MAESTRÍA EN CORROSIÓN Y GESTIÓN DE INTEGRIDAD

MATERIA: TÉCNICAS DE INSPECCIÓN Y MONITOREO

TÉCNICAS DE INSPECCIÓN:
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (MT),
CORRIENTES DE EDDY (ECT) Y
RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL (RT)

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

CINTHIA PAOLA
WENDY AGUILAR

PROFESOR:
JULIO CESAR

Villahermosa, Tabasco a 09 de Junio de 2020

INSPECCIÓN CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (MT)

INSPECCIÓN CON CORRIENTES DE EDDY (ECT)

Principio:

Las corrientes de Eddy o también llamadas corriente parásitas o corrientes de Focault

(por su descubridor en 1851) trabajan con los principios de la inducción electromagnética
y fluyen en una dirección circular. Obtienen su nombre de los “eddies” (remolinos) que se
forman cuando un líquido o gas fluye en dirección circular alrededor de los obstáculos
cuando las condiciones son buenas.

Figura 1. Corrientes Eddy

Para generar las corrientes de Eddy se usa una sonda, dentro de la cual se encuentra un
conductor eléctrico en forma de bobina, por la cual se hace circular corriente alterna (AC)
a una frecuencia elegida por el técnico para el tipo de prueba que se va a realizar. A
medida que la corriente alterna fluye a través de la bobina, se forma un campo magnético
dentro y alrededor de la bovina. Cuando un material conductor eléctrico se posiciona en el
campo magnético de la bobina, las corrientes de Eddy se inducirán en el material. Las
corrientes Eddy que fluyen en el material generaran su propio campo magnético
secundario que se opondrá al campo magnético primario de la bobina. Todo este proceso
de inducción electromagnética para generar las corrientes de Eddy puede ocurrir millones
de veces por segundo dependiendo de la frecuencia de inspección
 Figura 2. Principio básico de EC Figura 3. Discontinuidad con EC

Las EC son fuertes en la superficie del material y disminuyen debajo de la superficie. La

profundidad en que las EC es solo un 37% mas fuerte que en la superficie se conoce
como profundidad de penetración estándar. Esta profundidad cambia con la frecuencia de
la sonda, conductividad del material y permeabilidad.

Existen 3 características que afectan la potencia de inducción de las EC: La conductividad

eléctrica del material, la permeabilidad magnética del material y la cantidad de material
solido en la cercanía de la bobina de prueba. La fuerza de las EC cambia la impedancia
eléctrica (Z) de la bobina. La impedancia en la bobina es la oposición al flujo de corriente.
En la bobina, Z está hecha de resistencia (R), que es la oposición al flujo de corriente, lo
que resulta en un cambio de energía eléctrica a calor u otra forma de energía, y
reactancia inductiva (XL), esta última es la resistencia al flujo de corriente alterna (AC)
resultado de la inducción electromagnética en la bobina.

Las discontinuidades o defectos que causan la máxima perturbación del flujo de corrientes
de Eddy, es decir, distorsión, producen grandes cambios en la impedancia. Las
discontinuidades en el material alteran los campos magnéticos inducidos y las presentan
en la pantalla del equipo. Así como con la inspección con partículas magnéticas, esta
técnica es más sensible para detección de defectos cuando las corrientes están
perpendicular a la discontinuidad (figura 3).

Propiedades de las corrientes de Eddy:

 Son corrientes inducidas que existen solo en materiales conductores de

electricidad
 Siempre están en bucles cerrados, generalmente paralelos a la bovina
  Son distorsionadas por los defectos, como las grietas y pérdidas de metal.
 Se atenúan con la profundidad
 Su intensidad depende de las propiedades del material, acoplamiento
electromagnético y frecuencia de excitación, es máxima en la superficie.

Equipos

Los equipos para la inspección con EC son muy variados, la selección del equipo
apropiado es importante si se desea exactitud en las mediciones para una aplicación en
particular. Como mínimo, son 3 componentes básico los necesarios para realizar la
inspección: Instrumentos, sondas y estándares de referencia.

 Instrumentación

Los medidores son la forma más simple de instrumentación EC y pueden ser digitales y
análogos. Los instrumentos análogos han sido reemplazados por instrumentos digitales.
Estos pueden estar conectados a computadoras personales, laptops para mediciones
más fáciles, ajustes, controles, almacenamiento de datos, análisis, todo a través de algún
software.

