Iq2009 0002 0002

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ
FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS,

FÍSICAS Y QUÍMICAS
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA
TEMA:
PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL DESTILADOR DEL
LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS DE LA
FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS, FÍSICAS Y
QUÍMICAS DE LA UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ EN EL
CANTÓN PORTOVIEJO DE LA PROVINCIA DE MANABÍ
TESIS PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO QUÍMICO
AUTORES:
BARDIS VÉLEZ MAGDALENA
MACÍAS SALTOS ALEXIS BOLÍVAR
MUÑOZ RIVAS BYRON JAVIER
SÁNCHEZ MENDOZA VIRGINIA ANNABELT
DIRECTOR:
ING. FRANCISCO SÁNCHEZ PLAZA
Portoviejo, Noviembre 2009

i
DEDICATORIA
"El conocimiento es la mejor inversión que se puede hacer."

-Abraham Lincoln
Sólo porque se dejan atrás las aulas de clase no significa que se deja de educarse.
Antes de emprender el camino de mi vida profesional, quisiera dedicar el esfuerzo de
este trabajo, creado a la luz de la constancia y deseo de superación, a todos los seres que
intervinieron para que este sueño se haga realidad:
A Dios, amigo que nunca falla y guiador de mi vida, que me dio amor, una
familia, amigos, salud y me enseñó a descubrir el verdadero sentido de la vida.
A mi padre John que por motivos y circunstancias muy tristes de la vida, no lo

tengo a mi lado para poder compartir la dicha más grande de todo ser humano de llegar
a ser un profesional, pero que siempre lo llevo presente en mi mente y mi corazón. ♥
A mi madre Ena, mujer maravillosa, pilar fundamental de mi vida, que con su

amor, confianza, sacrificio, paciencia y ayuda incondicional, pude lograr mi meta
trazada.
A mis hermanos Sandra y John, por siempre creer en mi potencial, y con su

amor y apoyo, crear en mi la exigencia de ser mejor persona cada día.
A mi familia y cada uno de mis amigos y compañeros, que a lo largo de mi

vida, de una forma u otra, me brindaron su cariño, apoyo y el estimulo para seguir
adelante.
Maggie
ii
DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a quienes con sus vidas sirvieron de inspiración para
alcanzar las metas que me he propuesto:
A DIOS, quien aún cuando le he fallado, siempre ha sido fiel y ha estado a mi

lado para animarme, consolarme y recordarme por medio de su creación que Él me ama
con amor que nadie más puede ofrecer.
A mis padres, por el sacrificio que han hecho para que termine mi carrera
universitaria y por todo el apoyo que recibí de ellos.
A mis hermanos Richard, Lorena, Luis y Yandri, por apoyarme en todo y

depositar su confianza en mí.
A mis amigos y compañeros de clase, quienes tienen un lugar reservado en mi

corazón por estar en las buenas y en las malas conmigo.
A mi novia, Jahaira, por corregirme las veces que han sido necesarias y por
apoyarme con todo lo que ha podido.
A mis amigos y hermanos en Cristo, quienes transforman los momentos

aburridos en excelentes ratos.
Alexis M.
iii
DEDICATORIA
Al comenzar la entrega de mi vida como profesional y personal este logro va dedicado:
A Dios por haberme regalado lo más hermoso que es la vida y dado la fuerza y
entusiasmo necesario para culminar mi carrera.
A mis padres, Diógenes Muñoz y Teresa Rivas, que con su esfuerzo y

sacrificio me brindan todo su apoyo.
A mis hermanos Sonia, Martha, Maritza, Carlos y mi hermano de corazón

Abel que siempre estuvieron pendientes de mí.
A mis cuñados, en especial a Pepe, que me brinda su apoyo incondicionalmente.
A todos mis amigos de la carrera de química y compañeros de clases que entre

alegrías y tristezas pasamos juntos compartiendo momentos inolvidables.
A todos mis familiares y amistades que confían en mí y siempre se hicieron

presentes brindándome su mano.
Byron Xavier
iv
DEDICATORIA
Al concluir una de las etapas más importantes de mi vida tanto en lo profesional

como en lo personal, mi dedicatoria la dirijo hacia quienes me han orientado y ayudado
en este camino:
A Dios ser supremo, que me ha permitido culminar con éxito esta etapa y lograr
uno de mis sueños mas anhelado.
A mis padres Annabelt Mendoza Palma, y Gustavo Sánchez Flor por ser quienes
dedicaron gran parte de su vida a mi cuidado y a mi formación.
En especial a mi madre, que con mucho esfuerzo ha logrado sacarnos adelante a

pesar de las adversidades.
Al Dr. Franklin Palacios Hidalgo por ser mi apoyo económico y académico en

toda esta etapa.
A toda mi familia, en especial a la materna por ser quienes han estado a mi lado
y han sido un apoyo moral en la consecución de este objetivo.
A mis compañeros de tesis, y de toda la carrera universitaria: Maggie, Alexis y

Byron que en todos estos años más que compañeros, han sido hermanos.
Virginia
v
AGRADECIMIENTOS
A muchas personas se les hace difícil dar las gracias, otras se sienten
comprometidas y lo hacen por obligación. No hay algo más bello que nos enaltece ante
los ojos de Dios nuestro creador que ser sincero de corazón.
Y hoy nos sentimos inmensamente agradecidos con nuestro Señor por el amor
que nos tiene, por el privilegio de haber cruzado nuestros caminos, sembrando y
cosechando una gran amistad, que es reciproca en cada una de nosotros.
Nuestros reconocimientos a la Universidad Técnica de Manabí, a la Facultad de

Ciencias Matemáticas, Físicas y Químicas y en especial a la Carrera de Ingeniería
Química, que fue donde forjamos nuestro futuro profesional.
A nuestros directores de carrera, Ing. Alexandra Córdova e Ing. Francisco

Sánchez, por haber sido más que profesores y autoridades sino que han sido nuestros
guía y amigos.
A nuestros catedráticos por haber impartido sus conocimientos y dejarnos

absorber cada uno de ellos.
Al Ing. Eduardo Bustamante por colaborarnos en el desarrollo del presente

proyecto de tesis y colmarnos de sus conocimientos durante la Capacitación de
Operaciones Unitarias.
A todas esas personas que con sus palabras de aliento, apoyo y moral estuvieron
con nosotros. Y finalmente a todos nuestros amigos y compañeros que de una manera u
otra fueron parte del desarrollo de este éxito.
Los Autores
vi
CERTIFICACIÓN
Ingeniero FRANCISCO SÁNCHEZ PLAZA, catedrático de la Facultad de Ciencias Matemáticas,
Físicas y Químicas de la Universidad Técnica de Manabí, para los fines legales CERTIFICA:
Que la tesis titulada "PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL DESTILADOR DEL LABORATORIO DE
OPERACIONES UNITARIAS DE LA FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS, FÍSICAS Y
QUÍMICAS DE LA UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ EN EL CANTÓN PORTOVIEJO DE LA
PROVINCIA DE MANABÍ" fue desarrollada bajo mi dirección y control por los señores BARDIS
VÉLEZ MAGDALENA, MACÍAS SALTOS ALEXIS BOLIVAR, MUÑOZ RIVAS BYRON JAVIER y
SÁNCHEZ MENDOZA VIRGINIA ANNABELT, previo a la obtención del Título de Ingeniero
Químico, cumpliendo con todos los requisitos del nuevo Reglamento para la Elaboración de
Tesis de Grado que exige la Universidad, alcanzado mediante el esfuerzo, dedicación y
perseverancia demostrado por los autores de este trabajo.
ING. FRANCISCO SÁNCHEZ PLAZA

DIRECTOR DE TESIS
vii
UNIVERSIDAD TECNICA DE MANABI
FACULTAD DE CIENCIAS MATEMATICAS, FISICAS Y QUIMICAS
CARRERA DE INGENIERIA QUÍMICA
TEMA:
PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL DESTILADOR DEL LABORATORIO DE OPERACIONES

UNITARIAS DE LA FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LA
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ EN EL CANTÓN PORTOVIEJO DE LA PROVINCIA DE
MANABÍ
TESIS DE GRADO
Sometida a consideración del Tribunal de Revisión u Sustentación, y Legalizado por el

Honorable Consejo Directivo como requerimiento previo a la obtención del título de:
INGENIERO QUÍMICO
TRIBUNAL EXAMINADOR
ING. JACOB CEDEÑO MACIAS Mg. Sc.

PRES. TRIBUNAL DE REVISION Y EVALUACIÓN
ING. RODOLFO RIVADENEIRA ZAMBRANO ING. FRANCIS GOROZABEL CHATA

MIEMBRO DOCENTE MIEMBRO DOCENTE
viii
DECLARACIÓN SOBRE DERECHOS DE AUTOR
DECLARAMOS QUE:
LA TESIS FUE GUIADA Y ORIENTADA CON LOS CONOCIMIENTOS

TÉCNICOS Y CIENTÍFICOS DE PARTE DE NUESTRO DIRECTOR DE TESIS Y
MIEMBROS DEL TRIBUNAL DE REVISIÓN Y EVALUACIÓN.
ADEMÁS AFIRMAMOS Y ASEGURAMOS QUE LAS DOCTRINAS, IDEAS,

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES PLASMADAS EN ESTA TESIS SON
ÚNICAS, TOTAL Y EXCLUSIVAMENTE RESPONSABILIDAD DE LOS
AUTORES.
______________________________ ______________________________
MAGDALENA BARDIS VÉLEZ ALEXIS B. MACÍAS SALTOS
AUTORA AUTOR
______________________________ ______________________________
BYRON J. MUÑOZ RIVAS VIRGINIA SÁNCHEZ MENDOZA
AUTOR AUTORA
ix
ÍNDICE DE CONTENIDO
i. Resumen xiv
ii. Summary xv
1. Localización del Proyecto 16
1.1 Macro-localización 16
1.2 Micro-localización 17
2. Fundamentación 18
2.1 Diagnostico de la Comunidad 19
2.2 Identificación del Problema 20
2.3 Priorización del Problema 20
3. Justificación 22
4. Objetivos 23
4.1 Objetivo General 23
4.2 Objetivos Específicos 23
5. Marco Referencial 25
6. Beneficiarios 95
7. Metodología 96
8. Recursos a Utilizar 97
9. Presentación y Análisis de Resultados Obtenidos 98
9.1 Parte Experimental 98
9.1.1 Puesta en Marcha 98
9.2 Cálculos 100
9.2.1 Primera Prueba 100
9.2.2 Segunda Prueba 103
9.2.3 Tercera Prueba 106
9.2.4 Cuadro de Resultados 109
10. Conclusiones y Recomendaciones 110
11. Sustentabilidad y Sostenibilidad 111
Parte Referencial
12. Presupuesto 113
13. Cronograma 114
14. Bibliografía y Fuentes 115
Anexos 118
x
ÍNDICE DEL MARCO REFERENCIAL
5.1 Introducción 25
5.2 Actividades específicas del Ingeniero Químico con unidades de destilación 27
5.2.1 Diseño (dimensionamiento del equipo) 27
5.2.1.1 Cuerpo de la columna 31
5.2.1.2 Condensador 31
5.2.1.3 Rehervidor 32
5.2.1.4 Precalentador de Alimento 32
5.2.1.5 Enfriador de Condensado Alcohólico 33
5.2.1.6 Precalentador de Reflujo 33
5.2.1.7 Enfriador de Producto de Cola 34
5.2.1.8 Bombas 34
5.2.1.8.1 Bomba de alimento 34
5.2.1.8.2 Bomba de reflujo 34
5.2.1.9 Rotámetros 35
5.2.1.9.1 Rotámetro de alimentación 35
5.2.1.9.2 Rotámetro de reflujo 35
5.2.1.10 Tanque de almacenamiento de mezcla 35
5.2.1.11 Tanque de almacenamiento del destilado 35
5.2.2 Construcción y Montaje 35
5.2.2.1 Columna 35
5.2.2.2 Rehervidor 36
5.2.2.3 Condensador 36
5.3 Definición de Destilación 36
5.4 Fundamento de la Destilación 38
5.5 Métodos de Destilación 40
5.5.1 Destilación sin reflujo o destilación simple 40
5.5.2 Destilación con reflujo o rectificación 41
5.6 Diferencia de la Destilación con otras Operaciones Unitarias 43
5.7 Sistemas de destilación 45
5.7.1 Sistemas binarios 45
5.7.2 Sistemas ternarios 49
xi
5.7.3 Sistemas multicomponentes 51
5.8 Procesos de Destilación 51
5.8.1 Destilación batch o por cargas 51
5.8.2 Destilación continua 53
5.8.3 Destilación al vacío 55
5.8.4 Destilación por arrastre de vapor 56
5.8.5 Destilación azeotrópica 57
5.8.6 Destilación extractiva 58
5.8.7 Destilación molecular 60
5.9 Equipos de Destilación 61
5.9.1 Alambiques 61
5.9.2 Columnas 62
5.10 Clasificación de las Columnas 64
5.10.1 Por la superficie de contacto 64
5.10.1.1 Columnas de relleno 64
5.10.1.2 Columnas de plato de burbujeo 66
5.10.1.2.1 Columnas de platos perforados 67
5.10.1.2.2 Columnas de platos de campanas 68
5.10.1.2.3 Columnas de platos de válvulas 68
5.10.1.2.4 Columnas mixtas, de platos perforados y de campanas 69
5.10.2 Por el Proceso de Separación 70
5.10.2.1 Columnas de agotamiento 70
5.10.2.2 Columnas de rectificación 71
5.10.2.3 Columnas de fraccionamiento completo 72
5.11 Diagrama de Flujo de la Columna de Destilación del Laboratorio de
Operaciones Unitarias de la U.T.M. 74
5.12 Descripción de Partes Fundamentales de una Columna de Destilación
de Platos 75
5.12.1 Columna 75
5.12.2 Intercambiador de fondo 76
5.12.3 Acumulación de fondo 76
5.12.4 Condensador – calentador 76
5.12.5 Depósito producto cabeza 76
5.13 Accesorios Internos de una Columna de Destilación de Platos 76
xii
5.14 Accesorios Externos de una Columna de Destilación de Platos 78
5.15 Instrumentos Indicadores y Reguladores de las Columnas 80
5.15.1 Flujo de las corrientes (medidores de flujo) 81
5.15.2 Temperaturas de las corrientes (termómetros) 82
5.15.3 Presiones de las corrientes (manómetros) 83
5.15.4 Niveles de los líquidos (tubos de nivel) 84
5.15.5 Reguladores de presión 84
5.15.6 Reguladores de temperaturas 85
5.15.6.1 Termómetros de vidrio 86
5.15.6.2 Detectores de temperatura por resistencia 86
5.15.6.3 Termistor 86
5.15.6.4 Termopar 87
5.15.6.5 Pirómetros de radiación 88
5.16 Fuentes de Calentamiento de las Columnas y Alambiques 89
5.16.1 Calor directo 89
5.16.1.1 Con vapor de agua (steam) 89
5.16.1.2 Con vapor abierto 89
5.16.2 Con vapor indirecto (rehervidor) 89
5.17 Balance Global de Material 90
5.17.1 Balance global a toda la columna 91
5.17.2 Balance en la zona de enriquecimiento 91
5.17.3 Balance en la zona de agotamiento 91
5.17.4 Balance en el plato de alimentación 91
5.18 Balance de Energía 92
5.19 Características del Sistema Binario Alcohol Etílico – Agua 93
xiii
RESUMEN
Tomando en consideración el estado actual de la sociedad manabita la cual es rica en

recursos naturales se requiere que los profesionales sean capaces de liderar procesos de
innovación tecnológica para poder aprovechar la riqueza natural y dar respuestas a las
necesidades actuales que demanda la sociedad para la obtención de productos
industrializados de buena calidad, se hace indispensable complementar los
conocimientos teóricos con los conocimientos prácticos.
En la consecución de los objetivos antes señalados, las operaciones unitarias

constituyen un medio para el desarrollo de la industria, de ahí la importancia de la
enseñanza teórico-práctico de esta cátedra, donde la destilación se destaca por ser la
operación unitaria más utilizada en la industria.
En este trabajo de desarrollo comunitario se ha tratado de citar los puntos más

importantes referentes a la destilación y en nuestro caso particular la adecuación y
puesta en marcha del equipo de destilación, el que forma parte del Laboratorio de
Este proyecto servirá de base para futuras investigaciones e innovaciones que se puedan
dar en un futuro para de esta manera coadyuvar en el aprovechamiento e
industrialización de las materias primas de las que nos provee naturalmente nuestra
tierra y así evitar que dichas materias primas sean aprovechadas por industrias de otras
provincias, lo cual lleva al subdesarrollo actual en la que se encuentra la industria de
Manabí, sirviendo como pauta para la eficacia de los instrumentos de aprendizaje para
la formación de profesionales calificados que demanda la sociedad.
xiv
SUMMARY
Taking into consideration the actual state of the Manabitan society which is rich in
natural resources, it is required for professionals to be able to lead technological
innovation processes to exploit the natural wealth and respond to current needs that the
society demands for obtaining good quality industrial products; it is essential to
complement theoretical knowledge with practical knowledge.
In achieving the above objectives, unit operations are a means for development of the
industry, hence the importance of teaching theory and practice of this matter, where
distillation is notable for being the most widely used unit operation in the industry.
In this community development work we have tried to cite the most important points
relating to the distillation and in our particular case the adequacy and operation of the
distillation apparatus, which is part of the Unit Operations Laboratory.
This project will provide a basis for future research and innovations that can give a
future to thus assist in the exploitation and industrialization of raw materials which our
lands naturally gives us and thus prevent such raw materials to be used by industries
from other provinces, leading to the current underdevelopment in which the industry is
Manabi in which she's in, serving as a guideline for effective learning tools for training
of qualified professionals that the society demands.
xv
1. LOCALIZACIÓN FÍSICA DEL PROYECTO
1.1 MACRO-LOCALIZACIÓN
El presente proyecto se desarrollará en las instalaciones del Laboratorio de
Operaciones Unitarias, el cual forma parte de la Facultad de Ciencias Matemáticas,
Físicas y Químicas de la Universidad Técnica de Manabí, ubicada en la Avenida José
María Urbina comúnmente conocido como “Avenida Universitaria”, vía a Crucita,
de la Parroquia 12 de Marzo, en el Cantón Portoviejo, Provincia de Manabí. Sus
coordenadas geográficas son:
Latitud: 1° 2’ 12”
Longitud: 80° 27’15”
UBICACIÓN DEL LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS

ENLA UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ
16
LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS
1.2 MICRO-LOCALIZACIÓN
El Laboratorio de Operaciones Unitarias está ubicado aproximadamente a 100
metros de la Facultad de Ciencias Matemáticas, Físicas y Químicas, colindante a la
Parroquia San Pablo, de la ciudad de Portoviejo.
17
2. FUNDAMENTACIÓN
En las condiciones actuales que enfrenta la educación en el Ecuador, las

universidades del país están llamadas a elevar sus esfuerzos en la solución de
problemas en sus diversos áreas de aplicación del conocimiento teórico-práctico por
lo que se requiere poner en funcionamiento el Laboratorio de Operaciones Unitarias
de las carreras de Ingeniería Química e Ingeniería Industrial para hacer más sólidos
los conocimiento teóricos adquiridos en el aula.
La Provincia de Manabí dotada de grandes recursos naturales y humanos vio la

necesidad imperiosa de contar con un Centro de Educación Superior, en el que su
creciente desarrollo sea apoyada en la ciencia, la técnica y la cultura; idea que fue
liderada por el Ing. Paulo Emilio Macías Sabando, haciendo eco de un grupo de
valiosos manabitas quienes veían como una buena parte de la materia intelectual
quedaba relegada a la mediocridad, razones suficientes para poder pensar en la
creación de una Universidad en nuestra provincia en donde los bachilleres
secundarios podrían obtener un título universitario.
El 25 de Junio de 1954 entra en funcionamiento la Universidad Técnica de Manabí

como institución de educación superior, cuya función es formar profesionales con
calidad humana, altamente calificados, con sentido crítico, capaces de adaptarse a
circunstancias cambiantes del medio interno y externo. La Universidad Técnica de
Manabí inicia sus labores con 12 estudiantes y 4 profesores con las facultades de
Ingeniería Agrícola, Agronómica y Medicina Veterinaria.
El 13 de octubre de 1958 el H. Consejo Universitario crea la Facultad de Ciencias

