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    Pasos para La Implementacion Del Mantenimiento Total Productivo (TPM)

    Cargado por

    Abel Antonio
    El documento describe los 10 pasos para implementar el Mantenimiento Total Productivo (TPM) en una planta, incluyendo realizar una evaluación inicial, obtener apoyo de la gerencia, seleccionar un área piloto, capacitar al personal, y comenzar la limpieza en el área piloto. También describe el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), el cual mejora la comprensión de los equipos, analiza las posibles fallas, y determina acciones preventivas para garantizar alta disponibilidad.

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    El documento describe los 10 pasos para implementar el Mantenimiento Total Productivo (TPM) en una planta, incluyendo realizar una evaluación inicial, obtener apoyo de la gerencia, seleccionar un área piloto, capacitar al personal, y comenzar la limpieza en el área piloto. También describe el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), el cual mejora la comprensión de los equipos, analiza las posibles fallas, y determina acciones preventivas para garantizar alta disponibilidad.

    Descripción original:

    IMPLEMENTACION DE LA TPM

    Título original

    TPM

    Derechos de autor

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    El documento describe los 10 pasos para implementar el Mantenimiento Total Productivo (TPM) en una planta, incluyendo realizar una evaluación inicial, obtener apoyo de la gerencia, seleccionar un área piloto, capacitar al personal, y comenzar la limpieza en el área piloto. También describe el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), el cual mejora la comprensión de los equipos, analiza las posibles fallas, y determina acciones preventivas para garantizar alta disponibilidad.

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    El documento describe los 10 pasos para implementar el Mantenimiento Total Productivo (TPM) en una planta, incluyendo realizar una evaluación inicial, obtener apoyo de la gerencia, seleccionar un área piloto, capacitar al personal, y comenzar la limpieza en el área piloto. También describe el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), el cual mejora la comprensión de los equipos, analiza las posibles fallas, y determina acciones preventivas para garantizar alta disponibilidad.

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    PASOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO TOTAL

    PRODUCTIVO (TPM)
    1. Hacer una evaluación preliminar de la planta.
    2. Obtener apoyo de gerencia y compañeros.
    3. Organizar el comité de dirección.
    4. Seleccionar el campeón.
    5. Definir metas objetivos y planes.
    6. Seleccionar el área piloto y equipos críticos.
    7. Capacitación filosófica y técnica de todo el personal.
    8. Formación de equipos de mejora.
    9. Difusión masiva del inicio del TPM en toda la planta.
    10. Hacer limpieza inicial en el área piloto.

    RCM
     Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas
     Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla
    mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
    intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
    Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad
    de la planta.
    Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la
    disponibilidad de la planta son de varios tipos:

     Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento


    de una planta industrial o una instalación
     Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento
     Modificaciones o mejoras posibles
     Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables
    para la empresa
     Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en
    Planta
    El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos, tanto
    aquellos que ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con
    determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta
    probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese análisis
    de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:
    1. ¿Cuales son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada
    sistema?
    2. ¿Cómo falla cada equipo?
    3. ¿Cual es la causa de cada fallo?
    4. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
    5. ¿Como puede evitarse cada fallo?
    6. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
    La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases
    para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:

    Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que


    componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas,
    diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
    Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del
    sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada
    equipo significativo integrado en cada subsistema.
    Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
    Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
    encontrados en la fase anterior
    Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los
    fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias
    Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos
    de los fallos.
    Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías.
    Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y
    procedimientos de operación y de mantenimiento
    Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

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