspectul, defectele de turnare si corecturile admise sunt in functie de procedeul de turnare

adoptat. Piesele turnate trebuie sa fie curatate, debavurate si netezite de asperitati si sa nu
prezinte defecte care sa influenteze utilizarea in exploatare sau sa ingreuneze prelucrarea.
Defectele mici locale pot fi inlaturate cu procedeele si in conditiile stabilite de comun acord intre
beneficiarsi producator, tinand seama de natura , marimea si frecventa de aparitie a defectului
asigurarea conditiilor de functionare si de aspectul piesei.
Caracteristicile fizice ale fontei turnate EN GJL 250
Caldur Dilatarea
a liniara Permeabilit
−6 Forta
Tipul Densitate masica
Conductibilitat
10 mm/m Rezistivitate
coercitiv
a
font a (20- m֯C a tea
ea termica a
ei [g/cm 3 ¿ 120֯) 20- 20- [µΩcm] maxima
[Oe]
[Cal/g ֯ 100 [֯ 500 [G/Oe]
C] C] [֯ C]
EN
0,11-
GJL 7,35 0,121 9-11 - 50-100 2,5 1560
0,13
250

Compozitia chimica a fontei turnate EN GJL 250

Fontele sunt aliaje fier-carbon, in care conţinutul de carbon este cuprins între 2,11% C şi
6,67% C (practic fontele se elaborează cu un conținut de carbon între 3,5 și 4%).
Fontele de primă fuziune se clasifică după compoziţia chimică în fonte brute nealiate
(%Mn şi %Si sub 5%) şi fonte brute aliate (%Mn şi %Si peste 5%, precum şi elemente de aliere
ca Ni, Cu, Cr, V), iar după structură în fonte albe şi fonte cenuşii.
CAPITOLUL 2. RECONDIȚIONAREA PRODUSULUI
2.1. MODURI DE DEFECTARE

Amplasare corectă a curelei Curea prea mare/canal Profilul curelei prea îngust/ Fulie cu uzură canal

în canalul fuliei fulie prea mic canalul fuliei prea mare

2.2. ANALIZA DEFECTELOR

Defectele transmisiilor cu curele

 

Frecvenţă de Plan Caracteristici

Sursa de vibraţii Amplitudine Observaţii
excitaţie Dominant spectrale

poate
apărea ca
multipli ai bătaie
Curele frecvenţei instabilă
radial, pe C este întotdeauna mai
necorespunzătoare, proprii curelei dacă
direcţia   mică decât fundamentala
defecte sau prea (C). De obicei frecvenţa 2C
curelei (1x)
tensionate 2C este cea este
mai puternică apropiată de
turaţia
arbortelui

Roţi de antrenare
1x turaţie Se confundă adesea cu
dezechilibrate şi/ radial stabilă  
arbore dezechilibrul.
sau excentrice

Curele sau roţi de 1x turaţie

Se confirmă cu lampa
antrenare roată axial stabilă  
stroboscopică.
dezaliniate conducătoare

poate fi Rezonanţa curelei nu are

Rezonanţă curele variabilă radial  
instabilă legătură cu turaţia de lucru

Poate produce rezonanţa

Curea impropriu
        curelei sau poate determina
tensionată
uzarea excesivă a curelei.

Procedeu de obținere Denumire defect Cauză defect

Lipsă pătrundere Fluiditate mică

Turnare Rugozitate Fluiditate mare

Fisuri Contracție liniară
Rugozitate diferită Tendința de segregare
Goluri Tendința de dizolvare a gazelor
Lipsa patrundere Tendinta de dizolvare a gazelor
Microretasura Presiune metalosferica foarte mare
 Operații Defecte Cauze
-abateri dimensionale şi de formă -nerespectarea tehnologiei de lucru
-aspectul suprafeţei -documentaţie incompletă
-Strunjire -caracteristici fizico – chimice şi mecanice -scule necorespunzătoare
-Găurire necorespunzătoare -diverse erori umane
-Filetare -deformări / abateri de prelucrare elastice si -montarea incorecta a sculei
termice -prinderea si centrarea pieselor
-zgâriere material -alegerea regimului de lucru necorespunzător

Criteriul Defecţiunea Forma de manifestare

Utilizare
improprie Depăşirea limitelor de utilizare specificate
Cauza defecţiunii Deficienţe inerente Dependenţe de structura constructivă
Probabilitatea de apariţie creşte cu
Defecte de uzură trecerea
timpului
Accidentală Nu pot fi anticipate
Caracterul apariţiei
Progresivă Este precedată de semne şi pot fi anticipate
Parţială Pierderea unor funcţiuni
Limitată la o perioadă de timp urmată de
Intensitatea de Intermitentă revenire
manifestare De degradare Progresivă de la parţială la totală
Totală Pierderea tuturor funcţiilor
Primară Apare în mod independent
Rangul
Secundară Cauzată de o altă cădere
Limitată în timp; se rezolvă uneori fără
Temporală intervenţii
Durata Intemitentă Limitată în timp şi repetată
Definitivă Avarie totală
Uşurinţa de Evidentă
detectare Ascunsă
Diagrama Pareto

