Firmado digitalmente por Universidad Tecnolgica de

Universidad Tecnolgica Quertaro

Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnolgica

de Quertaro
de Quertaro, o=Universidad Tecnolgica de Quertaro, ou,
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Fecha: 2013.05.10 09:38:45 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERTARO

Nombre del proyecto:

HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA

Empresa:
INSULBOOT S.A de C.V

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el ttulo

de:

INGENIERO EN PROCESOS Y OPERACIONES

INDUSTRIALES

Presenta:

MARA BERENICE HERNNDEZ LPEZ

Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa

M. EN E JOSE CRUZ MORALES AVILEZ ING. CESAR RODRIGUEZ VILLEDA

Santiago de Quertaro, Qro, Abril 2013

 Resumen
El proyecto que a continuacin se presenta esta basado en una
aplicacin de herramientas de mejora de la productividad en una planta de
fabricacin de aislantes y recubrimientos de piezas tiene como objetivo
mejorar las condiciones de las diferentes reas, donde se pretende
desarrollar e implantar mejoras productivas con el fin de aumentar la
productividad, flexibilizarla, disminuir los desperdicios, disminuir los stocks,
disminuir los espacios, en la empresa Insulboot se detect la acumulacin
de materiales y equipos innecesarios, desorganizacin, mala planeacin
de produccin y falta de limpieza en todas las reas. Se implement Lean
manufacturing se define como un conjunto de tcnicas desarrolladas por la
compaa Toyota que sirven para Mejorar y optimizar los procesos
operativos de cualquier compaa industrial, independientemente de su
tamao. Se cumple con los objetivo deseado Se logra marcar las
directrices del cambio de filosofa adems de consolidarse algunas
herramientas.
Las herramientas de manufactura esbelta fueron adaptadas a
nuestras necesidades para controlar, prevenir una mala produccin y una
calidad no satisfactoria. Ayud notablemente a mejorar la imagen y el
aspecto del la planta.

2
 Abstract

The project that later this one appears based on an application of

tools of improvement of the productivity in a plant of manufacture of
insulating and coverings pieces it has as aim improve the conditions of the
different areas, where one tries to develop and to implant productive
improvements in order to increase the productivity, to adapt her, to
diminish the wastes, to diminish the stocks, to diminish the spaces, in the
company Insulboot detected To Himself the accumulation of materials and
unnecessary equipments, disorganization, bad to project of production
and lack of cleanliness in all the areas. It was implemented Read
manufacturing it are defined as a set of technologies developed by the
company Toyota that serve To improve and to optimize the operative
processes Of any industrial company, independently of his size. Wished
aim is fulfilled with them is achieved to mark the directives of the change of
philosophy beside some tools be consolidating. The tools of slender
manufacture were adapted to our needs to control, to anticipate a bad
production and a not satisfactory quality. The image and the aspect helped
to improve notably of the plant.

3
 Dedicatorias

Mi memoria la dedico con todo mi amor y cario A Dios, por permitirme

llegar a este momento tan especial en mi vida. Por los triunfos y
momentos difciles que me han enseado a valorarlo cada da ms. Me
dstela oportunidad de vivir y regalarme una familia maravillosa.

A mi hermana gracias por estar conmigo y apoyarme siempre, te quiero

mucho.

A mis sobrinos (a) han sido una base para creer, los quiero mucho.

A mi ta y a mis primos por su apoyo incondicional, y por demostrarme su

confianza.

A todo el resto de familia y amigos que de una u otra manera me han

llenado de sabidura.

A mis profesores, gracias por su tiempo, por su apoyo as como por la

sabidura que me trasmitieron en el desarrollo de mi formacin
profesional.

4
 Agradecimientos

Primero y antes que nada, dar gracias a Dios, por estar conmigo en cada
paso que doy, por fortalecer mi corazn e iluminar mi mente y por haber
puesto en mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte y
compaa durante todo el periodo de estudio.

A mi familia cada uno sabe lo importante que es para m, me es imposible

nombrarlo a todos. Gracias por aceptarme como soy y permitirme ser
parte de su familia, gracias por todo su apoyo.

A mis maestros quienes me han enseado a ser mejor en la vida y a

realizarme profesionalmente.

A mis compaeros de clases quienes me acompaaron en esta trayectoria

de aprendizaje y conocimientos.

En general quisiera agradecer a todas y cada una de las personas que han
vivido conmigo en la realizacin de esta memoria, desde lo ms profundo
de mi corazn les agradezco el haberme brindado todo el apoyo,
colaboracin animo pero sobre todo cario y amistad.

5
 ndice

Resumen ............................................................................................................ 2
Abstract ............................................................................................................. 3
Dedicatorias....................................................................................................... 4
Agradecimientos ............................................................................................... 5
ndice .................................................................................................................. 6
I. INTRODUCCIN .......................................................................................... 7
II. ANTECEDENTES ........................................................................................ 8
III. JUSTIFICACIN ....................................................................................... 8
IV. OBJETIVOS .............................................................................................. 9
V. ALCANCES ................................................................................................ 10
VI. FUNDAMENTACIN TERICA ............................................................. 11
VII. PLAN DE ACTIVIDADES ....................................................................... 15
VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS ............................................. 16
IX. DESARROLLO DEL PROYECTO .......................................................... 17
X. RESULTADOS OBTENIDOS ..................................................................... 47
XI. ANLISIS DE RIESGO ........................................................................... 48
XII. CONCLUSIONES ................................................................................... 48
XIII. RECOMENDACIONES ........................................................................... 48
XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ....................................................... 49
XV. ANEXOS ................................................................................................. 50

6
 I. Introduccin

En la actualidad, uno de los principales factores que permiten el

subsistir de las organizaciones es que estas sean competitivas. Para ello
las empresas requieren experimentar un mejoramiento continuo de sus
prcticas, lo cual es necesario contar con la colaboracin de todas las
personas que constituyen la organizacin. El presente trabajo se integra
las bases tericas, actividades y resultados de un proyecto de calidad
utilizando las herramientas de manufactura esbelta, la naturaleza del
proyecto es la obtencin de resultados objetivos a Corto y mediano plazo
en los aspectos fsicos de la planta y conductuales del personal, a Travs
del ejercicio de las herramientas de manufactura esbelta. El sentido del
proyecto parte de la consideracin que para encaminarnos a la gestin de
la calidad y mejora continua disponemos de diferentes medios y
herramientas, y el xito de los mismos esta determinado en gran parte por
la seccin y forma de su aplicacin. No debe iniciarse ningn proceso
hacia la calidad aplicando una metodologa o herramienta preseleccionada
sin haber revisado objetivamente el pasado y logros histricos de la
empresa. En el camino hacia la calidad se debe construir una estructura
preferentemente formal utilizando los diferentes medios con los que
contamos y quiz aun disear otras nuevas que se ajusten ms a nuestra
realidad. La finalidad del proyecto es la aplicacin de las herramientas de
manufactura que forman la base de la calidad para la mejora de la
productividad.

7
 II. Antecedentes

La finalidad del proyecto es la aplicacin de las herramientas que

forman la base de la calidad para la mejora de la productividad en una

planta de dicada a la fabricacin de aislantes elctricos. El objeto de este

anteproyecto es el de realizar un estudio de la situacin actual en el marco

productivo de la empresa Insulboot dedicada desde hace 4 aos en la

ciudad de Quertaro dedicada a la fabricacin de aislantes elctricos.

