Produccion de Ciclo Hexano

Planta de producción
de ciclohexano a
partir de la
hidrogenación del
benceno
30 DE JUNIO DE 2017
ROBLES IGLESIAS, RAÚL
Índice
Capítulo 1: INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................3
1.1 Contextualización........................................................................................................................3
1.1.1 – Industria Petroquímica......................................................................................................3
1.1.2 – Ciclohexano .......................................................................................................................4
1.1.3 – Nylon 6,6 y Nylon 6 ...........................................................................................................5
Capítulo 2: MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS. ESTUDIO DE MERCADO. .............................................7
2.1 Introducción ................................................................................................................................7
2.2 Objeto del proyecto ....................................................................................................................7
2.3 Materias primas ..........................................................................................................................7
2.3.1 – Benceno ............................................................................................................................8
2.3.2 – Hidrógeno..........................................................................................................................9
2.3.3 – Metano............................................................................................................................11
2.3.4 – Nitrógeno ........................................................................................................................12
2.3.5 – Catalizador ......................................................................................................................13
2.4 Productos ..................................................................................................................................14
2.4.1 – Ciclohexano .....................................................................................................................14
2.5 Estudio de mercado ..................................................................................................................16
2.5.1 - Mercado exterior .............................................................................................................16
2.5.2 – Mercado nacional ...........................................................................................................17
2.5.3 – Datos de producción y productividad de planta .............................................................20
Capítulo 3: LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA ..........................................................................................21
3.1 Ubicación de la línea de proceso ..............................................................................................21
3.1.1 – Suministro de la materia prima.......................................................................................21
3.1.2 – Suministro de combustibles y energía ............................................................................23
3.1.3 – Comunicaciones ..............................................................................................................23
3.1.4 – Condiciones climáticas ....................................................................................................24
3.2 Ubicación exacta .......................................................................................................................26
Capítulo 4: ELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA..........................................................................................27
4.1 Métodos de obtención del ciclohexano....................................................................................27
4.1.1 - Separación de las fracciones de nafta pesada .................................................................27
4.1.2 – Hidrogenación del Benceno ............................................................................................27
4.1.3 – Saturación de olefinas .....................................................................................................33
4.2 Elección del proceso .................................................................................................................34
1|Página
4.2.1 – Fase de reacción..............................................................................................................34
4.2.2 – Fase de purificación y acondicionamiento del producto ................................................35
4.2.3 – Conclusión .......................................................................................................................35
Capítulo 5: SIMULACIÓN DE LA PLANTA DE CICLOHEXANO ...............................................................36
5.1 Simulación del proceso .............................................................................................................36
5.2 Evaluación económica...............................................................................................................38
Capítulo 6: LEGISLACIÓN Y NORMATIVA ............................................................................................42
6.1 Legislación .................................................................................................................................42
6.2 Normativa .................................................................................................................................42
Capítulo 7: BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................43
ANEXOS ...............................................................................................................................................44
ANEXO 1 – Evaluación económica de los equipos al detalle ..........................................................44
1.1– Sección de almacenamiento ...............................................................................................44
1.2 – Sección de reacción............................................................................................................44
1.3 – Sección de separación ........................................................................................................48
1.4 – Costo total ..........................................................................................................................51
ANEXO 2 – Evaluación económica y vida del proyecto ...................................................................54
2.1 – Periodo de tiempo .............................................................................................................54
2.2 – Programación .....................................................................................................................55
2.3 – Parámetros puesta en marcha ...........................................................................................55
2.4 – Parámetros generales de inversión....................................................................................55
2.5 – Resumen del capital del proyecto ......................................................................................56
2.6 – Resumen ingenieril.............................................................................................................56
2.7 – Costos materias primas y venta de productos ...................................................................57
2.8 – Costes de trabajo y mantenimiento ...................................................................................57
2.9 – Resumen de resultados del proyecto ................................................................................58
2.10 – Resumen económico de la inversión ...............................................................................58
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Capítulo 1: INTRODUCCIÓN
1.1 Contextualización
La cadena de la industria química parte de un insumo base (extraído de la naturaleza) y
consiste en una sucesión de etapas de transformación por medio de procesos químicos hasta la
obtención de un producto final, con características fisicoquímicas determinadas. Algunos de estos
procesos trascienden la industria química, es decir, comprenden eslabones de transformación
posterior que no se corresponden a un proceso químico.
Dentro de la industria química se suelen distinguir dos grandes familias de productos en

función del insumo base que da origen a sus respectivas cadenas productivas. De esta manera,
aquellas cadenas que tienen origen en la transformación del petróleo o el gas natural dan lugar a la
obtención de petroquímicos (en su gran mayoría corresponden a químicos orgánicos), mientras que
el resto de las cadenas, cuyo origen son insumos minerales forman parte de la química propiamente
dicha (no petroquímica) (Imagen 1).
Imagen 1. Principales cadenas de valor de la industria química
1.1.1 – Industria Petroquímica

La función de la industria petroquímica es transformar el gas natural y algunos derivados del
petróleo en materias primas, las cuales representan la base de diversas cadenas productivas. Esta
industria es una plataforma fundamental para el crecimiento y desarrollo de importantes cadenas
industriales como son la textil y del vestido; la automotriz y del transporte; la electrónica; la de
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construcción; la de los plásticos; la de los alimentos; la de los fertilizantes; la farmacéutica y la
química, entre otras.
Los petroquímicos, suelen clasificarse de acuerdo con la etapa productiva a la que

pertenecen. La etapa inicial es la petroquímica básica (IPB), le sigue la intermedia (IPI) y, por último,
la final (IPF).
La IPB es aquella que realiza la primera transformación del petróleo o gas natural y otros
hidrocarburos líquidos, para la obtención de insumos para la IPI y/u otros productos finales. Los
principales productos que fabrica son olefinas (etileno, propileno, butileno, etc.), aromáticos
(benceno, tolueno, o-xileno, etc.), gas de síntesis, metanol, amoníaco, entre otros. Por su parte, la
IPI transforma insumos generados por la IPB en productos finales y/o insumos de la IPF. Entre los
productos elaborados por la IPI figuran: ciclohexano, estireno, etilenglicol, fenol, etc.
Por último, la IPF elabora a partir del procesamiento de productos básicos o intermedios una
serie de productos entre los cuales se pueden distinguir, de acuerdo con su uso final los siguientes
grupos: materias primas plásticas, caucho sintético, fibras sintéticas como el nylon, fertilizantes
nitrogenados, artículos de limpieza y de cuidado personal, entre otros.
1.1.2 – Ciclohexano
La producción de ciclohexano en el mercado actual está íntimamente ligada con la demanda
que presenta tal producto, así como con la importancia que posee la materia prima de la cual se
obtiene, en concreto el benceno.
El benceno es y sigue siendo, por su importancia y multitud de usos, la tercera materia prima
de la petroquímica mundial. Esta importancia está ligada a los descubrimientos realizados durante
el siglo XX que permitieron disponer de moléculas tales como: estireno, bisfenol-A, caprolactama,
nylon 6,6 o el LAB dando lugar a un “vertiginoso desarrollo” de las industrias de polímeros, fibras
sintéticas, resinas fenólicas o detergentes biodegradables, industrias todas que encuentran en el
benceno su materia prima básica.
1.1.2.1 – Antecedentes
En sus origines, el ciclohexano se obtenía directamente por destilación fraccionada de
determinadas fracciones de bencina bruta, con el único inconveniente de que la pureza del proceso
obtenido era, tan solo, del 85%. Los procesos posteriores de isomerización del metilciclopentano a
ciclohexano permitieron desarrollar patentes en industrias tales como Humble Oil, Shell y Atlantic
Richfield (Estados Unidos) mejorando la calidad del producto a casi el 98%. A causa de la fuertemente
creciente demanda de ciclohexano como producto básico para la obtención de nylon 6 y nylon 6,6,
el ciclohexano producido por estos métodos sólo cubría una pequeña parte de la demanda existente
de ciclohexano. Por lo que, desde principios del siglo XX hasta la actualidad la mayor parte de este
producto se obtiene por medio del proceso de hidrogenación de benceno, dando lugar a multitud de
patentes que han desarrollado su propio método para la obtención de este producto tan necesario.
1.1.2.2 – Importancia
Así pues, aunque puede destinarse a otros usos, la importancia del ciclohexano reside en
que se trata del principal precursor para la producción del nylon 6 y el nylon 6,6, unas de las fibras
sintéticas más importantes del siglo XX.
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1.1.2.3 - Principales aplicaciones
Los principales destinos del ciclohexano, según la revista ‘ICIS Chemical Business, 2015’, son:
• 52% destinado a la fabricación del ácido adípico para la producción del nylon 6,6.
• 38% destinado a la obtención de caprolactama para la producción del nylon 6.
• 10% destinado a la fabricación de disolventes, insecticidas y plastificados.
Los datos anteriores demuestran que las salidas más relevantes del ciclohexano en el
mercado están enfocadas a la producción de dos tipos distintos de nylon.
1.1.3 – Nylon 6,6 y Nylon 6

Los nylons son las más resistentes y duras de todas las fibras y también son estables al calor,
de modo que es posible hilarlas por fusión. Se trata de sustancias hidrofóbicas por lo que secan con
rapidez después de someterlas a procesos de lavado.
Los números que se emplean para designar el nylon se refieren al número de átomos de
carbono en el ácido diaminado y en el dibásico, en el orden citado: la presencia de un único número
indica que el grupo amino y el grupo carboxilo se encuentran en la misma posición.
Gracias a la alta resistencia a la tensión, elasticidad y a la abrasión, constituyen productos

ideales para la fabricación de: cables, cuerdas para neumáticos, prendas de vestir para usos rudos,
pantimedias, medias y alfombras. Hoy en día, aproximadamente la mitad de la producción de este
tipo de nylon se emplea para la fabricación de fibras de nylon para cuerdas de llantas y poseen
también usos industriales en la fabricación de bandas transportadoras y telas para filtros.
El nylon 6,6 es el polímero resultado de la condensación del ácido adípico en presencia de

etilendiamina (Imagen 2), mientras que el nylon 6 se obtiene como el producto de autocondensación
de la caprolactama (Imagen 3).
Imagen 2. Formación del nylon 6,6
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Imagen 3. Formación del nylon 6
La principal materia prima para la producción de estos dos tipos de nylon es el ciclohexano.
Así pues, también puede recurrirse al empleo de fenol, butadieno, furfural y tolueno, constituyendo
cada una de ellas un proceso con identidad propia para la obtención de nylon 6 y nylon 6,6.
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Capítulo 2: MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS.
ESTUDIO DE MERCADO.
2.1 Introducción
El descubrimiento del petróleo a principios del siglo XX supuso uno de los más grandes
cambios en la economía mundial gracias a la utilización de éste como materia prima para la
producción de combustibles y base de la industria petroquímica. El benceno resulta de una de las
principales materias primas del petróleo y es obtenido mediante distintos métodos de procesado.
Resulta, también, uno de los productos base de mayor importancia de la actual industria
petroquímica.
El ciclohexano a su vez, obtenido mediante el proceso de la hidrogenación del benceno, se

ha convertido en el principal producto para la producción de las fibras sintéticas más relevantes
dentro del campo de la petroquímica como son el nylon 6 y el nylon 6,6, mediante la oxidación de
dos pasos del ciclohexano.
Estos dos compuestos de nylon anteriormente mencionados tienen aplicaciones

importantes en la industria de la ingeniería mecánica. Aplicaciones bien establecidas son las
siguientes: asientos de válvulas, engranajes en general, excéntricas, cojinetes, rodamientos, etc...
Además de las propiedades ventajosas señaladas en líneas anteriores, las piezas de nylon pueden
funcionar frecuentemente sin lubricación, son silenciosas, pudiendo en muchos casos moldearse en
una sola pieza evitándose el ensamblado de las diferentes piezas metálicas o el uso de máquinas
caras con la consiguiente pérdida de material. A su vez, se están empleando cada vez más en
aplicaciones de embalaje para productos alimenticios y farmacéuticos. El valor del nylon para estas
aplicaciones estriba en la posibilidad de hervir la bolsa de los alimentos dentro y en la baja
transmisión del olor. Resultan productos que han facilitado enormemente la actividad humana y que
son necesarios para el desarrollo de la misma.
2.2 Objeto del proyecto

