Arenas de Moldeo

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PROCESOS
ARENAS DE MOLDEO
INDUSTRIALES
NOTA: Este material es complementario del Apunte PROCESOS DE FUNDICIÓN Y MOLDEO

Arenas para Vaciado
La arena utilizada para conformar los moldes de fundición debe cumplir las exigencias
de la corriente de metal fundido en el llenado del molde. Se utiliza el término vaciado
aludiendo al vertido desde la cuchara, ésta es en todo caso la que se vacía.
Por otra parte, la textura de la arena determinará la calidad superficial de la pieza
fundida, lo mismo que su estabilidad para reproducir lo más fielmente posible en la
pieza el diseño del que se parte.
Las propiedades de este tipo de arenas son:
- Cohesividad o adhesividad La capacidad para compactarse en un molde y
conservar su forma.
- Refractoriedad La capacidad para soportar altas temperaturas.
- Permeabilidad Porosidad que permita a los gases escapar a través de ella.
- Colapsabilidad La capacidad para permitir la contracción que el metal
experimenta durante la solidificación, de manera que este se mueva sin
agrietarse y pueda retirarse del molde con facilidad.
Para obtener buenos resultados, los granos o partículas de arena deben ser del
tamaño adecuado; se debe agregar arcilla en la medida que proporcione a la arena la
cualidad cohesiva requerida y el correcto contenido de humedad. El molde debe poseer
una adecuada dureza, resistencia y permeabilidad si se espera obtener continuamente
piezas fundidas de buena calidad.
En algunas fundiciones se agrega a la arena alrededor de 4% de silicato de sodio
(Na2SO3). De este modo el molde se mantiene blando hasta que se expone al dióxido
de carbono (CO2), endureciendo al primero en unos pocos segundos. El gas es
suministrado al molde forzándolo a través de tubos de pequeño diámetro insertados en
varios lugares de la arena.
Las mitades de un molde de arena se deben preparar para que no se peguen entre sí,
empolvorándolas con una arena de partición o con un polvo de preparación comercial.
Se tiene que permitir que, al momento de abrir el molde para retirar el modelo, las
partes o hemisferios de éste se separen sin dañarse.
El interior de los moldes de arena se rocía menudo con un recubrimiento para
fundición. Esto consiste en una mezcla de grafito aplicada para evitar que se funda la
arena y se pegue a la pieza fundida. Proporciona también una textura tersa a la
superficie del molde.
Luego del vaciado e iniciado el proceso de solidificación de la pieza, el molde se
desarma, literalmente se lo arroja al piso de taller de fundición, y la arena se tiene que
desprender con relativa facilidad, ésta será otra propiedad de las arenas de moldeo.
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Las arenas se reutilizan en forma total o parcial, de modo que luego de separarlas de la
caja de moldeo y de la pieza, se las vuelve afinar, se las tamiza, si es pertinente se
acondiciona agregando componentes, para un nuevo uso.
Tipos de Arena de Moldeo
• Arena Sílica (SiO2): se encuentra en muchos depósitos naturales, y es adecuada

para propósitos de moldeo por que puede resistir altas temperaturas sin
descomponerse. Esta arena es de bajo costo, tiene gran duración y se consigue en una
gran variedad de tamaño y formas de grano. Por otra parte, tiene una alta relación de
expansión cuando está sometida al calor y tiene cierta tendencia a fusionarse con el
metal.
La arena sílica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de moldeo puesto
que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se pueden
obtener por adición de 8 a 16% de arcilla. Los tres tipos de arcilla comúnmente usados
son, la Caolinita, Ilita y Bentonita. Esta última, usadas con más frecuencia, proviene de
cenizas volcánicas.
• Arenas naturales (semisintéticas): estas se han formado por la erosión de las rocas
ígneas; se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se
requiere agregarles agua para obtener una arena conveniente para moldeos de piezas
fundidas de hierro y metales no ferrosos. La gran cantidad de materia orgánica
encontrada en las arenas naturales impiden que sean lo suficientemente refractarias
para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el modelo de metales y aleaciones
con alto punto de fusión.
• Arenas de moldeo sintéticas: se componen de Sílice, lava de granos agudos, a lo
que se añade 3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintéticas se genera menos gas ya que
se requiere menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia adecuada. A
medida que aumente el tamaño de las piezas a fundir conviene elegir también arena
con granos más gruesa, de mayor resistencia y refracción. La arena ideal, seria aquella
que se adaptara perfectamente bien para moldes destinados a distintos trabajos. Para
la fundición de piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto sin trabajos
posteriores a la fundición, se hace necesario el empleo de moldes de arena fina. Este
tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es posible obtener mayor
permeabilidad, lo que conlleva a una disminución de los defectos de la pieza.
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A continuación, se indican los distintos tipos de arena y la forma de empleo para

