BENCHMARK‐1 Hole Expansion of A High Strength Steel Sheet 

 
Chair: Toshihiko Kuwabara (Tokyo University of Agriculture and Technology, Japan) 
Co‐Chair: Tomoyuki Hakoyama (RIKEN, Japan) 
Members: Taiki Maeda (Tokyo University of Agriculture and Technology, Japan) 
Chiharu Sekiguchi (Tokyo University of Agriculture and Technology, Japan) 
 
October 2, 2017 
Revised on December 12, 2017   
 
1. Overview 
The objective of this benchmark (BM1) is to predict the deformation and fracture of a dual 
phase steel sheet (1.2 mm thickness) with a tensile strength of 980 MPa (DP980) subjected 
to hole expansion. A circular blank with a central hole (30 mm diameter) fabricated using a 
wire‐electrical discharging machine is used to perform hole expansion forming to a set depth 
with  a  circular  punch  (100  mm  diameter),  see  Fig.  1.  Formed  parts  will  be  sectioned  to 
measure thickness strain along the hole edge as well as along the three radial directions: 0 
(RD), 45 (DD), and 90º (TD) from the rolling direction of the test sample. Additional parts will 
be  formed  to  “failure”,  and  the  location  and  timing  of  the  failure  will  be  identified.  These 
measurements  will  be  used  to  evaluate  numerical  predictions  of  the  results  submitted  by 
benchmark participants prior to the Numisheet 2018 Conference. 
 

 
Fig. 1 A specimen after hole expansion forming. Material: cold rolled ultralow carbon steel 
sheet. The punch and die geometry used is the same as that used in this benchmark, 
see Fig. 2.   

2. EXPERIMENTAL PROCEDURE 

2.1 Blank material and material data 
DP980  (1.2  mm  thickness)  is  considered  for  this  benchmark.  Large  blanks  are  trimmed  to 
circular blanks with a diameter of 215 mm. A detailed material characterization for the test 

1
sample  is  shown  in  Section  4  of  this  document,  which  includes  the  uniaxial  and  biaxial 
tension test data. The data are also available in a separate Excel file (BM1_Material Data) to 
allow  analysts  to  use  their  own  data  fitting  algorithms  and/or  employ  alternate  material 
model options.   
 
2.2 Hole Expansion Forming 
Figure 2 shows the experimental apparatus used for the hole expansion forming. The punch 
was 100 mm in diameter and the die and punch profile radii were 15  mm. The initial hole 
diameter was  d 0  30 mm, fabricated at the center of a circular blank using a wire‐electrical 
discharging machine. The periphery of the blank was clamped using a triangular draw‐bead 
with a diameter of 195 mm. The interface between the blank and punch head was lubricated 
with Vaseline and 0.3 mm thick Teflon sheet, while no lubricant was applied to the interfaces 
between  the  blank  and  the  die/blank‐holder.  The  blank  was  clamped  using  a  hydraulic 

    
  (a)  (b) 

    
  (c)      (d) 
Fig.  2  Experimental  apparatus  for  hole  expansion  experiment.  (a)  Schematic  illustration  of 
the  die  geometry  and  specimen  used  for  the  hole  expansion  experiment.  All 
dimensions are in millimeters. (b) Geometry of the male and female beads. (c) Lower 
die and punch. (d) Setup of a specimen; the center of the specimen is coaxial with that 
of the punch as it is guided by a cylindrical block that stands at the punch center. 
2
cylinder,  and  the  blank‐holding  force  was  approximately  800  kN  (revised  on  December  12, 
2017). The punch speed was approximately 0.1 mm/s, and the forming was terminated when 
the punch stroke reached 15 mm.   
 
After the hole expansion forming, the sheet thickness along the radial lines at 0 (RD), 45 (DD), 
and 90° (TD) from the RD, as well as along the hole edge, was measured using a micrometer 
with a minimum readout of 0.001 mm. 
 
3. BENCHMARK REPORT 
All results must be reported using the benchmark report template, BM1_Report.xlsx, which 
can  be  downloaded  from  the  conference  website.  The  file  must  be  submitted  by  March  1, 
2018,  on  the  website  under  the  “Benchmark  Report  Submission”  tab  on  the  right‐sided 
menu. 
 