El presente documento está enfocado al diseño de una planta de producción del ciclohexano
a partir de la hidrogenación del benceno, poniendo en práctica los conceptos teóricos de Ingeniería
química.
El ciclohexano es de gran importancia en una gran cantidad de procesos químicos

industriales, tanto en el ámbito nacional como mundial. La producción de ciclohexano se lleva a cabo
para satisfacer las necesidades de una serie de industrias que dependen de él, ya sea de manera
directa o indirecta.
La línea de proceso proyecta será diseñada para producir 140.000 toneladas de ciclohexano
anuales a través del proceso de hidrogenación de benceno.
2.3 Materias primas

En este apartado se procederá a la caracterización de las materias primas de la línea de proceso de
producción del ciclohexano, así como la del catalizador empleado en el reactor. Con respecto a las
materias primas necesarias para la fabricación de ciclohexano en la línea de proceso diseñada, se
determina que son el benceno e hidrógeno. Se requiere esta materia prima tan pura como sea
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posible, sin embargo, el hidrógeno llega a la refinería con un pequeño porcentaje de metano y
nitrógeno.
2.3.1 – Benceno
Fórmula Química: C6H6
Estructura química:
2.3.1.1 – Propiedades físicas y químicas
El benceno es un líquido incoloro e inflamable, de amplia utilización como disolvente y como

reactivo en operaciones industriales. Es prácticamente insoluble en agua, pero completamente
soluble en alcohol, éter y numerosos líquidos orgánicos.
A continuación, se presentan las principales propiedades del benceno. (Tabla 1)
Tabla 1. Propiedades del benceno
PROPIEDAD VALOR
Peso molecular 78,1 g/mol
Presión de vapor a 20 ºC 10000 Pa
Presión crítica 48,9 bar
Densidad a 20 ºC 879,4 kg/m3
Solubilidad en agua a 25 ºC 0,18 g/ml
Punto de ebullición 80 ºC
Punto de fusión 5,5 ºC
Temperatura crítica 26,6 ºC
Calor de fusión 9,95 kJ/mol
Calor de vaporización 30,72 kJ/mol
Calor de combustión -3275,3 kJ/mol
Calor de formación 82,93 KJ/mol
El benceno es térmicamente estable y su formación está, cinética y

termodinámicamente favorecida a temperaturas de 773 K o mayores. Requiere por lo tanto
temperaturas elevadas para su descomposición térmica o para que se lleven a cabo reacciones de
condensación o deshidrogenación.
2.3.1.2 – Usos
Durante muchos años, la principal salida para el benzol fue como combustible de motores
de Este compuesto aromático es ampliamente utilizado como disolvente, si bien por sus
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características carcinogénicas, el benceno está explícitamente prohibido en muchas formulaciones,
existiendo algunos reparos en cuanto al tolueno y ciertas prevenciones respecto a los xilenos. De
hecho, se está verificando una paulatina reducción de la demanda, más o menos acusada en los
sectores de las pinturas, los adhesivos, los productos fitosanitarios, que hace unos años lo empleaban
masivamente.
Se considera que la demanda del benceno tiene la siguiente estructura:
• Etilbenceno: destinado a la fabricación de estireno.

• Cumeno: producto intermedio obtenido por preparación del benceno con propileno, que
mayoritariamente termina como fenol, materia prima de las resinas fenólicas, del bifenol y
sus resinas derivadas (poliésteres, epoxi, policarbonatos y polisulfonas), además de la
caprolactama (precursora del nylon 6) a través de la ciclohexanona y otros múltiples
productos químicos orgánicos como, por ejemplo, los ‘alquilfenol etoxilados’, usados como
agente emulgente y tensioactivos.
• Ciclohexano: obtenido por hidrogenación del benceno para dar ácido adípico y
caprolactama, ambas materias primas de las poliamidas 6,6 y 6, respectivamente.
• Otros derivados minoritarios, entre los que destacan el nitrobenceno y su derivado la anilina,
y el derivado de ésta el MDI (difenilmetanodiisoctano), además de los dinitrobencenos, de
los que derivan la iso- y la para-fenilamina.
• Los ácidos alquilbencenosulfónicos: base de los detergentes LAS (“linear
alkylbenzenesulfonates”).
2.3.1.3 – Disponibilidad
El benceno es un componente natural del petróleo, sin embargo, no puede ser separado del
crudo por una simple destilación, ya que forma azeótropo con otros hidrocarburos. La recuperación
de benceno es más económica si la fracción de petróleo está sujeta a un proceso catalítico o térmico
que incremente la concentración de dicho hidrocarburo.
El benceno que procede del petróleo es industrialmente producido por reformado y

separación, y desalquilación térmica o catalítica de tolueno. La cantidad de benceno recuperado por
reformado es normalmente mayor que el obtenido a través de las técnicas de extracción.
Otros procesos de obtención de benceno son el craqueo de nafta pesada o hidrocarburos

ligeros como el propano o butano, con los que se consigue un producto rico en aromáticos, los cuales
contienen un 65% de aromáticos, 50% del cual es benceno.
2.3.2 – Hidrógeno
Fórmula química: H2
Estructura química: H – H

El hidrógeno es el elemento más abundante en el Universo, formando parte del gas
interestelar y, sin embargo, en la Tierra rara vez se encuentra en estado libre, es necesario obtenerlo
empleando algún tipo de energía primaria.
Se encuentra mayoritariamente en la naturaleza en forma molecular formando parte de

gases, de la molécula de agua y de multitud de compuestos orgánicos. Este hecho se debe
fundamentalmente, a su elevada reactividad prácticamente en cualquier entorno.
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Se trata del elemento más ligero y su minúsculo tamaño le permite situarse dentro de
cualquier átomo o tipo de enlace destacando dentro de este último su tendencia a formar puentes
de hidrógeno.
Entre algunas de sus propiedades más relevantes, se destacan las siguientes (Tabla 2):
Tabla 2. Propiedades del Hidrógeno
PROPIEDAD VALOR
Presión de vapor a 23 K 209 Pa
Presión crítica 1316900 Pa
Densidad 2,447 kg/m3
Solubilidad en agua a 25 ºC 1,7 mg/l
Punto de ebullición 20,268 K
Punto de fusión 14,025 K
Temperatura crítica 33,2 K
Calor de combustión -285,84 kJ/mol
Calor de formación 0 KJ/mol
2.3.2.2 – Usos
El hidrógeno puede emplearse dentro de dos vertientes bien diferenciadas:
• En los procesos de obtención de productos industriales tales como la síntesis de amoniaco

y fundamentalmente en las instalaciones de una refinería. En esta última, además, hay que
distinguir entre el consumo de hidrógeno en reacciones propiamente dichas y el de
aportación a las unidades como materia prima de proceso.
• El papel del hidrógeno como fuente de energía alternativa y renovable, tanto por medio de
una conversión directa de su energía química en electricidad a través de la pila combustible,
como la combustión directa en motores alternativos o turbinas de gas. En este sentido, está
previsto que se convierta en uno de los posibles sustitutos de los combustibles fósiles en el
sector transporte.
Dentro de los procesos para la síntesis del hidrógeno, también es preciso distinguir entre dos
categorías en base a la naturaleza de la materia prima: procesos químicos de obtención basados en
combustibles fósiles y aquellos que emplean como punto de partida alguna fuente de energía
renovable.
En el primer grupo, se destacan los siguientes procesos:
• Reformado del metano, obteniéndose el llamado “gas de síntesis” (CO e H2).

• Reformado con vapor de agua.
• Reformado autotérmico.
10 | P á g i n a
• Oxidación parcial catalítica del metano, siendo este método más rápido que el reformado
simple.
• Gasificación del carbón mineral a altas temperaturas.
• Pirólisis.
En un segundo grupo, se incluyen:
• Electrolisis de la molécula de agua.

• Gasificación a alta temperatura de la lignina contenido en la biomasa.
• Procesos de fermentación de diversa naturaleza: fermentaciones biológicas, bacterianas o
procesos de descomposición por medio de la acción de algas.
• Métodos basados en la energía solar de alta temperatura que son sistemas centralizados y
de gran capacidad de producción.
• Métodos basados en la energía nuclear, los cuales comparten sus procedimientos con los de
la energía solar de alta temperatura.
2.3.3 – Metano
Fórmula química: CH4

El metano es el hidrocarburo más sencillo presente en la naturaleza. Éste se encuentra
formando parte mayoritaria del gas natural y en el crudo de petróleo en distintas proporciones
dependiendo de la naturaleza del mismo.
Desde el punto de vista estructural es una molécula cuyos enlaces C-H están dirigidos hacia
los vértices de un tetraedro regular, y debido a la debilidad de estos enlaces este compuesto se
presenta en fase gaseosa en condiciones ambientales.
Dentro de las propiedades físicas y químicas de este compuesto, cabe destacar aquellas que
permiten definirlo dentro de un proceso (Tabla 3):
Tabla 3. Propiedades del metano
PROPIEDAD VALOR
Presión crítica 1327030 Pa
Punto de ebullición 111 K
Punto de fusión 90,5 K
11 | P á g i n a
Calor de combustión 890,36 kJ/mol
Calor de formación 74,85 KJ/mol
2.3.3.2 – Usos
La aplicación principal del metano como tal está destinada a la obtención de productos de
gran interés en la industria petroquímica destacando los derivados halogenados, dentro de los cuales
se enmarcan el cianuro de hidrógeno, metanos clorados, acetileno y gas de síntesis, compuesto este
último por una mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono.
Si se considera el metano como constituyente mayoritario del gas natural se puede afirmar
entonces que esté tendrá también las mismas aplicaciones a las que se destina este último,
destacando su uso como combustible.
Una buena parte del metano que se produce en la actualidad procede del gas natural,
aunque también puede sintetizarse a través de los gases de refinería obtenidos por medio de un
proceso de destilación del petróleo donde se separan las distintas fracciones contenidas en el crudo.
Siendo así, la primera fracción y la más volátil está compuesta por el metano y homólogos superiores
al mismo y se asemeja al gas natural.
2.3.4 – Nitrógeno
Fórmula química: N2

