Instituto Superior de Formación Docente y Técnica nº 33

Elaboración

Industrial de

Lácteos: Yogurt

Alumna: Sallago, Maia

Docente: Vivas, Aldo

Cátedra: Lácteas I

Carrera: Tecnicatura Superior en Industrias Agroalimentarias

Fecha: 12/11/2021
 El yogur es un producto lácteo fermentado, levemente ácido, de cultivo
semi sólido que es producido por homogeneización y pasteurización. El
yogur, es un producto efectivo para restaurar y mantener el
funcionamiento normal de nuestro equilibrio intestinal, ricen vitaminas B.
Este producto tiene una gran variedad de sabores, y es barato. El yogur ha
popularizado en muchos países alrededor del mundo. Mucha gente con
problemas digestivos consume yogur para ayudar al tratamiento de este
desorden. Otros lo consumen para mantener o conservar su salud ya que
proporciona nutrientes. Además, el yogur es producido a bajo costo lo
que es un beneficio para los consumidores y productores. Por supuesto,
los muchos beneficios del yogur son, de poca importancia para muchos consumidores, ya que ellos lo
consumen por su agradable sabor.

La historia del yogur se remonta a miles de años, el primer ejemplo de leche acidificada fue
presumiblemente producido en forma accidental por los nómadas. La leche se volvía ácida y coagulaba
bajo la influencia de ciertos microorganismos, posteriormente se fue descubriendo que esta leche
fermentada tenía cualidades curativas para desordenes estomacales, problemas de piel, así como para
conservar cierto tipo de alimentos. El consumo de yogur se fue incrementando cada vez más,
principalmente en Europa Oriental y después en el resto del mundo.

A fines del siglo XIX, con el advenimiento de la industria lechera en los países occidentales, se
inició el interés por los productos lácteos fermentados. Se dio gran importancia a la calidad de los
fermentos y a las condiciones higiénicas de su producción, para controlar totalmente la elaboración y
obtener finalmente un producto de calidad uniforme.

El yogur es un alimento de fácil digestibilidad, la caseína que es

la principal proteína de la leche es parcialmente hidrolizada en
el proceso de fermentación, por tanto el organismo lo asimila
con mayor facilidad. La lactosa, que es el azúcar de la leche es
transformada en ácido láctico, esta acidez favorece el desarrollo
de una flora intestinal benéfica que destruye los componentes
de la putrefacción presentes al interior del intestino humano. En
aquellas personas cuyo sistema digestivo carece de la enzima
lactasa, la lactosa no es descompuesta en azúcares más simples.

Estas personas no pueden beber leche, sin embargo pueden tomar yogur, en el cual la lactosa ha
sido desdoblada por las enzimas bacterianas, razón por la cual el consumo de este tipo de productos
sigue creciendo a nivel nacional e internacional.

El proceso tecnológico para la obtención de yogur es sencillo y accesible económicamente, se

requiere un conjunto de equipos y utensilios básicos, que conjuntamente con el cumplimiento de normas
de sanidad e higiene son indispensables para la producción de un alimento seguro y de óptima calidad.
Actualmente esta tecnología de elaboración de yogur está al alcance de todo el mundo y se produce en
forma industrial, semi industrial o artesanal.
 Producción de leche
La vida de una vaca lechera puede dividirse en dos fases: crianza y producción. La fase de crianza
se extiende desde el nacimiento de la ternera hasta su primer parto (vaquillona). La fase productiva,
desde el primer parto hasta el descarte o muerte. El periodo de vida productiva, es sinónimo de
longevidad y producción vitalicia. Otros autores consideran que la longevidad refleja la habilidad de una
vaca para no ser eliminada por baja producción y/o baja fertilidad, debido a errores en el manejo
reproductivo o por enfermedad.

La “preñez” de la vaca –nueve meses antes del parto- se puede producir, o bien por servicio
natural, en el cual participa el toro en forma directa, detectando el “celo” de la vaca y dando el servicio;
o bien a través de “inseminación artificial”. En este proceso el especialista es quien detecta el “celo” y,
por medio del instrumental adecuado, introduce el semen del toro en el útero de la vaca. El “celo” es el
período en el cual la vaca es receptiva al toro y se repite cada 21 días, aproximadamente. Lo
recomendable es realizar la inseminación artificial o la monta natural a los 13 ó 15 meses de edad, para
que paran de los 22 a los 24 meses de vida. A partir del parto, comienza la fase productiva.

Hay tres fases que se deben considerar en la vaca lechera: ternera no lactante, lactancia y período
seco. El manejo eficiente durante cada fase conducirá generalmente a mayores ganancias económicas al
minimizar los costos de alimentación, maximizar la producción de leche y capitalizar el suministro de
descendencia (permitiendo prácticas estratégicas de comercialización y rechazo de animales).

La primera fase es la fase de las terneras no lactante. Este es un largo período de tiempo, que
abarca aproximadamente dos años. Durante esta fase, los costos del campo son significativos para cubrir
la alimentación y la mano de obra. A menos que se venda una ternera, no se generarán ingresos de ella
hasta que tenga un parto y comience a producir leche. Las recomendaciones generales son que las
terneras paran entre los 22 y 24 meses de edad para maximizar el potencial de producción y minimizar
los costos. Si las terneras se manejan bien, esto generalmente se puede lograr.