3.1 General description 
Please fill out the information:   
A. Benchmark participant 
Name, affiliation, address, e‐mail, phone‐number and fax number 
B. Simulation Software 
Name  of  the  FEM  code,  general  aspects  of  the  code,  basic  formulations  (implicit  or 
explicit),  element/mesh  technology,  type  of  elements,  element  adaptivity  information, 
number of elements (or initial and final number of elements if adaptivity is used), contact 
property model and friction formulation 
Simulation Hardware 
CPU type, CPU clock speed, number of cores per CPU, number of CPUs, parallel or shared 
processing, main memory, operating system and total CPU time 
C. Material model 
Yield function/Plastic potential, Hardening rule, Stress‐Strain Relation, and Failure Model 
D. Remarks 
 
3.2 Calculated results 
Please fill out the information:   
(1)  Punch force (kN) vs. punch stroke (mm) up to and a bit beyond the point of maximum 
load. The zero mm punch stroke is defined at the position when the specimen is just in 
contact with the punch with zero interface force. 
(2)  Logarithmic thickness plastic strain   zp   at a positon of  S  2 mm distant from the hole 
edge  in  the  original  blank  vs.  circumferential  coordinate     (degree  in  the  original 
blank), see Fig. 3, at a punch stroke of 15 mm. 
(3)  Logarithmic  thickness  plastic  strain   zp   vs.  S   (mm),  at  a  punch  stroke  of  15  mm,  for 

3
 the three radial directions: RD, DD and TD of the original blank, see Fig. 4.   
(4)  Punch stroke at the predicted onset of fracture (within 0.1 mm precision) 
(5)  Location of the predicted onset of fracture, (    (degree),  S   (mm)), in the original blank. 
 

Fig.  3  Definition  of  the  circumferential  position,   ,  for  the  report  of  logarithmic  thickness 
plastic strain profile along the hole edge.     is defined to be zero at the RD. 
 
 

     
Fig.  4  Definition  of  the  positon  S   (mm)  from  the  hole  edge  in  the  original  blank  for  the 
report of the logarithmic thickness strain profile along the three radial directions: RD, 
DD and TD   

4. UNIAXIAL AND BIAXIAL TENSION TESTS 
 
4.1   UNIAXIAL TENSION DATA 
Tensile  tests  are  performed  in  every  fifteen  degrees,  i.e.,  0,  15,  30,  45,  60,  75,  and  90°, 
inclined  from  the  rolling  direction  (RD)  of  the  test  sample. The  strain  rate  is  approximately 
5 104 s1 . Stress–strain curves and r‐values are measured.   

4
  
Figure 5(a) and (b) shows the plastic‐work‐based proof stresses,   0.2(W)   and   1.0(W) , and the 
r‐values measured from the uniaxial tensile tests performed every 15° from the RD.   0.2(W)  
and   1.0 (W)   are  defined  as  the  uniaxial  tensile  stress  at  an  instant  when  the  same  plastic 
work  per  unit  volume  is  consumed  as  that  at  a  tensile  strain  of   0p  0.002  and  0.01, 
respectively, in the RD, see Appendix. The r‐values were measured at a nominal tensile strain 
of 0.1. These data are provided in a separate Excel sheet (BM1_Material Data).   
 
 
900 1.2
Plastic-work-based proof stress

850  1.0(W) 1.0

 0.2(W),  1.0(W) /MPa

800 0.8

r - value
750 0.6

700 0.4
Average
650  0.2(W) 0.2

600 0.0
0 30 60 90 0 30 60 90
Angle from rolling direction  /° Angle from rolling direction  /°
     
  (a)  (b) 
Fig.  5  Mechanical  properties  measured  using  uniaxial  tension  tests:  (a)   0.2(W)   and   1.0(W)    
and (b) r‐values. The marks show an average of two specimens for each tensile direction.   
 
