UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“ FRANCISCO DE MIRANDA”

AREA: TECNOLOGIA
PROGRAMA: INGENIERIA CIVIL
DEPARTAMENTO DE ESTRUCTURA
ASIGNATURA: MATERIALES DE CONSTRUCCION
PROF: ING. ARMENIO MIRANDA
SEMESTRE: V.

Unidad IV

MATERIALES AGLOMERADOS

DEFINICIÓN: son aquellos materiales compuestos por partículas de uno ó varios

materiales ligados mediante una sustancias aglomerante, Los aglomerados también se
conocen como conglomerados.
Es la unión de fragmentos de una ó varias sustancias con un aglomerante
Los aglomerantes por si solo ó con la colaboración del agua ó gas se adhieren a los
cuerpos solidos y constituye la masa del aglomerado

TIPOS DE CONGLOMERADOS:
Los más conocidos y usados en la construcción son:

1.- MORTEROS: Material compuesto por la mezcla de Cal ó Cemento con arena.
2.- MEZCLILLA: Material compuesto por cemento, cal ó yeso mezclados con agua,
hasta la consistencia plástica.
3.- HORMIGÓN Ó CONCRETO: Es un material cuya mezcla esta constituida por
Cemento, Agregados inertes (Finos y Gruesos) y Agua, en proporciones adecuadas para
obtener resistencias prefijadas

CONCRETO:

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: Agregados y pasta,

compuesta por cemento Pórtland y agua, la cual une a los agregados (Arena. Grava ó
Piedra triturada), para formar una masa semejante a una roca, pues la pasta endurece
debido a la reacción química entre sus componentes: cemento y agua.
TRABAJABILIDAD: Es la mayor ó menor facilidad que presenta una mezcla de
concreto ó mortero para ser mezclado, transportado y colocado.

DURABILIDAD: Es la propiedad que tienen los morteros ó concretos de resistir la

acción continua de agentes destructivos con los cuales ha de estar en contacto.
(Desintegración por efectos mecánicos ó ambientales)
 1.-
EXUDACIÓN: Es un fenómeno según el cual se produce una acumulación progresiva
en la superficie de una masa de concreto fresco, de parte de agua de mezclado,
funciones que acompaña a la compactación y sedimentación del concreto.

EFLORESCENCIAS: Es la conversión espontánea en polvo de diversas sales, al

perder el agua de cristalización, manifestándose por manchas blanquecinas.

GENERALIDADES SOBRE EL CONCRETO:

Desde el punto de vista de ingeniería el concreto es un material artificial, utilizado en

la industria de la construcción, que se obtiene mezclando cemento Pórtland, agua y
agregado(Fino y grueso) en proporciones adecuadas de manera de obtener resistencias
prefijadas ó un grado de fluidez, trabajabilidad y compacidad optimas.
Los agregados generalmente constituyen entre el 60 al 75% del volumen del concreto y
la pasta entre 25 al 40% del volumen del concreto.
Como los agregados constituyen entre el 50 al 75% del volumen del concreto, su
selección es de vital importancia.
Los agregados deben consistir en partículas con resistencias adecuadas, capaz de
resistir las cargas a las cuales van a ser sometidos, resistir a condiciones de exposición a
la intemperie (Durabilidad) y no deben contener materiales que pudieran causar
deterioro del concreto.
Para obtener un uso eficiente de a pasta de cemento, es deseable contar con una
granulometría continua de tamaños de partículas. La calidad del concreto depende en
gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto elaborado adecuadamente cada
partícula del agregado esta completamente cubierta con la pasta y también todos los
espacios vacíos en las partículas de agregados

Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de este material y su

durabilidad en servicio dependen de tres aspectos básicos:

1. Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz

cementante, endurecida.
2. La calidad propia de los agregados, en el sentido más amplio.
3. La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad para
trabajar en conjunto.

En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un cementante apropiado, el

empleo de una relación agua/cemento conveniente y el uso eventual de un aditivo
necesario, con todo lo cual debe resultar potencialmente asegurada la calidad de la
matriz cementante. En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a
las funciones que debe desempeñar la estructura, a fin de que no representen el punto
 2.-

Débil en el comportamiento del concreto y en su capacidad para resistir adecuadamente

y por largo tiempo los efectos consecuentes de las condiciones de exposición y servicio
a que esté sometido.

Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto de la matriz cementante con

los agregados, depende de diversos factores tales como las características físicas y
químicas del cementante, la composición mineralógica y petrográfica de las rocas que
constituyen los agregados, y la forma, tamaño máximo y textura superficial de éstos.

De la esmerada atención a estos tres aspectos básicos, depende sustancialmente la

capacidad potencial del concreto, como material de construcción, para responder
adecuadamente a las acciones resultantes de las condiciones en que debe prestar
servicio. Pero esto, que sólo representa la previsión de emplear el material
potencialmente adecuado, no basta para obtener estructuras resistentes y durables,
pues requiere conjugarse con el cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en
cuanto al diseño, especificación, construcción y mantenimiento de las propias
estructuras

EN GENERAL EL CONCRETO PRESENTA DOS CARACTERISTICAS

IMPORTANTES:

a.- Es el único material ó casi el único utilizado en la construcción que llega en bruto a
la obra, esta característica hace que sea muy útil en construcción ya que puede
moldearse de muchas maneras y formas y presenta amplia variedad de texturas y
colores, Se utiliza para construcción de muchos tipos de estructuras como, Autopistas,
Calles, Puentes, Túneles, Presas, Edificios. Pistas de aterrizaje, Sistemas de riego y
Canalización, Muelles Aceras, Silos ó Bodegas.
b.- Su resistencia , su bajo costo de mantenimiento y su larga duración, primero debe
ser capaz de soportar las cargas para las cuales fue diseñado, además de soportar las
condiciones de exposición a la intemperie ó intemperismo, lo cual si se mezcla con
materiales adecuados el concreto puede soportar fuerzas de compresión elevadas,
siendo su debilidad su resistencia longitudinal, la cual es muy baja entre 0,04 a 0,10´fc(
Esfuerzo a compresión) pero reforzándolo con acero y a través de un diseño adecuado,
se puede hacer que la estructura sea tan resistente a fuerzas longitudinales como a
fuerzas de compresión.
En condiciones normales el concreto se fortalece con el paso del tiempo, la reacción
química entre el cemento y el agua que produce el endurecimiento de la pasta y la
compactación de los materiales que se introducen en ella requiere de tiempo, esta
reacción es rápida al principio pero después es mucho mas lenta, si hay humedad el
hormigón se sigue endureciendo durante años.

ESTADOS DEL CONCRETO:

1.- ESTADO DEL CONCRETO FRESCO: Es el estado del concreto previo al

comienzo del fraguado.
 3.-
2.- ESTADO del concreto endurecido: Es el estado del concreto posterior al
tiempo final del fraguado.

