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PROYECTO INTEGRADOR
“MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE UN MODULO INOPERATIVO DE

TRANSMISION POR CADENAS”
CARRERA : TECNOLOGÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
CICLO : VI
SECCIÓN : “B”
DOCENTE : Ing. JIMENO CARRANZA, Ernesto.
CURSO : Taller de Mantenimiento Predictivo.
ALUMNOS :
FECHA DE ENTREGA : 18/12/2017
2017- II
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. ......................................................................................................................... 3
1.1. Realidad Problemática. ..................................................................................................... 4
1.2. Planteamiento del Problema. .......................................................................................... 4
1.3. Justificación. ....................................................................................................................... 4
1.4. Objetivos............................................................................................................................... 5
1.4.1. Objetivo general: ........................................................................................................ 5
1.4.2. Objetivos específicos:............................................................................................... 5
1.5. Planificación del Project con MS Project. .................................................................... 6
1.5.1. Estructura ......................................................................................................................... 6
1.5.2. Sistema de Motor ............................................................................................................ 8
1.6. Cronograma de actividades........................................................................................... 11
2. FUNDAMENTO TEÓRICO ....................................................................................................... 12
2.1.1. Estructura. .................................................................................................................. 12
2.2. Sistema de Transmisión ............................................................................................. 13
2.3. Sistema de Reducción. ............................................................................................... 17
2.4. Sistema de Motor .......................................................................................................... 23
2.5. Mantenimiento ............................................................................................................... 24
2.6. Técnicas de mantenimiento Predictivo .............................................................. 27
3. PROCEDIMIENTO. .................................................................................................................... 32
3.1. Desmontaje de Componentes. ...................................................................................... 33
3.2. Desmontaje y Montaje del Reductor de Velocidad .................................................. 55
3.3. Identificación Partes del Módulo.................................................................................. 59
3.4. Mecanizado – Ojo Chino ................................................................................................. 60
3.5. Termografía ........................................................................................................................ 71
3.4. Analisis de Vibraciones .................................................................................................. 73
3.4. Analisis de Vibraciones .................................................................................................. 85
3.4. Alineamiento .................................................................................................................... 107
4. Conclusiones........................................................................................................................... 109
5. Recomendaciones.................................................................................................................. 110
6. Bibliografía. .............................................................................................................................. 111
7. Anexos. ..................................................................................................................................... 112
1. INTRODUCCIÓN.
El grupo tiene a bien presentar un proyecto acerca del tema titulado
“Mantenimiento y Mejoramiento del Módulo Educativo” trabajado en el
taller de mantenimiento predictivo, del Instituto Tecnológico TECSUP, con
ayuda del profesor Ernesto Jimeno.
El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la

industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo
que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad
el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la
calidad en la producción.
El adecuado alineamiento de la maquinaria de las plantas industriales es

primordial para reducir drásticamente los costos de mantenimiento y al mismo
tiempo para aumentar la vida efectiva de la maquinaria. Para el correcto
alineamiento, existen muchos métodos dentro de los cuales el método del dial
invertido es el más confiable y usado por la gran mayoría de los sistemas de
alineamiento en el mercado, por su versatilidad y simpleza.
El presente trabajo se ha realizado con mucho esfuerzo y dedicación,

consultando diferentes fuentes bibliográficas para profundizar más del tema,
además de la aplicación de los conocimientos adquiridos durante las horas de
clase.
1.1. Realidad Problemática.
En el Instituto Superior Tecnológico TECSUP-TRUJILLO, hay un módulo
educativo, el cual se encuentra en malas condiciones y perjudica a los
estudiantes, ya que no pueden realizar sus talleres de mantenimiento
predictivo a dicho modulo. El profesor nos ha propuesto dar manteniendo y
poder hacer una mejora en el cual nos sirva para realizar los talleres de
mantenimiento predictivo con éxito.
Con el problema dado se propone hacer una inspección al módulo y ver los
componentes que se encuentran en mal estado, así mismo se verán los
manuales de los componentes, el cual nos servirá para ver los rangos de
trabajo con los que trabajan los componentes, de no realizar estas acciones
es posible que, al terminar el mantenimiento al módulo, este tenga fallas y
produzca problemas a los alumnos en el momento realizar sus talleres con
las diferentes técnicas de mantenimiento predictivo.
En el problema encontrado nos vemos en la necesidad de analizar los
componentes que tiene el modulo, dependiendo de eso, podremos ver que
componentes serán reemplazados y que mejoras se le podría realizar al
módulo educativo.
1.2. Planteamiento del Problema.

¿Cómo podemos evaluar el estado de los componentes del módulo y de
qué manera podemos hacer mejoras, utilizando técnicas de mantenimiento
predictivo en el módulo?
1.3. Justificación.
Actualmente vivimos en un mundo muy competitivo, el cual obliga a las
empresas a ser dinámicas en su respectivo mercado, manteniendo así altos
niveles de calidad y productividad y permitiendo la permanencia de la misma
en el medio. Por esta razón toda empresa que quiera ser competitiva
necesita un sistema de planificación bien estructurado en cada una de sus
actividades internas.
Una actividad muy importante es la de mantenimiento, la cual debe contar

con un sistema bien estructurado que permita cumplir con todos los
objetivos y metas de la empresa, contribuyendo en la reducción de los
costos, minimización del tiempo muerto de los equipos, mejora de la calidad
del producto, incremento de la productividad y contar con equipo confiable
que sea seguro y bien configurado para lograr la entrega oportuna de las
ordenes de producción.
Las empresas deben realizar actividades de mantenimiento se realizan bajo

un sistema predictivo, esto les permite mantener niveles adecuados de
calidad y productividad. Pero también se hace necesario implementar un
sistema de mantenimiento, teniendo en cuenta que la principal función de
una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el
mantenimiento correctivo hasta el nivel óptimo del equipo.
TECSUP cuenta con un determinado inventario de módulos y herramientas

dentro de los cuales podemos destacar cámara termografía, analizador de
vibración, alineamiento laser y alineamiento por relojes comparadores.
Dentro de los módulos posee: módulo de bombeo de agua, módulo de
transmisión por fajas y cadenas, módulo ventilador industrial. Estos equipos
son utilizados para realizar talleres prácticos utilizando las técnicas de
mantenimiento predictivo.
Por lo tanto, es indispensable el diseño de un plan de mantenimiento

preventivo-predictivo bien estructurado, con el fin de mejorar el
funcionamiento se los equipos que intervienen en cada módulo de
aprendizaje.
1.4. Objetivos.
1.4.1. Objetivo general:
 Utilizar nuestros conocimientos en mantenimiento preventivo y
predictivo para la restauración de un módulo inoperativo de Tecsup.
1.4.2. Objetivos específicos:

 Evaluar la condición actual de los componentes que conforman al
módulo.
 Implementar una mejora en el sistema de arrastre para poder realizar los
talleres de manteniendo predictivo.
 Realizar un plano, en el cual se pueda verificar que la mejora al módulo
sea factible.
 Evaluar la temperatura de funcionamiento de los componentes del
módulo educativo mediante la técnica de termografía.
 Realizar análisis de vibraciones al módulo educativo mejorado e
interpretar los espectros medidos.
 Diseñar e implementar un sistema de alineamiento.
1.5. Planificación del Project con MS Project.

1.5.1. Estructura
1.5.2. Sistema de Motor
1.6. Cronograma de actividades
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1.1. Estructura.
Las Estructuras Metálicas constituyen un sistema constructivo muy
difundido en varios países, cuyo empleo suele crecer en función de la
industrialización alcanzada en la región o país donde se utiliza.
Se lo elige por sus ventajas en plazos de obra, relación coste de mano de

obra – coste de materiales, financiación, etc.
Las estructuras metálicas poseen una gran capacidad resistente por el

empleo de acero. Esto le confiere la posibilidad de lograr soluciones de gran
envergadura, como cubrir grandes luces, cargas importantes.
Al ser sus piezas prefabricadas, y con medios de unión de gran flexibilidad,

se acortan los plazos de obra significativamente.
La estructura característica es la de entramados con nudos articulados,

con vigas simplemente apoyadas o continuas, con complementos
singulares de celosía para arriostrar el conjunto.
En algunos casos particulares se emplean esquemas de nudos rígidos,

pues la reducción de material conlleva un mayor coste unitario y plazos y
controles de ejecución más amplios. Las soluciones de nudos rígidos cada
vez van empleándose más conforme la tecnificación avanza, y el empleo
de tornillería para uniones, combinados a veces con resinas.
Figura N°1. Módulo Mejorado.

2.1.2. Ventajas
Se pueden realizar Construcciones en tiempos reducidos de ejecución.
Construcciones en zonas muy congestionadas como centros urbanos o

industriales en los que se prevean accesos y acopios dificultosos.
Edificios con probabilidad de crecimiento y cambios de función o de cargas.
Edificios en terrenos deficientes donde son previsibles asientos

diferenciales apreciables; en estos casos se prefiere los entramados con
nudos articulados.
Construcciones donde existen grandes espacios libres, por ejemplo: locales

públicos, salones, etc.
2.1.3. Comportamiento Estructural
Estas estructuras cumplen con los mismos condicionantes que las

estructuras de hormigón, es decir, que deben estar diseñadas para resistir
acciones verticales y horizontales.
En el caso de estructuras de nudos rígidos, situación no muy frecuente, las

soluciones generales a fin de resistir las cargas horizontales, serán las
mismas que para Estructuras de Hormigón Armado.
2.2. Sistema de Transmisión

Los sistemas de transmisión por cadena se emplean para transmitir
movimiento entre dos ejes paralelos que se encuentran alejados entre sí,
aunque las diferentes configuraciones de los elementos que la componen,
pueden hacer variar la función final del sistema, es decir, el sistema puede
tener la finalidad de trasmitir movimiento entre los ejes, servir como
sistemas de elevación o como sistemas trasportadores.
Figura N°2 Transmisión por cadena.

