INDUSTRIAS ALIMENTARIAS XXXXXXXXX E.I.R.

L
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Fecha : Agosto del 2018
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ANÁLISIS DE PELIGROS
Y
CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS
PLANHACCP
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XXXXX EIRL.

GALLETAS DE AGUA FORTIFICADA, PAN FORTIFICADO

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ÍNDICE
CAPÍTULOS:

I. INTRODUCCIÓN
II. INFORMACIÓN EMPRESARIAL
III. OBJETIVOS Y METAS
IV. DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA
V. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
VI. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN
VII. ORGANIGRAMA Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
VIII. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS Y ETAPAS DE LOS
PROCESOS DE PRODUCCIÓN
IX. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
X. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
XI. ESTABLECIMIENTOS DE LOS PUNTOS CRÍTICOS , LÍMITES
CRÍTICOS, MONITOREO, ACCIONES CORRECTIVAS Y
VERIFICACIÓN PARA CADA PUNTO CRÍTICO
XII. PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE DOCUMENTOS Y
ESTABLECIMIENTOS DE REGISTROS
XIII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DE PLAN HACCP Y
AUDITORIAS
XIV. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DE PLAN
HACCP
XV. PROCESO DE RECOLECTA
XVI. PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS DE CLIENTES Y
PRODUCTOS NO CONFORMES
XVII. PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE
PROVEEDORES
XVIII. PROCEDIMIENTO DE CAPACITACIÓN
XIX. PROCEDIMIENTO PARA LA RECEPCIÓN DE PRODUCTOS EN
ALMACEN

HACCP 2
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XX. PROCEDIMIENTO DE LIBERACIÓN DE PRODUCTO FINAL

XXI. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LOS VEHÍCULOS DE
TRANSPORTE
XXII. MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS
XXIII. ESTUDIO DE VIDA ÚTIL DE LOS PRODUCTOS

ANEXOS:
ANEXO 1. Características sensoriales de la materia prima e insumos

HACCP 3
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INTRODUCCIÓN
El sistema de Análisis de Peligros y control de los Puntos Críticos (HACCP) permite
identificar riesgos y medida preventiva para su control, con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer
sistemas de control que se orientan hacia medidas preventivas en lugar de basarse
principalmente en el análisis del producto final. Todo sistema de HACCP es capaz de
adaptarse a cambios tales como los procesos
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………
El presente plan está orientado
a………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………

NORMA SANITARIA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA

FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y BEBIDAS
Aprobada mediante Resolución Ministerial Nº 449-2006/MINSA el 17 de mayo de
2006
Base Técnica Normativa
La presente Norma Sanitaria se fundamenta en lo establecido en la Quinta Disposición
Complementaria y final del Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de alimentos
y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo Nº 007-98-SA y está en concordancia con lo
establecido en la Norma Codex Alimentarius “Sistema de Análisis de peligros y de Puntos
y de Críticos de Control” (Sistema HACCP por sus siglas en ingles Hazard Análisis and
Critical Control Point) y Directrices para su Aplicación.

Articulo 2º.- objetivos

HACCP 4
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a. Establecer procedimientos para la aplicación del sistema HACCP, a fin de

asegurar la calidad sanitaria y la inocuidad de los alimentos y bebidas de
consumo humano.
b. Establecer criterios para la formulación y aplicación de los planes HACCP en la
industria alimentaria.

Articulo 3º.- alcance y ámbito

Las disposiciones contenidas en la presente Norma Sanitaria son de cumplimiento
obligatorio a nivel, para las personas naturales y jurídicas que operan o intervienen ewn
cualquier proceso de fabricación, elaboración e industrialización de alimentos y bebidas
destinados al mercado nacional e internacional. La aplicación del sistema HACCP en la
pequeña y micro empresa alimentaría, se regirá de conformidad con lo establecido en la
Séptima Disposición Complementaria, Transitorio y Final Reglamento sobre Vigilancia y
Control Sanitaria y Final del reglamento sobre Vigencia y control Sanitaria de Alimentos
y Bebidas aprobado por Decreto Supremo Nº 007-98-SA.