1.- Concreto fresco: (CF):

Componentes:

CF = Pasta (Cemento y agua) + Agregados (Finos y Gruesos) + Aditivos

1.A.- ADITIVOS PARA CONCRETO:

ADITIVO 1: es un material distinto del agua, agregados y cemento Pórtland, que

se usa como un ingrediente del concreto y que se añade a la mezcla inmediatamente
antes ó durante el mezclado
ADITIVO 2: Es un material ( Natural ó artificial) que aparte del cemento , los
agregados y el agua, empleados normalmente en la preparación de una mezcla, puede
añadirse antes ó durante la confección de la misma con el objeto de modificar algunas
de sus propiedades en la forma deseada.
La dosis en la que se utiliza es a un pequeño porcentaje del peso del cemento.
Si el aditivo es liquido generalmente es añadido y mezclado junto con el agua de
amasado. Los aditivos en polvo se añaden y se mezclan primeramente con el cemento ó
con los áridos y posteriormente con el agua de amasado.

1,A.1.- PORQUE SE UTILIZAN LOS ADITIVOS:

Los aditivos se emplean para darle ó aportarles propiedades especiales al concreto
fresco, Los aditivos pueden mejorar las características de durabilidad, trabajabilidad ó
resistencia de una mezcla dada de concreto
Los aditivos son utilizados para vencer situaciones difíciles de construcción, como son
los vaciados en climas calientes ó frió, requerimientos de tempranas resistencias ó las
especificaciones de una relación de agua/cemento muy baja, requerimiento de
bombeado.

1.A.2.- COMO UTILIZAR LOS ADITIVOS:

Se recomienda consultar a su proveedor del concreto premezclado acerca de cuales
aditivos deben ser evaluados para analizar su compactibilidad con el cemento, con las
prácticas de construcción, las especificaciones de trabajo y las ventajas económicas
antes de ser utilizados

1,A.3.- TIPOS DE ADITIVOS:

Según la naturaleza del efecto que producen, entre los aditivos se distinguen
los siguientes tipos:
 4.-
a.-ACELERANTES
b.-RETARDADORES
c.-INCORPORADORES DE AIRE
d.-REDUCTORES DE AGUA
e.- PLASTIFICANTES
f.- FLUIDIFICANTES
g.- SUPERFLUIDIFICANTES

a.- ACELERANTES:

Son sustancias químicas natural ó preparadas que se le incorpora a la mezcla

de concreto antes ó durante el mezclado del mismo con el objeto de
acelerar ó adelantar el tiempo de fraguado inicial del concreto, ayudan
a obtener una resistencia temprana alta( Primeros 28 días), logrando
una disminución de los tiempos de obra. No son anticongelantes sin
embargo aceleran la velocidad de su asentamiento y el desarrollo de
resistencias, haciéndolo mas resistente a los daños producidos por
congelamientos en climas fríos. Los acelerantes también se utilizan en
las construcciones de gran velocidad que requieren una temprana
remoción de moldes (Formaletas, cumbres), apertura de transito.

b.- RETARDANTES:

Son sustancias químicas natural ó preparadas que se le incorpora a la mezcla

de concreto antes ó durante el mezclado del mismo con el objeto de
retardar ó alargar el tiempo de fraguado inicial del concreto por una
hora ó mas , otorgando mayores tiempos para la colocación del
concreto, normalmente produce menores resistencias tempranas; Se
emplean con frecuencia en climas calientes para contrarrestar el
fraguado rápido causado por altas temperaturas, para grandes vaciados
de volumen de concreto8 Grandes obras), la mayoría de los retardantes
también actúan como reductores de agua.

Muy utilizado en hormigón premezclado donde éste es transportado largas distancias

y transcurre un tiempo considerable desde su preparación hasta su colocación.
Normalmente produce menores resistencias en edades tempranas

C.- INCORPORADORES DE AIRE.

Son sustancias químicas natural ó preparadas que se le incorpora a la mezcla

de concreto antes ó durante el mezclado del mismo con el objeto de
incorporar micro-partículas de aire al hormigón, llamado aire incorporado.
Comenzó a utilizarse para hormigones sometidos a congelamiento y deshielo, ya
que el aire incorporado absorbe la expansión del hielo, evitando así que éste
rompa el hormigón. Además, la incorporación de aire mejora la trabajabilidad del
 hormigón en estado fresco y la durabilidad en estado endurecido. Mejora la
laborabilidad, y pueden reducir la exudación

5.-

(Sangrado) y la segregación. La incorporación de aire disminuye la resistencia a la

compresión del hormigón. El aire incorporado por este mecanismo oscila entre
un 2 y un 7% dependiendo de la dosis de aditivo y la cantidad de áridos finos.
También permite hormigones de menores densidades y con mejores
propiedades para el aislamiento acústico y térmico.

d.- REDUCTORES DE AGUA:

Son sustancias químicas natural ó preparadas que se le incorpora a la mezcla

de concreto antes ó durante el mezclado del mismo con el objeto de.

a.- disminuir el contenido del agua e incrementar la resistencia

b.- Obtener asentamientos (Revestimientos) más altos, utilizando el mismo

contenido de agua.

Los reductores de agua, generalmente reducen el contenido de agua

requerido para lograr un cierto asentamiento, estos aditivos dispersan
las partículas del cemento en el concreto y hacen más eficiente el uso
del cemento, este incremento de la resistencia permite que se reduzca
el contenido de cemento, manteniendo la misma relación
agua/cemento. Son utilizados para incrementar el asentamiento en el
concreto bombeado, y se utiliza en climas calientes para contrarrestar
la creciente demanda de agua.

e.- PLASTIFICANTES.

Son sustancias químicas natural ó preparadas que se le incorpora a la mezcla

de concreto antes ó durante el mezclado del mismo con el objeto de
aumentar la trabajabilidad del hormigón fresco sin alterar la relación
agua/cemento (A/C), esto se consigue gracias a la incorporación de materiales
inertes tales como el humo de sílice que completan la granulometría de la masa
facilitando así el movimiento relativo de los granos y, por tanto, mejorando la
docilidad del material fresco. En su contra tiene que aumenta la fisuración del
hormigón por retracciones.

f.- FLUIDIFICANTES:

Son sustancias químicas natural ó preparadas que se le incorpora a la mezcla

de concreto antes ó durante el mezclado del mismo con el objeto de
aumentan la trabajabilidad del hormigón fresco, permitiendo una mayor
docilidad de éste. Permite utilizar menos agua en la mezcla para alcanzar una
 misma fluidez, mejorando la relación agua/cemento (A/C) y, por lo tanto, la
resistencia del hormigón. Con la utilización de fluidificantes se alcanzan
reducciones de hasta un 20% del agua requerida en la mezcla. Este aditivo se
utiliza normalmente para:

 Mejorar la trabajabilidad del hormigón fresco.

6.-

 Mejorar la resistencia del hormigón endurecido (por necesitar menos cantidad de

agua).
 Disminuir la dosis de cemento en la mezcla de hormigón.

g.- SUPERFLUIDIFICANTES:

Básicamente tienen los mismos efectos sobre el hormigón que los fluidificantes, pero en
grados mayores. Con la aplicación de superfluidificantes se alcanzan reducciones de
hasta un 60% del agua requerida en la mezcla del hormigón. Son ampliamente usados
principalmente en la elaboración de hormigones súper resistentes y autocompactantes.