2.2.1. Ventajas:
El sistema de transmisión por cadena, tiene la capacidad de trasmitir

potencia a una considerable distancia entre ejes, esta condición se logra
dado que las cadenas pueden tener longitudes variables, es decir su
longitud puede varias mediante la adición o eliminación de eslabones.
Con los sistemas de trasmisión por cadenas se pueden obtener

rendimientos elevados del orden del 98%, dado que se excluyen problemas
de deslizamiento entre los componentes del sistema.
En este tipo de sistemas no existe tensión previa, por lo que la carga en los
árboles es menor que en el caso de sistemas de trasmisión por correas.
Con el sistema de trasmisión por cadenas se puede trasmitir rotación a

varios árboles o ejes con una misma cadena.
Cuando se requieren trasmitir potencia elevadas simplemente bastará con

emplear múltiples hileras.
2.2.2. Desventajas:
Un elevado costo de sus componentes y más cuando se requieren

materiales o tratamientos especiales para evitar el desgaste de los
componentes o se emplean en ambientes especiales.
Se requieren montajes precisos con el objetivo de evitar que alguna de las

caras de la cadena se someta a cargas superiores y falle por fatiga
anticipadamente, es decir se afecte la vida útil de los componentes.
Se requieren prácticas de mantenimiento minuciosos y procesos de

lubricación.
El sistema de trasmisión por cadena se compone de diversos elementos,

dependiendo de su configuración. La configuración más común se compone
de dos sprockets (ruedas dentadas) y una cadena de eslabones, aunque en
la práctica con el objetivo de evitar que la cadena se salga de las ruedas
dentadas que arrastra, se emplean mecanismos de tensión para mantener
la tensión de la cadena.
2.2.3. Componentes de la cadena de eslabones:
De forma individual las cadenas se componen de eslabones que a su vez

incluyen una serie de elementos que pueden varia en forma y cantidad en
función del tipo de cadena. Para el caso de las cadenas de rodillos, se
incluyen placas o bridas interiores y exteriores, bujes, rodillos y en algunos
casos pines para garantizar la unión de los elementos.
Figura N°3 Eslabones.
La transmisión por cadena tiene ventajas considerables frente, a la

transmisión por correa o con ruedas de fricción, dado que tiene la capacidad
de transmitir, potencias mayores empleando cadenas de múltiples hileras y
no existen problemas de deslizamiento entre las ruedas y la cadena, porque
los eslabones de la cadena quedan enganchados con los dientes de la
rueda.
La transmisión por cadenas puede tener diferentes configuraciones y

disposiciones, tales como el uso de varias líneas o hileras de cadenas con
el objetivo de trasmitir mayores niveles de potencia.
Figura N°4 Tipos de cadenas.

2.2.4. Mecanismos de tensión:
En los sistemas, de trasmisión por cadenas no se suelen emplear

mecanismos de tensión, dado que las cadenas no son elementos flexibles,
pero en algunas ocasiones especiales, se suelen emplear algunos
mecanismos para brindar una adecuada tensión y evitar que la cadena se
descarrile, en casos donde se presente alguna vibración u oscilación de la
cadena.
Figura N°5 Partes del sistema de transmisión
2.2.5. Clasificación:
Los sistemas de trasmisión por cadena se pueden clasificar en función de

las características de las cadenas y su aplicación. En general se pueden
destacar tres grupos de cadenas, las cuales son, las cadenas de rodillos,
cadenas para ingeniería y cadenas silenciosas.
Figura N°6 Cadena de rodillos

2.2.6. Relación de transmisión
La relación, de transmisión en el caso del sistema de trasmisión por cadena,

es el cociente entre el número de dientes de la rueda conducida (rueda
arrastrada) y el número de dientes de la rueda conductora (rueda motriz).
La relación de trasmisión también se puede expresar en términos de la
velocidad de rotación de las ruedas.
Figura N°7 Fórmula para calcular la relación de transmisión
2.3. Sistema de Reducción.

Toda máquina cuyo movimiento sea generado por un motor (ya sea
eléctrico, de explosión u otro) necesita que la velocidad de dicho motor se
adapte a la velocidad necesaria para el buen funcionamiento de la máquina.
Además de esta adaptación de velocidad, se deben contemplar otros
factores como la potencia mecánica a transmitir, la potencia térmica,
rendimientos mecánicos (estáticos y dinámicos).
Esta adaptación se realiza generalmente con uno o varios pares de
engranajes que adaptan la velocidad y potencia mecánica montados en un
cuerpo compacto denominado reductor de velocidad
2.3.1. Reductores de Velocidad:
Los reductores se emplean para transmitir fuerza entre un motor primario y
una máquina impulsada. Además de la simple transmisión de fuerza, las
transmisiones con reductores cambian o modifican usualmente la fuerza
que se está transmitiendo mediante:
a. La reducción de velocidad y aumento del par de salida
b. Cambio de la dirección de rotación del eje,.
c. Cambio del ángulo de operación del eje.
Figura N°8 Moto-reductor
2.3.2. Tipos De Reductores y Características:
Según el tipo de engranaje utilizado en el mecanismo del reductor existen

los siguientes tipos:
 Reductores de corona y tornillo sin-fin.

 Reductores de engranajes externos.
 Reductores de engranajes internos.
Los reductores de tornillo sin-fin están diseñados para reducir el número de

revoluciones de un accionamiento, a otro número más bajo en el árbol
conducido. La relación entre los números de revoluciones del tornillo
(conductor) y las del árbol conducido es muy grande en estos mecanismos.
2.3.3. Características del tornillo:

El tornillo sin-fin es una pieza provista de una rosca cuya sección de forma
trapecial tiene como profundidad de la rosca la altura del diente y como paso
de rosca el paso de la rueda helicoidal (m x 7t).
Según la forma exterior se distinguen tornillos cilíndricos y globoidales.
Fig. N° 9 Dibujo de Tornillos

Los tornillos sin-fin de varias entradas se emplean para evitar en las ruedas
helicoidales número de dientes menores de 30. Para una reducción de 20:1
se toma, por ejemplo: Un tornillo sin-fin de dos entradas y una rueda con 40
dientes.
2.3.4. Características de la rueda
En el emparejamiento de rueda helicoidal y tornillo sin-fin se presentan
determinadas relaciones de medidas entre el tornillo como pieza roscada y
los dientes de la rueda como pieza que constituye su tuerca. Comunes a
ambos es la medida del paso, la de la inclinación, las medidas de la sección
transversal de la rosca del tornillo sin-fin y de los dientes de la rueda, así
como la circunferencia media del tornillo y la de la curvatura de los dientes
de la rueda.
Fig. N° 10 Unión de Eje sin fin con Rueda dentada

2.3.5. Relación de transmisión
Las relaciones de transmisión normalizadas para cada tipo y tamaño son
las siguientes: 5:1, 7.5:1, 10:1, 12.5:1, 15:1, 20:1, 25:1, 30:1, 35:1, 40:1,
45:1, 50:1, 60:1, 70:1.
Los fabricantes están construyendo reductores en una extensa gama de
reducción hasta 5.000:1.
2.3.6. Lubricación de Reductores
Se pueden utilizar unas tablas las cuales nos pueden ayudar para este
trabajo
La selección de la viscosidad adecuada de los aceites es muy importante.
Temperaturas de operación más altas, cargas más pesadas o velocidades
más reducidas exigen aceites de viscosidad más alta.
Estos y otros
factores se tomaron en consideración al presentar las recomendaciones en
la presente tabla.
Tabla N°11 Tipos de engranajes en función a su temperatura

2.3.7. Rodamientos:
Un rodamiento o rodaje es un elemento mecánico que reduce la fricción
entre un eje y las piezas conectadas a éste por medio de una rodadura,
que le sirve de apoyo y facilita su desplazamiento.
Figura N°12 Rodamientos

El elemento rotativo que puede usarse en la fabricación del rodamiento
puede ser de bolas, de rodillos o de agujas.
En los rodamientos el movimiento rotativo, según el sentido del esfuerzo

que soporta, puede ser axial, radial, o una combinación de ambos.
La fabricación de los cojinetes de bolas o rodamientos es una tecnología

muy especial, dados los procedimientos necesarios para conseguir la
esfericidad perfecta de la bola. Los mayores fabricantes de ese tipo de
rodamientos emplean el vacío para tal fin. El material es sometido a un
tratamiento abrasivo en cámaras de vacío absoluto. El producto final es
casi perfecto, salvando el efecto adverso de la gravedad en el proceso de
fabricación.
2.3.7.1. Partes de un rodamiento:
Los rodamientos, se fabrican para soportar cargas puramente radiales,

cargas de empuje axial puro o una combinación de ambas cargas. La
nomenclatura del rodamiento tipo bolas se muestra en la figura siguiente:
Fig. N° 13 Partes de un rodamiento.
2.3.7.2. Tipos De Rodamientos:

Cada clase de rodamientos muestra propiedades características, que
dependen de su diseño y que lo hacen más o menos apropiado para
una aplicación dada. Por ejemplo:
 Rodamientos rígidos de bolas

 Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular
 Rodamientos de agujas
 Rodamientos de rodillos cónicos
 Rodamientos de rodillos cilíndricos de empuje
 Rodamientos axiales de rodillos a rótula
 Rodamientos de bolas a rótula
 Rodamientos de rodillos cilíndricos
 Rodamientos de rodillos a rótula
 Rodamientos axiales de bolas de simple efecto
 Rodamientos de aguja de empuje
Los rodajes que usaron para realizar las mediciones correspondientes
fueron de una hilera de bolas con contacto angular y rodamientos
axiales de bolas de simple efecto.
2.3.7.3. Designación de los Rodamientos:
Las designaciones completas de los rodamientos SKF, y de sus

componentes y accesorios, se componen de una designación básica
que puede ir acompañada por una o más designaciones adicionales.
La designación básica consta generalmente de una identificación del

tipo de rodamiento (integrada por una cifra, una letra o por una
combinación de letras), además de la designación de la serie y la
identificación del diámetro del agujero, por ejemplo 23216 ó UN 212.
Las designaciones adicionales van colocadas delante de la
designación básica (prefijo) o a continuación de ésta (sufijo). Los
prefijos sirven para identificar los componentes del rodamiento. Los
sufijos se usan para identificar los diseños (o variantes) que de alguna
manera difieren del diseño original o que difieren del diseño
correspondiente a la norma de producción en vigor.
Figura N°14 Designación de rodamientos