Es un gas relativamente inerte, incoloro, inodoro e insípido y de menor densidad que el aire
que está constituido por moléculas diatómicas. Puede condensarse en un líquido incoloro, que puede
a su vez comprimirse en un sólido cristalino incoloro.
El nitrógeno existe en dos formas isotópicas naturales, y artificialmente se han preparado

cuatro isótopos radioactivos.
La solubilidad del nitrógeno aumenta con la presión lo que produce graves problemas en los
submarinistas cuando al ascender hacia la superficie, con la consiguiente disminución de la presión,
se libera en forma de burbujas en el flujo sanguíneo.
A continuación, se recogen las propiedades más relevantes de este compuesto químico

(Tabla 4):
12 | P á g i n a
Tabla 4. Propiedades del nitrógeno
PROPIEDAD VALOR
Presión crítica 34 bar
Punto de ebullición 77,2 K
Punto de fusión 63 K
2.3.4.2 – Usos
Uno de los usos principales es la fabricación de fertilizantes, aunque también se utiliza para
preparar explosivos, algunos colorantes y para la fabricación del amoníaco. Otro uso que se le da es
la utilización de éste para la conservación de los alimentos envasados al detener la oxidación.
A partir del aire: El nitrógeno puede obtenerse del aire por simple eliminación del oxígeno.
En el laboratorio, haciendo pasar el aire arriba de cobre calentado, éste se apodera del oxígeno para
formar óxido cúprico sólido, CuO. Si se quema fósforo en una campana invertida sobre agua se forma
fósforo pentaoxidado sólido, que se disuelve en el agua y deja un residuo que en su mayor parte es
nitrógeno. Otro método de obtención consiste en hacer burbujear aire en una solución alcalina de
pirogalol, que absorbe al oxígeno.
A partir de sus compuestos: El nitrógeno puede prepararse por oxidación del amoníaco, por
lo cual se hace pasar este gas sobre óxido de cobre calentado al rojo.
2.3.5 – Catalizador
La elección del catalizador más adecuado para el sistema de reacción descrito con
anterioridad se basa tanto en consideraciones de índole técnica como económica. Desde el punto de
vista técnico, se debe tener en cuenta que el comportamiento del sistema influye en las dimensiones
de la partícula catalítica, por lo que se va a considerar aquellas que tienen un diámetro de 2-5 mm.
Desde el punto de vista económico, se descarta el uso de catalizadores compuestos por

metales nobles, y se elige un sistema que emplea como metal activo el Níquel, hecho que presenta
dos ventajas fundamentales: la principal es que permite alcanzar un alto índice de efectividad en un
proceso que resultará más rentable, y la segunda de las razones atañe a las condiciones de operación,
ya que los catalizadores de Níquel impiden la aparición de la reacción secundaria de isomerización
de ciclohexano a metilciclopentano incluso trabajando a 250 ºC.
Siguiendo con las consideraciones económicas, la superficie disponible para la reacción es

un aspecto relevante a tener en cuenta, puesto que dicha reacción ocurrirá en los poros del sólido.
Para el caso que se aplica, se opta por un catalizador de elevada superficie específica, compensando
el coste del producto con un consumo menos del mismo para alcanzar el grado de conversión
deseado. Además, un punto más a favor para elegir este tipo de superficie específica reside en un
mayor beneficio operativo con respecto a superficies inferiores.
13 | P á g i n a
Considerando estas razones, el catalizador que se va a emplear será el llamado HTC-400,
perteneciente a la familia de catalizadores denominados HTC, especialmente recomendados para las
reacciones de hidrogenación a nivel industrial, debido principalmente a que:
• Han alcanzado un rotundo éxito en la conversión de benceno a ciclohexano.

• Son capaces de duplicar la vida útil del catalizador comparado con otros usados en la misma
reacción.
• Pueden operar a temperaturas superiores, reduciendo la posibilidad de que aparezcan
reacciones secundarias indeseadas, es decir, aumentan la selectividad del sistema de
reacción.
• La velocidad espacial puede llegar a ser hasta 1,5 veces mayor con respecto a catalizadores
convencionales.
El catalizador HTC-400 seleccionado presenta estructura de 3-lobe (imagen 4) y las

siguientes especificaciones técnicas (Tabla 5):
Tabla 5. Propiedades del catalizador
PROPIEDAD VALOR
Composición (% en peso) 16% Ni, 84% Al2O3
Diámetro de partícula 2,5 mm
Superficie específica 7000 m2/kg
Longitud partícula 8 mm
Imagen 4. Formas disponibles del catalizador
2.4 Productos
En este apartado se procederá a la caracterización del producto obtenido que es el
ciclohexano. La utilización de un catalizador provisto de níquel provoca que no se formen reacciones
secundarias, por lo que no tendremos productos secundarios.
2.4.1 – Ciclohexano
Fórmula Química: C6H12
14 | P á g i n a
Estructura Química:

El ciclohexano es un líquido incoloro y transparente. Es altamente inflamable, de olor
penetrante similar al del petróleo.
A continuación, se destacan las propiedades más importantes del compuesto:
Tabla 6. Propiedades del ciclohexano
PROPIEDAD VALOR
Presión crítica 40,73 bar
Solubilidad en agua a 25 ºC Insoluble
Punto de ebullición 80,7 ºC
Punto de fusión 6,47 ºC
Temperatura crítica 280 ºC
Calor de combustión 3922 kJ/mol
Calor de formación -123 KJ/mol
El ciclohexano normalmente es estable aún bajo exposiciones al fuego. Se trata de un

compuesto insoluble en agua.
2.4.1.2 – Usos
Alrededor del 98% del ciclohexano producido es empleado para la fabricación de
intermedios de nylon: ácido adípico, caprolactama, y hexametilendiamina, los dos primeros
consumen alrededor del 95%. El primero de los intermedios se utiliza para la elaboración de nylon
6.6, mientras que el segundo de ellos es un monómero del nylon 6.
Además, suele emplearse para remover pinturas, como solvente para lacas y resinas y en la
fabricación de materiales orgánicos.
Cantidades menores de ciclohexano son destinadas a su uso como disolvente y como agente
químico intermedio.
El ciclohexano se emplea para obtener, por oxidación catalítica con aire, ciclohexanol y
ciclohexanona, que son materias primas para la obtención, además de Nylon, de resinas poliéster y
poliuretanos.
15 | P á g i n a
El crecimiento del consumo de ciclohexano es estimado alrededor del 2-3% anual.
El ciclohexano se obtiene mediante dos procesos principales: la hidrogenación del benceno
y el reformado catalítico de la fracción de nafta del petróleo.
La hidrogenación del benceno se realiza mediante fase líquida o vapor con catalizador de
níquel o platino a 210 ºC y entre 300 y 500 psi de presión. La reacción que se produce es la siguiente:
C6H6 + 3H2 → C6H12
No obstante, todos estos procesos se explicarán con detalle en los próximos capítulos (véase
Capítulo 4: Elección de la tecnología).
2.5 Estudio de mercado
2.5.1 - Mercado exterior

El crecimiento global de la industria de ciclohexano es altamente dependiente del
crecimiento total de varios de los mercados de países en desarrollo como China, India y Arabia
Saudita, que son los países con mayor producción de petroquímicos a nivel mundial.
A pesar de la subida global del mercado de ciclohexano en el mundo, Europa ha visto un

crecimiento de hasta el 2% año, pero se espera que el nivel de consumo para el material en Europa
se mantenga estable en los próximos años, principalmente a nivel de la aplicación ciclohexano en
Europa del Este. (Merchant Research &ConsultingLtd).
Nuevas inversiones en estos últimos años se centraron en Asía, particularmente en China y

el medio oriente por Arabia Saudita (Petro Rabigh company) ya que necesitaron ciclohexano para la
producción de caprolactama y nylon 6,6 en el proyecto de expansión de la segunda fase que se
finalizó en 2014.
Se procederá a analizar los datos del APLA (Asociación Petroquímica Latinoamericana) sobre
la producción latinoamericana de ciclohexano de la siguiente tabla 7 (datos del año 2012).
Tabla 7. Empresas latinas productoras de ciclohexano
País Empresa productora Capacidad (t/año)

Argentina YPF 95000
Brasil Braskem 104000
Rhodia poliamida 300
Chile NO HAY PRODUCCIÓN
Colombia Ecopetrol 38000
México NO HAY PRODUCCIÓN
Perú NO HAY PRODUCCIÓN
Venezuela NO HAY PRODUCCIÓN
TOTAL 237300
16 | P á g i n a
Se observa que la capacidad total de producción de ciclohexano en Latinoamérica es de
237.300 ton/año
2.5.2 – Mercado nacional

La industria petroquímica argentina se ha constituido en uno de los sectores más pujantes
del país y pilar para el desenvolvimiento en los últimos 40 años.
Por sus características de inserción en otras cadenas productivas, los productos

petroquímicos básicos, sus intermediarios y finales son claves en el desarrollo de la competitividad
del resto de la economía, constituyéndose en un importante eslabón del sistema productivo
industrial del país.
Desde el punto de vista económico, la industria petroquímica en Argentina en el año 2010

alcanzó un valor bruto de producción total de US$ 5.782 millones. Dentro del sector químico general,
este sector representa el 18,2% del Valor Bruto de Producción (VBP) de la industria química.
La producción alcanzó los 6,60 millones de toneladas de producción total (básicos,

intermedios y finales) en el año 2012, exportando casi 1,1 millones de toneladas de productos
petroquímicos. Las importaciones para ese mismo periodo alcanzaron los 3 millones de toneladas.
Como resultado de esta relación productiva – consumo aparente, el sector presentó un déficit en su
balanza comercial de US$ 2.149 millones, siendo las exportaciones US$ 1.269 millones y las
importaciones US$ 3.418 millones (incluye DAP y MAP).
El ciclohexano se considera un producto intermedio dentro de estas cadenas petroquímicas.

