La MRP le proporciona una ventaja competitiva a Wheeled Coach

Wheeled Coach, con sede en Winter Park, Florida, es el fabricante de ambulancias más
grande del mundo. Esta empresa de 200 millones de dólares compite en los mercados
internacionales y vende más del 25% de sus vehículos fuera de Estados Unidos. Los doce
diseños de ambulancia más importantes se producen en líneas de ensamble (es decir, en un
proceso repetitivo) en la planta de Florida usando 18,000 artículos de inventario diferentes,
de los cuales 6,000 son partes fabricadas y 12,000, compradas.

El uso efectivo de los sistemas MRP necesita exactitud en las listas estructuradas de
materiales y los registros de inventario. El sistema de Wheeled Coach, que usa el software
MAPICS DB, proporciona la actualización diaria y ha reducido el inventario en más del 30%
en sólo dos años.

Wheeled Coach insiste en que se realicen cuatro tareas clave de manera adecuada. Primero,
el plan de acopio de materiales debe satisfacer tanto los requerimientos del programa
maestro como las capacidades de la instalación de producción. Segundo, el plan debe
ejecutarse tal como se diseñó. Tercero, la inversión en inventarios debe minimizarse a través
de una entrega “escalonada” efectiva de materiales, inventarios a consignación, y revisión
constante de los métodos de compra. Por último, debe mantenerse una excelente integridad
en los registros. La precisión de los registros se reconoce como un ingrediente fundamental
del exitoso programa MRP de Wheeled Coach. Sus recuentos del ciclo se cargan con
auditorías de materiales que no sólo corrigen errores, sino que también investigan y corrigen
problemas. Industrias Wheeled Coach utiliza la MRP como un catalizador para el bajo nivel
de inventario, la alta calidad, los programas estrictos y los registros precisos. Wheeled Coach
ha encontrado una ventaja competitiva mediante la MRP.

Demanda dependiente

Demanda dependiente significa que la demanda de un artículo se relaciona con la demanda

de otro artículo.
La demanda de artículos es dependiente cuando es posible determinar la relación entre los
artículos. Por lo tanto, una vez que la administración recibe un pedido o pronostica la
demanda para el producto final, es posible calcular las cantidades requeridas de todos los
componentes, porque todos son artículos con demanda dependiente.

De manera más general, las técnicas de demanda dependiente deben usarse con cualquier
artículo para el cual se pueda establecer un programa. La técnica de demanda dependiente
que se emplea en los ambientes de producción se llama planeación de requerimientos de
materiales (MRP, Material Requirements Planning). Debido a que un sistema MRP
proporciona una estructura muy clara para la demanda dependiente, ha evolucionado hasta
constituir la base de lo que se conoce como planeación de los recursos de la empresa (ERP,
Enterprise Resource Planning). La ERP es un sistema de información utilizado para
identificar y planear la adquisición de los amplios recursos empresariales necesarios para
tomar, fabricar, embarcar y contabilizar las órdenes del cliente.

Requerimientos del modelo de inventario dependiente

El uso efectivo de los modelos de inventario dependiente requiere que el administrador de

operaciones conozca lo siguiente:

1. El programa de producción maestro (qué debe hacerse y cuándo)

2. Las especificaciones o la lista estructurada de materiales (materiales y partes necesarias

para elaborar el producto)

3. El inventario disponible (qué hay en existencia)

4. Las órdenes de compra pendientes (lo que está pedido, también se llaman recepciones
esperadas)

5. Los tiempos de entrega (cuánto tiempo tardan en llegar los distintos componentes) A
continuación se estudiará cada uno de estos requerimientos en el contexto de la planeación
de requerimientos de materiales (MRP).

Programa de producción maestro

El programa de producción maestro (MPS, Master Production Schedule) especifica qué debe
hacerse (es decir, el número de productos o artículos terminados) y cuándo. Este programa
debe estar en concordancia con el plan de producción. El plan de producción establece el
nivel global de producción en términos generales (por ejemplo, familias de productos, horas
estándar o volumen en dinero). También incluye una variedad de entradas, incluidos planes
financieros, demanda del cliente, capacidades de ingeniería, disponibilidad de mano de obra,
fluctuaciones del inventario, desempeño del proveedor.