Figura 4. Equipos digitales de EC

Figura 5. Equipos digitales portátiles para EC

 Sonda:

Las sondas de EC son el enlace básico entre el instrumento de EC y el material de

prueba. Dependiendo de la geometría del material de prueba, pueden usarse varios tipos,
como sondas superficiales (para placas), sondas envolventes y de bobina (para tubos). La
selección apropiada de la sonda es importante, ya que incluso un instrumento eficiente de
CE no puede lograr mucho si no obtiene la información correcta de las bobinas. Las
sondas están basadas en la inducción y están formadas por unas pocas vueltas de
alambre de cobre generalmente enrolladas alrededor de un núcleo de ferrita con o sin
blindaje. Cada sonda tiene un rango de frecuencia operativa y valor de impedancia. Las
sondas son operadas en modo absoluto (una sola bobina), diferencial (2 bobinas
enrolladas opuestas una de la otra) o en envío-recepción (bobinas separadas para
excitación y detección). Su diseño es dependiente de la geometría del objeto y el tipo y
ubicación de la discontinuidad esperada. Las ondas absolutas son buenas para la
detección de grietas (largas o cortas); las sondas diferenciales con 2 bobinas colocadas
en direcciones opuestas pueden usarse para inspeccionar dos regiones diferentes del
material y son buenas para detección de pequeños defectos, son razonablemente
inmunes a cambios en la temperatura.

Figura 6. Tipos de sonda de acuerdo con el número y posición de las bobinas

 Figura 7. Tipos de sonda de acuerdo con su uso

Figura 8. Sondas envolventes (para inspección de tubing)

 Estándares de referencia

Para que el inspector disponga de datos útiles mientras realiza una inspección, las
señales generadas del material de prueba deben ser comparadas con valores conocidos
que provienen de estándares de referencia. Estos están típicamente manufacturados de
un material similar al espécimen de prueba. Existen muchos tipos debido a la variedad de
inspecciones con EC que pueden realizarse.

Figura 9. Estándares de referencia de espesores usados para determinar

adelgazamiento de material causado por corrosión o erosión
 Figura 10. Estándares para grietas

Figura 12. Estándares para aislamientos o

Figura 11. Estándares para tubing
recubrimientos don diferentes espesores de
pintura
Aplicaciones
 Figura 13. Aplicaciones

 La detección de grietas es unos de los usos principales de la inspección con EC. Las
grietas causan una interrupción en el flujo circular de las EC y las debilitan. Este
cambio en la intensidad en la ubicación de la grieta puede ser detectado.
 Los aislamientos no conductores en sustratos eléctricamente conductores pueden ser
medidos. El aislamiento desplaza las EC y esto debilita la intensidad de estas, este
debilitamiento puede ser medido y ser relacionado con el espesor del aislamiento.
 La medición de espesores es posible con EC con algunas limitaciones. Solo una cierta
cantidad de EC pueden formarse en un determinado volumen de material, por lo tanto,
materiales mas gruesos soportaran mas EC que los materiales delgados. La fuerza
(cantidad) de EC pueden ser medidas y relacionadas con el espesor de los materiales.
 Las EC son sensibles a los cambios en conductividad eléctrica de los materiales y su
permeabilidad magnética. Esta sensibilidad permite la utilización de este método de
inspección para:
 Identificación de materiales (aleaciones)
 Clasificación de materiales
 Determinación de daños por calor
 Monitoreo de tratamientos térmicos
 Figura 14. Aplicaciones. Inspección de tubing de intercambiadores de calor

Figura 15. Aplicaciones. Industria de la aviación

Ventajas

 Proporciona una velocidad de exploración más rápida que las pruebas ultrasónicas
convencionales (UT)
 No requiere de ningún líquido acoplante a diferencia del UT
 La superficie necesita mínima preparación
 Puede usarse a través de recubrimientos o aislamientos de espesor grueso
 Puede detectar grietas muy pequeñas sobre o cercanas a la superficie del material
 Pueden inspeccionarse geometrías físicamente complejas
 La mayoría de los dispositivos trabajan con batería y son portátiles
  Provee una retroalimentación inmediata
 No se necesita el contacto directo con el objeto de prueba, por lo que no existe
posibilidad de dañar la pieza.

Desventajas / limitaciones

 La capacidad de penetración está restringida a menos de 6 mm.

