Características y Uso de La Escoria de Cobre
Características y Uso de La Escoria de Cobre
Características y Uso de La Escoria de Cobre
Por cada tonelada de cobre fino producido se generan alrededor de 2,2 toneladas de escoria en
los procesos pirometalúrgicos (fundición y conversión), llegando a un total de 24,6 MTon de
escorias de cobre anual en el mundo, por lo que los botaderos de tales cantidades presentan un
problema ambiental y espacial. La siguiente tabla muestra la producción de escorias por
continente:
La escoria de cobre se puede utilizar para hacer los productos como el cemento, el terraplén, el
lastre, el abrasivo, el agregado, gránulos para tejados, vidrio, azulejos, etc. aparte de recuperar
los valiosos metales por diversos procesos extractivos tales como piro, hidro y combinación de
piro-hidrometalúrgica. Además se estudiará la composición y características de las escorias.
Las escorias que poseen menos de 0,8% de cobre se descartan como residuos o se venden como
productos con propiedades similares a las del basalto natural (escoria cristalina) u obsidiana
(escoria amorfa).
La escoria de cobre granulada tienen numerosas propiedades mecánicas favorables para
productos con valor agregado, incluyendo excelentes características de solidez, buena
resistencia a la abrasión y buena estabilidad. Dado que la escoria de cobre tiene un bajo
contenido de CaO, exhibe propiedades pozolánicas (capacidad de reaccionar con hidróxido de
calcio y agua lo que se traduce en buena materia prima o reemplazo total para el cemento
portland).
A medida que el contenido de CaO aumenta o bajo la activación de NaOH, puede exhibir
propiedades cementosas y puede ser usado como reemplazo parcial o total para Cemento
Portland.
Formación de la mata: Recuperación de una fase sulfurada de cobre a alta temperatura
mediante los procesos de fusión y conversión. Además de los sulfuros de cobre y otros metales,
la carga tiene óxidos de hierro y cobre además de Al2O3, CaO, MgO y SiO2 añadido que tendrán
incidencia directa en los resultados del proceso. La fusión tiene como objetivo sulfurar la mayor
parte del cobre presente en la carga entrante.
Cuya constante 𝐾𝑒 = 104 a una temperatura de 1200 °C. En este horno de fundición también se
pueden tratar las escorias del convertidor.
Formación de escorias de cobre: La otra fase líquida que se forma en fundición es la escoria que
queda sobre la mata y su reacción es la siguiente:
La escoria fundida es descargada del horno a 1000/1300ºC. Cuando la escoria líquida se enfría
lentamente, forma un producto cristalino duro y denso y si se engría rápido vertiendo escoria
fundida en agua da escoria granulada amorfa. Algunos nombres comerciales de las escorias de
cobre son Kleen Blast y Tru-Grit. La escoria de cobre que se suele encontrar es un vidrio de
silicato de hierro impuro con pequeñas inclusiones de cobre y sulfuro de cobre. La composición
química de la escoria varía con los tipos de horno o proceso de tratamiento. Una composición
típica de la escoria de cobre se da a continuación. Fe: 30/40%, SiO2: 35/40%, Al2O3: 0/10%,
CaO: 0/10%, Cu: 0,5 / 2,1%.
Propiedades mecánicas y físicas: La escoria de cobre enfriada al aire libre tiene un color negro y
aspecto vítreo. La gravedad específica varía con el contenido de hierro, desde un mínimo de 2,8
hasta un máximo de 3,8. El peso unitario de cobre es algo mayor que la del agregado
convencional. La capacidad de absorción del material es típicamente muy baja (0,13%). La
escoria de cobre granulada es más porosa y por lo tanto, tiene menor gravedad específica y
mayor capacidad de absorción que la escoria de cobre enfriada por aire. La escoria de cobre
granulada se compone de forma regular, con partículas angulares, en su mayoría entre 4,75 y
0,075 mm (tamiz Nº 200).
Las escorias de cobre enfriadas por aire y granuladas tienen una serie de propiedades mecánicas
para uso agregado, incluyendo excelentes características de solidez, buena resistencia a la
abrasión, y buena estabilidad. Tiene un alto ángulo de fricción debido a su forma angular aguda.
Sin embargo, la escoria tiende a ser vítrea o "vítrea", que afecta negativamente a sus
propiedades de fricción (resistencia al deslizamiento), un problema si se utiliza en superficies de
pavimentadas.
Caracterización de la escoria: Las observaciones microscópicas indican que la mayoría de las
escorias de cobre están bien cristalizadas. Además de óxidos de hierro, otros óxidos tales como
sílice, alúmina, cal y magnesia constituyen el 95% o más del total de óxidos. Al enfriar la escoria
se dan las siguientes reacciones:
Entre 374 a 989 °C hay una pérdida de peso que indicó la oxidación de la fayalita. Además hay
peaks exotérmicos en 516 y 767 °C que se relacionan con la transformación de magnetita a
Maghemite y luego a hematita.
A continuación se presentan algunos de los métodos más utilizados para la extracción del cobre
en las escorias:
Por vía pirometalúrgica: La aleación se procesa para la recuperación de cobre y cobalto.
En el final del tratamiento, el hierro que forma el componente principal de la escoria
usualmente permanece como residuo (Fe2O3) de poco valor comercial y requiere
eliminación. Una escoria granulada de Kure en Turquía se trataba por reducción
carbotérmica para producir una aleación de Fe/Co/Cu por Topkaya (1990) y se encontró
que con la adición de 4% de polvo de coque (combustible sólido formado por la
destilación de carbón bituminoso), una aleación que contenía 1,72% de Co y 4,41% de
Cu a 1400ºC en 1 h se obtienen recuperaciones del 97,7 y 86,7% para Co y Cu,
respectivamente en un horno de arco de CC (corriente continua) de tipo top abierto y de
50 KVA (kilovatios, potencia). Se hizo otro experimento para el sistema cerrado
obteniendo que la recuperación de cobalto y cobre fue de 95,7 y 90%.
*Balasto ferroviario