Producción Marketing Finanzas

Capacidad Demanda del cliente Flujo de efectivo
Inventario

Adquisiciones Recursos humanos

Desempeño del Planeación de la
proveedor fuerza de trabajo

Administración Plan Ingeniería

Rendimiento sobre agregado Terminación
la inversión de producción del diseño
Capital

¿Cambia el plan
Programa de producción?
de producción
maestro
¿Cambian los ¿Cambia el
requerimientos? Plan de programa de
requerimientos producción
de materiales maestro?
¿Cambia la
capacidad? Plan de los
requerimientos
de capacidad

No ¿Se está
¿Realista? cumpliendo ¿La ejecución
con el plan de cumple con el
capacidad? plan?
Sí

Ejecutar los
planes de capacidad

Ejecutar los
planes de materiales

A medida que el proceso de planeación pasa del plan de producción a la ejecución, cada
plan de nivel inferior debe ser factible. Cuando alguno de estos planes no lo es, se usa la
retroalimentación hacia el nivel inmediato superior para hacer los ajustes necesarios. Una de
las principales fortalezas de los programas MRP es su capacidad para determinar con
exactitud la factibilidad de un programa dentro de las restricciones de capacidad agregada.
Este proceso de planeación puede generar excelentes resultados. El plan de producción
establece los límites superior e inferior para el programa de producción maestro.

El programa de producción maestro nos dice qué se requiere para satisfacer la demanda y
cumplir con el plan de producción. Este programa establece qué artículos hacer y cuándo
hacerlos: desagrega el plan agregado de producción. Mientras que el plan agregado de
producción se establece en términos generales como familias de productos, o toneladas de
acero, el programa de producción maestro se establece en términos de productos
específicos.

Listas estructuradas de materiales

Definir qué va en un producto puede parecer sencillo, pero en la práctica puede resultar
difícil, para facilitar este proceso, los artículos manufacturados se definen mediante una lista
de materiales. Una lista estructurada de materiales (BOM, por las siglas en inglés de Bill of
Material) es una lista de las cantidades de componentes, ingredientes y materiales
requeridos para hacer un producto.

Los dibujos individuales, además de describir las dimensiones físicas, detallan cualquier
proceso especial y la materia prima necesaria para producir cada parte.

Las listas estructuradas de materiales no sólo especifican los requerimientos, sino que
también son útiles para determinar costos, y pueden servir como listas de artículos que
deben enviarse a producción o al personal de ensamble. Cuando las listas estructuradas de
materiales se emplean de esta manera suelen llamarse listas por recoger.

Listas modulares

Los módulos no son productos terminados para la venta, sino componentes que se pueden
producir y ensamblar en las unidades. A menudo son componentes importantes del producto
terminado o de las alternativas de producto. Las listas de materiales para los módulos se
conocen como listas modulares. Algunas veces las listas estructuradas de materiales se
organizan por módulos (en lugar de ser parte de un producto terminado) porque, tanto la
programación de la producción como la producción en sí se facilitan al organizarse en torno a
relativamente pocos módulos en lugar de a numerosos ensambles finales.

Listas de planeación y listas fantasma

Las listas de planeación se crean para asignar un padre artificial a la lista estructurada de
materiales. Estas listas se usan cuando (1) se desea agrupar por subensambles para reducir
el número de artículos presentes en la programación, y (2) se quieren enviar “juegos” al
departamento de producción.

las listas fantasmas de materiales son listas estructuradas de materiales para componentes,
casi siempre subensambles, que existen sólo temporalmente. Estos componentes van
directamente a otro ensamble y nunca forman parte del inventario. Por lo tanto, los
componentes de las listas fantasma se codifican para recibir un trato especial; sus tiempos
de entrega son de cero y se manejan como parte integral de su artículo padre.

Codificación del nivel más bajo

La codificación del nivel más bajo de un artículo incluido en una BOM es necesaria cuando
existe el mismo artículo en varios niveles de la BOM. Codificación del nivel más bajo significa
que el artículo recibe un código que identifica el nivel más bajo en que se utiliza.

Exactitud en los registros de inventario

el conocimiento de lo que hay en el inventario es resultado de una buena administración de

inventarios. Para que un sistema MRP funcione, es absolutamente necesario contar con una
buena administración del inventario. Si la empresa aún no logra un 99% de exactitud en sus
registros, la planeación de requerimientos de materiales no funcionará.