EFECTOS QUE PRODUCE EL CEMENTO EN EL CONCRETO:

a.-COHESIÓN Y MANEJABILIDAD

La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son características que

contribuyen a evitar la segregación y facilitar el manejo previo y durante su colocación
en las cimbras. Consecuentemente, son aspectos del comportamiento del concreto
fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere manipular
extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocación son difíciles y
hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por gravedad. Prácticamente, la finura es
la única característica del cemento que puede aportar beneficio a la cohesión y la
manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto, los cementos de mayor finura
como el Pórtland tipo III o los Pórtland-puzolana serían recomendables en este aspecto.
Sin embargo, existen otros factores con efectos más decisivos para evitar que las
mezclas de concreto segreguen durante su manejo y colocación. Entre tales factores
puede mencionarse la composición granulométrica y el tamaño máximo del agregado, el
consumo unitario de cementante, los aditivos inclusotes de aire y el diseño de la mezcla
de concreto.

b.-PÉRDIDA DE REVENIMIENTO

Este es un término que se acostumbra usar para describir la disminución de

consistencia, o aumento de rigidez, que una mezcla de concreto experimenta desde que
sale de la mezcladora hasta que termina colocada y compactada en la estructura. Lo
ideal en este aspecto sería que la mezcla de concreto conservara su consistencia (o
revenimiento) original durante todo este proceso, pero usualmente no es así y ocurre
una pérdida gradual cuya evolución puede ser alterada por varios factores extrínsecos,
entre los que destacan la temperatura ambiente, la presencia de sol y viento, y la
manera de transportar el concreto desde la mezcladora hasta el lugar de colado, todos
os cuales son aspectos que configuran las condiciones de trabajo en obra. Para unas
8/25
8/25
condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de revenimiento también puede 8/25
resultar influida por factores intrínsecos de la mezcla de concreto, tales como la
consistencia o fluidez inicial de ésta, la humedad de los agregados, el uso de ciertos
aditivos y las características y contenido unitario del cemento. La eventual contribución

7.-

de estos factores intrínsecos, en el sentido de incrementar la pérdida normal de

revenimiento del concreto en el lapso inmediato posterior al mezclado, es como se
indica:

1) Las mezclas de consistencia más fluida tienden a perder revenimiento con mayor
rapidez, debido a la evaporación del exceso de agua que contienen.

2) El empleo de agregados porosos en condición seca tiende a reducir pronto la

consistencia inicial, por efecto de su alta capacidad para absorber agua de la mezcla.

3) El uso de algunos aditivos reductores de agua y superfluidificantes acelera la pérdida

de revenimiento, como consecuencia de reacciones indeseables con algunos cementos.

4) El empleo de cementos Pórtland-puzolana cuyo componente puzolánico es de

naturaleza porosa y se muele muy finamente, puede acelerar notablemente la pérdida
de revenimiento del concreto recién mezclado al producirse un desecamiento prematuro
provocado por la avidez de agua de la puzolana.

En relación con esos dos últimos factores, lo conveniente es verificar oportunamente

que exista compatibilidad entre el aditivo y el cemento de uso previsto y, en el caso del
cemento Pórtland-puzolana, realizar pruebas comparativas de pérdida de revenimiento
con un cemento Pórtland simple de uso alternativo.

Es importante no confundir la pérdida normal de revenimiento que toda mezcla de

concreto exhibe en la primera media hora subsiguiente al mezclado, con la rápida
rigidizaci6n que se produce en pocos minutos como consecuencia del fenómeno de falso
fraguado en el cemento. Para evitar esto último, es recomendable seleccionar un
cemento que en pruebas de laboratorio demuestre la inexistencia de falso fraguado
(NOM C 132), o bien especificar al fabricante el requisito opcional de que el cemento no
presente falso fraguado, tal como se halla previsto en las NOM C-l y NOM C-2.

c.-ASENTAMIENTO Y SANGRADO

En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo dentro del

espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más
pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el agua, componente
menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les llama
respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les
considera indeseables porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto,
según la cual se forma en la superficie superior una capa menos resistente y durable
por su mayor concentración de agua. Esta circunstancia resulta particularmente
inconveniente en el caso de pavimentos de concreto y de algunas estructuras
hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir los efectos de la abrasión
mecánica e hidráulica.

8.-

Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son
de orden intrínseco, y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, características
deficientes de forma, textura superficial y granulometría en los agregados
(particularmente falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura
en el cementante. Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar el
asentamiento y el sangrado consisten en inhibir la presencia de dichos factores, para lo
cual es pertinente:

1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda colocarse
satisfactoriamente en la estructura, y que posea el menor contenido unitario de agua
que sea posible, inclusive utilizando aditivos reductores de agua si es necesario.

2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada composición
granulométrica; en especial, con un contenido de finos en la arena que cumpla
especificaciones en la materia.

3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no sea factible

cumplir con la medida anterior.

4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor

finura, como el Pórtland tipo III o los Pórtland-puzolana. En relación con esta última
medida, es un hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad de sangrado
de la pasta al aumentar la superficie específica del cemento.

Sin embargo, existe el efecto opuesto ya mencionado en el sentido de que un aumento

de finura en el cemento tiende a incrementar el requerimiento de agua de mezclado en
el concreto. Por tal motivo, es preferible aplicar esta medida limitadamente
seleccionando el cemento apropiado por otras razones más imperiosas y, si se presenta
problema de sangrado en el concreto, tratar de corregirlo por los otros medios
señalados, dejando el cambio de cemento por otro más fino como última posibilidad.

Para fines constructivos se considera que el tiempo medido desde que se mezcla el
concreto hasta que adquiere el fraguado inicial, es el lapso disponible para realizar todas
las operaciones inherentes al colado hasta dejar el concreto colocado y compactado
dentro del espacio cimbrado. De esta manera, este lapso previo al fraguado inicial
adquiere importancia práctica pues debe ser suficientemente amplio para permitir la
ejecución de esas operaciones en las condiciones del trabajo en obra, pero no tan
amplio como para que el concreto ya colocado permanezca demasiado tiempo sin
fraguar, ya que esto acarrearía dificultades de orden técnico y económico.

La duración del tiempo de fraguado del concreto depende de diversos factores

extrínsecos dados por las condiciones de trabajo en obra, entre los que destaca por sus
efectos la temperatura. En condiciones fijas de temperatura, el tiempo de fraguado
puede experimentar variaciones de menor cuantía derivadas del contenido unitario, la
clase y la finura del cemento. Así, por ejemplo, tienden a fraguar un poco más rápido:

9.-

a) las mezclas de concreto de alto consumo de cemento que las de bajo consumo.

b) las mezclas de concreto de cemento Pórtland simple que las de cemento Pórtland-
puzolana las mezclas de concreto de cemento Pórtland tipo III que las de Pórtland tipo
II.

Sin embargo, normalmente estas variaciones en el tiempo de fraguado son de poca

significación práctica y no justifican hacer un cambio de cemento por este solo

1.A.4.-PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO (CF)

a.- CONSISTENCIA: Es el grado de fluidez ó plasticidad de una determinada

mezcla de concreto. La consistencia se mide en el estado plástico y a través de la
trabajabildad.
La consistencia es la cantidad de agua mediante el cual el concreto fresco (CF)
adquiere características plásticas.
La consistencia viene dada por la relación: = a/c

= a/c: Es el cociente entre el peso del contenido de agua libre de mezclado y el peso
del cemento en una mezcla dada de concreto.