 
Figure 6 shows the nominal stress   N   vs. nominal strain   N   curves for    0, 45, and 90°. 
The  number  of  specimens  are  two  for  each  tensile  direction.  The  data  for  the   N   N
curves are provided in a separate Excel sheet in file BM1_Material_Data.xlsx. 
 
Figure 7 shows the true stress     vs.  logarithmic plastic strain   p   for    0, 45, and 90°, 
compared with those approximated using Swift’s power law. The parameters of Swift’s power 
law are determined for a strain range of 0.002   p   up ,   up   is the logarithmic plastic strain 
giving the maximum tensile force. The data for the     p   curves are provided in a separate 
Excel sheet in file BM1_Material_Data.xlsx. 

Logarithmic plastic strain components in the thickness (  Tfrac ), width (  W frac

), and longitudinal 
(  L ) directions in the localized necking area of fractured specimens are also measured for 
frac

  0, 45, and 90°, see Fig. 8.   Tfrac   is determined by directly measuring the thickness at the 

tip  of  the  fracture  surface  using  a  tool  microscope  in  an  accuracy  of  0.001  mm.   W frac
  is 
determined  using  a  DIC  system  just  outside  of  the  localized  neck.   L   is  calculated  as 
frac

 Tfrac   Wfrac . The data for   Tfrac ,   Wfrac , and   Lfrac   are provided in a separate Excel sheet in file 

BM1_Material_Data.xlsx. 

5
 1200 1200
0° 45°

Nominal stress  N /MPa

Nominal stress  N /MPa

1000 1000

800 800

600 600

400 400
Experimental #1 Experimental #1
Experimental #2 Experimental #2
200 200 Maximum stress
Maximum stress

0 0
0.00 0.04 0.08 0.12 0.16 0.20 0.00 0.04 0.08 0.12 0.16 0.20
Nominal strain  N Nominal strain  N

(a) 0° (b) 45°

1200
90°
Nominal stress  N /MPa

1000

800

600

400
Experimental #1
Experimental #2
200
Maximum stress

0
0.00 0.04 0.08 0.12 0.16 0.20
Nominal strain  N

(c) 90°
Fig. 6 Nominal stress vs. nominal strain curves for    0, 45, and 90°     

1400 1400
0° 45°
1200 1200
True stress  /MPa
True stress  /MPa

1000 1000

800 800

600 Experimantal #1 600 Experimental #1

Experimantal #2 Experimental #2
400 Swift's power low 400 Swift's power low
p 0.12
p 0.12
 =1525(-0.0009+ ) /MPa  =1481(-0.0012+ ) /MPa
200 200 p
p
(for  =0.002 ~0.083) (for  =0.002 ~0.081)
0 0
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10
p p
Logarithmic plastic strain  Logarithmic plastic strain 
 
                                          (a) 0°                                                                (b) 45° 
1400
90°
1200
True stress  /MPa

1000

800

600 Experimental #1
Experimental #2
400 Swift's power low
p 0.11
 =1522(-0.0014+ ) /MPa
200 p
(for  =0.002 ~0.084)
0
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10
p
Logarithmic plastic strain 
 
(c) 90° 
Fig. 7 True stress vs. logarithmic plastic strain  curves, compared with those approximated using 
Swift’s power low 

6
Fig. 8 Schematic diagram for the measurement of   Tfrac   and   W
frac
. The pictures were taken 
for a tensile specimen in the RD (   0°).   

 
4.2 BIAXIAL TENSION DATA 
The  specimen  geometry  used  in  the  biaxial  tension  tests  and  a  method  of  determining  a 
contour of plastic work are given in Appendix.   
 
Figure 9 shows the stress points that form the contours of plastic work associated with the 
reference  plastic  strain of   0p  (a)  0.002  and  (b)  0.01;  the  stress  values  are  normalized  by 
the  0   associated  with  each  work  contour.  Each  data  point  represents  an  average  of  the 
data measured from two specimens; the difference between these two measured data was 
less than 1% of the flow stress. The maximum value of   0p , for which the work contour has a 
full set of stress points measured using cruciform specimens, was   0p  0.012. The values of 
the  stress  points  forming  the  work  contours  are  provided  in  a  separate  Excel  sheet 
(BM1_Material Data). 
 