Órdenes de compra pendientes

El conocimiento de los pedidos pendientes debería existir como producto secundario del
buen manejo de los departamentos de compras y control de inventarios. Cuando se ejecutan
las órdenes de compra, el personal de producción debe tener acceso a los registros de los
pedidos y a las fechas de entrega programadas. Sólo con la información correcta de
compras, el administrador puede preparar buenos planes de producción y ejecutar de
manera efectiva un sistema MRP.

Tiempos de entrega para componentes

El tiempo requerido para adquirir un artículo (es decir, comprarlo, producirlo o ensamblarlo)
se conoce como tiempo de entrega. Para un artículo manufacturado, el tiempo de entrega
consiste en la suma de los tiempos necesarios para trasladar, preparar y ensamblar o
implementar una corrida para cada componente. Para un artículo comprado, el tiempo de
entrega incluye el tiempo que transcurre entre el reconocimiento de la necesidad de una
orden y el momento en que el artículo está disponible para producción.

Estructura MRP

Aunque la mayoría de los sistemas MRP son computarizados, su procedimiento es directo y

puede hacerse en forma manual. Los ingredientes de un sistema de planeación de
requerimientos de materiales, son un programa de producción maestro, una lista
estructurada de materiales, los registros de compras e inventarios, y los tiempos de entrega
para cada artículo. Una vez que se tienen estos ingredientes precisos, el siguiente paso es
elaborar el plan de requerimientos brutos de materiales. El plan de requerimientos brutos de
materiales es un programa, Combina el programa de producción maestro indica cuándo debe
ordenarse un artículo a los proveedores si no hay artículos en inventario, o cuándo debe
iniciar la producción de un artículo para satisfacer la demanda del producto terminado en una
fecha particular.

Inventario de seguridad

La tarea continua de los administradores de operaciones es acabar con la variabilidad. Éste

es el caso tanto en los sistemas MRP como en otros sistemas de operaciones. Sin embargo,
de manera realista, los administradores necesitan darse cuenta de que las listas
estructuradas de materiales y los registros de inventario, igual que las cantidades de compra
y producción, así como los tiempos de entrega, pueden no ser perfectos. Esto significa que
puede resultar prudente tener en cierta consideración el inventario de seguridad. Debido a
que cualquier cambio en los requerimientos tiene un importante efecto dominó, es necesario
minimizar el inventario de seguridad teniendo como meta la eliminación total. Cuando el
inventario de seguridad es absolutamente necesario, la política usual es construirlo dentro
del inventario disponible proyectado de la lógica MRP. La distorsión puede minimizarse
cuando se mantiene inventario de seguridad en los niveles de producto terminado y
componente comprado o materia prima.
Administración MRP

El plan de requerimientos de materiales no es estático. Como los sistemas MRP se integran

cada vez más con las técnicas de entrega justo a tiempo (JIT), a continuación, se analizarán
estos dos aspectos.

Dinámica MRP

Las listas estructuradas de materiales y los planes de requerimientos de materiales se

alteran cuando se modifican el diseño, los programas y los procesos de producción.
Adicionalmente, los requerimientos de materiales presentan cambios cada vez que se
modifica el programa de producción maestro. Sin importar la causa de esos cambios, el
modelo MRP se puede manipular para reflejarlos. De esta manera es posible contar con una
programación de requerimientos actualizada.

Debido a los cambios que ocurren en los datos de la MRP, los requerimientos MRP suelen
calcularse de nuevo casi cada semana. De manera conveniente, una de las fortalezas de la
MRP es su capacidad para replantear de manera oportuna y precisa. Sin embargo, muchas
empresas simplemente no desean responder a cambios menores en programación o
cantidad, incluso teniendo conocimiento de ellos.

La primera de tales herramientas es la barrera de tiempo. El uso de barreras de tiempo

permite que un segmento del programa maestro se identifique como “no debe ser
reprogramado”. Por lo tanto, este segmento no se modificará durante la regeneración
periódica de la programación. La segunda herramienta es el rastreo inverso. Rastreo inverso
significa dar seguimiento hacia arriba al artículo padre en la BOM del componente. Mediante
un rastreo inverso, el planificador de producción puede determinar la causa del requerimiento
y juzgar la conveniencia de realizar un cambio en la programación.