La segunda fase va a ocurrir varias veces: la lactancia. Durante esta fase, los ingresos deben
superar los gastos. Los objetivos durante esta fase son ver un buen pico en la producción de leche al
principio de la lactancia y luego una producción sostenida a niveles rentables. Minimizar el tiempo que
una vaca se está ordeñando en una lactancia particular permite una mayor producción de leche promedio
en el rodeo, así como un suministro constante de crías, lo que se puede lograr con un buen manejo
reproductivo.

La tercera fase es el período seco, que a menudo dura entre 50 y 60 días entre las lactancias y se
repite después de cada lactancia. Esta fase es similar a la fase de la ternera no lactante en términos de no
generar ingresos, pero esta fase es importante para preparar una vaca para la siguiente lactancia. El
manejo de las vacas secas para minimizar los trastornos de salud al comienzo de su próxima lactancia
tendrá un impacto positivo en el desempeño reproductivo futuro.

Debido a que la lactancia se inicia con el parto, la producción de leche depende exclusivamente de
la gestación. Para ganar vida útil o productiva, la vaca es preñada mientras está en producción. De esta
manera, en algún momento del ciclo productivo, la gestación se va a superponer con la lactancia en
curso hasta que la vaca se seque (cese de la lactancia), en general, dos meses previo al parto y, en
consecuencia, al inicio de la siguiente lactancia.

La curva de lactancia representa la producción de leche a lo largo del ciclo productivo, el cual dura
aproximadamente 305 días. El pico de lactancia es definido como el nivel más alto de producción de
leche que una vaca alcanza dentro de los primeros 90 días de lactación o en leche (DIM, por sus siglas
en inglés).
En general, a partir del parto la producción incrementa rápidamente durante los primeros tres meses
(tasa de ascenso) hasta alcanzar el pico, luego seguirá un largo período en constante descenso (tasa de
descenso) hasta llegar al final de la lactancia. La forma de la curva de lactancia variará en cada vaca y
en cada raza. La alimentación y la administración de los recursos también influyen en la forma de la
curva y tienen un fuerte impacto en la cantidad total de leche producida.

Pico de producción: El pico de producción es el punto en el que la vaca alcanza el nivel de producción
de leche más alto. Normalmente el mismo se logra entre las 4 y las 10 semanas después del parto. El
tiempo que necesita para obtener esta cumbre varía por muchos factores, como ser la raza, la nutrición,
el potencial de producción, etc. Los animales con alta producción suelen conseguir este pico más tarde
en relación a los animales de baja producción. Alcanzar un pico alto requiere un programa de
alimentación muy equilibrado y bien gestionado.

Persistencia: Después del pico en la producción de leche, esta empieza a descender aproximadamente
un 7 o 10% por mes. El índice de descenso es lo que se conoce como persistencia de la vaca. Si la
producción de una vaca desciende un 7% por mes después del pico, es más persistente que una vaca que
pierde el 10% por mes. Normalmente un pico más alto conlleva una menor persistencia. Como el pico,
la persistencia depende de la alimentación y se puede, hasta cierto punto, modificar. La persistencia
varía en cada vaca, pero normalmente en la primera lactancia la vaca es más persistente que en la
segunda o la tercera.

Vida útil de un vaca: La “vida útil” de una vaca lechera se mide en términos de cantidad de “ciclos
productivos” lácteos (CPL) y cada uno de ellos depende del éxito de inseminación en el ciclo anterior.
Por ende el CPL presente es viable en la medida que se haya producido una “concepción” en el período
previo.

Es habitual que las vacas que lleguen al séptimo año de vida, hayan completado cuatro CPL.
Obviamente, ciertas circunstancias pueden motivar que haya vacas que terminen su vida útil productiva
con menos o con más de cuatro CPL. El fin de la vida útil productiva de una vaca implica su retiro del
rodeo del tambo para su venta como “vaca de descarte”.

El reemplazo y descarte de una vaca lechera puede ocurrir en cualquier momento, ya sea por
razones involuntarias tales como enfermedad, mortalidad e infertilidad; o por razones voluntarias, tales
como un bajo rendimiento productivo o venta de pie de cría. El descarte involuntario puede ser reducido
mediante cambios en las condiciones ambientales (sanitarias o nutricionales) o también a través del
mejoramiento genético. El descarte voluntario puede ser optimizado utilizando criterios bioeconómicos,
es decir, mediante la determinación del momento preciso en que la vaca deja de ser rentable y debe ser
reemplazada. Sin embargo, estas bajas provocadas por “descarte” son compensadas por la entrada en
producción de igual número de vaquillonas en su primer parto, provenientes de la recría.

Producción de leche total y diaria: Es importante recordar que una vaca lechera no tiene una
producción de leche estable. La producción de leche cambia de un día a otro y la variación puede ser de
hasta un 6 u 8%. Las vacas que son ordeñadas tres o cuatro veces al día, normalmente sufren menos
variaciones que las que sólo son ordeñadas dos veces.

Datos de la producción de leche: La producción total de leche es un buen indicador de los ingresos
brutos de la venta de leche, lo que tiene un efecto directo en la rentabilidad del establecimiento. Con el
almacenamiento de la producción, el productor puede controlar su rendimiento diario, controlar y
monitorizar la producción. La producción de leche es la variable más interesante para calcular las
raciones de alimentos. Los métodos más comunes para rendir la productividad de la leche son:
monitorear el tanque y medidores.

Estructura de la glándula mamaria

La ubre de la vaca es diseñada para producir y ofrecer al ternero recién nacido un fácil acceso a la
leche. Se encuentra suspendida por fuera de la pared del abdomen posterior y no se encuentra fijada,
soportada o protegida por ninguna estructura ósea.

