INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA

Jos Mara Morelos y Pavn

Ingeniera en Materiales

FUNDAMENTOS DE LA ADMINISTRACION

MANUFACTURA ESBELTA
Semestre 1
Fecha: 31/08/12

Ana Claudia Preciado Aguiiga Alan Salvador Soto Juan Jos Chora Huerta Vctor Manuel Solorio Garcia

INDICE

0.1. Introduccin 1. La Manufactura Esbelta......................................................... 2. Objetivos y Beneficios de la Manufactura Esbelta. 3. Pensamiento esbelto.. 4. Los 7 desperdicios.. 5. Herramientas de la manufactura esbelta...
6. Conclusin .

7. Conclusin.. 8. Bibliografia.

0.1.Introduccin : En la materia de Administracin es necesario saber varias tcnicas, mtodos o sistemas de una buena y fundamental administracin para la a parte en el proceso de desarrollo de una empresa grande o en crecimiento , esta investigacin trata sobre un nuevo concepto descubierto y desarrollado alrededor de los 90s llamado manufactura esbelta con nuevas tendencias en lo que abarca en la forma de administrar las necesidades de una empresa a favor de los empresarios dueos y consumidores del mismo.

1. LA MANUFACTURA ESBELTA
EL Sistema de Manufactura Esbelta en Plantas Industriales Seleccionadas logrado a travs del anlisis de lascondiciones, caractersticas y factores crticos en implementaciones exitosas, demostradas a partir de la eliminacin de todo tipo de desperdicio, reduciendo tiempos de respuesta y originando una alta flexibilidad en sus procesos ,varias herramientas (Mtodo) que ayudan a eliminar todas las Operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el Valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y Mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los Grandes gurs del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos. El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofa de excelencia de

Manufactura, basada en:

La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio Mejora continua: La mejora consistente de Productividad y Calidad La Manufactura Esbelta naci con el Sistema de Produccin Toyota (SPT) que promueve los procesos de manufactura estrictos y eficientes, manteniendo el respeto al trabajador. Este sistema fue desarrollado por la Toyota Motor Corporation como una forma de eliminar el desperdicio dentro de las consecuencias del embargo petrolero de 1973. El principal propsito es el mejoramiento de la productividad y la reduccin de los costos siguiendo los pasos del sistema de Taylor de administracin cientfica y de la lnea de ensamble en masa de Ford. Pero el enfoque del SPT es ms amplio ya que se dirige no solo a los costos de manufactura sino tambin a los costos de ventas, y administrativos y de capital. Toyota pens que era riesgoso adoptar el sistema de produccin de Ford, que funciona muy bien en tiempo de alto

crecimiento. En tiempos de menor crecimiento, se volvi ms importante prestar atencin a la eliminacin del desperdicio, la disminucin de costos y el incremento de la eficiencia.

2. OBJETIVOS Y BENEFICIOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa de Mejora Contina que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad. Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un Mercado global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y en la Cantidad requerida. Especficamente, Manufactura Esbelta: Reduce la cadena de desperdicios dramticamente Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin Crea sistemas de produccin ms robustos Crea sistemas de entrega de materiales apropiados Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

BENEFICIOS
La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son: Reduccin de 50% en costos de produccin Reduccin de inventarios Reduccin del tiempo de entrega Mejor Calidad Menos mano de obra Mayor eficiencia de equipo Disminucin de los desperdicios Transporte

El proceso Movimientos

3. PENSAMIENTO ESBELTO La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que ms que una tcnica, se trata de un buen rgimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una mquina. Es muy comn que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le apagan el foquito a un trabajador, estn desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulacin de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la clave. Concientizacin Cultural La implementacin exitosa de los Principios de Manufactura Esbelta requiere de una concientizacin profunda en toda la organizacin. Mayor responsabilidad y autoridad de los trabajadores, disciplina en el proceso y una bsqueda constante de la mejora continua son elementos crticos para lograr los objetivos a largo plazo de la compaa. Frecuentemente las organizaciones no se dan cuenta de todo el potencial de la Manufactura Esbelta debido a que padecen del sndrome de races poco profundas... Estructura de Races Profundas Una organizacin de manufactura con... Personal y procesos de autorizacin en el ncleo Administracin como sistema de soporte para manufactura Slida ingeniera de produccin que integra la participacin del piso de produccin

 Una visin de que los problemas son oportunidades para el equipo y busca la causa raz Un enfoque en toda la planta en la eliminacin de desechos

Las Estructuras de Races Profundas se caracterizan por...