III. Justificacin

Viendo la necesidad de que los espacios y/o lugares de Insulboot,

sean agradables y armnicos para el desarrollo del trabajo, se determino
realizar un proyecto de sensibilizacin, el rea de calidad ha desarrollado
un programa SALEM basado en las 5 s.
SALEM Forma parte de una metodologa que integra 5 conceptos
fundamentales, en torno a los cuales, los trabajadores y la propia empresa
pueden lograr unas condiciones adecuadas para elaborar y ofrecer unos
productos y/o servicios de calidad.
La finalidad de su aplicacin es mejorar el entorno laboral, fsico y
de sus instalaciones, logrndolo se obtendr como beneficio:
,Mayor seguridad
Higiene correcta
Disminucin de prdidas de tiempo debidas a la falta de
organizacin
Disminucin de tiempos muertos
Mejorar la imagen ante el cliente

8
 Es un principio bsico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro
sitio de trabajo un lugar agradable, y mejorar nuestra productividad.

IV. Objetivos

Lograr la mejora continua en la planta de Plastic Dip Molding,

aplicando las herramientas de manufactura esbelta en el entorno laboral.
Para alcanzar resultados a corto plazo en su sistema de control de
documentos, as como implementar una cultura de mejoramiento continuo
a mediano y largo plazo, adquiriendo una planta limpia, ordenada y con un
grato ambiente de trabajo. Una vez definidos los parmetros actuales en la
produccin de la planta de fabricacin, definir, desarrollar e implantar
mejoras productivas con el fin de aumentar la productividad, flexibilizarla,
disminuir los desperdicios, disminuir los stocks, disminuir los espacios. En
definitiva poner en prctica mejoras de la productividad para conseguir
que esta sea lo ms eficiente posibles

Objetivos Particulares
Capacitar al personal sobre un programa llamado SALEM
basado en la metodologa 5`s a travs de secciones planeadas
por el equipo de calidad.
Mejorar y mantener las condiciones de organizacin orden y
limpieza en el lugar de trabajo, optimizando un adecuado
control de documentos mejorando el clima laboral, la motivacin
del personal y la eficiencia y, en consecuencia, la calidad y la
productividad del la planta.
Seleccionar los diferentes elementos de trabajo, organizarlos
para mantener el sitio de trabajo en adecuadas condiciones de
limpieza y orden.

9
 Generar una cultura de calidad en el sitio de trabajo que incluya
disciplina, constancia y compromiso permanente en la
implementacin y mantenimiento de las herramientas de
manufactura esbelta, los resultados se vern a largo plazo.

V. Alcances

Al ser una implantacin real en una empresa el factor principal al

que hay que remitirse es al tiempo de ejecucin. En el anteproyecto de

este trabajo se han introducido la mayora de herramientas que tienen

que ver con la fabricacin esbelta (lean manufacturing). La implantacin,

seguimiento, estandarizacin y generar la filosofa de trabajo en la

compaa es un proceso que puede durar aos y el cual debe perdurar y

mejorar diariamente (mejora continua).

Por este motivo el alcance del proyecto queda definido en el

anteproyecto mediante un diagrama de Gantt y depender en exclusividad

del tiempo real para la implantacin de las mejoras.

10
 VI. Fundamentacin Terica

Lean manufacturing Es un conjunto de tcnicas desarrolladas

por la compaa Toyota a partir del decenio de 1950 que sirven para
Mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compaa
industrial, independientemente de su tamao, donde se destacan
autores como Shigeo Shingo y Edward Hay. Las tcnicas de Lean
Manufacturing se estn utilizando en la optimizacin de las operaciones
de forma que se puedan obtener tiempos de reaccin ms cortos,
mejor atencin servicio al cliente, mejor calidad, costos ms bajos,
eliminacin de cualquier actividad que no agregue valor al producto,
servicio o proceso, eliminacin de cualquier tipo de desperdicio
(sobreproduccin, retrasos, transporte, el proceso, inventarios,
movimientos y calidad), mayor eficiencia del equipo, entre otros.
El Lean Manufacturing se apoya en una serie de herramientas
como son: los sistemas, las 5s, smed, Poka Yoke, Jidokas, entre otros.
Value Stream Mapping
W. Edwards Deming (1989) plantea que el control de calidad no
significaba alcanzar la perfeccin, ms bien conseguir una eficiente
produccin con la calidad que espera obtener en el mercado.
Juran y Gryna (1998) exponen a la calidad como es la

adecuacin para el uso satisfaciendo las necesidades del cliente.

Sin embargo el termino calidad segn Vzquez (2007) debera

ser comprendido por los gerentes, administradores y funcionarios de

las organizaciones actuales como el logro de la satisfaccin de los

clientes a travs del establecimiento adecuado de todos sus

requerimientos y el cumplimiento de los mismos con procesos

eficientes, que permita as a la organizacin ser competitiva en la

industria y beneficie al cliente con precios razonables.

11
 John Barker (1997) asevera que la calidad es la llave para

entrar y competir en los mercados del siglo XXI, pero adems para

asegurar el xito del negocio. De acuerdo con la aseveracin de Barker

est claro que la nica opcin para satisfacer al cliente externo o

consumidor es aplicar la calidad como una estrategia en la direccin

del negocio, sin dejar de considerar aspectos que los mercados van

definiendo, debido a su dinamismo.

Conforme a la Norma ISO 9000 (2000), un sistema de control

de calidad se refiere a un sistema de gestin para dirigir y controlar una

organizacin con respecto a la calidad en donde se dispone de una

serie de elementos como procesos, manual de la calidad,

procedimientos de inspeccin y ensayos, instrucciones de trabajo, plan

de capacitacin, registros de la calidad, etc.., todo esto funcionando en

equipo para producir bienes y servicios de la calidad requerida por los

clientes.

Un sistema de control de calidad en los servicios se fundamenta

en la retroalimentacin al cliente sobre la satisfaccin o frustracin de

los momentos de verdad dentro del ciclo del servicio. En los casos de

deficiencia en la calidad, son crticas las acciones para recuperar la

confianza y corregir los prejuicios ocasionados por fallos (Palafox

2007). Por lo que la importancia de examinar las diferentes fallas en el

servicio que ocurre en un restaurante no pueden subestimarse, porque

son determinantes en la ausencia del cliente (Hung y Hoffman, 1998)

12
 Segn Jurn y Gryna (1998), control se refiere al proceso que

se emplea con el fin de cumplir con los estndares, esto consiste en

observar el desempeo real, compararlo con un estndar, y despus

tomar medidas para observar si el desempeo es significativamente

diferente del estndar.

Lo antes dicho, produce un mayor nivel de complejidad a la

gestin de la calidad en los servicios, no obstante se pueden realizar

acciones que con llevan una disminucin de las fallas en el servicio,

dividindolo en cada uno de ellos los mecanismos de control que

resulten factibles. Los elementos que convergen en los servicios son: el

cliente, el prestador del servicio, los objetos que se incluyen en el

servicio, los locales de prestacin del servicio, los equipos y muebles

(Reyner, 2003)

Roger Buckley (2004) describe a las tcnicas de incidentes

Crticos (TIC) como, un procedimiento para recoger datos de

incidentes que se consideran crticos para el rendimiento eficaz en

determinado rebajo. La recogida de informacin se realiza mediante

observacin o registrando informes orales o experiencias puntuales de

los trabajadores u otras personas, como sus superiores inmediatos,

clientes.