La ubre de la vaca está constituida por cuatro glándulas mamarias o "cuartos". Cada cuarto es una
unidad funcional en sí misma que opera independientemente y drena la leche por medio de su propio
canal. Generalmente, los cuartos posteriores son ligeramente más desarrollados y producen más leche
(60%) que los cuartos anteriores (40%).

Sistema de soporte: Un grupo de ligamentos y tejido conectivo mantienen a la ubre cerca de la pared
corporal. Fuertes ligamentos son deseables debido a que ayudan a prevenir la ocurrencia de una ubre
pendiente, minimizar el riesgo de lesiones, y evitan dificultades cuando se utiliza el equipo de ordeño.

En las vacas lecheras actuales, la ubre puede llegar a pesar más de 50

kg debido a la gran cantidad de tejido secretor y de leche que se
acumula entre los ordeños. Las principales estructuras que soportan a
la ubre son el ligamento suspensorio medio y el ligamento
suspensorio lateral.

El ligamento suspensorio medio es un tejido elástico que fija la ubre a

la pared abdominal. Cuando la vaca se observa desde atrás, un surco
medial distintivo, marca la posición del ligamento suspensorio medio.

La elasticidad del ligamento medio le permite actuar como un

amortiguador cuando la vaca se mueve y también adaptarse a los
cambios de tamaño y peso de la ubre con la producción de leche y la
edad. Los daños o debilidades en el ligamento suspensorio pueden
causar el descenso de la ubre, esto hace difícil el ordeño y expone a los pezones a ser dañados. La
selección genética para un ligamento suspensorio fuerte es efectiva para minimizar estos problemas.

En contraste con el ligamento suspensorio medio, el ligamento suspensorio lateral es un tejido

fibroso poco flexible. Alcanza los lados de la ubre desde los tendones alrededor de los huesos púbicos
para formar una estructura de soporte.

Conductos y sistema secretor de leche: La ubre es conocida como una glándula exócrina, debido a que
la leche es sintetizada en células especializadas agrupadas en alvéolos, y luego excretada fuera del
cuerpo por medio de un sistema de conductos que funciona de la misma forma que los afluentes de un
río.

El alvéolo es la unidad funcional de producción en la que una sola capa de células secretoras de
leche se encuentran agrupadas en una esfera con una depresión en el centro. Los capilares sanguíneos y
células mioepiteliales (células similares a las musculares) rodean el alvéolo, y la leche secretada se
encuentra en la cavidad interna (lumen). Las funciones del alvéolo son:

 Remover los nutrientes de la sangre.

 Transformar estos nutrientes en leche.
 Descargar la leche dentro del lumen.

La leche deja el lumen por medio de un tubo colector. Un lóbulo es un grupo de 10 a 100 alvéolos
que drenan por medio de un conducto en común. Los lóbulos en sí se encuentran organizados en
unidades de mayor tamaño, que descargan la leche dentro de un conducto colector de mayor tamaño que
conduce a la cisterna de la glándula, que descansa directamente encima del pezón de la glándula.
 Entonces, la ubre se encuentra compuesta de millones de alvéolos donde se secreta la leche. Los
conductos forman canales de drenaje en los que la leche se acumula entre los ordeños. Aún así, es
solamente cuando las células mioepiteliales que recubren el alvéolo y que los pequeños conductos se
contraen en respuesta a la hormona oxitocina (reflejo de bajada de leche), que la leche fluye dentro de
los tubos galactóforos y hacia la cisterna de la glándula.

El pezón forma un pasadizo por medio del cual la leche puede ser extraída de la glándula. Posee
una piel suave que lo recubre y un sistema muy rico de inervación e irrigación sanguínea. La punta de la
teta se cierra con un anillo de músculo liso o esfínter llamado canal del pezón.

En su extremo superior, el pezón se encuentra separado de la cisterna de la glándula por solamente

una serie de delicados pliegues de células sensitivas particularmente sensibles al daño. Estos pliegues de
tejido se encuentran también en el otro extremo del pezón directamente por encima del canal del pezón.

El pezón está entonces diseñado como una barrera para las células invasoras. La preservación de
las estructuras normales del pezón es esencial para mantener los mecanismos de defensa normales
contra las bacterias productoras de mastitis.

Las diferencias en la estructura del pezón, particularmente el diámetro y el largo, se encuentran

relacionados con la susceptibilidad de la infección.

Irrigación sanguínea y estructuras capilares: La producción de leche demanda de gran cantidad de

nutrientes, traídos a la ubre por la sangre. Para producir 1 kg de leche, 400 a 500 kg de sangre deben
pasar por la ubre. Además, la sangre lleva hormonas que controlan el desarrollo de la ubre, la síntesis de
leche, y la regeneración de células secretoras entre lactancias (durante el período de seca).

