ASEGURAMIENTO DE FLUJO EN SISTEMAS DE

PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

Introducción
El término aseguramiento de flujo fue usado por primera vez por la compañía Petrobras en la década de los
noventa, del portugués Garantia do Fluxo, que literalmente significa garantía del flujo. Dicho término
tradicionalmente se empleaba para las prácticas en aguas profundas relacionadas con la desobstrucción de
pozos, líneas de producción y sistemas de recolección por depósito de parafinas, hidratos e incrustaciones.

En la actualidad la definición del aseguramiento de flujo se le da al proceso de análisis de la ingeniería que

asegura o garantiza que los fluidos hidrocarburos sean transportados a través del sistema de producción de una
manera segura y económica desde el yacimiento hasta los puntos de exportación en un entorno determinado
durante el tiempo de vida de un proyecto.

Las actividades del aseguramiento de flujo están dirigidas a la implementación de diseños termo-hidráulicos,
evaluación de sistemas de producción/transporte, así como la remediación de posibles problemas que puedan
presentarse en las líneas causando el paro del flujo.

Además de los depósitos sólidos que causan obstrucciones en el sistema de producción, hoy en día esta disciplina
estudia otras problemáticas, las cuales incluyen la corrosión en las tuberías, la erosión de las mismas a causa de
la producción de arenas, así como los problemas de bacheo y emulsiones a causa del flujo multifásico y las
propiedades en los fluidos como se explicará en los siguientes capítulos.

Importancia
Los hidrocarburos han jugado un papel importante en el desarrollo de la industria energética y en la economía
general de los países desde hace ya más de un siglo. En la actualidad y durante los próximos años tanto el
petróleo como el gas seguirán desempeñando un rol importante en la generación de energía independientemente
del desarrollo de otras fuentes alternas como la nuclear o las cada vez más mencionadas energías renovables,
entre las que se incluyen las energías hidroeléctrica, eólica y solar.

A lo largo de la historia, la explotación de hidrocarburos ha estado enfocada principalmente en los yacimientos

convencionales, los cuales por definición son aquellos que gracias a su localización, condiciones de presión,
temperatura y propiedades en los hidrocarburos permiten el “fácil” acceso y por subsiguiente la producción
rentable de los mismos.

La explotación de los yacimientos no convencionales no es una tarea fácil, y es que debido a las condiciones
extremas de presión y temperatura que experimentan los fluidos producidos desde el yacimiento hasta las
instalaciones superficiales, estos presentan cambios físico-químicos complejos que pueden derivar en problemas
serios en la producción, tales como la obstrucción de las líneas de flujo por la formación de depósitos sólidos
orgánicos.

A causa de los altos costos que implica la explotación de los yacimientos no convencionales, cualquier problema
que ponga en riesgo la producción puede acabar con su rentabilidad.

Es por eso que uno de los aspectos que ha cobrado más relevancia en los últimos años es el de garantizar que
el flujo de hidrocarburos se produzca de manera ininterrumpida, orientando parte de la tecnología a la reducción
de fallas y problemas operativos que incrementen los costos de inversión a niveles considerables poniendo en
riesgo la factibilidad económica de los proyectos petroleros en los yacimientos no convencionales.

Es debido a esto que el aseguramiento de flujo ha sido establecido como una parte fundamental del diseño de
sistemas de producción de hidrocarburos, tanto en tierra como en costa fuera.
Problemas típicos del aseguramiento de flujo
Aunque los problemas del aseguramiento de flujo pueden suscitarse en casi todos sistemas de producción de
petróleo y gas, en los últimos años su impacto ha sido más significativo en la explotación de sistemas en aguas
profundas. Esto es debido a la presión hidrostática ejercida por el tirante de agua combinada con la de las
formaciones subsecuentes y los fluidos confinados dentro de ellas. Por otro lado, el mismo lecho marino es
bastante frío, ya que su temperatura puede permanecer entre los 0° y 4°C, lo que provoca una reducción
considerable en la temperatura de las líneas de producción.

Debido tanto a la composición de los fluidos como a las grandes variaciones de presión y temperatura que se
presentan en estos ambientes, es bastante probable que se presenten acumulaciones de depósitos orgánicos e
inorgánicos a lo largo de todo el sistema de producción. Muchas de estas acumulaciones en las tuberías pueden
ser lo suficientemente severas como para impedir el flujo hacia las instalaciones de procesamiento en superficie.

Un diagrama de fases es de suma importancia para comprender los problemas que se enfrentan cuando se lleva
a cabo el transporte de hidrocarburos en tuberías bajo condiciones extremas, poniendo especial atención a los
componentes que se desprenden de los fluidos del yacimiento resultado de los cambios de presión y temperatura.
Entre los componentes que causan mayor problema y que se han estudiado desde los inicios del aseguramiento
de flujo están los asfaltenos, las parafinas y los hidratos.

1. Aspectos termodinámicos
1.1 Introducción
La complejidad del comportamiento termodinámico de los diferentes fluidos que son producidos en un yacimiento
petrolero, sea terrestre o costa afuera, conlleva a una serie de problemas durante su explotación. A medida que
los fluidos viajan a través del sistema de producción, experimentan una serie de cambios de presión, temperatura
y composición que pueden derivar en la formación de diferentes tipos de depósitos que obstaculizan el transporte
de los hidrocarburos a la superficie.

A menudo, los riesgos más altos están asociados con la precipitación de sólidos orgánicos e inorgánicos a lo
largo de estas tuberías. Debido al costo de la infraestructura submarina, generalmente la producción requiere que
los volúmenes producidos de varios pozos sean mezclados. Sin embargo, esto puede crear sistemas complejos
en cuanto a la composición de los fluidos, ya que si los hidrocarburos de varias fuentes resultan incompatibles,
aumenta el riesgo de depósitos y consecuentemente los costos de inversión (CAPEX) y operación (OPEX) se
incrementan. Tanto la dinámica de estos fluidos, así como la formación y depósito de sólidos, impactan
negativamente en el aseguramiento de flujo en los sistemas de producción por lo que su análisis es factor clave
para el desarrollo rentable de proyectos petroleros.

1.2 Hidratos de gas

1.2.1 Definición
Los clatratos de gas o comúnmente llamados hidratos de gas, son compuestos cristalinos sólidos creados por el
contacto de moléculas pequeñas de gas con agua libre dentro del sistema de producción. Los hidratos son
formados cuando las moléculas de un gas o mezcla de gases son atrapadas dentro de una red de moléculas de
agua en forma de “jaula” a temperaturas cercanas a los 32° F en sistemas de alta presión. Dentro de los gases
formadores de hidratos se encuentran el metano, etano, propano, dióxido de carbono y el ácido sulfhídrico.

1.2.2 Condiciones necesarias para la formación de hidratos

1.2.2.1 Agua libre y gas natural: Las moléculas de gas que varían en tamaño desde el metano hasta el
butano son componentes típicos de los hidratos, incluyendo el CO2, N2 y el H2S. El agua en los hidratos puede
provenir del agua libre producida de un yacimiento, o de la condensada por medio del enfriamiento de la fase
gaseosa.
1.2.2.2 Bajas temperaturas: En las operaciones en aguas profundas, donde el tirante de agua es mayor
de 3000 pies, la temperatura del lecho marino fácilmente puede permanecer entre 38 y 40 °F, lo que produce que
el gas que viaja a través de las líneas submarinas se enfríe fácilmente y promueva la formación de hidratos.

1.2.2.3 Altas presiones: Las condiciones elevadas de presión en el sistema pueden provocar la formación
de hidratos, incluso si la temperatura está muy por arriba del punto de congelación del agua. Por ejemplo, a 1500
libras/ el gas natural llega a formar hidratos por arriba de los 66°F. Dado que las líneas de producción tanto en
tierra como en mar operan a presiones más altas, la prevención contra hidratos debe ser una consideración
primaria durante el diseño de instalaciones.

1.2.3 Problemática
Durante la última década, los hidratos se han convertido en el problema número uno del aseguramiento de flujo,
especialmente en la producción costa afuera, debido a las condiciones de alta presión y bajas temperaturas.

La formación y depósito de hidratos puede causar los siguientes problemas operativos:

 La reducción del diámetro interno (ver Figura 1.1) y el incremento de la rugosidad de las tuberías causan
una restricción o impedimento total al flujo.

 Las acumulaciones de hidratos en los barcos de proceso y tanques de almacenamiento, provocan paros,
reducción en la eficiencia operativa y requieren servicios de limpieza que resultan tardados y costosos.
 Fallas mecánicas: dado que los hidratos son sólidos con densidades y aspecto similares a las del hielo,
la acumulación de los mismos genera tapones (de 25 a 200 pies) que a grandes velocidades de flujo (60-
270 pie/s), pueden convertirse en riesgos para la integridad mecánica del sistema.

La compresión tan extrema que sufre el gas en el proceso de formación de hidratos, y su posterior impacto puede
fracturar y causar rupturas en elementos tales como válvulas, bridas o accesorios que generan un cambio brusco
en la dirección del flujo (ver Figura 1.2).
1.2.4 Métodos de prevención de hidratos
La remoción del agua dentro del sistema es la forma más efectiva para prevenir la formación de hidratos. Sin
embargo, esto generalmente no resulta práctico ni económico bajo condiciones reales de operación. Por ello, se
emplean otros métodos de mitigación como los que se explican a continuación.

1.2.4.1 Aislamiento térmico: Una buena forma de combatir los problemas por hidratos es mantener la
temperatura de los fluidos por encima de la temperatura de formación, evitando la dispersión de calor hacia el
entorno por medio del aislamiento.

Existe una variedad de métodos de aislamiento térmico en la industria, como los que se refieren a continuación:

1. Cast-in-place: involucra el recubrimiento superficial de las líneas de producción con materiales aislantes
que pueden ser utilizados en capas únicas de algún material homogéneo aislante o en multi-capas siendo
cada capa de un material diferente.
2. Pipe-in-pipe: implica la inserción de la tubería de producción dentro de otra tubería concéntrica. El
espacio anular formado se rellena ya sea parcial o totalmente con material aislante. Estos aislamientos,
que por lo general suelen ser más eficaces que el método cast-in-place, llegan a ser también más
costosos.
3. Arreglo de tuberías en paralelo: las líneas de producción, junto con otras tuberías en las que se hace
fluir agua caliente son acopladas de tal forma que el calor del agua se transfiera hacia los hidrocarburos
con el fin de mantener la temperatura por arriba del punto de formación de hidratos.