MRP y JIT

La MRP no se ocupa de la programación detallada —planea—. Una MRP le dirá que un

trabajo debe terminarse en cierta semana o día, pero no que el trabajo X debe realizarse en
la máquina A las 10:30 A.M. y completarse a las 11:30 A.M. de manera que entonces puede
hacerse en la máquina B. La MRP también es una técnica de planeación con tiempos de
entrega fijos. Los tiempos de entrega fijos pueden constituirse en una limitación.

Programación de capacidad finita (FCS, Finite Capacity Scheduling)

La programación de capacidad finita (FCS), considera la capacidad del departamento y de la

maquinaria; la cual es finita y de ahí se deriva su nombre. La FCS proporciona la
programación precisa necesaria para el movimiento rápido de material. En la actualidad se
presenta una convergencia de FCS y MRP. Los sofisticados sistemas FCS modifican la
salida de los sistemas MRP para proporcionar un programa finito.

Enfoque de cubos pequeños La MRP es una herramienta excelente para la administración de

recursos y la programación en instalaciones orientadas al proceso, es decir, en trabajos de
taller. Este tipo de instalaciones incluyen talleres de máquinas, hospitales y restaurantes,
donde los tiempos de entrega son relativamente estables y se espera que haya poco balance
entre los centros de trabajo. A menudo la programación de las tareas se rige por las órdenes
de trabajo, y los tamaños de los lotes se determinan mediante la explosión de la lista
estructurada de materiales. En estas empresas, la MRP se puede integrar con JIT a través
de los siguientes pasos. Paso 1: Reducir los “cubos” de MRP de semanas a días o quizá
horas. En los sistemas MRP los cubos son las unidades de tiempo. Aunque se han usado
cubos de tiempo semanales en los ejemplos de este capítulo, actualmente muchas empresas
usan cubos diarios o incluso de fracciones de una jornada. Algunos sistemas utilizan un
sistema sin cubos en el cual todos los datos escalonados en el tiempo tienen fechas anexas
en lugar de periodos definidos o cubos. Paso 2: Las recepciones planeadas, que forman
parte de las órdenes planeadas de una empresa en un sistema MRP, se comunican a las
áreas de trabajo para cumplir propósitos de producción y se utilizan para dar secuencia a la
producción. Paso 3: El inventario se desplaza a través de la planta con base en un sistema
JIT. Paso 4: A medida que los productos se completan, se integran al inventario (por lo
general al inventario de bienes terminados) en la forma normal. La recepción de estos
productos terminados reduce las cantidades requeridas para las órdenes subsiguientes en el
sistema MRP. Step 5: Se usa un sistema conocido como limpieza inversa de registros para
reducir los balances de inventario. La limpieza inversa utiliza la lista estructurada de
materiales para restarle al inventario las diversas cantidades de componentes a medida que
se completa cada unidad.

Enfoque de flujo balanceado

La MRP sirve de apoyo para implementar la planeación y programación necesarias en las

operaciones repetitivas, como las líneas de ensamble en Harley-Davidson, Whirlpool y miles
de otras compañías donde se combina la parte de planeación de MRP con la entrega JIT. La
entrega JIT emplea kanbans, señales visuales y proveedores confiables para levar el
material a través de las instalaciones. En estos sistemas, la ejecución se logra manteniendo
un cuidadoso balance del flujo de los materiales hacia las áreas de ensamble utilizando
tamaños de lote pequeños.

Supermercado

Otra técnica que une a MRP y JIT es el uso de un “supermercado”. En muchas compañías,
subensambles, sus componentes, y los artículos de hardware son comunes a toda una
variedad de productos. En tales casos, no es necesario liberar órdenes para estos artículos
comunes con el tiempo de entrega tradicional, como se hace en el sistema MRP. Los
subensambles, componentes y artículos de hardware pueden mantenerse en un área común,
algunas veces llamada supermercado, adyacente a las áreas de producción donde se usan.
Los artículos del supermercado se reabastecen mediante un sistema JIT-kanban.

Técnicas para determinar el tamaño del lote

Utilizar un sistema MRP es una excelente manera de determinar los programas de

producción y los requerimientos netos. No obstante, siempre que se tiene un requerimiento
neto, debe tomarse una decisión de cuánto ordenar. Esta decisión se llama decisión sobre el
tamaño del lote. Existen diversas formas de determinar los tamaños de los lotes en un
sistema MRP; los programas de cómputo comerciales disponibles para implementar la
planeación de requerimientos de materiales casi siempre incluyen varias técnicas para
determinar el tamaño del lote.