Nr crt Defecte Frecve Frecventa cumulata Procentaj

nta
1 Alungirea in timp 35 35 14%
2 Variatia ciclica 47 82 34%
3 Dependenta exponentiala 76 158 65%
4 Rezistenta redusa a marginilor curelei 84 242 100%
242

100%
90%
200 80%
70%
150 60%
Frecventa
50%
Procentaj
100 40%
30%
50 20%
10%
0 0%
 CAPITOLUL 3. METODE DE RECONDIȚIONARE
3.1. ANALIZA COMPARATIVĂ A METODELOR POSIBILE DE RECONDIȚIONARE

Metode de recondiționare
Cu ajutorul
Caracteristici Prin înlocuirea părților
La dimensiunea nominală La dimensiuni de reparație compensatoarelor
uzate
de uzare
O gamă foarte largă de Se aplică atunci când piesa Se poate aplica numai în
piese din diferite conjugată s-a uzat peste cazul pieselor mari,
materiale oțel, fontă, limita de recondiţionare complicate şi scumpe
Aplicare
metale și aliaje neferoase sau când este nerentabil să unde prezintă avantajul
recondiţionăm piesa unei mari economii de
conjugată. material, energie şi muncă.
- Mărimea uzurii, -
- formă,
Funcție de
- dimensiuni,
- condiții de funcționare
- Metalizare chimică și -trepte de reparaţie
electrochimică,
- metalizare prin
Procedee
pulverizare,
folosite
- încărcare prin sudare,
- lipire cu aliaje de lipit,
- lipire cu adezivi
- Aceeași piesă poate fi -volumul de muncă este
recondiționată de mai foarte mic
multe ori -treptele de reparaţie sunt
- Recondiționează peste mai apropriate ca valoare
46% din piesele uzate de dimensiunea
nominală
Avantaje
-cvasiuniformitatea
adaosului de prelucrare la
aşchiere
-piesele pot fi centrate mai
uşor în raport cu suprafaţa
uzată
.
3.2. PREZENTAREA METODEI OPTIME DE RECONDIȚIONARE

Recondiționarea pieselor la dimensiunea nominală

Această metodă constă în îndepărtarea zonei uzate, încărcarea cu material a
piesei în zona uzată la o dimensiune mai mare decât dimensiunea nominală şi
prelucrarea piesei la dimensiunea nominală.
Metoda se poate aplica la o gamă foarte largă de piese din diferite materiale:
oţeluri, fonte, metale şi aliaje neferoase.
Procedeele care se pot utiliza pentru depunerea materialului de adaos sunt:
metalizare chimică şi electrochimică, metalizare prin pulverizare, încărcare prin
sudare, lipire cu aliaje de lipit, lipire cu adezivi etc.
Metoda de recondiţionare a piesei la dimensiunea nominală se stabileşte în
funcţie de mărimea uzurii, de forma şi dimensiunile piesei, de condiţiile de
funcţionare.

În figura 1 sunt prezentate domeniile de aplicabilitate ale diferitelor procedee

de depunere/modificare de material în funcţie de grosimea stratului depus.

Figură 1. Domeniile de aplicabilitate ale diferitelor procedee de depunere/ modificare de material

 Etapele procesului de recondiţionare la dimensiunea nominală sunt prezentate
în figura 2. În prima etapă, diagnoza, se măsoară uzura maximă, se stabileşte
distribuţia acesteia pe suprafaţa piesei uzate şi se stabileşte procedeul de depunere a
materialului de adaos. În etapa a II-a, pregătirea suprafeţei de încărcat, se
îndepărtează stratul de material uzat prin prelucrări prin aşchiere.

Operaţiile de pregătire a suprafeţei în vederea încărcării cu material de adaos,

parametrii regimurilor de lucru se determină în funcţie de configuraţia piesei şi de
procedeul de încărcare cu material de adaos ales anterior.

