PROTECCIÓN FRENTE A LA

CORROSION
CON PIGMENTOS
ANTICORROSIVOS.

por Xavier Llovensá

Enero/2003

0
INDEX

1.- INTRODUCCION………. 2
…………………………………………….......

2.- PIGMENTOS 6
ANTICORROSIVOS………………………………............

2.1 PIGMENTOS DE 6
SACRIFICIO…………………………....................
2.2 PIGMENTOS DE EFECTO 6
BARRERA………………........................
OXIDOS DE HIERRO MICACEOS (NUBIFER) 7
……….......................
2.3 PIGMENTOS 8
ACTIVOS…………………………………..................

3.- GAMA DE PIGMENTOS ANTICORROSIVOS DE 11

NUBIOLA…...............
3.1.- HISPAFOS 11
SP………………………………………………..............
3.2.- ACTIROX 213………………………………….…………................ 12
3.3.- ACTIROX 13
215……………………………………………….............
3.4.- ACTIROX 13
106……………………………………………….............
3.5.- ACTIROX 14
102……………………………………………….............

4.- NOTAS PARA UNA ADECUADA FORMULACIÓN DE LA

PIGMENTACION DE UNA PINTURA ANTICORROSIVA….. 15
……….........

BIBLIOGRAFÍA..………..................................................................... 16

1
2
1.- INTRODUCCION:

Si bien la palabra pigmento está asociada a color, se utiliza más en general para describir a cualquier
sólido insoluble en un polímero que confiera determinadas propiedades a una masa de dicho polímero. En
este momento nos interesan los pigmentos anticorrosivos, que como su nombre apunta se caracterizan por
conferir poder anticorrosivo a las películas de pintura que los contienen.
Hace unos años realizamos un experimento que ilustraba hasta que punto esto es así: sumergimos
probetas de acero en vasos con una solución salina parecida al agua de mar en los que se borboteaba aire
y observábamos cómo las probetas de acero se oxidaban rápidamente.
Si periódicamente las retirábamos, limpiábamos de óxido la superficie y las pesábamos, podíamos
comprobar como perdían peso con una notable velocidad.

Foto 1

Foto 2
Probeta inmersa en la solución salina Probetas oxidadas:
. a la derecha con anticorrosivo
pigmento con borboteo de aire. en suspensión y a la izquierda sin pigmento.

Si al principio del experimento añadíamos al vaso con la solución salina una cantidad arbitraria de
pigmentos anticorrosivos, podíamos observar cómo la velocidad a la que la probeta perdía peso era más
baja que cuando no se había añadido dicho pigmento. En algún caso, el efecto se notaba desde el primer
momento y duraba durante semanas. En otros, tardaba en empezar a notarse si bien luego se podía
apreciar. Y en otros, se notaba durante tiempo y luego dejaba de apreciarse.

Pérdida de peso de probetas de acero inmersas en una solución salina

conteniendo pigmento anticorrosivo.

Prueba sin
Pérdida de peso

pigmento Se aprecia una rápida perdida de peso tanto

en la prueba en blanco como en el Fosfato de
Zinc, mientras que en el Cromato de Zinc
Fosfato de Zinc
como con el Actirox 213 la perdida de peso es
muy ligera.

Actirox 213

Cromato de Zinc
Tiempo
Foto 3

Más tarde volveremos sobre el tema y el porqué.

3
Mecanismo de la corrosión:
Podemos describir la corrosión de los metales como su tendencia natural a recuperar el estado oxidado en
que se encuentran en la naturaleza, con desprendimiento de energía. Sabemos bien que los metales (salvo
“nobles excepciones”: Platino, Oro, Plata, Cobre en según qué condiciones) se encuentran en la
naturaleza combinados con otros elementos y hay que aportar una buena dosis de energía para
recuperarlos. Y si una vez recuperados los dejamos solos vuelven a oxidarse. Incluso aquellos que no lo
parece por ejemplo el Aluminio. Este no es que no se oxide, es que lo hace muy rápidamente y al hacerlo
forma una capa de óxido fuertemente adherido a la superficie que impide la oxidación del resto de la
masa de metal.
Así pues, es por todos conocido que el hierro se corroe y que la manera más común de protegerlo es
pintándolo, pero después de un cierto tiempo habrá volverlo a repintar y así una y otra vez hasta que el
óxido destruya la totalidad del metal.

La corrosión es un proceso electrolítico donde reacciona el hierro con el oxígeno y el agua formando el
óxido de hierro hidratado o el comúnmente llamado “óxido”.

4 Fe + 3 O2 + 2 H20  2 Fe2O3 . H2O

Las reacciones electroquímicas son las siguientes:

Ánodo:
La zona donde se destruye el metal es en el ánodo, donde se forman iones ferrosos por la pérdida de
electrones.
Fe  Fe++ + 2 e-.

En el cátodo:
El flujo de electrones del ánodo al cátodo produce la reducción del oxígeno en la zona catódica
formándose los iones hidroxilo.
4 H2O + 2 O2 + 8 e –  8 OH-
En presencia de agua:
El agua transporta los iones hidroxilo (OH-) y los pone en contacto con el hierro, dando lugar al producto
inicial de la oxidación, que es el Hidróxido ferroso.