Matemáticas, Físicas y Químicas que inicia sus labores el 6 de febrero de 1959 con
las carreras de Ingeniería Eléctrica y Mecánica. El 16 de mayo de 1970 se crea las
carreras de Ingeniería Civil e Industrial, y el 5 de agosto de 2003 se crea la carrera de
Ingeniería Química, la cual entra en funcionamiento durante el periodo semestral
Abril – Agosto 2004 con 4 profesores y 17 estudiantes. En el periodo Abril – Agosto
18
2009 se encuentran 181 estudiantes matriculados realizando sus estudios en la carrera
de Ingeniería Química.
2.1 DIAGNOSTICO DE LA COMUNIDAD

Los estudiantes de Ingeniería Química e Industrial al iniciar sus estudios en la
Universidad Técnica de Manabí, tienen aspiraciones de adquirir los conocimientos
necesarios para que al momento de egresar y obtener un título de Ingeniero Químico
o Ingeniero Industrial estén capacitados en todas las áreas que intervienen en el
desenvolvimiento de su carrera, pero al ir transcurriendo los semestres se enfrentan a
la realidad de que existen las faltas de laboratorios o los laboratorios ya existentes no
cuentan con los implementos adecuados para realizar sus prácticas y aplicar los
conocimientos teóricos adquiridos en el aula para obtener experiencias.
En los predios de la Universidad Técnica de Manabí existe un laboratorio de

Operaciones Unitarias, el cual en la actualidad no está en funcionamiento,
impidiendo a los estudiantes de las carreras de Ingeniería Química e Industrial
realizar prácticas en dicho laboratorio para complementar la cátedra de Operaciones
Unitarias.
El Laboratorio de Operaciones Unitarias fue creado bajo mutuo acuerdo de los

Directores de las carreras de Ingeniería Química e Industrial, Ing. Alexandra
Córdova e Ing. Jorge Vinces, respectivamente, como apoyo a la docencia en la
enseñanza y aprendizaje para dichas carreras de la Facultad de Ciencias
Matemáticas, Físicas y Químicas, en el año de 2007.
En la ejecución del proyecto se invirtió 350 mil dólares, recursos provenientes de un

crédito del Banco del Estado (Bede). A finales de Noviembre de 2007, el laboratorio
abre sus puertas a la comunidad universitaria.
19
Todos los equipos encontrados en el laboratorio son nacionales y se consiguieron a
través de un convenio entre la UTM y la empresa Genersa S.A. El laboratorio cuenta
con los siguientes equipos:
Destilador
Intercambiador de calor
Caldero
Columna de absorción
Torre de enfriamiento
Evaporador de doble efecto
Secador de túnel
Mezclador
Molino de bolas
Reactor de cargas
2.2 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Entre los principales problemas que tiene la Facultad de Ciencias Matemáticas, Físicas
y Químicas y la Carrera de Ingeniería Química es la falta de aplicación de los
conocimientos teóricos en la práctica. Como se ha mencionado anteriormente, dentro
de los predios de la Universidad Técnica de Manabí existe un Laboratorio de
Operaciones Unitarias, la cual no está actualmente en funcionamiento, impidiendo que
los estudiantes de las carreras de Ingeniería Química e Industrial ahonden sus
conocimientos teóricos con la práctica, para así ir adquiriendo experiencia y a la vez, a
través de la Universidad Técnica de Manabí, poder brindar servicios a las industrias.
2.3 PRIORIZACIÓN DEL PROBLEMA

La falta de interés en poner en funcionamiento el laboratorio de Operaciones
Unitarias, a más de la falta de recursos económicos, han sido los factores más
preponderantes por los cuales no se ha podido poner en funcionamiento dicho
20
laboratorio, para beneficio de la comunidad universitaria y así poder brindar
servicios tanto a la industria como a la comunidad en general mediante ensayos que
permitan optimizar los procesos productivos de la industria.
Debido a la gran demanda que actualmente existe de profesionales capacitados en el

área de producción y por ende con los conocimientos teóricos – prácticos necesarios
se hace imprescindible el funcionamiento de dicho laboratorio para que los
profesionales formados en la Universidad Técnica de Manabí sean capaces de
reconocer y resolver problemas en el ámbito de su especialización.
21
3. JUSTIFICACIÓN
En los procesos industriales, la transformación de materia prima a producto

terminado se lleva a cabo a través de una o varias etapas, algunos de los cuales
también varían entre sí de acuerdo a los materiales a transformarse.
El Ingeniero Químico debe conocer las transformaciones que sufre la materia a nivel
industrial, a través de la comprensión de las operaciones unitarias, lo cual se logra
conociendo los procesos que se realizan en las empresas y poderse ubicar
rápidamente en la misma, mediante el conocimiento de la terminología ingenieril,
simbología y operaciones unitarias, comprendiendo cómo se opera una planta.
La asignatura de Laboratorio de Operaciones Unitarias prepara a los estudiantes para

trabajar con los equipos básicos de las operaciones unitarias, llevándoles a poner en
práctica los conceptos teóricos aprendidos en la asignatura de Operaciones
Unitarias. Este trabajo se enfocará en el manejo de uno de los equipos encontrados en
dicho laboratorio, el destilador.
La destilación es la operación de separar, mediante calor, los diferentes componentes

líquidos de una mezcla, aprovechando las diferencias de volátiles de los compuestos
a separar. Análogamente, el destilador calienta el agua hasta hervir quedando
esterilizada, pasa al enfriador y condensa finalmente en forma de agua 100%
químicamente pura.
Básicamente los equipos de destilación constan de dos recipientes conectados

mediante un serpentín enfriador. El primer recipiente alberga el agua a tratar y el
segundo recoge el agua purificada. Los materiales empleados en su construcción son
de muy alta calidad, asegurando su robustez y durabilidad.
En la industria química se utiliza la destilación para la separación de mezclas simples

o complejas.
22
4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL

Poner en marcha el equipo destilador del Laboratorio de Operaciones Unitarias de la
Facultad de Ciencias Matemáticas, Físicas y Químicas de la Universidad Técnica de
Manabí en el Cantón Portoviejo de la Provincia de Manabí.
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Formarse en el manejo de equipos e instruirse en la adecuada operación de
éstos.
Conocer las normas de seguridad tanto del destilador como de los equipos de
los cuales depende el destilador, tales como el caldero y la torre de
enfriamiento, para su correcto manejo dentro de la planta.
Verificar el funcionamiento y la eficiencia del destilador mediante la
separación de componentes de una mezcla binaria de etanol – agua de
concentración conocida hasta una concentración final de alcohol por
destilación simple (batch).
Verificar el funcionamiento y la eficiencia del destilador mediante la
separación de componentes de una mezcla binaria de etanol – agua de
concentración conocida hasta una concentración final de alcohol por
destilación por rectificación (proceso con reflujo).
23
MARCO
REFERENCIAL
24
5. MARCO REFERENCIAL
5.1 INTRODUCCIÓN
La destilación es la operación de separación más antigua y la operación unitaria más
ampliamente utilizada en la industria. La destilación utiliza un principio de
separación muy simple: un contacto íntimo se da entre la mezcla inicial y una
segunda fase para mejorar una transferencia de masa efectiva entre esas dos fases.
Las condiciones termodinámicas son escogidas de tal manera que, el constituyente a
ser separado de la mezcla inicial pasa a la segunda fase. Las fases son
subsecuentemente separadas en dos fases simples con diferentes composiciones.
Tres etapas están involucradas en la implementación de cualquier proceso de

separación:
Creación de un sistema de dos fases.

Transferencia de masa entre las fases.
Separación de las fases.
En la destilación la segunda fase es generada por vaporización parcial de la

alimentación líquida, por lo cual dicha segunda fase difiere de la mezcla original. Por
esto la destilación requiere energía en la forma de calor que puede ser,
subsecuentemente, fácilmente removida del sistema.
La destilación continua o fraccionamiento, es una operación de destilación de

múltiples etapas y en contracorriente. Para una mezcla de dos componentes volátiles
llamada binaria, con ciertas excepciones, es posible separar, mediante este método,
dicha mezcla en sus componentes, recuperando cada uno en el estado de pureza que
se desee.
En la práctica industrial la separación de dos componentes volátiles por lo general se

realiza con una columna de destilación como la que se muestra en la figura 5.1.1. La
alimentación se introduce de manera continua en algún punto intermedio de la
25
columna. El calor que se introduce al rehervidor por la parte baja de la columna
vaporiza una parte del líquido. Este vapor asciende por la columna debido a que su
densidad es menor que la del líquido que desciende. Se proporcionan platos en la
columna para permitir el contacto íntimo del vapor y del líquido. Estos platos pueden
tener varias configuraciones, pero lo que se interesa para este trabajo es permitir al
líquido fluir hacia abajo, a través de la columna, y al vapor ascender por la misma,
realizando de este modo un mezclado y una separación en cada plato. El vapor que
entra a un plato desde el plato de abajo se encuentra a una temperatura más alta que
el líquido que desciende a ese plato desde el plato de arriba. El vapor se enfriará
lentamente, con alguna condensación que ocurra de los componentes más pesados;
en el caso del líquido, éste se calentará con alguna vaporización correspondiente a
los componentes más ligeros. Finalmente, en la parte superior de la columna, el
vapor que abandona el plato superior de la columna entra al condensador, donde el
calor se remueve por enfriamiento con agua o algún otro medio de enfriamiento. Una
parte del líquido que se condensa regresa a la columna como reflujo líquido (LO) y el
líquido restante se convierte en el producto destilado (D).
Figura 5.1.1 Esquema de la columna de destilación continua.
La alimentación entra en el llamado plato de alimentación, y en la sección de la

columna ubicada entre el plato de alimentación y el condensador por lo regular se le
conoce como la sección de enriquecimiento de la columna. La sección de platos que
26
se encuentra entre el plato de alimentación y el rehervidor se le denomina sección de
empobrecimiento.
5.2 ACTIVIDADES ESPECÍFICAS DEL INGENIERO QUÍMICO

CON UNIDADES DE DESTILACIÓN
5.2.1 DISEÑO (DIMENSIONAMIENTO DEL EQUIPO)

Antes de diseñar un equipo, deben estar bien definidas la presión de trabajo, la
temperatura, velocidades de flujo, composición del alimento, entre otras; de manera
que el problema de diseño consiste en construir un dispositivo que lleve a cabo la
operación que deseamos y que adicionalmente sea económico, seguro y fácil de
operar. Entre los parámetros de diseño más importantes cabe destacar: la capacidad
del equipo, la caída de presión, costos, facilidad de operación y eficacia de las etapas.
Capacidad: Los datos de equilibrio de un sistema establecen el número de

etapas de contacto necesarias para producir una determinada separación. En
destilación, aunque este número de etapas es independiente del flujo de
alimento, las dimensiones físicas del equipo (particularmente el diámetro)
aumentarán proporcionalmente con el flujo que circule a su través, siendo
tales dimensiones función de la hidrodinámica y del tiempo que se precisa en
cada etapa. Los parámetros estructurales, tales como la relación
(altura/diámetro), deciden con frecuencia la posibilidad de realización
práctica (un ingeniero tendría muchas dificultades para encontrar un
contratista serio para construir una columna de 40 m de longitud y medio
metro de diámetro).
Caída de presión: Este parámetro es particularmente importante cuando es

preciso operar en condiciones de alto vacío (posibilidad de descomposiciones
térmicas o de reacciones químicas no deseadas).
27
Costos: Además de los costos de los platos o relleno de la columna, hay que
contabilizar los costos de la carcasa, caldera, condensador. Estos cuestan de
tres a seis veces más que aquellos. También son de gran importancia los
servicios (vapor, agua de refrigeración, sistemas de control, entre otros).
Facilidad de operación: En todo proceso hay un número importante de

problemas potenciales en la operación. Las columnas de platos pueden
generalmente operar dentro de intervalos más amplios de los flujos de vapor
y líquido que las columnas de relleno, tienen también sus propios problemas:
· Formación de espuma: Si se forma un nivel de espuma elevado, el

líquido es arrastrado por el gas hasta la etapa siguiente y las eficacias
de separación disminuyen. Por otra parte, la espuma puede también
arrastrar vapor hacia la etapa inferior. En casos extremos, los tubos de
bajada del líquido se pueden llenar totalmente de espuma y provocar
inundación de una forma análoga a lo que ocurre en columnas de
relleno. Por otra parte, las columnas de platos pueden inundarse aún
cuando no se forme espuma si las caídas de presión o las velocidades
de flujo del líquido son suficientemente grandes para que el nivel de
líquido sobrepase el espaciado entre los platos, dando lugar a
retroceso del líquido en los tubos de descenso.
· Arrastre: Aún cuando el nivel de espuma formado sobre el líquido

del plato no es muy alto, si la separación del líquido y el vapor que se
han puesto en contacto es inadecuada, parte de esa espuma se mezcla
con el líquido del plato superior, disminuyendo así la eficacia. El
arrastre se debe con frecuencia a un tamaño inadecuado de los tubos
de descenso del líquido o del espaciado entre los platos.
· Mala distribución del líquido: Si los platos de la columna son muy
grandes o están mal diseñados puede variar la altura del líquido a
través del plato dando lugar a un apreciable gradiente hidráulico. Esto
puede provocar un flujo no uniforme del gas. Las medidas habituales
28
de prevención consisten en utilizar varios tubos ascendentes o pasos y
divisiones en los platos, o bien dirigir el flujo de vapor de forma que
fuerce el líquido a circular a través del plato.
· Goteo. Muchos platos sólo cuentan con la presión del gas para
mantener el líquido sobre el plato, de forma que en el punto de goteo,
comienza a caer líquido a través de los orificios de los platos. El caso
extremo recibe el nombre de vaciamiento.
Eficacia: La eficacia de una columna de platos se mide en función de la

eficacia del plato, es decir, en función de la diferencia existente entre la
composición de las corrientes que abandonan una etapa con respecto a las
composiciones de las mismas en el caso de que estuviesen en equilibrio, lo
cual representaría las condiciones máximas y en donde se detiene la
transferencia de masa. La eficacia de una columna de relleno se mide en
función de la eficacia del relleno, que es inversamente proporcional a la altura
equivalente a un plato teórico (HETP). Los valores de la eficacia de los platos
y de la HEPT son funciones complejas de muchos factores: temperatura,
presión, composición, densidad, viscosidad, de fusibilidad, velocidades de
flujo del líquido y vapor, tendencia a la formación de espuma, turbulencia del
líquido y del vapor, tamaño de las burbujas.
La variedad de las columnas de rectificación y sus aplicaciones es enorme. Las

mayores unidades se encuentran generalmente en la industria del petróleo, pero
también existen columnas grandes y plantas de destilación muy complicadas en el
fraccionamiento de disolventes, en la separación del aire líquido y en los procesos
químicos en general. Los diámetros de las torres pueden variar desde 1 pie (0,3 m)
hasta más de 30 pies (9 m) y el número de platos puede oscilar desde unos pocos
hasta varias decenas. El espaciado entre platos puede variar desde seis pulgadas, o
menos, hasta varios pies. Inicialmente las columnas más utilizadas fueron las de
platos con campanas de barboteo, mientras que en la actualidad la mayor parte de las
columnas contienen platos perforados o platos de válvula. Muchos tipos de
29
distribuidores de líquido están especificados. Las columnas pueden operar a altas o
bajas presiones y con temperaturas desde gases licuados hasta más de 1600 °F que se
alcanzan en la rectificación de vapores de sodio y potasio. Los materiales que se
someten a destilación pueden variar grandemente en cuanto a viscosidad,
difusividad, naturaleza corrosiva, tendencia a formar espuma y complejidad de
composición. Las torres de platos son igualmente útiles en absorción y rectificación,
y los fundamentos del diseño de platos se aplican a ambas operaciones.
El diseño de columnas de fraccionamiento, especialmente las grandes unidades y las

de aplicaciones no usuales, es preferible que se realice por expertos. Aunque el
número de platos ideales y los requerimientos de calor se pueden calcular con
bastante exactitud sin tener mucha experiencia previa, existen otros factores que no
se pueden calcular con exactitud y pueden encontrarse varias soluciones igualmente
válidas para un mismo problema. Tal como ocurre en la mayor parte de las
actividades de la ingeniería, el buen diseño de columnas de fraccionamiento descansa
en unos pocos principios, sobre cierto número de correlaciones empíricas (que están
en constante revisión), y mucho sobre criterio y experiencia.
El tratamiento que sigue está limitado al tipo habitual de columnas, equipadas con
platos perforados, operando a presiones no muy diferentes de la atmosférica y
tratando mezclas que tienen propiedades corrientes.
Un plato perforado está diseñado para poner en íntimo contacto una corriente
ascendente de vapor con una corriente descendente de líquido. El líquido fluye a
través del plato y pasa sobre un vertedero hacia un tubo de descenso que conduce al
plato inferior. Por tanto, en cada plato hay modelo de flujo cruzado en vez de flujo en
contracorriente, pero la columna en su conjunto todavía puede considerarse que
opera con flujo en contracorriente del líquido y el vapor. El hecho de que exista flujo
cruzado del líquido sobre el plato es importante al analizar el comportamiento
hidráulico de la columna y al predecir la eficacia de los platos.
30
5.2.1.1 Cuerpo de la Columna
Material de construcción: Acero inoxidable
Número de cuerpos: Seis (6)
Número total de platos: Dieciocho (18)
Tipo de platos: Perforado
Dimensiones del plato: 8 pulgadas
Número de perforaciones del plato: 68 perforaciones
Diámetro de las perforaciones del plato: 3 mm
Altura entre plato y plato: 12.5 cm
Diámetro del tubo de bajada: ½ pulgada
Altura del tubo de bajada: 11.5 cm
5.2.1.2 Condensador
Tipo: Horizontal parcial
Material de construcción de los tubos: Cobre
Material de construcción de la carcasa: Acero inoxidable
Número de tubos: Siete (7)
5
Diámetro de los tubos: /8 pulgadas x ½ pulgada
Flujo de fluidos interior de los tubos: Vapor de agua
Flujo de fluidos exterior de los tubos: Destilado
31
5.2.1.3 Rehervidor
Tipo: Horizontal
Material de construcción de los tubos: Acero inoxidable en U
Material de construcción de la carcasa: Acero inoxidable
Número de tubos: Siete (7)
5
Diámetro de los tubos: /8 pulgadas x ½ pulgada
Flujo de fluidos interior de los tubos: Vapor de agua
Flujo de fluidos exterior de los tubos: Mezcla
5.2.1.4 Precalentador de Alimento

Tipo: Horizontal
Tipo de serpentín: En U
Material del serpentín: Cobre
Material de la carcasa: Acero inoxidable
Flujo de fluidos interior de serpentín: Mezcla
Flujo de fluidos exterior del serpentín: Vapor de agua
32
5.2.1.5 Enfriador de Condensado Alcohólico
Tipo: Horizontal
5
Diámetro del serpentín: /8 pulgadas
Flujo de fluidos interior de serpentín: Agua de enfriamiento
Flujo de fluidos exterior del serpentín: Vapor alcohólico
5.2.1.6 Precalentador de Reflujo

Tipo: Horizontal
5
Flujo de fluidos interior de serpentín: Condensado alcohólico
Flujo de fluidos exterior del serpentín: Vapor de agua
33
5.2.1.7 Enfriador de Producto de Cola
Tipo: Horizontal
5
Flujo de fluidos interior de serpentín: Producto de cola
Flujo de fluidos exterior del serpentín: Agua de enfriamiento
5.2.1.8 Bombas
5.2.1.8.1 Bomba de alimento
Tipo de bomba: Centrífuga
Diámetro de succión: ½ pulgada
Diámetro de descarga: ½ pulgada
Voltaje: 115/230
HP: 0.5
Otras especificaciones: Marca PAOLO, 3400 RPM, 0.37 kW, color
amarillo
5.2.1.8.2 Bomba de reflujo