La consistencia puede ser:

 Liquidada si: >>> ( H2O) >>> ´fc <<<
 Seca. Si : <<< ( H2O) <<< ´fc >>>

La consistencia se mide a través del índice de consistencia en el eje “y”, en cms ó Plg

El índice de consistencia (IC) se mide a través de la medición del Asentamiento en el

“Cono de Abrams”
ASENTAMIENTO (T): Es la diferencia entre la altura del recipiente que sirvió de
molde de una probeta de concreto fresco y la probeta fuera del molde.
Método de ensayo para determinar la medición del asentamiento del concreto fresco
con el Cono de Abrams

a,1.- Método de ensayo para determinar la medición del asentamiento del

concreto fresco con el Cono de Abrams

- Equipo ó Aparato usado:

MOLDE “CONO DE ABRARMS”: El molde estará construido de una Chapa
Metálica con un espesor mínimo de 105 mm su forma será la de un Tronco de Cono, los
dos círculos de las bases serán paralelas entre si; de 20 cms +- 2mm de diámetro la
base inferior y
10cm s+-2mm de a base superior, formando Angulo recto con el eje del Cono, la altura

10.-
del molde será de 30cms+-2mm. Dicho molde estará provisto de Asas y aletas de pie,
según se representa en la Fig.-1

b.- Barra compactadora Una barra recta de acero, lisa de 16 mm (5/8”) de diámetro
de aproximadamente 60 cm de longitud y punta esférica

- Tamaño de la Muestra:
La muestra no debe ser menor de 30 lts ó el doble de la necesaria para realizar el
ensayo, y debe tomarse aproximadamente a ¼ a ¾ del total de la descarga del
concreto

-Procedimiento de ensayo:
1- El molde se colocará sobre una superficie plana no absorbente, habiendo
humedecido previamente las áreas que estarán en contacto con el concreto, se le
mantendrá inmóvil pisando las aletas, seguidamente se llenara vaciando el concreto en
tres capas, de modo que cada capa ocupe aproximadamente la tercera parte del
volumen del molde.
2.- Cada capa deberá compactar dando 25 golpes con la barra compactadora,
distribuidas uniformemente en toda la sección, en la capa inferior será necesario inclinar
un poco la barra y dar la mitad de los golpes cerca del perímetro, acercándose
progresivamente en espiral hacia el centro de la sección, La capa inferior se compactara
en todo su espesor. Las capas siguientes se compactaran de igual modo procurando que
la barra penetre ligeramente en la capa inmediata inferior
3.- El Molde se llenara con exceso antes de compactar la ultima capa, si después de
compactar hubiere un deficiencia de material se añadirá la cantidad necesaria para
mantener un exceso por encima del molde. Luego se puede enrasar utilizando una
cuchara de albañilería ó la barra compactadota.
4.- Medición del Asentamiento: Una vez terminada la etapa anterior, se levantara el
molde cuidadosamente en dirección vertical, e inmediatamente después se medirá el
asentamiento determinado por la diferencia entre la altura del molde que sirvió para
elaborar la probeta y la altura del centro de la muestra fuera del molde.
Esta operación se hará en aproximadamente 5 seg, evitándose los movimientos
laterales o torsionales. La operación completa desde el principio de llenado hasta le
remoción del molde se hará sin interrupciones y en un tiempo no mayor de 1,5 minutos
Tolerancia exigida con respecto al asentamiento del diseño de la mezcla.: +- 1” (Plg).
El informe sobre el ensayo contendrá:

 Dosificación de la Mezcla cuyo asentamiento se determinara.

 Asentamiento medido hasta el medio centímetro mas cercano
 Fecha de ensayo
 Se indicara cuando y por qué ha sido desechado el ensayo(Si es el caso)
Observaciones

Grado de consistencia basados en el Asentamiento:

11.-
- Consistencia seca: T: 0” a 1”

-Consistencia húmeda: T: 1” a 3”

-Consistencia Plástica: T: 3” a 5”

-Consistencia Liquida: T: > 5”

Rango de Tolerancia: T: +- 1”

b.- VISCOSIDAD:
Es una propiedad circunstancial de todo material y define el estado de consistencia de
todo cuerpo (Estado Plástico).
Propiedad de los fluidos que caracteriza su resistencia a fluir, debido al rozamiento
entre sus moléculas, la fuerza con que las capaz del fluido en movimiento arrastran a las
capaz adyacentes del fluido determina la viscosidad.
Los fluidos de alta viscosidad presentan una cierta resistencia a fluir, los fluidos de baja
plasticidad ó viscosidad fluyen con facilidad

C.- LUBRICACION:
Es un estado de consistencia del concreto fresco por medio del cual la pasta de
cemento y agua puede cubrir la superficie específica de los agregados (Fluidez),
reduciendo su rozamiento.

d.- COHESION:
Es una propiedad que presenta una mezcla de concreto fresco en donde se logra la
homogeneidad en la mezcla de concreto fresco, es decir se logra la adherencia de los
componentes de la mezcla entre sí.
 1.A.5.-REOLOGIA DEL CONCRETO FRESCO

En una mezcla de concreto fresco existen una serie de aspectos relacionados con las
distintas operaciones involucradas, tanto en la preparación como en el manejo,
colocación y curado del concreto,
El estudio de estas operaciones ó principios que de alguna manera regulan ó
acondicionan el comportamiento del concreto es lo que se llama como: REOLOGIA
DEL CONCRETO

MANEJABILIDAD: Es la capacidad que tiene el concreto de reaccionar, recién

mezclado( Estado Fresco), determinada por la facilidad con la cual se puede mezclar,
transportar, colocar, compactar, darle un acabado final y curar

12.-
a.- Mezclar: Se entiende por mezclado al conjunto de operaciones destinada a
garantizar la obtención de un producto homogéneo en el cual cada uno de los
componentes, arena, piedra, cemento y agua se distribuyen en forma uniforme. El
mezclado puede ser:
a.1.-Manual: el mezclado manual prácticamente esta en desuso, solo es recomendable
para trabajos muy pequeños y en esos casos es recomendable aumentar ó incremental
un 10% el contenido de cemento, de manera de compensar la eventual disminución de
la resistencia que se deriva de un mezclado deficiente.
a.2.-Mecánico: Es el mezclado de la mezcla de concreto con la ayuda de aparatos
mezcladores, este procedimiento es sin duda el procedimiento más utilizado, este tipo
de mezclado produce un material uniforme y garantiza la homogeneidad en la
producción.
Capacidad de los mezcladores: 1/2 saco/cemento, 1 saco/cemento, 2
saco/cemento, 3 saco/cemento,

b.- TRANSPORTE:
Es el traslado de la mezcla de concreto, en su estado fresco, desde el sitio de mezclado
hasta el sitio de la colocación. Existen diversos métodos para ejecutar el transporte,
cualquier procedimiento resultara adecuado, siempre y cuando se cumplan los
siguientes requisitos:
1.- Durante la ejecución de esta actividad se debe evitar la segregación del material
durante el transporte, ya que de producirse conduciría a una heterogeneidad en el
concreto colocado y una eventual disminución de sus características de resistencia y
durabilidad.
2.- El transporte del concreto debe realizarse en la forma más rápida posible con el fin
de evitar pérdidas de agua por evaporación, que disminuiría la trabajabilidad haciendo
más difícil su colocación.
3.- El transporte del concreto dentro de la obra debe organizarse en forma cuidadosa,
para evitar retrasos ó interrupciones en el proceso que produciría ó daría lugar juntas
frías ó juntas de construcción no previstas.
 Equipos para transportar el concreto:
1.- carretillas ó Buggies
2.- Canaletas.
3.- Elevadores.
4.- Grúas y torre grúas.
5.- Camión transportador con volteo
6.- Cintas transportadoras.
7.- Transporte de concreto por bombeo.
8.- Camiones Mezcladores y Agitadores (Concreto Premezclado)