construir moldes de fundición, según la naturaleza de cada metal.
• Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para permitir
el libre escape de los gases.
• Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas, pero de buena cohesión.
Para que la superficie de las piezas fundidas resulte lisa y de buen aspecto, se aplicará
arena de granos más bien finos y con una cierta cantidad de arcilla, sin olvidar, por otro
lado, que esta última ha de estar limitada, para que no impida la salida de los gases.
• Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados desecados.
Los primeros se adaptan mejor para la fundición de piezas pequeñas, mientras que los
segundos se usan para piezas de mayor tamaño.
• Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy grasosa ni
demasiado fina, con un contenido de arcilla de 10 a 15% y de 7 a 8% de agua; a esta
arena se le agrega un poco de aceite de lino, melaza, polvo de carbono o resina para
aumentar la cohesión.
• Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos moldes que
para la fundición del aluminio, pero con una diferencia solamente, que consiste en
agregar a la arena de 3 a 10% de azufre y de 0.25 a 1% de ácido bórico. Esta 2
sustancia tienen por objeto, formar gases durante la fundición para impedir
quemaduras en la superficie del metal o agujeros.
Equipo para el acondicionamiento de la arena
Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la obtención de
una buena pieza fundida. Las arenas nuevas, así como las preparadas
adecuadamente, contienen los siguientes resultados:
• El aglutinante está distribuido más uniformemente en los granos de arena.
• El contenido de humedad está controlado y además la superficie particular esta
humedecida.
• Las partículas extrañas están eliminadas de la arena.
• La arena se ventila de tal manera que no se compacta y esté en condiciones propias
para el moldeo.
Por razón de que acondicionar la arena a mano es difícil la mayoría de las fundiciones
tienen equipos apropiados para esta operación.
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Molino para acondicionamiento de arena.
El molino usado para el acondicionamiento de la arena tiene dos rodillos, en los cuales
está montado una combinación de rastras y muelas trituradoras. Las dos muelas
trituradoras están dispuestas de tal manera que la arena pueda ser procesada de forma
continua. Las muelas trituradoras proporcionan una acción intensa de frotamiento y
amasado. El resultado es una distribución a través de los granos de arena con el
material aglutinado. La arena constitutiva del molde y la de corazones ambas pueden
ser preparadas de esta manera.
Pruebas de la arena: son pruebas que se realizan continuamente para verificar que
cumpla con los requisitos necesarios para poder soportar el proceso, ya que es normal
que después del uso prolongado de estas se deterioren sus propiedades aglutinantes.
El contenido de humedad se mide con un medidor de humedad el cual envía aire
caliente a través de una muestra de arena a un volumen constante. El volumen de
humedad se determina por el tiempo necesario para secar la muestra.
Las resistencias se miden con una probadora universal: se toma una muestra de arena
y se somete a pruebas de tracción, compresión, esfuerzo cortante y de carga. El
número de veces que cae el peso muerto y apisona la arena, determina la resistencia
del núcleo.
La permeabilidad se mide con un aparato especial que registra el tiempo necesario
para hacer pasar una cantidad determinada de aire a través de una muestra de arena.
La arena poco permeable dejará pasar menos aire que otra más porosa.

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