Tipo de bomba: Centrífuga
Diámetro de succión: ½ pulgada
Diámetro de descarga: ½ pulgada
Voltaje: 115/230
HP: 0.5
Otras especificaciones: Marca PAOLO, 3400 RPM, 0.37 kW, color
blanco
34
5.2.1.9 Rotámetros
5.2.1.9.1 Rotámetro de alimentación
Rango de flujo de agua: 0 – 100 gal/h
Rango de presión: 200 psiG (máximo)
Rango de temperatura máxima: 250 °F (121 °C)
5.2.1.9.2 Rotámetro de reflujo

5.2.1.10 Tanque de Almacenamiento de Mezcla

Material: PVC
Diámetro: 38.5 cm
Altura: 78 cm
Volumen aproximado: 90.8 L
5.2.1.11 Tanque de Almacenamiento del Destilado

Material: PVC
Diámetro: 25 cm
Altura: 50 cm
Volumen aproximado: 23 L
5.2.2 CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE

5.2.2.1 Columna
Construida con material de acero inoxidable, de seis cuerpos, cada cuerpo
conteniendo 3 platos perforados de acero inoxidable. Cada plato tiene 68
35
perforaciones distribuidas en 7 filas, de 9 perforaciones en las dos filas externas y 10
perforaciones en las filas internas. Las perforaciones fueron taladradas mediante una
broca de alta velocidad en un torno. Cada plato tiene un tubo de bajada de acero
inoxidable de media pulgada de diámetro y con una longitud de 11.5 cm. Los platos
están distribuidos entre cada cuerpo de tal manera que los tubos de bajada están
ubicados de forma intermitente, es decir si un plato tiene el tubo de bajada del lado
derecho, el siguiente lo tendrá del lado izquierdo, y así sucesivamente. La altura de
cada cuerpo es de 38 cm, separados por una brida de 1.25 cm entre cuerpo y cuerpo,
unidos por medio de aislantes de caucho a cada cuerpo. Estos están asegurados con
pernos de ⅜" con anillos de presión.
5.2.2.2 Rehervidor
Construido también de acero inoxidable; en su interior contiene siete tubos de cobre
doblados en U en un disco con perforaciones del diámetro externo de los tubos,
conocido como espejo. Por los tubos pasará vapor de agua (steam) y los tubos estarán
rodeados por fuera de la mezcla a destilarse. El rehervidor está unido al primer
cuerpo de la columna.
5.2.2.3 Condensador
Construido con acero inoxidable; en su interior contiene tubos de cobre doblados en
U en un disco con perforaciones del diámetro externo de los tubos, conocido como
espejo. Por los tubos pasará agua de enfriamiento y los tubos estarán rodeados por
fuera del vapor alcohólico.
5.3 DEFINICIÓN DE DESTILACIÓN

La destilación se define como un proceso en el cual un líquido o vapor mezcla de dos
o más sustancias es separado en sus partes componentes de una pureza dada,
mediante el agregado y remoción de calor.
36
La palabra destilar proviene del latín stilla, que quiere decir hacer gotas. Los
antiguos griegos habían observado el fenómeno de la destilación en la naturaleza
partiendo de la simple observación, dándose cuenta que la lluvia se originaba de la
evaporación del agua de mar, la cual se condensaba en el aire a cierta altura
formando de esa manera las nubes; por otro lado, el sol ponía de su parte creando las
corrientes de aire caliente que al chocar con las corrientes de aire frío creado por las
nubes condensadas producían la lluvia, es decir, el goteo producido por la
vaporización de las aguas marinas.
La destilación simple es una operación de separación en la cual se produce la

vaporización de un material por la aplicación de calor. El método es empleado en la
industria de capacidad moderada y pequeña, para llevar a cabo separaciones parciales
de los componentes más volátiles de mezclas de líquidos miscibles.
Normalmente, la mezcla líquida es cargada en lotes a un recipiente y sometida a

ebullición. Los vapores que se desprenden se eliminan continuamente, se condensan
y se recolectan sin permitir que tenga lugar ninguna condensación parcial ni retorno
al recipiente en donde se lleva a cabo el calentamiento y ebullición de la mezcla.
La primera porción del destilado será la más rica en el componente más volátil y
conforme continúa la destilación, el producto evaporado se va empobreciendo. Por lo
tanto, el destilado puede recolectarse en varios lotes separados, llamados fracciones,
obteniéndose así una serie de productos destilados de diferente grado de pureza.
El principio de la destilación simple intermitente, puede ilustrarse fácilmente

haciendo referencia a un diagrama de equilibrio líquido – vapor. En éste sistema, si
una mezcla que contiene 25 % mol de alcohol etílico en agua se carga en el
recipiente hervidor de un sistema de destilación simple intermitente y se calienta, la
mezcla empezará a ebullir a una temperatura de 82.5 °C. A ésta temperatura, la
composición del vapor en equilibrio con el líquido es de 55 % mol de alcohol etílico
en agua.
37
Así conforme la vaporización transcurre, se separan y condensan los vapores, y la
cantidad del líquido en el recipiente va disminuyendo progresivamente, al igual que
el contenido del componente más volátil en el líquido y el vapor, y la temperatura de
ebullición del líquido en el recipiente va aumentando. Por ejemplo: cuando la
composición del etanol en el recipiente ha disminuido de 25 % a 5 % mol, la
composición de los vapores condensándose disminuye de 55 % a 21% de alcohol, y
la temperatura del líquido que contiene en ese instante el recipiente se eleva de 82.5 a
92 °C.
5.4 FUNDAMENTO DE LA DESTILACIÓN

La destilación es una operación utilizada con frecuencia para la purificación y
aislamiento de líquidos orgánicos miscibles. Consiste en hacer hervir una mezcla y
condensar después, por enfriamiento, los vapores que se han producido. La
destilación aprovecha las volatilidades y puntos de ebullición de los componentes
líquidos a separar.
Si se parte de una mezcla de dos sustancias en la que sólo una de ellas es volátil, se
pueden separar ambas mediante una destilación. El componente más volátil se
recogerá por condensación del vapor y el compuesto no volátil quedará en el fondo
del equipo de destilación. Si ambos componentes de una mezcla son volátiles la
destilación simple no logrará su completa destilación. La mezcla comenzará a hervir
a una temperatura intermedia entre los puntos de ebullición de los dos componentes,
produciendo un vapor que es más rico en el componente más volátil (de menor punto
de ebullición). Si condensamos este vapor obtendremos un líquido enriquecido
notablemente en este componente, mientras que el líquido que queda en el matraz
estará enriquecido en el componente menos volátil (mayor punto de ebullición). Por
tanto, en una destilación simple no se consigue separar completamente las dos
sustancias volátiles.
Para conseguir esta separación habría que someter a nuevas destilaciones tanto el
destilado como el residuo obtenido. Esto haría el destilado cada vez más rico en el
38
componente más volátil separando éste del menos volátil. Las llamadas columnas de
destilación efectúan este proceso de modo continuo. En una columna de destilación
el vapor se condensa y se vuelve a destilar muchas veces antes de abandonar la
columna. Normalmente se recogen pequeñas fracciones de producto destilado,
llamándose al proceso destilación fraccionada.
Existen sustancias que en ciertas proporciones forman mezclas llamadas azeotrópicas

que se caracterizan porque su vapor tiene la misma composición que la fase líquida y
que por tanto no se pueden separar por destilación. Un ejemplo típico es la mezcla
azeotrópica formada por el etanol y el agua (95.6% de etanol y 4.4%agua) cuyo
punto de ebullición a una atmósfera es de 78.2 °C.
La destilación depende de parámetros como el equilibrio liquido vapor, temperatura,

presión, composición, energía.
El equilibrio entre el vapor y el líquido de un compuesto está representado por la

relación de moles de vapor y líquido a una temperatura determinada, también puede
estudiarse este equilibrio a partir de sus presiones de vapor.
La temperatura influye en las presiones de vapor y en consecuencia de la cantidad de

energía proporcionada al sistema, también influye en la composición del vapor y el
líquido ya que esta depende de las presiones del vapor.
La presión tiene directa influencia en los puntos de ebullición de los líquidos

orgánicos y por tanto en la destilación.
La composición es una consecuencia de la variación de las presiones de vapor, de la

temperatura que fijan las composiciones en el equilibrio.
Puntos de ebullición, son aquellos puntos o temperaturas de compuestos puros a las

que sus presiones de vapor igualan a la presión atmosférica, produciéndose el
fenómeno llamado ebullición.
39
5.5 MÉTODOS DE DESTILACIÓN
La operación unitaria de destilación es un método que se usa para separar los
componentes de una solución líquida, el cual depende de la distribución de estos
componentes entre una fase de vapor y una fase líquida, estando ambos componentes
presentes en las dos fases. La fase de vapor se origina de la fase líquida por
vaporización en el punto de ebullición.
El requisito básico para separar los componentes por destilación consiste en que la
composición del vapor sea diferente de la composición del líquido con el cual está en
equilibrio en el punto de ebullición de este último. La destilación se basa en
soluciones en las que todos los componentes son bastante volátiles, como soluciones
amoniaco-agua o etanol-agua, en las que ambos componentes también están en fase
de vapor. Sin embargo, al evaporar una solución de sal y agua, se vaporiza el agua
pero la sal no.
5.5.1 DESTILACIÓN SIN REFLUJO O DESTILACIÓN SIMPLE

También conocida como destilación diferencial, en la destilación simple el vapor que
se genera al hervir el líquido se va separando a medida que se forma del contacto con
él y seguidamente se condensa.
La destilación simple o diferencial se aproxima a los procesos comerciales

discontinuos en los que el vapor se elimina a medida que se va formando sin
condensación apreciable. No obstante, este proceso no es efectivo como método de
separación, especialmente en el caso en que los componentes a separar tengan muy
alejados sus puntos de ebullición y los métodos que producen separaciones
claramente definidas no son necesarios aun cuando sea posible utilizarlos. El tipo
antiguo de calderín discontinuo para petróleos, conocido con el nombre de topping
(descabezar), es un ejemplo de ello. También las destilaciones de laboratorio que se
efectúan sin columnas de reflujo corresponden a este tipo de destilación.
40
5.5.2 DESTILACIÓN CON REFLUJO O RECTIFICACIÓN
La rectificación (fraccionada) o destilación por etapas con reflujo se puede
considerar desde un punto de vista simplificado como un proceso en el cual se lleva a
cabo una serie de etapas de vaporización instantánea, de manera que los productos
gaseosos y líquidos de cada etapa fluyen a contracorriente. El líquido de una etapa se
conduce o fluye a la etapa inferior y el vapor de una etapa fluye hacia arriba, a la
etapa superior. Por consiguiente, en cada etapa entra una corriente de vapor V y una
corriente líquida L, que se mezclan y alcanzan su equilibrio, y de dicha etapa sale una
corriente de vapor y una corriente de líquido en equilibrio. El diagrama de flujo de
este sistema se muestra en la figura 5.5.2.1 para una etapa simple.
Figura 5.5.2.1 Proceso de equilibrio de una sola etapa.
Figura 5.5.2.2 Proceso de etapas múltiples a contracorriente.
Para el contacto a contracorriente por etapas múltiples de la figura 5.5.2.2, se obtuvo

la ecuación de balance de materias o ecuación de la línea de operación:
que relaciona las concentraciones de las corrientes de vapor y de líquido que se

ponen en contacto en cada etapa. En una columna de destilación, las etapas (a las que
41
se llama casquetes de burbujeo o platos) de una torre de destilación están distribuidas
verticalmente, como se muestra de manera esquemática en la figura 5.5.2.3.
Figura 5.5.2.3 Flujo del proceso para una torre fraccionadora que contiene platos con casquete de
burbujeo.
La alimentación entra a la columna de la figura 5.5.2.3 aproximadamente en la zona

media de la misma. Si la alimentación es líquida, fluirá hacia abajo, a un casquete de
burbujeo o etapa. El vapor entra al plato y burbujea a través del líquido a medida que
éste fluye hacia abajo, El vapor y el líquido que salen del plato están esencialmente
en equilibrio. El vapor continúa hacia arriba pasando a la siguiente etapa o plato,
donde nuevamente se pone en contacto con el líquido que fluye hacia abajo. En este
caso, la concentración del componente más volátil (el componente A de punto de
ebullición más bajo) va aumentando en el vapor de una etapa a la superior siguiente y
42
disminuye el líquido de una etapa a la inferior siguiente. El vapor final que sale por
la parte de arriba se envía a un condensador y se extrae una porción del producto
líquido (destilado), que contiene una alta concentración de A. El líquido remanente
en el condensador regresa (refluja) al plato superior.
El líquido que sale por el plato inferior entra a un hervidor, donde se vaporiza
parcialmente, y el líquido remanente, que es pobre en A o rico en B, se extrae como
producto líquido. El vapor del hervidor regresa a la etapa o plato inferior. En la torre
de la figura 5.5.2.3 sólo se muestran tres platos, pero en muchos casos, el número de
platos es mayor. En el plato de burbujeo, el vapor penetra a través de una abertura y
burbujea en el líquido para producir un contacto íntimo entre el líquido y el vapor en
el plato. En el plato teórico, el vapor y el líquido que salen del mismo están en
equilibrio. El hervidor se puede considerar como una etapa o plato teórico.
5.6 DIFERENCIA DE LA DESTILACIÓN CON OTRAS

OPERACIONES UNITARIAS
La destilación es un método para separar los componentes de una solución; depende
de la distribución de las sustancias entre una fase gaseosa y una líquida, y se aplica a
los casos en que todos los componentes están presentes en las dos fases. En vez de
introducir una nueva sustancia en la mezcla, con el fin de obtener la segunda fase
(como se hace en la absorción o desorción de gases) la nueva fase se crea por
evaporación o condensación a partir de la solución original.
Con objeto de aclarar la diferencia entre la destilación y las otras operaciones, se

citará algunos ejemplos específicos, como cuando se separa una solución de sal
común en agua, el agua puede evaporarse completamente de la solución sin eliminar
la sal, puesto que esta última no es volátil en las condiciones predominantes. Esta es
la operación de evaporación. Por otra parte, la destilación se refiere a separar
soluciones en que todos los componentes son apreciablemente volátiles. A esta
categoría corresponde la separación de los componentes de una solución líquida,
como por ejemplo de amoniaco y agua. Si la solución de amoniaco en agua se pone
43
en contacto con aire, el cual es básicamente insoluble en el líquido, el amoniaco
puede desorberse, pero entonces el amoniaco no se obtiene en forma pura, porque se
mezcla con el vapor de agua y el aire. Por otra parte, aplicando calor, es posible
evaporar parcialmente la solución y crear así una fase gaseosa que consta únicamente
de agua y amoniaco; y puesto que el gas es más rico en amoniaco que el líquido
residual, se ha logrado cierto grado de separación. Mediante la manipulación
adecuada de las fases, o mediante evaporaciones y condensaciones repetidas, es
generalmente posible lograr una separación tan completa como se quiera y recobrar,
en consecuencia, los dos componentes de la mezcla con la pureza deseada.
Son claras las ventajas de un método de separación como éste. En la destilación, la

nueva fase difiere de la original por su contenido calorífico, pero el calor se
incrementa o se elimina sin dificultad; claro está que se debe considerar
inevitablemente el costo de aumentarlo o eliminarlo. Por otra parte, las operaciones
de absorción o deserción, que dependen de introducir una sustancia extraña,
proporcionan una nueva solución, que a su vez quizá tendría que separarse mediante
alguno de los procesos difusivos, a menos que la nueva solución fuera útil
directamente.
Al mismo tiempo, la destilación posee ciertas limitaciones como proceso de

separación. En la absorción u operaciones similares, en donde se introduce una
sustancia extraña para obtener una nueva fase con fines de distribución,
generalmente se escoge entre una gran variedad de disolventes con el fin de obtener
la mayor separación posible. Por ejemplo, como el agua no sirve para absorber gases
de hidrocarburos presentes en una mezcla gaseosa, se escoge, en lugar del agua, un
aceite de hidrocarburo que proporcione una solubilidad elevada. Sin embargo, en la
destilación no se tiene esta posibilidad de elección. El gas, que puede crearse a partir
de un líquido mediante la aplicación de calor, consta sólo de los componentes que se
encuentran en el líquido. Por lo tanto, ya que el gas es químicamente muy similar al
líquido, el cambio de composición resultante por distribuir los componentes entre las
dos fases generalmente no es muy grande. Es más, en algunos casos, el cambio de
44
composición es tan pequeño que el proceso no es práctico; más aún, puede suceder
que no haya ningún cambio en la composición.
No obstante, la separación directa que comúnmente es posible por destilación, en

productos puros que no requieren procesamiento posterior, tal vez ha hecho de ésta la
más importante de todas las operaciones de transferencia de masa.
5.7 SISTEMAS DE DESTILACIÓN

La destilación se clasifica en tres sistemas: binarios, ternarios y multicomponentes.
5.7.1 SISTEMAS BINARIOS

Son pocos los elementos o compuestos que se presentan en estado puro en la
naturaleza. En la mayor parte de los casos, éstos se encuentran mezclados con otras
sustancias, formando mezclas homogéneas o heterogéneas. Separar las mezclas en
sus sustancias componentes constituye el objetivo de algunas técnicas esenciales de
la química experimental. Si una reacción conduce a varios productos y se necesita
uno de ellos en estado puro, es preciso conocer cómo se puede separar la mezcla
obtenida. Para poder realizar los cálculos pertinentes, se deben conocer las
composiciones en equilibrio del sistema binario.
Un líquido es un fluido que reúne átomos o moléculas de energía variable. Cuando

una molécula del líquido se acerca a la fase de vapor-líquido, puede pasar de una a
otra fase si tiene la energía suficiente que requiere dicho proceso; la molécula ha de
superar las fuerzas que la mantienen en fase líquida.
El calentamiento del líquido, ya que supone un aporte de energía, aumenta el proceso

de vaporización, mientras que el enfriamiento de la fase de vapor invierte este
proceso, dando lugar a la condensación.
El sistema se encuentra en equilibrio cuando el número de moléculas que pasan a la

fase vapor, es igual al número de moléculas que retornan a la fase líquida. La
45
extensión de este equilibrio se mide por la presión de vapor. Si la energía del sistema
aumenta pero el equilibrio se mantiene, aumenta también la presión de vapor.
Si se consideran mezclas binarias cuyos componentes sean A y B, en las que A es el

componente más volátil, la representación gráfica del equilibrio requiere un diagrama
tridimensional. Aunque para un estudio más fácil se consideran secciones a
temperaturas y presiones constantes, obteniéndose los diagramas isotermos e
isóbaros, respectivamente.
Se presenta un caso de un sistema cerrado binario en equilibrio donde se aplica la

regla de las fases de Gibbs: L = C – F + 2, en donde L es el número de grados de
libertad, C el de componentes y F el de fases. Para el caso presentado, el número de
componentes y de fases es dos, por lo que los grados de libertad también serán dos.
Luego si se especifican dos variables del sistema (temperatura y composición,
temperatura y presión, o presión y composición), éste estará determinado, obteniendo
sus valores del diagrama de equilibrio correspondiente.
En el diagrama isóbaro o diagrama de punto de ebullición, a presión constante, se

observan dos curvas, una superior que refleja la variación de la composición del
vapor con la temperatura de ebullición del líquido. Esta curva es la denominada
curva de rocío o de condensación. La curva inferior, llamada curva de burbuja o
ebullición, muestra la relación entre la temperatura de ebullición y la composición
del líquido a presión constante. Las dos curvas delimitan tres zonas en el diagrama
(figura 5.7.1.1).
46
Figura 5.7.1.1 Diagrama temperatura – composición.
Una primera zona situada por debajo de la curva del punto de burbuja, en la que
cualquier punto representa un sistema que se encuentra en fase líquida. La zona
situada por encima de la curva de punto de rocío, en la que cualquier punto indica
que el sistema que se representa se encuentra en fase vapor. Entre las dos curvas, de
rocío y de burbuja, se encuentra encerrada una tercera zona, en la que cada unto
representa sistemas que son mezclas de dos fases. Así, el punto M del diagrama, que
se encuentra en esta tercera zona, representa un estado en el que el sistema está
constituido por una mezcla de líquido de composición xL y de vapor de composición
xN, siendo la composición global del sistema xM.
Existen sistemas en los que el diagrama isóbaro se desvía del comportamiento ideal,
de tal forma que presentan curvas del tipo de la figura 5.7.1.2. Se observa que existe
un mínimo en la curva de evaporación, que se corresponde a la temperatura de
ebullición de una mezcla de composición xZ, que es inferior a la del componente
volátil puro. A la mezcla de composición xZ se la conoce como mezcla azeotrópica o
simplemente azeótropo. Puede verse que en este tipo de mezclas nunca se podrán
obtener los componentes puros en una sola etapa de destilación, ya que tanto si se
parte de mezclas de composición superior o inferior a xZ, siempre se obtiene el
azeótropo como una de las dos corrientes finales. Un sistema binario que se
comporta como azeótropo es el agua – etanol.
47
Figura 5.7.1.2 Diagrama T – x para un sistema binario con azeótropo.
Como las destilaciones industriales tienen lugar básicamente a presión constante,

resulta más adecuado representar las composiciones líquido – vapor sobre un
diagrama de composición (y – x), denominado diagrama de equilibrio (figura
5.7.1.3). Las composiciones se dan en fracciones molares, estando representadas en
abscisas las correspondientes a la fase líquida, mientras que en ordenadas se
representan las fracciones molares de la fase gaseosa. En este diagrama la
temperatura de cada punto varía a lo largo de la curva, y las líneas de unión se
representan por puntos. Como el vapor es más rico en el componente más volátil, la
curva se halla por encima de la diagonal. La facilidad de separación de los
componentes es mayor cuanto mayor es la distancia entre la curva de equilibrio y la
diagonal, pues mayor es la diferencia entre las composiciones del líquido y vapor.
En los diagramas isotermos se representan las variaciones de la presión con la

composición a temperatura constante. En estos diagramas también se observan tres
zonas, la de líquido, la de vapor y la de mezcla líquido – vapor.
48
Figura 5.7.1.3 Diagrama de equilibrio y – x.
5.7.2 SISTEMAS TERNARIOS

Los sistemas ternarios se caracterizan por disponer de tres componentes: portador
(B), transferible (C) y disolvente (S) y se pueden estudiar en diagramas triangulares:
rectangulares o equiláteros, cuyos datos se representan en los mismos en condiciones
de temperatura y presión constantes.
En la representación en diagrama triangular rectangular cada vértice representará:
C: Componente más valioso de la mezcla binaria a separar, en estado puro.

