May 29, 
2014 
  
To: Paul C. Lynch 
  
From: Lab Group D 
  
Subject: Sand Testing (Lab #2) 
  
Dear Paul: 
  
The  objective  of  this  lab  was  to  accurately  create  green   sand  and  to  conduct 
appropriate  testing  such  as,  compatibility,  permeability,  green  strength  and  moisture percent 
tests.  Most  castings  are  made in  sand molds, the most common and least  expensive mold is 
the green sand mold.   
Green  sand  is  made of  silica  sand,  bentonite  clay,  and water.  Group D was in charge 
of  creating  green  sand  corresponding  to  the regulations of batch number 11 and 12, the sand 
was  then  created  using  the muller  machine.  The  amount  of  water, clay  and  sand are shown 
in  Figure  1   under  mass  data  sheet.  Once  the  green  sand  was  created  the  sand  was  then 
tested.  The moisture control test used a small sample of the green  sand(30mg) and with heat 
the  moisture  was  evaporated.  The  next  test  performed  in  order  was  the  compatibility  test. 
The  material  incorporated  in  this  test  was  the  rammer,  a  tube,  and  the  green  sand sample. 
The  permeability  test,  measures  the  ease  with  which  mold  gases  can  escape  through  the 
sand  mold  during  pouring  and solidification.  The  last test in order was the green strength and 
it measured the strength of the green sand at room temperature.   
 
Evaluation Questions 
1.  Compatibility  test  is carried out to know how molding sand will withstand repeated cycles of 
heating  and  cooling  during  casting  operations.  According  to  (Figure  1),  it  is noticed that sand 
compactibility  is  directly  proportional  to  the  amount  of  moisture  present  in  the sand.  With  an 
increase  of  moisture  content  by  approximately  28%  from  2.36%  to  3.03%,  it  can be  noticed 
that  there  is  a  significant  increase  in  the  percent  compactibility  by  8%  from  49.5%  to  53.5% 
(Table   1).  A  trend  can  be  determined;  when  the  amount  of  water  in  the  mixture  increase  the 
compactibility  number  goes  up. For a sand sample composed of 5% clay an increase in water 
levels  from  20.03  grams  to  58.63  leads  to  a  compactibility  percentage  of  110.6%  which  is  a 
change  from  23.5% to 49.5% compatibility (Table 1). The idea  of increase in compatibility with 
increase  in  the  amount of water holds true for different percent of clay in the sand. Increase in 
the  amount  of  water  means  increase  in  moisture  content.  It  can  be seen  visually from (figure 
1)  that  the  compactibility  percent  are  similar  for  a  sample  that  has  5%  clay  and 7% clay, and 
similar for a sample which is 9% clay and 11% clay. 
 
2.   Permeability  is  a  tested  conducted  to  see  how   easily  could  gasses  escape  through  the 
sand.  According  to  (figure  2)  it  can  be  seen  that  initially  as   the  moisture  content  rises, 
permeability  goes  up.  For  a  sand sample  of  5%  clay  in  it, an increase in the moisture content 
from  1.1%  to  2.36%  the  permeability  increases  by  approximately  71.4%  from  42%  to  72% 
permeability  (Table  2).  The  plot  for  the  5%  clay  hits  the  peak  at  2.36%  moisture  and  drops 
down  drastically  to  a permeability percent level of 65.5% for a moisture content of 3.79%. The 
curves  look  like  a   downward  facing  parabola  for  sand  samples  of  different  clay percentage. 
There  is  no  linear  relationship  between  permeability  and  moisture  content  which  also  means 
that  the  same applies  to the  different water levels used in the sand sample. Looking at (figure 
2)  it  can  be  concluded  by  saying  that  for  the  same  moisture  content  the  permeability 
increases  as  the  percentage  of  clay  used  increases.  Ideally  if  the  moisture  content  exceeds 
the optimum moisture levels then the permeability percentage decreases. 
 