Existen numerosos mtodos de evaluacin y cada uno presenta

sus ventajes y desventajas no existiendo un mtodo ideal o universal

aplicable a todas las personas, todo los puestos, todas las empresas y

13
todas las situacione. La eleccin de uno u otro depender de

numerosos aspectos, como las caracteristicas que se desean medir, la

cultura empresarial existente y los objetivos que se pretenden consegir

(Reyner, 2003)

14
 VII. Plan de Actividades

02/01/2013
22/01/2013
11/02/2013
03/03/2013
23/03/2013
12/04/2013
RECOPILACIN DE INFORMACIN
ANLISIS DE LA INFORMACIN
IDENTIFICAR LA SITUACIN ACTUAL
SELECCIONAR LOS PUNTOS
ASIGNAR LA RESPONSABILIDAD
PREPARCIN DEL ENTORNO
DEFINIR ACTIVIDADES URGENTES E
REVISIN DE DOCUMENTOS
BUSCAR UN CAMBIO CULTURAL
DEFINIR ESPACIO DESTINANDO
DEFINIR UNA DESCRIPCIN Y UN
DEFINIR REAS(DELIMITAR)
CAPACITACION A LOS
DESARROLLO DE SALEM
DESARROLLO DE SALEM 1RA
DESRROLLO DE SALEM 2DA
DESARROLLO DE SALEM 3RA
DESARROLLO DE SALEM 4TA
DESARROLLO DE SALEM 5TA
DOCUMENTAR Y EXHIBIR

RETROALIMENTAR EL PROCESO Y
ANALISIS DE LA SEGUNDA
IDENTIFICAR LA SITUACIN ACTUAL
SELECCIONAR LOS PUNTOS
EVALUACIN DEL PROCESO
REALIZAR AYUDAS VISUALES
DEFINIR EQUIPO DE SEGURIDAD A
ASIGNAR LA RESPONSABILIDAD
CAPACITACIN AL PERSONAL
AUDITORIAS INTERNAS

15
 VIII. Recursos materiales y humanos

Los costos de calidad son altos, eso es innegable, pues es

necesario invertir tiempo y dinero en establecer sistemas de
indicadores de calidad, en controles de calidad, en estudios sobre las
necesidades y satisfaccin del usuario, etc. Pero es indiscutible que es
ms cara la no calidad o los costos por la pobre calidad. Los costos
por pobre calidad (cost of quality) son todos aquellos costos que se
generan a raz de que el producto y/o servicio, no est cumpliendo con
los requisitos del cliente. Los costos por pobre calidad son para
muchas organizaciones, uno de los objetivos a trabajar, desde el punto
de vista de la mejora de los procesos y de la gestin financiera en si ya
que representan en la mayora de las ovaciones prdidas mayores que
ganancias.
A nivel de costos en la implantacin del SALEM es necesario
puntualizar que el costo mayor es debido a tres motivos principales:
Costos por formacin del personal: se ha realizado una
seccin de formacin a 10 operarios de la planta de
Plastic Dip Moldin de 1 hora de duracin.
Costos horas instaladores: se han invertido 8 horas para
realizar tareas de desmontaje de maquinaria obsoleta.
Costos horas personal no cualificado: 9 horas con varios
fines

16
 IX. Desarrollo del proyecto

Introduccin a SALEM

Es un programa que permite implementar y establecer

estndares para tener reas y espacios de trabajo en orden y realizar
eficazmente las actividades que incluye a todo el personal de la
organizacin. SALEM se significa seleccionar, acomodar, limpiar,
estandarizar y mantener. Tiene como objetivo Desarrollar un ambiente
de trabajo agradable y eficiente, en un clima de seguridad, orden,
limpieza y constancia que permite el correcto desempeo de las
operaciones diarias, logrando as estndares de calidad requeridos por
el cliente. Finalmente se busca presentar una metodologa que sirva
como gua de implementacin para reas crticas de la empresa. Se
espera lograr el correcto desarrollo de esta metodologa de mejora
continua. Para avanzar en la implementacin de cualquier otra
herramienta de Lean Manufacturing es necesario que exista un alto
grado de disciplina en la organizacin. El resultado obtenido se mide
tanto en productividad como en satisfacciones del personal respecto a
los esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de
trabajo. La aplicacin de esta tcnica tiene un impacto a largo plazo.
La implementacin de SALEM puede ser uno de los primeros pasos del
cambio hacia mejora continua. La aplicacin de SALEM permite la
formacin de hbitos de limpieza y orden entre operarios, personal
tcnico, administrativo y directivos.

Implantacin SALEM

La planta de Plastic Dip Molding requiere de la implantacin de

SALEM en todas sus reas porque sus reas son conflictivas en el
mantenimiento diario del, orden, control de stocks, inventarios,
mantenimiento de limpieza, debido a la cultura que tienen de guardar
cosas innecesarias por si algn da las necesitan, de no trabajar con
limpieza y orden.

17
 Otra caracterstica importante a la hora de seleccionar SALEM
que para poder continuar con otra herramienta de lean manufacturing
es necesario este programa en todas las reas por la situacin
actual que vive la empresa. SALEM permite desarrollar un plan
sistemtico para mantener continuamente la clasificacin, el orden y la
limpieza, lo que permite de forma inmediata una mayor productividad,
mejorar la seguridad, el clima laboral, la motivacin del personal, la
calidad, la eficiencia y, en consecuencia, la competitividad de la
organizacin.

Es evidente que todos estos cambios ha sido posibles llevarlos a

cabo con el respaldo de la direccin. Los cambios se inician en la
mentalidad de los directivos de la compaa. Por este motivo este
proyecto tiene comienzo en la compaa con una presentacin incluida
en el anexo A de este proyecto; presentacin de SALEM, realizada al
personal para dar a conocer el programa a aplicar en la compaa.

He realizado un histrico de stock fsico de piezas ubicadas en

los dos almacenes, de los cuales se deducen principalmente un
factores a resaltar:
Almacenamientos excesivos: teniendo en cuenta en los niveles
productivos que nos movemos en la actualidad los stocks no se
ajustan en ningn caso a estos niveles. La produccin se ha
reducido sin embargo los stocks prcticamente no se han
movido y las piezas (en cantidad) son superiores las
innecesarias en comparacin a las necesarias. A esto hay que
aadir que aproximadamente el 30% del espacio utilizado en la
planta se est utilizando para el almacenamiento de este
material innecesario. Cabe remarcar que a partir de la liberacin
de espacio el siguiente paso es realizar un estudio del Layout de
la planta para agrupar equipos de trabajo. esta agrupacin la
que nos va a proporcionar el segundo grupo de ventajas a nivel

18
 econmico. Si reducimos al rea efectiva de trabajo tenemos
que tener en cuenta que automticamente el flujo de materiales
vara sustancialmente. La materia prima tiene que recorrer
menos metros as como el producto acabado y esto se resume
en menos movimientos por parte de los operadores y por tanto
mayor aprovechamiento de los recursos en cuestin de mano de
obra indirecta. Estos datos son concluyentes a la hora de valorar
la implantacin de Salem como primera herramienta para mejora
de la planta de fabricacin. A continuacin se muestra unas
ilustraciones de la situacin actual de Plastic Dip Molding.

Fig.1.1 Muestra algunas fotos sobre la situacin actual de la planta.