B: Segundo componente de la mezcla binaria a separar, en estado puro.
S: Disolvente que se utilice, en estado puro. y su disposición sería como se
indica en la figura 5.7.2.
49
Figura 5.7.2 Diagrama triangular rectangular: C, componente transferible puro; B, ídem
portador, puro; S, ídem disolvente, puro. Ordenada: Concentraciones (fracciones molares o másicas)
de componente C en fase extracto (y), y en fase refinado (x). Abscisa: Concentraciones (fracciones
molares o másicas) de componente disolvente (S) en fase extracto (yS) y en fase refinado (xS)
Las concentraciones del componente B que no se representan (yB, xB) se hallarán

siempre por diferencia a la unidad, ya que las concentraciones de ambas fases en sus
tres componentes expresadas como fracciones molares o másicas, suman la unidad.
Solo las mezclas ternarias resultantes de añadir disolvente S a la mezcla binaria de B

y C, que se desdoblen en dos fases, constituirán sistemas líquido-líquido útil en las
operaciones de extracción.
En general, el método que se sigue para trabajar una destilación de más de dos
componentes consiste en enviar a una columna la mezcla dada, donde uno de los
componentes de la misma se separa en estado prácticamente puro; la parte que queda
se envía a otra columna, en la que se elimina otro componente y la mezcla residual se
envía a una nueva columna, en la que se elimina otro componente y la mezcla
residual se envía a una nueva columna. Un ejemplo de un sistema ternario es la de
acetato de etilo – benceno – ciclohexano.
En un sistema ternario, las composiciones del destilado y del residuo no pueden

considerarse como variables independientes. Así, se considera un sistema de tres
componentes A, B y C, por orden de volatilidad decreciente, la composición del
50
componente C en el destilado y la máxima composición del componente A en el
residuo, pueden fijarse de antemano, con lo que sólo queda una variable para ser
fijada.
5.7.3 SISTEMAS MULTICOMPONENTES

Muchas de las destilaciones en las industrias emplean más de dos componentes, sin
embargo los principios establecidos para soluciones binarias se aplican generalmente
a estas destilaciones, aunque también se introducen nuevos problemas de diseño que
requieren consideración especial.
Al igual que la destilación de mezclas binarias en etapas de equilibrio, los cálculos de

destilación de sistemas multicomponentes utilizan balances de materia y entálpicos, y
equilibrios líquido-vapor. Para cada componente se puede escribir un balance materia
aplicado a la columna en su conjunto y a cada etapa individual, pero hay solamente
un balance entálpico para la columna o para cada etapa. Los equilibrios entre fases
son mucho más complejos que para sistemas binarios, debido al número de
componentes y a que los equilibrios dependen de la temperatura, que varía de una
etapa a otra.
En la práctica se utilizan fundamentalmente sistemas de cálculos digitales. El gran

número de cálculos que es preciso realizar para cuantificar las variables de diseño y
operación, así como las numerosas iteraciones que se requieren para conseguir la
convergencia de las soluciones a las ecuaciones resultan prácticamente irrealizables
por cálculos manuales.
5.8 PROCESOS DE DESTILACIÓN

5.8.1 DESTILACIÓN BATCH O POR CARGAS
En algunas plantas pequeñas se recuperan productos volátiles a partir de una
disolución líquida por destilación discontinua. La mezcla se carga en un calderín y se
le comunica calor por medio de un serpentín o a través de la pared del recipiente
51
hasta que el líquido alcanza la temperatura de ebullición y se vaporiza después una
parte de la carga. En el método más sencillo de operación, los vapores pasan
directamente desde el calderín hasta el condensador, tal como se muestra en la figura
5.8.1.1 El vapor que en un determinado momento sale del calderín está en equilibrio
con el líquido existente en el calderín, pero como el vapor es más rico en el
componente más volátil, las composiciones del líquido y el vapor no son constantes.
Figura 5.8.1.1 Destilación simple en un destilador por cargas.
En este tipo de destilación, primero se introduce líquido en un recipiente de

calentamiento. La carga líquida se hierve lentamente y los vapores se extraen con la
misma rapidez con que se forman, enviándolos a un condensador donde se recolecta
el vapor condensado (destilado). La primera porción de vapor condensado es más
rica en el componente más volátil A. A medida que se procede con la vaporización, el
producto vaporizado es más pobre en A.
La operación se inicia introduciendo en el destilador una carga de LI moles de

componentes A y B con una composición x1 fracción mol de A. En un momento dado,
habrá L moles de líquido remanentes en el destilador con una composición x y la
composición del vapor que se desprende en equilibrio es y. Se ha vaporizado
entonces una cantidad diferencial dL.
La composición del recipiente varía con el tiempo. Para determinar la ecuación de

este proceso, se supone que se vaporiza una cantidad pequeña dL. La composición
del líquido varía de x a x - dx y la cantidad de líquido de L a L - dL. Se hace un
balance de materiales con respecto a A, donde la cantidad original es igual a la
cantidad remanente en el líquido más la cantidad de vapor.
52
xL =(x – dx)(L – dL) + ydL (ec. 5.8.1.1)
Efectuando la multiplicación del lado derecho,
xL = xL – xdL – Ldx + dxdL + ydL (ec. 5.8.1.2)
Despreciando el término dxdL y reordenando,
(ec. 5.8.1.3)
5.8.2 DESTILACIÓN CONTINUA

Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de dos o más
zonas que coexisten y que tienen diferencia de temperatura, presión, composición y
fase. Cada especie molecular de la mezcla que se vaya a separar reaccionara de modo
único ante los diversos ambientes presentes en esas zonas. En consecuencia,
conforme el sistema se desplaza hacia el equilibrio, cada especie establecerá una
concentración diferente en cada zona y esto da como resultado una separación entre
las especies.
El proceso de destilación utiliza fases de vapor y líquido, esencialmente a la misma

temperatura y a la misma presión, para las zonas coexistentes. Se utilizan varios tipos
de dispositivos, como, por ejemplo los empaques vaciados u ordenados y las
bandejas o platos para que las dos fases entren en contacto íntimo. Los platos se
colocan uno sobre otro y se encierran con una cubierta cilíndrica para formar una
columna. Los empaques también están contenidos dentro de una cubierta cilíndrica,
entre los platos de apoyo y soporte.
El material de alimentación que se debe separar en fracciones, se introduce a uno o

más puntos a lo largo de la coraza de la columna. Debido a la diferencia de gravedad
entre la fase de vapor y la liquida, él liquido corre hacia debajo de la columna,
53
cayendo en cascada de plato a plato, mientras que el vapor asciende por la columna,
para entrar en contacto con el liquido en cada uno de los platos.
El líquido que llega al fondo de la columna se vaporiza parcialmente en un

rehervidor calentado para proporcionar vapor rehervido que haciende por la columna.
El resto del líquido se retira como producto del fondo. El vapor que llega a la parte
superior de la columna se enfría y condensa como liquido en el condensador
superior. Parte de este líquido regresa a la columna como reflujo, para proporcionar
un derrame liquido. El resto de la corriente superior se retira como producto
destilado o superior.
Este patrón de flujo en el domo de la columna de destilación proporciona un

contacto, a contra corriente de la corriente de vapor y liquido, en todos los platos de
la columna. Las fases de vapor y líquido en un plato dado se acercan a los equilibrios
de temperatura, presión y composición, hasta un punto que depende la eficiencia del
plato de contacto.
Los componentes más ligeros (de punto de ebullición más bajo) tienden a
concentrarse en la fase de vapor, mientras que los más pesados (de punto de
ebullición más altos) tienden a la fase liquida. El resultado es una fase de vapor que
se hace más rica en componentes ligeros al ir ascendiendo por la columna, y una fase
liquida que se va haciendo cada vez más rica en los componentes pesados conforme
desciende en cascada. La separación general que se logra entre el producto superior y
del fondo depende primordialmente de las volatilidades relativas de los componentes,
el numero de platos de contacto y la relación de reflujo de la fase líquida a la de
vapor.
Si la alimentación se introduce en un punto situado a lo largo de la coraza de la

columna, la columna se dividirá en sección superior, que se denomina con frecuencia
sección de rectificación, y otra inferior, que suele recibir el nombre de sección de
agotamiento estos termino se vuelven bastante indefinidas en columnas en las cuales
54
se retira una corriente lateral de producto en algún punto a lo largo de la columna,
además de las dos corrientes de productos de los extremos.
5.8.3 DESTILACIÓN AL VACÍO

Un método para destilar sustancias a temperaturas por debajo de su punto normal de
ebullición es hacer el vacío parcial en la columna. Este método es tan efectivo como
la destilación por vapor, pero más caro. Muchas sustancias orgánicas no pueden
calentarse ni siquiera a temperaturas próximas a sus puntos normales de ebullición,
porque se descompondría químicamente. Entonces, si estas sustancias se van a
separar por destilación, se deben mantener bajas la temperatura correspondiente y la
presión. El tiempo de exposición de las sustancias a la temperatura de destilación
también debe mantenerse en el mínimo, puesto que de esta forma se reducirá la
descomposición térmica. Cuanto mayor es el grado de vacío, menor es la temperatura
de destilación. Si la destilación se efectúa en un vacío prácticamente perfecto, el
proceso se llama destilación molecular.
Este proceso se usa normalmente en la industria para purificar vitaminas y otros

productos inestables. Se coloca la sustancia en una placa dentro de un espacio en el
que se ha hecho el vacío y se calienta. El condensador es una placa fría, colocada tan
cerca de la primera como sea posible. La mayor parte del material pasa por el espacio
entre las dos placas, y por lo tanto se pierde muy poco.
En la destilación de muchos productos naturales, como en la separación de vitaminas

a partir de aceites animales y de pescado, lo mismo que en la separación de muchos
productos sintéticos industriales (como plastificantes), la temperatura no puede
exceder los 200 a 300 “C, aproximadamente; a estas temperaturas, las presiones de
vapor de las sustancias pueden ser de una fracción de milímetro de mercurio. Claro
está que el equipo tradicional es completamente inadecuado para estas separaciones,
no porque la caída de presión provocaría temperaturas elevadas en el fondo de las
columnas, sino también porque el largo tiempo de exposición a las temperaturas
predominantes induciría una elevada retención.
55
5.8.4 DESTILACIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR
Los líquidos con alto punto de ebullición no se pueden purificar por destilación a
presión atmosférica, puesto que los componentes de la mezcla líquida podrían
descomponerse a las temperaturas elevadas que se requieren. Con frecuencia, las
sustancias de alto punto de ebullición son casi insolubles en agua; entonces, se logra
una separación a temperatura más baja por medio de una destilación simple con
arrastre de vapor, método que se usa con bastante frecuencia para separar un
componente de alto punto de ebullición de cantidades pequeñas de impurezas no
volátiles.
Si se hierve una capa de agua líquida (A) y un componente inmiscible de alto punto
de ebullición (B) como el hidrocarburo, a 101.3 kPa absolutas de presión, entonces,
de acuerdo con la regla de las fases, la ecuación para tres fases y dos componentes
es,
F = 2 – 3 + 2 = 1 grado de libertad
Por consiguiente, si la presión total es fija, el sistema también lo es. Puesto que hay
dos fases líquidas, cada una de ellas desarrollará su propia presión de vapor a la
temperatura prevaleciente y no puede ser influida por la presencia de la otra. Cuando
la suma de las dos presiones de vapor individuales es igual a la presión total, la
mezcla hierve y se tiene que
PA + PB = P (ec. 5.8.4.1)
Donde PA es la presión de vapor de agua pura A y PB es la presión de vapor de B

puro. Entonces, la composición del vapor es:
Mientras estén presentes las dos fases líquidas, la mezcla hervirá a la misma
temperatura, produciendo un vapor de composición constante yA. La temperatura se
determina mediante las curvas de presión de vapor de A y B puros.
56
En la destilación con arrastre de vapor, mientras haya agua líquida presente, el
componente B de alto punto de ebullición se vaporizará a temperatura muy inferior a
su punto de ebullición normal sin usar vacío. Los vapores de agua (A) y el
componente (B) de alto punto de ebullición se suelen recolectar en un condensador y
las dos fases líquidas inmiscibles resultantes se separan. Este método tiene la
desventaja de requerir de grandes cantidades de calor para evaporar simultáneamente
el agua y el compuesto de alto punto de ebullición.
La relación entre moles de B destilado y moles de A destilado es:
(ec. 5.8.4.2)
La destilación con arrastre de vapor se emplea algunas veces en la industria

alimenticia para eliminar contaminantes y sabores de grasas y aceites comestibles.
En muchos casos se emplea vacío en vez de destilación por arrastre de vapor para
purificar materiales de alto punto de ebullición. La presión total es bastante baja, por
lo que la presión de vapor del sistema iguala a la presión total a temperaturas
relativamente bajas.
5.8.5 DESTILACIÓN AZEOTRÓPICA

La destilación azeotrópica es un caso especial de destilación de multicomponentes
que se utiliza en la separación de aquellas mezclas binarias muy difíciles o
imposibles de separar mediante el fraccionamiento ordinario debido a que los puntos
de ebullición de cada uno de los componentes de la mezcla están muy cercanos. Si la
volatilidad relativa de una mezcla binaria es muy baja, la rectificación continua de la
mezcla para obtener productos casi puros exigirá relaciones de reflujo elevadas y
requerimientos caloríficos correspondientes elevados, torres de sección transversal
grande y gran número de platos. En estas condiciones, un tercer componente, algunas
veces llamado “arrastrador”, puede agregarse a la mezcla binaria, para formar un
nuevo azeótropo de bajo punto de ebullición con aquel componente original, que
gracias a su volatilidad, pueda separarse fácilmente del otro componente original.
57
Es obvio que la elección del arrastrador es muy importante. La sustancia agregada
debe formar de preferencia un azeótropo de bajo punto de ebullición con uno solo de
los componentes de la mezcla binaria que se desea separar (se prefiere que lo forme
con el componente que se encuentra en menor cantidad, con el fin de reducir los
requerimientos caloríficos del proceso). El nuevo azeótropo debe ser lo
suficientemente volátil para que se pueda separar con facilidad del componente
restante, de forma que aparezcan cantidades mínimas del arrastrador en el producto
residual. Si es posible, debe contener poca cantidad del arrastrador, a fin de reducir la
cantidad de evaporación necesaria en la destilación. Es preferible que sea del tipo
líquido heterogéneo, el cual simplifica bastante la recuperación del arrastrador.
Además, un arrastrador satisfactorio debe ser:
1. Barato y obtenible con facilidad

2. Químicamente estable e inactivo frente a la solución que se va a separar
3. No corrosivo frente a los materiales comunes de construcción
4. No tóxico
5. De bajo calor latente de evaporación
6. De bajo punto de congelamiento, para facilitar el almacenamiento y el
manejo en exteriores
7. De baja viscosidad para que proporcione eficiencia elevada de los platos.
Se aplican los métodos generales de diseño, aunque la principal dificultad es la

escasez de datos vapor – líquido en el equilibrio para estas mezclas tan poco ideales.
5.8.6 DESTILACIÓN EXTRACTIVA

La destilación extractiva es un método de rectificación de multicomponentes, cuyo
propósito es similar al de la destilación azeotrópica. A una mezcla binaria que es
difícil o imposible de separar por los métodos ordinarios ya que son muy parecidas
químicamente, será necesario agregar un tercer componente de naturaleza química
completamente distinta, conocido como “disolvente”, el cual altera la volatilidad
relativa de los componentes originales y permite, de esa forma, la separación. Sin
58
embargo, el disolvente agregado es de baja volatilidad, no llegándose a evaporar de
modo apreciable en el fraccionador.
Un proceso de este tipo depende de la diferencia del alejamiento del ideal entre el
disolvente y los componentes de la mezcla binaria que se va a separar. Generalmente,
las cualidades de un disolvente para la destilación extractiva son:
1. Alta selectividad, o habilidad para alterar de tal modo el equilibrio vapor –

líquido de la mezcla original que permita su fácil separación, pero que utilice
pequeñas cantidades del disolvente.
2. Elevada capacidad para disolver a los componentes de la mezcla que van a
separarse. Con frecuencia sucede que las sustancias que son completamente
inmiscibles con la mezcla son muy selectivas; pero, sí no se pueden lograr
concentraciones suficientemente elevadas del disolvente en la fase líquida, la
capacidad para la separación no puede desarrollarse completamente.
3. Baja volatilidad, con el fin de prevenir la evaporación del disolvente con el
producto principal y de mantener una concentración elevada en la fase
líquida. Son especialmente útiles las sales no volátiles.
4. Poder de separación; el disolvente debe poder separarse con facilidad de la
mezcla a la cual se adicionó; en particular, no debe formar azeótropos con las
sustancias originales.
5. Se aplican las mismas consideraciones de costo, toxicidad, carácter corrosivo,
estabilidad química, punto de congelamiento y viscosidad que para los
arrastradores en la destilación azeotrópica.
La destilación extractiva se considera más deseable que la destilación azeotrópica,

puesto que se tiene una elección más amplia del componente adicionado debido a
que el proceso no depende de la formación accidental de un azeótropo y
generalmente se deben volatilizar cantidades menores de disolvente.
59
5.8.7 DESTILACIÓN MOLECULAR
La destilación molecular, o destilación con vacío alto, es una forma de destilación a
presión muy baja, que se lleva a cabo industrialmente a presiones absolutas del orden
de 0.3 a 3 N/m2 (0.003 a 0.3 mm Hg); es adecuada para las sustancias sensibles al
calor.
En la destilación molecular, la separación se basa en la posibilidad de ser diferentes

las velocidades de destilación de las moléculas, por unidad de superficie de
evaporación. Esta velocidad es proporcional al cociente p/M ½, en donde p es la
presión de vapor de la sustancia que se evapora y M su masa molecular.
Para diseñar el equipo necesario, se tiene que tener en cuenta que el líquido ha de
fluir en capa fina, con renovación continua de la superficie (la presión a la que se
efectúa la destilación es inferior a la presión líquido-estática, que corresponde al
espesor de la película). El condensador se situará muy próximo a la superficie de
destilación, evitándose estrechamientos en el conducto que los separa, para que no
influya en la operación la pérdida de presión ocasionada en el flujo del vapor. La
distancia que separa la superficie de evaporación de la condensación, es del orden del
recorrido libre medio de las moléculas, a la presión de operación.
La destilación molecular se suele utilizar para separar compuestos que se

descomponen a temperaturas elevadas y, según sean los valores de p/M ½, será
preciso realizar o no operaciones repetidas de destilación.
En la figura 5.8.7 se representa una variante simple de equipo, empleada para la

destilación de las vitaminas A y D en 1930.
60
Figura 5.8.7 Esquema de equipo para destilación molecular.
5.9 EQUIPOS DE DESTILACIÓN