C.- COLOCACIÓN:
Una vez que el concreto ha sido transportado hasta el sitio de su colocación, esta debe
efectuarse procurando evitar perdidas de uniformidad en el material, además de impedir
una eventual segregación del material, una correcta colocación del concreto
garantizará que la porción del refuerzo metálico no sea modificada en esta operación.
El proceso de colocación debe hacerse en forma continua con el objeto de evitar juntas
no previstas en el concreto, debe colocarse en capaz de espesores no superiores a los
50 cms, las cuales deben ser adecuadamente compactadas antes de colocar la siguiente
capa, cualquier que sea el elemento por vaciar debe procurarse que el concreto se
coloque en dirección vertical.

d.- COMPACTACIÓN:
Se entiende por compactación ó consolidación del concreto al conjunto de operaciones
mediante las cuales se trata de reducir a un mínimo la cantidad de vacíos presentes en
el concreto, con el objeto de obtener un material con la máxima densidad.
La importancia de una adecuada compactación es evidente, ya que el concreto, al igual
que otros materiales, disminuye su capacidad tanto de resistencia mecánica como de
resistencia a agentes agresivos a medida que aumenta el volumen de vacíos en su
interior.
Existen numerosos procedimientos para disminuir este volumen de vacíos, la selección
de cualquiera de ellos dependerá de las características del concreto y del tipo de
estructura que se pretenda ejecutar.
El principio general de todos ellos es el mismo, disminuir la fricción en los distintos
componentes del concreto, entre el concreto y los refuerzos metálicos y entre el
concreto y los encofrados, todo ello para permitir una mayor dosificación del material
La compactación puede ser:

a.- MANUAL: el proceso de compactación se ejecuta con barras metálicas y

constituye un proceso arduo y laborioso en el cual la compactación del concreto se logra
mediante el golpe sistemático de la masa de concreto con una barra que penetra en ella
ó cualquier instrumento adecuado.
b.- VIBRACIÓN MECÁNICA. Es el procedimiento mas usado, produce en el
concreto una movilidad de sus elementos constituyentes y con aproximación entre ellos,
de forma tal que el volumen final es menor que el volumen ocupado antes d la vibración

e.- ACABADO FINAL: Es el aspecto final que se le da a la superficie del concreto ó

mortero por medio de un tratamiento adecuado, generalmente es con el cepillo de
albañilería, cuchara y esponja ó cualquier otro equipo adecuado para ejecutar dicha
actividad.

f.- CURADO:

Una vez que el concreto es colocado, compactado y se le ha dado un aspecto final, el

concreto debe ser curado especialmente a edades tempranas con el objeto de evitar la
perdida prematura de humedad lo que llevaría a una hidratación insuficiente del
cemento y con ello pérdidas tanto en la resistencia como en la durabilidad del material
El curado es modificar mediante riego, inmersión, suministro de vapor ó calor, las
condiciones del ambiente que rodea la pieza ó bien aislarla del exterior mediante
recubrimiento que impida la emigración del agua libre.

14.-
Un curado eficiente puede lograrse cubriendo la superficie inmediatamente después de
vaciado con alguna cubierta a base de fibra ó papel debidamente humedecida, esta
cubierta debe mantener la humedad rociandole frecuentemente agua, después de un
curado inicial durante por lo menos 24 horas; Posteriormente puede continuarse con el
mismo procedimiento ó sustituirse por recubrimientos de arena ó tierra húmeda , lo cual
permitirá mantener la humedad apropiada sin necesidad de un regado tan continuo,
como en el primer caso; En elementos estructurales el propio encofrado protege al
material de la evaporación excesiva, pero al ser desencofrado se requiere después de
medidas que garanticen una adecuada humedad en el elemento

1.A.6.- ENSAYOS REALIZADOS AL CONCRETO EN SU ESTADO FRESCO

Al concreto en su estado fresco, es necesario verificarle las condiciones de trabajabilidad

ó grado de consistencia del concreto, lo cual viene determinado por el Asentamiento de
la Mezcla.
En el estado fresco se le realizan los siguientes ensayos:

a.- Muestreo del concreto en su estado fresco.

b.- Ensayo para determinara el asentamiento del concreto fresco con el “Cono
de Abrams”

Este método fue tratado en el punto anterior referido a las propiedades del concreto
fresco, específicamente en la determinación del Índice de consistencia
a.- Muestreo del concreto en su estado fresco

1.1.- Procedimiento de Muestreo: Los procedimientos usados en el muestreo

incluirán las precauciones necesarias para que las muestras sean representativas de las
verdaderas proporciones y de las condiciones del concreto muestreado.

1.1.1- Muestreo de Mezcladoras Estacionarias(Trompos): La muestra se

obtendrá cortando completamente el flujo de la descarga de la Mezcladora con un
recipiente ó desviando el flujo completamente de tal modo que descargue en el
recipiente, aproximadamente a ¼ y a ¾ de la descarga total del volumen de concreto,
excluyendo el principio y el final de la descarga.
1.1.2.-Muestreo en Pavimentadota: El contenido de la pavimentadota se descargara
tomándose la muestra de por lo menos Cinco (5) lugares distintos del montón

15.-
1.1.3- Muestreo de camiones Mezcladores ó Agitadores: La muestra se Tomara a
tres ó mas intervalos de tiempo regulares durante la descarga de la Mezcla completa,
excluyendo el principio y el final de la descarga. El muestreo se hará cortando
completamente el flujo de descarga con un recipiente ó desviando el flujo
completamente de tal modo que descargue en el recipiente.