2.3.8. Lubricación
Las superficies de contacto de los cojinetes de rodamiento tienen un

movimiento relativo que es de rodadura y de deslizamiento, y por ello es
difícil comprender exactamente lo que sucede.
Para evitar cualquier clase de desgaste prematuro se aconseja usar un

lubricante que sea para rodamientos, prácticamente el objetivo que nos
brindara estos lubricantes serán lo siguiente:
Formar una película de lubricante entre las superficies deslizante y

rodante.
Ayudar a distribuir y disipar el calor.
Impedir la corrosión de las superficies del cojinete.
Proteger las piezas contra la entrada de materias extrañas.
Al construir una máquina es aconsejable determinar lo más pronto posible

si se desea lubricar los rodamientos con aceite o con grasa. En casos
especiales puede preverse una lubricación con lubricantes sólidos.
2.4. Sistema de Motor

Motor eléctrico
Es un dispositivo que transforma la energía eléctrica en energía mecánica
por medio de la acción de los campos magnéticos generados en sus
bobinas. Son máquinas eléctricas rotatorias compuestas por un estator y un
rotor.
Figura N° 15 Partes Motor Eléctrico.

2.5. Mantenimiento
El mantenimiento, como actividad de relevante importancia en el proceso
productivo, tiene un enfoque limitado a garantizar el correcto funcionamiento
de la máquina, además también permite prolongar la de vida útil de las
maquina o equipos.
El mantenimiento es cuidar, corregir fallas, alargar la vida, mejorar, prevenir,

ver que la maquina esté operativa, velar que la maquina esté en condiciones
de trabajo sin ninguna imperfección.
¿Qué es lo que se tiene en cuenta en el mantenimiento?
1. Disponibilidad de equipos
2. Confiabilidad de equipos
3. Lograr los niveles de calidad exigidos
4. Reducción de costos por paradas imprevistas
5. Cumplimiento con las políticas organizacionales de la empresa
6. Adecuación a variaciones del mercado
7. Desarrollo del recurso humano
8. Optimización en el uso de los recursos
9. Trabajar con seguridad
10. Respetar y preservar el medio ambiente, etc.
Figura N° 17 Realización de un mantenimiento preventivo.

2.5.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO
2.5.1.1. Mantenimiento correctivo

Consiste en un conjunto de tareas destinadas a devolver al equipo
averiado en condiciones operativas, luego de que haya ocurrido la falla.
Mantenimiento correctivo no planeado: En este tipo de

mantenimiento es cuando se corrige la falla de manera inmediata cuando
se presentan situaciones de emergencia que se dan en el equipo o
instalación, pero como su nombre lo indica este es no planeado, quiere
decir que la falla aparece cuando no se espera.
Mantenimiento correctivo programado: Este tipo de mantenimiento se
corrigen fallas, en este mantenimiento no es necesario realizarlo en el
mismo momento que presenta el problema, puedes resolver el conflicto
y si no es urgente lo dejas para después.
2.5.1.2. Mantenimiento preventivo
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las correcciones de sus
puntos vulnerables en el momento más oportuno.
El mantenimiento preventivo se hace mediante un programa de

actividades (revisiones y lubricaciones), con el fin de anticiparse a las
posibles fallas en el equipo. Tiene en cuenta cuales actividades se deben
realizar sobre el equipo en marcha o cuando este detenido.
Este tipo de mantenimiento tiene su importancia en que se realiza

inspecciones periódicas sobre los equipos teniendo en cuenta que todas
las partes de un mecanismo se desgastan en forma desigual y es
necesario atenderlos para garantizar su buen funcionamiento
Beneficios del mantenimiento preventivo:
1. Reduce las fallas y tiempo muertos (incrementa la disponibilidad de

equipos e instalaciones).
2. Incrementa la vida útil de los equipos e instalaciones.
3. Mejora la utilización de los recursos.

4. Ahorro de costos para la empresa.
5. Mejora el rendimiento general del equipo.
6. Planifica los trabajos, lo que implica una mejor organización y

rentabilidad de los materiales y medios humanos disponibles.
7. No existen urgencias, en general se realizan reparaciones de calidad

y fiabilidad.
2.5.1.3. Mantenimiento predictivo

Es el que persigue conocer e informar permanentemente el estado y
operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores
de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad.
Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de

conocimientos y de medios técnicos avanzados, como la matemática la
física y conocimientos referentes al área donde se encuentran
laborando.
Sus principales características son:
 Económicamente rentable, permite detectar averías que pudieran ser de

gran magnitud, sin necesidad de parar la máquina y desmontarla.
 Evita que se produzcan averías graves y costosas.
 Permite disponer de un completo historial de la máquina y de su

comportamiento en operación.
 Permite hacer un control de calidad y de la fiabilidad de la reparación

una vez efectuada.
 Requiere poco personal, aunque altamente especializada para ejecutar

los programas de verificación de los equipos.
 Mejora la seguridad del personal de los equipos.

Figura N° 18 Mantenimiento predictivo.
2.6. Técnicas de Mantenimiento Predictivo

2.6.1. Análisis de Vibraciones
Es una técnica que nos permite diagnosticar el estado de las máquinas y

sus componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de
producción, es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento
predictivo de las máquinas rotativas.
Consiste en el estudio del tipo la propagación de ondas elásticas en un

material homogéneo y la determinación de los efectos producidos y el modo
de propagación. Las vibraciones pueden ser medidas y caracterizadas
midiendo la oscilación o desplazamiento alternante de ciertos puntos al paso
de una onda elástica.
Figura N° 19 Análisis de vibraciones.
Análisis Espectral:
Es descomponer la señal vibratoria en el dominio del tiempo en sus

componentes espectrales en frecuencia. Esto permite, en el caso de las
máquinas, correlacionar las vibraciones medidas generalmente en sus
descansos, con las fuerzas que actúan dentro de ella.
Figura N° 20 Espectro del análisis de vibraciones del módulo mejorado.

Parámetros de Funcionamiento
Desplazamiento: indica la cantidad de movimiento que la masa

experimenta con respecto a su posición de reposo.
Periodo: es el tiempo que tarda la masa en realizar un ciclo completo.
Frecuencia: es el número de ciclos que ocurren en una unidad de
tiempo.
Velocidad: se refiere a la proporción del cambio de posición con
respecto al tiempo.
Aceleración: proporciona la medida del cambio de velocidad con
respecto al tiempo.
2.6.2. Alineamiento Laser
Es una técnica que nos permite verificar si existe un adecuado alineamiento
entre ejes y poleas de las maquinas, una maquina móvil y una máquina fija.
Figura N° 21: Alineamiento Laser

Las maquinarias cuyo funcionamiento depende de ejes giratorios suelen
tener problemas de vibración y desgaste prematuro debido a la incorrecta
posición de esos ejes, esto es conocido como desalineamiento. Una
adecuada alineación evitará la vibración, efectos no deseados como
excesivo ruido, deterioro de piezas asociadas y como consecuencia una
baja producción por la suspensión habitual por mantenimiento. A través del
tiempo ha habido diversos métodos para la alineación de ejes. El sistema
láser es unos de los métodos que nos ofrece los beneficios de exactitud y
rapidez.
Figura N° 22 Alineamiento del motor y bomba.
2.6.3. Termografía
Es una técnica que nos permite determinar temperaturas a distancia, sin la
necesidad de tener contacto físico con el objeto que se desea estudiar.
La termografía permite captar la radiación infrarroja del espectro

electromagnético, esto se logra utilizando cámaras térmicas o
de termovisión.
Figura N°23 Imagen Termográfica.

Para realizar esta técnica se deben de tener en cuenta los siguientes datos:
condiciones del entorno, humedad, temperatura del aire, distancia a objeto
que se va a determinar la temperatura, temperatura reflejada, radiación
incidente y de las características de las superficies de los objetos a estudiar
como la emisividad. En una termografía, cada pixel corresponde con un
valor de medición de la radiación; con un valor de temperatura.
Figura N° 24 Toma de valores a distancia con la cámara termográfica
Cámara Termográfica
La cámara térmica o cámara infrarroja es un dispositivo que, a partir de las
emisiones de infrarrojos medios del espectro electromagnético de los
cuerpos detectados, forma imágenes luminosas visibles por el ojo humano.
Estas cámaras operan, más concretamente, con longitudes de onda en la

zona del infrarrojo térmico, que se considera entre 3 μm y 14 μm.
La energía de infrarrojos, que irradia un objeto se enfoca con el sistema

óptico, sobre un detector de infrarrojos. El detector envía los datos al sensor
electrónico para procesar la imagen. Y el sensor traduce los datos en una
imagen, compatible con el visor y visualizable en un monitor de vídeo
estándar o una pantalla LCD.
Figura N°25 Cámara termográfica

2.6.4. Relojes Comparadores
Un reloj comparador es un instrumento de medición de dimensiones que se

utiliza para comparar cotas mediante la medición indirecta del
desplazamiento de una punta de contacto esférica cuando el aparato está
fijo en un soporte. Consta de un mecanismo de engranajes o palancas que
amplifica el movimiento del vástago en un movimiento circular de las agujas
sobre escalas graduadas circulares que permiten obtener medidas con una
precisión de centésimas o milésimas de milímetro (micras)
Figura N°26 Alineamiento con Relojes Comparadores
Las maquinarias cuyo funcionamiento depende de ejes giratorios suelen

tener problemas de vibración y desgaste prematuro debido a la
incorrecta posición de esos ejes, esto es conocido como
desalineamiento. Una adecuada alineación evitará la vibración, efectos
no deseados como excesivo ruido, deterioro de piezas asociadas y como
consecuencia una baja producción por la suspensión habitual por
mantenimiento. A través del tiempo ha habido diversos métodos para la
alineación de ejes. El método de alineación por relojes comparadores es
unos de los métodos que nos ofrece los beneficios de exactitud.
3. PROCEDIMIENTO
El trabajo que vamos a realizar al módulo, está dividido en 4 partes:
 Grupo de Estructura.
 Grupo de Motor
 Grupo de Reducción de Velocidad
 Grupo de Transmisión
Como medidas preventivas se utilizaron los EPP necesarios y se tomaron las

medidas necesarias para prevenir accidentes.
Figura n°1 Normas de seguridad

3.1. Desmontaje de Componentes.
3.2. Inspección del Motor.
Se quitó en motor del módulo para llevarlo a realizar una inspección general.
Tabla 1. Datos de Placa de Motor Eléctrico.
Datos de placa del Motor

Marca Delcrosa
Modelo 9oLa4
Tipo 12644M/3
Conexión 2Y / Y
Voltaje 220 / 440 V
Corriente 6/3A
Potencia 1.8 Hp
Velocidad 1710 rpm
E.S. 10
Frecuencia 60 Hz
Figura N° 1
Figura N° 2.
Se comenzó a sacar la polea con una extractora de poleas tipo mordazas.
Figura N° 3
Se encendió el motor para detectar las fallas.