Cultura: Un mejoramiento continuo de la compaa Planeacin: Establecer objetivos, luchar por conseguirlos Enfoque: Eliminar desechos, minimizar costo total Integracin: Toda la organizacin relacionada con el sistema de produccin Problemas: Exponerlos y encontrar soluciones permanentes

Estructura de Races Poco Profundas

Una organizacin de manufactura con... Pocos procesos de autorizacin para energizar a las personas. Administracin como un director de las operaciones de manufactura. Una visin de que ingeniera de produccin tiene como objetivo incrementar la eficiencia de la mano de obra Una visin de que los problemas son obstculos para el progreso y se busca asignar la culpa. Enfoque en toda la planta en el resultado Las Estructuras de Races Poco Profundas se caracterizan por... Cultura: Maximizar los resultados y las utilidades Planeacin: En qu debemos trabajar el da de hoy Enfoque: Trabajo sobre estrategias individuales o de departamento Integracin: Iniciativa de manufactura, no en toda la compaa Problemas: Soluciones rpidas y quin es responsable FES-Cuautitln

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:

La mayora de los clientes quieren comprar una solucin, no un producto o servicio.

2. Identifica tu corriente de Valor:

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

3. Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

4. Produzca el Jale del Cliente:

Una vez hecho el flujo, sern capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronsticos de ventas a largo plazo.

5. Persiga la perfeccin:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que estn involucrados, que aadir eficiencia siempre es posible. 4.LOS 7 DESPERDICIOS

En todos los procesos y en todas las reas existen desperdicios, por lo que debemos de trabajar conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando nuestros esfuerzos, a la identificacin y eliminacin de desperdicios. Para entender claramente el concepto "Desperdicio", se debe comprender el 1. Desperdicio por Movimientos: Es cuando en los procesos de produccin y reas de servicio, los operarios tienen que realizar movimientos excesivos para tomar partes productivas, herramientas, o realizar desplazamientos excesivos para poder efectuar su operacin Configuracin y organizacin de las reas de trabajo deficiente. Contenido de labor mal balanceado. Fabrica Visual No implantada. Estandarizacin del trabajo no realizada. 2. Desperdicio por Transportacin:

Excesivo movimiento de transportacin de material, entre estaciones de trabajo, reas de produccin, bodegas, etc. Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo. Grandes distancias entre bodegas-terminales. Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de surtido. Bodegas en las reas productivas o fuera de ellas. Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos de uso. Control y Manejo de exceso de inventario.

3. Desperdicio por Correccin: Todo aquel re trabajo, reparacin o correccin realizada al producto por problemas de calidad; as mismo la sobre inspeccin como efecto de la contencin de problemas en lugar de su eliminacin. Escasa o lenta retroalimentacin de problemas de calidad. Inspeccin excesiva, en el recibo de material, en la estacin de trabajo o fuera de las estaciones de trabajo. Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable dentro de los procesos. Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos. No se tiene una estandarizacin del trabajo realizado, provocando una variabilidad excesiva en el proceso. Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta. 4. Desperdicio por Inventario: Exceso de materiales productivos y materiales industriales. Mentalidad de produccin en masa, baches o exceso de sub ensambles entre estaciones de trabajo. Entrega/embarques ineficientes de materiales, sub ensambles o ensambles internamente y externamente. Programas de produccin no estn coordinados entre procesos. No se utiliza la fbrica visual para controlar el proceso, ejemplo: mximos y mnimos; marcado de estaciones, flujo de proceso, etc. 5. Desperdicio por Espera:

Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo. Espera para recibir soporte por problemas de equipo, informacin y/o materiales. Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehculos Industriales, maquinara, etc.). Contenidos de labor desbalanceados. Juntas indisciplinadas. 6. Desperdicio por Sobre-procesamiento: Hacer ms de lo requerido por las especificaciones/programacin del producto. Los estndares de produccin son desconocidos o no son claros para los operadores. Ejemplos: poner ms sello del requerido, dar puntos o cordones de soldadura donde no son requeridos, pintar reas que no son necesarias, ensamblar componentes no requeridos, sobre inspeccionar caractersticas no relevantes para el Cliente, etc. La programacin de produccin es desconocida o no es clara para los operarios.

Ejemplo: surten ms material del requerido, almacenan material donde no es requerido, pintan reas no necesarias, ocupan ms equipo del requerido (dollies). No se tienen ayudas visuales como soporte a los operarios. Uso diario del concepto "Ms es Mejor".

7. Desperdicio por sobre-produccin: Hacer ms de lo requerido por el siguiente proceso. Entregar ms pronto de lo requerido por el siguiente proceso. Hacerlo ms rpido de lo requerido por el siguiente proceso. Prdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella". Se produce por lotes y no por secuencia. Se descarga/surte por "crticos" y no por requerimientos. Bsqueda de sub ensambles, materiales no almacenados o perdidos. Exceso de su ensambles como indisciplina al NO Cumplimiento del "Bell to Bell".

LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Las 5S
Este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de trabajo ms limpias, ms organizadas y ms seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de trminos japoneses . Las 5'S son: Clasificar Ordenar Limpieza Estandarizar Disciplina

Objetivos de las 5'S lograr el funcionamiento ms eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo Beneficios de las 5'S permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando as a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

Mayores niveles de seguridad Mayor calidad Tiempos de respuesta ms cortos Aumenta la vida til de los equipos Genera organizacion Reduccin en las prdidas

Definicin de las 5S
Clasificar consiste en retirar del rea o estacin de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en reas de produccin o en reas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrn de ser eliminados es el llamado "etiquetado en rojo". Clasificar consiste en: Separar en el sitio de trabajo las cosas que sirven de las que no sirven Clasificar lo necesario de lo innecesario eliminar lo excesivo Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averas Eliminar informacin innecesaria Ordenar Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente reas de trabajo y ubicaciones, El ordenar permite: Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo Disponer de sitios para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los equipos, Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso Incrementar el conocimiento de los equipos a todo el personal

Limpieza
Eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Y el diseo de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad Para aplicar la limpieza se debe: Integrar la limpieza como parte del trabajo diario Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es inspeccin"

Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de mantenimiento El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificacin No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias.

Estandarizar
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organizacin alcanzado con la aplicacin de las primeras 3s. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localizacin de fotografas del sitio de trabajo en condiciones ptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y as recordarles que ese es el estado en el que debera permanecer La estandarizacin pretende: Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento autnomo

Disciplina
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Implica control peridico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por s mismo y por los dems y mejor calidad de vida laboral, adems: El respeto de las normas y estndares establecido Realizar un control personal Promover el hbito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas

Conclusin : Para el anterior trabajo concluimos uno de los muchos temas de la Administracin , Manufactura Esbelta lo que es hoy en dia , lo importante y necesaria que es en el mundo de la industria o comercio , adems de haber comprendido el tipo de sistemas que se emplean en cualquier empresa o comercion y de la forma en que se obtienen los resultado deseados .

BIBLIOGRAFA: . K. Hodson William. Maynard, Manual del Ingeniero Industrial Mac Graw Hill, Mxico, . www.lean-6sigma.com . www.ceroaverias.com . www.monografias.com . www.fredharriman.com/service/glossary/tps.html . www.gurusonline . www.kaizen-institute.com