1.2.4.2 Calentamiento eléctrico: en la actualidad, se han realizado más investigaciones en torno a la

mitigación de hidratos por medio de este método. Existen 2 categorías de calentamiento eléctrico:

1. Directo: la corriente eléctrica fluye axialmente a través de la pared de la tubería y calienta directamente
la línea de flujo.
2. Indirecto: involucra el flujo de la corriente eléctrica por medio de un elemento calentador en la superficie
de la tubería y el posterior calentamiento de la línea de flujo por conducción térmica.

El calentamiento eléctrico puede ser empleado después de un paro operativo para mantener los fluidos dentro de
las líneas a una temperatura por arriba del punto de formación de hidratos. Así también, puede aplicarse como
método de intervención/remediación.
De este modo, los tapones que ya se hayan formado, son derretidos mucho más rápido que aplicando una
despresurización de la línea.

1.2.4.3 Circulación de aceite caliente: este es un método muy común utilizado durante el reinicio de la
producción. En el caso de las aguas profundas, los fluidos que se encuentran dentro de las líneas tienden a
enfriarse producto de la temperatura del lecho marino. Si se llegara a reiniciar la producción con fluidos fríos
dentro de las tuberías existe un gran riesgo de formación de hidratos. Para evitarlo, el aceite caliente es circulado
a través de la línea, tanto para desplazar los fluidos fríos como para calentar las tuberías. El tiempo requerido
para calentar una línea submarina puede estar entre las 5 y 10 horas, dependiendo de la temperatura de descarga
del aceite caliente, los gastos de su circulación y la longitud de la tubería de producción.

1.2.4.4 Despresurización del sistema: con base en la curva de hidratos, se puede alcanzar la región
libre de hidratos si se logra reducir la presión por debajo del punto de formación manteniendo una temperatura
constante.

La despresurización del sistema es un método de mitigación utilizado para disociar tapones de hidratos formados
durante un largo período de cierre.

1.2.4.5 Inhibidores: La forma en la que se aplican los inhibidores de hidratos varía en torno a los fluidos
producidos por el yacimiento. Debido a que los pozos de gas y gasoductos no son aislados con algún
recubrimiento, la inyección de inhibidores termodinámicos se realiza de forma continua para mantener la
temperatura de operación por debajo del punto de formación de hidratos. Por otra parte, en los pozos de aceite y
condensados, su aplicación involucra el uso de inhibidores tanto termodinámicos como de baja dosis (LDHI, por
sus siglas en inglés) después de un paro o durante el reinicio de la producción.
 1. Inhibidores termodinámicos

2. Inhibidores LDHI: Existen de 2 tipos, como se describe a continuación.

a) Inhibidores cinéticos
b) Anti-aglomerantes (AA)

Aunque no existe una regla general, los métodos expuestos anteriormente han sido aplicados por los ingenieros
de diseño ya sea de forma individual o en conjunto tomando en cuenta los siguientes factores:

 Configuración del sistema.

 Rango de temperaturas y presiones esperadas durante la vida productiva del yacimiento.
 Gasto de agua y gas.
 Consideraciones económicas.

1.3 Parafinas o Ceras

1.3.1 Definición
Las parafinas o ceras parafínicas son compuestos orgánicos dentro del crudo que pueden solidificarse
principalmente por cambios de temperatura dentro del sistema. Están formadas de una variedad de alcanos de
alto peso molecular. La mayoría de ellos contiene cadenas largas y lineales de más de 17 átomos de carbono,
aunque pueden rebasar los C100. Poseen además, hidrocarburos cíclicos y ramificados (iso). El contenido y
distribución de estos compuestos son dependientes del tipo de crudo.
1.3.2 Factores que influyen en el depósito de parafinas
La difusión molecular ha sido aceptada como uno de los principales mecanismos del depósito de ceras. Cuando
un crudo con alto contenido de parafinas viaja a través de una línea, generalmente se presenta una distribución
radial de temperaturas en el eje transversal; siendo el centro el punto más caliente, mientras que los puntos más
fríos son los que están en contacto con la tubería. A medida que la temperatura decrece a lo largo de la línea,
existe un riesgo de precipitación en las paredes de la tubería por efecto del perfil radial en forma de dispersión
molecular.

1.3.2.1 Agua: En algunos estudios recientes, se ha comprobado que la presencia de agua reduce
significativamente la tendencia de depósito de las ceras a través de un cambio en las características de la
transferencia de calor y masa en el flujo multifásico.

1.3.2.2 Paros Operativos: debido a que el depósito de ceras en un proceso lento, generalmente los paros
operativos cortos no influyen de manera drástica, aun cuando la temperatura pueda caer por debajo de la
temperatura de aparición de ceras (WAT, por sus siglas en inglés). Sin embargo, si un sistema de producción en
aguas profundas entra en un período prolongado sin producción, será más fácil que los fluidos reduzcan su
temperatura, aumentando el riesgo de un depósito de parafinas.

1.3.2.3 Mezcla de fluidos: si se llegan a mezclar dos o más fluidos hidrocarburos, el comportamiento de la
fase resultante dependerá tanto del contenido y composición de las parafinas dentro del crudo, así como de la
solvencia de la mezcla. En el caso en el que cada uno de los fluidos mezclados se encuentre por encima de la
WAT se podrá considerar a la mezcla como una fase única y se puede predecir su comportamiento fácilmente
usando un simulador termodinámico.

1.3.3 Problemática
Los problemas por parafinas se dan principalmente por el enfriamiento de los hidrocarburos. A medida que la
temperatura en el sistema decrece, las parafinas que se encuentran en el crudo pueden depositarse y formar
grandes tapones, ocasionando una reducción del diámetro de la tubería e incluso el bloqueo total al flujo de
hidrocarburos. Adicionalmente, los tapones formados de parafinas pueden ocasionar incrementos en la presión
que afectan la integridad mecánica tanto de las líneas como de los sistemas artificiales de producción.

Generalmente, el flujo de hidrocarburos hacia la superficie tiende a ser muy largo en ambientes de aguas
profundas, por lo que es fácil que los fluidos reduzcan su temperatura debido a las condiciones a las que se
encuentra el lecho marino. La formación de parafinas en estos ambientes puede ser tan severa al grado de
taponar grandes tramos de tubería, lo que posteriormente incurre en el gasto de millones de dólares para efectuar
operaciones de remediación.

1.3.4 Métodos de remediación

El único método garantizado para prevenir un depósito es mantener tanto los fluidos como la pared de las tuberías
a temperaturas por arriba de la WAT. Sin embargo, esto puede no ser económicamente factible en algunos casos.

Existe una variedad de técnicas para la mitigación de depósitos que varían de acuerdo a su efectividad y
practicidad. A continuación se presentan las cuatro categorías principales.

1.3.4.1 Mecánicos
Estas técnicas utilizan dispositivos mecánicos que remueven los depósitos de la pared de la tubería. Su elección
depende del nivel de acceso que se tenga al pozo y/o a la línea de producción, así como de la cantidad y la
dureza de las capas de cera depositadas. Los métodos mecánicos de remediación más comunes se describen a
continuación.

1. Línea de acero. En pozos, algunos raspadores mecánicos son acoplados a la línea de acero para
remover la cera de las tuberías de producción. Existe una variedad de cortadores que pueden ser corridos
por debajo del límite inferior de los depósitos y posteriormente ser expandidos para remover las
obstrucciones corriente abajo.
2. Bombeo mecánico con varillas de remoción. En pozos que operan con bombeo mecánico, esta técnica
emplea raspadores mecánicos acoplados a las varillas de la bimba para remover los depósitos de
parafinas de forma continua.
3. Corrida de dispositivos de limpieza o “diablos”. La corrida frecuente de diablos es por mucho la
técnica más usada y efectiva para el control de depósitos de cera en líneas de producción. Son
dispositivos en forma de pistones que pueden ser empujados o bombeados por la corriente de producción
a lo largo de la línea de flujo.
4. Tubería flexible. La tubería flexible puede ser desplegada dentro del pozo o tuberías de producción para
limpiar parcial o totalmente la línea de flujo bloqueada. Este método se auxilia de la aplicación de calor,
químicos y cortadores mecánicos o hidráulicos para remover los tapones de cera.

1.3.4.2 Térmicos
Los métodos térmicos pueden ser usados en una variedad de formas para el control y remoción de depósitos
sólidos de parafinas. En primera instancia, si la temperatura de los fluidos y la línea pueden mantenerse por arriba
de la WAT pueden evitarse totalmente los problemas de precipitación. Por otro lado, es factible reducir la tasa de
depósito significativamente minimizando la pérdida de calor al entorno por medio del aislamiento térmico. A
continuación se describen los métodos térmicos más comunes.

1. Aislamiento. Así como en los métodos mecánicos, existe una variedad de sistemas aislantes disponibles
tanto para pozos, como para líneas de producción (incluyendo Risers). Este rango abarca desde
recubrimientos externos sencillos hasta arreglos complejos de tuberías concéntricas (pipe-in-pipe) y
arreglos de tuberías en paralelo. La elección dependerá del rendimiento requerido y su adecuación con
el entorno. Para sistemas relativamente cortos y que transportan fluidos con bajo contenido de parafinas
bastará con un recubrimiento aislante sencillo para mantener la temperatura en las tuberías por arriba de
la WAT. Por el contrario, en los sistemas submarinos con líneas de producción con más de 5 millas,
resultan insuficientes los recubrimientos de una sola capa para prevenir el depósito. Más aún, para los
sistemas en sistemas de aguas profundas que sobrepasan las 20 millas, su aplicación se vuelve inviable
por motivos de costo y rendimiento.
Tipos de arreglos aislantes:
a) Arreglo concéntrico de tuberías, “Pipe-in-pipe (PiP)”
b) Arreglos de tuberías en paralelo:
c) Tuberías aisladas al vacío (VIT)
 d) Tuberías flexibles
2. Calentamiento. Mientras que el aislamiento es un método pasivo para prevenir e inhibir la precipitación
de ceras, el calentamiento ofrece un método tanto para prevenir como remover depósitos existentes. La
temperatura de la línea de producción debe ser calentada (en la mayoría de los casos por arriba de los
60°C) para derretir la cera depositada o ablandarla lo suficiente para que la misma corriente del flujo
pueda removerla.
a) Tipos de sistemas de calentamiento
 Calentamiento eléctrico: la aplicación de cada uno de los métodos de calentamiento eléctrico
depende tanto de las características del sistema como de los requerimientos de potencia. Estos
métodos generalmente se emplean de forma continua o durante un paro operativo para reducir
lo más posible el enfriamiento del sistema en condiciones estáticas. Los métodos más comunes
son:
 Trace heating