1.1.4.- La muestra se transportara al lugar en donde se vaya a realizar el ensayo y será

remezclada lo necesaria para asegurara su uniformidad, deberá protegerse de la luz del
Sol y del Viento. Entre el muestreo y el uso de la muestra no deberán transcurrir más de
15 minutos

1.2. –Tamaño de la Muestra:

La muestra consistirá de no menos de 30 lts para ensayo de resistencia a la
compresión, se pueden permitir muestras menores para ensayos de rutina, contenido de
aire y asentamiento; Pero siempre que sea al menos el doble de la necesaria para
realizar el ensayo:

b-Ensayo para la elaboración y Curado de probetas Cilíndricas de concreto

b-1 Equipo utilizados:

 Cuchara de muestreo y cuchara de albañilería
 Moldes metálicos cilíndricos, preferiblemente estancos de 152, 5 +-2,5 m de
diámetro por 305+-6,0 mm de altura
 Barra compactadora Una barra recta de acero, lisa de 16 Mm.(5/8”) de
diámetro de aproximadamente 60 cm de longitud y punta esférica
 La base del molde debe ser de un material no absorbente preferiblemente se
usara una base metálica con un espesor mínimo de 7 mm
 En aquellas mezclas donde hayan sido usados agregados con una dimensión
mayor que la cuarta parte de la menor dimensión del molde será necesario el
diseño de moldes de mayor dimensión.
  Se pueden utilizar moldes de otras dimensiones siempre que el diámetro sea
como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado, la relación
diámetro/ altura se debe mantener en ½, en ningún caso su diámetro debe ser
menor de 50mm
b-2- Muestreo y tamaño de la muestra:
 La muestra deberá ser representativa de la mezcla que se esta vaciando y su
volumen no será menor de 30 lts. Generalmente se deben elaborar dos(2)
probetas de concreto por cada situación de ensayo, a los 7 días y a los 28 días
 El material que se utilizara en la elaboración de las probetas de ensayo deberá
ser muestreado justo antes de ser colocado en los moldes.
 La muestra no se considerara representativa del material mezclado, cuando haya
transcurrido mas de una hora entre el muestreo y el momento en que el agua fue
añadida al cemento, este tiempo podrá variar previa justificación experimental
cuando hayan usados aditivos de la mezcla.

16.-
b-3- Preparación del Molde.
 El molde deberá presentar un aspecto limpio y su superficie interior será
cuidadosamente aceitada, solo se permitirá el uso de aceites minerales y otros
productos destinados a este efecto

b-4- Elaboración de las Probetas:

La elaboración de la probeta deberá comenzarse no más de diez (10) minutos después
del muestreo y en una zona libre de vibraciones. Se realizará de la siguiente manera:
Se llenara el molde con concreto fresco hasta la altura aproximadamente de un tercio
(1/3) de la total, compactando a continuación enérgicamente con la barra compactadota
mediante 25 golpes uniformemente repartidos, Tratando de abarcar toda la sección y de
golpear en la misma dirección del eje del molde; Este proceso se repetirá en las dos
capaz siguientes hasta lograr el llenado complet0 del molde. En la última capa se llenara
ó colocara material en exceso de manera tal que después de la compactación de la
misma pueda enrasarse a tope con el borde superior del molde sin necesidad de añadir
más material.

b-5- Curado de las probetas:

Durante las primeras 24 horas que siguen a la elaboración de las probetas, éstas se
mantendrán dentro del molde cubiertas con Trapos, mantenidos constantemente en
estado húmedo y en unas condiciones análogas a las de la obra, no pudiendo ser
cambiado de lugar bajo ningún motivo. Entre las 24 y 48 horas seguidas, las probetas
cilíndricas deberán ser retiradas, cuidadosamente de sus moldes y transportadas
directamente al ambiente de curado,
Como ambiente de curado, se aceptan los siguientes: Directamente bajo agua limpia en
reposo( Pileta mayor de 30 cm de altura), Cámara humedad, con humedad entre 90% y
100%, ambiente de goteo a temperatura entre 20ºC y 25ºC, arena limpia, húmeda y
saturada constantemente; Los ambientes de curado deberán permanecer
constantemente a la sombra, controlando periódicamente su temperatura, tanto el
ambiente como la temperatura de curado deberán ser anotados, por ser datos
indispensables para la interpretación
b-6- Envío de las probetas al laboratorio:

 Cuando las probetas deban ensayarse fuera de la obra, en laboratorios

reconocidos deberán llegar preferiblemente dos (2) días hábiles antes del ensayo.
 El transporte de las probetas se hará en Cajas de madera ó otro material dentro
de los cuales estarán totalmente cubiertas por arena húmeda ó otro material
inerte adecuado, con el objeto de evitar vibraciones y golpes. El Cumplimiento de
este requisito se hará constar en el informe.
 La constructora deberá suministrar al laboratorio los siguientes datos: Hora y
fecha de elaboración de la probeta, ambiente y temperatura de curado, así como
toda información que el laboratorio considere de importancia para la
interpretación correcta de los resultados, tipo y marca del cemento usado,
relación agua/ cemento, tamaño máximo del agregado, asentamiento.

1.A.7.- ENSAYOS REALIZADOS AL CONCRETO EN SU ESTADO ENDURECIDO

Una vez verificadas las condiciones de trabajabilidad ó grado de consistencia del

concreto en su estado fresco, se procede a verificar las condiciones relativas a la
consolidación ó endurecimiento y desarrollo de la resistencia en el concreto una vez
curado.
Para ello se realiza el ensayo de resistencia a la compresión( Rotura de Cilindro), el cual
es el mas importante de los aplicados al concreto, constituye la base de aplicaciones
para determinar la calidad del producto, cuando se practica este ensayo la resistencia
obtenida a la edad de 7 días es de 70% y la de 28 días 100%

La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de

unos especimen de concreto ó mortero a carga axial, generalmente se expresa en
kg/cm2 a una edad de 28 días. Se designa con el símbolo ´fc y para determinarla se
realizan pruebas a especimenes de mortero ó concreto.

Existen dos (2) tipos de ensayos:

1.- Ensayos Destructivos:

Definición: Son ensayos realizados con la finalidad de evaluar la condición de
resistencia del concreto endurecido afectando la condición del mismo. Entre estos
tenemos:
1.1.- Rotura de cilindro ó resistencia a la compresión.
1.2.- Ensayo de extracción de Núcleos ó Core-drills

1.1-Rotura de cilindro ó resistencia a la compresión:

Estos ensayos se le realizan a especimenes ó probetas de concreto ó morteros

elaborados en el estado fresco.
La relación de diámetro/ altura de la probeta será de ½ para que cuando ocurra la
falla de la probeta, ésta sea por compresión y no por pandeo (Falla por flexión,
provocada por una compresión latera) es decir:
Si h = 2d: Columna Corta, falla por compresión
Di h > 2d : Columna Larga, falla por flexión ó pandeo

Las probetas serán ensayadas a las edades previstas con una tolerancia de +12 horas a
los siete días y de +2 días a los 28 días, en todo caso la fecha y la hora del ensayo
deben aparecer en la planilla respectiva.
La sección de la probeta se determinara en su zona central y su diámetro de calculo
será el promedio de los Diámetros ortogonales, aproximado hasta el milímetro mas
cercano
Cuando las áreas de compresión de las probetas muestran irregularidades, deberán ser
rematados con un mortero de cemento 1:2 preparado con arena que pase el cedazo
Nº8 y con un espesor de 6 +- 2 mm dispuesto en forma tal que tienda a lograr un
paralelismo entre las caras a comprimir, éste material deberá colocarse por lo menos 20

18.-
Horas antes del ensayo, las superficies de compresión deberán ser planos, con una
tolerancia de 0,05 mm y no deberán agrietarse cuando la probeta sea ensayada. Se
medirá la altura total de la probeta después de colocar su remate.
Equipo de ensayo: la prensa Universal de compresión simple, puede ser mecánica y
Manual. Su capacidad debe ser suficiente para producir la rotura de las probetas y se
pueda regular la velocidad de carga
La probetas serán colocadas en la maquina de ensayos centrados y comprimidos a una
velocidad de 3 +- 1 kg/cm2/seg, hasta lograr la franca rotura de la probeta.
La resistencia la compresión será el cociente entre la carga máxima y la sección media
de la probeta