El proceso de destilación es evidentemente un proceso muy antiguo ya que
Aristóteles mencionó que se puede obtener agua pura de agua de mar por medio de
evaporación, pero no explicó cómo la condensación de los vapores puede efectuarse.
Los primeros equipos de destilación fueron los llamados alambiques, los cuales a
través de los siglos y con el descubrimiento de nuevas técnicas, fueron
transformándose a los equipos modernos empleados actualmente, cuyo fundamento
sigue siendo similares, pero con la adición de un termómetro para registrar la
temperatura, entre otros accesorios que se describirán más adelante.
5.9.1 ALAMBIQUES
El alambique (del árabe al - ambiq, y este a su vez del griego ambicos, que significa
vaso), es el sistema de destilación más utilizado. El equipo consta de un recipiente de
61
cobre, de capacidad variable, un condensador prolongado en un cuello de cisne (o
trompa de elefante), un condensador refrigerante cilíndrico (bidón) provisto en su
interior de un serpentín de cobre, conectable al cuello de cisne y con salida para el
destilado en su parte inferior y una base para el condensador refrigerante.
El condensador refrigerante lleva dos orificios de entrada y salida de agua (grifo),

que se mueve a contracorriente de los vapores en el serpentín. En el orificio de salida
del destilado hay normalmente un dispositivo para colocar el alcohómetro o
densímetro, para permitir controlar la graduación de salida y separar las distintas
fracciones del destilado o saber la densidad relativa del aceite esencial. La pota o
vaso suele llevar en el fondo una base metálica de cobre, perforada, para evitar el
contacto intenso entre el fuego y los orujos o hiervas.
Figura 5.9.1 Alambique pera.
5.9.2 COLUMNAS
Una columna de destilación simple es una unidad compuesta de un conjunto de
etapas de equilibrio con un solo alimento y dos productos, denominados destilado y
fondo. Incluye, por lo tanto, una etapa de equilibrio con alimentación que separa dos
secciones de etapas de equilibrio, denominadas rectificación y agotamiento.
Se requiere de un dispositivo, como un rehervidor, donde se transfiera calor al

líquido que emerge de la etapa de equilibrio correspondiente al fondo de la columna
para vaporizarlo parcialmente, de tal manera que la fracción vaporizada se recircula
62
al fondo de la columna y se mantenga en un flujo ascendente a través de la columna.
La fracción no vaporizada se remueve como producto de fondo.
El vapor que emerge de la etapa superior de la sección de rectificación es

condensado, y el líquido resultante se divide en dos fracciones. Una fracción se
remueve como el producto de tope o destilado. La otra fracción líquida, denominada
reflujo, se recircula al tope de la columna y se mantiene en un flujo descendente a
través de ella, estableciendo el contacto requerido con la fase vapor ascendente para
la transferencia de masa deseada en cada una de las etapas de equilibrio líquido –
vapor.
En la gran mayoría de columnas de destilación, el rehervidor es parcial pero el

condensador puede ser total o parcial. Un condensador es total cuando todo el vapor
del tope de la columna es completamente condensado, en el caso contrario se conoce
como un condensador parcial. Si toda la fracción condensada se recircula a la
columna se dice que la columna opera a reflujo total.
Las columnas de destilación complejas muestran una configuración diferente a las

columnas simples. Por ejemplo, varias corrientes de alimento o varias corrientes de
productos laterales.
Figura 5.9.2 Columna de destilación.
63
5.10 CLASIFICACIÓN DE LAS COLUMNAS
Las columnas se clasifican por su superficie de contacto y por el proceso de
separación.
5.10.1 POR LA SUPERFICIE DE CONTACTO

Para que el contacto entre el líquido y el vapor en la destilación sea eficiente, muchas
veces se usan torres de platos. El tipo más común de dispositivo de contacto es el de
platos perforados.
5.10.1.1 Columnas de Relleno

Las columnas llenas con diferentes tipos de empaques por lo general compiten en
costo con las columnas de platos. Son particularmente útiles cuando la caída de
presión debe ser pequeña, como en las destilaciones a baja presión, y cuando la
retención del líquido debe ser pequeña, como en la destilación de materiales
sensibles al calor cuya exposición a temperaturas elevadas se debe minimizar.
También existen empaques extremadamente efectivos que se emplean en trabajo a
nivel del laboratorio y que son capaces de producir el equivalente a muchas etapas en
altura de empaque de sólo unos cuantos pies.
Las torres empacadas se usan para el contacto continuo a contracorriente de un gas y

un líquido en la absorción y también para el contacto de un vapor y un líquido en la
destilación. La torre de la figura 5.10.1.1 consiste en una columna cilíndrica que
contiene una entrada de gas y un espacio de distribución en el fondo, una entrada de
líquido y un dispositivo de distribución en la parte superior, una salida de gas en la
parte superior, una salida de líquido en el fondo y el empaque o relleno de la torre. El
gas entra en el espacio de distribución que está debajo de la sección empacada y se
va elevando a través de las aberturas o intersticios del relleno, así se pone en contacto
con el líquido descendente que fluye a través de las mismas aberturas. El empaque
proporciona una extensa área de contacto íntimo entre el gas y el líquido.
64
Se han desarrollado muchos tipos diferentes de rellenos para torres y hoy en día
existen varias clases comunes, los cuales se pueden obtener comercialmente en
tamaños de 3 mm hasta unos 75 mm. La mayoría de los empaques para torres están
construidos con materiales inertes y económicos tales como arcilla, porcelana o
grafito. La característica de un buen empaque es la de tener una gran proporción de
espacios vacíos entre el orden del 60 y el 90%. El relleno permite que volúmenes
relativamente grandes del líquido pasen a contracorriente con respecto al gas que
fluye a través de las aberturas, con caídas de presión del gas relativamente bajas. En
los procesos de separación vapor-líquido de la destilación se utilizan estos mismos
tipos de empaques.
También se usan rellenos de formas geométricas que se pueden apilar y con tamaños
de aproximadamente 75 mm. El relleno se apila verticalmente, y se forman canales
abiertos que corren de manera ininterrumpida a través del lecho del empaque. La
ventaja de una menor caída de presión del gas queda cancelada en parte, por el
menor contacto gas-líquido que se obtiene en los rellenos apilados. Entre los
empaques apilados típicos están las rejillas de madera, las de punto de goteo, los
anillos espirales de partición, y otros.
En una torre empacada con cierto tipo y tamaño de relleno y con un flujo conocido
de líquido, existe un límite máximo para la velocidad del flujo de gas, llamado
velocidad de inundación. La torre no puede operar con una velocidad de gas superior
a ésta. A velocidades gaseosas bajas, el líquido fluye hacia abajo a través del
empaque casi sin influencia por el flujo ascendente de gas. A medida que se aumenta
el gasto de gas (cuando se trata de velocidades bajas), la caída de presión es
proporcional al gasto a la potencia 1.8. Al llegar al gasto de gas llamado punto de
carga, éste comienza a impedir el flujo descendente de líquido y al mismo tiempo
aparecen acumulaciones o piscinas localizadas en el empaque. La caída de presión
del gas comienza a incrementarse a velocidades cada vez mayores; a medida que el
gasto del gas aumenta, la acumulación o retención de líquido también aumenta. En el
punto de inundación el líquido ya no puede seguir fluyendo a través del empaque y
sale expulsado con el gas.
65
En la operación real de una torre, la velocidad del gas se mantiene por debajo del
punto de inundación. Entonces la velocidad gaseosa económica óptima se aproxima a
la mitad de la velocidad de inundación. Esta velocidad depende de un balance
económico entre el costo de la energía y los costos fijos del equipo.
Figura 5.10.1.1 Columna de relleno para destilación.
5.10.1.2 Columnas de Plato de Burbujeo

Al considerar el diseño de una columna para una separación dada, se debe determinar
primero el número de platos requeridos y las velocidades de flujo de las corrientes de
líquido y de vapor. En cuanto al diseño mecánico de la columna, se debe calcular el
diámetro de la torre y la separación entre platos, y a continuación el montaje
detallado de cada plato. En primer lugar, se establece un diámetro
independientemente del arrastre de líquido en la corriente de vapor, y a continuación
se diseñan lo rebosaderos y los conductos de bajada para tratar el flujo del líquido
requerido. Entonces es posible considerar la geometría de los platos o bandejas con
más detalle, y, finalmente, examinar las condiciones generales de funcionamiento de
la bandeja y establecer su zona óptima de operación.
Los platos cumplen los siguientes objetivos:

66
Capacidad: Es deseable que sean diseñados para altos flujos vapor/líquido.
Además deben tener Flexibilidad o adaptabilidad a fluctuaciones en flujos de
vapor o líquido.
Caídas de presión: Es deseables bajas caídas de presión para reducir la
gradiente de temperatura entre el tope y fondo de la columna. Una alta caída
de presión, generalmente está asociada con diseños ú operaciones
antieconómicas (se estima en un alto porcentaje).
Eficiencia: el objetivo de performance de cada plato es lograr alta eficiencia.
A mejor contacto vapor/líquido sobre un amplio rango de capacidades, mayor
será la eficiencia en este rango.
Costos de fabricación e instalación: Los detalles deben ser simples para
mantener bajos costos.
Costos de operación y mantenimiento: El diseño mecánico debe considerar
las peculiaridades del fluido (partículas suspendidas, coque, etc.) y dar
facilidad para los requerimientos de drenaje, limpieza (química o mecánica),
etc., para mantener los costos de operación y tiempos de parada en el mínimo.
5.10.1.2.1 Columnas de platos perforados

En este tipo de columna, el vapor burbujea hacia arriba por los hoyos sencillos del
plato a través del líquido que fluye. Los hoyos tienen tamaños que fluctúan entre los
3 y los 12 mm de diámetro, y es el de 5 mm un tamaño común. El área de vapor de
los hoyos varía entre el 5 y el 15% del área del plato. El líquido se conserva sobre la
superficie del plato, y no puede fluir de nuevo hacia abajo por los hoyos porque se lo
impide la energía cinética del gas o vapor. La profundidad del líquido sobre el plato
se mantiene por medio de un vertedero de salida con sobreflujo. El líquido de
sobreflujo fluye por la canilla inferior hacia el siguiente plato, inferior.
67
Figura 5.10.2 Detalle de una torre de platos perforados.
5.10.1.2.2 Columnas de platos de campanas

Los platos de campanas, también conocidos como capuchones, como el de la figura 5.10.2,
se han usado por más de 100 años, pero desde 1950 generalmente se les remplaza por platos
perforados o de válvula, ya que su costo es casi el doble que el de los platos perforados. En
el plato de campanas, el vapor o gas se eleva a través de las aberturas del plato hacia el
interior de los capuchones. Después el gas fluye por las ranuras & la periferia de cada tapa y
las burbujas fluyen hacia arriba por el líquido que fluye.
Figura 5.10.3 Torre de plato de campanas.
5.10.1.2.3 Columnas de platos de válvulas

Una modificación del plato perforado es el plato de válvula que consiste en aberturas
en el plato y una cubierta de válvulas con movimiento vertical para cada abertura,
que proporciona un área abierta variable; ésta debe su variabilidad al flujo de vapor
que inhibe la fuga del líquido por la abertura abajas tasas de vapor. Por lo tanto, este
68
tipo de plato opera a un intervalo mayor de tasas de flujo que el plato perforado, con
un costo sólo un 20% mayor que el del plato perforado. En la actualidad, el plato de
válvulas se utiliza cada vez más.
Figura 5.10.4 Válvulas de un plato de destilación.
Figura 5.10.5 Plato de destilación con válvulas.
5.10.1.2.4 Columnas mixtas, de platos perforados y de campanas

Este tipo de columna se utiliza tanto los platos perforados como los platos de
campana, colocándolos a alturas diferentes (por lo general, los platos perforados en
la parte baja de la columna y los platos de campana en la parte alta) y a intervalos
regulares, con el fin de dispersar una de las fases. Este diseño es útil para evitar que
el vapor baje con el líquido en el caso de una bajada de presión de la columna debido
a un fallo eléctrico en donde esté instalada la columna.
69
5.10.2 POR EL PROCESO DE SEPARACIÓN
Los procesos de separación pueden clasificarse en diferenciales y por etapas. En un
proceso diferencial los dos fluidos están en continuo contacto y generalmente en
contracorriente de flujo. El cambio de concentración de cada fluido se mezcla
intermitentemente en diversos puntos de la trayectoria del flujo con cambios abruptos
en la concentración en cada punto en que se interrumpe el flujo. El conjunto de
etapas en series se designa con el nombre de cascada.
La separación de una mezcla de sustancias tiene como fundamento remoto las

propiedades intrínsecas de las sustancias a separar, lo que determina el tipo de fases a
emplear o el gradiente a establecer. El fundamento próximo consiste en la diferencia
en la magnitud de estas propiedades de las sustancias en el sistema de separación.
5.10.2.1 Columnas de Agotamiento

En aquellos casos en que interese separar cantidades pequeñas del componente más
volátil del componente más pesado, suelen utilizarse las denominadas columnas de
agotamiento. En estas columnas, la corriente de alimento se introduce en forma
líquida por la cabeza de la columna, lo que hace que no exista zona de
enriquecimiento, sino tan sólo de agotamiento. La corriente del alimento sirve como
reflujo, que asegura la rectificación en el interior de la columna. En este tipo de
operación los vapores que abandonan la columna por su cabeza son condensados y se
obtienen como corriente de destilado.
Suponiendo que se cumplen las hipótesis de McCabe-Thiele (el caudal de líquido y

el de vapor en toda la columna permanecen constantes), la corriente de líquido que
circula por la columna coincide con la del alimento; mientras que la de vapor
coincide con la de destilado:
Lm = A
Vm = D = A – R
por lo que la recta de operación se transforma en la ecuación:
70
ecuación de una recta que pasa por el punto de la diagonal (xR, xR), y cuya pendiente
es A/(A –R).
Para el cálculo del número de etapas se debe trazar una única recta de operación, la
de agotamiento. En el diagrama de equilibrio y – x, esta recta de agotamiento pasa
por el punto de coordenadas (xR, xR). Además, esta recta pasará por el punto de
ordenada y=1, que se corresponde con el punto de abscisa:
Una vez obtenida esta recta de operación se trazan escalones entre la curva de
equilibrio y esta recta, iniciando el trazado por el punto (xR, xR) hasta que se llegue a
la composición del alimento.
5.10.2.2 Columnas de Rectificación

En determinadas ocasiones la cantidad de alimento a destilar no es muy alta, y la
operación en continuo puede resultar costosa, siendo más adecuado efectuar la
destilación por cargas o en discontinuo. Operando en discontinuo, se carga el
calderín con la mezcla a destilar y mediante calentamiento de la misma se hace
circular los vapores formados a través de una columna de rectificación. La
composición del destilado depende de la composición de la carga, del número de
platos y de la razón de reflujo utilizada.
Cuando se inicia el proceso, el destilado es rico en el componente más volátil,

mientras que la mezcla del calderín se irá empobreciendo de este componente. A
medida que avanza la destilación, la corriente de destilado es cada vez más pobre en
componente volátil, y el residuo se va enriqueciendo del componente más pesado.
71
La operación en discontinuo se puede llevar a cabo de forma que la composición del
destilado sea constante, para lo cual se deberá cambiar continuamente la razón de
reflujo. También se puede operar de forma que la razón de reflujo permanezca
constante, con lo que la composición del destilado irá disminuyendo.
Las columnas utilizadas en este tipo de operación son las mismas que cuando se
opera en continuo, pero sin la corriente de alimento. La cantidad de destilado
obtenido en un instante determinado (D) se obtiene en función del caudal de la
corriente de destilado D (t) según la expresión:
mientras que la composición media del destilado (xD) es función de la composición

de la corriente de destilado:
5.10.2.3 Columnas de Fraccionamiento Completo

La columna de destilación atmosférica, llamada también torre de fraccionamiento ó
torre de burbujeo, son más utilizadas en refinerías ya que permiten la separación de
los componentes del petróleo en un rango de temperatura.
La denominación de torre de burbujeo se refiere al hecho común que en ella los

vapores burbujean a través del líquido contenido en las bandejas. Esto da lugar a que
los vapores ascendentes entren en contacto con el líquido descendente (reflujo) de
bandeja en bandeja.
En las refinerías, el crudo que sale del horno parcialmente vaporizado ingresa a la
zona flash y desde ahí, los componentes ligeros ascenderán como vapores en la
columna en contracorriente con el reflujo interno y externo, manteniéndose el
72
equilibrio vapor – líquido en cada plato de la torre, de tal manera que el vapor que
sale de cada plato es más rico en componentes ligeros que el vapor que entra. De
manera similar, el líquido se va enriqueciendo en componentes pesados conforme
desciende a los platos inferiores de la columna.
Una columna de destilación típica usada en el fraccionamiento de petróleo es un

cilindro de acero ubicado en posición vertical, de 2 a 25 pies de diámetro y de 10 a
120 pies de altura según los diseños solicitados.
En el interior de la torre se encuentra desde 3 hasta 60 bandejas colocadas en

posición horizontal y generalmente colocadas a espacios equidistantes una de otra.
Las bandejas son planchas de acero circulares de ½ a ¾ pulgadas de espesor y tienen
una circunferencia igual a la del interior de la columna, son empernadas rígidamente
a la pared, formándose secciones de determinados números de bandejas. El
espaciamiento en los platos es generalmente de 2 pies. Se deja un espacio de 5 a 7
pies para las salidas laterales y de 3 pies en la cabeza de la columna para evitar la
salida de líquido en la corriente de tope. En el fondo de la columna se deja libre un
espacio de aproximadamente 7 pies para variaciones de nivel.
73
5.11 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA COLUMNA DE
DESTILACIÓN DEL LABORATORIO DE OPERACIONES
UNITARIAS DE LA U.T.M.
74
5.12 DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES FUNDAMENTALES DE
UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN DE PLATOS
Básicamente, una columna de destilación consiste en la columna, el rehervidor o
intercambiador de fondo, y del condensador.
En el siguiente esquema (figura 5.12.1) aparecen numerados los principales

elementos de los que se compone una torre de destilación.
Figura 5.12.1 Esquema de una torre de destilación.
5.12.1 COLUMNA
La columna es el elemento principal de la separación. La base de la separación se
produce por el paso en contracorriente de producto líquido y vapor con diferentes
composiciones y concentraciones. Dispone de dos entradas (producto y reflujo) y dos
salidas, “cabeza” y “fondo”.
75
5.12.2 INTERCAMBIADOR DE FONDO
Comúnmente se utiliza la palabra en inglés “reboiler” (hervidor). Es el elemento que
añade energía en el fondo de la columna. Mediante esta energía se produce un
proceso de ebullición del contenido del fondo generándose de esta manera un flujo
hacia arriba de vapor.
5.12.3 ACUMULACIÓN DEL FONDO

La columna de destilación tiene forma de depósito en el fondo para poder así
acumular una cantidad de producto. Este producto será el que hervirá y subirá en fase
gas por la columna. De esta acumulación de producto es también por donde se saca
el producto del fondo.
5.12.4 CONDENSADOR-CALENTADOR
En la parte superior se dispone de un condensador que a su vez hace funciones de
calentador. Aquí se condensa el gas que sale por la cabeza para que se pueda
introducir como reflujo en la columna. El calor que hay que extraer al producto que
sale por la cabeza, se utiliza para calentar otros flujos laterales.
5.12.5 DEPÓSITO PRODUCTO CABEZA

El producto de cabeza que ha sido condensado en el condensador se acumula en un
depósito. Este depósito hace de pulmón para poder absorber las fluctuaciones de
caudal y propiedades del flujo.
5.13 ACCESORIOS INTERNOS DE UNA COLUMNA DE