En la actualidad, únicamente una empresa en el territorio argentino produce ciclohexano, cuya
capacidad y evolución del producto se representa en la siguiente imagen (Imagen 5).
Imagen 5. Producción ciclohexano a nivel nacional
17 | P á g i n a
Según se puede observar en la imagen, la única empresa operativa actualmente en
Argentina es “YPF S.A”, con una capacidad total de producción de 95.000 toneladas al año.
A fin de prever el comportamiento del mercado, el crecimiento y desafíos de esta industria

petroquímica en territorio argentino, se ha elaborado un análisis FODA (Fortalezas, Oportunidades,
Debilidades Y Amenazas).
En este análisis, tanto las Fortalezas como las Debilidades se consideran internas al sector,
razón por la cual la propia industria puede actuar directamente sobre ellas, procurando potenciar a
las primeras y reducir las segundas; en tanto que las Oportunidades y las Amenazas son externas a
la industria y dependen del ambiente nacional e internacional del sector donde se realizan las
actividades; por cuanto las posibilidades de la industria de modificarlas per se es mucho más
reducida, cuando no imposible.
Las definiciones de cada término son las que siguen:
• Fortalezas: son las capacidades distintivas y especiales internas con que cuenta el sector,
por los que logra una posición privilegada frente a otros sectores industriales, tanto en
Argentina, como frente a sectores de países terceros limítrofes.
• Oportunidades: son factores que resultan positivos, favorables, explotables para el sector;
los mismos se encuentran en el entorno nacional, como también en el internacional en el
que actúan las empresas de la industria y que permiten obtener ventajas competitivas.
• Debilidades: son aquellas propias de la industria que causan una posición desfavorable
frente a la competencia; recursos de los que se carece, habilidades que no se poseen y/o
actividades que no se realizan o que no desarrollan positivamente, entre otros temas.
• Amenazas: son situaciones que provienen del entorno externo de nuestra industria, tanto
del ámbito nacional, como internacional, que pueden llegar a atentar contra las
posibilidades de desarrollo, e incluso contra la permanencia de la industria.
Es importante destacar que dicho análisis toma como base el estudio realizado por la CIQYP
en el año 2011 llamado “La Industria Química Argentina, Situación Actual y su potencial hacia el
2020”.
Tabla 8. Análisis FODA
Fortalezas Oportunidades
Industria Química 1. Posición y experiencia de la 1. Existencia del Plan Estratégico
industria argentina, existencia de Industrial 2020 que impulsa políticas a
y Petroquímica
recursos tecnológicos y humanos favor de una mayor industrialización.
Argentina capacitados. 2. Posibilidades de complementación
2. La industria creció y aprovechó las con Brasil.
condiciones propicias que se
presentaron.
3. Estricto cumplimiento a
normativas regulatorias vigentes.
Recursos 1. Adecuada disponibilidad de 1. Políticas activas del MINCyT y el
recursos humanos con buen valor MTEySS que favorecen el desarrollo
humanos
técnico de RRHH adecuados para el sector.
18 | P á g i n a
2. Posibilidad de aprovechar
estructura del IPA y/o CIQyP para
capacitación gerencial.
3. Políticas activas del estado que
fomenta la educación técnica y el
desarrollo de ciencias duras.
Mercado 1. Mercado regional a escala 1. Espacio de crecimiento para el
(Mercosur) consumo per cápita de "derivados
petroquímicos" en productos finales.
2. Perfeccionamiento y expansión del
Mercosur.
3.Posible complementación industrial
con Brasil.
Inversiones, 1. Cuando aparecen las 1. Acceso al mercado nacional e
financiamiento y oportunidades de crecimiento se internacional de capitales.
aprovechan mediante reinversión de 2. Disponibilidad de programas de
marco regulatorio utilidades. financiamiento promocional.
2. Cumplimiento estricto del marco
regulatorio vigente
Debilidades Amenazas
Industria Química 1. Obsolescencia de algunas 1. Baja previsibilidad de la evolución
y Petroquímica instalaciones productivas. en el ciclo económico nacional.
2. El retroceso de la participación 2. Marco jurídico.
Argentina
de las empresas de capital nacional 3. Planificación territorial para la
sitúa a los centros de decisión más creación de polos industriales.
importantes fuera del país y obliga 4. Baja asociatividad de las cadenas
a competir por la localización de las productivas.
inversiones con otras alternativas.
3. La existencia de un programa
promocional del sector.
Recursos 1. falta de equilibrio en la 1. Conflictividad laboral elevada.
humanos negociación con el sector sindical 2. Continuo y acentuado
amenaza la competitividad y crecimiento del costo laboral en
productividad. dólares afecta a la competitividad
2. Perspectivas de escasez de RRHH de exportaciones.
especializados ante la posibilidad
de una demanda 'acelerada' de
ellos.
3. Bajo nivel de productividad en
comparación con economías de
competencia internacional.
Mercado 1. Mercado interno reducido. No 1. Presiones OMC-plus de la OECD
permite la instalación de plantas a en materia de propiedad intelectual.
escala internacional.
2. Distancia a los grandes mercados
internacionales impone costos
logísticos elevados.
Inversiones, 1. Inexistencia de un programa 1. Subsiste una calificación crediticia
financiamiento y promoción industrial del sector. desfavorable (riesgo país).
2. Escasa presencia de las empresas 2. Esquema tributario distorsivo (ej.
marco regulatorio
del sector en el mercado de Impuesto al débito y crédito y
capitales local. Ganancia Mínima Presunta entre
19 | P á g i n a
otras) que impactan en el capital de
trabajo.
3. Alto impacto en costo de las
regulaciones técnicas del sector
(registros, autorizaciones, etc.).
4. Recargos a las exportaciones.
2.5.3 – Datos de producción y productividad de planta

El diseño de la nueva planta de ciclohexano que se presenta en el presente documento data
con una capacidad productiva de 140.000 ton/año, con el fin de abastecer las necesidades nacionales
en base a este producto y con expectativas de exportar a nivel latinoamericano, partiendo de la base
de la escasa producción de ciclohexano de los países vecinos. Para cubrir las necesidades de
ciclohexano anuales, se necesitarían 132.000 ton de benceno anuales y 13.500 ton/año de
hidrógeno.
Se prevé que el proceso de producción de la planta trabaje de forma continua 24 horas al

día los 365 días del año, a fin de evitar pérdidas de puesta en marcha del proceso. Por lo tanto, los
turnos de trabajo de la planta de cada operario serán de 8 horas al día, completando así un ciclo de
3 turnos de trabajo por cada 24 horas de proceso transcurridas.
20 | P á g i n a
Capítulo 3: LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
3.1 Ubicación de la línea de proceso
Para la localización de la línea de proceso se ha tenido en cuenta una serie de condiciones
que deberá cumplir la zona geográfica para suplir sus necesidades y asegurar el funcionamiento
óptimo de la misma.
Entre estas condiciones se tendrán en cuenta:
• Suministro de la materia prima.

• Suministro de combustible.
• Suministro eléctrico.
• Comunicaciones.
• Clima.
• Residuos.
• Suelo.
3.1.1 – Suministro de la materia prima

Al ser las materias primas fundamentales para el presente proyecto, el benceno y el
hidrógeno, la línea de proceso estará ubicada lo más próximo posible a una refinería. En la siguiente
tabla se muestran las refinerías operativas actualmente en Argentina junto con su capacidad
nominal.
Tabla 9. Petroquímicas a nivel nacional
Nombre Cap. Nominal Ubicación

Refinería de Bahía Blanca 32000 bbl/d* Bahía Blanca, Prov. de BsAs
Refinería Campana (ex ESSO) 90000 bbl/d* Campana, Prov. de BsAs
Refinería de Campo Duran 30000 bbl/d* Campo Durán, Prov. de Salta
Destilería Dock Sud -1 1300 bbl/d* Dock Sud, Prov. de BsAs
Destilería Dock Sud -2 100000 bbl/d* Dock Sud, Prov. de BsAs
Refinería de La Plata 189000 bbl/d* Ensenada, Prov. de BsAs
Refinería de Luján de Cuyo 126000 bbl/d* Luján de Cuyo, Prov. de Mendoza
Refinería de Plaza Huincul 1 26000 bbl/d* Plaza Huincul, Prov. de Neuquén
Petrobras Argentinas S. A 50000 bbl/d* San Martin, Prov. de Santa Fe
Renesa 6250 bbl/d* Plaza Huincul, Prov. de Neuquén
Refinería de Plaza Huincul 2 3437 bbl/d* Plaza Huincul, Prov. de Neuquén
*bbl/d = barriles por día
21 | P á g i n a
A continuación, se muestra un mapa de las mismas refinerías para facilitar la ubicación (Imagen 6).
Imagen 6. Mapa con la ubicación de petroquímicas
Al realizar un estudio de las mismas se comprueba que no todas trabajan y/o producen
benceno, que es la materia prima que se necesita para el proceso de producción del ciclohexano, por
lo que habrá que descartar alguna de ellas para determinar la ubicación de la planta del proyecto.
El estudio realizado revela que sólo dos de las mencionadas producen benceno, como se
indica en la siguiente tabla, con su correspondiente producción anual.
22 | P á g i n a
Tabla 10. Producción de benceno
Empresa Ubicación Producción benceno

Petrobras Argentina S. A Pto. Gral. San Martín - Santa Fe 150000 (ton/año)
YPF S. A Ensenada - Buenos Aires 120000 (ton/año)
3.1.2 – Suministro de combustibles y energía

Se procederá a analizar el mapa de los oleoductos de Argentina con el fin de determinar si
la ubicación de la planta podrá tener acceso a ellos. Se muestra a continuación el mapa (imagen 7).
Imagen 7. Mapa oleoductos Argentina
Se puede determinar que tanto si la planta se coloca en tanto en Buenos Aires como en San
Lorenzo la energía y el combustible van a estar disponibles.
3.1.3 – Comunicaciones
Tanto la ubicación de Buenos Aires como la de San Lorenzo están idóneamente comunicadas
ya que tienen buen acceso a rutas terrestres como a rutas marinas.
23 | P á g i n a
3.1.4 – Condiciones climáticas
3.1.4.1 – Temperatura
En Buenos Aires, la temperatura media anual es de 16.8 °C, con un promedio de 23.6 °C,
enero es el mes más cálido. Las temperaturas medias más bajas del año se producen en julio, cuando
está alrededor de 10.6 °C. Se muestra a continuación un diagrama de las temperaturas medias cada
mes del año (imagen 8).
Imagen 8. Diagrama temperaturas anuales Buenos Aires
La temperatura media anual en Santa Fe se encuentra a 18.5 °C, a una temperatura media
de 25.3 °C, enero es el mes más caluroso del año. julio es el mes más frío, con temperaturas
promediando 12.2 °C. Se muestra a continuación un diagrama de las temperaturas medias cada mes
del año (imagen 9).
24 | P á g i n a
Imagen 9. Diagrama temperaturas anuales Santa Fe
3.1.4.2 – Precipitaciones
En Buenos Aires, las precipitaciones promedias anuales resultan 1040 mm. El mes más seco
es julio habiendo 59 mm de precipitaciones. La mayor cantidad de precipitación ocurre en marzo,
con un promedio de 115 mm. Se muestra a continuación un diagrama de las precipitaciones medias
cada mes del año (imagen 10).
Imagen 10. Diagrama de las precipitaciones anuales Buenos Aire
25 | P á g i n a
En Santa Fe, la precipitación media es de 970 mm al año. La precipitación es la más baja se
ubica en julio, con un promedio de 32 mm. La mayor parte de la precipitación aquí cae en marzo,
promediando 141 mm. Se muestra a continuación un diagrama de las precipitaciones medias cada
mes del año (imagen 11).
Imagen 11. Diagrama de las precipitaciones anuales Santa Fe
3.2 Ubicación exacta