Sistema linfático: La linfa es un fluido claro que proviene de tejidos altamente irrigados por la sangre.
La linfa ayuda a balancear el fluido circulando hacia y adentro hacia afuera de la ubre y ayuda prevenir
infecciones. Algunas veces, el incremento de flujo sanguíneo en el comienzo de la lactancia conduce a
una acumulación de fluidos en la ubre hasta que el sistema linfático es capaz de remover este fluido
adicional. Esta condición, llamada edema de ubre, es más prevalente en novillas de primera parición y
vacas más viejas con ubres pendientes.
Inervación de la ubre: Los receptores nerviosos en la superficie de la ubre son sensibles al contacto y a
la temperatura. Durante la preparación de la ubre para el ordeño, estos receptores son estimulados y se
inicia la "bajada de la leche", reflejo que permite la liberación de leche.
Las hormonas y el sistema nervioso se encuentran también involucrados en la regulación del
flujo sanguíneo a la ubre. Por ejemplo, cuando una vaca se encuentra asustada o siente dolor físico, la
acción de la adrenalina y del sistema nervioso reducen el flujo de sangre a la ubre, inhiben el reflejo de
"bajada de la leche" y disminuyen la producción de leche.

Secreción de la leche por las células secretoras: La secreción de leche por medio de las células
secretoras es un proceso continuo que involucra muchas reacciones bioquímicas. Entre ordeños, la
acumulación de leche incrementa la presión en el alvéolo y disminuye el grado de síntesis de leche.

Como resultado, se recomienda que las vacas de alta producción sean ordeñadas lo más cerca
posible a un intervalo de 12 horas (las mejores deben ordeñarse a primera hora en la mañana y a última
hora de la tarde). Una expulsión frecuente de leche reduce la presión que se acumula en la ubre, y así el
ordeñar tres veces por día puede incrementar la producción de leche en un 10 a 15%.

El uso de glucosa por medio de la célula secretora. A pesar de que la glucosa en la dieta se
fermenta totalmente en el rumen a ácido graso volátil (acético, propiónico y butírico), es necesaria en
grandes cantidades por la ubre lactante. El hígado transforma el ácido propiónico nuevamente en
glucosa que es transportada por la sangre a la ubre donde es asimilada por las células secretoras.

La glucosa puede ser utilizada como una fuente de energía para las células, como unidades de
edificación de la galactosa, y subsecuentemente lactosa, o como fuente de glicerol necesario para la
síntesis de grasa.

Fisiología de la lactación:

 Mamogénesis: es el crecimiento y desarrollo de la glándula mama- ria, comienza en la etapa

fetal y continúa durante la vida reproductiva del animal, alternando períodos de crecimiento
isométrico y alométrico.

 Lactogénesis: Es el inicio de la síntesis y secreción de la leche por las células epiteliales de los
alvéolos mamarios. En general se acostumbra a dividirla en 2 fases:
  Fase 1: Consiste en una diferenciación estructural y funcional limitada del epitelio
secretor durante el último tercio de la preñez.

 Fase 2: Corresponde a la completación de la diferenciación del epitelio secretor

durante el periodo periparto (etapa comprendida entre las 3 semanas antes del parto
y las 3 semanas posteriores al mismo), coincidente con el inicio de una intensa y
copiosa síntesis y secreción de la leche.

 Galactopoyesis: es el mantenimiento de la producción láctea por parte de la glándula mamaria

una vez establecida la lactancia.

 Secado: Las células alveolares que se van perdiendo durante una lactancia no vuelven a
reemplazarse en la misma. El número de células alveolares influye directamente en la
producción de leche. Para su recuperación es necesario dejar descansar la glándula en el
llamado “período seco”. Este es el final de la lactación y la aplicación de un tratamiento
preventivo para mastitis con el fin de garantizar la salud de la glándula mamaria.

Calidad de la leche
La leche es un producto muy fácil de falsificar, ya que su adulteración es prácticamente imposible
de reconocer a simple vista, por medio del olfato o del gusto. Una leche de mala calidad podría
estropear la fabricación de un buen queso o ser impropia para el consumo, al grado de ser causante
infecciones o enfermedades crónicas. Es por eso que, con el fin de validar su buena calidad, se han
determinado algunos análisis de laboratorio como indicadores para conocer más acerca de su
procedencia, tratamiento, procesamiento e inclusive su precio.

Análisis de patógenos: Al ser un medio acuoso con nutrientes abundantes, la leche y sus derivados
están propensos a contaminarse con microorganismos, así que requieren el análisis de patógenos para
comprobar su inocuidad al consumidor.

El análisis de coliformes es un análisis dirigido

a comprobar las buenas prácticas de manufactura en
las instalaciones. Es frecuente llevar el análisis hasta
la confirmación de Escherichia coli para descartar la
posibilidad de flora bacteriana de vida libre.

Las bacterias del género Salmonella pueden

estar presentes en la leche bronca de manera natural
y son agentes causantes de enfermedades
gastrointestinales. Listeria monocytogenes es otro
microorganismo patógeno causante de infecciones
sistémicas severas en grupos vulnerables y que tiene la capacidad para crecer y multiplicarse incluso a
las temperaturas de refrigeración. Ambos patógenos son eliminados por medio de la pasteurización y las
prácticas adecuadas para evitar la recontaminación en partes posteriores del proceso, y su presencia se
monitorea de forma rutinaria en la leche y los productos lácteos.
 La bacteria Staphylococcus aureus es una causa común de mastitis en las vacas y puede pasar
fácilmente a la leche. Algunas cepas pueden producir toxinas enterotóxicas que permanecen en la leche
incluso después del proceso de pasteurización, por lo que el análisis de la bacteria y de su toxina es
comunes en los productos lácteos.

Los alimentos lácteos pueden contaminarse de mohos y levaduras cuyas esporas se encuentran en
el ambiente. Aquellos alimentos con un pH ácido como los quesos son los más vulnerables. Aunque no
son directamente nocivos, mohos y levaduras echan a perder los productos, por lo que su presencia se
encuentra regulada.

