러시안 가죽

Russia leather

러시아 가죽은 나무껍질을 태우는 소가죽의 특별한 형태다. 태닝 후 발생하는 가공 단계에 의해 다른 종류의 가죽과는 구별되는데, 여기서 가죽의 뒷면에 자작나무 기름이 배어 있다. 이것은 단단한 가죽을 만들어 내고, 유연하고, 물에 내성이 있다.[1] 기름침입은 곤충의 피해도 막아준다. 이 가죽은 품질이 우수하고, 다양한 용도로 유용하며, 제조를 다른 곳에서 복제하는 것이 어렵기 때문에 17, 18세기 러시아로부터 주요 수출품이었다. 그것은 머스코비 컴퍼니에게 중요한 무역품목이었다.[2] 독일어를 사용하는 국가들에서도 이 가죽은 쥬크텐 또는 쥬프텐이라는 이름으로 알려져 있었다.

생산

가죽 생산에는 세 가지 공정이 필요했다.[1]

  • 가죽 태닝. 이것은 다른 야채 태닝 가죽과 비슷한 껍질 태닝 과정이었다.
  • 그을린 가죽을 자작나무 기름으로 흠뻑 적셔라. 이는 러시아 가죽에 내수성과 독특한 냄새를 주는 가장 독특한 과정이다.
  • 가죽을 빨강이나 검정색으로 염색하는 것. 이것은 그 과정에서 필수적인 부분이 아니라 특징적인 부분이었다.

태닝

태닝 과정은 나무껍질을 이용한 다른 채소 태닝 과정들 중에서는 보기 드문 것이었다. 그것은 오랫동안 물에 담가 청소하고, 머리를 제거하기 위해 절뚝거린 다음, 태닝 자체를 하는 통상적인 단계를 따랐다.

태닝은 탄바크 용액에 가죽을 약 5주 동안 담그는데, 매일 두 번씩의 동요와 '탄' 즉, 태닝 용액을 대체한다. 많은 양의 탄바크가 필요하다. 약 2,880리터의 가죽이 150개의 가죽에 필요하다.[1][note 1]

러시아에서 사용된 탄바크는 포플러 버드나무 살릭스 아레나리아 또는 시베리아에서 자작나무의 보다 쉽게 구할 수 있는 보루(검은 속껍질, 종이가 많은 껍질 아래)이며,[1] 스러프스 껍질이 똑같이 효과적일 것이라는 보고도 있었다.[1]

오일링

유화과정은 러시아의 가죽과 다른 가죽을 구별하는 것이다. 버치 오일을 가죽의 살갗에 발라 완전히 담가 가죽을 완전히 포화시킨다. 가죽의 한쪽 면에만 도포되어 나중에 변색 및 염색이 잘 되지 않도록 곡물 면에 가까이 두지 않도록 주의한다.[1] 밀봉유도 사용된 것으로 알려졌다.[2]

따라서 러시아 가죽의 생산은 단순한 태닝 이상의, 큐레이션 또는 양생 공정이다.

버치오일

추가 정보: 버치타르

'데고트'의 생산, 가죽 제조를 위한 자작나무 기름이나 자작나무 타르는 전문 공예품이었고, 그 후 다른 가죽 제조지를 공급했던 몇몇 마을에서만 실행되었다. 그것은 부분 열분해와 증류 과정이었는데, 이는 테레빈을 만드는 것과 유사했다.

종이가 많은 자작나무 껍질은 서 있는 나무에서 벗겨져 모아졌다. 나무는 신중하게 선택되었고, 나이든 나무는 선호되었다. 나무껍질을 모으는 계절은 수액이 가장 많은 6월 말이었다. 그리고 나서 이 나무껍질은 무게로 납작하게 눌러져 일주일 동안 방치되었다.

증류작업은 숯불과 비슷한 공정에 의해 이루어졌으며, 마을 전체를 집단으로 참여시켰다. 직경 100피트(30m)의 크고 얕은 원뿔형 구덩이를 파서 점토로 줄지어 놓았다. 중앙 배수구가 건설되었고, 지하에 줄지어 있는 배수구가 불타는 구덩이 너머의 수거 구덩이로 연결되었다. 이 배수구는 재를 타르 배수구로 유입되는 것을 피하고 타는 껍질과 가연성 타르를 분리하기 위해 스트레이너 돔에 의해 보호되었다. 그리고 나서 구덩이에 조심스럽게 배열된 자작나무 껍질 층을 단열재와 여과재 껍질 층 위로 쌓아 올렸다. 나무껍질을 매우 정성스럽게 쌓아서 층 사이에 공역이 없어 연소를 조절할 수 있었다. 완성된 구덩이는 10피트 또는 20피트 높이(3~6m)로 채울 수 있다. 숯 클램프 방식으로 흙, 동물 배설물, 습기찬 내화 물질로 이루어진 밀폐된 덮개를 구덩이 위에 올려놓았다. 이어 중앙에서 짚불을 밝혀 자작나무 껍질 안으로 천천히 바깥쪽으로 번졌다.[1]