La ubicación exacta finalmente será en San Lorenzo. Uno de los motivos principales es que
Buenos Aires ya cuenta con una planta de ciclohexano por lo que la demanda sería menor si se coloca
en esa zona. Otro motivo es la producción de benceno, en San Lorenzo se logra abastecer con
facilidad la demanda que ofrece la presente planta del proyecto. Comprobamos también que las
temperaturas y las precipitaciones en ambas opciones no son un impedimento para la realización del
proyecto.
26 | P á g i n a
Capítulo 4: ELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA
4.1 Métodos de obtención del ciclohexano
Los procesos existentes para la obtención de ciclohexano comprenden todos aquellos
desarrollados a nivel industrial para suplir las demandas del mercado. Estos procesos difieren
principalmente en varios aspectos: naturaleza del catalizador, condiciones de operación, diseño del
reactor, disipación del calor, agente extractante…
Así pues, a continuación, se destacan los siguientes procesos principales:
4.1.1 - Separación de las fracciones de nafta pesada

En la historia de la producción del ciclohexano, éste fue el método pionero para su
obtención. Las primeras producciones proporcionaban el producto directamente por destilación
simple de las fracciones de bencina bruta, presentando el inconveniente de una pureza inferior a la
demanda por el mercado. Por ello, fue necesario desarrollar posteriores mejoras para alcanzar una
mayor calidad de fabricación estando, actualmente, la destilación simple totalmente desaconsejada
al no cumplir los requisitos del mercado. Estas mejoras pasaron a sustituir la destilación simple por
una destilación extractiva con el fin de cumplir las especificaciones establecidas, exigiendo una
pureza no inferior al 95%, muy por encima del 85% que corresponde a la destilación simple.
Hoy en día, la mayor parte de los procesos que forman parte de esta categoría, están
basados en destilaciones extractivas de cortes apropiados de naftas que contienen entre un 5% y un
15% de peso en ciclohexano. Las diferencias entre unos y otros métodos son el tipo de agente
extractante empleado y la composición de la alimentación. De acuerdo con este criterio, destacan
los procesos recogidos a continuación:
• Proceso “Phillips Petroleum Co”: basado en la destilación extractiva de mezclas de n-

heptano y ciclohexano al 15 y 85% respectivamente, por medio de disolventes compuestos
por diferentes productos. En el proceso, se trabaja con una relación de reflujo interna de 10
alcanzándose una pureza del 99,5% para el producto deseado.
• Proceso “Humble”: está constituido por una columna de destilación extractiva basada en
fenol en la cual se obtiene un producto con una pureza del 99%.
• Proceso “UBKR”: se compone de dos unidades fundamentales, una columna de destilación
constituida por 180 platos y un reactor donde se hidrogena el metil ciclopentano obtenido
en la unidad anterior a ciclohexano con una pureza del 99,9%. En este caso, el agente
extractante es el fenoxietanol.
• Union “Carbide Process”: este proceso comprende una serie de extracciones basadas en el
tetraetilenglicol. El refinado procedente de dicha operación, rico en parafinas, isoparafinas
y cicloparafinas se somete a un proceso exhaustivo de separación basado en la cristalización
de las distintas mezclas obtenidas: metilciclopentano y ciclohexano; metilciclopentano y n-
hexano; y n-hexano y ciclohexano. El producto final posee una pureza del 99,9% en peso y
es posible recuperar hasta un 40,3% del producto deseado.
4.1.2 – Hidrogenación del Benceno

Éste es, sin duda, el método más difundido para la producción de ciclohexano en las plantas
petroquímicas a partir de derivados del crudo de petróleo. Estos métodos están basados en la
reacción catalítica fuertemente exotérmica de hidrogenación del benceno y, aunque usualmente es
27 | P á g i n a
éste el compuesto que se emplea como materia prima de partida, es posible también servirse de
tolueno, solo que la fabricación requiere un paso intermedio adicional. Independientemente de las
características propias de cada proceso, todos y cada uno de ellos presentan dos pasos
fundamentales, el primero consiste en la reacción de hidrogenación en sí, mientras que el segundo
consiste en la purificación y acondicionamiento del producto final con el fin de cumplir con las
estrictas exigencias de calidad que dicta el mercado.
Así, los métodos basados en la reacción de hidrogenación se clasifican atendiendo a criterios

que influyen en la calidad del producto derivado:
➢ Condiciones de operación: permiten distinguir entre los procesos que se desarrollan en fase
líquida, más obsoletos y con menos velocidad de reacción y, los que se llevan a cabo en fase
gaseosa, más actuales, con mayor registro de temperaturas y catalizado por metales nobles.
➢ Tipos de catalizador: dependiendo del catalizador que se utilice cambiarán las

especificaciones impuestas a la alimentación. Los más ampliamente utilizados son los de
Níquel y Platino, aunque también se emplean el Paladio, Cobre, Rodio y sulfuros de
Molibdeno, Wolframio y Níquel. Si la reacción está catalizada por metales nobles,
como el Platino, el contenido en azufre de la alimentación debe ser menor de 1 p.p.m
evitando así el envenenamiento del catalizador. Para el resto de los compuestos
mencionados, las especificaciones son menos exigentes.
➢ Disipación de calor durante la reacción: constituye el aspecto más importante a la hora de

controlar el correcto funcionamiento del sistema. Siendo así, las opciones pasan por el uso
de una serie de reactores de lecho fijo adiabáticos provistos de intercambiadores de calor
intermedios, reactor multitubular de lecho fijo y, por último, reactor de lecho móvil donde
el contenido del interior de la unidad se emplea para disipar el calor generado durante la
reacción.
Sea cual sea el proceso elegido, las condiciones para el desarrollo de la reacción han sido
analizadas y determinadas de manera que sean las más apropiadas para el sistema:
- Temperaturas comprendidas entre los 212-428 ºF; si el catalizador es de níquel pueden

alcanzarse los 482 ºF sin riesgo de que se formen productos secundarios.
- Presiones que van desde 145-435 psi, pudiendo ser incluso superiores a los 580 psi.
- Relación de alimentación hidrogeno-hidrocarburo superiores a 6.
Como se ha mencionado con anterioridad, la clasificación de los procesos existentes para la

obtención del producto de interés puede realizarse atendiendo a diversos criterios. Existen multitud
de procesos destinados a la producción de ciclohexano basados en patentes desarrollados
principalmente por industrias petroquímicas sólidas. A continuación, se va a hacer una clasificación
de los mismos en base al estado de agregación en el que se encuentra el sistema en el interior del
reactor.
4.1.2.1 – Procesos en Fase Líquida

A) – Hydrar Process (HBUnibon)
Se conoce como el primer proceso a escala industrial para la producción de ciclohexano. El

sistema se compone de un reactor de lecho fijo con catalizador de platino soportado sobre una base
de sal de litio, catalizador capaz de tolerar contenidos de azufre en la alimentación superiores a 30
28 | P á g i n a
ppm. El hidrogeno requerido debe someterse a un proceso de pretratamiento con sosa caústica para
eliminar el H2SO4 y el CO2 presente en la corriente, así como a un proceso de metanación para
recuperar el CO. La alimentación líquida que entra al reactor compuesta de benceno fresco y
ciclohexano recirculado se mezcla con una corriente de hidrógeno fresco y recirculado, se precalienta
y comprime hasta la temperatura y presión requeridas respectivamente para ser introducida en una
serie de dos o tres reactores de lecho fijo donde se trabaja entre los 200-300 ºC a 30 bar de presión.
Tras la salida del reactor, la corriente producto se somete a una destilación flash para separar el
producto de interés de una corriente gaseosa, y purgar esta última para su consiguiente
recirculación. El control de la temperatura en la unidad de reacción se consigue recirculando una
parte de la corriente de producto ya enfriada en el interior del reactor. Operando del modo descrito
se alcanza una conversión prácticamente completa.
Imagen 12. Proceso Hydrar para la producción de ciclohexano (Chauvel A., Lefrebvre, G., 1989)
B) – Proceso Sinclair/Engelhard (HA-84)
Está basado en un reactor de lecho fijo dotado de una camisa refrigerante donde se genera
vapor de agua. El efluente procedente del reactor se introduce en un separador gas-líquido que
permite recuperar la corriente gaseosa que no ha reaccionado y someter la de líquido a una segunda
separación en el interior de una torre estabilizadora. Operando de este modo, se alcanza una pureza
del 99,9% en peso de ciclohexano sin necesidad de recircular la corriente de producto que sale del
29 | P á g i n a
reactor. Si es necesario, sin embargo, trabajar con un gran exceso de hidrógeno.
Imagen 13. Proceso HA-84 para la producción de Ciclohexano (Hydrocarbon Processing, 1981)
Estos dos procesos que se han descrito comparten en común el uso de catalizadores
compuestos por metales nobles.
C) – Proceso IFP (Instituto Francés del Petróleo)
En este proceso el hidrógeno y el benceno se inyectan directamente sin precalentamiento

al reactor, el cual contiene el catalizador en suspensión en ciclohexano líquido. El calor producido en
la reacción se disipa por enfriamiento entre la suspensión del catalizador y el agua a presión. Esto se
lleva a cabo pasando la suspensión de catalizador a altas velocidades a través de un intercambiador
exterior por medio de una bomba de recirculación. Esta operación juega un papel muy importante
al mantener el catalizador en suspensión. La expansión del agua de enfriamiento produce vapor de
baja presión. La reacción de hidrogenación del benceno es completada en un segundo reactor donde
se obtiene un producto con una pureza del 99,8%, siempre que el contenido de azufre en la
alimentación sea bajo. A continuación, el efluente procedente de la unidad de reacción se dirige a
un separador gas–líquido de alta presión y, por último, la corriente líquida se introduce en una torre
estabilizadora para alcanzar la máxima pureza.
30 | P á g i n a
Imagen 14. Proceso IFP para la producción de Ciclohexano (Chauvel A., Lefrebvre, G., 1989)
4.1.2.2 – Procesos en Fase Vapor

A) – Proceso Bexane
Se trata de un método desarrollado por la empresa Stamicarbon y basado en el empleo de

dos reactores multitubulares que contienen catalizador de Platino y de Níquel respectivamente. La
alimentación, precalentada previamente con el efluente proveniente del primer reactor, se
introduce en el sistema a 30-35 bar de presión y 370 ºC, y el efluente se dirige a su vez a la segunda
unidad de reacción a una temperatura de 220 ºC donde la reacción se completa. La pureza del
producto final se sitúa en un 99,9% tras someterlo a las pertinentes operaciones de purificación y
acondicionamiento.
Imagen 15. Proceso Bexane para la producción de Ciclohexano (Hydrocarbon Processing, 1981)
31 | P á g i n a
B) – Proceso Hytoray
El sistema se compone de un reactor adiabático perfectamente diseñado para el correcto

control de temperatura donde la conversión registrada es del 99,7%. El catalizador empleado, T-61,
está basado en un metal noble. Hay que destacar que el consumo de hidrógeno para la reacción es
bajo comparado con el resto de procesos. Tras la unidad de reacción, será necesario un
acondicionamiento del producto separándolo de la fase gaseosa y, por último, someterlo a una
purificación en columna estabilizadora.
Imagen 16. Proceso Hytoray para la producción de Ciclohexano (Hydrocarbon Processing, 1981)
4.1.2.3 – Procesos en Fase Líquido-Vapor