Figura N° 4
Se observó que el motor presentaba elevadas vibraciones, así como

también elevadas temperaturas.
Figura N° 5
En vista del resultado obtenidos, se pasó a desmontar el motor para llegar
a detectar las fallas específicamente.
Figura N° 6.
Figura N° 7
Figura N° 8
Tabla 2
Responsable:
Nombre del equipo: Motor Eléctrico Padilla Samame
Olmedo
Frecuencia: Semanal Fecha:
Requiere Lubricación
Requiere Reemplazo
Excesiva Vibración
Requiere Limpieza
Requiere Ajuste
empaquetadura
Excesivo Calor
Adicionales
Marcar los casilleros de la derecha que
Correcto
describan la condición de los componentes
mostrados en la columna de la izquierda.
1.-Motor eléctrico:
A. Base de fijación X
B. Temperatura X
C. Vibración X
D. Ruido X
Comentarios Adicionales:
Los problemas del motor son causados porque los rodamientos se encuentran en mal
estado, además de estar sucio, contaminando así las pistas internas y externas del
rodamiento.
Finalmente se realizó el meghado de las bobinas del motor.
Figura N° 9
Figura N° 10
3.3. Desmontaje y Montaje del Reductor de Velocidad:
Antes de realizar el trabajo práctico, obligatoriamente se debe dar una
charla breve de seguridad de 5 minutos la cual es referente al trabajo.
1. Antes de empezar se tuvo que apoyar a los grupos encargados de las
chumaceras, para poder sacar el eje en donde estaba sujeto.
2. Luego de liberarlo de su eje principal debemos retirar el tapón de vaciado
de aceite, para así drenar el aceite que está en el interior del reductor de
velocidad.
Figura N°1 Vaciado de la caja reductora
3. Al comenzar el desmontaje del reductor de velocidad primero retiramos

los pernos que se encuentran en los costados de las caras laterales con
la ayuda de las llaves inglesas.
Figura N°2 Retirado de los pernos de la carcasa

4. Seguimos retirando las tapas de ambos lados (tapa del cojinete del
engranaje helicoidal largo, tapa del cojinete del extremo de la rueda
dentada helicoidal) para poder mover y/o remover las partes internas del
reductor de velocidad.
Figura N°3 Retirado de las tapas
5. Hacer girar el eje helicoidal en el sentido correcto; y según el sentido del

filete del engranaje, ejercer presión para extraerlo.
6. Ya una vez retirado el eje helicoidal, las demás piezas que componen al
reductor de velocidad pueden ser removidas fácilmente.
Figura N°4 Ejes con engranajes helicoidales con sus respectivos rodamientos
7. Procedemos a extraer los rodamientos y los engranajes uno por uno.
Figura N°5 Extracción de engranajes

8. Ya con todas las partes retiradas, tomamos las medidas a cada parte del
variador, revisamos todas las partes que componen al reductor, y
encontramos que el eje helicoidal en mal estado por que presentaba
abolladuras en sus dientes.
9. Si este reductor de velocidad y los rodamientos necesitan, aceite y/o
grasa para que no generen problemas con el tiempo; pues se procede a
la aplicación en caso se requiera.
Figura N°6 Desmontaje del reductor de velocidad.
10. Para la parte del montaje hay que tener ciertos criterios para que el
reductor de velocidad funcione perfectamente.
11. Primero colocar los rodamientos, para no tener dificultades con los
siguientes pasos.
Fig N°7 Colocación de los rodamientos
Nota: Para algunos rodamientos fue necesario hacer uso de la prensa

hidráulica y para otros solo basto con el calentador de inducción.
12. Elaboramos una empaquetadura de corcho delineando el contorno de la

tapa.
Figura N°8 Elaboración de la empaquetadura
13. Montamos el eje y engranaje helicoidal sobre sus sellos para luego
cerras las tapas asegurándonos que hayan encajado correctamente y
en el sentido original.
Figura N°9 Encaje del eje helicoidal y el engranaje
14. Ajustamos las tapas laterales, pero en el transcurso de este paso la

empaquetadura ya debe estar puesta entres las tapas para crear un sello
el cual no deja filtrar fluidos de aceite que puedan dañar al reductor con
el paso del tiempo o uso continuo.
15. Por ultimo hacer el cambio de aceite al reductor de velocidad si este lo
requiere, llenándolo por el tapón de drenaje.
Figura N°10 Aceite utilizado para el reductor de velocidad

3.4. Identificación Partes del Módulo
CADENAS DE TRANSMISIÓN Serie ISO / R606 Norma Europea BS 228 DIN 8187 Cadenas Simples, Dobles y Triples
DATOS
PIÑONES PARA CADENA DE RODILLOS ISO 3/4” PASO19,05 MM ANCHO DIENTE A= 10,8 MM
DATOS
MANGUITO CON ARANDELA DE TRABA.
Dimensiones: Peso:
0.307 kg
d1: 50 mm Medida del Eje
d: 55 mm Medida Interior del Rodamiento
G: M 55x1,5 mm Rosca Conicidad:
l: 45 mm Largo
Dm: 75 mm Diámetro Externo de la Tuerca 1:12
Rodamientos Compatibles: Acompaña:
1311K Tuerca de Fijación KM 11X1.5

20311K Arandela de Traba MB 11
21311K
Herramientas (no están incluidas):
2211K
22211K
Llave de Gancho HN 11
Tuerca Hidráulica HMV 11x1.5E
TUERCA DE FIJACION KM 11*1.5
Dimensiones: Peso:
0.143 kg
G: M 55x1,5 Medida de la Rosca
Dm: 75 mm Diámetro Externo
B: 11 mm Espesura Utilizada en conjunto con:
D: 67 mm Medida del Chanfle
m: 7 mm Ancho del Corte
Arandela de traba MB 11
n: 3 mm Profundidad del Corte
Utilizado para armar los manguitos:
H 211 HE 311
HA 211 HS 311 Herramientas (no están incluidas):
HE 211 H 2311
HS 211 HA 2311
H 311 HE 2311
HA 311 HS 2311
ARANDELA DE TRABA MB 11
Dimensiones: Peso:
0.022 kg
d: 55 mm Diametro Interior
Ds: 81 mm Diametro Externo
D: 67 mm Medida del Chanfle Utilizada en conjunto con:
S: 1.5 mm Espesura
E: 8 mm Ancho del Diente Interno
Arandela de traba MB 11
F: 52.5 mm
m: 7 mm Ancho del Diente Externo
Utilizado en conjunto las tuercas de fijación:
KM 11
KM 11X1.5
KM 11 18F
TUERCA HIDRAULICA HMV 11*1.5E
Dimensiones: Peso:
0.307 kg
G: M 55x1,5 mm Medida de la Rosca
d1: 55.5 mm diámetro Interno del Pistón Maximo Desplaziamento Axial:
d2: 109 mm diámetro del Ala Mayor del Pistón
Dm: 120 mm diámetro Externo 5 mm
B: 38 mm Espesura
B1: 4 mm Rosca de Injeccion de Aceite:
G1/4" BSP
Rodamientos Compatibles: Acompaña:
1311K Tuerca de Fijación KM 11X1.5

20311K Arandela de Traba MB 11
21311K
Herramientas (no están incluidas):
2211K
22211K
Tuerca Hidráulica HMV 11x1.5E
LLAVE DE GANCHO HN 11
Dimensiones: Peso:
0.305 kg
Dm: 75 mm Diametro Externo de la Tuerca
F: 4 mm Ancho del Diente
L: 210 mm Largo Utilizada con la tuerca de presión:
S: 8 mm Espesura
KMT 10
Utilizada para los manguitos: Utilizado en conjunto las tuercas de fijación:
H 211 H 2311 KM 11
HA 211 HA 2311 KM 11X1.5
KM 11 18F
HE 211 HE 2311
KMP 11
HS 211 HS 2311 KMFE 11
H 311 H 311 E KMFE 11X1.5
HA 311 HA 311 E
HE 311 HE 311 E Utilizada para armar los manguitos de
HS 311 HS 311 E desmontaje:
AH 212
Utilizada para desarmar los manguitos de desmontaje:
AHX 312
AH 210
AHX 2312
AHX 310
AHX 2310
RODAMIENTOS OSCILANTES DE BOLAS 1211 – K – T – TVH – C3
(Medidas principales según DIN 630, con agujero cónico, conicidad 1:12)
d 55 mm
D 100 mm
B 21 mm
D1 86,4 mm
Da max 91 mm
d1 69,5 mm
da max 69 mm
da min 64 mm
ra max 1,5 mm
rmin 1,5 mm
m 0,682 kg Peso
Cr 27000 N Capacidad de carga dinámica,
radial
C0r 9900 N Capacidad de carga estática,
radial
e 0,19
Y1 3,31
Y2 5,12
Y0 3,47
nG 7700 1/min Velocidad límite
nB 6900 1/min Velocidad de referencia
Cur 620 N Carga límite de fatiga, radial
H211 Referencia, manguito de fijación
CARACTERISTICAS
Soportan cargas radiales y axiales Lubricación
Con agujero cilíndrico o cónico Compensación de errores de alineación
Con manguito de fijación Temperatura de funcionamiento
Con anillo interior ancho Jaulas
Obturaciones Sufijos
Los rodamientos oscilantes de bolas son unidades autoretenidas de dos hileras de bolas, con anillos exteriores con pista
de rodadura cóncavo-esférica, anillos interiores con agujero cilíndrico o cónico y coronas de bolas. Estos rodamientos
están disponibles abiertos y obturados.
Soportan Los rodamientos oscilantes de bolas, además de las cargas