DESTILACIÓN DE PLATOS
Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se ponen en
contacto en forma de pasos sobre platos. El líquido entra en la parte superior y fluye
en forma descendente por gravedad. En el camino fluye a través de cada plato y a
través de un conducto, al plato inferior. El gas pasa hacia arriba, a través de orificios
de un tipo u otro en el plato; entonces burbujea a través del líquido para formar una
espuma, se separa de la espuma y pasa al plato superior. El efecto global es un
76
contacto múltiple a contracorriente entre el gas y el líquido, aunque cada plato se
caracteriza por el flujo transversal de los dos. Cada plato en la torre es una etapa,
puesto que sobre el plato se ponen los fluidos en contacto íntimo, ocurre la difusión
interfacial y los fluidos se separan (figura 5.13.1).
Figura 5.13.1 Esquema de una columna de destilación de platos.
El número de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una columna o torre sólo

depende de lo complicado de la separación que se va a llevar a cabo y sólo depende
de lo complicado de la separación que se va a llevar a cabo y sólo está determinado
por el balance de materia y las consideraciones acerca del equilibrio. La eficiencia de
la etapa o plato y por lo tanto, el número de platos reales se determina por el diseño
mecánico utilizado y las condiciones de operación.
Figura 5.13.2 Esquema de un plato.
77
Los principales tipos de platos (figura 5.13.2) son los siguientes:
Vertederos: El líquido se lleva de un plato al siguiente mediante los

vertederos. Estos pueden ser tuberías circulares o, de preferencia, simples
partes de la sección transversal de la torre eliminadas para que el líquido
fluya por los platos verticales. Puesto que el líquido se agita hasta formar una
espuma sobre el plato, debe permitirse que permanezca un tiempo adecuado
en el vertedero para permitir que el gas se separe del líquido, de tal forma que
sólo entre líquido claro en el plato inferior. El vertedero debe colocarse lo
suficientemente cerca del plato inferior como para que se una al líquido en
ese plato, así se evita que el gas ascienda por el vertedero para acortar el
camino hacia el plato superior.
Derramaderos: La profundidad del líquido sobre el plato, requerida para el

contacto con el gas, se mantiene mediante un derramadero, que puede ser o
no continuación del plato de descenso. También es conocido como tubo de
bajada.
Platos Perforados: Su bajo costo ha hecho que se conviertan en los platos

más importantes. La parte principal del plato es una hoja horizontal de metal
perforado, transversal al cual fluye el líquido; el gas pasa en forma
ascendente a través de las perforaciones.
5.14 ACCESORIOS EXTERNOS DE UNA COLUMNA DE

DESTILACIÓN DE PLATOS
En la figura 5.14.1 se representa un aparato de destilación altamente esquematizado;
se ha dibujado de tal forma que se ven las principales conexiones, se han omitido
todas las válvulas de control e instrumentos, y en lo posible se han suprimido los
detalles.
78
La columna está representada en A y está servido por el hervidor B. Este hervidor B
es en esencia un elemento calentador, con superficie de calentamiento externo. El
líquido que sale por la parte inferior de la columna A, circula por medio de una
bomba C exterior a la torre, a través de los tubos del hervidor B. La mezcla líquido y
vapor que sale del hervidor, se descarga en la parte inferior de la torre A. El hervidor
va provisto de una entrada para el vapor de calentamiento y una salida para el agua
condensada. El vapor que asciende por la torre, se enriquece continuamente en los
componentes de punto de ebullición más bajo, sale por la cúspide de la columna a
través de la tubería (1), y marcha al condensador D, donde se condensa
completamente.
El condensado, formado en el condensador D, pasa por la tubería (2) al interior del

depósito E, denominado recipiente acumulador, y desde el cual el producto marcha
por dos caminos: una parte a través de la tubería (3) se devuelve a la columna como
reflujo y el resto del condensado a través de la tubería (4) se extrae como producto de
la destilación, recibiendo el nombre de destilado o cabeza, en el depósito G.
La bomba C, que hace circular el líquido por el exterior de la torre y a través del
hervidor B, está conectada de tal forma que si se quiere descargar una parte del
material que procede del fondo de la torre, lo hace a través de la tubería (9), como
colas o residuos de la destilación.
79
Figura 5.14.1 Diagrama de una columna y elementos auxiliares: A, columna; B, hervidor; C,
bomba de circulación del producto; D, condensador total; E, recipiente acumulador; F, cambiador de
calor; G, depósito de destilado.
Es norma completamente general, aprovechar el calor contenido en este material

(residuo) para precalentar el líquido alimentado a la columna, para lo que éste entra
por la tubería (6) en el cambiador de calor F y sale por la tubería (7) para entrar en la
columna por algún punto intermedio. En las columnas reales, existirán normalmente
distintas entradas por las que puede introducirse la alimentación en la torre, de forma
que la tubería (7) puede conectarse en cualquiera de estos puntos. Cualquier gas
incondensable que se desprenda durante la destilación, se elimina por el tubo de
aireación formado por la tubería (8).
5.15 INSTRUMENTOS INDICADORES Y REGULADORES DE

LAS COLUMNAS
Para manejar (operar) una planta es necesario conocer el valor de las propiedades en
proceso, utilizar esta información para diagnosticar la mejor forma de operar el
proceso y disponer de medios de modificar el proceso en el grado deseado. Esta
80
secuencia de medir, decidir y actuar es válida desde el manejo de una sola variable o
propiedad (por ejemplo, para obtener un cierto flujo es necesario medirlo,
compararlo con el flujo deseado y manejar una válvula o una bomba a fin de
satisfacer el requerimiento) hasta una planta completa donde la medición de una
propiedad en el producto terminado puede implicar acciones sobre operaciones al
inicio de la línea de proceso.
Dado que la selección de las variables a medir y sobre las que actuar es un aspecto
empírico, se deberá disponer de una batería de conocimientos desagregados desde
donde realizar la selección de instrumentos. Se entiende por instrumento tanto los
sistemas de medición (sensores) como los de manipulación (actuadores: motores,
bombas, válvulas, agitadores, etc.).
5.15.1 FLUJO DE LAS CORRIENTES (MEDIDORES DE FLUJO)

El tipo más importante de medidores de flujo es aquel en el que el fluido es acelerado
o retardado en la sección de medida y la variación de energía cinética se mide por la
diferencia de presión que se origina. Este tipo de medidores de flujo comprende:
Tubo de Pitot, en el que un pequeño elemento de fluido se lleva a reposo en

un orificio situado perpendicularmente a la dirección de flujo. La velocidad
de flujo se obtiene midiendo la diferencia entre la presión de impacto y la
estática.
Medidor de orificio, en el que el fluido es acelerado en un estrechamiento
brusco producido en la línea de flujo. Se trata de un instrumento muy útil y
barato, pero la caída total de presión es elevada debido a que se disipa el
exceso de energía cinética.
Boquilla, en la que el fluido se acelera gradualmente hasta el estrechamiento
del aparato. La energía de presión no se recupera y, por tanto, las
características son similares a las del medidor de orificio.
81
Medidor de Venturi, en el que el fluido se acelera gradualmente para después
ser decelerado también gradualmente. Se recupera una elevada proporción de
la energía cinética, pero el aparato es caro.
Vertedero o esclusa, en el que la energía del fluido debida a su presión
hidrostática se convierte en energía cinética. Este instrumento se utiliza en el
flujo en canales abiertos y ampliamente en torres de platos perforados, donde
la altura del vertedero se ajusta con el fin de conseguir la altura del líquido
necesaria para un determinado flujo.
5.15.2 TEMPERATURAS DE LAS CORRIENTES

(TERMÓMETROS)
El aparato más importante es el termómetro para determinar la temperatura de la
parte superior de la columna durante la destilación. Es tan importante que la
precisión sea de 78 °C, y finalmente calibrar el termómetro dentro de su graduación
con una pequeña marca será suficiente. Siempre recomienda comprar de una marca
renombrada o se corre el riesgo de perder la precisión después del tiempo y se
obtendrán lecturas incorrectas y se perderá el control sobre la calidad de los procesos
del alcohol.
Usando un equipo con un control de temperatura automático se libera de una

monitoreo personal. Muchos tipos de controles se encuentran disponibles en el
mercado. Un transductor es montado sobre la columna a 78 °C. Así luego se controla
el calentamiento o enfriamiento (usando válvulas solenoides) si la temperatura se
eleva demasiado.
Normalmente en un laboratorio no es necesario el control electrónico de temperatura.

Se puede instalar un termostato en la cima de la columna el cual se apaga al
incremento de calor en curso si la temperatura se eleva demasiado. En la práctica,
esta no es una buena solución, ya que el sistema es lento en su respuesta al requerir el
termostato algunos grados antes de responder. La destilación cesa cuando la fuente
de calor toma tiempo en volver a elevar la temperatura mientras se enciende de
82
nuevo. La destilación sería así 50% más lenta. El único uso para ese sistema es una
válvula de seguridad. Si la temperatura es establecida unos pocos grados arriba, o se
eleva por cualquier razón el termostato detiene la destilación.
5.15.3 PRESIONES DE LAS CORRIENTES (MANÓMETROS)

El manómetro más sencillo, representado en la figura 15.3.1, consiste en un tubo en
U de material transparente que contiene el fluido A de densidad ρ cuya presión se
desea medir y un fluido inmiscible B de mayor densidad ρm. Las ramas se conectan a
los dos puntos entre los que se desea medir la diferencia de presión P2 – P1; las ramas
de conexión han de estar totalmente llenas de fluido A. Si P2 es mayor que P1 la
interfase entre los dos líquidos de la rama 2 descenderá una distancia hm por debajo
de la correspondiente a la rama 1, La presión en el nivel a–a tiene que ser la misma
en las dos ramas, de forma que
P2 + zmρg = P1 + (zm – hm) ρg + hm ρm g

ΔP = P2 – P1 = hm (ρm – ρ) g (ec. 5.15.3.1)
Si el fluido A es un gas, la densidad ρ será normalmente pequeña en comparación con

ρm, de forma que se puede escribir,
ΔP = hm ρm g (ec. 5.15.3.2)
Figura 5.15.3.1 Manómetro en U.
83
5.15.4 NIVELES DE LOS LÍQUIDOS (TUBOS DE NIVEL)
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo directamente la altura de
líquido sobre una línea de referencia, o la presión hidrostática, o el desplazamiento
producido en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, o
bien aprovechando características eléctricas del líquido.
Un medidor de cristal consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectador a

bloques metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al estanque
generalmente mediante tres válvulas, dos de cierre de seguridad en los extremos del
tubo para impedir el escape del líquido en caso de rotura del cristal y una de purga.
El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta 7 bares. A presiones más
elevadas el cristal es grueso, de sección rectangular y está protegido por una
armadura metálica.
Figura 5.15.4.1 Tubo de nivel.
5.15.5 REGULADORES DE PRESIÓN

Junto con la temperatura, la presión es la variable más comúnmente medida en
plantas de proceso. Su persistencia se debe, entre otras razones, a que la presión pude
reflejar la fuerza motriz para la reacción o transferencia de fase de gases; la fuerza
motriz para el transporte de gases o líquidos; la cantidad másica de un gas en un
volumen determinado; etc. Es también común medir la presión en una línea para
cuantificar caudal, cuando se conoce la pérdida de carga; o pérdida de carga cundo se
conoce el caudal.
84
La presión queda determinada por la razón de una fuerza al área sobre la que actúa la
fuerza. Así, si una fuerza F actúa sobre una superficie A, la presión P queda
estrictamente definida por la razón P=F/A. Dado que tanto la fuerza como el área son
de naturaleza vectorial, la presión es una magnitud escalar (es decir, sólo tiene
magnitud, no dirección).
5.15.6 REGULADORES DE TEMPERATURA

La temperatura es una propiedad de todos los cuerpos que determina si están en
equilibrio térmico y la medición de estos es uno de los más comunes e importantes
en los procesos industriales, ya que en la mayoría de los casos su radiación influye de
manera importante en el producto final.
La temperatura es un parámetro que debe ser medido en función de los efectos

secundarios que ocasionan en ciertas propiedades físicas de materiales definidos,
como los cambios de presión, cambio de voltaje o resistencia eléctrica, entre otros.
Actualmente en el mercado existe una gran variedad de elementos sensores de

temperatura como termopares, termistores, termómetro de vidrio, detectores de
temperatura resistivos, entre otros. Para poder seleccionar el más adecuado para
determinado propósito se debe tomar en cuenta una serie de factores como el rango
de temperatura, precisión, velocidad de respuesta, costo y adaptabilidad al sistema.
Es importante que se conozca el tipo y características de los procesos para realizar

una correcta selección de los instrumentos de medición de temperatura garantizando
con ello una rápida velocidad de respuesta, mayor precisión, aumento de la vida útil
de los equipos, y una correcta inversión monetaria que se ajuste a las necesidades
requeridas.
85
5.15.6.1 Termómetros de Vidrio
Los termómetros de vidrio sirven para medir la temperatura y se basa en la variación
de algunas propiedades físicas (volumen de un líquido, longitud de una barra, etc.);
consiste en un depósito de vidrio de paredes delgadas, que se prolonga superiormente
en un tubo capilar y en conjunto está parcialmente lleno de un líquido (mercurio,
alcohol coloreado, etc.) que con las variaciones de temperatura se dilata o se contrae
en mayor proporción que el recipiente. Esto permite establecer una escala de
temperatura en correspondencia con las diferentes alturas alcanzadas por el líquido.
5.15.6.2 Detectores de Temperatura por Resistencia

La resistencia eléctrica de un conductor depende de la variación de la temperatura a
la que es sometido; la magnitud de este cambio en relación a la variación de un grado
es lo que se conoce como el coeficiente térmico de resistividad del material.
Los detectores de temperatura por resistencia (RTDs) de uso común son fabricadas a
base de un fino conductor soportado por una base de material no conductor y sellado
por un encapsulado impermeable; este elemento encapsulado es insertado en un tubo
metálico el cual está lleno de un polvo aislante y es sellado con un material cemento
para prevenir la absorción de humedad. Los materiales básicos son el platino, níquel,
níquel-hierro, cobre y tungsteno.
5.15.6.3 Termistor
Los termistores son instrumentos más conocidos por sus funciones en la medición y
control de temperatura. Los termistores son resistencias sensibles a la temperatura.
La fabricación de estos se basa en el uso de mezclas de óxidos metálicos
comprimidos. Los metales básicos utilizados son el níquel, cobalto, manganeso,
hierro, cobre, magnesio y titanio. Dependiendo de las proporciones de las mezclas se
varían las resistencias básicas de cada termistor.
86
Estos dispositivos se encuentran en el mercado en valores básicos que van desde
unos cientos de ohm hasta varios megaohms. La característica principal de estos
dispositivos es su alta variación de resistencia apenas de 1 ºC, por ejemplo la
resistencia del termistor típico varía de 156 ohm con una variación de 0 ºC hasta 1
ºC, esto hace que su uso sea inadecuado en mediciones con rangos muy elevados. Su
alta resistida hace que tenga solo dos conductores de conexión.
Los termistores o resistores térmicos son dispositivos semiconductores que se

comportan como resistencias con un coeficiente de temperatura alto y generalmente
negativo. En algunos casos la resistencia de un termistor a temperatura ambiente
puede disminuir hasta uno seis por ciento por cada grado centígrado de temperatura.
Dada esta alta sensibilidad al cambio de temperatura hacen al termistor muy
conveniente para mediciones, control y compensar con precisión la temperatura. El
uso de termistores está muy difundido en tales aplicaciones, en especial al rango más
bajo de temperatura de 100 ºC a 300 ºC.
5.15.6.4 Termopar
El termopar es un instrumento que sirve para medir la temperatura y se compone de
dos uniones de alambres de diferentes metales, una unión sometida a una temperatura
conocida y la otra a la que se trata de medir, se produce una corriente eléctrica
proporcional a la diferencia de temperatura.
La exactitud de cualquier termopar depende de la homogeneidad del material,

cualquier trabajo mecánico como flexión, tensión o martilleo, causará cambios en la
calibración
Siempre es preferible proteger un termopar, aunque la calidad de respuesta

disminuya a fin de reducir las posibilidades de sufran daños mecánicos y
contaminación. Si el termopar es utilizado sin protección (lo cual debería evitarse
siempre que sea posible) ó si la protección no es con gas, debe considerarse la
posibilidad de reacciones químicas del termopar con el ambiente de medición.
87
5.15.6.5 Pirómetros de Radiación
Un pirómetro es un termopar que a diferencia de tener un contacto físico con la cosa
a medir, realice una medición a distancia basada en censar la cantidad de radiación
emitida. Para ello consta básicamente de tres partes, una parte óptica en donde un
juego de lentes o espejos y filtros concentran la imagen del objeto en el elemento
detector, este detector puede ser de dos tipos, térmicos o de fotones. El elemento
sensor de fotones genera una señal debido a que la radiación libera cargas eléctricas
en ella, mientras que los elementos térmicos generan una señal en función de la
energía térmica absorbida por ellos.
El principio de funcionamiento de estos se basa en medir a distancias energía térmica

de una materia, para lo cual se fundamenta en la ley de Stefan-Boltzmann que dice
que la intensidad de energía radiante emitida por la superficie emitida de un cuerpo
aumenta proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta del
cuerpo, es decir, W = K · T4.
En base a esto se puede decir que se utiliza básicamente para medir temperaturas
elevadas, sin embargo también pueden ser usados en el mismo rango de temperatura
de las termocuplas.
La radiación térmica es solo una parte del espectro electromagnético, está compuesta
por ondas infrarrojas invisibles y ondas de luz visible, de esta manera puede verse
cuando un objeto se torna “rojo” o “blanco” de temperatura elevado. La temperatura
irradiada por un cuerpo se concentra mayormente en una frecuencia (longitud de
onda) distinta dependiendo de la temperatura a la que se encuentra, es por esto que
cuando un objeto cambia de una cierta temperatura a otra, cambia a la vez su color,
como por ejemplo, el hierro cuando se funde, este pasa de un rojo intenso hasta
anaranjado y blanco.
El pirómetro de radiación da una lectura analógica de la radiación de un cuerpo

mediante la medición de la energía de un cierto rango de longitudes de ondas.
88
5.16 FUENTES DE CALENTAMIENTO DE LAS COLUMNAS Y
ALAMBIQUES
5.16.1 CALOR DIRECTO
5.16.1.1 Con Vapor de Agua (Steam)
Cuando se utiliza este método, se inyecta vapor de agua recalentado a la mezcla que
se quiere destilar. Así se reduce la presión de vapor de la mezcla, las sustancias se
evaporan más fácilmente y se separan a menor temperatura. Este método es
comúnmente utilizado en la destilación por arrastre de vapor.
5.16.1.2 Con Vapor Abierto

Cuando se fracciona una solución acuosa en la cual el componente más volátil es el
no acuoso, de forma que el agua se elimina como producto residual, el calor
requerido puede proporcionarse admitiendo vapor directamente en el fondo de la
torre. Entonces el rehervidor se puede eliminar. Para una relación específica de
reflujo y una determinada composición del destilado, generalmente se requieren más
platos en la torre, pero éstos son generalmente más baratos que el rehervidor
reemplazado y sus costos de limpieza.
5.16.2 CON VAPOR INDIRECTO (REHERVIDOR)

Los arreglos que el intercambiador de calor necesita para proporcionar el calor
necesario y devolver el vapor al fondo del fraccionador pueden tomar diferentes
formas. Los fraccionadores pequeños utilizados en el trabajo de plantas piloto tal vez
requieran simplemente de una olla con chaqueta, pero necesariamente será pequeña
la superficie de transferencia de calor y la capacidad correspondiente de generación
de vapor.
Los rehervidores externos de diferentes variedades se utilizan comúnmente para

instalaciones grandes y pueden arreglarse con espacios para la limpieza. Un
rehervidor de paila con el medio de calentamiento dentro de los tubos, envía un
vapor a la torre que está básicamente en equilibrio con el producto residual, y
89
entonces se comporta como una etapa ideal. Un rehervidor de termosifón vertical con
el medio de calentamiento afuera de los tubos, puede manejarse para evaporar todo el
líquido que entra para producir un vapor de la misma composición que el producto
residual, en cuyo caso no se logra enriquecimiento.
Debido a la forma en que los tubos se ensucian con este tipo de operación, se
acostumbra producir sólo la evaporación parcial; la mezcla que sale del rehervidor
contendrá tanto líquido como vapor.
Los rehervidores pueden calentarse mediante vapor, aceite que transfiere calor, u
otros fluidos calientes. Para algunos líquidos de punto de ebullición elevado, el
rehervidor puede ser una caldera calentada con combustible.
5.17 BALANCE GLOBAL DE MATERIAL