A) – Proceso Arosat
Patentado por LUMMUS, se basa en una unidad de reacción que trabaja con una corriente
líquida y otra gaseosa proveniente de la recirculación de la corriente de producto. El control del calor
generado se produce por medio de un intercambio de calor entre el contenido del reactor y la
alimentación fresca. Posteriormente, el efluente proveniente del reactor se somete a un proceso de
separación y a una consiguiente purificación en torre estabilizadora.
Imagen 17. Proceso Arosat para la producción de Ciclohexano (Hydrocarbon Processing, 1981)
32 | P á g i n a
B) – Proceso BP (British Petroleum)
Este sistema se compone de dos reactores de lecho fijo conectados en serie. En el primero
de ellos, se alcanza una conversión del 95% y, en el segundo, gracias a la inyección de una nueva
corriente de hidrógeno se completa la conversión prácticamente hasta el 100% y se controla el
incremento de temperatura de la reacción exotérmica. Esta forma de operar en el sistema requiere
trabajar con bajas presiones de hidrógeno obteniéndose una alta selectividad.
Los procesos que se han descrito están basados en técnicas desarrolladas durante la segunda
mitad del Siglo XX. Con el fin de mejorar paulatinamente la calidad de los procesos de fabricación y
del producto derivado de los mismos, estos métodos han evolucionado y sufrido modificaciones y,
en la actualidad, el más difundido en las industrias petroquímicas para la producción de ciclohexano
consta de dos reactores en serie provistos de catalizador de Níquel. En el primero de ellos, se trabaja
a velocidades de reacción mayores alcanzándose una menor conversión. En el segundo, se completa
la reacción casi al 100%, aunque sacrificando las velocidades de reacción. Tras la unidad de reacción,
se lleva a cabo una purificación del producto en torre de separación con el fin de obtener la corriente
líquida del producto de interés y la corriente gaseosa destinada a recirculación.
Imagen 18. Proceso BP para la producción de Ciclohexano (Hydrocarbon Processing, 1981)
4.1.3 – Saturación de olefinas

Los procesos basados en las reacciones de saturación de olefinas se caracterizan por ser
reacciones sumamente rápidas y altamente exotérmicas. Así pues, mientras una reacción de
desulfuración genera un calor de reacción de 1 Btu·lb-1 por cada 10 ft3 de hidrógeno consumido, la
saturación de olefinas genera esta misma cantidad de calor por cada 2 ft3 de hidrógeno consumido.
Este hecho, hace que sea realmente importante desarrollar un sistema adecuado de disipación del
calor generado para poder controlar el régimen de temperatura alcanzado y evitar la formación de
coque durante el proceso. Es por ello por lo que las diolefinas no deben hidrogenarse a temperaturas
superiores a 200 ºC.
Se debe tener en cuenta, además, que las olefinas son compuestos no contenidos como tal
en el crudo de petróleo por lo que será necesario obtenerlas en procesos térmicos y catalíticos
posteriores.
33 | P á g i n a
4.2 Elección del proceso
A la hora de diseñar el proceso de producción más adecuado para la obtención del
ciclohexano, lo primero que debe tenerse en cuenta es la materia prima de partida. Tal y como se ha
descrito en el apartado anterior, son dos, las alternativas más importantes: obtener el ciclohexano a
través de un proceso de separación de las fracciones de nafta pesada o por medio de la
hidrogenación del benceno. La hidrogenación del benceno es, sin duda, el más difundido a nivel
industrial, puesto que la separación de las naftas, actualmente, está orientada en su totalidad a los
procesos de reformado de las gasolinas.
Por tanto, el método elegido para la producción de ciclohexano estará basado en la

hidrogenación del benceno. Este proceso exige que la materia prima benceno posea una alta pureza.
Hoy en día, la pureza de la materia prima no supone un impedimento para el desarrollo de la reacción
puesto que se dispone de tecnologías suficientemente avanzadas que permiten obtener benceno de
muy alta pureza.
Este proceso de hidrogenación del benceno comprenderá dos fases principales:
• Fase de reacción para la transformación de la materia prima en el proceso de interés.

• Proceso de purificación y acondicionamiento del producto final obtenido.
4.2.1 – Fase de reacción

Para seleccionar el sistema de reacción más adecuado deben contemplarse los siguientes
aspectos:
- Estado de agregación de la mezcla reaccionante.
- Diseño del sistema de reacción.
- Comportamiento del lecho catalítico.
- Sistema de disipación de energía.
4.2.1.1 – Estado de agregación de la mezcla reaccionante

La hidrogenación del benceno puede llevarse a cabo en fase líquida o en fase vapor.
Dependiendo de un estado de agregación u otro, cambiarán las condiciones del proceso. Los
procesos desarrollados en fase vapor, más actuales, presentan las siguientes ventajas frente a los
que se desarrollan en fase líquida:
- Favorecen la separación de sustrato y catalizador.
- Requieren menores tiempos de residencia para alcanzar una misma conversión. Estos
tiempos menores permiten, que, pese a las altas temperaturas, se evite la isomerización del
ciclohexano a metilciclopentano.
En base a estos argumentos, se opta por la elección de un proceso que permita desarrollar
la reacción partiendo de una alimentación en fase gaseosa.
34 | P á g i n a
4.2.1.2 – Diseño del sistema de reacción
La complejidad de la reacción exige el empleo de un método de operación que, ante todo
permita llegar a una situación óptima entre la conversión alcanzada en el equilibrio y la velocidad de
reacción. Se recurre para ello la disposición de un reactor multitubular donde se trabajará a mayor
temperatura y presión favoreciendo la velocidad de reacción a costa de alcanzar una conversión
óptima.
4.2.1.3 – Comportamiento del lecho catalítico

El tipo de lecho a emplear se determinará en base al tamaño de las partículas de catalizador
a emplear en el sistema, así como a la capacidad del mismo para paliar los problemas derivados de
los perfiles de concentración y temperatura desarrollados en el seno del lecho.
Los lechos fijos presentan un perfil de temperaturas más acusado con respecto a los de lecho
fluidizado, sin embargo, su funcionamiento es más sencillo. Basados en este hecho y, teniendo en
cuenta que el tamaño de las partículas seleccionadas para la reacción (2,5-5 mm) se adecua a las
especificaciones para las reacciones que se desarrollan en lechos fijos, se opta por el diseño de un
reactor multitubular de lecho fijo.
4.2.1.4 – Sistema de disipación de energía

Es importante pensar en el diseño del sistema más adecuado para disipar la energía que se
desprende durante el proceso. Para ello se dispondrá de un reactor multitubular de lecho fijo, que,
para las mismas condiciones de operación, presentan una mayor área de transferencia para la
disipación de la energía generada por la reacción exotérmica.
4.2.2 – Fase de purificación y acondicionamiento del producto

Desarrollado el proceso de reacción se obtiene una corriente de producto que es necesario
purificar con el fin de obtener las especificaciones marcadas por el mercado para la comercialización
del producto ciclohexano.
Esta purificación se acompañará de una primera etapa de separación gas-líquido en una

columna flash, donde se eliminará la mayor parte de gases ligeros que no han reaccionado y que se
encuentran contenidos en la corriente del producto. Parte de esta corriente líquida resultante de
este proceso es la que se someterá a destilación en una columna de rectificación. El hecho de haber
agotado casi en su totalidad la corriente de benceno permite purificar el producto final por medio
de esta columna, donde al no existir benceno es posible llevar a cabo una destilación simple sin la
aparición de azeótropos.
Por último, el producto obtenido tras la purificación se somete a un proceso de enfriamiento

que permitirá acondicionarlo para su almacenamiento en depósitos.
4.2.3 – Conclusión
Dado a conocer el objeto del Proyecto, la situación actual del producto obtenido, así como
la descripción de los métodos disponibles para llevar cabo el proceso, se está en condiciones de
afirmar que el proyecto es viable técnicamente de acuerdo con el estado actual de las tecnologías
empleadas para el diseño del mismo.
35 | P á g i n a
Capítulo 5: SIMULACIÓN DE LA PLANTA DE
CICLOHEXANO
5.1 Simulación del proceso
Mediante el simulador de procesos Aspen Plus se ha llevado a cabo la simulación siguiendo
el diagrama de flujo que se muestra a continuación. (Imagen 19)
Imagen 19. Diagrama de flujo del proceso
Todas las condiciones del proceso vienen dictadas por la imagen mostrada a continuación
(imagen 20), con la excepción de un error en las unidades de una de ellas que será corregido a la
hora de simular el proceso, con el objeto de que los resultados del diagrama de flujo (temperatura,
flujo másico, presión y fracción de vapor) sean los correctos.
36 | P á g i n a
Imagen 20. Especificaciones
El error reside en la sección señalada de la imagen, las unidades deberían ser lbmol/hr si se
desea llegar a los resultados mostrados en el diagrama de flujo. Una vez realizada la simulación se
procederá a analizar los resultados de la corriente PRODUCTO del sistema, ya que es la corriente de
ciclohexano. Los resultados se muestran en la siguiente tabla (tabla 11).
37 | P á g i n a
Tabla 11. Resultados producto
Mole Flow lbmol/hr

Hidrógeno 5,18E-20
Benceno 0,5454548
Metano 4,09E-11
Nitrógeno 6,88E-14
Ciclohexano 419,4545
Total Flow (lbmol/hr) 420
Total Flow (lb/hr) 35344,44
Total Flow (cuft/hr) 1029,912
Temperatura (F) 421,3937
Presión (psia) 250
Vapor Frac 0
Liquido Frac 1
Solido Frac 0
Entalpía (Btu/lbmol) -49099,61
Entalpía (Btu/lb) -583,4534
Entalpía (Btu/hr) -20622000
Se comprueba que los resultados coinciden con el diagrama de flujo. Al observar los flujos
molares que contiene la corriente de producto se puede determinar que el ciclohexano producido
contiene una pureza del 99.87%.
5.2 Evaluación económica

A continuación, se desea realizar una evaluación económica completa de la planta de
producción de ciclohexano. Para ello se utilizará el programa de simulación y análisis económico
“Aspen Process Economic Analyzer V8.0” con las siguientes especificaciones técnicas (imágenes 21 y
22). Como no se especificó la fecha estimada de la finalización de proyecto, se previó terminar la
planta en 2 años desde la entrega del proyecto.
38 | P á g i n a
39 | P á g i n a
El diagrama de flujo que ofrece este programa no incluye el tanque de almacenamiento por lo que
habrá que agregarlo manualmente como se muestra a continuación (imagen 23).
40 | P á g i n a
Imagen 23. Diagrama de flujo con tanque
En el momento que se pretende dimensionar uno de los intercambiadores de calor surge el

problema (imagen 24).
Imagen 24. Mensaje de error
Esto significa que el intercambiador es muy pequeño para el proceso por lo que habrá que
elegir otro tipo. Después de haber elegido el equipo conveniente se procederá a instalar las
corrientes de servicio auxiliares. Existe un problema al dimensionar el reactor, ya que en el simulador
el reactor no puede dimensionarse si no hay líquido presente y las corrientes del mismo se
encuentran en fase gas, por lo que será necesario agregar un nuevo reactor de precio mencionado
anteriormente en las especificaciones técnicas. A la hora de simular la estimación de costes aparece
un problema en la presión del tanque recientemente agregado. El diseño del tanque se basó en la
presión de salida del ciclohexano, pero en la realidad se almacena a presión atmosférica por lo que
habrá que reducir esa presión.
Una vez simulado de nuevo el proceso sin errores aparentes, se resumen y analizan los
costos del mismo en los Anexos del documento del proyecto. El costo total del proyecto asciende a
32.649.500 dólares americanos.
41 | P á g i n a
Capítulo 6: LEGISLACIÓN Y NORMATIVA
6.1 Legislación
A continuación, se recoge la legislación aplicable en el presente proyecto:
• Ley N° 24.557, octubre 3 de 1995, sobre la prevención de riesgos laborales.