 Calentamiento por impedancia

 Calentamiento directo

1.3.4.3 Químicos
Los aditivos químicos pueden ser usados para remover depósitos ya existentes o para inhibir la tasa de
crecimiento de parafinas. Los aditivos químicos más utilizados en la práctica se describen a continuación.
 1. Solventes. Los solventes son usados para remover o suavizar el depósito de capas y tapones
parafínicos. Se bombean generalmente en cantidades relativamente grandes dentro de la línea de flujo o
pozo para hacer contacto con las acumulaciones por un cierto período de tiempo, dependiendo de la
severidad de los mismos.
2. Inhibidores de la tasa de depósito. Involucra la inyección continua de pequeñas cantidades (100-1000
ppm vol/vol) de aditivos químicos para inhibir la tasa de crecimiento de capas de parafinas. Sin embargo,
la efectividad de los mismos depende del tipo de crudo y rara vez llega a ser del 100%. Son utilizados
como un refuerzo para optimizar los requerimientos de intervención y los costos de operación.
3. Dispersantes y surfactantes. Son similares a los modificadores de cristales en cuanto a que inhiben la
tasa de crecimiento de los depósitos. Sin embargo, funcionan envolviendo las partículas de cera con lo
que se previene su aglomeración y se reducen las fuerzas de adhesión para evitar que se peguen a la
pared de las tuberías.

1.4 Asfaltenos
1.4.1 Definición
Su definición actual dada por Mullins (2008), establece que son compuestos orgánicos aromáticos de alto peso
molecular dentro del aceite que son insolubles en n-pentano y n-hexano, pero solubles tanto en benceno como
en tolueno. Su densidad se acerca a los 1.2 g/cm3 , poseen tonalidades oscuras y carecen de un punto de fusión
definido, por lo que al elevar su temperatura dejan un residuo de aspecto carbonoso en lugar de volverse líquidos.

Dentro de los hidrocarburos, los asfaltenos son los compuestos más comunes de todas las fracciones aromáticas,
en los que se incluyen también los ácidos asfalto-génicos y los carbenos. Están constituidos por macromoléculas
heterocíclicas formadas principalmente de carbono e hidrógeno, aunque incluyen otros elementos en menor
proporción como el azufre, nitrógeno y oxígeno.

1.4.2 Mecanismos y factores que promueven la precipitación y depósito de asfaltenos

Dentro del aceite, los asfaltenos se encuentran suspendidos por resinas en forma de pequeñas y delgadas
fracciones llamadas “micelas” (ver Figura 1.14).

Si las resinas llegan a separarse de los asfaltenos, se presentará un fenómeno de floculación (agregado) de
moléculas asfálticas y una posterior precipitación de las mismas. Éste fenómeno tiende a ser irreversible, por lo
que las micelas precipitadas difícilmente vuelven a entrar en suspensión.
1.4.2.1 Reducción de presión. Los cambios de presión y temperatura durante la producción primaria de
un yacimiento, pueden ocasionar la precipitación de asfaltenos (De Boer and Leeriooyer, 1995). A medida que la
presión y la temperatura decrecen hasta el punto del sistema donde se alcance la presión de burbuja, las resinas
se vuelven cada vez más solubles en la fase líquida por lo que tienden a separarse de las micelas de asfalteno.
Por debajo de este punto, la probabilidad de precipitación es muy baja.

1.4.2.2 Procesos de recuperación con inyección de CO2 o gas natural. Los gases miscibles
usados en los procesos de recuperación mejorada se disuelven dentro del crudo reduciendo tanto su viscosidad
como su densidad. Este proceso, a pesar de ayudar a que el crudo fluya más fácilmente, causa que las micelas
asfálticas se vuelvan inestables y por consiguiente se separen de las resinas, provocando la floculación de
asfaltenos.

1.4.2.3 Durante una estimulación ácida. Si un aceite que contiene una cantidad importante de
asfaltenos, entra en contacto con una solución ácida durante la estimulación del yacimiento, los asfaltenos pueden
llegar a flocular en el fondo del agujero. Es posible utilizar un bache de diesel o xileno antes del tratamiento ácido
para minimizar su contacto con el crudo. No obstante, las compañías de servicio deben asegurarse que todos los
productos químicos empleados tengan compatibilidad tanto con la formación como con los fluidos del yacimiento.
1.4.2.4 Mezcla de fluidos con diferentes densidades. En algunos casos, si un crudo llega a
mezclarse con otro más ligero en cualquier punto del sistema de producción, las resinas pueden desestabilizarse
y diluirse en la mezcla, ocasionando que los asfaltenos se precipiten.

1.4.2.5 Bombeo neumático. El uso del bombeo neumático puede ser tanto benéfico como perjudicial para
la producción. Si se utiliza un gas hidrocarburo (principalmente metano) con bajo contenido de componentes
intermedios para el bombeo, dicho gas extraerá parte de las fracciones ligeras del crudo. Esto incrementará la
densidad de la fase líquida remanente, lo cual favorecerá que las resinas permanezcan unidas a las micelas
aumentando su estabilidad. Por el contrario, si se utiliza un gas rico en componentes intermedios (butano,
propano, etano, etc.), se disolverán en la fase líquida y reducirán su densidad, lo cual provocará que las resinas
se vuelvan más solubles en el líquido y se separen de las micelas. Si la cantidad separada de resinas es
significativa, los asfaltenos empezarán a flocular.

1.4.3 Problemática
Durante la explotación de hidrocarburos, la precipitación y depósito de asfaltenos puede presentarse en las
vecindades del pozo, tuberías, válvulas, y demás elementos del sistema de producción; la acumulación de estos
depósitos puede causar una interrupción e incluso la restricción total del flujo si se llega a presentar de forma
severa.

En las Figuras 1.12 y 1.13 se pueden observar los puntos en donde es posible encontrar un depósito de
asfaltenos. Los mismos pueden ocurrir por cambios en la presión, temperatura y composición de los fluidos.

A su vez, estos cambios son producidos por una variedad de procesos tales como la producción primaria, la
inyección de gas natural, tratamientos químicos y la producción de fluidos con diferentes densidades.
1.4.4 Métodos de remediación y prevención
Los métodos de remediación y prevención para la formación de depósitos de asfaltenos pueden clasificarse en:
mecánicos, térmicos y químicos. A continuación se describen los más comunes en cada una de estas categorías.

1. Métodos mecánicos. Los métodos mecánicos pueden ser utilizados con frecuencia para remover
depósitos que se hayan formado a través de las líneas de producción en el sistema, sin embargo los
asfaltenos tienden a ser más difíciles de mitigar que las parafinas y otras restricciones al flujo. En aguas
profundas la situación es más complicada debido a que los asfaltenos pueden formarse incluso en la
vecindad del pozo, la cual tiende a ser inaccesible por medio de métodos mecánicos.
a) Corrida de dispositivos de limpieza (diablos) o “pigging”, en ductos. La limpieza de las tuberías
se realiza por medio de la introducción de dispositivos mecánicos (“diablos”) en la corriente de flujo, los
cuales ocupan prácticamente la totalidad del área transversal del ducto (Ver Figura 1.18). Conforme
avanzan con la corriente de flujo, remueven los depósitos sólidos de las paredes de la tubería. Para una
remoción efectiva, debe seleccionarse el tipo de dispositivo apropiado y buscar que el paso del mismo a
través del ducto sea uniforme. Existen diferentes tipos de dispositivos, con diferentes geometrías y
materiales, y pueden ser instrumentados para medir el espesor de la pared, entre otras funciones.

b) Remoción con línea de acero o con tubería flexible, en pozos. En el caso de los pozos, los
depósitos orgánicos en las tuberías de producción pueden ser removidos mediante operaciones
mecánicas con línea de acero o mediante la inyección de productos químicos con tubería flexible. La
remoción con línea de acero puede realizarse si el pozo es de fácil acceso y la frecuencia con la que se
requiere la intervención no es excesiva. Por otra parte, en el caso de la tubería flexible, la limpieza puede
llevarse a cabo siempre y cuando el depósito se encuentre a profundidades accesibles; aunque en la
actualidad, la longitud máxima de una tubería flexible llega a ser de 1 milla (1.61 km), las compañías
están probando nuevas tecnologías para extender su alcance y utilidad.
 2. Métodos térmicos. Debido a que el depósito de asfaltenos depende más de la presión que de la
temperatura, los métodos térmicos resultan inefectivos para resolver el problema. A diferencia de los
hidratos y las ceras, mantener el crudo caliente rara vez previene la acumulación de depósitos asfálticos.
Del mismo modo, los asfaltenos no poseen un punto de fusión, por lo que el calor por sí mismo no puede
remover estos depósitos.
3. Métodos químicos. Se utiliza la inyección de inhibidores para la precipitación de asfaltenos como método
preventivo, y de solventes como método de remediación.

a) Inhibidores. El desarrollo de inhibidores de asfaltenos se ha enfocado en prevenir la floculación dentro

del sistema de producción. Esto se logra por medio del uso de dispersantes poliméricos que ayudan a
estabilizar las micelas de la misma forma en que lo hacen las resinas. La inyección de los inhibidores a
través del sistema puede ser continua o en lotes. Debido a que la presencia de asfaltenos es menos
frecuente que la de hidratos, ceras o incrustaciones, son pocos los estudios realizados para el desarrollo,
mejoramiento y evaluación de tales inhibidores.
b) Solventes. Debido a que los asfaltenos son muy solubles en compuestos aromáticos como el benceno
o xileno, incluso a bajas temperaturas, éstos se inyectan para remover los depósitos de asfaltenos. Esta
propiedad de solubilidad resulta ser muy útil, debido a que los asfaltenos pueden llegar a formarse en la
región cercana al fondo del pozo donde la única forma de mitigar el daño a la formación es a través de
un tratamiento con dichos compuestos químicos.