3.   Green  strength  test  is  conducted  to  see  how  much   stress   a  sand  sample  can  withstand 
before  it  cracks  internally  or externally. The relationship between green strength and moisture 
content is similar to that of permeability and moisture content. For a sand sample with 5% clay 
in  it  ,  the  green strength  increases  from 3.08psi to 7.19psi for an increase in moisture content 
from  1.1%  to  2.36%  (Table  3).  There  is  an  optimum  level  of  moisture  content  at  which  the 
green  strength is  at  its  greatest  and  after  which  will  start  decreasing  as  the moisture  content 
increases  which   also  holds  true  for  the  amount  of  water  used  in   the  sand  mixture  because 
moisture   content  and  water  levels  are  closely  related.  Increasing  the  the  percentage  of  clay 
typically  increases   green  strength,  for  a  water  level  of  around  59 grams  increasing the  clay 
percentage from 5% to 7% the green strength increases  by approximately 190% which is from 
2.785psi to 8.115psi (Table 3).   
 
4.   Compactibility,  green  strength,  and  permeability  are  all  important  because  they  affect 
casting   process  and  quality.  Compatibility  is  important  so  that  the   shape  of  the  pattern  is 
retained,  but  no  water or  gases  are  added.  If  the sand is too dry, it cannot hold a good  shape 
without  erosion,  but  if  it  is too  wet  it  will  add  gas  defects.  The  green strength is important so 
that  the  mold  stays  well  packed.  If green strength is  too low, the molds could crumble or have 
poor  turnouts.  If  it is too high, the molds will be stronger but difficult to shake out. Permeability 
measures how well air passes through the sand. If the air cannot pass through the sand, there 
is a higher risk of gas­related defects such as pinholes  or blows from the gas not being able to 
escape. (Source 1)  
 
5.   It  would  be  more  useful  to  test  the  sand’s  properties   individually.  The  properties  can 
change,  and  if  they  are  not  within  their  tolerance,  the  molds  will  be ineffective.  In  a  foundry 
during  production  hours,  the  sand  should  be  tested  frequently  to  insure  that  the  sand  is  to  
specifications.  The  data  from  the  tests  should  be  recorded  so  that  possible  trends  can  be 
tracked  and  taken  care  of.  Anytime  new  sand  is  mulled,  the  properties  should  be  tested  as 
well. 
 
 
 
 
 
 
 
Extension Questions  
 
6.  ​
The  finest  sand  grains are  between  0.05­0.10  mm.  Clay  particles  are  less than 0.002 mm. 
Adhere  as  a verb  means  to  “stick  fast  to,”  because  the clay particles smaller, they are able fit 
in  between  the  spaces  of  the  sand  grains.  Since  the  clay  particles have  a  smaller  grain  size 
compared  to  the  sand  grains,  more  clay  particles  fit  in  the   spaces.  In  turn  making  the 
compatibility of the material stronger.  (Source 2, Source 3) 
 
7.  ​
Coal has  a considerable influence on many sand properties such as non­wetting and on the 
technical  quality of castings produced in greensand.  However, the presence of too much coal 
is  detrimental  to   the  sand  and  it  will  increase  the  moisture  demand  and  decrease  the 
permeability.  The  occurrence  of  burn­on  of  sand  or  bonding  material  to  the  surface  of  iron 
castings  is  a  common  problem  found  in  chemically  bonded  sands  and  greensands  alike. 
Burn­on  impairs  the surface  finish of castings, in chemically bonded sands refractory coatings 
are  used  to  prevent  burn­on  issues,  with  greensand  the burn­on  issues  can  be  overcome  by 
the addition of coal. (Source 4)  
  
8.   ​
Emission  of  organic  compounds during  casting  pouring,  cooling and shakeout  (PCS),  is  a 
constant  concern  for  foundries.  Most  of  these  organic  compounds  are  hazardous  air 
pollutants  (HAPs)   and  volatile  organic  compounds  (VOC),  belonging  to  the  benzene  family. 
The  process  flow  of  a  Sonoperoxone  system  is  straightforward.  Dust  is  added  to  the  water 
treated  with  ozone  and  hydrogen  peroxide,   and  the  mixture  is  subjected  to  high  intensity  
acoustic  energy,  producing  a  slurry,  referred  to  as  blackwater.  This  blackwater  is  pumped  to 
inputs  in  the foundry,  that  previously  used  city  water.  The  returning  blackwater is put through 
a  settling  system,  the  Pneu­Col  portion,  to  remove some fines. Practically all of the discharge 
from  the  Pneu­Col  is  fine  silica  sand. The remaining blackwater returns  to the system and the 
cycle  repeats.  The  presence  of  advanced  oxidants  in  Sonoperoxone  systems  helps  lower 
emissions  by  destroying  organic  compounds  that  were  coating  the  silica, and by cleaning out 
the pores of the coal and clay.(Source 5) 
 