대부분의 나무껍질 버너들은 화상이 진행되는 것을 지켜보면서 너무 빨리 타는 모든 지역의 공기 누출을 조심스럽게 밀봉했다. 타르는 나무껍질을 타고 내려가 린덴을 거쳐 진흙 배수구를 거쳐 채집 구덩이 속으로 들어갔다. 다른 사람들은 수거한 타르를 구덩이에서 통으로 국자로 퍼내곤 했다. 화상은 밤낮으로 열흘 동안 계속될 수 있다. 자작나무 껍질 500 '푸렌'이면 타르 3천 양동이를 줄 수 있을 것이다.[1]

몇몇 사람들은 몇 피트 높이에서 주전자와 같은 점토 냄비를 사용함으로써 더 작은 규모의 공정을 수행하기도 했다.[1]

19세기까지, 비록 '러시아 가죽'의 제조가 유럽의 나머지 지역에서 성공적으로 이루어질 수 있지만, 필요한 자작나무 기름의 생산은 여전히 러시아나 폴란드로부터 수입을 필요로 할 것이라는 것이 고려되었다.[1] 방부제 성질이 비슷한 기름을 만들어 내는 다른 나무 종들도 발견될 것 같았지만, 러시아 진품 가죽의 독특한 향기는 전통적인 자작나무를 필요로 할 것이다.

삼나무 기름은 오늘날에도 대영박물관 가죽 드레싱의 재료와 같이 완성된 가죽 재질에 바르는 가죽 처리에서 유사한 방부제 성분으로 사용되고 있다.

염색

염색 전 알룸수와 기계 작업으로 가죽을 부드럽게 했다.[1]

후에, 러시아 가죽은 장식적인 표면 질감을 주기 위해 제작되었다. 이것은 홈이 우거진 놋쇠롤러로 굴려 만든 것인데, 보통은 약간 다른 방향으로 두 번 굴려 교차 연결 효과를 주었다.[1]

염색의 일반적인 색은 빨강이었고 이것은 염료나무인 '페르남북'[1]의 칩을 끓여서 만든 알칼리성 술로 행해졌다. 이를 레드 샌달우드(산탈룸 sp.)[1]라고 설명하지만, 가죽이 생기게 되는 어두운 색에 의해서도 통나무로 확인되었다.[note 2]

비록 적은 양이지만 검은 가죽도 생산되었다. 이것은 더 짜임새 있고 더 실용적인 제품으로 여겨졌으며, 보통 말띠와 같은 내후성 외부 장비용으로 생산되는 러시아의 가죽에도 적용되었다. 두 가지 형태의 염료가 사용되었는데, 두 가지 모두 가죽에 잔류 탄닌을 함유한 철염의 반응에 의해 생성된 검은 철 탄네이트를 기반으로 한다. 비슷한 색은 철갈 잉크에서 발견된다. 첫 번째 염료는 철을 첨가한 일반적인 페르남북 염료를 사용했다.II) 황산염 또는 녹색 유리올. 이 염료는 즉시 검게 변하여 붉은 염목의 탄닌과 반응하였다.[1]

두 번째 값싸고 검은 염료는 고철이 산성 술인 보통 케바스(당시 콰스), 어디에나 있는 러시아산 호밀빵 맥주에 녹여 생산되었다. 이 염료는 처음부터 뚜렷한 색상은 없지만 가죽의 탄닌과의 반응에 의존한다. 이 값싼 염료 또한 녹슨 붉은 색에 맞추어 달아나고 퇴색된다.[1]

그 제조의 비밀

제조가 비밀로 보존된 것으로 보이지는 않지만, 시도에도 불구하고 러시아 밖에서는 복제할 수 없는 과정이었다. 19세기 동안 생산은 점차 다른 나라로 옮겨갔다. 1807년, 비엔나의 초기 러시아 가죽 공장에서 일했던 폰 메이딩거는 러시아 태너로부터 그 과정에 대한 세부사항을 배우고 기술했다. 일단 알려지고 이해한 이 과정이 독일에서 복제될 수 있다는 것이 그의 견해였다.[1]

1874년 무역에 의해서도 큐리더였던 마샬 지웰 러시아 미국 장관이 레시피를 발견하여 미국에서 개인적으로 이윤을 남기는 것이 아니라 공개적으로 출판하였다.[3]