Figură 2. Etapele procesului de recondiționare la dimensiunea nominală

Prin această metodă se recondiţionează peste 46 % dintre piesele uzate, pentru că

prezintă avantajul că aceeaşi piesă poate fi recondiţionată de mai multe ori; numărul maxim de
recondiţionări este limitat de scăderea rezistenţei la oboseală şi de îmbătrânirea materialului.
3.2.1. Descrierea procedeului

 RECONDIŢIONAREA PIESELOR PRIN METALIZARE CHIMICĂ

Tehnologia recondiţionării prin metalizare chimică

Recondiţioarea pieselor prin metalizare chimică constă în depunerea unor straturi

subţiri pe suprafeţele pieselor, prin procedee electrochimice sau de contact, în vederea
refacerii dimensiunii nominale sau pentru atingerea unor dimensiuni specifice treptelor
de reparaţii.
Avantajele acestor procedee sunt:
- suprafeţele acoperite prin galvanizare au duritate şi rezistenţă la uzare mari;
- stratul depus pe cale electrolitică este uniform şi precis controlat,
evitându-se astfel adaosurile de prelucrare mari;
- la recondiţionarea prin acoperiri galvanice nu se modifică structura
materialului şi caracteristicile mecanice ale pieselor;
- pot fi depuse metale cu proprietăţi anticorozive;
- permite automatizarea procesului tehnologic, ceea ce asigură depunerea unor
straturi de calitate şi grosime corespunzătoare.
Dezavantajele procesului de recondiţionare prin metalizare chimică sunt
următoarele:
- durata mare a procesului de depunere;
- consumul mare de energie electrică;
- complexitatea utilajelor necesare.
-
Grosimea optimă a straturilor care se pot depune prin metalizare electrochimică,
pentru diferite condiţii de mediu corosiv (μm), este dată în tabelul 4.1. Pe cale chimică,
fără aportul curentului electric, straturile ce se pot depune sunt de ordin micronic.
Pregătirea suprefeţelor pieselor în vederea recondiţionării prin metalizare chimică
Suprafeţele pieselor uzate ce se supun recondiţionării se pot prezenta în două moduri:
- suprafeţe ale unor piese omogene care prezintă un anumit grad de uzură,

- suprafeţe ale unor piese care au fost acoperite chimic sau electrochimic cu un
strat de protecţie sau având altă funcţionalitate; în acest caz este necesar să fie
îndepărtat întreg stratul depus iniţial pe piesă în vederea refacerii întregului strat
depus chimic sau electrochimic.
Figura 3. Schema logică a unui proces de recondiționare prin metalizare chimică

3.2.2. Parametrii de lucru

 Degresarea

Operaţia de degresare are drept scop îndepărtarea impurităţilor şi substanţelor grase de

pe suprafeţele pieselor. Operaţia se efectuează în două etape: predegresare şi degresare.
Predegresarea se realizează în solvenţi organici. Solvenţii se aleg în funcţie de
caracteristicile fizico-chimice ale materialului de bază, ale solventului, precum şi ale
impurităţilor ce trebuie să fie îndepărtate. Cei mai utilizaţi solvenţi sunt tricloretilena,
percloretilena şi tetraclorura de carbon. În tabelul 4.2 sunt prezentaţi diverşi solvenţi pentru
predegresare.

Decaparea
Decaparea este operaţia care se execută pentru îndepărtarea stratului superficial
de oxizi, spre a se obţine o suprafaţă perfect curată în vederea depunerilor chimice sau
electrochimice. Decaparea se poate efectua în soluţii acide, soluţii alcaline sau cu paste
decapante (se aplică în cazul pieselor mari care nu pot fi imersate). Decaparea poate fi
chimică sau electrochimică.
Metalul de Temperatura
Componenţii băii Concentraţia Observaţii
decapat [K]
acidul fluorhidric
Acid sulfuric concentrat 0,5 l se
Acid clorhidric concentrat 0,5 l utilizează pentru
293
dizolvarea
Apă 4,0 l resturilor
de nisip
Acid sulfuric concentrat 60 cm3
Fonta Acid clorhidric concentrat 70 cm3 293
Apă 870 cm3
Acid sulfuric concentrat 300 cm3
Acid azotic concentrat 80 cm3 323
Apă 620 cm3

Lustruirea
 Lustruirea electrochimică se efectuează cu scopul de a netezi suprafaţa metalului
care va fi acoperit (în cazul acoperirilor decorative) sau pentru a mări rezistenţa la
coroziune atmosferică. Deoarece lustruirea electrochimică netezeşte numai microrelieful
(micşorează rugozitatea) este necesar ca anterior suprafeţele să fie prelucrate prin
rectificare.
Metalul de Concentraţia Temperatura Durata,
lustruit Componenţii soluţiei [g/l] [K] [min]
Acid cromic 500 g
Acid sulfuric (d = 1,84) 150 cm3 293…298 3
Apă 1l
Aliaje
Acid oxalic 25 g/l
feroase
Perhidrol (30%) 13 g/l 30-60
293…298
Acid sulfuric (d = 1,84) 0,1 g/l
Apă 1l