 En algunos casos es difícil verificar los metales ferromagnéticos.
 Se aplica a todas las superficies formas uniformes y regulares.
 Los procedimientos son aplicables únicamente a materiales conductores.
 No se puede identificar claramente la naturaleza especifica de las
discontinuidades.
 Se requiere de personal calificado para realizar la prueba.

Normatividad:

Estas son principalmente para ajustar la sensibilidad del equipo EC. También se usan
para medir el tamaño de los defectos. Los comúnmente usados son:

 ASME, Section V, Article 8, Appendix 1 and 2), Electromagnetic (EC) testing of

heat exchanger tubes.
 ASTM B 244 Method for measurement of thickness of anodic coatings of aluminum
and other nonconductive coatings on nonmagnetic base materials with EC
instruments
 ASTM B 659 Recommended practice for measurement of thickness of metallic
coatings on nonmetallic substrates
 ASTM E 215 Standardising equipment for electromagnetic testing of seamless
aluminium alloy tube
 ASTM E 243 Electromagnetic (EC) testing of seamless copper and copper alloy
tubes
 ASTM E 376 Measuring coating thickness by magnetic field or EC
(electromagnetic) test methods.

https://www.youtube.com/watch?v=Xavt2-o06bI

INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA (RT)

La inspección radiográfica (RT por sus siglas en inglés: Radiographic Testing), es un

método de examen volumétrico capaz de examinar toda la estructura interna de una pieza
en lugar de solo la superficie. Para crear una imagen, una forma de radiación
electromagnética que es producida por un generador de dicha radiación es proyectada
hacia el objeto. La radiación usada para la radiografía es una versión de energía mayor
(longitud de onda más corta) que las ondas electromagnéticas. La radiación puede
provenir de un generador de rayos X o una fuente radioactiva (rayos gamma).

Figura 16. Tipos de ondas electromagnéticas

El principio básico de inspección radiográfica es el mismo que para las radiografías

médicas. La pieza que se va a inspeccionar es posicionada entre la fuente de radiación y
la película que detendrá parte de la radiación; así mismo, una pieza muy gruesa (de muy
alto espesor) o muy densa detendrá aún mas radiación. La oscuridad de la película
(densidad) variará con la cantidad de radiación que alcance a la película a través del
objeto.

Figura 17. Principio básico de radiografía

La energía de la radiación afecta su poder de penetración, es decir, una mayor radiación
de energía puede penetrar materiales mas gruesos o densos. La radiación y/o tiempo de
exposición debe ser controlado para ver adecuadamente la región de interés.

El método utiliza el cambio en la absorción de radiación por metal sólido y en áreas de

discontinuidad. La radiación transmitida reacciona con la película, se captura una imagen
latente, y cuando la película se procesa (revela) crea una imagen permanente
(radiografía) de la soldadura o pieza inspeccionada. Hay algunos métodos disponibles
que utilizan la electrónica para crear una imagen digital y se conocen como "sin película".
Debido al riesgo de radiación y los requisitos de licencia, el costo puede ser más alto y el
personal capacitado y certificado más limitado que con otros métodos NDE.

El examinador de END que realiza la interpretación, evaluación e informe de la película

debe estar certificado como mínimo con los requisitos del nivel II de ASNT; sin embargo,
todo el personal que realiza radiografías debe recibir entrenamiento de seguridad
radiológica y cumplir con los requisitos reglamentarios aplicables.

La exposición y el procesamiento de una radiografía se considera aceptable cuando

cumple con las características de calidad requeridas en términos de sensibilidad y
densidad. Estos factores están diseñados para garantizar que se revelen las
imperfecciones de una dimensión en relación con el grosor de la sección.

Equipos y materiales:

 Película Radiográfica:

Las películas para radiografía industrial consisten básicamente en una emulsión-gelatina

que contienen cristales de haluro de plata sensibles a la radiación (como bromuro de plata
o cloruro de plata). La emulsión es usualmente recubierta en ambos lados con una capa
base transparente, flexible teñida de azul de aproximadamente 0.012 mm de espesor. La
emulsión es sujetada a la base con un adhesivo y se aplica un recubrimiento mas grueso
para protegerlo de la abrasión. El espesor total típico de una película es de
aproximadamente 0.23 mm.