• Resolución 231/96, octubre 4 de 1996, sobre los aparatos sometidos a presión.
• Ley Nº 19.587, febrero 5 de 1979, sobre la higiene y seguridad en el trabajo.
• Decreto Nº 351/79, sobre seguridad y protección contra incendios y riesgo eléctrico.
• Ley Nº 25.675, noviembre 26 de 2002, sobre la protección del medio ambiente.
• Ley Nº 26.011, abril 25 de 2005, sobre contaminantes orgánicos persistentes.
• Resolución 905/2015, abril 23 de 2015, sobre superintendencia de riesgos del trabajo.
• Resolución 3068/2014, sobre riego en trabajos con alta tensión eléctrica.
• Ley Nº 24.065, enero 16 de 1992, sobre el régimen de la energía eléctrica.
• Resolución 85/2012, enero 25 de 2012, sobre el ruido en un ambiente laboral.
• Ley Nº 11.544, septiembre 12 de 1929, sobre la jornada de trabajo.
• Ley Nº 25.877, marzo 18 de 2004, sobre el régimen laboral.
• Ley Nº 20.774, mayo 13 de 1976, sobre el contrato de trabajo.
6.2 Normativa
En este apartado se lista la normativa que se aplicará al presente proyecto.
• Código ASME de diseño

• Norma API 650. Diseño y cálculo de tanques de almacenamiento a presión atmosférica.
Catálogo de Normas UNE.
• Normas ANSI.
• Normas ISO.
42 | P á g i n a
Capítulo 7: BIBLIOGRAFÍA
https://www.textoscientificos.com/polimeros/nylon/usos
http://www.economia.gob.ar/peconomica/docs/SSPE_Cadenas%20de%20Valor_Petroquimica%20-
%20Plastica.pdf
López Bahamonde, J.M., Ingeniería Química, 2000 MAY; Año XXXII (368); págs. 85-89
Primo Yúfera, Eduardo. Química orgánica básica y aplicada; 1994.
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/656/Capitulo4.pdf
Ruiz, CA, Jaksland, C & Gani, R, 'Energy efficiency in high purity cyclohexane production'; 1998
Von H. A. Wittcoff und B. G. Reuben. John Wiley & Sons, Industrial Organic Chemicals, New York;
1996.
http://www.lenntech.es/periodica/elementos/n.htm
http://herramientas.educa.madrid.org/tabla/6usos/n6.html
http://www.ciqyp.org.ar/Portals/0/noticias/2014/09%20sep/La%20Industria%20Petroqu%C3%AD
mica%20Argentina%20.pdf
http://www.worldlistmania.com/list-of-major-oil-refineries-in-argentina/
http://www.uba.ar/archivos_secyt/image/Monograf%C3%ADa%20IPB%2002.pdf
https://es.climate-data.org/location/1207/
https://es.climate-data.org/location/1918/
Aspen Process Economic Analyzer V8.0
Aspen Plus V8.0
43 | P á g i n a
ANEXOS
ANEXO 1 – Evaluación económica de los equipos al detalle
En el siguiente capítulo del anexo se realizará la evaluación de cada equipo individual de la
planta. Se separarán los equipos en base a 3 zonas del proceso de producción de planta, las cuales
son:
• Almacenamiento
• Reacción
• Separación
1.1– Sección de almacenamiento

Esta sección pertenecerá únicamente al tanque de almacenamiento donde, se almacenará
todo el producto. Los datos económicos de éste se recogen en la siguiente tabla (tabla 12).
Tabla 12. Evaluación económica tanque
Ítem Material(USD) Mano de obra(USD) Horas

Equipo y configuración 1605400. 0. 0
Tuberías 139829. 94147. 3202
Civil 0. 0. 0
Acero estructural 27419. 11708. 451
Instrumentación 12385. 11481. 381
Circuitos eléctricos 4433. 6206. 213
Aislamiento 324873. 490356. 21733
Pintura 27675. 159704. 6999
Subtotal 2142014 773602 32979
Total material y mano de obra= 2915600 USD
1.2 – Sección de reacción

En la sección de reacción se incluirán los siguientes equipos y se procederá a la evaluación
económica de cada uno de ellos:
➢ P-110 Bomba de Benceno

➢ P-120 Bomba de Hidrógeno
➢ HE-110 Intercambiador de calor 1
➢ HE-120 Intercambiador de calor 2
➢ HE-130 Reactor
➢ VV-110 Hervidor
➢ CP-110 Compresor
➢ D-110 Separador 1
➢ M-110 Mezclador de las materias primas
➢ M-120 Mezclador reciclo
44 | P á g i n a
1.2.1 – P-110 Bomba de Benceno
Tabla 13. Evaluación económica P-110

Tuberías 19957. 21229. 711
Civil 0. 0. 0
Aislamiento 3892. 8311. 368
Pintura 386. 2036. 91
Subtotal 129018 57945 2044
1.2.2 – P-120 Bomba de Hidrógeno

Tuberías 11859. 25403. 847
Civil 0. 0. 0
Pintura 385. 2229. 100
Subtotal 40964 52334 1859
45 | P á g i n a
1.2.3 – HE-110 Intercambiador de calor 1
Tabla 15. Análisis económico HE-110

Tuberías 31939. 27559. 925
Civil 0. 0. 0
Aislamiento 8924. 11937. 528
Pintura 620. 3147. 140
Subtotal 79797 52589 1926
1.2.4 – HE-120 Intercambiador de calor 2
Tabla 16. Evaluación económica HE-120

Tuberías 42705. 31571. 1060
Civil 0. 0. 0
Pintura 1419. 5815. 261
Subtotal 107092 54328 1964
46 | P á g i n a
1.2.5 – HE-130 Reactor
En este caso el costo fue proporcionado por el usuario, por lo que la evaluación económica
únicamente muestra ese valor.
Tabla 17. Análisis económico HE-130
Ítem Material(USD) Manpower(USD) Horas

Subtotal 5000000 2453280 80000
1.2.6 – VV-110 Hervidor
Tabla 9. Evaluación económica VV-110

Tuberías 18682. 25547. 855
Civil 0. 0. 0
Aislamiento 0. 0. 0
Pintura 1418. 5711. 259
Subtotal 78665 46913 1638
1.2.7 – CP-110 Compresor
Tabla 10. Evaluación económica CP-110

Tuberías 26144. 26154. 877
Civil 0. 0. 0
Aislamiento 0. 0. 0
Pintura 1243. 5148. 233
Subtotal 1057037 106303 3596
47 | P á g i n a
1.2.8 – D-110, D-120, M-110 y M-120
Son mezcladores y separadores por lo que el costo es nulo ya que su única función es
separar o mezclar las corrientes que les llegan. El único costo es el de las tuberías ya analizado
previamente.
1.3 – Sección de separación

En la sección de separación se incluirán los siguientes equipos y se procederá a la
evaluación económica de cada uno de ellos:
➢ TW-110 Columna de destilación

➢ HE-140 Condensador
➢ HE-150 Rehervidor
➢ P-130 Bomba reflujo
➢ P-140 Bomba recirculación
➢ HV-110 Acumulador del condensador
1.3.1 - TW-110 Columna de destilación
Tabla 11. Evaluación económica TW-110

Tuberías 43687. 43887. 1475
Civil 0. 0. 0
Aislamiento 17310. 26668. 1180
Pintura 1242. 5771. 259
Subtotal 261423 137061 4924
48 | P á g i n a
1.3.2 - HE-140 Condensador

Tuberías 4974. 23743. 795
Civil 0. 0. 0
Pintura 615. 3099. 140
Subtotal 17832 39088 1377
1.3.3 - HE-150 Rehervidor

Tuberías 16504. 26471. 882
Civil 0. 0. 0
Aislamiento 9355. 15805. 700
Pintura 459. 2513. 112
Subtotal 171369 62103 2271
49 | P á g i n a
1.3.4 - P-130 Bomba reflujo

Tuberías 4778. 23083. 771
Civil 0. 0. 0
Pintura 343. 2049. 92
Subtotal 30523 49346 1753
1.3.5 - P-140 Bomba recirculación

Tuberías 29446. 24970. 838
Civil 0. 0. 0
Aislamiento 7352. 11669. 516
Pintura 486. 2531. 113
Subtotal 69948 56450 2043
50 | P á g i n a
1.3.6 - HV-110 Acumulador del condensador
Tabla 25. Evaluación económica HV-110

Tuberías 8321. 23171. 772
Civil 0. 0. 0
Pintura 363. 2083. 93
Subtotal 30842 42203 1487
1.3.7 - D-130, D-140 Separador 3 y 4

El costo de los separadores resulta nulo por la misma razón descrita anteriormente en la
fase de separación.
1.4 – Costo total

Los costos totales de equipos por secciones serán los siguientes:
Tabla 26. Costo sección almacenamiento
Sección de almacenamiento
Equipo Costo(USD)
Tanque 2915600
Tabla 27. Costo sección de reacción
Sección de reacción
Equipo Costo(USD)
P-110 Bomba de Benceno 187000
P-120 Bomba de Hidrógeno 93300
HE-110 Intercambiador de calor 1 132400
HE-120 Intercambiador de calor 2 161400
HE-130 Reactor 7453300
VV-110 Hervidor 125600
CP-110 Compresor 1163300
Total 9316300
51 | P á g i n a
Tabla 28. Costo sección separación
Sección de separación
Equipo Costo(USD)
TW-110 Columna de destilación 398500
HE-140 Condensador 56900
HE-150 Rehervidor 233500
P-130 Bomba reflujo 79900
P-140 Bomba recirculación 126400
HV-110 Acumulador del 73000
condensador
Total 968200
Tabla 29. Costos totales
Secciones Costo(USD)
Sección de almacenamiento 2915600