Visin general

SALEM es una proyecto de trabajo que permite desarrollar un

plan sistemtico para mantener continuamente la seleccin , el
acomodo y la limpieza, lo que permite de forma inmediata una mayor
productividad, mejorar la seguridad, el clima laboral, la motivacin del
personal, la calidad, la eficiencia y, en consecuencia, la competitividad

19
de la organizacin. Este programa fue elaborado basado en las 5`s
que es una metodologa elaborada por Huroyoki Hirano, y se
denomina 5s debido a las iniciales de las palabras japonesas Seiri,
Seiso, Seiketsu y Shitsuke que significan clasificacin, orden, limpieza,
estandarizacin y disciplina. Las 5`s estn divididas en dos partes
importantes:
Las 3 primeras etapas estn orientadas a las cosas; como las
condiciones de trabajo y en general al entorno laboral.
Seleccionar.- Las cosas necesarias e innecesarias consiste en
retirar del rea de trabajo todos aquellos objetos y herramientas
que no son necesarios desechar lo que no se necesita, para la
realizacin de las tareas diarias, dejando solo aquellos que se
requieren para trabajar de una forma productiva y con calidad.
Mediante la seleccin se debe eliminar desperdicios, se
optimizan las reas de trabajo y almacenaje y en general se
aumenta la productividad
Acomodar.- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar de
forma identificada para que puedan ser fcilmente localizados
los elementos que hemos seleccionado como necesarios de
modo que cualquier persona en el entorno de trabajo los
identifique. Con esto se reduce el tiempo destinado a la
bsqueda de materiales, tiles o herramientas de trabajo, se
cuentan con reas ms limpias y se promueve la cultura del
orden.
Limpiar.- El sitio de trabajo y los equipos, prevenir la suciedad y
el desorden, adems es conveniente inspeccionar las fuentes de
suciedad e inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza con el fin de identificar problemas de escape. Mantener
el rea de trabajo limpia para crear un ambiente propicio para la
produccin diaria con una buena calidad y bajo un ambiente
agradable, Limpieza significa eliminar suciedad y polvo de todos

20
 los elementos de la empresa. La 4 y 5 estn orientadas a uno
mismo como persona.
Estandarizar.- Conservar nuestro lugar de trabajo cmodo y
productivo, todo lo relacionado con el estado de salud tanto
fsica como mental que requiere una persona para estar en
condiciones ptimas para poder desempear su trabajo diario
con calidad. Pretende mantener el estado de limpieza y
organizacin alcanzando con las aplicacin de las 3 primeras.
Sugiere observar hbitos como el aseo personal, actitud positiva
en el trabajo, para conseguir el objeto se necesitan crear
estndares de limpieza e inspeccin para realizar acciones de
autocontroles peridicos y permanentes.
Mantener.- Crear y seguir con un buen habito en su trabajo y
observar las reglas. El efecto de las cuatro primeras etapas
desaparecer si no se cuenta con la disciplina necesaria que
ayude a incorporarlos en los hbitos de los estndares
formalizados dando importancia a los beneficios relacionados
con la implantacin de las cuatro primeras etapas.

Fig. 2.2 La siguiente ilustracin facilito al personal de planta para

familiarizarse con las con el SALEM.

21
Seleccionar

La verdadera finalidad de esta primera etapa es la de eliminar lo

innecesario. Para la correcta ejecucin de la misma se ha sido exigente
con las decisiones tomadas al mismo tiempo que cuidadosos para
clasificar los diferentes elementos. Hemos determinado tres grupos
para clasificar los elementos:
Necesarios de uso constante o forzoso.
Necesarios de uso ocasional.
Innecesarios.

Para realizar la clasificacin fsica de los elementos a evaluar

hemos juntado todos los elementos que hay ubicados en el rea de
trabajo y se ha realizado una primera seleccin en base estrictamente
a la necesidad de los mismos. Para la realizacin de la seleccin se ha
seleccionado un diagrama de secuencia. Como hacer la seleccin en tu
lugar de trabajo.

Fig. 2.3 diagrama de seleccin innecesario/necesario.

La primera seleccin ha sido diferenciar entre lo que sirve y lo

que no sirve. A continuacin se define que realizar con los tres tipos de
materiales

22
 Elementos innecesarios: Estos elementos tiene varias
posibilidades antes de decidir su eliminacin. Para definir qu
accin se realizar con los elementos innecesarios se define una
tarjeta roja donde se identifica el elemento, sus caractersticas,
la fecha, el nmero de identificacin, la cantidad y la accin a
ejecutar; en caso de poder reciclar se puede trasformar para su
posterior utilizacin, de no ser as, pero tener un valor de
mercado, se puede vender. Si ninguna de estas dos vas fueran
viables el destino final seria deshacerse del mismo. A
continuacin se muestra la figura de la tarjeta utilizada para los
elementos innecesarios.

Fig. 2.4Tarjeta roja para seleccin de elementos innecesarios.

Elementos necesarios: En funcin de la frecuencia de uso se

ubica de ms prximo al operario cuando la frecuencia es
mxima, o buscar una ubicacin en el almacn en caso de que
la fuera mnima.

Analizar

Y ahora que nos quedamos con lo necesario Vamos a

organizarnos Es en esta etapa donde una vez seleccionados los
elementos necesarios se deben identificar estos y su ubicacin
(identificacin de todos los materiales, de herramientas, tiles y en
general cualquier elemento necesario en el entorno de trabajo as

23
cmo su ubicacin. Es necesario identificar tambin al rea de la planta
que pertenece. El objetivo de esta herramienta es que cualquier
elemento tenga un lugar de ubicacin y que tanto esta como la finalidad
del elemento sean rpidamente reconocidas por cualquier persona que
pertenezca al entorno de trabajo y por otro lado minimizar los tiempos
de bsqueda de los elementos propios del rea de trabajo. La
metodologa utilizada para definir estos conceptos queda expuesta en
el siguiente diagrama de la fig. 3.6 que ser utilizado para aplicar la
herramienta.

Fig. 2.5 Diagrama de implantacin para Acomodar

Limpieza

Bueno. Ya que tenemos todo ordenado vamos a mantenerlo

limpio. La implementacin comprende en encontrar las claves para
lograr y mantener la limpieza en el rea de trabajo. Las mquinas por
ejemplo deben ser limpiadas por quienes la utilizan, cada persona debe
cuidar su rea, la limpieza es una forma de inspeccin. Posibilita la
identificacin de defectos, piezas malas, etc.
Para llegar al objetivo es necesario cumplir unas reglas bsicas
definidas a continuacin:

24
 No ensuciar. Reducir o eliminar las causas que pueden generar
suciedad:
En cualquier ocasin, eliminar las causas que pueden generar
suciedad que se haya generado.

1.- Eliminar la suciedad, los defectos o las imperfecciones, dejar

los medios de trabajo (mquinas, tiles, instalaciones,
herramientas, mobiliario, etc.) limpios (sin grasa, polvo, etc.):
Trabajar en un entorno sucio y desordenado es inseguro con un
alto riesgo de accidentes y adems, afectar directamente a la
calidad obtenida de los productos fabricados.
La clave del xito en la consecucin y mantenimiento de la
limpieza de una empresa depende de la actitud y participacin
del personal que la forma.