Figura 18. Película para radiografía industrial

Aunque algunas películas son sensibles a los rayos x o gamma, también son sensibles a
la luz visible. Cuando las películas están expuestas a los rayos X, gamma o la luz,
algunos de los átomos de halogeno son liberados de los cristales de plata dejando los
átomos de plata solamente y produce un efecto llamado “imagen latente oculta”. Cuando
la película es expuesta a la solución química (revelador), la reacción resulta en la
formación de plata negra y metálica.

 Selección de la película:

Seleccionar la película adecuada par realizar la técnica radiográfica adecuada para un

componente en particular depende de muchos factores, como:

 Composición, forma y tamaño de la pieza que se quiere inspeccionar y, en algunos

casos, su peso y ubicación.
 Tipo de radiación que se usará (rayos x o gamma)
 Kilovoltaje disponible con el equipo de rayos x o la intensidad de los rayos gamma
 Importancia relativa de un alto detalle en la radiografía, o resultados rápidos y
económicos.
 Empaque de las películas

Las películas pueden ser adquiridas en un gran número de diferentes empaques y están
disponibles en una alta variedad de tamaños. La forma más básica es la caja de hojas
individuales. En preparación para su uso, cada hoja debe ser cargada en un cassette o
porta película en un cuarto oscuro para protegerlas de la exposición a la luz. También
existe la presentación en las que cada película esta envuelta en un empaque individual;
así como en forma de rollos que permite al radiólogo cortar la película de la longitud
deseada. Los bordes del empaque están sellados con cinta eléctrica en un cuarto oscuro.
En aplicaciones como en la radiografía de soldaduras circunferenciales o juntas largas,
como el fuselaje de un avión, es mejor usar los rollos de película.

Se debe usar película para radiografía industrial de clase I o II. Estas deben almacenarse
en áreas limpias, secas y a temperaturas frías, no deben ser expuestas al calor, humedad
y radiación.

Figura 19. Empaques de Película para radiografía industrial

 Fuente Radioactiva:

Las fuentes más comunes de radiación son los generadores de rayos X y las fuentes de
rayos gamma. Usualmente la técnica radiográfica es nombrada de acuerdo con el tipo de
fuente radioactiva que se utiliza: “Radiografía de rayos X” o “Radiografía Gamma”.
Ambos tipos son ondas electromagnéticas y en el espectro electromagnético, las
frecuencias son más altas que la radiación ultravioleta. En términos de frecuencia, los
rayos gamma generalmente tienen mayores frecuencias que los rayos X. Estos no
pueden verse, sentirse o escucharse, no poseen carga o masa por lo que no están
influenciados por campos eléctricos o magnéticos y generalmente viajan en líneas rectas,
pueden difractados (doblados) de una manera similar a la luz.
Rayos Gamma:
La radiación gamma es unos de los tres tipos de radioactividad natural junto con la
radiación alfa y beta, y están en forma de partículas. Los rayos Gamma son producidos
por un radioisótopo, este tiene un núcleo inestable que no tiene suficiente energía para
contener a su núcleo unido. El rompimiento espontáneo de su núcleo atómico resulta en
la liberación de energía que es conocida como desintegración radioactiva.
La mayoría de los materiales radioactivos usados en la industria radiográfica son
producidos artificialmente a través de someter un material estable a una fuente de
neutrones en un reactor nuclear especial. Este proceso es llamado activación.
A diferencia de los rayos X, los cuales son producidos por una máquina, los rayos gamma
no pueden “apagarse”. Los radioisótopos usados para la radiografía gamma son
encapsulados para prevenir la fuga de material.

Figura 20. Fuente radioactiva de rayos gamma

Se utiliza un dispositivo llamado “cámara” para almacenarlo y transportarlo, exponiendo

un cable que está en contacto con el material radioactivo. La cámara está hecha de
material que sirve como escudo que reduce la exposición de la persona durante el uso.
Una conexión llamada “tubo-guía” se conecta a un orificio roscado llamado “puerto de
salida” de la cámara. El material radioactivo saldrá y regresará de la cámara a través de
este orificio cuando se realiza una exposición

Figura 21. Cámara para transportar isótopo radioactivo

Las fuentes radioactivas típicas usadas en la industria son los isotopos radioactivos Iridio
192 y Cobalto 60. El uso de uno u otro isotopo dependerá del espesor de la pieza que se
requiera radiografiar: iridio 192 se usa para aceros con un rango de espesores de 0.250” a
3.000” y el cobalto 60 es usado para espesores en un rango de 1.500” a 7.000”. El
espesor mínimo o máximo que se puede radiografiar para un material se determina
demostrando que se ha obtenido la sensibilidad requerida.