사용하다

의자들

상의를 입힌 의자는 17세기 후반, 오크 시대 후기에 처음으로 일반화되기 시작했다. 이것들은 비싼 천을 덮개로 사용했고, 의자의 나무 틀보다 훨씬 더 많은 비용이 들었다. 다른, 값싼 의자들은 나무로 넓게 조각되어 있었다 – 의자가 아닌 어떤 종류의 의자도 사치품이었다. 가죽, 그리고 러시아 가죽은 또한 장식 재료로 사용되었다.[2] 특히 러시아 가죽의 사용은 영국 남북전쟁과 그것이 장려한 청교도적인 스타일에 의해 장려되었다. 평범한 가죽 장식은, 비록 비싼 물건일지라도, 직물이나 조각보다 겉치레도 덜하고 너무 용인되는 것으로 보였다.

간단한 뒷풀, 수직 후면 기둥을 가진 의자, 간단한 십자형 레일 등에 가죽을 적용했다. 이것들은 오늘날에는 흔한 의자가 되겠지만, 당시에는 의자가 단단한 나무 등을 갖는 것이 더 일반적이었다. 가죽은 레일 사이를 가로지르고 커다란 놋쇠 못으로 제자리에 못을 박았다. 이런 장식되지 않은 의자는 인터폴 시대의 특징적인 가구 스타일이다. 오직 러시아 가죽만이 이런 식으로 쓰일 수 있을 만큼 유연했다. 열등한 가죽을 사용하면 프레임의 가장자리를 가로질러 금이 갈 것이다. 그러한 가죽을 사용한 더 나은 기술은 캔버스 띠의 부직선으로 아래에서 가죽을 지탱하는 것이었다.[2] 자작나무 기름의 냄새는 완성된 의자에 인식되어 품질의 표시로 간주되었다. 러시아의 가죽 의자는 눈에 띄게 딱딱하게 굳어져 왔으며, 예들은 회복되지 않은 채 19세기까지 계속 사용되어 왔다. 마침내 닳아 없어졌을 때, 이것은 종종 가죽 표면이 닳아서 구멍 속으로 들어갔는데, 여전히 가죽의 구조적 균열이 없이, 덜 유연한 가죽이 고장날 것이기 때문이다.

신발

러시아의 가죽은 신발 생산에 흔히 사용되었다. 러시아 자체에서는 주로 하이부츠(사포기)를 만드는 데 사용되었다. 이 공예품에서 러시아의 가죽은 보통 더 비싼 얄로브카(송아지 가죽에서 생산)와 더 싼 유프트(모든 종류의 동물 가죽에서 생산)의 두 종류로 나뉘었다. 소비에트 시대에는 야로프카 가죽을 사용하여 육군 장교 들판의 '크롬' 부츠를 만들었고, 유프트 가죽은 키르자라는 인조 가죽 대용품과 조합하여 사병 남성용 부츠를 만들었다.[4] 일부 고위 장교들은 가죽과 마이크로코어 고무바닥이 두꺼운 표준 유프트 부츠를 받았다. 유조선용 버클과 조종사용 지퍼로 버클이 만들어졌으며, 드물게 겨울화한 버전도 존재한다.[5]

향수

특유의 자작나무 오일 향과 고품질의 함축성이 있어 의도적인 향기로 사용하게 되었다.

메모들

  1. ^ 이것은 황갈색 혼합물을 만드는데 필요한 나무껍질의 양이다. 액체 부피는 이것보다 상당히 많다.
  2. ^ 여기서 통나무의 사용은 두 가지 이유로 염색에 적합하지 않다. 첫째, 통나무는 깊은 붉은색을 주지만, 오직 산성 용액으로만 준다. 알칼리성 염료 욕조에서 통나무는 파란색을 낸다. 러시아 가죽의 염색 과정은 석회, 즉 강한 알칼리성을 기반으로 했다. 둘째, 샌달우드는 인도 아대륙을 가로질러 생산되며, 교역로는 아프가니스탄을 거쳐 러시아로 유입된다. 로그우드는 중앙 아메리카의 신세계 종이다.

참조

  1. ^ a b c d e f g h i j k l m n o p q "Production of Russia Leather" (PDF). The Honourable Cordwainers' Company. 1807.
  2. ^ a b c d Chinnery, Victor (1979). Oak Furniture: The British Tradition. Woodbridge, Suffolk: Antique Collector's Club. pp. 135–139. ISBN 0-902028-61-8.
  3. ^ Holloway, Laura Carter (1885). Famous American Fortunes and the Men who Have Made Them. p. 443.
  4. ^ Война без сапог
  5. ^ 러시아 부츠 역사