9.   ​
Sonoperoxone  systems  have  managed  to  reduce   emissions  in  foundries  while  also 
exhibiting  financial  advantages.  Use  of  the  system  has  reduced  new  bond  and  solid  waste 
expenses  due  to  15%  to  >40%  reduction  in  new  bond  purchases.  Additionally,  indoor  air 
quality  was  improved,  significantly  lowering  make­up  air  heating  costs,  even  in cold climates. 
Even  with  the  financial  savings,  the  emission  of  harmful  organic   compounds  are  still 
decreased  through  the  use  of  these  systems.  Volatile  organic  compound  reductions  of  up  to 
74%  and  benzene  reductions  of  up  to   64%   have  been  reported  by  foundries  using  the 
Sonoperoxone blackwater system on their green sand lines.(Source 5) 
 
10.  ​Thermal  reclamation  of  molding  sand  removes  and  recycles  the  clay  and  carbonaceous 
residue  from  the  sand,  which  allows  the  silica  sand  to  be  reclaimed  both  for  green  sand  and 
for   core  sand.  The  Pneu­Col  sand  reclamation  process  is  more  attractive  than  the  traditional 
thermal  reclamation  process  for financial reasons.  With  the  Pneu­Col  system,  the  amount  of 
sand   purchased  can  be  reduced  by  up  to  90%,  while  also  reducing  the  clay  and  coal 
purchases  by  40  to  60%.  The  Pneu­Col  process  uses  significantly less  energy,  adding  to  its’ 
appeal compared to the traditional system.(Source 5) 
 
Sincerely, 
  
  
Jake Stanko(10), Prithvi Doddanavar(4), Kate Gilland(6), Kaushal Pathak(9) 
 
 
 
Mass Data Sheet 
 

 
Figure 1: Mass Data Sheet created for Lab 2 
 
 
 
Table for the plots: 
 
Table 1­ 
Compactibility (%)  23.5  49.5  53.5  49.5  5% clay 

Moisture (%)  1.1  2.36  3.03  3.79   

Compactibility (%)  22.5  48.5  53.5  54.5  7% clay 

Moisture (%)  1.77  2.6  3.5  4.3   

Compactibility (%)  24.5  31.75  48.5  58.5  9% clay 

Moisture (%)  1.48  2.61  3.53  4.03   

Compactibility (%)  23  28.5  46.5  56  11% clay 

Moisture (%)  2.24  2.66  3.53  4.35   

Moisture (%)  1.1  2.36  3.03  3.79   

Permeability (%)  33  68.5  67.5  61  7% clay 

Moisture (%)  1.77  2.6  3.5  4.3   

Permeability (%)  30.35  55.5  84  83  9% clay 

Moisture (%)  1.48  2.61  3.53  4.03   

Permeability (%)  20.5  27.45  56.5  60  11% clay 

Moisture (%)  2.24  2.66  3.53  4.35   

Moisture (%)  1.1  2.36  3.03  3.79   

Moisture (%)  1.77  2.6  3.5  4.3   

Green Strength (psi)  9.04  15.11  10.82  12.89  9% clay 

Moisture (%)  1.48  2.61  3.53  4.03   

Green Strength (psi)  5.155  5.695  10.71  18.145  11% clay 

Moisture (%)  2.24  2.66  3.53  4.35   

 
Figure 1: Compatibility vs Moisture 
 
  
Figure 2: Permeability vs Moisture 
 
 
 
 

 
Figure 3: Green Strength vs Moisture 
 
 
 
 Bibliography 
 
1. 
http://www.thefreelibrary.com/Reducing+casting+defects%3A+a+basic+green+sand+contr
ol+program.­a015485555  
2. 
http://www.horiba.com/?id=2780  
3.  
http://www.merriam­webster.com/dictionary/adhere 
4. 
http://www.gradedcoal.co.uk/WFCpaper2005jpeg.pdf 
5.  
http://www.furnessnewburge.com/every­green­sand­foundry­needs­sonoperoxone/