Rayos X
A diferencia de los rayos gamma, los rayos X son producidos por un sistema generador
de rayos X. Estos sistemas típicamente incluyen un tubo generador de los rayos X, un
generador de alto voltaje y una consola de control.

Figura 22. Generador de rayos X

Los rayos X se producen estableciendo un muy alto voltaje entre dos electrodos, llamados
ánodo y cátodo que están colocados en un tubo al vacío, el cual está protegido por una
carcasa de metal. El cátodo tiene un pequeño filamento casi del tipo de una bombilla de
luz, la corriente pasa a través de este filamento y lo calienta, lo que hace que los
electrones fluyan. El alto voltaje causa la liberación de esos electrones y que sean
arrastrados hacia un material objetivo (usualmente hecho de tungsteno) ubicado en el
ánodo; los electrones al impactarse contra este causan un intercambio de energía que
genera los rayos X.

Figura 23. Producción de rayos X

La energía requerida para este proceso proviene del generador, el cual está conectado a
un circuito eléctrico, en el cual también interviene un rectificador que convierte la energía
eléctrica en corriente directa (DC) para aplicarla al tubo de rayos X. La calidad y cantidad
de generación de rayos X es usualmente controlada ajustando los parámetros eléctricos
(como el voltaje aplicado al tubo o la corriente que fluye a través del tubo) y tiempo de
exposición (usualmente una fracción de segundo).
Cuando se requiere inspeccionar piezas o secciones muy gruesas se usan rayos X de alta
energía (HEX). Estos son rayos X muy fuertes, son usados para secciones a largas
distancias, producen poca distorsión geométrica, tiempos cortos de producción que
genera altas tasas de producción, buen contraste en las radiografías y buena resolución.

 Indicadores de calidad de imagen (IQI: image quality indicator) o Penetrómetro

Los IQI son herramientas usadas en la radiografía industrial para establecer el nivel de
calidad de la técnica radiográfica. Sin este punto de referencia, no se podría mantener la
consistencia y calidad y los defectos podrían no detectarse.
Los IQI debe posicionarse en el lado fuente de la parte. Si no es posible, debe situarse en
un boque de material y espesor similar a la región de interés.
Los estándares para radiografía industrial requieren del uso de los IQI para determinar si
la sensibilidad requerida es lograda. El IQI antes era llamado penetrómetro, pero en la
mayoría de los códigos ya no se usa. Para evaluar la sensibilidad, el orificio o alambre
requerido según lo especificado por el código aplicable debe estar visible en la radiografía
terminada. Los errores con los IQI pueden tener un impacto mucho mayor en los
componentes de pared más delgados donde las imperfecciones de paso de raíz grandes
pueden reducir significativamente la resistencia e integridad de una soldadura. La
selección del IQI está basado en:

 Material que se va a radiografiar: El IQI debe estar hecho del mismo grupo de aleación
que el material que se va a radiografiar o al menos debe estar hecho de un material
con menor absorción de radiación.
 El espesor del material y su refuerzo, si es que presenta.

Los IQI pueden ser de muchas formas debido a los códigos y estándares que invoquen su
uso, los más comunes son:

1. De alambre: Esta conformado por 6 alambres posicionados en paralelo de diámetros

específicos ordenados de forma ascendente y encapsulados en plástico transparente.
Este se posiciona sobre o perpendicular al componente que será radiografiado. El
diámetro del alambre más pequeño (delgado) que es visible como una imagen
blanca/clara en la radiografía proporciona una indicación de la sensibilidad de la
radiografía. El alambre que debe ser visible en una radiografía se conoce como
 “alambre esencial”. Están clasificados en 4 grupos que tienen diferentes rangos de
diámetro.

Figura 24. IQI de alambre

2. De orificio: Estos son unas tiras de metal de espesor conocido con agujeros de un
diámetro especificado perforando la placa de metal. Generalmente se especifica que el
espesor de la placa de agujeros represente el 2% o 4% del espesor del objeto que será
radiografiado. Los agujeros del IQI están considerados que se vean como puntos más
oscuros (negro o gris). El diámetro del agujero mas pequeño que se visualiza como la
imagen mas oscura en la radiografía es la indicación de su sensibilidad. Los diámetros
de los agujeros tienes una medida especificada, estandarizada. Están clasificados en 8
grupos basados en sus características de absorción de radiación.