3.2.3. Stabilirea tehnologiei de recondiționare

 Mașini-unelte, instalații,
Nr. crt Denumirea și schița operației SDV-uri, caracteristici,
condiții tehnice
 Instalație de
curățare
1. Spălare-uscare (fără schiță)
 Aparat de aer
pentru uscare
Îndepărtarea stratului uzat:  SN 400x100
 Cuțit de strung
armat cu plăcuță
din carburi
metalice Cuțit de
strung armat cu
plăcuță din carburi
metalice
 Șubler

2.
Strunjire
cilindrica
interioara
  Mașină de
rectificat
rotund exterior
și interior
3. Slefuire
 Disc de
rectificat
 Șubler

Degresare-spălare-uscare  Instalație de tip tunel

(fără schiță) cu camere de
4. degresare și spălare
 Aparat cu aer cald
pentru uscare
Metalizare chimică

5.
  Mașină de rectificat
rotund exterior și
interior
6.
 Disc de rectificat
 Șubler

3.2.4. Calculul costurilor de recondiționare

Pentru calculul costurilor de recondiţionare se iau în consideraţie următoarele cheltuieli:

 cheltuieli pentru materiale utilizate în recondiţionare,

 cheltuieli pentru materiale auxliare,
 cheltuieli pentru retribuirea personalului direct productiv,
 cheltuieli pentru exploatarea şi întreţinerea maşinilor şi utilajelor folosite în procesul
de recondiţionare,
 cheltuieli pentru SDV-uri,
 cheltuieli de regie etc.
În industria constructoare de maşini o parte dintre aceste cheltuieli se exprimă procentual în raport cu
retribuţia personalului direct productiv, astfel încât costul recondiţionării unei piese, Crp, este dat de
relaţia:

Crp=CM + Rm ¿) (1)

Unde:

 CM este costul materialelor consumate pentru recondiţionarea piesei;

 Rm este retribuţia personalului direct productiv;
 Rs sunt cheltuielile de secţie indirecte;
 Ri sunt cheltuielile de întreprindere indirecte.

În cazul în care se recondiţionează un subansamblu la care se folosesc şi piese de schimb noi,

costul recondiţionării subansamblului, Crs, va fi:

(2)

în care:

 Cps este costul pieselor de schimb noi care se folosesc

Costul unei piese care se recondiţionează, Cpr, sau al unui subansamblu care se recondiţionează, Csr, se
obţine prin adăugarea valorii remanente a piesei sau pieselor uzate:

(3)

(3)
În care:

 Cpu este costul remanent al piesei uzate.

CAPITOLUL 4. ÎNTOCMIREA DOCUMENTAȚIEI

4.1. ÎNTOCMIREA FIȘEI DE RECONDIȚIONARE
Fisa de proces
Proces: Reconditionare
Proces Amonte: Stabilirea pieselor uzate
Proces Aval: Reconditionarea pieselor

Intrari:

- Personal calificat
- Materiale necesare
- Locatie
- Echipamente necesare
- Energie
- Apa
- Hrana
- Grup sanitar

Etape:

- Locatie
- Stabilire program
- Stabilire tematica
- Stabilire interval orar
- Stabilirea planului de lucru
- Stabilirea pieselor de reconditionat
- Reconditionarea propriu-zisa
- Verificarea reconditionarii
- Oferire rezultate
- Cumularea rezultatelor obtinute
- Comunicarea rezultatelor obtinute
- Completare fisa reconditionare
- Transmiterea rezultatelor

Responsabili:
 - Tehnicieni
- Personal calificat
Iesiri:

- Fisa reconditionare
- Piese reconditionate

Mașini-unelte, instalații,
Nr. crt Denumirea și schița operației SDV-uri, caracteristici,
condiții tehnice
 Instalație de
curățare
1. Spălare-uscare (fără schiță)
 Aparat de aer
pentru uscare
Îndepărtarea stratului uzat:  SN 400x100
 Cuțit de strung
armat cu plăcuță
din carburi
metalice Cuțit de
strung armat cu
plăcuță din carburi
metalice
 Șubler

2.
Strunjire
cilindrica
interioara
  Mașină de
rectificat
rotund exterior
și interior
3. Slefuire
 Disc de
rectificat
 Șubler

Degresare-spălare-uscare  Instalație de tip tunel

(fără schiță) cu camere de
4. degresare și spălare
 Aparat cu aer cald
pentru uscare
Metalizare chimică

5.
  Mașină de rectificat
rotund exterior și
interior
6.
 Disc de rectificat
 Șubler
4.2. ELABORAREA UNEI PROCEDURI DE LUCRU