´Fc = q ( Kg ó Tn)
S ( cm2)

1.2.- Ensayo de extracción de Núcleos (Core-drills) ó Testigos del concreto

endurecido

Extracción de Núcleos  (Core- Drills) de Concreto: Muestras de concreto,

generalmente cilíndricas, extraídas de las mezclas de concreto ya fraguadas con fines de
verificar su resistencia ó compresión, tiene una apreciación mayor, pero es muy costoso
y su confiabilidad es mayor

1.2.1-Aplicación:
Para evaluar la resistencia del concreto en una estructura, en especial cuando la
Resistencia de los cilindros normalizados, modelados al pie de obra es baja ó cuando no
se disponga de registros de los ensayos normalizados, se recomienda:
Extraer probetas, (también llamadas corazones) del concreto endurecido.
Eventualmente, este procedimiento puede emplearse en diferentes casos, por ejemplo,
Cuando han ocurrido anomalías en el desarrollo de la construcción, fallas de curado,
aplicación temprana de cargas, incendio, estructuras antiguas, o no se cuenta con
registros de resistencia, etc.

1.2.2.- Criterios Generales:

Los testigos cilíndricos para ensayos de compresión se extraen con un equipo sonda,
Sierra provisto de brocas diamantadas, cuando el concreto ha adquirido suficiente
resistencia para que durante el corte no se pierda la adherencia entre el agregado y la
pasta. En todos los casos, el concreto deberá tener por lo menos 14 días de colocado.
Deben tomarse tres especimenes por cada resultado de resistencia que esté por debajo
de la resistencia a la compresión especificada del concreto (f'c).

1.2.3.-De la extracción:
La extracción debe realizarse en forma perpendicular a la superficie del elemento,
cuidando que en la zona no existan juntas, ni se encuentren próximas a los bordes.
Deberán descartarse las probetas dañadas o defectuosas.

19.-
1.2.4.- Geometría de las probetas:
El diámetro de los testigos será por lo menos tres veces mayor que el tamaño máximo
nominal del agregado grueso usado en el concreto. La longitud del espécimen deberá
ser tal que, cuando esté refrendado, sea prácticamente el doble de su diámetro. Pero no
menor de 10 cm; No deberán utilizarse testigos cuya longitud antes del refrendado sea
menor que el 95% de su Diámetro.

1.2.4.-Consideraciones adicionales:
Se estima que la resistencia de los testigos es, en general, inferior a la que podría
Obtenerse de cilindros moldeados, con el mismo concreto, al pie de obra y curados por
el método normalizado. Esto se explica porque el curado normalizado es más intenso
que el curado en obra.
Los testigos suelen tener menor resistencia cerca de la superficie superior de la
estructura. Al aumentar la profundidad, la resistencia se incrementa hasta un cierto
límite. Se recomienda que la obtención de testigos en el campo y el procedimiento de
ensayo sean realizados por personal con experiencia y en laboratorios calificados

1.2.5.-Evaluación de Resultados:
De acuerdo al Reglamento del ACI, el concreto de la zona representada por las
pruebas de corazones, se considera estructuralmente adecuada si el promedio de los
tres corazones es por lo menos igual al 85% de la resistencia especificada (fc) y ningún
corazón tiene una resistencia menor del 75% de la resistencia especificada (fc). Fin de
comprobar la precisión de las pruebas, se pueden volver a probar zonas representativas
de resistencias erráticas de los corazones.

2.- Ensayos no Destructivos:

Definición: Ensayos realizados al concreto destinados a evaluar la condición de la
resistencia del concreto sin afectar la condición del Mismo. Entre estos tenemos:

2.1.- Ultrasonidos
2.2.- Esclerómetro
2.3.- Pistola Windsor

2.1.-Ultrasonidos:

El ensayo se basa en medir el tiempo que tarda en pasar un impulso ultrasónico, que
genera el propio aparato, desde el transductor emisor hasta el transductor receptor,
acoplados al hormigón que se está ensayando. Para usarlo se deben colocar los
palpadores en la superficie de hormigón, separados entre sí una distancia conocida e
impregnados previamente con vaselina o grasa para que el contacto con el hormigón
sea perfecto. Las características del material se determinan teniendo en cuenta el
tiempo de recorrido y la potencia del impulso recibido. Para cada punto se realizan
varias lecturas hasta obtener un valor mínimo que nos indica que el contacto es el

20.-

adecuado. Las lecturas se toman dejando fijo el emisor y desplazando el receptor

y,forman un gráfico que relaciona el tiempo de paso con la distancia recorrida, si esta
gráfica presenta discontinuidades es porque hay un cambio de material o de densidad, o
también puede ser por la presencia de un defecto. Los resultados que obtenemos
pueden estar influenciados por varios motivos. Si el hormigón contiene mucha humedad
pueden aparecer velocidades de propagación mayores. El acabado superficial del
hormigón puede producir deficiencias en el contacto de los palpadores, alterando la
medición. Si hay armaduras paralelas próximas a la dirección de propagación
incrementará la velocidad. Temperaturas inferiores a 5º y superiores a 30º también
influyen en la velocidad.

2.2.- Esclerómetro

El funcionamiento del ensayo tiene su basamento en la medida del rebote de una masa
de acero, impulsada por un percutor, que choca contra el hormigón sobre una superficie
de contacto. Se obtiene información a través de la dureza superficial del hormigón (3 o
4 cm más superficiales). Los valores que se obtienen se llaman “índice esclerométrico” o
“índice de rebote”. La cantidad de energía recuperada en el rebote, permite obtener un
índice de dureza de la superficie ensayada sobre una escala graduada que dispone el
aparato, y que relaciona el índice obtenido con la resistencia cúbica del hormigón en
función de la posición de trabajo del aparato.

Es una herramienta que ayuda a determinar zonas homogéneas y a estimar la

resistencia del hormigón, pero es necesario utilizarla junto con otros métodos no
destructivos o con la extracción de testigos. Debe tenerse en cuenta que hay factores
que afectan a la superficie del hormigón, como es el grado de saturación, la
carbonatación o la textura, y que pueden producir errores en la interpretación de las
propiedades del hormigón. La carbonatación afecta al hormigón desde su superficie,
presentando mayor dureza y por tanto un índice de rebote falsamente elevado.

Si se toman todas las precauciones, este ensayo puede alcanzar una precisión del 10 al
15%, para un nivel de confianza del 90%.

2.3.- Pistola Windsor

El funcionamiento del ensayo tiene su basamento en la medida de la resistencia a la

penetración de una sonda de acero endurecido. El aparato consiste en una pistola
accionada por pólvora, que transmite una cantidad determinada de energía a la sonda
provocando su penetración en el hormigón y se determina la profundidad de la
penetración mediante un micrómetro. Con este ensayo podemos determinar zonas
homogéneas y realizar estimaciones de la resistencia a compresión pero hay que
correlacionarlas con probetas testigo.