Articulo 4º.- Aplicación del Sistema HACCP

La aplicación del Sistema HACCP debe sustentarse y documentarse en un “plan
HACCP”, debiendo el fabricante cumplir con los requisitos previos establecidos en las
disposiciones legales vigentes en materia sanitaria y de inocuidad de alimentos y
bebidas, reglamentos sobre Vigilancia y Control Sanitario de los Alimentos y Bebidas,
además de cumplir con los Generales de Higiene del Codex Alimentarius, y los Códigos
de Prácticas específicos para la fabricación para de cada tipo de alimento.
El plan HACCP, debe aplicarse a cada producción y es específico para cada alimento o
bebida. Será revisado periódicamente par incorporar en cada fase los avances de la
ciencia y de la tecnología alimentaría. De presentarse alguna modificación en el producto
final, durante el proceso en cualquier fase de la cadena alimentaría, debe validarse la
aplicación del Sistema HACCP con la consiguiente notificación obligatoria de los
cambios realizados a la Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) DEL Ministerio
de Salud.

Articulo 5º.- Política sanitario y objetivos de la empresa

La política sanitaria de la empresa se orienta a establecer las prioridades y el cronograma
de reformas sanitarias, que aseguren la efectiva aplicación del sistema HACCP, los
cuales deben estar descritos en el Plan HACCP.

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Los objetivos deben estar orientados al cumplimiento de la política sanitaria en todas las
etapas que comprende el proceso de producción, para lograr el aseguramiento y de la
inocuidad sanitaria de los alimentos y bebidas.

Articulo 6º.- De la Autoridad Sanitaria

El Ministerio de salud a través de la dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) es
la encargada de realizar las actividades de validación técnica y seguimiento periódico de
la aplicación de plan HACCP, con el fin de verificar su idoneidad técnica y su efectiva
aplicación en el proceso de fabricación de alimentos y bebidas. Dicha función podrá ser
delegada a las Direcciones Regionales de salud (DIRESA) o Direcciones de salud
(DISA), Previa evolución de su idoneidad técnica en la aplicación y verificación del
Sistema HACCP. Las inspecciones sanitarias a las fabricas de alimentos y bebidas de
consumo humano para el seguimiento el Sistema HACCP, se realizan con una
frecuencia con el nivel de riesgo que impliquen los productos que fabrican, y la
verificación de la correcta aplicación del sistema, de sus requisitos y condiciones previas,
y será por lo menos semestral.

INFORMACIÓN EMPRESARIAL

RAZÓN SOCIAL : XXXXXXXXXX

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RUC : XXXXX
DIRECCIÓN DEL ESTABLECIMIENTO : XXXXX
REFERENCIA : XXXX
TELÉFONO / FAX : XXXXX

REPRESENTANTE LEGAL : XXXX

DNI REPRESENTANTE LEGAL : XXXXX

Política de la empresa
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

Visión
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

Misión
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

OBJETIVOS Y METAS

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DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA
HACCP
Por sus siglas, Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (Hazard Analisys
and Critical Control Points). Sistema que permite identificar riesgos específicos y

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medidas preventivas (MP), para su control y dirigido a proporcionar la confianza

necesaria para que un alimento satisfaga las exigencias de calidad y seguridad.
RIESGO
X
X
X
X
X
X
X

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

Se basa en los siguientes principios:

Principio 1

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Identificar los posibles riesgos asociados con la producción del alimento en todas
las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto
de consumo. Evaluar la posibilidad de que se produzcan riesgos e identificar las
medidas preventivas para su control.