Un balance de materia de un proceso industrial es una contabilidad exacta de todos
los materiales que entran, salen, se acumulan o se agotan en el curso de un intervalo
de tiempo de operación dado. El principio general de los cálculos de balance de
materia es establecer un número de ecuaciones independientes igual al número de
incógnitas de composición y masa.
Para realizar el planteamiento del modelo matemático se supondrá que la columna se

halla perfectamente aislada, con lo que las pérdidas de calor hacia el exterior se
consideran nulas. Además, se considera un sistema ideal en el que el calor de mezcla
es cero.
Se utilizarán unidades molares, que facilitan los cálculos de problemas de

destilación. Las entalpías de las corrientes de vapor se representarán por Ĥ, mientras
que las de líquido por ĥ. Las diferentes composiciones y variables llevan los
subíndices de las corrientes correspondientes.
90
5.17.1 BALANCE GLOBAL A TODA LA COLUMNA
Los balances molares global y de componente, así como el global de energía,
permiten obtener:
Balance global de masa: F=D+W (ec. 5.17.1.1)

Balance componente volátil: FxF = DxD + WxW (ec. 5.17.1.2)
Balance global de energía: FĤF + QR = QC + DĥD + WĥW (ec. 5.17.1.3)
En las que F, D y W son las corrientes molares de alimento, destilado y residuo,

respectivamente.
5.17.2 BALANCES EN LA ZONA DE ENRIQUECIMIENTO

Los balances se aplican entre un plato n (excluyéndolo) y la parte superior de la
columna.
Vn – Ln+1 = VD – LD = D (ec. 5.17.2.1)
Vnyn – Ln+1 xn+1 = VDyD – LDxD = DxD (ec. 5.17.2.2)
VnĤn – Ln+1 ĥn+1 = VDĤD – LDĥD (ec. 5.17.2.3)
5.17.3 BALANCES EN LA ZONA DE AGOTAMIENTO

Los balances se realizan entre un plato m (incluyéndolo) y el fondo de la columna.
Vm + R = Lm+1 (ec. 5.17.3.1)

Vmym + RxR = Lm+1 xm+1 (ec. 5.17.3.2)
VmĤm + RĥR = Lm+1 ĥm+1 – QR (ec. 5.17.3.3)
5.17.4 BALANCES EN EL PLATO DE ALIMENTACIÓN

Los balances en este plato dan las siguientes ecuaciones:
F = Va – La+1 + La – Va–1 = D – W (ec. 5.17.4.1)
91
FxF = Va ya – La+1 xa+1 + La xa – Va–1 ya–1 (ec. 5.17.4.2)
FĤm = Va Ĥm – La+1 ĥa+1 + La ĥa – Va–1 Ĥa–1 (ec. 5.17.4.3)
5.18 BALANCE DE ENERGÍA

La segunda propiedad que debe considerarse en los balances globales del volumen de
control es la energía. Se aplicará el principio de conservación de la energía a un
volumen de control fijo en el espacio de manera similar al caso de conservación de la
masa, para obtener los balances generales de masa. La ecuación de conservación de
la energía se combinará con la primera ley de la termodinámica, a fin de obtener la
ecuación global final de balance de energía.
La primera ley de la termodinámica define a la energía como indestructible, y la

cantidad total de energía que entra en un sistema debe ser exactamente igual a la que
sale más cualquier aumento dentro del sistema. La expresión matemática de este
principio se conoce como balance de energía.
En un balance energético general de cualquier proceso, se suele utilizar como base

una unidad de tiempo de operación, por ejemplo una hora para una operación
continua y un ciclo para una operación discontinua o intermitente.
En el balance de energía las energías recibidas son iguales a las desprendidas más el
aumento de energía dentro del sistema por unidad de periodo de tiempo en un
proceso, sea éste continuo o discontinuo.
Puesto que la masa lleva consigo una energía que depende de su posición,
movimiento o estado físico, todos estos tipos de energía aparecen en el balance de
energía. Además, también puede transportarse energía a través del límite del sistema
sin transferencia de masa.
De la ecuación de balance de energía global (ec. 5.17.1.3), se puede despejar para

encontrar QR y QC:
92
FĤF + QR = QC + DĥD + WĥW
QR = QC + DĥD + WĥW – FĤF (ec. 5.18.1.1)
El valor de QC se encuentra de la siguiente manera:
- (ec. 5.18.1.2)
Siendo:
QR el calor que entra al rehervidor
QC el calor que se pierde en el condensador
Lo lo que retorna a la columna
ĤF entalpía del vapor saturado
ĥF entalpía de la alimentación líquida saturada
ĥD entalpía del destilado líquido saturado
ĥW entalpía del residuo líquido saturado
Los valores de entalpía se encuentran utilizando el diagrama Entalpía –

Concentración del Sistema Alcohol Etílico – Agua (ver Anexo 2).
5.19 CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA BINARIO ALCOHOL

ETÍLICO – AGUA
En general, cuando se hierve una mezcla de alcohol etílico con agua, el vapor
producido contiene una proporción más alta de alcohol que la mezcla original. No
existe una regla simple que conecta el contenido alcohólico de líquidos y destilado en
cada caso, pero se han realizados muchas investigaciones para establecer estas
relaciones en un gran número de diferentes mezclas y para determinar sus puntos de
ebullición. Los resultados obtenidos son mostrados en la Tabla 1 y la figura 5.19.1.
93
Tabla 1 Constante de Equilibrio de Presión Liquido – Vapor para el Sistema Binario Etanol – Agua
Componente Temperatura, Fracción molar A en Presión
A B °C Líquido Vapor total, kPa
95.5 0.019 0.17
89.0 0.0721 0.3891
86.7 0.0966 0.4375
85.3 0.1238 0.4704
84.1 0.1661 0.5089
82.7 0.2337 0.5445
82.3 0.2608 0.558
Etanol Agua 81.5 0.3273 0.5826 101.3
80.7 0.3965 0.6122
79.8 0.5079 0.6564
79.7 0.5198 0.6599
79.3 0.5732 0.6841
78.74 0.6763 0.7385
78.41 0.7472 0.7815
78.15 0.8943 0.8943
Figura 5.19.1 Equilibrio vapor – líquido de la mezcla etanol – agua.
94
6. BENEFICIARIOS
6.1 BENEFICIARIOS DIRECTOS

Estudiantes de las carreras de Ingeniería Química e Industrial de la Facultad
de Ciencias Matemáticas, Físicas y Químicas, de la Universidad Técnica de
Manabí.
6.2 BENEFICIARIOS INDIRECTOS

Docentes de las Carreras de Ingeniería Química e Industrial de la Facultad de
Ciencias Matemáticas, Físicas y Químicas, de la Universidad Técnica de
Manabí.
Industrias en general.
Comunidad en general.
95
7. METODOLOGÍA
7.1 Métodos
Deductivo. Este método se utilizó porque se partió de una idea general, la

cual fue observar qué se podía utilizar del laboratorio y de allí pasar a
particularizar el problema, el cual es el funcionamiento de la columna de
destilación.
Observación. Ya que los investigadores observaron que el laboratorio no
estaba apto para las prácticas de operaciones unitarias.
7.2 Técnicas
Experimental. Por que se llevó a efecto un experimento que constaba de dos

fases:
Armado. Se procedió a la adquisición e incorporación de varios
accesorios, como un paso fundamental para desarrollar la práctica.
Prueba del equipo armado. Una vez armado el equipo se procedió a la
calibración de ciertos instrumentos y realizar los cálculos respectivos.
7.3 Instrumentos metodológicos
Guía de observaciones
Cuaderno de notas
Cámara fotográfica
Reproductor de audio y video.
96
8. RECURSOS A UTILIZARSE
8.1 RECURSOS HUMANOS
Egresados de la carrera de Ingeniería Química de la Facultad de Ciencias

Matemáticas, Físicas y Químicas.
Ingenieros Químicos que dan la capacitación.
Director de Tesis.
Tribunal de Revisión.
8.2 RECURSOS OPERATIVOS.
Materiales audiovisuales.
Materiales de oficina.
Materiales varios.
8.3 RECURSOS FINANCIEROS.
Capacitación $ 4,000,00
Materiales de oficina y varios 450,00
Movilización 400,00
Otros 50,00
TOTAL USD $4,900,00
97
9. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
El resultado obtenido es el esperado, es decir que el equipo se encuentra totalmente

operativo y listo para prestar sus servicios a la comunidad universitaria y a la
comunidad en general.
El desarrollo de este trabajo comunitario dotó de nuevas herramientas académicas y

prácticas a las Carreras de Ingeniería Química e Industrial, lo cual deberá mejorar la
calidad del proceso de enseñanza y aprendizaje con énfasis en la materia de
Las acciones para llevar a cabo este proyecto estuvieron dirigidas hacía la
consecución del objetivo central, que fue la puesta en marcha del Laboratorio de
Operaciones Unitarias y en nuestro caso particular el equipo de destilación. La
materialización de este proyecto servirá de base para la investigación y desarrollo de
otros proyectos referentes a las carreras involucradas de la institución.
9.1 PARTE EXPERIMENTAL

Se realizan pruebas tanto al equipo como al proceso de destilación para verificar su
eficiencia, detallado a continuación:
9.1.1 PUESTA EN MARCHA

Una vez que esté instalado todo el equipo se procede a poner en marcha el equipo de
la siguiente manera:
Se prepara la mezcla y se la llena en el tanque de alimentación.

Se cierran todas las válvulas de vapor al mismo tiempo que se llena el
rehervidor con la mezcla.
98
Se determina el tipo de destilación que se realizará, entre ellas la destilación
batch, la destilación continua o la destilación con rectificación.
Se prende el caldero y se suministra vapor primeramente al rehervidor,
graduando el pase de vapor manualmente con la válvula principal.
Se prende la torre de enfriamiento para que suministre agua a los
intercambiadores de calor.
Se condensa y se almacena el producto destilado.
Con la primera prueba que se realizó con una mezcla etanol – agua al 30%,
alimentado en el plato número diez, se pudo verificar que existían algunas fugas en
las conexiones por la cual se escapaba alcohol por el rehervidor, lo que fue
comprobado midiendo la densidad del producto de cola. Además se pudo notar que
debido a que el equipo no ha estado en funcionamiento desde que se instaló las aguas
de descarga al inició de la operación salían de color oscuro, por lo que se estaban
limpiando.
A los 40 minutos, se pudo obtener un producto destilado de 10% más de

concentración y al someterlo a rectificación, la concentración subió a 18%.
Después de algunos ajustes a las conexiones de la columna, se hizo una segunda

prueba con una mezcla de etanol – agua al 50%, alimentado al plato número trece, y
se pudo comprobar que el agua remanente en el rehervidor tenía 0% de alcohol, lo
que es deseable y lo que verifica que el rehervidor está funcionando como es debido.
El producto de la destilación simple de esta segunda prueba era de 80% de

concentración, y 95% con rectificación, lo que nos lleva a la conclusión de que
debido a las fugas, la eficiencia de la columna era baja.
Se realizó una tercera prueba en que el producto destilado era del 79% y el reflujo de
84%. La concentración del reflujo no se pudo aumentar más debida a que la bomba
de reflujo se dañó a los pocos minutos que se inició el reflujo.
99
Se recomienda alimentar al plato número diez de la columna de destilación cuando se
está trabajando con una mezcla binaria de alcohol – agua de 25–30% ya que se corre
el riesgo de que se baje alcohol al rehervidor si se alimenta a un plato inferior.
9.2 CÁLCULOS
9.2.1 PRIMERA PRUEBA
Cálculos: Balance de Masa
Balance global de masa: F=D+W (ec. 5.17.1.1)

Alimentación (F):
Reemplazando F en la ecuación del balance global:

60.125 = D + W (ecuación 1)
60.125(0.3) = D(0.48) + W(0.03) (ecuación 2)
100
Despejando D en la ecuación 1 se tiene: D = 60.125 – W
Reemplazando D en la ecuación 2 se tiene:

60.125 (0.3) = (60.125 – W)(0.48) + W(0.03)
18.04 – 28.86 = –0.48W + 0.03W
–10.82 = –0.45W
–
–
W = 24.04 kg
Resolviendo para D se tiene:

D = 60.125 – W
D = 60.125 – 24.04
D = 36.09 kg
Cálculos: Balance de Energía
Balance global de energía:

FĤF + QR = QC + DĥD + WĥW (ec. 5.17.1.3)
- (ec. 5.18.1.2)
QC = 429635.67 kJ

QR = 429635.67 kJ + (24.04 kg)(278.52 kJ/kg) + (36.09 kg)(406.18 kJ/kg) –
(52 kg)(324.94 kJ/kg)
QR = 429635.67 kJ + 6695.62 kJ + 14659.04 kJ – 16896.88 kJ
QR = 434093.45 kJ
Los valores de entalpía se encontraron utilizando el diagrama Entalpía –

Concentración del Sistema Alcohol Etílico – Agua:
101
102
9.2.2 SEGUNDA PRUEBA
Balance global: F=D+W (ec. 5.17.1.1)

Alimentación (F):

52 = D + W (ecuación 1)
52(0.5) = D(0.8) + W(0.03) (ecuación 2)
Despejando D en la ecuación 1 se tiene: D = 52 – W
103
52(0.5) = (52 – W)(0.8) + W(0.03)
26 – 41.6 = –0.8W + 0.03W
–15.6 = –0.77W
–
–
W = 20.26 kg

D = 52 – W
D = 52 – 20.26
D = 31.74 kg

- (ec. 5.18.1.2)
QC = 589348.32 kJ

(52 kg)(278.52 kJ/kg)
QR = 589348.32 kJ + 7366.85 kJ + 8229.21 kJ – 14483.04 kJ
QR = 590461.34 kJ

104
105
9.2.3 TERCERA PRUEBA
Balance global: F=D+W (ec. 5.17.1.1)

Alimentación (F):

48 = D + W (ecuación 1)
48(0.5) = D(0.79) + W(0.03) (ecuación 2)
Despejando D en la ecuación 1 se tiene: D = 48 – W
106
48(0.5) = (48 – W)(0.79) + W(0.03)
24 – 37.92 = –0.79W + 0.03W
–13.92 = –0.76W
–
–
W = 18.32 kg

D = 48 – W
D = 48 – 18.32
D = 29.68 kg

- (ec. 5.18.1.2)
QC = 204596.11 kJ

(48 kg)(278.52 kJ/kg)
QR = 204596.11 kJ + 6888.73 kJ + 7595.57 kJ – 13368.96 kJ
QR = 205711.45 kJ

107
108
9.2.4 CUADRO DE RESULTADOS
Prueba Alimentación (F) Destilado (D) Residuo (W)
F = 65 L D = 24.04 kg W = 36.09 kg
1 = 60.125 kg
XF = 0.3 XD = 0.48 XW = 0.03
F = 65 L D = 31.74 kg W = 20.26 kg
2 = 52 kg
XF = 0.5 XD = 0.8 XW = 0.03
F = 60 L D = 29.68 kg W = 18.32 kg
3 = 48 kg
XF = 0.5 XD = 0.79 XW = 0.03
109
10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Considerando que la meta del presente proyecto estaba basada en la adecuación y

puesta en marcha del Laboratorio de Operaciones Unitarias, concisamente del equipo
de destilación, a fin de convertirlo en una herramienta directa en el proceso
enseñanza-aprendizaje, con el objetivo de mejorar y proveer una buena calidad de
conocimientos prácticos a los nuevos profesionales, a los estudiantes, a la industria y
a la comunidad en general, se puede concluir y recomendar lo siguiente:
La complementación del la enseñanza teórica de la materia de Operaciones

Unitarias debe ser necesariamente ligada con la práctica ya que esto ayudará
a los futuros profesionales a no estar ajenos a la realidad de las industrias
actuales.
La iniciación de este laboratorio como apoyo en la enseñanza permitirá
innovar permanentemente en el desarrollo de las prácticas educativas y así
mismo poder brindar servicios en el área de experimentación para la
industria.
El proyecto deja abiertas las puertas para la futura expansión de las
facilidades y servicios que se podrían ofrecer a todos los involucrados.
Se recomienda que todos los usuarios del laboratorio y del equipo en
particular que tengan una correcta visualización de la importancia que reviste
la puesta en marcha para el fortalecimiento y desarrollo educativo tanto en la
Universidad como en la ámbito industrial.
Los equipos y el Laboratorio de Operaciones Unitarias en general requieren
de un mantenimiento preventivo ya que es muy importante preservar estos
bienes por la importancia que revisten y evitar desperfectos de alto costo.
Se ha observado que para un correcto funcionamiento continuo de las
instalaciones se deberá contar con un personal técnico capacitado
adecuadamente para dar un mantenimiento adecuado a todos los equipos.
110
11. SUSTENTABILIDAD Y SOSTENIBILIDAD
Es importante señalar que una vez equipado o implementado el laboratorio de

Operaciones Unitarias y en funcionamiento en su primera fase, la Carrera de
Ingeniera Química mediante el flujo de ingresos de la carrera se incrementará por la
prestación de servicios, significando esto un medio eficaz para el auto sostenimiento
del laboratorio en su conjunto.
Se debería contemplar la posibilidad de incrementar el equipamiento existente

mediante otras instituciones gubernamentales y no-gubernamentales el apoyo
necesario para la complementación tecnológica del laboratorio y todos sus
involucrados. Es una obligación que las direcciones de carreras involucradas, con el
apoyo de la Universidad, deben emprender.
111
PARTE
REFERENCIAL
112
12. PRESUPUESTO
Proyecto de tesis
CONCEPTOS VALORES
ESPECIE VALORADA $ 40.00
TRABAJO EN COMPUTADORA $ 80.00
XEROS COPIAS $ 20.00
OTROS EGRESOS $ 30.00
SUBTOTAL $ 170.00
Tesis de Grado
CONCEPTOS VALORES
CAPACITACIÓN $ 4050.00
VIATICOS-TRANSPORTE $ 80.00
ESCRITURA EN COMPUTADORA $ 170.00
XEROX COPIAS $ 50.00
EMPASTADO DE TRABAJO DE TESIS $ 180.00
VARIOS $ 200.00
GASTOS DE SUSTENTACIÓN E INCORPORACIÓN $ 1000.00
SUBTOTAL $ 170.00
TOTAL $ 5, 900.00
113
13. CRONOGRAMA
TIEMPO EN MESES RECURSOS COSTOS

ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 Humano Material Otros USD
Cuaderno
1. Diagnóstico de la
X Egresados Movilización $ 50.00
Comunidad
Lápices
Cuaderno
2. Diseño del Folletos
X Egresados Movilización $ 50.00
Proyecto Lápices
CD
Cuaderno
Egresados
Folletos
3. Capacitación X X X X X X Movilización
Lápices $4,050.00
Docentes
CD
Computadora
Cuaderno
4. Elaboración del
X X Egresados Folletos Movilización $ 250.00
Informe Final
Lápices
CD
Egresados
Director Tesis
5. Sustentación de de Tesis
X Movilización $ 500.00
Tesis Miembros
Pago de
del
aranceles
Tribunal
TOTAL $4,900.00
114
14. BIBLIOGRAFÍA
BANCHERO, Julius T. Introducción a la Ingeniería Química. McGraw – Hill,

México, 1981. Páginas: 264 – 265, 271 – 273.
COULSON, John M. Ingeniería Química: Flujo de fluidos, transmissión de calor y

transferencia de materia, Tercera Edición. Editorial Reverté, S.A., España, 1979.
Páginas 140, 147.
COULSON, John M. Ingeniería Química: Operaciones Básicas, Tomo II. Editorial

Reverté, S.A., España, 1981. Página 630.
GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias, 3ra

Edición. Compañía Editorial Continental, S.A. de C.V. México, 1998. Páginas: 66,
680 – 682, 716, 719, 721 – 723.
HOUGEN, Joel Oliver. Principios de los Procesos Químicos. Editorial Reverté,

España, 1982. Página 443.
HOUGEN, Olaf Andreas. Volumen 1 de Principios de los Procesos Químicos:

Balances de Materia y Energía. Editorial Reverté, España, 1994. Páginas 205, 255.
IBARZ RIBAS, Alberto. Operaciones Unitarias en la Ingeniería de Alimentos.