Sección de reacción 9316300
Sección de separación 968200
Total 13200100
La suma del costo total de todos los equipos asciende a 13200100 USD.
Se adjuntan unos gráficos en referencia a cada equipo y secciones.
a) Gráfico 1 pertenece a la sección de reacción.

b) Gráfico 2 pertenece a la sección de separación
c) Gráfico 3 pertenece a los costes totales.
52 | P á g i n a
Gráfica 1. Sección de reacción
P-110 P-120 HE-110 HE-120 HE-130 VV-110 CP-110
8000000
7000000 7453300
6000000
5000000
USD
4000000
3000000
2000000
1000000
187000 93300 132400 161400 125600 1163300
0
Costos sección de reacción
EQUIPOS
Gráfica 2. Sección de separación
TW-110 HE-140 HE-150 P-130 P-140 HV-110
450000
398500
400000
350000
300000
250000 233500
USD
200000
150000 126400
100000 79900 73000
56900
50000
0
Costos sección de separación
EQUIPOS
53 | P á g i n a
Gráfica 3. Costos totales
Almacenamiento Reacción Separación
10000000 9316300
9000000
8000000
7000000
6000000
USD
5000000
4000000 2915600
3000000
2000000 968200
1000000
0
Costos totales
SECCIONES
Analizando las gráficas se comprueba que la sección de reacción es la que mayor coste
implica en el proyecto, suponiendo un 70% del costo total, seguido de un 22% en el coste de
almacenamiento y un 8% los costos de separación. Dentro de la sección de reacción, el equipo
de reacción supone un 80% del costo de dicha sección.
Como era de esperar, el reactor del proceso supone la mayor parte de los costos de
inversión en los equipos.
ANEXO 2 – Evaluación económica y vida del proyecto

En el siguiente capítulo del anexo se desarrollará la evaluación económica del proyecto
completo, abordando distintos aspectos del mismo.
2.1 – Periodo de tiempo
Tabla 30. Periodo de tiempo del proyecto
Periodo de tiempo
Horas de funcionamiento 8000 h/año
Numero semanas 52 sem/año
Numero años 16
54 | P á g i n a
2.2 – Programación
Tabla 31. Programación del proyecto
Programación
Fecha de inicio 01/07/2017
Duración periodo de inicio 20 semanas
Duración fase de construcción 27 semanas
Fecha finalización del proyecto 10/07/2018
2.3 – Parámetros puesta en marcha
Tabla 32. Parámetros puesta en marcha
Puesta en marcha
Gastos de funcionamiento 25 %/periodo
Costos Laborales Operativos 25 %/periodo
Gastos Generales de la Planta 50 %/periodo
Costos administrativos 8 %/periodo
2.4 – Parámetros generales de inversión
Tabla 33. Parámetros generales de inversión
Parámetros generales de inversión

Tasa de impuesto 40 %/periodo
Tasa de interés 15 %/periodo
Vida Económica del Proyecto 15 periodo
Valor rescate 20 porcentaje
Método de depreciación Línea recta
55 | P á g i n a
2.5 – Resumen del capital del proyecto
Tabla 34. Resumen del capital del proyecto
Resumen del capital del proyecto

Equipo comprado USD 8.227.500,00
Configuración del equipo USD 2.501.478,80
Tuberías USD 847.810,10
Civil USD 9.263,00
Acero USD 68.550,00
Instrumentación USD 877.485,70
Electricidad USD 868.263,30
Aislamiento USD 983.475,20
Pintura USD 238.491,90
Otros USD 8.785.801,00
Subcontratos USD 0
Administración USD 640.263,60
Cuota del contrato USD 1.066.687,40
Escalada USD 0
Contingencias USD 7.534.520,50
Costo total del proyecto USD 32.649.590,50
2.6 – Resumen ingenieril
Tabla 35. Resumen ingenieril
Resumen ingenieril
Ingeniería básica USD 557.100,00
Ingeniería de detalle USD 911.500,00
Adquisición de materiales USD 301.000,00
Oficina en casa USD 296.400,00
Costo Total de Diseño, Ing, Compras USD 2.066.000,00
56 | P á g i n a
2.7 – Costos materias primas y venta de productos
Tabla 36. Costos materias primas y venta de productos
Costos materias primas y venta de productos

Costo de materias USD/h 6.417,88
Costo total de materias primas USD/año 51.343.013,53
Ventas de productos USD/h 10.603,20
Total Productos Ventas USD/año 84.825.600,00
Nombre del producto principal Ciclohexano
Producción producto principal LB/H 35.344,00
Producto principal Costo unitario USD/LB 0,30
Producción del producto principal por período LB/año 282.752.000,00
Ventas principales del producto USD/año 84.825.600,00
Ventas de subproductos USD/año 0
2.8 – Costes de trabajo y mantenimiento
Tabla 13. Costes de trabajo y mantenimiento
Costes de trabajo y mantenimiento

Mano de obra operante
Operadores por cambio 3,00
Costo unitario USD/Operador/h 17,00
Costo total de mano de obra USD/periodo 408.000,00
Mantenimiento
Costo Total de Mantenimiento USD/periodo 111.000,00
Supervisión
Supervisores por turno 1,00
Costo unitario USD/Supervisor/H 23,00
Costo total de la supervisión USD/periodo 184.000,00
57 | P á g i n a
2.9 – Resumen de resultados del proyecto
Tabla 14. Resumen de resultados del proyecto
Resumen de resultados del proyecto

Costo total del capital del proyecto 32.649.590,50 Coste
Costo total de materias primas 51.343.013,53 USD/periodo
Total Productos Ventas 84.825.600,00 USD/periodo
Costo Total de Mano de Obra y Mantenimiento 703.000,00 USD/periodo
Coste Total de Utilidades 1.580.646,18 USD/periodo
Costo Operativo Total 58.456.252,49 USD/periodo
Costo Laboral Operativo 592.000,00 USD/periodo

Costo de mantenimiento 111.000,00 USD/periodo
Cargos de funcionamiento 148.000,00 USD/periodo
Sobrecarga de planta 351.500,00 USD/periodo
Subtotal Costo Operativo 54.126.159,71 USD/periodo
Costos administrativos 4.330.092,78 USD/periodo
2.10 – Resumen económico de la inversión
Tabla 15. Resumen económico de la inversión
INVERSIÓN VALOR
Costo total del capital del proyecto 32.649.590,50 USD
Costo operaciones totales 58.456.252,49 USD/año
Costo de materias primas 51.343.013,53 USD/año
Costo servicios públicos 1.580.646,18 USD/año
Ventas totales de producto 84.825.600,00 USD/año
Tasa de rendimiento deseada 15 %/año
Analizados todos los costes del proyecto se concluye que a los 5 años y 4 meses de la
construcción de la planta ésta empieza a devolver el capital invertido. Debido a que la duración de la
planta se estima en 16 años resulta un proyecto rentable para llevarlo a la práctica.
58 | P á g i n a

Produccion de Ciclo Hexano

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Planta de producción

Dentro de la industria química se suelen distinguir dos grandes familias de productos en

Imagen 1. Principales cadenas de valor de la industria química

1.1.1 – Industria Petroquímica

Los petroquímicos, suelen clasificarse de acuerdo con la etapa productiva a la que

1.1.3 – Nylon 6,6 y Nylon 6

Gracias a la alta resistencia a la tensión, elasticidad y a la abrasión, constituyen productos

El nylon 6,6 es el polímero resultado de la condensación del ácido adípico en presencia de

Imagen 2. Formación del nylon 6,6

El ciclohexano a su vez, obtenido mediante el proceso de la hidrogenación del benceno, se

Estos dos compuestos de nylon anteriormente mencionados tienen aplicaciones

2.2 Objeto del proyecto

El ciclohexano es de gran importancia en una gran cantidad de procesos químicos

2.3 Materias primas

2.3.1.1 – Propiedades físicas y químicas

El benceno es un líquido incoloro e inflamable, de amplia utilización como disolvente y como

A continuación, se presentan las principales propiedades del benceno. (Tabla 1)

Tabla 1. Propiedades del benceno

El benceno es térmicamente estable y su formación está, cinética y

Se considera que la demanda del benceno tiene la siguiente estructura:

• Etilbenceno: destinado a la fabricación de estireno.

El benceno que procede del petróleo es industrialmente producido por reformado y

Otros procesos de obtención de benceno son el craqueo de nafta pesada o hidrocarburos

2.3.2.1 – Propiedades físicas y químicas

Se encuentra mayoritariamente en la naturaleza en forma molecular formando parte de

Tabla 2. Propiedades del Hidrógeno

• En los procesos de obtención de productos industriales tales como la síntesis de amoniaco

En el primer grupo, se destacan los siguientes procesos:

• Reformado del metano, obteniéndose el llamado “gas de síntesis” (CO e H2).

En un segundo grupo, se incluyen:

• Electrolisis de la molécula de agua.

2.3.3.1 – Propiedades físicas y químicas

Tabla 3. Propiedades del metano

2.3.4.1 – Propiedades físicas y químicas

El nitrógeno existe en dos formas isotópicas naturales, y artificialmente se han preparado

A continuación, se recogen las propiedades más relevantes de este compuesto químico

Desde el punto de vista económico, se descarta el uso de catalizadores compuestos por

Siguiendo con las consideraciones económicas, la superficie disponible para la reacción es

• Han alcanzado un rotundo éxito en la conversión de benceno a ciclohexano.

El catalizador HTC-400 seleccionado presenta estructura de 3-lobe (imagen 4) y las

Tabla 5. Propiedades del catalizador

Imagen 4. Formas disponibles del catalizador

2.4.1.1 – Propiedades físicas y químicas

A continuación, se destacan las propiedades más importantes del compuesto:

Tabla 6. Propiedades del ciclohexano

El ciclohexano normalmente es estable aún bajo exposiciones al fuego. Se trata de un

C6H6 + 3H2 → C6H12

2.5 Estudio de mercado

2.5.1 - Mercado exterior

A pesar de la subida global del mercado de ciclohexano en el mundo, Europa ha visto un

Nuevas inversiones en estos últimos años se centraron en Asía, particularmente en China y

Tabla 7. Empresas latinas productoras de ciclohexano

País Empresa productora Capacidad (t/año)

2.5.2 – Mercado nacional

Por sus características de inserción en otras cadenas productivas, los productos

Desde el punto de vista económico, la industria petroquímica en Argentina en el año 2010

La producción alcanzó los 6,60 millones de toneladas de producción total (básicos,

El ciclohexano se considera un producto intermedio dentro de estas cadenas petroquímicas.

Imagen 5. Producción ciclohexano a nivel nacional