1.5 Incrustaciones
1.5.1 Definición
A diferencia de los sólidos orgánicos formados a partir del aceite, el concepto de incrustaciones se le asigna
específicamente a los depósitos formados por la unión iónica de componentes minerales inorgánicos disueltos
en el agua de formación, por ciertos cambios fisicoquímicos y determinadas condiciones de operación. En la
industria petrolera, dentro de las más comunes se encuentran las conformadas por carbonato de calcio (CaCO2),
sulfato de bario (BaSO4), y sulfato de estroncio (SrSO4), aunque algunas pueden ser parcialmente orgánicas,
como los naftenatos o los formados a base de glicol monoetilénico (MEG).

1.5.1.1 Carbonato de calcio

Las incrustaciones de carbonato de calcio (comúnmente llamadas también incrustaciones de calcita), son las más
comunes en las operaciones de campo, debido a que es uno de los compuestos más abundantes en los
yacimientos petroleros.

La precipitación del carbonato de calcio ocurre cuando el ion de calcio se combina con el ion de carbonato.

1.5.1.2 Sulfato de Calcio

El sulfato de calcio puede precipitarse a partir del agua si el ion de calcio es combinado con el ion de sulfato:

Las incrustaciones de sulfato de calcio se presentan en dos formas diferentes, ya sea en yeso, o anhidrita. El
yeso es el más común en las salmueras de campo y su solubilidad se incrementa con la salinidad por arriba de
los 150,000 mg/L del total de sólidos disueltos.

1.5.1.3 Sulfato de Bario

Las incrustaciones de sulfato de bario son especialmente problemáticas debido a que éste es extremadamente
insoluble y casi imposible de remover químicamente. Su formación se presenta cuando están presentes tanto el
ion bario como el ion sulfato, incluso en bajas concentraciones.

1.5.1.4 Sulfato de Estroncio

El sulfato de estroncio es similar al de bario, excepto por la ventaja de que su solubilidad es por lo regular mayor
en dos órdenes de magnitud (0.014 g/100 mL contra 0.000285 g/100 mL en agua @ 30°C).

1.5.2 Factores que promueven la formación de incrustaciones

Los factores principales que afectan la precipitación y formación de incrustaciones son: composición y cantidad
de minerales disueltos en el agua de formación, presión, temperatura, y pH. La Tabla 1.1 sintetiza el efecto de
estos factores en la formación de las incrustaciones más comunes (Templeton, 1960; Jacques and Bourland,
1983; Carlberg and Matches, 1973; Kan et al., 2001; Rosario and Bezerra, 2001).

Dependiendo del tipo de minerales disueltos, los factores referidos afectan de manera diferente su precipitación
e incrustación. Por ejemplo, la formación de carbonatos dentro de un pozo se debe principalmente a la caída de
presión durante la producción, el incremento de pH en el agua debido a la liberación de CO2 durante la producción
y la alta temperatura de fondo.
1.5.3 Problemática
En los campos de aceite y gas, los compuestos inorgánicos disueltos en las salmueras se presentan en forma de
iones. Las combinaciones de estos iones tienen una solubilidad relativamente baja en el agua, por lo que los
sólidos formados pueden precipitarse rápidamente y formar incrustaciones a lo largo de la pared de la tubería en
forma de capas. Adicionalmente, es posible que los minerales incrustados sean cubiertos con depósitos de
parafinas o asfaltenos.

Las incrustaciones pueden presentarse en todo el sistema de producción, desde el yacimiento hasta las
instalaciones en superficie; de esta manera, pueden ocasionar una reducción de la permeabilidad (Figura 1.19)
restringiendo el flujo de fluidos desde el yacimiento al pozo. Asimismo, pueden bloquear el flujo en las tuberías
de producción y ductos, así como en accesorios tales como válvulas de seguridad, estranguladores, mandriles
de bombeo neumático, entre otros (Figura 1.20).

Un problema adicional al bloqueo del flujo, es la corrosión que puede generarse debajo de las incrustaciones por
la actividad bacteriana (Lazar, 1985); esto incrementa el riesgo de fallas en la integridad mecánica del sistema.

Detener la producción por el cierre de líneas y/o trabajos de reparación y mantenimiento para remediar estas
problemáticas, puede ocasionar pérdidas económicas significativas. Por lo tanto, el control y mitigación de las
incrustaciones tiene que ser un objetivo primario en las operaciones de manejo y control del agua de formación.
1.5.4 Prevención y remediación
La formación y mitigación de incrustaciones, especialmente en los sistemas marinos, puede llegar a ser
extremadamente costosa y perjudicial en los proyectos de desarrollo. Dentro de los costos asociados deben
considerarse los correspondientes a las operaciones de estimulación, limpieza, remplazo de los equipos dañados,
y a la subsecuentemente producción diferida.

El primer paso para prevenir y manejar la formación de incrustaciones es identificar dónde y cuándo se formarán;
con tal información pueden evaluarse diferentes soluciones o métodos de remediación para determinar la opción
más rentable.

1.5.4.1 Identificación de la problemática de las incrustaciones

La toma de muestras de todas las posibles fuentes de agua (de formación y/o de inyección) es necesaria para
identificar la posible formación de incrustaciones, considerando la medición del pH y la concentración de
carbonato, bicarbonato o sulfato para determinar la tendencia con la que se pueden formar cada tipo de
incrustaciones.

1.5.4.2 Métodos de prevención y remediación

A continuación se describen los métodos más comunes para remediar o prevenir la formación de incrustaciones.

1. Métodos de prevención de incrustaciones.

El método más común para prevenir incrustaciones en los sistemas de producción es a través del uso de
inhibidores. Estos productos químicos retrasan o previenen la formación de cristales cuando se añaden
a las soluciones salinas encontradas normalmente en los campos petroleros. Los mismos no pueden
disolver las incrustaciones que se han formado con anterioridad, por lo que no pueden ser aplicados como
método de remediación. Aunque no se sabe a ciencia cierta cómo es que interactúan las moléculas de
estos inhibidores con las salmueras, se cree que el mecanismo principal es envolviendo los cristales, lo
cual puede reducir su tasa de crecimiento y evitar su adhesión a las superficies sólidas.
a) Tipos de inhibidores
Dentro de las clases comunes de inhibidores se incluyen los siguientes:
 Polifosfatos inorgánicos
 Ésteres fosfato orgánicos
 Fosfanatos orgánicos
 Polímeros Orgánicos
b) Selección del tipo de inhibidor
Algunos de los factores que influyen en la selección de los inhibidores se indican a continuación.
 Tipo de incrustación: teniendo conocimiento de la composición que tienen las incrustaciones, se
puede seleccionar la composición química óptima del inhibidor.
 Severidad de las incrustaciones: existe una variedad muy limitada de productos efectivos contra
grandes tasas de incrustación.
 Rentabilidad: los inhibidores tienen un gran rango de costos. En algunas ocasiones, los más
económicos cumplen con los requerimientos establecidos y otras veces, sólo los más caros
resultan ser los más rentables.
 Temperatura: cada tipo de inhibidor posee cierta estabilidad a un rango de temperatura definido,
por lo que esta característica limita la variedad que puede ser aplicada para una situación en
particular.
 pH: la mayoría de los inhibidores convencionales, como por ejemplo los fosfanatos, presentan un
bajo rendimiento en entornos ácidos o con bajo pH, lo que limita su capacidad de prevenir
incrustaciones de sulfatos durante tratamientos ácidos o procesos de recuperación mejorada con
inyección de CO2.
 Compatibilidad química: los inhibidores de incrustaciones tienen que ser compatibles con otro
tipo de tratamientos químicos, tales como eliminadores de oxígeno, inhibidores de corrosión y
biocidas, así como otros componentes que pudiera llegar a tener el agua como calcio, magnesio
o bario.
 Técnicas de aplicación: las incrustaciones pueden formarse en cualquier punto del sistema de
producción y la complejidad del diseño de tratamientos para su prevención depende del área en
donde se presente el problema.
2. Método de remoción de incrustaciones
Uno de los medios utilizados para la remoción de incrustaciones es la corrida de diablos. Sin embargo, si
los depósitos son demasiado duros o se presentan en conjunto con depósitos de parafinas y asfaltenos,
este método puede resultar inefectivo.
Otro método muy empleado es la disolución de depósitos a través de la inyección de soluciones ácidas.
Dentro de los compuestos que pueden remover incrustaciones formadas a base de carbonato de calcio
se encuentran:
 Minerales ácidos tales como el ácido clorhídrico y ácido acético
 Ácido etilendiamino tetraacético (EDTA, por sus siglas en inglés)
 Ácido dietilentriamino pentaacético (DTPA, por sus siglas en inglés)
No obstante, tales compuestos resultan poco efectivos para las incrustaciones conformadas a base de
sulfato de calcio si se utilizan por si solos. Los convertidores inorgánicos como el amonio, se emplean
para transformar estos depósitos en carbonatos de calcio y posteriormente disolverlos con las soluciones
ácidas.
 Un aspecto que debe considerarse antes de realizar un tratamiento ácido, es la posible existencia de
depósitos orgánicos (asfaltenos o parafinas) sobre las incrustaciones. Estas capas de material orgánico
pueden afectar la reactividad de los ácidos, por lo que es recomendable hacer un prelavado con solventes
de hidrocarburos.
Finalmente, es importante mencionar que las soluciones ácidas también pueden afectar la integridad
mecánica del sistema al corroer la pared de las tuberías, por lo que es necesario aplicar también
inhibidores de corrosión.

1.6 Emulsiones
1.6.1 Introducción
Generalmente, una emulsión es definida como un sistema heterogéneo que consiste de al menos un líquido
disperso (fase dispersa) en otro líquido inmiscible (fase continua), en forma de gotas de tamaños coloidales que
varían normalmente de 0.1 a 100 [μm].

En los sistemas de producción de petróleo y gas, el agua y el aceite pueden mezclarse por efectos de la
turbulencia y agitación, y formar emulsiones. Dependiendo de qué fase sea la continua, las emulsiones pueden
ser de aceite en agua (gotas de agua dispersas en una fase continua aceite, w/o) ó de agua en aceite (gotas de
aceite dispersas en una fase continua agua, o/w), siendo éstas últimas las más comunes.

1.6.2 Estabilidad de las emulsiones

Desde el punto de vista termodinámico, las emulsiones nunca son completamente estables; esto se debe a que
se requiere algún tipo de trabajo para dispersar un líquido en otro, lo cual representa un incremento de la energía
libre del sistema. Por lo tanto, la restauración del sistema a un nivel de menor energía, se lleva a cabo a través
de la coalescencia natural (reducción del área interfacial) de las gotas dispersas y la posterior segregación de las
fases.