Figura 25. IQI de orificios

 Caja de luz:

Después del procesamiento/revelado de la película, estas son vistas en usando una caja
de luz (o ser digitalizadas para verlas en un monitor), con el objeto de interpretarlas. Las
cajas de luz especializadas para radiografía poseen, además de proporcionar difusión,
iluminación blanca de intensidad uniforme, ayudas de aumento y enmascaramiento. Así
mismo, para manejar las radiografías, se deben usar guantes de algodón ligeros para
prevenir huellas en las películas

 Detectores de radiación

Los instrumentos usados para la medición de la radiación están en 2 categorías:

Instrumentos de medición de tasas e instrumentos de medición de dosis personal.
Instrumentos de medición de velocidad: Miden la velocidad a la cual la exposición es
recibida (intensidad de la radiación). Medidores de distancia, alarmas audibles y
monitores de área son algunos de ellos. Estos instrumentos presentan una lectura de la
intensidad de la radiación con respecto al tiempo, como R/hr o mR/hr.
Instrumentos de dosis personal: son aquellos que miden la cantidad total de exposición
recibida durante un periodo de medición. Los también llamados dosímetros que
comúnmente son usados en la industria radiográfica son pequeños dispositivos que son
diseñados para ser usados por un individuo.
Ventajas:

 Es posible inspeccionar componentes ensamblados

 La preparación de la superficie a inspeccionar es mínima
 Detecta defectos superficiales y sub-superficiales
 Proporciona un registro permanente de la inspección
 Posible verificar fallas internas y estructuras complejas
 Permite verificar componentes internos de equipos así como equipos con
aislamiento térmico
  Es posible la medición de dimensiones (espesores) y ángulos
 Sensible a cambios en espesor, corrosión, fallas y cambios en la densidad de los
materiales.
Desventajas

 Altamente direccional, es decir es muy sensible a la orientación del defecto, por lo

que hay limitaciones de sensibilidad para detección de grietas. La radiación ve una
grieta como una variación de espesor, entre mayor sea esta variación, es más fácil
detectar la grieta. Cuando el camino de los rayos no es paralelo a la grieta, la
variación de espesor es menor y la grieta puede no ser visible.

 Por lo anterior, la orientación de los defectos debe ser conocida si se usará este
tipo de inspección.
 Riesgos para los operadores o personal cercano a las actividades
 Requiere un alto grado de experiencia y conocimiento para realizar las
exposiciones e interpretaciones
 El equipo es relativamente caro (especialmente el equipo de rayos X)
 El proceso es generalmente lento
 No se puede determinar la profundidad e las discontinuidades
 Requiere acceso por dos lados del componente a inspeccionar

Normatividad:
ASTM Standard E1025: requerimientos para el diseño y material de los IQI de
agujeros
ASTM Standard E747: Examinación radiográfica de materiales usando IQI de alambre
ASTM E1742: Standard practice for radiographic examination para materiales
metalicos y no metálicos.
ASNT TC-1A. Recommended practice. Personnel qualification and certification in
nondestructive testing
ASME Secc. V. Nondestructive examination. Artícule 2. Radiographic examination
ANSI -ASNT CP-189. Standard for qualification and certification of nondestructive
testing personnel.
ASNT. American Society of Non-destructive Test
Elección del tipo de ensayo no destructivo de acuerdo a la imperfección que se
requiere detectar:

Referencias
 ME367 Non-destructive testing Module-5-RT
https://slideplayer.com/slide/14234156/
 Eddy current Testing. https://slideplayer.com/slide/5663028/
 Reference Standards.
https://www.ndeed.org/EducationResources/CommunityCollege/EddyCurrents/Proc
edures/ReferenceStandards.htm
 Ensayos por corrientes inducidas. https://scisa.es/ensayos-no-destructivos-y-
laboratorio-metalurgico/ensayos-no-destructivos/corrientes-inducidas/
 ASME Sección V. Nondestructive Examination
 API 577. Welding Processes, Inspection, and Metallurgy
 API 570. Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration of Piping Systems
 Introduction to nondestructive testing techniques. Radiographic testing. Dr. Ala
Hijazi
 Eddy Current Testing: Basics. Non-destructive Evaluation Division, Metallurgy and
Materials Group Indira Gandhi Center for Atomic Research, Kalpakkam.