Figure 9 also includes the theoretical yield loci based on the von Mises (Von Mises, 1913), Hill’s 
quadratic (Hill, 1948), and the Yld2000‐2d yield function (Barlat et al., 2003; Yoon et al., 2004) 
with  an  exponent  of  a  6,  the  value  typically  suggested  for  BCC  metals.  The  material 

1.50 1.50
DP980 DP980
1.25 1.25

1.00 1.00
y / 0
y / 0

0.75 0.75
0p = 0.002 0p = 0.01
Experimental Experimental
0.50 0.50
von Mises von Mises
r-Hill '48 r-Hill '48
0.25 Yld2000-2d 0.25 Yld2000-2d
(a = 6) (a = 6)
0.00 0.00
0.00 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 0.00 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50
x / 0  x / 0
(a) (b)
Fig. 9 Measured stress points forming the contour of plastic work at (a)   0p  0.002 and (b) 
 0p  0.01, compared with those theoretical yield loci calculated using the von Mises, 
Hill ‘48, and the Yld2000‐2d yield functions.   
7
parameters  i   ( i  1~8) of the Yld2000‐2d yield function were determined using  r0 , r45 , r90 , 
and  rb ,  and   0 /  0 ,   45 /  0 ,   90 /  0 ,  and   b /  0 ,  where  r   and      are  the  r‐value 
and  uniaxial  tensile  flow  stress  measured  at  an  angle     from  the  RD,  respectively,  and  rb  
and   b   are  the  ratio  of  the  plastic  strain  rates,   yp / xp ,  and  the  flow  stress  at  a  balanced 
biaxial tension, respectively, associated with a particular value of   0p . The values of  i   ( i 
1~8) are provided in a separate Excel sheet (BM1_Material Data). 
 
The material parameters of the Hill '48 yield function were determined using the  r0 , r45 , and 
r90 . 
 
Figure  10  compares  the  directions  of  the  plastic  strain  rates,  measured  at   0p  0.002  and 
 0p  0.01,  with  those  calculated  using  selected  yield  functions.  The  Yld2000‐2d  yield 
function with  a  6 is consistent with the measured data, while those predicted by the von 
Mises and Hill ’48 yield functions deviate slightly from the measured data. The value of    
for each stress path is provided in a separate Excel sheet (BM1_Material Data). 

135 135
Direction of plastic strain rate  / °

Direction of plastic strain rate  / °

DP980 DP980

90 y 90 y
 

45  x 45  x
0p = 0.002 0p = 0.01
Experimental Experimental
von Mises von Mises
0 r-Hill '48 0 r-Hill '48
Yld2000-2d Yld2000-2d
(a = 6) (a = 6)
-45 -45
0 15 30 45 60 75 90 0 15 30 45 60 75 90
Loading direction  / ° Loading direction  / °
  (a)  (b) 

Fig.  10  Directions  of  the  plastic  strain  rates  measured  at  (a)   0p  0.002  and  (b)   0p  0.01, 
compared with those calculated using the von Mises, Hill ’48, and the Yld2000‐2d yield 
functions. 
 
 
APPENDIX: METHOD OF BIAXIAL TENSION TEST 
A1 Specimen geometry 
Figure A1 shows the geometry of the cruciform specimen used in the biaxial tension tests. 
The  stress  measurement  error  is  estimated  to  be  less  than  2%  when  using  the  cruciform 
specimen  with  the  geometry  and  strain  measurement  positions  as  shown  in  Fig.  A1 
(Hanabusa et al., 2010 and 2013). 

8
Fig. A1 Geometry of the cruciform specimen and the strain measurement positions used in 
the biaxial tensile tests 
 
A2 Measurement of contours of plastic work 
Seven  linear  stress  paths,   x :  y  4:1,  2:1,  4:3,  1:1,  3:4,  1:2,  and  1:4,  are  applied  to  the 
specimens using a servo‐controlled biaxial tensile testing machine developed by Kuwabara et 
al. (1998), where   x   and   y   are the true stress components in the RD and TD of the test 
sample, respectively. The von Mises’ strain rate is approximately  5 104 s1 . Details of the 
testing procedures are given in ISO 16842 (2014). 
 