Principio 2
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

X
X
X
X
X
X
x

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

La planta de la empresa “XXXXX” se encuentra ubicada en

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx, a la fecha posee áreas bien
definidas y especialmente contruidas y diseñadas para evitar la contaminación

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cruzada durante
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Las áreas son:
X
X
X
X
X
X
X
x

ORGANIGRAMA Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

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MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP

X
X
X
X

FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

X
X
X
X

DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS Y ETAPAS DE LOS PROCESOS DE

PRODUCCIÓN

DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS

Mermelada de xxxxxx
ITEM DESCRIPCIÓN
Nombre Xxxxx

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Descripción física Xxxxxxxx

Ingredientes principales (materia Xxxxxxxxx
prima e insumos)
Características microiológicas Xxxxxxxxx
Características físico-químicas Xxxxxxxx
Tratamiento de conservación Xxxxxxxxxx
Consumidores potenciales y uso Xxxxxxxxx
previsto
Tipo de envase y presentación xxxxxxxxxx
Vida útil
Rotulado
Controles especiales durante la
distribución, almacenamiento y
comercialización

Descripción de las etapas de los procesos de producción de los productos

Diagrama de flujo

Operaciones o etapas Descripción

Recepción de materias primas e
insumos
Almacenamiento de materias primas
e insumos
x
x
x
x

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ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

El equipo HACCP, luego de verificar los peligros durante el procesamiento de los

productos, y sus posibles implicancias como contaminado y deficiente calidad,
considera evaluar lo siguiente:
Peligros
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

Riesgos
xxxxxxxxxxxxxxxx

Severidad
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

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Análisis de peligros y medidas preventivas en la mermelada de

xxxxxxxxxxxxxxxxxx
FASE PELIGRO CAUSA EFECTO RIESGO SEVERIDAD MEDIDAS
PREVENTIVAS
Recepción Físico
de materia
Químico
prima e
Biológico
insumos
x

Determinación de los puntos críticos de control (PCC) y diagrama o árbol de

decisiones

Diagrama de árbol de decisiones

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Determinación de los puntos críticos de control (PCC) de la mermelada de xxxxxxxxx

FASE PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 ¿es PCC? Comentarios del
equipo HACCP
Recepción
de la

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materia
prima e
insumos
x
x
x
x

ESTABLECIMIENTO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, LÍMITES

CRÍTICOS, MONITOREO, ACCIONES CORRECTIVAS Y VERIFICACIÓN, PARA
CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

Determinación de los PC

Puntos críticos en la elaboración de mermelada xxxxxxxxxxxxxx

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Punto Crítico de Control 1 (PCC1)

Punto Crítico de Control 2 (PCC2)

CUADRO xxxx. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2

ENVASADO PCC 2
PELIGROS A CONTROLAR
Deficiente sellado
Inadecuado manipuleo y deficiencia en la higiene del personal y área de trabajo y área de trabajo
Medidas Límite Crítico Monitoreo Acciones correctivas
Preventivas
- control de - Sellado Hermético. El jefe de control de calidad El jefe de control de calidad o
sellado - Temperatura o T. A. C. cada media hora T. A. C. Detiene producción
(temperatura de vertical y horizontal toma al azar una muestra y verifica: falla de maquina o
la envasadora del sellado. verifica el hermético. descuido del personal.
horizontal y Amonesta al operario.
vertical) Revisa maquina.
- capacitación al
personal en
BPM.- PHS.
- Mantenimiento
de equipos y
maquinarias
Responsable:
Gerente de producción, jefe de Planta y jefe de control de calidad (Supervisa y Ejecuta)
T. A. C. (ejecuta)
Registros:
HA – IAJ –19 PCC2. CONTROL DE LA HERMETICIDAD DEL SELLADO.
HA – IAJ – 37 ACCIONES CORRECTIVAS

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PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE DOCUMENTOS Y ESTABLECIMIENTO DE

REGISTROS
Objetivo
Xxxxxxxxxxx

Alcances
xxxxxxxxxxxxxx

Procedimiento
Xxxxxxx

Establecimiento de registros

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Xxxxxxxxxxxxxxxxx

Registros empleados en la Implementación del Plan HACCP

R- XXX -1
R- HACCP- 1

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP Y AUDITORIAS

Objetivo
Xxxxxxxxxxx

Alcances
xxxxxxxxxxxxxx

Responsable
Xxxxxxx

Detalle del procedimiento

Xxxxxxxxxxxxxxxxx

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Actividades de verificación
xxxxxxxxx
Verificación periódica
XXXXXXXXXXXXXX

Informe de verificación
Xxxxxxxxxxx

Registros

R- XXX -1
R- HACCP- 1

HACCP 21