Análisis de Antibióticos: El uso de antibióticos para el control de la mastitis ha propiciado un

incremento mundial de la producción lechera, pero su manejo inadecuado trae como resultado la
contaminación de la leche con residuos de los mismos, lo cual representa un serio problema para la
salud pública y la industria láctea. En este sentido, la presencia de residuos de antibióticos en leche
resulta indeseable, ya que pueden causar daños adversos a la salud del consumidor, como el
desencadenamiento de procesos alérgicos, el origen de microorganismos patógenos resistentes y
cambios en el comportamiento de la flora gastrointestinal, así como efectos tóxicos directos. Para la
industria procesadora, los residuos de antibióticos representan pérdidas millonarias por la imposibilidad
de producir derivados lácteos debido a la inhibición de los procesos de fermentación.

Análisis de inhibidores: El peróxido de hidrógeno se emplea para conservar la leche inhibiendo el

crecimiento bacteriano, actividad no ética para evitar las pérdidas económicas debidas a la
descomposición de la leche durante el transporte y venta; generalmente se aplica cuando la temperatura
ambiental es alta. El efecto del peróxido de hidrógeno en el organismo humano es producir gastritis,
enteritis y diarrea con sangre.

Análisis de Neutralizantes: Los neutralizantes se utilizan para enmascarar la acidez, pero saponifican
la grasa, hidrolizan proteínas y alteran el punto crioscópico.

Cuando la acidez de la leche excede 0.18 % de ácido láctico, se debe adicionar un neutralizante
hasta alcanzar 0.16 a 0.18%. Los neutralizantes empleados comúnmente son:
 En condiciones normales, la leche presenta una acidez inmediatamente después del ordeño por la
presencia de fosfatos, caseinatos y dióxido de carbono. Esta característica química se modifica por la
fermentación de los Streptococcus lácticos, quienes desdoblan la lactosa, producen ácido láctico y
forman sustancias desagradables que pueden causar defectos como la producción de gas, malos sabores
y olores desagradables. Este aumento de la acidez es un indicativo de una inadecuada calidad higiénico-
sanitaria y almacenamiento inadecuado de la leche.

El bicarbonato de sodio se usa para neutralizar la acidez en la leche. Sin embargo, altas
concentraciones de carbonatos o bicarbonatos en el cuerpo humano pueden interrumpir las señales
hormonales que regulan el desarrollo y la reproducción.

Determinación de densidad: La densidad de una sustancia describe la relación entre su masa y su

volumen. La masa contenida en un determinado volumen es la densidad de dicha sustancia. Por otro
lado la gravedad específica compara las densidades de distintas sustancias.

Teniendo esto en cuenta, la densidad de la leche no es constante, sino que depende de dos factores
opuestos: por un lado, la concentración de sólidos no grasos disueltos y en suspensión y, por otro, la
proporción de materia grasa. La densidad de la leche aumenta en proporción a los primeros y disminuye
en proporción a los segundos ya que la grasa tiene una densidad menor al agua. La densidad de la leche
promedio fluctúa entre 1,030 y 1,033. La leche descremada es más densa que la leche entera.

Mediante la gravedad específica y el análisis de grasas se puede averiguar si la leche tiene una
adulteración con agua. Este principio, además, explica el porqué de la alta gravedad específica de la
leche descremada que es 1.035 o más.

La adición de sólidos como féculas (almidones), sacarosa y cloruros es una práctica para
restablecer algunos parámetros fisicoquímicos y enmascarar la adición de agua.

Determinación del punto crioscópico: La leche se congela por debajo de 0°C; porque las sustancias
disueltas rebajan el punto de congelación de disolventes puros (crioscopia). El punto de congelación de
la leche varía muy poco: es de -0.555 °C para la leche de vaca. Es una de las características más
constantes de la leche y su determinación se utiliza para revelar fraude, sin embargo se ha señalado,
variaciones normales entre 0.530 y 0.575; esta diferencia de 0.045 se explica por las variaciones
estacionales (el descenso es mayor en las menos frías) y a la influencia del contenido de sales de la
ración. Además el agua eleva, evidentemente el punto de congelación hacia el 0°C.
Determinación del pH: Las diferentes leches tienen un balance iónico cercano a la neutralidad. La
leche de vaca tiene una relación débilmente ácida, con un pH comprendido entre 6.6 y 6.8, como
consecuencia de la presencia de caseína y de los iones fosfórico y cítrico principalmente.

Determinación de grasa butírica: La grasa butírica anhidra es grasa de origen animal, obtenida y
concentrada a partir de la leche fresca de vaca.
Es una grasa de leche pura, producida por medio de la separación e inversión de crema fresca lo
que la hace favorecida por su frescura y cualidades que mantienen lo natural.

La grasa butírica anhidra imparte un sabor lácteo natural con calidad cremosa, a productos que
requieren una fuente de grasa de alta calidad.

Determinación de sólidos totales y no grasos: Más del 60% de del contenido de sólidos totales en la
leche corresponde a la suma de grasa y proteína. La cantidad de una y de otra está directamente
relacionada con factores como la alimentación y la genética del animal, la estación del año y la
localización geográfica en la que se produjo la leche.

Los sólidos totales en leche se determinan con la diferencia del peso total menos el porcentaje de
humedad. Mientras que el porcentaje de sólidos no grasos, se determina con la diferencia del porcentaje
de sólidos totales menos él % de grasa.