cargas radiales, absorben también cargas axiales en ambos sentidos.
radiales y
axiales
Con agujero Los rodamientos de las series 12, 13, 22 y 23 se

cilíndrico o cónico pueden suministrar con agujero cilíndrico o cónico.
Con manguito de Los rodamientos oscilantes de bolas con agujero
fijación
cónico se suministran también con manguito de
fijación, tuerca estriada y arandela de seguridad. Los
manguitos de fijación se deben pedir por separado.
Los rodamientos de la serie 112 tienen un anillo interior ancho,

una ranura de fijación en un lado del anillo interior y se fijan
mediante pasadores.
Estos rodamientos se utilizan para rodaduras sencillas con
ejes normales en el mercado. Gracias a la tolerancia del
agujero (J7), son muy fáciles de montar.
JAULA E INDICE DEL AGUJERO
Serie Jaula maciza de poliamida1) Jaula maciza de latón1)
Índice del agujero
10 8 -
12 hasta 18 a partir de 19
22 hasta 13, 15, 16, 18 14, 17, a partir de 19
112 04 hasta 12 -
GRASAS PARA EL RODAMIENTO

3.5. Mecanizado - Ojo Chino
3.5.1. Calculo Soldadura.
Para el desarrollo del módulo se es necesario realizar ciertos cambios, uno de ellos es soldar nuevas bases para la colocación
de las chumaceras. medimos el ancho de la base para que nuestra base tenga la misma medida. Realizado esta actividad
comenzamos con el proceso de soldadura, pero tenemos que realizar cálculos de que cantidad de soldadura va consumir
nuestro trabajo, para eso tenemos en cuenta la siguiente imagen.
Fig. N°2 Junta de soldadura con ángulo.

Soldadura por arco eléctrico
DATOS VALORES
Voltaje de alimentación 380 V
Voltaje en vacío o uso 78 V
Corriente de soldeo 55 A
Tipo de electrodo Cello Cord de 1/8 “
Eficiencia del material de aporte 65 %
Cantidad de soldadura 1 kg
Tiempo efectivo de trabajo 3 hr
Tabla N° 1. Especificaciones de la máquina de soldar.
Determinación del costo total que implica soldar la estructura metálica.
Gasto de cantidad de soldadura.
𝐶𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 1 𝑘𝑔 𝑥 12.5 $
𝑪𝒔𝒐𝒍𝒅𝒂𝒅𝒖𝒓𝒂 = 12.5 $
Costo de la mano de obra
25 $ − − − − − 1 𝐻𝑜𝑟𝑎
𝑋 $ − − − − − 1𝐻𝑜𝑟𝑎
𝑿 = 25 $
Costo total para soldar la estructura, solo una persona.
𝐶𝑇 = 12.5 $ + 25 $
𝑪𝑻 = 37.5 $
3.5.2. Calculo de Faja
Correas de Transmisión: Calculo y Diseño
𝑛2 𝐷1
𝑖= =
𝑛1 𝐷2
𝑛2 × 𝐷2 = 𝑛1 × 𝐷1
98 × 1710 = 113 × 𝑛1
𝑛1 = 1483 𝑟𝑝𝑚
MÁQUINA CONDUCTORA MÁQUINA CONDUCIDA

Motor eléctrico Reductor de velocidad
P=2.4 HP
N=1710rpm n: 1483 rpm
d= Ø polea (menor) salida: 98 mm D: Ø polea (mayor) conducida: x
Potencia Corregida (Pc):
En primer lugar, habrá que calcular la potencia de diseño o total de la

potencia transmitida sobre la que se diseñará la correa. La potencia
que desarrolla el motor conductor (P) es el punto de partida, pero a
este valor habrá que afectarlo de un coeficiente corrector en función
de diversos factores como son:
• Tipo de motor conductor que se utilice para accionar la

transmisión
• Tipo de máquina conducida que se vaya a accionar
• Horas de servicio por día.
P = 2.4 HP (Potencia transmitida del motor conductor)
K = 1.1 (Factor de corrección de la potencia)
Pc = P · K
Pc = 2.64 HP
El valor de K lo seleccionamos de la Tabla 1.K.jpg

Selección del Tipo de Correa:
Cada fabricante dispone de gráficas donde se muestra el tipo de

correa adecuada para trabajar en función de la potencia a transmitir y
de las revoluciones de giro de la polea menor.
Se adjunta una gráfica tipo de un fabricante de correas de transmisión

donde se puede seleccionar la sección correcta de la correa para:
N = 1710 rpm y Pc = 2.64 HP
Ver Tabla 2.Tipo.correa.jpg para seleccionar tipo de correa del cual

seleccionamos Perfil "A".
Diámetro de la Polea Conducida (D):
Generalmente se parte del conocimiento del diámetro de alguna de

las poleas, de la mayor o de la menor.
Así, si se parte del diámetro de la polea menor (d), el diámetro de la

otra polea, la mayor (D), se obtendría a partir de la relación de
transmisión (R).
D=R·d
Si, por el contrario, se conoce el diámetro de la polea mayor (D), el de

la menor (d) se calcula de igual manera:
d=D/R
Por último, habría que comprobar que el diámetro de la polea menor

se elige siempre mayor al mínimo requerido para cada sección, según
se indica en la Tabla 3. Diámetros, mínimos.
d = 98 mm (que es recomendada para correa de perfil A seleccionado)
D = ( N . d / n ) = ( 1710 x 98 / 1483 ) = 113 mm
Siendo:
V = diámetro válido de polea
R = diámetro de polea especialmente recomendado

Relación de Transmisión (R):
La relación de transmisión se calcula de acuerdo a la siguiente

expresión:
R = (N/n) = (D/d)
Para: D=113mm y d=98mm
Aplicando los valores anteriores resulta:
R = 1.15
Distancia Entre Ejes de Poleas (Emin):
La distancia entre ejes (E) de las poleas suele estar establecida en la

transmisión que debe calcularse. No obstante, puede que en algunos
casos este dato no esté decidido, quedando a mejor criterio calcular
esta distancia.
De acuerdo a la experiencia de las empresas fabricantes, y con el

objetivo de optimizar el rendimiento de la transmisión, la distancia
entre ejes de poleas (E) mínima se puede obtener a partir de las
siguientes expresiones:
(𝑅 + 1)𝑥 𝑑
𝐸≥ +𝑑
2
(1.15 + 1)𝑥 98
𝐸≥ + 98
2
𝐸 ≥ 203.35
La DEE mínima resulta ser de Emín = 203.35 mm; en consecuencia

la DEE de la máquina conductora y la conducida debe ser E ≥ 203.35
mm.
Se selecciona como DEE válida, E = 500 mm.
Si la relación de transmisión (R) está comprendida entre 1 y 3

• Si R ≥ 3:
Para este caso bastaría que se cumpliese que E ≥ D
Siendo:
E = distancia entre ejes de poleas
R = relación de transmisión
d = diámetro de la polea menor
D = diámetro de la polea mayor
Longitud Primitiva de la Correa (Lp):
La Longitud de una transmisión se calcula directamente a partir de la

siguiente expresión:
2
𝜋 (𝐷 − 𝑑)
𝐿𝑝 = 2𝐸 + (𝐷 + 𝑑) +
2 4𝐸
𝜋 (113 − 98)2
𝐿𝑝 = 2(500) + (113 + 98) +
2 4(500)
Para: E = 500 mm, d = 98 mm y D = 113 mm
𝐿𝑝 = 1332
La expresión anterior calcula el valor exacto para la longitud de la

correa. No obstante, las casas comerciales fabrican una serie
normalizada de longitudes primitivas nominales para cada sección de
correa, que seguramente no coincidirán con la longitud calculada
mediante la expresión anterior. Por ello, de esta lista habrá que
seleccionar para el tipo de correa (el tipo de perfil A) que se trate, la
longitud más próxima al valor calculado.
Se selecciona una correa de perfil "A" con longitud primitiva nominal
1354 mm (Nº 52). Ver tabla 4.Lp
Factor de Corrección Por Longitud de la Correa (Fcl):
Se puede acceder a la tabla que proporciona el Factor de corrección

por longitud (Fcl).
Vista la tabla para la longitud seleccionada resulta Fcl = 0,94
Cálculo del Ángulo de Contacto Sobre la Polea Menor (A):
La polea determinante en el diseño y en la duración de la vida útil de

la correa será la de menor diámetro. Por ello, es necesario conocer el
ángulo de contacto sobre esta polea.
La determinación del ángulo de contacto (A) de la correa sobre la

polea menor se realiza aplicando la siguiente expresión:
(𝐷 − 𝑑)
𝐴 = 180 − 57 ×
𝐸
Para: E = 203.35 mm, d = 98 mm, D = 113 mm
Factor de Corrección del Angulo de Contacto (Fca):
Ver tabla que proporciona el Factor de corrección del arco de contacto