Contours of plastic work in the stress space (Hill and Hutchinson, 1992; Hill et al., 1994) are 
measured to identify a proper material model for the test sample, see Fig. A2. First, the true 
stress  vs.  logarithmic  plastic  strain  curve  ( 0   0p   curve)  is  measured  from  the  uniaxial 
tension test for the RD, and is selected as the reference data for work hardening; the plastic 
work  per  unit  volume  W 0   associated  with  selected  values  of   0p   are  determined.  Next, 

 
y y
x
 x Wy Wy
90 Wx  p

y
p
Wy y WX


p x

y
Wx
Wy p

0
x

W0 =Wx+Wy 0
W0
p
 x
 p
0

    (a)  (b) 
Fig. A2 Schematic diagrams for the data analysis of the biaxial tension test. (a) A method for 
determining the stress points forming a contour of plastic work. (b) The definitions of 
  arctan( y /  x ) and   arctan( yp / xp ) . 
9
the  stress  points  that  give  the  same  plastic  work  as  W 0   are  determined  from  the  biaxial 
tension  test  data  and  the  uniaxial  tension  test  data  in  the  TD.  Consequently,  these  stress 
points  form  a  contour  of  plastic  work  associated  with   0p   in  the  first  quadrant  of  the 
 x   y   stress space.   
 
Moreover, the direction of the plastic strain rate,    arctan( yp / xp ) , is measured for each 
linear  stress  path  with  a  loading  angle  of    arctan( y /  x ) ,  to  check  whether  the 
normality flow rule is established for the work contour. 
 

References 
Barlat,  F.,  Brem,  J.C.,  Yoon,  J.W.,  Chung,  K,  Dick,  R.E.,  Lege,  D.J.,  Pourboghrat,  F.,  Choi,  S.H., 
Chu, E., 2003. Plane stress yield function for aluminum alloy sheets—part 1: theory. Int. J. 
Plasticity 19, 1297‐1319. 
Hanabusa,  Y.,  Takizawa,  H.,  Kuwabara,  T.,  2010.  Evaluation  of  accuracy  of  stress 
measurements determined in biaxial stress tests with cruciform specimen using numerical 
method. Steel Research Int. 81 (9), 1376‐1379.   
Hanabusa, Y., Takizawa, H., Kuwabara, T., 2013. Numerical verification of a biaxial tensile test 
method using a cruciform specimen. J. Mater. Processing Technol. 213, 961‐970. 
Hill, R., 1948. A theory of the yielding and plastic flow of anisotropic metals. Proceedings of 
the Royal Society of London A193(1033), 281‐297. 
Hill, R., Hecker, S.S., Stout, M.G., 1994. An investigation of plastic flow and differential work 
hardening  in  orthotropic  brass  tubes  under  fluid  pressure  and  axial  load.  Int.  J.  Solids 
Struct. 31, 2999‐3021. 
Hill, R., Hutchinson, J.W., 1992. Differential hardening in sheet metal under biaxial loading: a 
theoretical framework. J. Appl. Mech. 59, S1‐S9. 
ISO 16842: 2014 Metallic materials — Sheet and strip — Biaxial tensile testing method using 
a cruciform test piece. 
Kuwabara,  T.,  Ikeda,  S.,  Kuroda,  T.,  1998.  Measurement  and  analysis  of  differential 
work‐hardening in cold‐rolled steel sheet under biaxial tension. J. Mater. Process Technol. 
80‐81, 517‐523. 
Von Mises, R., 1913. Mechanik der festen Korper un plastich deformablen Zustant. Göttingen 
Nachrichten, math.‐phys. Klasse, 582‐592. 
Yoon,  J.W.,  Barlat,  F.,  Dick,  R.E.,  Chung,  K.,  Kang,  T.J.,  2004.  Plane  stress  yield  function  for 
aluminum alloy sheets—part II: FE formulation and its implementation. Int. J. Plasticity 20, 
495‐522. 

10