1.- Procedimientos para efectuar una operacin de limpieza:

Disear un programa de limpieza (diario y peridico) con tareas
claramente definidas (quin, cundo, cmo, dnde) Comprobar
peridicamente que los responsables de la ejecucin de las
tareas mantienen el nivel logrado.
Designar al responsable de cada equipo de mantenimiento de
limpieza y asegurar mediante su figura la verificacin de las
tareas realizadas.
Definir claramente las lneas que delimitan las reas de
responsabilidad y asegurarse de que no haya reas muertas (sin
responsable).
Estas reas suelen estar comprendidas en zonas comunes o de
paso que por su ubicacin no quedan claramente definidas.
Es conveniente que el responsable de la limpieza de un rea
evale otra rea ajena a su ejecucin.
Las reas difciles u ocultas requieren una evaluacin especial y
si los resultados no fueran los deseados una patrulla especfica

25
 que demuestre la intencin de alcanzar los niveles ms altos de
seguridad, Calidad y Productividad.

Estandarizar

El arte de mantener el estado de limpieza. Tiene como objetivo

la constancia en la aplicacin de las 3 primeras etapas; orden, limpieza
e higiene del puesto de trabajo. El objetivo es desarrollar un sistema
claro de reglas que aseguren el mantenimiento de los resultados
obtenidos al aplicar las etapas anteriores. Al igual que la limpieza existe
una serie de normas a tener en cuenta.

1. Para mantener y perfeccionar continuamente los procedimientos

y normas utilizados en la aplicacin de un plan SALEM es
necesario recoger por escrito aquellos elementos que han
facilitado el avance en las tres primeras etapas. Por tanto se
trata de registrar todas las acciones que se han llevado a cabo
con el resultado esperado.
2. Mtodos y herramientas de administracin visual
+ Carteles y seales
+ Tamao adecuado
+ Colocacin que no deje juzgar a dudas
+ Cualquier persona pueda juzgar
+ Contribuir a la buena apariencia del entorno
3. Color
4. Etiquetas
5. Manual de Estndares
6. La documentacin que estandariza el plan debe estar al alcance
de cualquier persona de la planta. Los progresos deben estar
visibles mediante ilustraciones en paneles informativos y la
informacin se ha de ir actualizando peridicamente.

26
 7. Una vez obtenidos los resultados deseados definir los
procedimientos y medios de limpieza. Estos procedimientos
sern revisados peridicamente.

Mantener

Respetar las reglas del juego, Es apegarse a las reglas de la

empresa. Hacer algo de forma natural, como un hbito. Es la etapa con
ms peso especfico en la aplicacin y consolidacin de resultados
puesto que sin ella las metas conseguidas con la aplicacin del resto
de las etapas se disiparn con el tiempo. Por tanto mantener ha de
garantizar la creacin y el mantenimiento de buenas prcticas de
seguridad y eficiencia en el mbito del orden y limpieza de los
elementos, personas y lugares de puesto de trabajo. En resumen ha de
ser la filosofa que impere dentro de la compaa.
Debido a los hbitos generados por la prctica de estas
actividades se han de derivar ventajas como:
Mayor libertad de actuacin personal en el mbito de trabajo sin
necesidad de supervisin.
Menor esfuerzo en la prctica repetitiva de las actividades del
programa.
Mayor eficiencia y satisfaccin en el trabajo.
Mayor cuidado con el manejo y la conservacin de los
elementos productivos tanto individuales como colectivos.

Con el fin de alcanzar los niveles ms altos de competencia se

requiere por parte del personal de la compaa disciplina y compromiso
utilizando los estndares establecidos y cooperando en la aplicacin
prctica y mejora de procedimientos.

Implementacin SALEM en Plastic Dip Molding.

Para la implantacin de SALEM se decide llevarla a cabo en tres fases.

27
 La primera fase consiste en aplicar las tres primeras atapas en
el rea de produccin ha sido elegida por ser la ms conflictiva
en cuestin de orden y limpieza de la planta. El rea de trabajo
elegida como rea de produccin es la zona destinada a
producir los diferentes nmeros de parte por tanto el volumen de
material que se desplaza es importante.
La segunda fase engloba la aplicacin de las tres primeras
etapas en el resto de la planta. Esta accin de separar en dos
fases la implantacin de las tres primeras etapas es
simplemente un hecho organizativo puesto que estamos
llevando a cabo las acciones para implantar Salem y los pasos
que se den ahora son decisivos para lograr los objetivos
programados. El objetivo de dividir en fases es por un lado
aprender la metodologa de las 5`s, concentrar los esfuerzos
para asegurar el xito y disponer de un claro ejemplo de mejora
que pueda estimular a toda la organizacin.
La tercera fase inicia su proceso en paralelo con la finalizacin y
seguimiento de las 3 primeras etapas. Se trata de estandarizar y
mantener las acciones llevadas a cabo en la implantacin de las
3 primeras etapas.
Para la realizacin y seguimiento de las acciones que se van a
llevar a cabo en la implantacin de SALEM se forma un comit de
evaluacin de SALEM. Va estar formado por la siguiente relacin de
personal.
o Responsable de proyecto
o Supervisor de produccin
o Gerente de produccin
o Gerente de calidad
o Responsable de mantenimiento
o Operario

28
 Para poder medir la evolucin de la implantacin de SALEM se
realiza una reunin y una evaluacin una auditoria para cuantificar el
nivel de orden y limpieza de la planta. La auditoria es realizada por el
supervisor mediante un cuestionario incluido en el ANEXO A elaborado
por el responsable de proyecto y denominado formulario de auditora
SALEM para evaluar y poder puntuar cada etapa se realizan 10
preguntas sobre cada tema. Las preguntas positivas suman un punto y
las negativas lo restan. Para contabilizar numricamente el nivel de las
etapas se realiza un promedio de todos los cuestionarios realizados.
Con el fin de evitar posibles errores de puntuacin o trascripcin en
cada una de las puntuaciones no se tiene en cuenta la de mayor y
menor puntuacin. Se muestra a continuacin la puntuacin por cada
etapa de la primera evaluacin.

Fig.2.6 pgina principal seguimiento de auditoria

29
 Para realizar el seguimiento de SALEM se realizara una hoja de
Excel hipervinculada incluida en el ANEXO A, Mediante esta hoja se
llevar un control de todas las auditorias quincenales, su puntuacin
por cada etapa finalmente cada evaluacin se cerrar con un plan de
accin, mediante una tabla se enumerarn los PA. Desarrollar
mediante un nmero de identificacin; En adelante ID, una descripcin
del problema, el motivo del mismo, la accin correctiva y finalmente el
responsable del seguimiento de la implantacin de mejora. A
continuacin se muestra el plan de accin de la primera evaluacin.

Fig.2.7 Seguimiento de auditoras (plan de accin)

El responsable de cada accin de mejora tiene la obligacin de

realizar el seguimiento de la misma y de redactar un informe (formato
establecido) sobre la implantacin y la evaluacin de la misma. Una
vez considerada la consolidacin de la implantacin se creara u
hipervnculo en el Id asignado con una ilustracin en la que aparezca la
situacin inicial antes de implantar la mejora y la situacin final una vez

30
consolidada la misma. A continuacin se muestra un ejemplo de las
mejoras implantadas l en el PA el 08-03-13.

La mejora pertenece al Id 5 cuya descripcin del problema era

como se muestra en la figura 2.8 Desperfectos en el suelo motivados
principalmente por la seguridad e higiene. La solucin determinada es
reparar y una vez llevada a cabo la accin correctora el responsable
del seguimiento de la accin coloca en el Id 5 la ilustracin mostrada
anteriormente.