(FcA). Vista la tabla para el arco de contacto sobre la polea menor de
160º resulta:
Velocidad Lineal de la Correa (Vt):
Para el cálculo de la velocidad lineal de la correa se emplea la

siguiente expresión:
Para: d = 98 mm y N= 1710 rpm.
Aplicando los valores anteriores resulta una velocidad lineal de la

correa de:
(𝜋 × 98 × 1710)
𝑉𝑡 =
60 𝑥 1000
𝑉𝑡 = 8.77 𝑚/𝑠
Como ya se ha indicado, la velocidad lineal de una correa trapezoidal

no debe sobrepasar los 30 m/s, dado que a partir de esta velocidad
las fuerzas centrífugas son de una magnitud tal que podría desencajar
la correa de la ranura de la polea. Si se necesitasen velocidades
superiores a los 30 m/s se deberá utilizar poleas especiales que eviten
este inconveniente.
El valor obtenido para la velocidad lineal de la correa es válido al ser

inferior a los 30 m/s.
Prestación Base De La Correa (Pb):
La prestación base o potencia base (Pb) que puede transmitir una

correa, según su perfil, están tabuladas en las tablas de cualquier
fabricante de correas. Como ya se ha indicado, estas prestaciones
están indicadas para un ángulo de contacto de 180º.
En dichas tablas, para acceder a la información de la potencia base

de la correa, habrá que entrar con las rpm (N = 1710 rpm) y diámetro
de la polea menor (d = 98 mm).
Se obtiene la prestación base para la correa de perfil "A" seleccionada

Pb = 2.10 HP, resultante de sumarle a la prestación base de la correa
de perfil “A” (1.97 HP) la prestación adicional por relación de
transmisión (0.13 HP).
Se adjunta tablas tipos donde se indican las prestaciones base de las
correas trapezoidales para los perfiles clásicos Z, A, B, C, D y E.
Potencia Efectiva por Correa (Pe):
La potencia efectiva por correa (Pe) se calcula a partir de la potencia

base (Pb) afectada de los coeficientes correctores por longitud de
correa (Fcl) y por arco de contacto (FcA) mediante la expresión
siguiente:
Pe = Pb · Fcl · FcA = 2.10 x 0,94 x 0,99 = 1.95 HP
Cálculo del Número de Correas:
El cálculo del número de correas necesaria para mover la transmisión

es inmediato y resulta de dividir la potencia corregida (Pc = 12) que
constituye el total de la potencia a transmitir, entre la potencia efectiva
(Pe = 4,86) por correa. Es decir, que:
Luego serán necesarias 2 correas.
Resultado Final
La transmisión resultante será la siguiente:
Tipo correa: A52
Nº de correas: 2
Diámetro polea menor: 98 mm
Diámetro polea mayor: 113 mm
Distancia entre centros de poleas: 500 mm

3.6. Análisis de Termografía
Mantenimiento Predictivo: Análisis Termográfico.
 Encendemos el modulo de trabajo y lo dejamos calentar por lo menos 5

minutos, luego medimos la temperatura con la camara termográfica (ε =
0.94 y Tfondo = 28°C) en cuatro puntos críticos y anotamos los valores
en un cuadro de datos.
Figura N°1 Puntos críticos del reductor
Datos de la primera toma de temperaturas en

caliente
T1, caliente, cámara (°C) 42.0
 Modificamos la emisividad, asignando la opción de Acero superficie

rugosa. Luego comparamos las temperaturas obtenidas.
1)
2) 3)
4)
Figura N°2 Mediciones en caliente con emisividad configurada
Datos de la segunda toma de temperaturas en caliente

Nota: Observamos que la variación de temperatura no es muy alta y por

tanto la selección de emisividad se puede tomar como correcta. Con
respecto al aumento de temperatura del reductor en un tiempo
relativamente corto de tiempo (5 minutos) implica que existe algún factor
mecánico que está generando fricción lo que con llevaría a desgastar
algún componente interno y elevar el consumo de corriente.
3.7. Análisis de Vibraciones
Actividades Realizadas en Clase
 Escuchamos al profesor ERNESTO JIMENO sobre la clase de análisis
de vibraciones.
 Identificamos los puntos del módulo donde vamos a tomar medicines con
el analizador de vibraciones.
Nota: los puntos evaluados se centran donde existen rodamientos.
 Realizamos un bosquejo, esto nos servirá para saber en qué parte
colocaremos el acelerómetro.
Toma de Datos.
 Tomamos los datos de placa del motor, esto nos servirá para poder
interpretar los resultados mediante la tabla de severidad.
DATOS TÉCNICOS
MARCA AEG
NORMA IEC
ALIMENTACIÓN Trifásica
TENSIÓN 220 – 420 VAC
CORRIENTE NOMINAL 6/3 A
POTENCIA 1.8 HP
FACTOR DE POTENCIA 0.85
N° DE POLOS 4
VELOCIDAD 1710 RPM
ÍNDICE DE PROTECCIÓN 55
 Programamos el ANALIZADOR DE VIBRACIONES CMXA 44.

 Una vez programado el analizador de vibraciones, ponemos el
acelerómetro en el punto 2V, ponemos grabar y guardamos con el
nombre de B2V.
 Seguidamente ponemos el acelerómetro en el punto 2H, ponemos grabar
y guardamos con el nombre de B2H.
 Para terminar, ponemos el acelerómetro en el punto 2A, ponemos grabar
y guardamos con el nombre de B2A.
Nota n°1: El punto N°1 no se considera porque no se puede tomar
valores en la parte trasera del motor, por la razón que ventilador nos
impide.
Nota n°2: El modulo debe estar en funcionamiento (motor encendido)
para medir las vibraciones.
Nota n°3: Las siglas B2“V-A-H” = a la sección, la parte del punto y la
parte donde se está tomando el punto, ya sea vertical, axial y horizontal.
 Realizamos el mismo procedimiento con el analizador de vibraciones,

grabamos y guardamos los datos datos para el resto de puntos.
 Puntos del número 3.

 Puntos del número 7
Análisis de Resultados
 Después de tomar todos con el analizador de vibraciones, procedemos a
colocar el cable USB al analizador de vibraciones con la computadora.
 Descargamos los datos del analizador a la PC (nombres guardados B2“A-
H-V” hasta B8“A-H-V”).
 Abrimos las imágenes guardadas en la PC.
 Para tener más exactitud en los valores medidos, damos click en
exportamos y damos click en exportar Excel.
 Generamos gráficas para todos los puntos medidos.

 Ahora hacemos uso de la tabla de severidad para poder evaluar cuál de
los puntos del sistema se encuentra más crítico y poder corregirlo.
Tabla n°1. Tabla de severidad (normalizada ISO 10816)
 Seleccionamos el rango en el cual evaluaremos las vibraciones que más
amplitud tienen.
 El motor es una maquina pequeña tiene una potencia de 1.8 HP
 Comparación de los Valores globales máximos con los datos que indican
la tabla de severidad e indicar en estado del equipo.
Punto de medición 2H.
 Ingresamos con el valor global a la tabla de severidad en la clase 1, en el
cual se encuentran los motores pequeños, y buscamos en valor de 4.58
mm/s RMS en la columna de equipos con una potencia menor a 15 KW.
 Anotamos el valor encontrado (inaceptable)

Punto de medición 2V.







RESULTADOS FINALES
 Usando una tabla nosotros interpretaremos que problemas presenta el

modulo.
Tabla n°2. Tabla de diagnóstico.
Tabla 03: Valores globales obtenidos.
MAQUINA PUNTOS VALOR RMS mm/s RESULTADOS

2H 4.58 mm/s INACEPTABLE
2V 8.99 mm/s INACEPTABLE
MOTOR 4V 6.39 mm/s INACEPTABLE
PUNTO N°2
Podemos ver que en el punto 2 hay problemas de desbalanceo y de

aflojamientos mecánicos.
PUNTO N°3
Podemos ver que en el punto 3 hay problemas de desbalanceo.
PUNTO N°4

PUNTO N°5
Podemos ver que en el punto 5 hay problemas de aflojamientos mecánicos.
PUNTO N°6

PUNTO N°7

PUNTO N°8

3.8. Análisis de Vibraciones
Poner en marcha el módulo de transmisión
Realizar un croquis identificando los puntos a los cuales realizaremos la

medida de vibración.
Configuración del Analizador de Vibraciones.
Al encender el equipo de medición de vibración aparecerá una pantalla

con 4 opciones de funcionamiento
La opción que elegiremos para realizar nuestro laboratorio es Analizador

de vibraciones.
Ahora procedemos a la instalación del acelerómetro, este dispone de una

marca de colores el cual corresponde con su entrada en la parte superior
del instrumento.
Ahora se realizará la creación de los archivos dentro del analizador de

vibraciones, será Var-1H (de acuerdo a la medición)
Luego ingresaremos los datos:

CHANELL (1)
ACCEL G Al Ingresar esto datos,
100 podemos realizar las
mediciones
VEL MM/S
correspondientes.
CPM
RMS
2Hz
17000 (velocidad del motor x10
1600
Después de la configuración procedemos tomar las medidas de vibración

para ellos es necesario presionar el botón de inicio, al instante se
encenderá un pequeño led color naranja en la parte superior del
instrumento, el cual indica que aún no está grabando. La señal de
grabación de datos consiste en el encendido de un led color verde en la
parte superior del instrumento, junto a esto aparecerá el grafico
mostrando el espectro en la pantalla.
Luego de obtener el espectro se realizada el guardado en la memoria

interna. Cada espectro debe tener sus respectivas designaciones.
Ejemplos de designación
Punto 1 Horizontal 1H
Punto 2 vertical 2V
Punto 3 Axial 3A
Punto 2 Motor – Rodamiento Secundario (Anexo 03)
La toma de espectros de vibración se toma en 3 puntos por cada

rodamiento que posee el equipo. En este paso tomaremos medidas de
vibración en el motor eléctrico que posee nuestro módulo de sistema de
transmisión. También debemos tener en cuenta que si el equipo dispone
de accesorios móviles que no están sujetos directamente al cuerpo del
motor tales como, tapas del ventilador o placa característica, la medida
de vibración será la incorrecta.
Análisis de Resultados
Para analizar las mediciones utilizaremos Tabla de severidad de la norma