Balance parcial del periodo

El PPB (Part Period Balancing; balance parcial del periodo) es un enfoque más dinámico
para equilibrar los costos de mantener y preparar.3 El PPB usa información adicional
cambiando el tamaño del lote para que refleje los requerimientos del siguiente tamaño del
lote en el futuro. El PPB intenta balancear los costos de mantener inventario con los de
preparación para demandas conocidas. El balance parcial del periodo desarrolla una EPP
(Economic Part Period; parte económica del periodo)

Algoritmo de Wagner-Whitin

El procedimiento Wagner-Whitin es un modelo de programación dinámica que agrega cierta

complejidad al cálculo del tamaño de un lote. Supone un horizonte de tiempo finito más allá
del cual no hay requerimientos netos adicionales. Sin embargo, proporciona buenos
resultados.

Resumen sobre la determinación del tamaño de un lote

En teoría, debe calcularse un nuevo tamaño de lote cada vez que ocurra algún cambio en el
programa o en el tamaño del lote en cualquier parte de la jerarquía del sistema MRP

En consecuencia, cambios tan frecuentes no se realizan. Esto significa que todos los
tamaños de lote están equivocados porque el sistema de producción no puede responder a
cambios frecuentes

Extensiones de la MRP

En esta sección se revisarán tres extensiones de la MRP.

Planeación de requerimientos de materiales II (MRP II)

La planeación de requerimientos de materiales II es una técnica extremadamente poderosa.

Una vez que la empresa implementa la MRP, los datos del inventario pueden aumentarse
con las horas de trabajo, el costo de los materiales (en lugar de la cantidad de material), el
costo de capital o, prácticamente, con cualquier recurso. Por lo general, cuando la MRP se
usa de esta manera, se le conoce como MRP II, y el término recursos suele sustituir al de
requerimientos. Entonces, MRP significa planeación de recursos de materiales

MRP de ciclo cerrado

La planeación de requerimientos de materiales de ciclo cerrado implica un sistema MRP que

retroalimenta la programación a partir del sistema de control de inventarios. Específicamente,
el sistema MRP de ciclo cerrado proporciona información al plan de la capacidad, al
programa de producción maestro y, por último, al plan de producción (como se muestra en la
figura 14.8). Casi todos los sistemas MRP comerciales son de ciclo cerrado.

Planeación de la capacidad

En congruencia con la definición de la MRP de ciclo cerrado, la retroalimentación acerca de

las cargas de trabajo se obtiene a partir de cada centro de trabajo. Los informes de carga
muestran los requerimientos de recursos en un centro de trabajo para todo el trabajo
asignado a ese centro, para todo el trabajo planeado, y para los pedidos esperados

Las tácticas para equilibrar la carga de trabajo y minimizar el efecto de los cambios en el
tiempo de entrega incluyen lo siguiente:

1. Superposición, lo cual reduce el tiempo de entrega, para enviar piezas a la segunda

operación antes de completar el lote en la primera operación.

2. División de las operaciones para enviar el lote a dos máquinas distintas con el fin de
realizar la misma operación. Esto implica una preparación adicional, pero da como resultado
tiempos más cortos de producción porque sólo parte del lote se procesa en cada máquina.

3. División del lote o de la orden, lo cual implica fragmentar la orden y comenzar parte de su
producción antes de lo que indica el programa.
MRP en los servicios

La demanda de muchos servicios o productos de servicio se clasifica como demanda

dependiente cuando se relaciona en forma directa o se deriva de la demanda de otros
servicios. Con frecuencia, tales servicios requieren árboles de la estructura del producto,
listas estructuradas de materiales y mano de obra, así como programación. La MRP puede
contribuir en forma importante al desempeño operativo de estos servicios.

Planeación de la distribución de los recursos (DRP)

Cuando las técnicas para enfrentar la demanda dependiente se usan en la cadena de

suministro, se les llama planeación de la distribución de los recursos(DRP). La DRP
(Distribution Resource Planning; planeación de la distribución de los recursos se usa para
elaborar un plan escalonado de reabastecimiento del inventario para todos los niveles de la
cadena de suministro.