Los mecanismos que controlan la estabilidad de una emulsión son: floculación, cremado
(“creaming”)/sedimentación, y coalescencia/ruptura (ver Figura 1.22).

 Floculación: es la formación de agregados de partículas, sin que se presente su coalescencia. Es

importante aclarar que la coalescencia involucra, entre otros aspectos, la ruptura de la película formada
en el contacto de las partículas.
 Cremado/sedimentación: son los términos usados para referirse al ascenso (emulsiones o/w) o
descenso (emulsiones w/o) de las partículas dispersas debido a la diferencia de densidad de las fases y
el efecto de la gravedad.
 Coalescencia/ruptura: la ruptura de una emulsión se produce con la unión, reducción en número, y
aumento en volumen, de las partículas que floculan o chocan entre sí. La acción de coalescencia minimiza
la energía libre del sistema al reducir el área interfacial.
1.6.2.1 Efecto de las partículas sólidas sobre la estabilidad de las emulsiones.
La estabilización de las emulsiones a causa de partículas sólidas, depende principalmente de los tamaños de las
partículas y de las gotas de la fase dispersa; y en segundo lugar, de las tensiones interfaciales sólido-agua (σsw),
agua-aceite (σwo), y sólido-aceite (σso).

De acuerdo a estos resultados, para que los sólidos puedan estabilizar una emulsión deben prevalecer las
siguientes condiciones:

 Menor tamaño de las partículas sólidas en relación con el de las gotas de la fase dispersa, generalmente
por un orden de magnitud.
 Retención de las partículas sólidas en la fase donde se presente una mayor mojabilidad.
 Coalescencia limitada debido al trabajo que se requiere para desplazar las partículas sólidas de la
interfase.

1.6.3 Viscosidad de una emulsión

Cuando se presentan emulsiones aceite-agua, la determinación de la viscosidad de la mezcla se vuelve compleja.
Dicha viscosidad depende, en parte, de la distribución del tamaño de las partículas, determinada principalmente
por los esfuerzos de corte causados por dispositivos mecánicos como estranguladores, y bombas, por mencionar
algunos. Las dispersiones en las que se han generado grandes esfuerzos de corte (por ejemplo, cuando fluyen
bajo una gran caída de presión a través de un estrangulador) contendrán partículas de agua con tamaño
relativamente pequeño y formarán emulsiones “fuertes” con una viscosidad relativamente alta.

La viscosidad y estabilidad de las emulsiones agua-aceite dependen del corte de agua y de qué líquido representa
la fase continua. La viscosidad de una emulsión (w/o) puede incrementarse hasta más de un orden de magnitud
por encima de la viscosidad normal del aceite “en seco” con el aumento en el corte de agua. Otros factores que
afectan la viscosidad y estabilidad son:

 Temperatura
 Tasa de esfuerzos de corte
 Características físicas del aceite, agua y partículas sólidas en suspensión
 Corte de agua

1.6.4 Problemática
Si el agua y el aceite llegan a separarse de forma natural en la tubería y no existe una caída de presión grande
corriente abajo del separador, las emulsiones no representarán un problema para la producción. Por el contrario,
si la estabilidad de las emulsiones llega a ser tal que no exista una separación natural, o que los químicos
agregados para desestabilizar las emulsiones no resulten efectivos, la viscosidad resultante tendrá que ser
considerada en el diseño hidráulico del sistema.

En este sentido, desde la perspectiva del aseguramiento de flujo, el manejo de la viscosidad es posiblemente el
reto más grande asociado a la producción de crudos pesados; aun cuando los crudos ligeros también pueden
formar emulsiones, las más estables y que pueden incrementar sustancialmente la viscosidad de la mezcla se
generan con los aceites pesados.

El incremento de la viscosidad causa una mayor fricción con las paredes de la tubería y puede incrementar
significativamente la caída de presión a lo largo de todo el sistema de producción, aumentar los requerimientos
de potencia para el bombeo, y afectar de manera importante los costos de operación y la rentabilidad general de
los proyectos petroleros.

1.6.5 Mitigación y remediación de emulsiones

Actualmente, los métodos para remediar los problemas por emulsiones se han enfocado en la coalescencia y la
desestabilización de las películas o capas formadas por los surfactantes naturales en la interfase agua-aceite.
Dado esto, la ruptura de las emulsiones se ha logrado principalmente por medio del asentamiento gravitacional o
centrífugo, la generación de campos eléctricos, la adición de químicos desestabilizadores (desemulsionantes) y
la conservación de altas temperaturas en el sistema de producción.

1.6.5.1 Desemulsionantes
La adición de un desemulsionante químico apropiado a muy bajas concentraciones (comúnmente de 1 a 50 ppm)
puede causar una ruptura rápida y prácticamente completa de emulsiones estables de agua-aceite. Esta técnica
de remediación se ha convertido en el método más común para desestabilizar emulsiones, debido a que su
implementación es relativamente económica y pueden llevarse a cabo sin efectuar paros operativos.

Por lo regular, los químicos desemulsionantes están compuestos por un 40 a 60 por ciento de un agente activo
surfactante (polímeros, generalmente no iónicos como los fenoles etoxilados) y un 60 a 40 por ciento de solventes
aromáticos, respectivamente.

1.6.5.2 Efecto de la temperatura

A mayor temperatura, menor será la estabilidad de las emulsiones. Los efectos más notables causados por el
incremento de la temperatura son:
  Reducción de la viscosidad de la fase líquida
 Incremento del movimiento browniano
 Aumento de la frecuencia de colisiones partícula-partícula
 Mayor facilidad de la floculación de gotas

1.7 Crudos Pesados

1.7.1 Introducción
Existen diferentes criterios para clasificar los crudos pesados. La clasificación más conocida se basa en la
densidad API, y considera como crudo pesado a aquel que posee de 22.3 a 10° API; aquellos que tienen 10° API
o menos, son referidos como extra pesados (IMP, 2009). Una clasificación más reciente (Benerjee, 2012) sugiere
que los crudos pesados deben ser definidos en términos tanto de su densidad como de su viscosidad, debido a
que este último parámetro puede incrementarse substancialmente con una reducción relativamente pequeña de
la densidad, como se muestra en la Figura 1.24; de acuerdo a esta clasificación, se denominan:

Aceite pesado: densidad de 21 a 10° API y viscosidad de 10 a 100 cp.

Aceite extra-pesado: densidad de 10 a 7° API y viscosidad de 100 a 10 x10^4 cp.

Bitumen: densidad menor de 7° API y viscosidad mayor de 10 x10^4 cp.

1.7.2 Problemática
Por lo regular, los crudos pesados se encuentran en yacimientos con presiones in situ relativamente bajas y son
caracterizados por su densidad y viscosidad altas. Asimismo, como se explicó en la pág. 62, este tipo de
hidrocarburos tienen una tendencia mayor a formar emulsiones estables que los crudos ligeros, lo que puede
generar dificultades para la separación de las fases en las instalaciones de proceso en superficie.

La combinación de estos factores causa que la producción y el transporte de los crudos pesados sea un reto
especial desde la perspectiva del aseguramiento del flujo.

Algunos de los problemas relacionados a la explotación de este tipo de hidrocarburos son:

  Baja afluencia de los yacimientos
 Requerimientos excesivos de bombeo
 Incremento de la presión en las líneas de flujo, seguido de problemas para el re-inicio de operación.
 Formación de emulsiones estables, difíciles de romper en la superficie
 Dificultades para la separación del agua y desgasificación del crudo en las instalaciones superficiales.
 Depósito de asfaltenos cuando el crudo pesado se mezcla con otros fluidos, como por ejemplo crudos
ligeros o gas de bombeo neumático.

1.7.3 Métodos de manejo para la producción de crudo pesado

Existe una variedad bastante amplia de métodos y técnicas para asegurar el flujo de los crudos pesados. Su
aplicación puede realizarse a nivel de yacimiento, pozo y/o líneas de instalaciones de producción. A continuación
se presenta un resumen de las técnicas más comunes empleadas.

1.7.3.1 Métodos térmicos de recuperación mejorada

Dado que la viscosidad del crudo puede reducirse significativamente con un aumento en su temperatura, los
procesos térmicos tienen como objetivo agregar energía calorífica adicional al aceite dentro del yacimiento de tal
forma que éste pueda desplazarse con mayor facilidad a lo largo del medio poroso y hacia el sistema de
producción.

1. Inyección de vapor. Esta técnica ha sido ampliamente aplicada en pozos terrestres relativamente
someros. No obstante, su rendimiento se ve limitado por las pérdidas de calor generadas que en algunos
casos impiden que el vapor llegue con una calidad suficiente para aumentar la temperatura de crudo.
2. Combustión In-Situ. La combustión In-Situ también conocida en inglés como fireflooding, es un método
térmico conformado por pozos múltiples en el que un frente de combustión, iniciado en un pozo de
inyección de aire se propaga hasta un pozo de producción. Durante el proceso de combustión in situ, el
oxígeno reacciona con parte de los hidrocarburos dentro del yacimiento, lo que produce dióxido de
carbono y agua a su vez que libera una cantidad de calor adecuada para reducir la viscosidad del crudo
remanente y facilitar su flujo a través del yacimiento. Es importante mencionar que la cantidad de calor
generado varía con la composición del crudo pesado que sirve como combustible.

1.7.3.2 Métodos no térmicos de recuperación mejorada

En muchos casos los métodos de recuperación mejorada que utilizan procesos térmicos no pueden ser
empleados en algunos yacimientos debido a ciertas características geológicas.