Fig. 2.8 Ilustracin de plan de accin de mejora

El seguimiento de implantacin se mostrara tres mensajes
diferentes en funcin de la puntuacin obtenida en la evaluacin
particular de cada etapa y para la puntuacin total de la herramienta.
En la hoja se anotara etapa ok no si la puntuacin es igual o inferior a
5 puntos. Si la puntuacin est comprendida entre 6 y 9 ambos
incluidos el mensaje sera: etapa 100% IMPLANTADA. Es
conveniente responsabilizar al personal que este programa busca la

31
excelencia y que no se ha de bajar la guardia ni consiguiendo la
mxima puntuacin ya que el objetivo es llegar y mantenerse.
Toda esta informacin se actualizara quincenalmente. Por otro
lado toda la informacin se imprime y se muestra en paneles ubicados
en la planta para que todo el personal tenga acceso a la misma. Es de
vital importancia para involucrar al personal y conseguir el objetivo final
que la informacin sea lo ms visible posible; las graficas y las
ilustraciones deben resumir de forma clara y expuesta las evoluciones
conseguidas.
Para formalizar la implantacin de SALEM se realiza un trptico
informativo sobre las 3 primeras etapas. Este folleto, incluidos en
ANEXO A de este proyecto como trptico SALEM, se distribuye al
personal de la planta como primera toma de contacto de la aplicacin.
El inicio de la implantacin de SALEM comienza convocando
una jornada de limpieza profunda donde se pretende involucrara en la
actividad a todo el personal que pertenece a la planta. Previamente se
informa a la Direccin de la importancia de la presencia de algn
miembro de la misma para fijar el compromiso con la implantacin del
programa. Esta jornada se realiza el da 11-03-13 y la duracin de la
misma es de 5 horas. A partir de la realizacin de la actividad se pone
en marcha el supervisor de calidad para determinar las pautas a
seguir, fijar la periodicidad de las auditorias y el seguimiento de la
misma.
Con la finalidad de controlar los elementos necesarios
(materiales, herramientas, etc.) en las reas de trabajo se realiza una
lista identificando y dominando los diferentes elementos. Estos listados
permanecern en su rea de trabajo para evitara almacenar elementos
innecesarios con posterioridad.
Se juntan todos los elementos innecesarios para su posterior
evaluacin mediante etiqueta rojas. Durante la jornada de limpieza
profunda todos los elementos innecesarios o de dudosa necesidad se
acumulan en esta rea como se muestra en la fig. 2.9. Se contabilizan

32
51 tarjetas rojas para un total de 155 artculos catalogados como
innecesarios. Se mantiene una reunin para determinar la disposicin
de los artculos que comprenden la lista. Se elabora un cheklist.

Fig.2.9. Antes y despus de la zona roja (materiales pendientes a

evaluar.
Mediante tarjeta roja se identifican todos los elementos ubicados
en esta zona. Con este formato se decide que realizar con estos
elementos (trasferir, eliminar o inspeccionar)
De las 55 tarjetas rojas 30 fueron catalogadas como
innecesarias para su eliminacin. 15 tarjetas fueron destinadas a otras
reas tenan funcionalidad. A 10 tarjetas se le aplico orden; es decir, se
cambio de ubicacin dentro de la planta ya que en la ubicacin donde
se encontraban no se realizaba ningn servicio sino que lo prestaba
para un rea diferente.
Las acciones llevadas a cabo con elementos innecesarios se
realizan un estudio de los materiales ubicados en la planta para
determinar la necesidad de los mismos.
Con la finalidad de ordenar los materiales existentes en la planta
se procede a definir tanto la identificacin piezas en stock, estanteras,
zonas de producto acabado, etc.) de todos los elementos utilizados en
la planta. Se muestra a continuacin formato que fue utilizado para

33
elaborar el almacn de las piezas identificacin de cajas que contiene
producto terminado.

Fig. 2.10 Caja de producto terminado.

Como se observa en la caja de la fotografa tenemos la etiqueta
que es de identificacin y contiene la informacin que se muestra en la
etiqueta.

Fig. 2.10. Etiqueta que porta la caja de producto terminado.

Toda y cada una de las cajas ubicadas en la planta tienen que

estar identificadas con estas dos etiquetas. A nivel macro es necesario
definir todas las ubicaciones fsicas que dispone la planta para el
almacenamiento de material. Esta ubicacin se realiza mediante el
diagrama expuesto en la Fig. 2.5 Diagrama de implantacin para
Acomodar del apartado 2.2.3. Donde se debe definir la ubicacin de los
elementos en funcin de la frecuencia de uso y teniendo en cuenta

34
volumen y peso se ha elaborado un esquema para realizar una
correcta distribucin de los materiales. Se muestra en la fig. 3.11. En el
diagrama de definicin de ubicaciones.

Fig.3.11 Diagrama de ubicacin de materiales segn utilizacin

Los beneficios del orden en planta se pueden resumir en:
Se facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el
trabajo.
Todos los elementos tienen una ubicacin definida. Cualquier
elemento sin ubicar provoca desorden.
La presentacin y esttica de la planta se mejora, se comunica
orden y se minimiza el riesgo a accidentes.
Reduce el riesgo potencial de que se produzca accidentes.

Finalizando el control de los materiales y elementos necesarios

en la planta de fabricacin se procede a definir y delimitar las diferentes
reas de la planta; pasillos, contenedores de residuos productos de
limpieza, zona de material no conforme, almacenaje, zona de artculos
acabados, etc. Se tiene en cuenta para la ubicacin de las zonas el
mismo diagrama que para los materiales ya que tanto la frecuencia de
uso como el volumen que ocupa y el lugar donde se hace servir son

35
factores determinantes para definir la ubicacin de los materiales
expuestos con anterioridad:
Producto acabado: se destina dos zonas: Una primera zona para
artculos finalizados pendientes de manipular para su encajado y
otra zona de artculos finalizados pendientes de expedir (piezas
en stop). La ubicacin es continua a las a los hornos puesto que
su manipulacin del 100% de la produccin se realiza. Se
muestra ilustracin de la nueva ubicacin.

Fig. 3.12. Zona de almacenaje de producto terminado.

Zona de cartonaje: se delimitan dos zonas. El cartonaje para
expediciones; el material es utilizado para expedir los pedidos.
Su ubicacin fsica es en el lateral continuo a almacn de
producto terminado y queda identificado. La figura 3.13 la
situacin inicial donde se aprecia el desorden en los materiales
generaban continuas regularizaciones, perdidas de material y
tiempos de bsqueda prolongados. Por el contrario en la
situacin actual se diferencia dos espacios claramente definidos:
cajas empacar piezas de ABB, Schneider, Areva, 3m. etc.
contamos con 4 tipos de referencia para su producto, adems de
bolsas, contamos con 3 de tipos de referencia grandes chicas
medianas. son exclusivamente para siemens.

36
 Almacenaje de materia prima (pvc): En la situacin inicial
encontramos hasta 5 ubicaciones diferente para almacenar Pvc
principalmente por dos motivos; existen seis tipos de pvc
diferentes (MB4586 Neutral Rigid Guard, Geon 9166-10 PDM
Red Electrical, Geon # DB731 Red Electrical plas, Geon
#DB3243 Light Gray, Plastisol Red Electrical 1016, 1137 black).
Adems todo el pvc existente en la fabrica se almacenan en la
planta (entre 5000 libras y 12000 libras, aproximadamente). A
todo esto se ha de aadir que el pvc tiene un formato que no se
adapta a las necesidades de consumo de la planta ya que se
presenta en tambos de 500 libras. Se muestran varias
ilustraciones de las diferentes ubicaciones de almacenaje para el
pvc de la planta.