ISO 10816 para el utilizaremos la sección de Base Rígida, Tipo de
máquina Bombas > 15kW. Para determinar la condición según el
espectro de la vibración necesitaremos la velocidad dada en mm/s RMS
2A
2V-2H
Utilizaremos el valor más severo 2 Axial el cual pertenece a la categoría

C “La máquina no puede operar un tiempo prolongado” y la categoría D
“La vibración está provocando daños. También podemos observar que
las otras 2 medidas están incluidas en la categoría C
Punto 3 Reductor - Rodamiento Primario de Eje de Entrada
Como sabemos el funcionamiento del reductor interviene 4 rodamientos,

2 rodamientos para el eje de entrada y 2 rodamientos para el eje de
salida, dicho esto tomaremos 3 medidas por cada rodamiento: Vertical,
Horizontal y Axial.
Análisis de Resultado

3H
3V-3A
Utilizaremos el valor más severo 3 Horizontal el cual pertenece a la

categoría C “La máquina no puede operar un tiempo prolongado” y la
categoría D “La vibración está provocando daños. También podemos
observar que las otras 2 medidas están incluidas en la categoría C.
1.1. PUNTO 4 REDUCTOR - RODAMIENTO SECUNDARIO DE EJE DE ENTRADA

(ANEXO 05)

4H
4V-4A
Utilizaremos el valor más severo 4 Horizontal l cual pertenece a la

categoría C “La máquina no puede operar un tiempo prolongado” y la
categoría D “La vibración está provocando daños” en poco porcentaje.
También podemos observar que las otras 2 medidas están incluidas en
la categoría B “La máquina puede operar indefinidamente.
PUNTO 5 REDUCTOR - RODAMIENTO PRIMARIO DE EJE DE SALIDA (ANEXO
06)

5V
5A
5H
Utilizaremos el valor más severo 5 Vertical el cual pertenece a la

categoría C “La máquina no puede operar un tiempo prolongado También
podemos observar que las otras 2 medidas están incluidas en la
categoría B “La máquina puede operar indefinidamente.
Punto 6 Reductor - Rodamiento Secundario de Eje de Salida (Anexo

07)
Antes de evaluar el punto 6 debemos tener en cuenta una regla que la

medición realizada en accesorios tales como, placa característica, tapa
del ventilador de un motor eléctrico, son inexactas e inapropiadas ya que
analizaremos la vibración y no será el espectro del rodamiento.

6A
6H
Utilizaremos el valor más severo 6 Horizontal el cual pertenece a la

categoría D “La vibración está provocando daños” lo cual es el resultado
más crítico. También podemos observar que la otra medida esta incluidas
en la categoría B “La máquina puede operar indefinidamente”.
PUNTO 7 CHUMACERA (ANEXO 08)

7V
6H-6A
Utilizaremos el valor más severo 7 Vertical el cual pertenece a la

categoría C “La máquina no puede operar un tiempo prolongado” lo cual
es el resultado más crítico. También podemos observar que la otra
medida esta incluidas en la categoría B “La máquina puede operar
indefinidamente”.
Punto 8 Chumacera (Anexo 09)


8V
8H
8A
Utilizaremos el valor más severo 8 Vertical el cual pertenece a la categoría C “La

máquina no puede operar un tiempo prolongado” lo cual es el resultado más
crítico. También podemos observar que el espectro 8 Horizontal está en la
categoría B “La máquina puede operar indefinidamente y 8 Axial está en la
categoría óptima A.
1.2. PUNTO 9 CHUMACERA (ANEXO 10)


9V
9H
9A
Utilizaremos el valor más severo 9 Vertical el cual pertenece a la categoría C “La

máquina no puede operar un tiempo prolongado” lo cual es el resultado más
crítico. También podemos observar que el espectro 9 Horizontal está en la
categoría B “La máquina puede operar indefinidamente y 9 Axial está en la
categoría óptima A.
1.3. PUNTO 10 CHUMACERA (ANEXO 11)


ISO 10816 para el utilizaremos la sección de Base Rígida, Tipo de máquina
Bombas > 15kW. Para determinar la condición según el espectro de la
vibración necesitaremos la velocidad dada en mm/s RMS
9H
9A-9V
Utilizaremos el valor más severo 9 Horizontal el cual pertenece a la categoría C “La

máquina no puede operar un tiempo prolongado” lo cual es el resultado más crítico.
También podemos observar que el espectro 9 Axial y Vertical está dentro del rango
A.
RESULTADOS CRITICOS OBTENIDOS

EQUIPO PUNTO VALOR ESTADO DIAGNOSTICO
EVALUADO RMS
mm/s
“ C”, el equipo no puede seguir Desalineación y presencia
MOTOR – 2A 5.50 operando por un tiempo de deterioro de elementos
prolongado. Se debería llevar a rodantes a frecuencia
cabo medidas correctivas en la fundamental del tren o
siguiente parada programada jaula.
REDUCTOR-3H 5.45 “C”, el equipo no puede seguir Desalineación, deterioro de

operando por un tiempo pista exterior y jaula.
prolongado. Se debería llevar a
cabo medidas correctivas en la
siguiente parada programada
REDUCTOR-4H 4.8 “C”, el equipo no puede seguir Desalineación, deterioro de
operando por un tiempo pista exterior y jaula.
REDUCTOR-5V 3.30 “C”, el equipo no puede seguir Desequilibrio.

operando por un tiempo
MODULO siguiente parada programada
SISTEMA
DE
REDUCTOR-6A 7.09 D “, la vibración está Excentricidad en corona.
TRANSMISI
ÓN POR provocando daños”
CADENAS
CHUMACERA- 3.62 “C”, el equipo no puede seguir Desalineación, deterioro de
7V operando por un tiempo pista exterior y jaula.
CHUMACERA- 4.64 “C”, el equipo no puede seguir Desequilibrio

8V operando por un tiempo

9V operando por un tiempo pista exterior y jaula.

10H operando por un tiempo pista exterior y jaula.
SOLUCIÓN:
- Cambio de rodamientos.
- Ajuste a los pernos de sujeción de chumaceras.
- Alineamiento.
- Cambio de corona del reductor
- Balanceo.
3.9. Alineamiento
Figura N° 1
 Para comenzar con el alineamiento fue necesario desmontar la base

del motor.
Figura N° 2
 Luego con la ayuda de un nylon se realizó el lineamiento.

Figura N° 11
Figura N°12
Figura N° 13
 Luego de alinear se procedió a ajustar la base del motor.
Figura N° 14
4. CONCLUSIONES.
 El ojo chino que se realizó al módulo, nos sirvió para poder rectificar el ajuste
de la cadena, así mismo ayuda a no tener problemas con cortar o colocar
eslabones a la cadena.
 Las correcciones que se hicieron al módulo fueron en un 85% satisfactorio,
esto se comprueba gracias a las técnicas predictivas que hemos utilizado.
 Los espectros analizados, nos muestran como resultado que el módulo de
sistema de transmisión presenta problemas de alineamiento y desequilibrio.
 El análisis de vibraciones realizado al módulo dio como resultado en los
espectros que se encuentra en un estado entre inaceptable eh
insatisfactorio, lo cual representa muchas causas como: Desalineamiento,
desbalanceo, aflojamientos mecánicos y fallos en los rodamientos.
 Con los datos obtenidos en el equipo de alineamiento laser se pudo verificar
y corregir el alineamiento del módulo de bombeo de agua; logrando así
reducir las reparaciones a fallos prematuros en rodamientos, sellos, ejes y
acoplamientos, además de ello tambien facilita para que los pernos de la
base se aflojen y causen vibración y temperaturas elevadas.
 Al realizar el análisis de las fotos de la cámara termográfica, podemos notar

que la falla o la zona de mayor sobrecalentamiento se encuentra en el
reductor de velocidad, deducimos que las posibles causas de esta avería
sean por un posible desgaste de ruedas dentadas o porque el nivel de aceite
no es el adecuado.
 El alineamiento de poleas se realizó con un hilo, esta técnica la
implementamos y se verifica que es de mucha de mucha presión ya que la
base del motor no presenta desalineamiento.
5. RECOMENDACIONES.
 Cambiar los rodamientos del motor y del reductor de velocidad.