Mundi-Prensa Libros, S.A., España, 2005. Páginas 673 – 676, 686 – 687, 701 – 703.
MARTINEZ DE LA CUESTA, Pedro J. Operaciones de Separación en Ingeniería

Química. Métodos de Cálculo. Pearson Educación, S.A., España, 2004. Página 30.
McCABE, Warren L. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química, Cuarta

Edición. McGraw – Hill, España, 1991. Páginas: 592 – 593, 595 – 596, 651.
115
OTERO DE LA GÁNDARA, José Luis. Notas para la Historia de Destilación.
Editorial Tebar, España, 2006. Páginas 166 – 167.
PERRY, Robert H. Perry's Chemical Engineers' Handbook (8th Edition). McGraw-

Hill, USA, 1999. Página 13-12.
TREYBAL, Robert E. Operaciones de Transferencia de Masa, Segunda Edición.

McGraw – Hill, México, 1998. Páginas: 378 – 379, 435 – 436, 472, 478, 505 – 512.
VALCÁRCEL CASES, Miguel. Técnicas Analíticas de Separación. Editorial

Reverté, España, 1988. Página 14.
YOUNG, Sydney. Distillation Principles and Processes. MacMillan and Co.,

Limited, Londres, 1922. Páginas: 4, 5, 267, 268,
FUENTES:
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http://html.rincondelvago.com/destilacion_2.html
http://www.upo.es/depa/webdex/quimfis/docencia/quimbiotec/FQpractica6.pdf
http://www.galeon.com/disenoplantas1/ANALISIS_UNIDADES/06DESTIL
ADORES.pdf
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/monografías/ingenie/jacinto_sh/cap
1.pdf
http://repositorio.bib.upct.es/dspace/bitstream/10317/137/7/Informe.pdf
http://repositorio.bib.upct.es/dspace/bitstream/10317/82/1/pfc1304.pdf
http://html.rincondelvago.com/destilacion-de-una-mezcla-binaria-liquida.html
http://cabierta.uchile.cl/libros/l_herrera/iq54a/instru.htm#Termómetros por
Resistencia Eléctrica de Metales
http://www.infoplc.net/Documentacion/Docu_Instrumentacion/infoPLC_net_
MEDICION_DE _NIVEL.pdf
http://www.mipagina.cantv.net/micerinos/temperatura.htm
116
ANEXOS
117
ANEXO 1
MATRIZ DE INVOLUCRADOS
GRUPOS Y/O PROBLEMAS RECURSOS Y INTERÉS DEL CONFLICTOS

INTERESES
INSTITUCIONES PERCIBIDOS MANDATOS PROYECTO POTENCIALES
Facultad de Poner en Falta de Recurso Capacitar a los Falta de recurso
Ciencias funciona- capacitación Humano estudiantes y económico.
Matemáticas, miento el docentes en el
Físicas y Laboratorio manejo y
Químicas de mantenimiento
Operaciones de los equipos
Carrera de Recursos
Unitarias. en el
Ingeniería Materiales
laboratorio.
Química
Carrera de Recurso
Ingeniería Económico
Industrial
Estudiantes de Capacitarse Falta de Recurso Deseo de Falta de recurso

las Carreras de en el manejo capacitación Humano superación en económico.
Ingeniería y manteni- el ámbito
Química e miento de los profesional.
Industrial equipos en el Recursos
Laboratorio Materiales
de
Operaciones
Unitarias Recurso
Económico
118
ÁRBOL DE PROBLEMAS
Profesionales incapacitados en el manejo y mantenimiento de

equipos industriales.
Deficiencia de enseñanza a los Estudiantes desconocen el

EFECTOS
alumnos sobre la cátedra. funcionamiento de ciertos equipos.
Equipos existentes en el Estudiantes no pueden poner en práctica

laboratorio inhabilitados. conocimientos teóricos adquiridos.
Laboratorio de Operaciones Unitarias sin

PROBLEMA funcionamiento.
CAUSAS
Falta de capacitación del Falta de interés por parte Falta de recursos

personal hacia los equipos. de las autoridades. económicos.
119
ÁRBOL DE OBJETIVOS
Profesionales capacitados en el manejo y mantenimiento de equipos

industriales.
EFECTOS
Estudiantes poniendo en Formación de mejores

práctica conocimientos sobre profesionales ingenieros de las
los equipos, dando servicios a ramas de Química e Industrial.
la comunidad.
Enseñanza con un laboratorio Interés por parte de la

de Operaciones Unitarias de Universidad para formar
punta. mejores profesionales.
Capacitar y poner en funcionamiento los equipos destilador e

OBJETIVO intercambiador de calor en el Laboratorio de Operaciones Unitarias.
MEDIOS
Seminarios de Autoridades dan prioridad Interés en poner en

capacitación en manejo a la capacitación. funcionamiento el Lab.de
de equipos del Lab.de Operaciones Unitarias.
120
ÁRBOL DE ALTERNATIVAS
Profesionales capacitados en el manejo y mantenimiento de equipos

industriales.
EFECTOS
Estudiantes poniendo en Formación de mejores

práctica conocimientos sobre profesionales ingenieros de las
los equipos, dando servicios a ramas de Química e Industrial.
la comunidad.
Enseñanza con un laboratorio Interés por parte de la

de Operaciones Unitarias de Universidad para formar
punta. mejores profesionales.
OBJETIVO Capacitar y poner en funcionamiento los equipos destilador e

intercambiador de calor en el Laboratorio de Operaciones Unitarias.
SELECCIONADA
ALTERNATIVA
Seminarios de capaci- Autoridades dan prioridad Interés en poner en

tación en manejo de a la capacitación. funcionamiento el Lab. de
equipos del Lab.de Operaciones Unitarias.
121
MATRIZ DEL MARCO LÓGICO
MEDIOS DE
OBJETIVOS INDICADORES SUPUESTOS
VERIFICACIÓN
FIN
Funcionamiento del Capacitación de Evaluaciones. Estudiantes altamente
Laboratorio de estudiantes de las capacitados en el
Operaciones Unitarias. carreras de Ing. Química manejo de equipos de
e Industrial. Operaciones Unitarias.
PROPÓSITO
Aumento de la calidad Se complementará el Evaluaciones. Profesionales de esta
de profesional formado estudio con la Carrera, y por ende
en la Carrera. experiencia. Pasantías en industrias. Universidad,
encontrarán mejores
empleos debido a sus
experiencias.
RESULTADOS
1. Docentes y Capacitación recibida en Evaluaciones. Laboratorio siempre
estudiantes capacitados. el laboratorio sobre el está en funcionamiento.
2. Mantenimiento de los manejo y manteni-
equipos. miento de los equipos.
ACTIVIDADES
1. Mantenimiento a los Uso de los equipos. Funcionamiento de los Estudiantes pueden
equipos. equipos. hacer prácticas en
2. Clases dictadas en el Evaluaciones. industrias con las
laboratorio. experiencias adquiridas.
122
ANEXO 2
DIAGRAMAS
Diagrama x – y del Sistema Alcohol Etílico – Agua a 1 atm
123
Diagrama Temperatura vs. x·y del Sistema Alcohol Etílico – Agua
124
Diagrama Entalpía – Concentración del Sistema Alcohol Etílico – Agua
125
ANEXO 3
INSTALACIÓN DEL EQUIPO
Columna de destilación, vista frontal, al inicio del proyecto.
126
Columna de destilación, vista anterior, al inicio del proyecto.
127
Instalando las conexiones de vapor.
128
Arreglando los accesorios.
129
Instalando la válvula de globo.
130
Retirando la tapa de columna.
131
Vista del plato superior de la columna.
132
133
Instalando el manómetro del precalentador.
Instalación de las trampas de vapor.
134
135
Alimentando a la columna de destilación.
136
Tomando la concentración de la alimentación.
Tomando la concentración del producto destilado.
137
Columna de destilación, vista anterior, al final del proyecto.
138
ANEXO 4
ACCESORIOS
Bridas de la columna
Especificaciones:
Material: acero inoxidable
Diámetro externo (ØD): 10"
Diámetro interno (DN): 8"
Diámetro perforación (Ød2): ⅜"
Diámetro entre perforaciones opuestas (ØK): 9"
Número de perforaciones: 8
139
Rotámetros de
Alimentación y Reflujo
Especificaciones:
Marca Gilmont Accucal
Exactitud: ± 5% de la escala total
Repetición: 0.5% de la escala
Escala calibrada (en mm) o lectura directa (métrica)
Bloques finales humedecidos, accesorios y partes internas: Aluminio
anodizado, latón, acero inoxidable 316.
Material del sello: Buna N o Vitón.
Placas laterales: Aluminio
Tubo de medición: de vidrio borosilicato encerrado en el contenedor de la
puesta en unidades
Conexiones de tuberías: aluminio, latón o tungsteno Carbite o 316 SS, 1/8
FNPT horizontal en la entrada y salida.
Materiales de flotación: vidrio negro, 316 SS
Escala: de cerámica fundido sobre el tubo de vidrio, longitud - 65mm.
140
Regulador de Presión de Acción Directa
Las válvulas manorreductoras proporcionan una presión constante en un sistema que

funcione a una presión más baja que el sistema de suministro. Una válvula de
reducción puede normalmente ser ajustada para cualquier presión reducida deseada
dentro de los límites del diseño de la válvula. Una vez que se ajusta la válvula, la
presión reducida será mantenida sin importar los cambios en el suministro de presión
(en tanto la presión de la fuente sea por lo menos tan alta como la presión reducida
deseada) y sin importar la carga de sistema, previendo que la carga no exceda la
capacidad de diseño del reductor.
La válvula de acción directa GD-45 es compacto y de alto rendimiento. Asequible

para comprar y utilizar, es ideal para las moderadas aplicaciones de flujo que no
justifican el mayor costo de piloto controlada por válvulas.
Materiales:
Cuerpo: Hierro dúctil ASTM A536
Válvula: Acero inoxidable endurecido AISI 420
Asiento: Acero inoxidable endurecido AISI 420
Fuelle: Bronce fosforoso ASTM B103
141
Dimensiones:
Tamaño: ½" (15 mm)
Longitud (L): 4 ⅜" (111 mm)
Altura (H): 8 ½" (216 mm)
Altura 1 (H1): 1 7/8" (48 mm)
1.3 Cv (1.1 Kv)
Peso: 7 lb (3.2 kg)
Especificaciones:
Marca: Armstrong – Yoshitake
Aplicación: Vapor, aire, gases no corrosivos
Presión de entrada: 15 – 300 psig (1 – 21 bar)
Presión reducida: Vapor, 3 – 15 psig (0.2 – 1 bar)
Aire, 7 – 80 psig (0.5 – 5.5 bar)
Gases no corrosivos, 50 – 140 psig (3 – 10 bar)
Temperatura máxima: 450 °C (232 °F)
Diferencial mínimo: 7 psig (0.5 bar)
142
Filtro de Vapor
Los filtros son elementos que a través de una superficie filtrante, o tamiz, atrapan las
impurezas que trae el fluido, permitiendo que este continúe limpio por las cañerías
hacia su objetivo.
Los filtros de uso más común en las líneas de vapor son los de canastillo en forma
de Y. Éstos son utilizados a la entrada de las máquinas o antes de un elemento
delicado, como las trampas para vapor o las válvulas reguladoras de presión y
temperatura. Este sencillo componente puede optimizar notablemente el proceso, si
lo usamos de manera adecuada. Son hechos de acero inoxidable.
Especificaciones:
Presión máxima admisible: 41 bar r a 38 °C
Temperatura máxima admisible: 450 °C a 21 bar r
Temperatura mínima admisible: - 29 °C
Presión máxima de trabajo: 38 bar r
Temperatura mínima de trabajo: - 29 °C
Prueba hidráulica: 76 bar r
143
Consejos para usar correctamente Filtros Tipo Y:
1. Lo primero a considerar es la posición. Los filtros siempre deben tener su

canastillo (la Y), en el mismo sentido que el flujo.
2. Para vapor, además se recomienda, que se coloque en una posición ideal de
45º respecto a la vertical, para maximizar el área de limpieza.
3. Si el canastillo estuviese vertical, todo lo que se encuentre por debajo de la
línea de la cañería estaría inundado con condensado (al pasar el vapor por el
tamiz, inevitablemente perderá energía y parte de él se transformará en
líquido o condensado). Esto, junto con restar área de limpieza, es un potencial
foco para la formación de golpes de ariete. Este peligroso golpe (como una
bala) ocurre por tapones de condensado acumulados en las líneas, que son
transportados por el vapor a velocidades de entre 25 y 35 [m/s].
4. El punto 2 también es válido para líneas de aire comprimido. Pero para
líquidos (que inundan todo el filtro) no es necesario, ya que su posición ideal
es con el filtro hacia abajo.
5. Por último, se debe considerar que en líneas de distribución vertical, no se
debe utilizar filtros cuando el fluido asciende, ya que el canastillo dejaría caer
su contenido de impurezas por efecto de la gravedad.
144
Trampa de Vapor Mecánico de Flotador Libre de Baja Presión
Una trampa de vapor es un tipo de válvula automática que descarga el condensado

generado durante los procesos y en las líneas que transportan vapor, sin permitir la
descarga de vapor. Esta trampa de vapor es durable y confiable con cuerpo de
fundición de hierro y sello hermético para equipos de proceso pequeños.
Características:
1. Su flotador libre auto-modulante proporciona una continua, suave y baja
velocidad de descarga de condensado de acuerdo a la variación de carga del
proceso.
2. Solo una parte móvil, el flotador libre, que previene el desgaste concentrado y
provee una larga vida de servicio libre de mantenimiento.
3. Capsula termostática (Elemento-X) con característica "falla abierta" para
venteo de aire automático hasta incluso cercano a la temperatura del vapor.
4. Filtro integral de amplia superficie que asegura una extensa operación libre
de problemas.
5. Fácil acceso en línea a las partes internas que simplifica su limpieza y reduce
sus costos de mantenimiento.
145
Especificaciones:
Modelo: TLV J3X 16A
Conexión: Roscada
Temperatura máxima de operación, TMO: 220 °C (428 °F)
Presión máxima de operación, PMO: 300 psig (24 kg/cm2G)
Presión diferencial máxima, ΔPMX: 21 bar
Presión mínima de operación: 0.1 barg
Subenfriamiento de líquido elemento-X: hasta 6 °C
Dimensiones:
Tamaño: 15 mm (½")
Longitud (L): 120 mm
Altura (H): 130 mm
Altura 1 (H1): 75 mm
Ancho (W): 80 mm
Peso: 2.7 kg
146
Manómetro General
Especificaciones:
Marca: Winters Antivibratorio
Rango de presión: 0 – 60 psi; 0 – 4 Bar
Sobre límite de presión: 25% del valor de la escala total
Presión de trabajo: máximo 75% del valor de la escala total
Temperatura de proceso: -40 °F hasta 150 °F (-40 °C hasta 65 °C)
Envoltura: acero
Puntero: aluminio, negro
147
Manómetro del Rehervidor
Especificaciones:
Marca: SKON
Rango de presión: 0 – 30 psi; 0 – 2 kg/cm2
Temperatura de proceso: 25 °C hasta 60 °C
Llenado: glicerina (99.5%)
Envoltura: acero
Ventana: vidrio de seguridad laminado o acrílico
148
Manómetro del Calentador
Especificaciones:
Marca: Winters
Envoltura: acero
149
Manómetro del Precalentador de Reflujo
Especificaciones:
Marca: WEISS Instruments
Envoltura: fibra de vidrio negro – termoplástico reforzado
Ventana: acrílico
Aro: polipropileno reforzado
150

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS,

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

TESIS PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

Portoviejo, Noviembre 2009

"El conocimiento es la mejor inversión que se puede hacer."

A mi padre John que por motivos y circunstancias muy tristes de la vida, no lo

A mi madre Ena, mujer maravillosa, pilar fundamental de mi vida, que con su

A mis hermanos Sandra y John, por siempre creer en mi potencial, y con su

A mi familia y cada uno de mis amigos y compañeros, que a lo largo de mi

A DIOS, quien aún cuando le he fallado, siempre ha sido fiel y ha estado a mi

A mis hermanos Richard, Lorena, Luis y Yandri, por apoyarme en todo y

A mis amigos y compañeros de clase, quienes tienen un lugar reservado en mi

A mis amigos y hermanos en Cristo, quienes transforman los momentos

Al comenzar la entrega de mi vida como profesional y personal este logro va dedicado:

A mis padres, Diógenes Muñoz y Teresa Rivas, que con su esfuerzo y

A mis hermanos Sonia, Martha, Maritza, Carlos y mi hermano de corazón

A mis cuñados, en especial a Pepe, que me brinda su apoyo incondicionalmente.

A todos mis amigos de la carrera de química y compañeros de clases que entre

A todos mis familiares y amistades que confían en mí y siempre se hicieron

Al concluir una de las etapas más importantes de mi vida tanto en lo profesional

En especial a mi madre, que con mucho esfuerzo ha logrado sacarnos adelante a

Al Dr. Franklin Palacios Hidalgo por ser mi apoyo económico y académico en

A mis compañeros de tesis, y de toda la carrera universitaria: Maggie, Alexis y

Nuestros reconocimientos a la Universidad Técnica de Manabí, a la Facultad de

A nuestros directores de carrera, Ing. Alexandra Córdova e Ing. Francisco

A nuestros catedráticos por haber impartido sus conocimientos y dejarnos

Al Ing. Eduardo Bustamante por colaborarnos en el desarrollo del presente

Ingeniero FRANCISCO SÁNCHEZ PLAZA, catedrático de la Facultad de Ciencias Matemáticas,

Que la tesis titulada "PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL DESTILADOR DEL LABORATORIO DE

OPERACIONES UNITARIAS DE LA FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS, FÍSICAS Y

QUÍMICAS DE LA UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ EN EL CANTÓN PORTOVIEJO DE LA

SÁNCHEZ MENDOZA VIRGINIA ANNABELT, previo a la obtención del Título de Ingeniero

Tesis de Grado que exige la Universidad, alcanzado mediante el esfuerzo, dedicación y

perseverancia demostrado por los autores de este trabajo.

ING. FRANCISCO SÁNCHEZ PLAZA

PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL DESTILADOR DEL LABORATORIO DE OPERACIONES

Sometida a consideración del Tribunal de Revisión u Sustentación, y Legalizado por el

ING. JACOB CEDEÑO MACIAS Mg. Sc.

ING. RODOLFO RIVADENEIRA ZAMBRANO ING. FRANCIS GOROZABEL CHATA

LA TESIS FUE GUIADA Y ORIENTADA CON LOS CONOCIMIENTOS

ADEMÁS AFIRMAMOS Y ASEGURAMOS QUE LAS DOCTRINAS, IDEAS,

Tomando en consideración el estado actual de la sociedad manabita la cual es rica en

En la consecución de los objetivos antes señalados, las operaciones unitarias

En este trabajo de desarrollo comunitario se ha tratado de citar los puntos más

UBICACIÓN DEL LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS

En las condiciones actuales que enfrenta la educación en el Ecuador, las

La Provincia de Manabí dotada de grandes recursos naturales y humanos vio la

El 25 de Junio de 1954 entra en funcionamiento la Universidad Técnica de Manabí

El 13 de octubre de 1958 el H. Consejo Universitario crea la Facultad de Ciencias

2.1 DIAGNOSTICO DE LA COMUNIDAD

En los predios de la Universidad Técnica de Manabí existe un laboratorio de

El Laboratorio de Operaciones Unitarias fue creado bajo mutuo acuerdo de los

En la ejecución del proyecto se invirtió 350 mil dólares, recursos provenientes de un

2.2 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

2.3 PRIORIZACIÓN DEL PROBLEMA

Debido a la gran demanda que actualmente existe de profesionales capacitados en el

En los procesos industriales, la transformación de materia prima a producto