37
Fig.3.13. Situacin inicial de almacenaje de pvc.

38
Fig. 3.14. Situacin actual almacn de pvc.

Para configurar una ubicacin nica de almacenamiento de pvc

se llevan a cabo diferente acciones:
1. Ajuste de stock: El pvc queda ubicado en el almacn central de
fbrica. En el rea de produccin solo se almacena la necesidad
para cubrir 8 horas de produccin (alrededor de 500 piezas
usando los diferentes tipos de pvc

39
 2. Se reduce considerablemente el espacio utilizado para el
almacenaje de pvc. Se centraliza el almacenamiento en una
nica ubicacin (almacn de materia prima).
3. Con el fin de identificar de forma visual y evitar posibles errores se
procede a identificar cada uno de las tarimas con una etiqueta que a su
vez le da la informacin necesaria en cuestin de seguridad.

Fig. 3.15. Etiqueta utilizada en almacn, para evitar errores.

Una vez ordenadas las reas de material de la planta se han
reducido pallets. En la zona de cartonaje se ha pasado de 6
ubicaciones a 3, es decir, se han reducido 3 ubicaciones. La zona de
producto acabado no se ha reducido pero se ha ganado en orden y
claridad.
A nivel de delimitacin de reas (trabajo, material, mquinas,
pasillos) no existe ningn tipo de marca. Se definen el tipo de marcas
que se realizaran para sealizar los diferentes elementos de la planta:
los pasillos estarn delimitados en gris, las zonas de trabajo (reas
prximas a las maquinas y de dominio del operario) estarn delimitadas
color amarillo y azul, las maquinas en azul, reas de limpieza en
anaranjado, rea de materia prima en blanco, rea de producto

40
liberado en verde, incluyendo pallets en el suelo. Se muestra en la
figura 3.16 y 3.17 la diferencia entre la situacin inicial y la final en el
rea que delimita los hornos (Conveyor y Despatch).

Fig.3.16 Delimitacin de horno de produccin conveyor.

41
Fig.3.17 Delimitacin del horno de produccin Despatch.

Eliminados los elementos innecesarios de la planta, clasificados

los necesarios se establece las pautas de limpieza de las diferentes
reas que comprende la planta. Se trata de definir a quien corresponde
limpiar las diferentes reas, quien es el responsable de la limpieza y
quien el responsable de supervisar las acciones de limpieza as como
cuales son las actividades a realizar.
Con la finalidad de repartir equitativamente al personal en las
zonas delimitadas de limpieza se han de tener en cuenta las siguientes
consignas:
El operario limpiara el arrea correspondiente a la zona
perteneciente al rea donde se encuentre trabajando.

Para realizar el seguimiento de las tareas encomendadas que se

recogen en el manual de limpieza se cuenta con el supervisor de
produccin. La verificacin de la actividad se llevara a cabo diariamente

42
y mediante la hoja de verificacin para la limpieza realizar el parte de
incidencias.

Fig. 3.18. Formato hoja seguimiento acciones de limpieza.

En caso de incidencia se pondr una cruz el lugar
correspondiente; cualquier incidencia precisara de un comentario en el
lugar destinado a las observaciones.
Para dotar a esta actividad de la importancia que le corresponde
se realizara un seguimiento semanal por parte del responsable
(supervisor) las inspecciones que durante este periodo hayan sido
negativas; se comprende como inspeccin negativa una inspeccin que
tenga ms de una actividad incumplida en algn da. Estas
inspecciones se archivan en una carpeta para tener un histrico de las
acciones realizadas con la finalidad de mejorar el proceso de limpieza.
Al realizar limpieza los beneficios obtenidos han sido los siguientes:
Reduccin de despilfarro de materiales
Optimizacin de espacios.
Incremento de la vida til de herramientas y herramentales
(menor frecuencia de perdidas).
Mejora de la calidad del producto. Se han evitado perdidas por
contaminacin de material.

43
 Despus de 5 semanas desde el inicio de la implantacin de
SALEM se realizan los primeros trabajos a travs de indicadores, para
obtener la estandarizacin en el orden y limpieza en la planta.
Bsicamente se trata de convertir las reglas definidas para lograr los
resultados de las 3 primeras etapas en el hbito de trabajo; es decir,
que el personal que pertenece a la planta lo vea como una prctica
cotidiana y no como unas reglas impuestas.
Se coloca un buzn de sugerencias para mejorar en la prctica
de buenos hbitos dentro del acomodo y limpieza en la planta.
Se coloca en el pasillo principal un panel de forma visual se
registra el avance.

Fig. 3.19 panel informativo, aqu se colocaran los datos mensuales de

la no calidad de la planta.
Se observara que las acciones que se realizaran como trabajos
especiales para la implantacin de SALEM se estn convirtiendo en

44
rutinas de trabajo. Al convertirse las acciones de limpieza y acomodo
en un mantenimiento autnomo por parte del personal se facilita el
seguimiento de las acciones de limpieza y control visual de la planta. El
mantenimiento de las condiciones de acomodo y limpieza de las
plantas se han convertido en parte natural de los trabajos regulares
dcada da.
Paralelamente a la estandarizacin de las tareas que
implementan las 4 primeras etapas el objetivo final de la implantacin
es conseguir que los resultados obtenidos se prolonguen en el tiempo
creando un respeto a las normas y estndares establecidos. Es
evidente que para conseguir esta prolongacin en el tiempo es
indispensable mantener.
A diferencia de la seleccin acomodar, limpieza y
estandarizacin la disciplina no es visible ni cuantificable, sin embargo,
se puede crear condiciones que estimulen la prctica de la disciplina.
Es necesario contar con la implicacin de la direccin para promover
un desarrollo de cultura del autocontrol (desde el campo de visin del
acomodar y limpieza) y por eso la direccin tiene las siguientes
responsabilidades:
Educar al personal sobre los principios y tcnicas del SALEM y
mantenimiento autnomo.
Suministrar los recursos para la implantacin en cada rea de la
empresa
Evaluar el progreso y evolucin de la implantacin en cada rea.
Motivar y participar directamente en la promocin de sus
actividades
Aplicar SALEM en su trabajo.
Participar en las auditorias de progreso semestral o anual.
Demostrar su compromiso y el de la empresa para la
implantacin de SALEM.
Ensear con el ejemplo para evitar justificaciones.

45
 Por otro lado se acuerda realizar 3 auditoras anuales sin previa
planificacin por parte de la direccin cuyo objetivo es cuantificar el
grado de implementacin del programa. Es necesario hacer partcipe a
la direccin para conseguir consolidar los resultados. El personal tiene
que percibir el compromiso de la empresa para continuar con
entusiasmo el aprendizaje e implantacin del SALEM

Beneficios, obtenidos debido a la implantacin de SALEM.

Salem es un programa que permite implementar y establecer

estndares para tener reas y espacios de trabajo en orden y realizar
eficazmente las actividades que incluyen a todo el personal de la
organizacin.
No obstante al implementar SALEM hay parmetros claramente
cuantificables como son: espacio liberado, disminucin de materiales
(scrap) etc. Adems al conseguir implementar las SALEM se han visto
mejorados los espacios de la planta disminuyendo los tiempos
improductivos ocasionados por bsqueda de materiales, herramientas,
utillajes.
Es conveniente mencionar que implantando SALEM se ha
conseguido mejorar la calidad en trminos de despilfarro de materiales
ya que al tener un entorno acomodado y limpio no generamos
contaminacin de materiales (pvc).
Para avanzar en la implementacin de cualquier otra
herramienta de Lean Manufacturing es necesario que exista un alto
grado de disciplina en la organizacin. El resultado obtenido se mide
tanto en productividad como en satisfacciones del personal respecto a
los esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de
trabajo. La aplicacin de esta tcnica tiene un impacto a largo plazo. La
implementacin de la SALEM puede ser uno de los primeros pasos del
cambio hacia mejora continua.