La importancia de la determinación de sólidos radica en que, es la relación entre grasa y proteína la

determina su valor como materia prima para la elaboración de productos derivados. El impacto que tiene
un punto de proteína en el precio de la leche puede llegar a ser el triple de lo que representa un punto en
grasa.

Operaciones previas a la elaboración del producto

Los primeros pasos son la recogida y transporte de la leche, las cuales, además de tener por
objetivo ir reuniendo la leche procedente de los distintos centros de recolección, también constituyen
puntos críticos de análisis e inspección de las condiciones higiénicas del producto en su lugar de origen.
Así, puede detectarse cualquier signo de deterioro que impida su recogida.

El transporte debe realizarse en camiones cisterna, y el tiempo y temperatura del tránsito deben
ajustarse de manera que permitan trasladar la leche desde el centro de recolección a la de procesado con
la menor repercusión sobre su inocuidad y calidad.

La siguiente etapa en el proceso de producción, comprende la fase de recepción de la leche en el

establecimiento lácteo.

A continuación, se agitan las cisternas y se toman las muestras de leche cruda pertinentes. Es durante
esta etapa cuando se llevarán a cabo los controles obligatorios establecidos3 referentes a la inspección
visual (olor, color, apariencia a nivel macroscópico), control de la temperatura (0º-10ªC), control de las
condiciones de limpieza de la cisterna, determinación de acidez, estabilidad al alcohol y prueba in situ
de antibióticos.
Limpieza: Una vez confirmado que todos los valores son correctos, se procede a la descarga de la leche
a los silos de almacenamiento, realizando un primer filtrado previo a la fase de higienización, en la que
se elimina cualquier cuerpo o sustancia extraña.

Estandarización: En este proceso, con la utilización de la descremadora, se normaliza la grasa en un

2% y de sólidos en un 7%, para una distribución homogénea de la grasa debe precalentarse a 35°C.

Homogenización: En este proceso se obtiene estabilidad y consistencia, además de “cuerpo”, a través

de un proceso de presión de 100kg/cm2 y temperatura de 40 °C, para evitar que la grasa se separe.

Pasteurización: Permite una mezcla libre de bacterias patógenas, ayuda a disolver y combinar
ingredientes, mejora el sabor y calidad de almacenamiento y permite la uniformidad; esto se logra
debido al uso de una marmita a 85°C, durante 15-30 minutos.

Elaboración de yogurt
Enfriamiento: Con el fin de que el producto tenga una temperatura adecuada al añadirle el cultivo, se
encarga, mediante sus técnicas sanitarias, de reducir la temperatura hasta 40-45°C.

Inoculación: Se basa en adicionar el fermento lácteo, conformado por bacterias productoras de ácido
lácteo (Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus) en partes iguales, entre 2-3%.

Incubación: Se realiza durante 4-6 horas, a 45°C, en que el yogur debe adquirir un pH de 4,6-4,7; este
indica la concentración de hidrógeno y se usa para medir la acidez.

Batido: Como complemento del proceso de incubación, se logra mediante el uso de una mezcladora
industrial, y con este subproceso se concluye el enfriamiento del yogurt. Al terminar la incubación, al
llegar a una temperatura de 20°C, se puede agregar los saborizantes, mermeladas de frutas, azúcar,
colorantes y conservantes.
Envasado: Consiste en colocarlo en los recipientes en los que se distribuirá.

Almacenamiento: Consiste en colocar el yogurt en cámaras frigoríficas a 5°C hasta su uso o

comercialización.

Industrialización y Reglamentaciones
Las condiciones generales para los establecimientos elaboradores se especifican en el capítulo II
del Código Alimentario Argentino (Ley Nº 18284/69, Decreto Nº 2126/71).
En el artículo 576 del capítulo VIII (Alimentos Lácteos) del mismo Código, se establece la
definición y especificaciones para yogur, y en artículo 581 de dicho capítulo hace lo propio con la leche
cultivada.
 La normativa Nº 47/97 del MERCOSUR legisla sobre la calidad e identidad de las leches
fermentadas (Yogur, leche cultivada, etc.) En el Codex Alimentarius, Volumen 12 quedan regulados los
productos lácteos. El caso del yogur está actualmente en tratamiento en la correspondiente comisión.

Control de calidad
El control de calidad en la actualidad se une en la aplicación de esfuerzos y técnicas para mantener
y mejorar la calidad en los productos y servicios; la calidad en los alimentos es un aspecto necesario
para la seguridad en los consumidores y mantener una relación estrecha con los clientes. Como una
técnica de calidad, la aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en la producción de yogur,
así como en cualquier otro producto alimenticio, reduce significativamente el riesgo de originar
infecciones e intoxicaciones alimentarias a la población consumidora y contribuye a formar una imagen
de calidad, reduciendo las posibilidades de pérdidas de producto al mantener un control preciso y
continuo sobre las edificaciones, equipos, personal, materias primas y procesos. Las operaciones de
limpieza y desinfección en el área de procesamiento son una base de mucha importancia para garantizar
la inocuidad del producto final; una manera eficiente y segura de llevar a cabo las operaciones de
saneamiento es la implementación de los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento
(POES).

HACCP
En ingles, las siglas significan "Hazard Analysis and Critical Control Points". La traducción al
español significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

El sistema HACCP enfatiza el control del proceso, concentra el control en los puntos críticos para
la inocuidad del producto, valoriza la comunicación entre la industria y la inspección. Se trata de un
sistema Preventivo y no reactivo. Una herramienta utilizada para proteger los alimentos de peligros
biológicos, químicos e físicos.