Los procedimientos y la lógica DRP son análogos a la MRP. Con DRP, la demanda esperada
se convierte en los requerimientos brutos. Los requerimientos netos se determinan al asignar
el inventario disponible a los requerimientos brutos. El procedimiento DRP comienza con el
pronóstico al nivel de venta al menudeo (o el punto más distante al que surte la red de
distribución). El resto de los niveles se calculan. Igual que en la MRP, después se revisa el
inventario con el propósito de satisfacer la demanda

Planeación de los recursos de la empresa (ERP)

Los avances logrados en MRP II que permiten vincular a clientes y proveedores con este
sistema han llevado al desarrollo de sistemas de planeación de los recursos de la
empresa(ERP). ERP (Enterprise Resource Planning; planeación de los recursos de la
empresa) es un software que permite a las compañías (1) automatizar e integrar muchos de
sus procesos de negocio; (2) compartir una base de datos común y las prácticas comerciales
en toda la empresa, y (3) producir información en tiempo real.

El objetivo de un sistema ERP es coordinar todo el negocio de la empresa, desde la

evaluación del proveedor hasta la facturación al cliente. Este objetivo pocas veces se logra,
pero los sistemas ERP están evolucionando como sistemas sombrilla para vincular diversos
sistemas especializados. Esto se logra mediante una base de datos centralizada que apoya
el flujo de información entre las funciones empresariales. Lo que vincula este sistema y cómo
lo vincula, varía en cada caso. Además de los componentes tradicionales de MRP, los
sistemas ERP casi siempre proporcionan información de la administración de recursos
humanos (RH) y financieros. Los sistemas ERP también incluyen:

• Software de administración de la cadena de suministro (SCM, Supply Chain Management)

para apoyar la sofisticada comunicación con el vendedor, el comercio electrónico y las
actividades necesarias para lograr la eficiencia en el almacén y la logística. La idea es
vincular las operaciones (MRP) con las adquisiciones, la administración de materiales y los
proveedores proporcionando las herramientas apropiadas para evaluar las cuatro áreas.

• Software de administración de las relaciones con el cliente (CRM, Customer Relationship

Management) para la parte subsiguiente del negocio. El CRM está diseñado para ayudar en
el análisis de ventas, la identificación de los clientes más redituables y el manejo de la fuerza
de ventas.

Ventajas y desventajas de los sistemas

ERP Se han mencionado algunas de las ventajas y desventajas del ERP. Ahora se presenta
una lista más completa de ambas.

Ventajas:

1. Proporciona integración entre la cadena de suministro, producción y el proceso

administrativo. 2. Crea bases de datos compartidas.

3. Puede incorporar procesos mejorados, rediseñados, o los “mejores procesos”.

4. Aumenta la comunicación y colaboración entre sitios y unidades de negocios.

5. Tiene una base de datos de software con código comercial.

6. Puede proporcionar una ventaja estratégica sobre los competidores.

Desventajas:

1. Su compra es muy costosa y su personalización aún más.

2. Su implementación puede requerir cambios importantes en la compañía y sus procesos.

3. Es tan complejo que muchas compañías no logran adaptarse a él.

4. Su implementación implica un proceso continuo, que tal vez nunca termine.

5. La experiencia en ERP es limitada y asignarle personal representa un problema constante

ERP en el sector servicios.

Los vendedores de ERP

han desarrollado toda una serie de módulos de servicio para mercados como el de cuidado
de la salud, gobierno, tiendas minoristas y servicios financieros. Por ejemplo, SpringerMiller
Systems desarrolló un paquete de ERP para el mercado hotelero con software que maneja
todas las funciones de atención al público y servicios administrativos. Este sistema integra
tareas como mantener el historial del cliente, tomar reservaciones de habitaciones y
restaurantes, programar los tiempos de un juego de golf, así como administrar las múltiples
propiedades de una cadena. PeopleSoft/Oracle combina ERP con la administración de la
cadena de suministro para coordinar la preparación de alimentos para las aerolíneas. En la
industria de los abarrotes, estos sistemas de la cadena de suministro se conocen como
sistemas de respuesta eficiente al consumidor. Al igual que en los sistemas de manufactura,
los sistemas de respuesta eficiente al consumidor vinculan las actividades de ventas con
compras, inventario, logística y producción.