21.-

RELACIÓN ENTRE LA CALIDAD DEL CONCRETO Y SU COMPOSICIÓN

Las propiedades del concreto dependen, primordialmente, de las características y

proporciones de sus componentes constitutivos. En la práctica, se trabaja
fundamentalmente con las proporciones entre los principales componentes para hacer
variar la calidad del concreto.
Entre estas proporciones de los componentes y los índices de calidad de la mezcla se
establecen relaciones que pueden expresarse de una forma esquemática ó gráfica, de la
siguiente manera:
En el esquema se establecen dos áreas de relaciones fundamentales:

1.- Una que enlaza la relación agua/cemento con la resistencia, la cual representa una
de las leyes más transcendentales de la tecnología del concreto; llamada LEY DE
ABRAMS:
LEY DE ABRAMS: Establece la corresponsabilidad entre la resistencia del concreto y
la relación Agua/Cemento; es decir la resistencia del concreto depende
fundamentalmente de la proporción entre el peso del agua de mezclado y el peso del
cemento presente el la mezcla: la relación se simboliza con la variable:

2.- La otra zona que une la relación agua/cemento con la dosis de cemento y la
Trabajabilidad medida por el asentamiento en el Cono de Abrams, es llamada ZONA
TRIANGULAR
En esta zona las tres variables de la relación del triangulo se mueven en conjunto; si se
varía una cualquiera de ellas, se modificara también otra ó las dos restantes.
Analíticamente se pueden considerar como ligadas con bastante exactitud

22.-

TIPOS DE CONCRETOS USUALMENTE USADOS DE ACUERDO A SU

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Resistencia a la
Tipo de Concreto Características
compresión (Kg/cm2)

Sin agregado Grueso, de estructura porosa,

I.-Celular 20 - 60
usado en forma de Bloque y Paneles

II.-Concreto Pobre 80 - 180 Bajo contenido de Cemento

III.-Concreto Liviano 140 - 380 Utiliza agregados livianos. Pu. < 2000Kg/m3

Concreto de densidad 2200 – 2400 Kg/m 3.

IV.-Concretos Normales 180 - 350 Elaborado con materiales naturales de
densidad normal

V.-Concreto de Zonas Concreto diseñado con un factor de

350 - 350
Sísmicas seguridad para zonas sísmicas
 Control estricto de calidad en todos sus
VI.-Concretos de altas
350 - 800 componentes, altas dosis de cemento, con
Resistencias
adiciones para lograr altas resistencias

Elaborado para disminuirle agrietamiento

VII.-Concreto con fibras
350 -- 850 por alteraciones volumétricas, evitando las
de acero
concentraciones de las mismas

23.-

CONCRETOS ESPECIALES

Se agrupan aquellos concretos que por su naturaleza de su ejecución o las finalidades

que persigue se suelen denominar concretos especiales

Tipo de Concreto Características

Concretos de cuya resistencia especificada supera los 420 Kg/cm 2. Con un
estricto cuidado en los procedimientos de selección y control de los
I.- Concreto de Alta componentes del concreto (Agregados y cemento). Generalmente usan
Resistencia como componentes adicionales Cenizas Volantes o Microsílice, y de
aditivos plastificantes retardadores de alto rendimiento.

Concreto que utiliza como componente adicional la incorporación de fibras

cortas a la mezcla, distribuidas en forma discontinua y aleatoria, lo cual
ayuda a controlar el fenómeno del agrietamiento y la deformación por
alteraciones volumétricas. Mediante este procedimiento se mejora el
comportamiento del concreto a algunas solicitaciones, especialmente:
II.- Concreto con
Tracción, desgaste y flexión.
Fibras de Fibroconcreto
Las fibras utilizadas pueden ser de tipo metálicos (Acero, Acero Inoxidable,
Bronce), de origen mineral (Carbón, vidrio, asbesto) y de índole orgánico
(Plásticas y Vegetales).

También llamado: Lanzado, shotcrete o gunita : es el concreto que es

disparado a través de una boquilla por medio de aire a presión; al chocar
III.- Concreto
sobre una superficie, la cubre y se adhiere a ella.
Proyectado:
 Concretos con densidades sustancialmente inferior al elaborado con
IV.- Concreto liviano agregados naturales (1500 Kg/m3--1850 Kg/m3) y una resistencia a la
estructural: compresión superior a 175 Kg/cm2; generalmente su aplicación es en
tabaquería y cerramientos.
Concreto que requiere de agregados limpios de excelente calidad, el
tamaño máximo debe ser pequeño( 19mm, ¾”), ya que los elementos a
V.-Concreto para el vaciar son delgados y contienen armaduras y ductos; Esta estrechez
sistema de túnel: también favorece la segregación, por lo que se recomienda utilizar
granulometrías un poco mas finas que para los concretos estructurales
usuales
El concreto debe ser muy estable a la segregación, fluyendo suavemente y
acomodándose al molde sin vibración u otro tipo de compactación. No se
deben producir cambios volumétricos que pudieran agrietar el material. No
VI.-Concreto vaciado hay riesgo de retracción hidráulica por estar bajo agua, pero por razones
bajo agua: de la geometría de la pieza pudiera haber generación del calor de
hidratación y se pudiera afectar el volumen. El asentamiento en el Cono de
Abrams debe estar entre los 17 y 20 cm, El tamaño máximo de los
agregado debe estar entre 11/2” y ¾”

24.-

CONTINUACIÓN: CONCRETOS ESPECIALES

Concretos muy empleados en la prefabricación, con un mínimo de

plasticidad, que pueden no tener ningún asentamiento en el cono de
Abrams; Para su colocación en los moldes ó encofrados s requieren alta
VII.- Concretos de energía de vibración ó compactación, con vibradores externos ó con masas
asentamiento Nulo: vibratorias. Como suelen usarse para concretos de altas resistencias
requieren elevadas dosis de cementos, así como agregados limpios, duros y
de buena gradación.

Concretos empleados en la construcción de represas hidráulicas mas en la

de gravedad que en las de arco, así como los destinados a vaciados de
piezas de grandes proporciones volumétricas, tale como: Estribos de
VIII.-Concretos en
Puentes, Fundaciones de gran tamaño y similares, son elementos en las
masa.
cuales la proporción entre su superficie expuesta y su volumen es muy
baja, ocasionalmente son reforzados con barras de acero

XI.- Concreto
Concreto que se compacta utilizando la fuerza centrifuga
Centrifugado

X.- Concreto Ciclópeo Concreto en cuya masa se han incorporado grandes piedras ó Bloques
 Concreto dosificado en una Planta y Transportado a otra generalmente por
XI.- Concreto
Camiones mezcladores ó agitadores
premezclado

CONSISTENCIA O GRADO DE HUMEDAD ASENTAMIENTO (cm)

SECA 0 - 2,5

DURA 2,5 - 5,0

MEDIA 5,0 - 13,5

HUMEDA 13,5 - 18,5

25.-

ASENTAMIENTOS RECOMENDADOS

Tipo de Obra ó Elemento a Vaciar Rangos de Asentamientos(cm)

Prefabricados Nulo - 6

Fundaciones Ciclópeas 3 - 8

Pedestales, Muros de Fundación Armados. 4 - 8

Pavimentos 5 - 8

Losas, Vigas, Columnas, Muros de Corte 6 - 11

Paredes estructurales delgadas 10 - 18

Transportado por Bombeo 6 - 18

Autonivelante > 18

CONCRETO ESTRUCTURAL 7,6 – 12,7

26.-