Dentro de los métodos más comunes en esta categoría se encuentran los siguientes:

1. Inyección de polímeros. Este método consiste en la inyección de agua con polímeros de alto peso
molecular para reducir la relación de movilidad agua/aceite y la permeabilidad del agua. Comúnmente,
los aditivos de polímeros utilizados son poliacrilamidas parcialmente hidrolizadas (polímeros sintéticos),
y polisacáridos (polímeros biológicos).
2. Inyección de CO2. Debido a la alta solubilidad que tiene este compuesto en el aceite, los procesos de
inyección de CO2 permiten entre otras cosas, incrementar el volumen del crudo y reducir tanto la
viscosidad como la tensión interfacial bajo ciertas condiciones de presión y temperatura. Adicionalmente,
a medida que un crudo que fue saturado con CO2 es puesto en producción, el CO2 es liberado poco a
poco, lo que proporciona un mecanismo de empuje adicional. Por otro lado, como se mencionó en el
subcapítulo 1.4, es importante considerar que la inyección de CO2 puede desestabilizar las resinas
suspendidas en el aceite por lo que se pueden tener problemas por depósito de asfaltenos.
3. Otros métodos. En los últimos años se han propuesto otra variedad de procesos de recuperación
mejorada entre los que destacan la inyección de surfactantes, solventes, y colonias de microbios. No
obstante, estos métodos sólo han sido probados en una cantidad bastante limitada de yacimientos por lo
que no se sabe con certeza su eficacia.

1.7.3.3 Uso de sistemas artificiales de producción

Generalmente, los sistemas artificiales de producción (SAP) son aplicados desde las primeras etapas de la
producción en los crudos pesados, debido a la baja energía que poseen los fluidos para desplazarse hasta la
superficie. Dado que muchos yacimientos de crudo pesado se han explotado con métodos térmicos de
recuperación mejorada, la evolución de los SAP se ha dirigido a incrementar su rango de temperaturas de
operación.

1.7.3.4 Dilución con aceite ligero

La viscosidad de los crudos pesados puede reducirse significativamente al mezclarlo con hidrocarburos más
ligeros, como por ejemplo condensados, aceites de alta densidad API (variando normalmente entre 35 a 42° API)
y naftas.

La dilución puede emplearse tanto a nivel del sistema integral de producción o a nivel de las líneas recolectoras
y de exportación superficiales. Dentro de los parámetros a considerar en la selección del diluyente están la
compatibilidad química con el crudo, la disponibilidad y su facilidad de ser reciclado.

1.7.3.5 Aislamiento térmico y calentamiento eléctrico

Los sistemas de calentamiento eléctrico y aislamiento térmico sirven para mantener o elevar la temperatura de
los hidrocarburos dentro de las tuberías y líneas de producción, y en el caso de los calentadores de fondo para
proveer energía calorífica en la vecindad del pozo.

1.7.3.6 Flujo anular con una capa lubricante

Esta técnica tiene como objetivo generar una película delgada de agua en contacto con la pared interna de los
ductos, que sirva como lubricante para el transporte de crudos pesados, y reducir las pérdidas de presión por
fricción. En tales condiciones, el patrón de flujo multifásico corresponde a un flujo anular.

1.7.3.7 Mejoradores de flujo (Drag Reducing Agents – DRA’s)

En general, los mejoradores de flujo son polímeros de alto peso molecular solubles en aceite que son utilizados
comúnmente para el transporte de crudo en líneas superficiales. La inyección de estos compuestos en dosis
relativamente bajas no se utiliza con el fin de reducir la viscosidad sino de minimizar la fricción de una corriente
con flujo turbulento a través de una tubería, lo que conlleva al incremento del flujo y/o a la reducción de las
pérdidas de presión. Aunque no se sabe a ciencia cierta su mecanismo de acción, se cree que reducen la fricción
por medio de la supresión de la disipación de la energía debido a la generación de vórtices cerca de la pared de
la tubería durante el flujo turbulento.

2. Aspectos mecánicos
2.1 Introducción
Aunado a los problemas que se tienen a causa de la complejidad en la composición de los fluidos, tanto la erosión
como la corrosión han sido por muchos años uno de los retos más grandes para el aseguramiento de flujo en
líneas de producción tanto en tierra como costa afuera. Las fallas mecánicas que ocurren en el sistema de
producción a causa de estos problemas pueden derivar en largos paros operativos por reparaciones mayores; en
casos graves, el deterioro de tuberías, líneas de producción y otros elementos del sistema provocan fugas de
hidrocarburos y otros fluidos que ponen en riesgo al personal y al medio ambiente.

2.2 Erosión
La erosión es el desgaste de las rocas, rotura o cambio de lugar de polvo, arena y piedras. Esos acantilados que
nos impresionan, las cuevas, las gargantas, cañones, valles… todo el paisaje natural que admiramos ha sido
formado durante miles de años, si no ha intervenido la mano del hombre.

La hidrodinámica de una mezcla multifásica dentro de una tubería tiene un efecto significativo en una variedad
de fenómenos físicos, que determinan los índices de erosión (masa total perdida de metal/tiempo) dentro del
sistema de producción. La erosión es un proceso complejo, influenciado por una variedad de factores que puede
agravarse si se presentan cambios sutiles en las condiciones de operación del sistema

Entre los mecanismos que pueden causar un riesgo significativo de erosión se encuentran el choque de
partículas, ya sea de líquidos (presentándose como una fase dispersa en un flujo multifásico) o sólidos, siendo
la arena la causa principal de erosión en los sistemas de producción sin embargo, los otros tipos pueden ser igual
de agresivos bajo ciertas condiciones
2.2.1 Vulnerabilidad de los componentes
Se realizó estudios de cómo es que se provoca el daño por erosión en los pozos petroleros. Las partes más
vulnerables dentro de un sistema de producción son aquellas donde:

 El flujo cambia de dirección súbitamente.

 Existen altas velocidades de flujo causadas por altos gastos volumétricos.

 Se generan altas velocidades producto de una restricción al flujo.

2.2.2 Mecanismos y factores que promueven la erosión

 Transporte y producción de arena

La naturaleza de la arena y la forma en cómo es transportada es un parámetro importante para determinar el

índice de erosión dentro de un sistema de producción. La producción de arena de un pozo es función de una
combinación compleja de factores geológicos y puede ser estimada a través de varias técnicas.

Por lo regular, los pozos que se encuentran en formaciones poco consolidadas, producen una gran cantidad de
arena y apuntalante al inicio de la producción.

 Velocidad, viscosidad y densidad del fluido

La tasa de erosión por el impacto de partículas es altamente dependiente de la velocidad de impacto. En los
casos donde la erosión represente un gran problema, la velocidad de impacto de las partículas será similar a la
de los fluidos que las trasporten. Por lo tanto, es muy probable que la erosión sea peor cuando el flujo del fluido
ocurra a altas velocidades, como por ejemplo en los pozos de gas.

 Forma, tamaño y dureza de la arena

El impacto que tiene el tamaño de partículas en la erosión se determina mayormente a través de la cantidad que
impactan en una superficie. Las partículas muy pequeñas (10 micras) son transportadas con el fluido y rara vez
golpean las paredes; a medida que crecen en tamaño tienden a continuar su trayectoria e impactar las superficies.

Por otro lado, es bien sabido que las partículas duras causan más erosión que aquellas más suaves. Igualmente,
las partículas con bordes afilados causan más daño que aquellas con bordes redondeados.
  Erosión a causa de gotas

El mecanismo de erosión de este tipo es menos conocido y estudiado que la erosión por partículas sólidas. Esta
forma de erosión involucra exclusivamente a los flujos de gas húmedo y flujos multifásicos en los cuales se pueden
formar gotas. Al igual que las partículas sólidas, la tasa de erosión depende del tamaño, la velocidad y frecuencia
de impacto, así como la densidad y viscosidad del líquido y el gas. Debido a que estos valores son desconocidos
en situaciones de campo, resulta muy complicado predecir la tasa de erosión.

2.2.3 Métodos de prevención y remediación de la erosión

 Técnicas para el manejo de la erosión:

 Reducción del gasto de producción. Al reducir el gasto de producción se minimiza tanto la tasa de
producción de arena como la velocidad del flujo a través de la tubería. Sin embargo, esto impacta la
rentabilidad de los proyectos.

 Diseño del sistema de producción.- El diseño del sistema de tuberías debe realizarse de tal forma
que se mantengan velocidades de flujo aceptables y que se eviten en lo posible cambios bruscos en
la dirección en que viajan los fluidos y las partículas suspendidas en ellos.

 Empacamientos de grava en el fondo de los pozos.- La entrada de arenas (mayores de 100 micras)
a los pozos desde formaciones no consolidadas, puede detenerse o reducirse con el uso de filtros y
empaques de grava.. Sin embargo, una de las principales desventajas de este método es el
decremento de la producción debido a la restricción al flujo tanto de los fluidos como de sólidos que
generan dichos empaques en la vecindad del pozo. En los últimos años se han desarrollado
empaques de grava de alta conductividad para reducir la producción de arena sin que afecte
significativamente la afluencia de hidrocarburos al pozo.
  Estimación y medición de la producción de arena

 Sonda de inserción. Consiste de un elemento fabricado a base de acero inoxidable. A medida que la
arena choca con la sonda, se crean agujeros dentro del elemento, por lo que no puede proporcionar
ningún tipo de indicación sobre la tasa de erosión, sino sólo da aviso de que se ha suscitado alguna
falla debido al choque de partículas contra el mismo.

 Sonda Clamp-on. Estos dispositivos detectan las ondas acústicas originadas por el impacto de las
partículas en la pared de la tubería. Son colocados en la parte externa de la misma y comúnmente
por arriba de un codo. Estas sondas de tipo ultrasónicas, pueden distinguir entre el ruido que es
generado por la arena y el que es generado por el flujo. Los monitores acústicos pueden detectar
partículas de hasta aproximadamente 12 micras de tamaño.

2.3 Corrosión
La corrosión constituye uno de los problemas más comunes en el transporte y producción de hidrocarburos en
tuberías. Se define como el deterioro de materiales, más comúnmente de un metal, debido a la interacción química
con su entorno. La corrosión en un sistema de producción es un fenómeno sumamente complejo que involucra
la química de los fluidos producidos, la metalurgia del material de las tuberías y la hidráulica del flujo multifásico.

Durante su proceso de manufactura, los metales almacenan una gran cantidad de energía adicional a la de su
estado natural, por lo que se vuelven inestables en ambientes acuosos. En ciertas condiciones químicas, los
metales pueden regresar a su estado termodinámicamente más estable o de “baja energía”, lo que se interpreta
como un proceso de corrosión. Cada metal tiene una cantidad de energía diferente almacenada y por lo tanto una
tendencia a la corrosión específica.