Plan HACCP: Es un documento donde se especifica claramente todas las medidas que se deben aplicar
para asegurar la inocuidad alimentaria de un determinado producto obtenido de una determinada
manera. Por lo que no existe un Plan HACCP general, este es específico para cada producto y para cada
línea de producción.

Peligro: Es todo elemento Físico, Químico o Microbiológico que pueda ser deletereo para el
consumidor.

Riesgo: Es la probabilidad que un peligro ocurra.

Punto Crítico de Control (PCC): Son aquellos puntos del flujograma donde es posible eliminar o
disminuir dentro de límites aceptables un Peligro.

Punto de Control (PC): Son factores físicos, químicos o microbiológicos que pueden ser utilizados
para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos por ejemplo pH, temperatura, concentración de
sal, Aw, etc.

Diagrama de Flujo
Recepción en usina de la leche cruda: Es un punto de control en donde deben realizarse verificaciones
inmediatas de la calidad acordadas de la leche cruda.

Estandarización y preparación de la mezcla: Se regula el contenido de grasas y sólidos no grasos. Se

agrega azúcar de acuerdo al tipo de producto a elaborar, y se regula el contenido de extracto seco
mediante el agregado de leche en polvo, concentración por las técnicas de filtración a través de
membranas o sustracción de agua por evaporación.

Desodorización: En la elaboración de yogur, una leche con un contenido incrementado de aire conlleva
una serie de desventajas. Sobre todo al añadir la leche en polvo se produce una notable incorporación de
aire. En este caso es conveniente desodorizar la leche en un depósito al vacío. Los efectos que se
persiguen son los siguientes:

a) Mejorar la estabilidad del gel de yogur incrementando la viscosidad.

b) Eliminar las sustancias aromáticas y sápidas indeseadas.

c) Incrementar los efectos de la homogeneización.

d) Reducir los riesgos de que se queme la leche durante el calentamiento en el cambiador de

placas.

La desodorización se realiza a una temperatura de 70-75 ºC y a una presión de 70-80 kPa. Cuando
se incrementa el extracto seco por el método de evaporación se consigue un grado suficiente de
desodorización.
Homogeneización: En la práctica de la elaboración de yogur se homogeniza muchas veces la leche
higienizada al objeto de impedir la formación de nata y mejorar el sabor y la consistencia del producto.

La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta el volumen de las
partículas de caseína. A consecuencia de esto se produce un menor acercamiento entre las partículas, en
el proceso de coagulación, lo que se traduce en la formación de un coágulo más blando. Para evitar este
fenómeno se suele realizar la homogeneización de la nata o la homogeneización en caudal parcial;
técnicas éstas que no alteran la estructura de la caseína.

Pasteurización: Por principio, el yogur se ha de calentar por un procedimiento de pasteurización

autorizado. Para que el yogur adquiera su típica consistencia no sólo es importante que tenga lugar la
coagulación ácida, sino que también se ha de producir la desnaturalización de las proteínas del suero, en
especial de la b -lactoglobulina. Como es sabido, esto se produce a temperaturas aproximadas a 75 ºC,
consiguiéndose los mejores resultados de consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura
entre 85 y 95 ºC. El tratamiento térmico óptimo consiste en calentar a 90 ºC y mantener esta temperatura
durante 15 minutos.

Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la preparación del cultivo y es muy

habitual en los procedimientos discontinuos de fabricación de yogur. En los procedimientos de
fabricación continua se suele mantener esta temperatura de 95/96 ºC sólo durante un tiempo de 5
minutos con el fin de conseguir un mejor aprovechamiento tecnológico de la instalación.
Muchas fábricas aplican temperaturas mayores a 100 ºC. Esta práctica no es aconsejable debido a
que no consigue incrementar el efecto, pero puede provocar la desnaturalización de la caseína, lo que se
traduce en una reducción de la estabilidad del gel ácido.

Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario, limitan la sinéresis del coágulo y reducen
por tanto la exudación de suero. Es un punto crítico de control, pues es el punto donde se eliminan todos
los microorganismos patógenos siendo indispensable para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad del
producto.

1er Enfriamiento: Es un punto de control porque asegura la temperatura óptima de inoculación,

permitiendo la supervivencia de las bacterias del inoculó. Como se mencionó, se enfría hasta la
temperatura óptima de inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta unos grados por encima y luego es
enviada a los tanques de mezcla.

Inoculación: Es un punto de control porque la cantidad de inoculó agregado determina el tiempo de

fermentación y con ello la calidad del producto. Como se dijo antes se buscan las características óptimas
para el agregado de manera de obtener un producto de alta calidad en un menor tiempo, de 2 a 3% de
cultivo, 42 y 45 ºC, y un tiempo de incubación de 230 a 3 hs.

Incubación: El proceso de incubación se inicia con el inoculó de los fermentos. Se caracteriza por
provocarse, en el proceso de fermentación láctica, la coagulación de la caseína de la leche. El proceso de
formación del gel se produce unido a modificaciones de la viscosidad y es especialmente sensible a las
influencias mecánicas. En este proceso se intenta siempre conseguir una viscosidad elevada para
impedir que el gel pierda suero por exudación y para que adquiera su típica consistencia. Se desarrolla
de forma óptima cuando la leche permanece en reposo total durante la fermentación.
 La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo discontinuo en cuanto
al proceso de fermentación. Según el producto a elaborar y el tipo de instalación se van a poder realizar
la incubación y la fermentación de las siguientes maneras:

 En los envases de venta al por menor (yogur consistente).