 Hacer un ajuste en las chumaceras, la parte de soporte del motor hacer un
ajuste de inmediato y hacer un ajuste entre el eje del sistema de transmisión
por cadena y el reductor de velocidad mecánico.
 En el momento de configurar el analizador de vibraciones es preferible
configurarlo para un rango de toma de datos de 1600 ya que se obtendrán
mayores datos y más precisos.
 Tener en cuenta la emisividad del objeto a estudiar, de lo contrario los
valores medidos serán erróneos.
 Al momento de realizar la toma de fotos con la cámara termográfica,
debemos tener cuidado al guardar las fotos, ya que debemos verificar que
estas estén correctamente almacenas y de esta manera no hacer un trabajo
erróneo.
 Cambiar el eje helicoidal del reductor de velocidad o mandarlo a rectificar.
6. BIBLIOGRAFÍA.
6.1. ANALISIS ESPECTRAL. Recuperado de:
http://www.sinais.es/Recursos/Cursovibraciones/fundamentos/analisis_esp
ectral.html [En Línea].
6.2. MANTENIMIENTO PEDICTIVO. ANALISIS DE VIBRACIONES.
Recuperado de: http://www.preditec.com/mantenimiento-
predictivo/analisis-de-vibraciones/ [En Línea].
6.3. ANALISIS DE VIBRACIONES: UNA TECNOLOGIA CLAVE DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO: Recuperado de:
http://www.energiza.org/mantenimiento-de-plantas/19-mantenimiento-de-
plantas/516-analisis-de-vibraciones-una-tecnologia-clave-del-
mantenimiento-predictivo [En Línea].
6.4. ANALISIS DE VIBRACIONES E INTERPRETACION DE DATOS.
Recuperado de: http://guemisa.com/articul/pdf/vibraciones.pdf [En Línea].
6.5. CATÁLOGO DE PRODUCCTOS. http://www.nueva-iso-
45001.com/2015/08/ohsas-18001-epps/[ 2017, 14 de Noviembre].
6.6. Mantenimiento. [En línea]. Disponible en:
http://imantenimientoproductivo.com/files/inf_t_iso10816-1.pdf[2017, 14 de
Noviembre].
6.7. CámaraTermográfica:https://media.testo.com/media/bd/b7/179e2db5dca8/
Emissivity-table-ES.pdf[2017, 14 de Noviembre].
6.8. Fluke:http://www.fluke.com/fluke/sves/termografia/fluke-ti20-(europe-
only).htm?pid=56181[En Línea].
7. ANEXOS.
7.1. ANEXO 1 – PLACA CARACTERISTICA DEL REDUCTOR
Nota: Según la placa el reductor es de Ratio = 4.8:1 y tamaño N°12 (Serie obsoleta)
7.2. ANEXO 2 – TABLA DE EQUIVALENCIA DE MODELOS (DE
OBSOLETOS A NUEVOS)
Nota: El modelo equivalente para nuestro reductor según la tabla es el TXT205 el cual
utilizaremos como referencia para las fichas técnicas.
7.3. ANEXO 3 – FICHA TECNICA DEL REDUCTOR
7.4. ANEXO 4 – FOTOS ADICIONALES
7.5. Fuente: SKF ANALIZADOR DE VIBRACIONES CMXA 44
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Designación CMXA 44
ICP y transductores
Tipos de señal de entrada
autoalimentados.
Dos ICP, señales CA, señales
Señales de entrada
CC.
Entrada de tacómetro ±40 V,
Tacómetro
alimentación +5 V.
Canales de entrada Canal 1Canal 2
Dos simultáneos CA/CC/ICPCA/CC/ICP
Verificación ICP, circuito
Verificación del transductor
abierto.
Rango automático Sí
Rango dinámico >90 dB
Rango de frecuencia Fmax entre 2 Hz y 40 kHz
Frecuencia en tiempo real 40 kHz único canal.
Resolución FFT 100 a 12 800 líneas.
Longitud de bloque 256 a 32 768 muestras.
DETALLES DEL HARDWARE
Punto más estrecho: 186 c 93
mm (7.3 c 3.7 pulg.).Punto más
Tamaño (A c A)
ancho: 186 c 134 mm (7.3 c 5.3
pulg.).
Peso 715 g (1.6 lb.).
Opciones de pantalla 1⁄4 VGA a color, TFT.
2 m (6,5 pies) – según
Prueba de caída:
especificaciones MIL-STD 810.
IP65 (a prueba de polvo y
Sellado
agua).
Temperatura de operación: –10
Rangos de temperatura:
a +50 °C (14 a 122 °F).
Temp. de almacenamiento –20 a +60 °C (–4 a +140 °F).
CSA – Clase I, División 2,
Grupos A, B, C, D (condiciones
Áreas peligrosas
especiales según gráfico de
instalación 090-22500-2).
Intel XScale PXA255 a 400
Procesador
MHz.
Windows CE.Net v4.2 (solo
Sistema operativo
núcleo).
Paquete de baterías
Baterías
inteligentes de ion de litio.
Mediante adaptador a
Recarga de baterías
alimentación principal.
Microsoft ActiveSync mediante
Comunicación
USB, IrDA o RS232.
64 MB (capaz de almacenar
Almacenamiento interno aproximadamente 4 000
espectros).
Tarjeta PC PCMCIA Tipo II.
Tarjeta Flash Flash compacta tipo II.
Tarjeta MMC/SD Tarjeta de memoria MMC/SD.
Impresora de salida PCL/Pentax pocketjet.
7.6. ANEXO 02- FICHA TÉCNICA DE CHUMACERA
7.7. PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EL MÓDULO
MANTENIMIENTO AL REDUCTOR
- Verificación del nivel de aceite
- Análisis de aceite
- Inspección del estado de ruedas dentadas
- Inspección del estado de retenes y empaquetadura
- Inspección de rodamientos
- Inspección de fugas
- Temperatura del reductor
- Inspección del estado del tornillo sin fin
MANTENIMIENTO DE MOTOR ELÉCTRICO
- Inspección de rodamientos
- Análisis de aceite
- Inspección de sellos
- Análisis de vibraciones
- Medición de corriente en vació y con carga
- Medición de voltaje en vació y con carga
- Medición de continuidad y resistencia por cada línea
- Medición de temperatura en rodamientos
- Limpieza de bornes de conexión
- Limpieza de carcasa
- Prueba de megado
- Análisis termográfico
- Análisis ultrasonido – SPM
- Inspección de ventilador
- Inspección de pernos
- Inspección de condiciones físicas del motor
- Inspección de lubricación de rodamientos.
MANTENIMIENTO DE ELEVADOR
- Ajuste de cangilones
- Aceite de cadenas
- Inspección de deterioro de canguilones
- Inspección de pernos de sujeción.
MANTENIMIENTO DE SISTEMA DE TRANMISIÓN POR CADENAS
- Evaluación de estiramiento de cadena
- Evaluación de tensión de cadena
- Inspección de lubricación de cadena
- Inspección de los dientes del piñon
- Inspección de ejes
Frecuencia de mantenimiento Observa
Equipo Accion Recomendada
Diario Semanal Mensual Anual ciones
Verificación de nivel de aceite x
Análisis de aceite x
Inspección del estado de ruedas dentadas x
x
Reductor Inspección de estado de retenes y empaquetaduras
Inspección de rodamiento x
Inspección de fugas x
Inspección de temperatura del reductor x
Inspección del estado de tornillo sin fin x
Inspección de rodamientos x
x
Análisis de aceite
Inspección de sellos x
Análisis de vibraciones x
Medición de corrinte en vació y con carga x
Medición de voltaje en vació y con carga x
Medición de continuidad y resistencia en cada linea x
Motor Medicion de temperatura en rodamientos x
eléctrico Limpieza de bornes de conexión x
Limpieza de carcasa x
Prueba de megado x
Análisis termográfico x
Análisis de ultrasonido-SPM x
Inspección de ventilador x
Inspección de estado y ajuste de pernos x
Inspección de condiciones fisicas del motor x
Inspección de lubricación de rodamientos x
Evaluación de estiramiento de cadena x
Evaluación de tensión de cadena x
Inspección de lubricación de cadena x
S. x
Inspección de dientes de piñon
Transmisió
Inspección del eje x
n por
cadenas Rectificación de flecha de línea. x
Cambio de flecha superior. x
Cambio de chumaceras. x
Medición y análisis de vibraciones mecánicas. x

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PROYECTO INTEGRADOR

“MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE UN MODULO INOPERATIVO DE

FECHA DE ENTREGA : 18/12/2017

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la

El adecuado alineamiento de la maquinaria de las plantas industriales es

El presente trabajo se ha realizado con mucho esfuerzo y dedicación,

1.2. Planteamiento del Problema.

Una actividad muy importante es la de mantenimiento, la cual debe contar

Las empresas deben realizar actividades de mantenimiento se realizan bajo

TECSUP cuenta con un determinado inventario de módulos y herramientas

Por lo tanto, es indispensable el diseño de un plan de mantenimiento

1.4.2. Objetivos específicos:

1.5. Planificación del Project con MS Project.

Se lo elige por sus ventajas en plazos de obra, relación coste de mano de

Las estructuras metálicas poseen una gran capacidad resistente por el

Al ser sus piezas prefabricadas, y con medios de unión de gran flexibilidad,

La estructura característica es la de entramados con nudos articulados,

En algunos casos particulares se emplean esquemas de nudos rígidos,

Figura N°1. Módulo Mejorado.

Se pueden realizar Construcciones en tiempos reducidos de ejecución.

Construcciones en zonas muy congestionadas como centros urbanos o

Edificios con probabilidad de crecimiento y cambios de función o de cargas.

Edificios en terrenos deficientes donde son previsibles asientos

Construcciones donde existen grandes espacios libres, por ejemplo: locales

2.1.3. Comportamiento Estructural

Estas estructuras cumplen con los mismos condicionantes que las

En el caso de estructuras de nudos rígidos, situación no muy frecuente, las

2.2. Sistema de Transmisión

Figura N°2 Transmisión por cadena.

El sistema de transmisión por cadena, tiene la capacidad de trasmitir

Con los sistemas de trasmisión por cadenas se pueden obtener

Con el sistema de trasmisión por cadenas se puede trasmitir rotación a

Cuando se requieren trasmitir potencia elevadas simplemente bastará con

Un elevado costo de sus componentes y más cuando se requieren

Se requieren montajes precisos con el objetivo de evitar que alguna de las

Se requieren prácticas de mantenimiento minuciosos y procesos de

El sistema de trasmisión por cadena se compone de diversos elementos,

De forma individual las cadenas se componen de eslabones que a su vez

Figura N°3 Eslabones.

La transmisión por cadena tiene ventajas considerables frente, a la

La transmisión por cadenas puede tener diferentes configuraciones y

Figura N°4 Tipos de cadenas.

En los sistemas, de trasmisión por cadenas no se suelen emplear

Figura N°5 Partes del sistema de transmisión

Los sistemas de trasmisión por cadena se pueden clasificar en función de

Figura N°6 Cadena de rodillos

La relación, de transmisión en el caso del sistema de trasmisión por cadena,

Figura N°7 Fórmula para calcular la relación de transmisión

2.3. Sistema de Reducción.

Figura N°8 Moto-reductor

2.3.2. Tipos De Reductores y Características:

Según el tipo de engranaje utilizado en el mecanismo del reductor existen

 Reductores de corona y tornillo sin-fin.

Los reductores de tornillo sin-fin están diseñados para reducir el número de

2.3.3. Características del tornillo:

Fig. N° 9 Dibujo de Tornillos

Fig. N° 10 Unión de Eje sin fin con Rueda dentada

Tabla N°11 Tipos de engranajes en función a su temperatura

Figura N°12 Rodamientos