2.3.1 Mecanismos y tipos de corrosión

 Corrosión electroquímica

 Corrosión galvánica. Este tipo de corrosión sigue el principio de una celda de corrosión. Se produce
cuando dos metales diferentes se encuentran en un medio conductor llamado electrolito y son unidos
a través de un conductor. Esta condición provoca que se desarrolle una diferencia de potencial entre
ellos. Aquel que tenga una mayor tendencia a la corrosión se volverá anódico y el otro catódico. El
ánodo pierde iones de metal para balancear el flujo de electrones, por lo que se corroerá más
rápidamente de lo que lo haría solo, mientras que la corrosión del cátodo se volverá más lenta.
  Corrosión por grietas: la mayoría del metal que se pierde en las tuberías de producción se debe a
la corrosión por grietas. La misma se encuentra casi exclusivamente en sistemas que contienen
oxígeno y puede intensificarse en presencia de cloruro. En las grietas, el metal está en contacto con
un electrolito pero no tiene contacto inmediato con el oxígeno.

 Corrosión por picadura: Es otra forma de corrosión por grietas, donde pequeños rasguños,
defectos o impurezas pueden iniciar un proceso de corrosión. De igual forma, se presentará una
acumulación de cargas positivas en pequeños huecos sobre la superficie del metal. Los iones de
cloro que migran a partir de una solución salina hacia las grietas, junto con la formación de iones de
hidrogeno, actúan como catalizadores causando más disolución de metal.

 Corrosión Química

 Corrosión a causa de ácido sulfhídrico (H2S).- El deterioro del metal debido al contacto con ácido
sulfhídrico es llamado corrosión amarga. Cuando el gas sulfhídrico se disuelve en agua se convierte
en un ácido débil, por lo que es una fuente potencial de iones de hidrógeno y un agente corrosivo.
  Corrosión a causa de dióxido de carbono (CO2).- Al mezclarse el CO2 con el agua, formará ácido
carbónico, lo que a su vez acidificará el fluido en cuestión. La corrosión por CO2 es influenciada
principalmente por la temperatura, el incremento en el valor del pH, y la condición de flujo.

2.3.2 Control de la corrosión

Actualmente existen algunos métodos disponibles para el control de la corrosión tanto para pozos terrestres como
marinos, entre los cuales se encuentran:

 Inyección de inhibidores de corrosión

 Protección catódica

 Recubrimientos protectores

 Inhibidores de corrosión

En ambientes altamente corrosivos, los elementos de acero pueden ser protegidos por la acción de algunos
productos químicos inhibidores de corrosión. Estos productos se inyectan con el objetivo de formar una película
protectora sobre las paredes de las tuberías. Sus compuestos activos consisten de cadenas largas de moléculas
orgánicas y algunas veces organofosfanatos, mezclados con solventes y surfactantes.

Entre los factores que influyen en la selección de los inhibidores se encuentran la toxicidad, el impacto ambiental,
la disponibilidad y el costo. Dentro de los más efectivos en ambientes ácidos y de alta temperatura se encuentran
los alcoholes de acetileno y las sales de amonio cuaternario.

 Protección catódica

El sistema de protección catódica en ductos es aplicado hoy en día para prevenir tanto la corrosión por oxígeno
como la relacionada con la actividad microbiana.

Existen dos métodos para aplicar la protección catódica:

 Protección catódica a través de ánodos galvánicos o de sacrificio (SACP, por sus siglas en inglés)

 Protección catódica por corriente impresa (ICCP)

La principal diferencia entre ambas, es que la ICCP utiliza una fuente externa de energía con ánodos inertes, ya
sea un rectificador, paneles solares o generadores termoeléctricos, mientras que el SACP usa la diferencia de
potencial natural que se genera entre los diferentes elementos metálicos para proveer la protección.

Por lo regular, los ánodos galvánicos utilizados en la protección catódica están fabricados con aleaciones de
magnesio, zinc o aluminio y son mucho más activos al contacto con el agua de mar que la tuberías de acero.

En una instalación típica de protección catódica ICCP, los ánodos son enterrados bajo tierra en un agujero lleno
de material conductor para asegurar la continuidad eléctrica entre los ánodos a través de la tierra y hacia la
tubería. El circuito es completado mediante la conexión de un cable que pasa a través de un rectificador y va
hacia la tubería. El rectificador garantiza que el sistema de protección catódica no se revierta, causando la
corrosión de las tuberías de producción.

 Uso de recubrimientos protectores

El uso de capas protectoras sobre la superficie de las tuberías evita el contacto directo con los fluidos producidos
e incrementa la vida de los materiales y el equipo. Dichas capas pueden ser ya sea de pintura o un material de
revestimiento, entre los que se incluyen aleaciones metálicas y algunos materiales no metálicos como la fibra de
vidrio, epoxi y caucho usados regularmente en otros elementos como los separadores y tanques de
almacenamiento.

 Dispositivos eléctricos

Estas herramientas utilizan una serie de electrodos para tomar mediciones estacionarias de diferencias de
potencial y resistencia de las tuberías. Con base en estas mediciones, se calcula la corriente eléctrica en la
tubería, la densidad radial de corriente y la tasa de corrosión a diferentes profundidades.

3. Aspectos hidrodinámicos
3.1 Introducción
Existen otros tipos de problemáticas relacionadas a los aspectos termodinámicos y mecánicos del aseguramiento
del flujo, que se originan bajo determinadas condiciones de operación por la hidrodinámica del flujo multifásico y
por eventos transitorios

La inestabilidad hidrodinámica puede generarse en cualquier parte del sistema de producción, y se caracteriza
por oscilaciones de gran amplitud en todos los parámetros del flujo. En general, para que se presente deben
existir condiciones propicias para la acumulación y descarga de gas en algún punto del sistema, sea en el
yacimiento, pozo o ductos. En el caso de los pozos productores de aceite y gas, la inestabilidad del flujo es
referida como “cabeceo”, y depende del diseño y geometría del pozo, los gastos de líquido y gas, y el
comportamiento de afluencia del yacimiento. Por otra parte, en los sistemas submarinos llega a suscitarse otro
tipo de inestabilidad denominada bacheo severo, la cual está controlada principalmente por la geometría y diseño
de la infraestructura submarina Riser-ducto, y los gastos de líquido y gas. Tanto el cabeceo como el bacheo
severo son condiciones de flujo indeseables que pueden reducir sustancialmente la producción, poner en riesgo
la integridad mecánica del sistema y derivar en paros operativos prolongados.

En el caso de los flujos monofásicos de líquido, el golpe de ariete es una de las problemáticas reconocidas del
aseguramiento del flujo. Este fenómeno de flujo transitorio ocurre por el cierre súbito de válvulas, lo cual genera
ondas de alta presión que se propagan con la velocidad del sonido a través del sistema y ponen en riesgo la
integridad mecánica de las instalaciones.

3.2 Taponamiento severo

El taponamiento severo es uno de los regímenes de flujo más indeseables en las instalaciones costa afuera.
Ocurre en sistemas constituidos por un oleogaseoducto horizontal o con inclinación negativa conectado a un tubo
vertical ascendente llamado “Riser” (como se ilustra en la Figura 3.1). El taponamiento severo genera oscilaciones
de gran magnitud en todos los parámetros del flujo que pueden poner en riesgo la integridad mecánica del Riser
y las instalaciones superficiales, dificultan la operación y control de todo el sistema, y en ocasiones pueden derivar
en paros operativo

3.2.1 El sistema de Riser-tubería

En los sistemas de producción submarinos, se denomina “Riser” a la tubería vertical que conecta las líneas
horizontales que se encuentran en el lecho marino, con las instalaciones en la superficie. La altura de los Riser
puede variar desde unos cientos de metros hasta alcanzar cerca de 2 km, dependiendo de la profundidad del
lecho marino hasta las instalaciones en superficie. Existen diferentes tipos de Riser que varían dependiendo de
los requerimientos de diseño del sistema integral de producción.

3.2.2 Ciclo del taponamiento severo

1. Cuando los gastos de líquido y gas corriente arriba del Riser son relativamente bajos, el líquido no puede
fluir de forma continua hacia la superficie, por lo que se acumula en la parte inferior de la base del Riser.
Esta etapa es llamada formación o generación del bacheo severo. Durante esta etapa, casi no existe
producción de líquido ni de gas, ni se presenta un flujo de fluidos dentro del separador.

2. Debido a que el bache de líquido impide la entrada de la fase gaseosa dentro del tubular ascendente, la
presión detrás del tapón se acumulará por efecto del flujo de gas al mismo tiempo que crece la columna
dentro del Riser. Dependiendo de la relación gas-aceite y de otros parámetros como la presión y
 temperatura en el sistema, el bache formado puede llegar a ser incluso un poco más grande que la altura
del Riser mismo.

3. Mientras más y más líquido se acumule en la base, el bache eventualmente alcanzará la parte superior
del Riser y empezará a fluir fuera del mismo. Esto eventualmente disminuirá la columna de líquido y
permitirá la entrada del gas acumulado corriente arriba. La diferencia de presiones entre el separador y
la del gas que se encuentra detrás del bache se incrementa, y como consecuencia el volumen remanente
del tapón es empujado corriente abajo por el gas con velocidades sensiblemente elevadas (15 m/s).

4. Una vez que el remanente del bache y el gas son expulsados fuera del Riser, la presión en la tubería se
reduce. El líquido que no logró llegar a la superficie caerá de regreso hacia la base del Riser y empezará
a acumularse nuevamente en la misma. Esto marca el comienzo del próximo ciclo del bacheo severo.

3.2.3 Problemática
Cuando se presentan ciclos de taponamiento severo puede haber períodos sin producción, seguido de altos flujos
de gas y líquido, lo que conlleva a tener altas presiones y fluctuaciones del flujo que a menudo provocan fallas en
los elementos de proceso como los separadores, ponen en riesgo la integridad mecánica del sistema y reducen
la capacidad de producción general del campo.

3.2.4 Remediación y eliminación del taponamiento severo

1. Batimetría favorable de la tubería. Si la geometría de las tuberías puede ser diseñada de tal forma que
exista un mínimo de crestas y valles a lo largo del lecho marino y no exista depresión en la base del Riser,
la formación de líquido se verá reducida y el flujo en general será más estable.

2. Bombeo neumático. El bombeo neumático puede implementarse en la base del Riser para mitigar los
problemas de taponamiento, al modificar el patrón de flujo y reducir la carga hidrostática. Conforme se
incremente el gasto de inyección de gas, los tapones serán más pequeños que aquellos formados en el
taponamiento severo.