46
 En definitiva SALEM es un programa de trabajo que permite
desarrollar un plan sistemtico para mantener continuamente la
clasificacin, el acomodo y la limpieza, lo que permite de forma
inmediata una mayor productividad, la eficacia en y seguridad, el clima
laboral, la motivacin del personal, la calidad, la eficiencia y en
consecuencia, la competitividad de la organizacin. Se puedes resumir
las mejoras obtenida en la planta mediante la siguiente puntuacin.
Liberacin de espacio til en la planta
Eliminacin de despilfarros producidos por el desorden
Reduccin del tiempo de respuesta a la hora de buscar
materiales
Minimizar el tiempo de respuesta a la hora de buscar materiales.
Disminucin de las prdidas de herramientas y tiles.
Mejor control visual de stocks debido a la disminucin de los
mismos.

En trminos econmicos, la implementacin de SALEM no ha

generado un costo directo a la empresa ya que todas las herramientas
definidas e implantadas han sido de carcter interno y por tanto no han
generado costos externos adicionales.

X. Resultados obtenidos

A pesar de que la filosofa 5`s es una herramienta bsica de la

calidad que ha venido adaptndose al sistema de trabajo de las
empresas a travs de los aos algunas personas no conocan
dicha herramienta actualmente. El 90% de los empleados esta
informado sobre el programa SALEM
Ahorro de tiempo de bsqueda de herramienta
Ahorro en espacio de trabajo
Reduccin en riesgo de accidentes
Documentacin ordenada y visible para los empleados

47
 XI. Anlisis de riesgo
Resistencia al cambio.
Incumplimiento de compromisos, afectacin de la calidad de los
resultados.
Falta de compromiso de darle seguimiento y tener constancia
en este programa.
Tiempo insuficiente para realizar las actividades propuestas.

XII. Conclusiones
La realizacin de este proyecto en Insulboot S.A de C.V, que se
dedica a al recubrimientos de piezas, fabricacin de aislantes en el
estado de Quertaro, se toma como principal objetivo las herramientas
de manufactura esbelta diseando y creando una aplicacin para
adaptndolas a nuestras necesidades para controlar y prevenir una
mala produccin y una calidad no satisfactoria.
A pesar de tener una idea preconcebida sobre la filosofa Lean
antes de iniciar la realizacin de este proyecto, su implantacin y
finalizacin del mismo han servido para reforzar esta idea inicial que
gira en torno a que en la actualidad, la nica manera de sobrevivir en
la industria es adaptarnos a las exigencias que exige el mercado (lotes
cortos de fabricacin, personalizacin, flexibilidad, eliminacin de
despilfarros), acercarse de forma firme y segura a la excelencia
productiva.

XIII. Recomendaciones
Como se ha puntualizado en varias ocasiones durante el
transcurso del proyecto considero que si la direccin apuesta
fuertemente por un cambio en la gestin productiva basada en la auto
exigencia y la mejora continua donde la pirmide productiva se ha de
cambiar el haz por el hacemos haciendo participe a todo el personal
de la empresa y utilizando el know how (conozca) de la misma, podre

48
considerar un logro personal y una satisfaccin en cuanto al esfuerzo
invertido en este proyecto.

XIV. Referencias bibliogrficas

Jaime Palavicini y otros; Alfredo. Hacia una calidad ms robusta con

Iso 9000 : 2000. Mxico Editorial, 2001.

Conner Gary. Lean Manufacturing for the small shop. Society of

Manufacturing Engineers. Dearborn, USA: 2001.

Imai Masaaki. 1998. Como implementar el Kaizen en el Gemba.

Mxico: Mc Graw Hill,

Jeffrey Liker. 2004. The Toyota Way: 14 Management Principles from

the Worlds greatest
manufacturer. USA, McGraw Hill,

Monden, Yasuhiro. 1993. El sistema de produccin Toyota. Buenos

Aires: Macchi.
Shingo, Shigeo. 1989. A study of the Toyota production sistem from an
industrial engineering. Estados Unidos.

Villaseor Contreras Alberto y Galindo Edber. 2007. Conceptos y reglas

de Lean Manufacturing. Mxico: Limusa.

Otras publicaciones.

Roberto Hernndez: El manufacturero del ao. julio 2006. Revista

Manufactura. Grupo
Editorial Expansin. Mxico. Ao 13, numero 133
Las 5 S-Cinco S- Calidad. Ingeniera Industrial. El prisma.com

49
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/5slascincos/.
Recuperado el 9 de Mayo del 2010.
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lhr/mendez_s_g/capit
ulo2.pdf

ARTCULOS

Aplicacin de un programa de calidad total: plan calidad total

Citroen. En Alta Direccin, Ao 26, No.149, Enero-Febrero 1990,
p.71-82.

XV. Anexos

Anexo A Fig. MATERIAL DE CAPACITACIN SALEM.

(Trptico de informacin, presentacin SALEM, examen del curso

PROGRAMA SALEM)

A) Trptico de informacin

B) Examen sobre el programa SALEM

C) Material para la capacitacin SALEM

50
A) Trptico SALEM

B) EXMEN CURSO PROGRAMA SALEM

Nombre del empleado:_________________________ Fecha:________
Puesto que desempea:____________________________________

51
 SUBRAYE LA RESPUESTA CORRECTA
1. Qu es el programa SALEM?
a) Es un programa que nos ayuda a limpiar nuestra rea
b) Es un programa que permite implementar estndares para reas de
trabajo en orden
c) Es un programa que nos obliga tirar lo que no sirve
d) Es un programa que nos permite identificar fallas
2. Cul es el significado de las siglas SALEM?
a) Separar, Anticipar, Limpiar, Estandarizar y Minimizar
b) Sortear, Arreglar, Limpiar, Entrenar y Modificar
c) Seleccionar, Acomodar, Limpiar, Estandarizar y Mantener
d) Solicitar, Alejar, Limpiar, Empezar Y Mantener
3. Cales son los objetivos que busca el programa SALEM?
a) Calidad, Entrega Y bajo costo
b) Seguridad, Orden y Limpieza
c) Bajo costo, Calidad y Limpieza
4. Conteste a que se refieren los siguientes argumentos:
4.1.- Crear y seguir con un buen habito en su trabajo y observar las reglas.
a) Mantener b) Estandarizar c) Limpiar

4.2 Conservar nuestro lugar de trabajo cmodo y productivo.

a) Acomodar b) Estandarizar c) Mantener
4.3 Prevenir la suciedad y el desorden en el sitio de trabajo y los equipos.
a) Mantener b) Acomodar c) Limpiar
4.4 Desechar las cosas innecesarias lo que no se necesita.
a) Seleccionar b) Estandarizar c) Limpiar
4.5 Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, para que puedan
ser fcilmente localizados.
a) Limpiar b) Seleccionar c) Acomodar

52
 Esta evaluacin fue aplicada al final de la capacitacin con los
operadores los resultados sern publicados posteriormente.

MATERIAL DE CAPACITACIN SALEM

C) Presentacin SALEM, diapositivas.

53
54
55
56
57