 En tanques de fermentación (yogur batido y yogur para beber).

Es un punto de control ya que, determinada la cantidad de inoculó y la temperatura óptima de

crecimiento, queda determinado el tiempo y se debe controlar junto con la temperatura para no generar
un exceso de ácido láctico.

2do Enfriamiento: En el firme se hace luego de envasado. El enfriamiento se ha de realizar con la

mayor brusquedad posible para evitar que el yogur siga acidificándose en más de 0,3 pH. Se ha de
alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura de 15°C. Este requisito es fácil de cumplir
cuando se elabora yogur batido o yogur para beber, por poderse realizar, en estos casos, la refrigeración
empleando cambiadores de placas.

El yogur batido y el yogur para beber se pueden enfriar rápidamente, una vez incubados, en
cambiadores de placas, realizándose esta refrigeración de una forma energéticamente más rentable.

Si la incubación se desarrolla dentro del envase, se inicia el enfriamiento en la cámara de

incubación mediante la introducción de aire frío, continuándose después en cámaras de refrigeración.
Una vez realizada la pre-refrigeración, se deja reposar el yogur durante aproximadamente 2 horas para
que se desarrolle la formación del aroma. A continuación se almacena en condiciones de refrigeración
profunda a 5°- 6°C.

Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogur estará listo para la expedición. Se debe

controlar la temperatura a la cual se enfría el producto para detener la fermentación.

Envasado: Se controla el cerrado hermético del envase para mantener la inocuidad del producto. Se
debe controlar que el envase y la atmósfera durante el envasado sean estériles. En el producto firme se
envasa antes de la fermentación o luego de una pre-fermentación y en la misma envasadora se realizan
los agregados de fruta según corresponda; en el batido se envasa luego de elaborado el producto.

Cámara refrigerada y conservación: Es un punto crítico de control, ya que la refrigeración adecuada y

a la vez la conservación de la cadena de frío aseguran la calidad sanitaria desde el fin de la producción
hasta las manos del consumidor. El yogur elaborado bajo condiciones normales de producción se
conserva, a temperaturas de almacenamiento ≤ 8.C, por un tiempo aproximado de una semana.

La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable de las instalaciones modernas de

producción, la creciente variedad de productos y el cada vez mayor ámbito de distribución de los
mismos hacen necesario alargar el tiempo de conservación a 3-4 semanas.

El yogur conservado, denominación genérica para los productos fermentados conservados, puede
producirse por dos procedimientos:

a) Producción y envasado en condiciones asépticas.

 b) Tratamiento térmico del producto justo antes del envasado o ya en el envase.

Estos procedimientos son aplicables, en principio, a todos los productos lácteos fermentados cuyo
periodo de conservación se quiera incrementar.

Conclusiones finales
 La elaboración de Yogurt es legendaria y ancestral. En el proceso de fermentación, se requiere
de un gran tiempo de espera, lo cual hace complicado el estudiar y analizar seres vivos como
Bacterias y virus

 Es uno de los derivados de la leche más usados a nivel mundial.

 Las características del yogurt están en directa relación con la legislación de cada país

 Se obtiene a través de la fermentación láctica por la acción de microorganismos y otros aditivos,

los cuales son opcionales.

 Las máquinas de última generación utilizados en la elaboración este producto son de vital
importancia, ya que estos mejoran considerablemente la calidad de estos.

 Las leches fermentadas en general, y el yogur en este caso, pueden definirse como productos
lácteos en los que la lactosa de la leche sufre un proceso fermentativo que modifica las
propiedades sensoriales de estos tipos de alimentos.

 Puede decirse que el yogur, en base a los microorganismos responsables de la fermentación que
lo produce, es una leche fermentada por bacterias lácticas termófilas (principalmente por cepas
de Streptococcus thermophilus y Lactobacillus delbrueckii subsp bulgaricus).

 Tras una rigurosa selección de la materia prima, la producción de yogur comprende

principalmente cuatro fases: tratamientos previos de la leche (normalización, filtración,
homogeneización, tratamientos térmicos y siembra del cultivo iniciador), incubación,
enfriamiento y envasado.

 La temperatura de incubación del yogur suele ser de aproximadamente 42ºC durante 4 horas. El
yogur elaborado bajo dichas condiciones normales de producción se conserva, a temperaturas
de almacenamiento menores o iguales a 8 ºC, por un tiempo aproximado de una semana.

 El yogur conservado, puede producirse fundamentalmente por dos procedimientos:

a) Producción y envasado en condiciones asépticas
b) Tratamiento térmico del producto justo antes del envasado o ya en el envase.

 Dependiendo del tipo de yogur, el envasado se hará antes de la incubación (fermentación en el

envase definitivo) o después (fermentación para grandes volúmenes en tanques de
fermentación)
  Los ingredientes no lácteos adicionados al yogur pueden ser muy variados: cacao, cereales,
frutas, colorantes, conservantes, aromatizantes, etc. y se añaden antes (yogur preparado en el
envase definitivo) o tras la incubación.

 El catabolismo microbiano libera sustancias que determinan el aroma y sabor del yogur; la
principal es el ácido láctico, responsable de la acidez característica de estos productos.

Bibliografías utilizadas
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https://www.textoscientificos.com/alimentos/yogur/introduccion

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