3. Estrangulamiento en superficie. Es posible mitigar el taponamiento severo con el incremento de presión

al estrangular el flujo en la parte superior del Riser. Con el incremento de presión, el gas se vuelve menos
compresible. Así, cuando el tapón de líquido formado en la base del Riser bloquea el flujo de gas, la
presión de la fase gaseosa detrás del tapón se incrementará más rápido y le será posible empujarlo en
un menor tiempo. De esta forma, la acumulación de líquido se realizará en más rápido y los tapones serán
consecutivamente más pequeños, lo que minimizará el problema del bacheo severo. Sin embargo, el
 estrangulamiento continuo de la línea puede incrementar la contrapresión y reducir en general la
producción de hidrocarburos.

4. Separación submarina. Es separar el líquido del gas y dejar que fluya a través de diferentes líneas o
Raisers y con esto minimizar la formación de tapones, la separación en el fondo marino se ha convertido
en uno de los métodos que pueden evitar los problemas de taponamiento severo asociados a los sistemas
de producción especialmente en aguas profunda.

3.2.5 Modelos para predecir el bacheo severo

3.3 Inestabilidad de flujo en pozos

3.3.1 Introducción
En general, un sistema físico se considera inestable si no es capaz de regresar a su estado de equilibrio inicial
luego de experimentar una perturbación. En el caso de algunos pozos, el flujo puede ser inestable bajo ciertas
condiciones de operación, dicha inestabilidad, frecuentemente referida como “cabeceo”, se caracteriza por las
grandes variaciones (cíclicas o caóticas) que presentan los parámetros del flujo, siendo las de presión y gasto en
la superficie las más evidentes.

A menudo, la inestabilidad suele confundirse con el bacheo hidrodinámico. Sin embargo, el flujo bache es un
patrón de flujo natural que se presenta en casi todos los pozos con alta relación gas-líquido; a diferencia del
cabeceo, durante el flujo bache la producción se mantiene continua y las oscilaciones son de amplitud pequeña
y alta frecuencia.

Actualmente pueden distinguirse diferentes tipos de inestabilidad de flujo en los pozos petroleros productores de
petróleo y gas, pero la más frecuente se presenta en los pozos que operan con bombeo neumático continuo
(BNC).

3.3.2 Problemática
 Disminución sustancial en la producción.
  Conificación prematura del agua y/o del gas.

 Cierre de pozos.

 Incremento en el consumo del gas de inyección.

 Separación ineficiente.

 Paro de compresores.

 Aforos poco confiables.

 Cambios de aparejos de producción.

 Represionamiento de cabezales de producción.

 Interferencia en la operación de las válvulas instaladas en la TP.

 Producción diferida.

Durante el flujo inestable pueden presentarse períodos prolongados de producción reducida, o incluso sin
producción, seguidos de picos de producción de gran amplitud. A diferencia del caso correspondiente al flujo
bache, la afluencia del yacimiento al pozo varía con el tiempo durante el cabeceo.

3.3.3 Análisis de estabilidad de flujo

1. Análisis lineal basado en criterios de estabilidad

Para desarrollar criterios de estabilidad se consideraron tres componentes: El yacimiento, el pozo y el sistema de
inyección se establecen las ecuaciones de cambio que describen de manera simplificada la hidrodinámica del
flujo en cada uno de estos subsistemas; se linealizan las ecuaciones resultantes y se analiza su respuesta a
perturbaciones infinitesimales, finalmente, se proponen criterios de estabilidad. Pueden mencionarse los
siguientes

a) Criterios de estabilidad de Asheim (1988)

b) Criterios de estabilidad de Alhanati et al., (1993)

c) Modificación de Guerrero (2004) para el primer criterio de Asheim

2. Análisis no lineal a partir de simulación dinámica

El análisis no lineal de estabilidad basado en simulaciones dinámicas permite capturar, estudiar, cuantificar y
predecir de manera más realista los complejos procesos transitorios que ocurren en los sistemas de BNC durante
el flujo inestable. Para tal efecto, se formulan y desarrollan modelos numéricos de flujo multifásico transitorio en
el sistema. Se realiza la simulación de las condiciones de operación de interés y, a partir del análisis de la
evolución temporal de las principales variables del flujo, se determina si el sistema es estable o no

3.3.4 Medidas de prevención y mitigación del cabeceo

1. Métodos de prevención

Con base en criterios de estabilidad o mediante simulación dinámica, es posible predecir si un pozo operará de
manera estable o inestable bajo determinadas condiciones de operación. Está información permitirá prevenir
posibles problemas de cabeceo, ya sea en la etapa de diseño del sistema o antes de implementar un cambio
operativo

2. Métodos de mitigación

 Incrementar el gasto de gas de BN

 Estrangular el pozo
  Estimular el pozo (incremento del índice de productividad)

 Reducir el diámetro del orificio de la válvula operante

 Diseñar un espacio anular de volumen pequeño

3.4 Golpe de ariete

3.4.1 Introducción
El golpe de ariete es un fenómeno que se origina cuando un fluido incompresible en movimiento es forzado a
detenerse o cambiar su velocidad de manera súbita, de tal manera que se forma una onda de alta presión que se
propaga corriente arriba en el sistema. Por lo regular, este fenómeno ocurre cuando una válvula es cerrada de
forma abrupta.

Desde el punto de vista físico, el golpe de ariete puede explicarse de la siguiente manera. Durante el cierre de
una válvula, la energía cinética del fluido en movimiento se convierte en energía potencial. La elasticidad del fluido
y de la pared de la tubería produce una onda de presión corriente arriba. Cuando dicha onda alcanza el extremo
opuesto a la válvula, la masa de fluido estará en reposo, pero con un aumento de presión significativo. El líquido
comprimido y las paredes de la tubería empezarán a mover la masa del fluido de regreso y se restablecerá la
presión estática corriente arriba. Esta liberación de energía formará otra onda de presión de regreso hacia la
válvula. Cuando esta onda alcance a la válvula, la tubería empezará a contraerse debido al momentum del fluido.
Esta contracción es transmitida de regreso corriente arriba, lo que reduce la presión en la tubería por debajo de
la presión estática. Estas ondas de presión viajarán de ida y regreso varias veces hasta que la fricción del fluido
amortigüe las ondas de presión, y el sistema alcance una condición de equilibrio.

Normalmente el golpe de ariete es un efecto que dura entre milésimas de segundo y segundos, pero que puede
tener efectos devastadores en la integridad mecánica de las instalaciones.
3.4.2 Problemática
El efecto de golpe de ariete puede causar problemas significativos, desde vibraciones y ruido excesivo, hasta
poner en riesgo la integridad mecánica del sistema

Al realizar los golpes repetitivos (a medida que las ondas de choque viajan de ida y vuelta), esto ocasionara que
haya una ruptura de la tubería.

Cuando se cierra una válvula corriente abajo de una tubería, el flujo corriente arriba de la válvula tratará de seguir
fluyendo, creando un vacío que a su vez incurre en un colapso de la tubería o la implosión de la misma

El aumento cíclico en la presión inducido por un cambio repentino puede desajustar los empacadores, golpear la
tubería y dañar la terminación del pozo.

En los sistemas de producción costa afuera, el cierre repentino de una válvula ubicada en superficie
(especialmente cerca del separador) puede generar un golpe de ariete severo.

3.4.3 Factores que promueven el efecto de golpe de ariete

El efecto volumétrico del golpe de ariete es más importante en sistemas incompresibles. Por otra parte, una
fracción pequeña de fluidos compresibles (como el gas) puede reducir significativamente la problemática en
cuestión.

3.4.4 Métodos de prevención y mitigación del golpe de ariete

El mecanismo principal por el cual se mitigan los efectos del golpe de ariete se basa en evitar que la energía
cinética de los fluidos se convierta en energía de deformación elástica

1. Acumuladores o cámaras de aire. Son básicamente un tipo de tanques con aire u otro gas comprimido
que sirven de amortiguador para recibir las ondas de presión cuando se presente un golpe de ariete. El
tamaño de la cámara debe ser lo suficientemente grande para compensar el volumen de líquido durante
los períodos de despresurización.
2. Expansores. Son tanques instalados en una tubería de descarga y actúan como una represa que
suprime las ondas de presión. Cuando la presión en la tubería se incrementa, el fluido entra y es
almacenado en el tanque. Durante los períodos de tiempo en que la línea se despresurice, el fluido
almacenado en el tanque regresará a la línea, previniendo cambios rápidos de velocidad.
3. Válvulas check con tobera (Nozzle Check Valve). Son conocidas por eliminar tanto el golpe de ariete
como posibles incrementos riesgosos en la presión. Básicamente, son válvulas check que previenen el
flujo inverso debido a que poseen un movimiento axial del disco.
Conclusiones
 El aseguramiento del flujo es una disciplina multidisciplinaria para el diseño y operación de los sistemas
de producción de petróleo y gas, orientada a garantizar la producción ininterrumpida de hidrocarburos,
de una manera segura y económica, durante el tiempo de vida del proyecto de explotación.
 En este trabajo escrito se presentó una visión integral de la disciplina del aseguramiento de flujo en los
sistemas de producción de petróleo y gas, a través de la revisión bibliográfica de sus principales aspectos
termodinámicos, mecánicos e hidrodinámicos, así como de sus problemáticas más relevantes y los
métodos de análisis y medidas operativas más comunes para prevenirlas o remediarlas.
 En cuanto a los aspectos relacionados al comportamiento termodinámico de los fluidos, se abordaron los
problemas concernientes a la precipitación y depósito de sólidos orgánicos (hidratos, asfaltenos y
parafinas) e inorgánicos. Asimismo, se describieron aquellas relacionadas a la formación de emulsiones,
y a la explotación y transporte de crudos de alta viscosidad.
 Aun cuando no representan una obstrucción al flujo, la erosión y corrosión representan un riesgo para la
integridad mecánica del sistema, y pueden derivar en rupturas con consecuencias indeseables para el
personal y el medio ambiente, aunado a cuantiosas pérdidas económicas. Ambas problemáticas fueron
analizadas en el presente trabajo bajo el rubro de aspectos mecánicos del aseguramiento del flujo.
 En cuanto a los aspectos hidrodinámicos del flujo mutlifásico, se discutieron los problemas de
inestabilidad de flujo en pozos (cabeceo) y en ductos submarinos (bacheo severo). También se revisaron
los conceptos más relevantes referentes al golpe de ariete en tuberías que transportan fluidos
incompresibles.