4 Fe ++ + 8 OH-  4 Fe (OH)2.

En presencia de un exceso de oxígeno, el hidróxido ferroso es oxidado a Óxido Férrico Hidratado, a sea
formando lo que denominamos “óxido”.
2 Fe (OH)2 + 1/2 O2  Fe2O3 . H2O + H2O

Corrosión significa oxidación y para que la oxidación tenga lugar es necesario la presencia de oxígeno y
de agua.

OXIGENO Y AGUA SON NECESARIOS

PARA LA CORROSION.

Fe + O2 + H2O Oxido
Foto 4

4
Ahora bien, si hablamos de metal en masa (lingotes, barras, planchas, herramientas) la sola presencia de
oxígeno provoca la oxidación de la superficie, y si no hay otra cosa presente que oxígeno y la temperatura
ambiente es baja esta corrosión puede no prosperar más y el mismo óxido formado proteger al resto de la
masa como hemos visto que ocurre en el caso del aluminio. Es fácil comprobar cómo en pueblos de alta
montaña donde el ambiente suele ser seco, piezas de hierro forjado sin pintar resisten tranquilamente el
paso de los años.
En cambio si hay humedad –por no decir agua- el óxido formado se puede disolver y alejarse por poco
que sea del punto donde se originó, lo que dará lugar a la exposición al oxígeno y consiguiente oxidación
de nuevas cantidades de metal.
Pero según en que ambientes no solo hay agua, sino que además nos podemos encontrar varios tipos de
agentes agresores, como sal, anhídrido sulfuroso, ácido, etc.

Agresores típicos que actuan sobre un

revestimiento orgánico expuesto a la
intempérie.

NaCl
SO2 Agua U.V

Revestimiento
Interfase

Foto 5
HIERRO

Hemos observado en las reacciones

anteriores que es necesaria la presencia de agua para la oxidación, pero si además hay presencia de
electrólitos, aumenta la velocidad de reacción. Este es el motivo de que en ambientes marinos sean mucho
más corrosivos, debido a la combinación de la sal del mar (la salinidad aumenta la absorción del agua y
incrementa la permeabilidad del film) conjuntamente con el ambiente húmedo que facilita el transporte
iónico.

Ánodo : Fe++ + 2 Cl-  Fe Cl2

Cátodo: H2O + 1/2 O2 + 8 e – + 2 Na+  2 NaOH

En presencia de agua los electrolitos se ponen en contacto

2 Fe Cl2 + 4 NaOH +1/2 O2  Fe2O3 . H2O + 4 NaCl + H2O

En estas circunstancias se forman cloruros o sulfatos complejos bastante solubles, comparado con el
hidróxido ferroso, lo que permite la difusión de los iones ferrosos hasta una distancia mayor del ánodo,
dificultando en sus inmediaciones la deposición de productos de corrosión más insolubles como hidróxido
férrico impidiendo por lo tanto la pasivación anódica.

En ambientes industriales donde hay presencia de ácido y anhídrido sulfuroso, en el cátodo se desprende
hidrógeno y el metal pasa a ser disuelto en el agua en forma de sal del anión que suministra el ácido del
ambiente.

4 Fe  4 Fe ++ + 2 e –

2 H+ + 2 e –  H2

H2 +1/2 O2  H2O

Con más oxígeno:

5
 Fe + 1/2 O2 + H2O  Fe (OH)2

Fe (OH)2 + H2O  Fe2O3 . H2O + H2O

Otro aspecto a tener en cuenta es que la corrosión es también un fenómeno eléctrico, mejor dicho
electroquímico caracterizado porqué el átomo que se oxida “suelta” uno o varios electrones que poco
después serán “capturados” por otro átomo del que diremos que se reduce. Cuando nos limitamos a la
oxidación del metal en presencia de oxígeno, el metal es el reductor que se oxida mientras que el
oxígeno es el oxidante que se reduce.
Así la corrosión puede dar lugar a corriente eléctrica y, como es fácil pronosticar también se cumple a la
inversa: si hay corriente eléctrica puede haber corrosión. Por corriente eléctrica me refiero a circulación
de electrones a través del metal (todos los metales son conductores) y circulación de electrones o bien
transporte de iones a través del revestimiento o medio que esté en contacto con el metal.

.
Foto 6

MECANISMO DE LA
CORROSION
Oxido

Transporte iónico
- -
OH Fe ++ OH
Ánodo
CATODO CATODO

Los iones circulan por la superficie

del metal y los electrones por
Transporte Electrónico
debajo.

Factores que afectan la velocidad de corrosión:

1- Cantidad de oxígeno disuelto.
2- pH.
3- Temperatura.
4- Dióxido de carbono disuelto.
5- Metales distintos en contacto (por mera superposición o por soldadura).
6- Sales solubles o impurezas en el seno del metal.
7- Cantidad de agua, si el hierro esta inmerso también influye el flujo (o corrientes) de agua.
8- Composición del metal (notemos que el acero, que es mezcla de metal con carbono, es
menos resistente a la corrosión que el hierro puro).
9- Adherencia del óxido formado en la superficie del metal.
10- Stress (Defectos mecánicos como zonas de corte, grietas, rebabas, poros…)

Efecto de la temperatura y del oxígeno en

probetas de acero.

Pérdida de
metal (mg.) 50ºC

60

35ºC
40
10ºC
20
Como muestra el gráfico, el ratio “temperatura
– cantidad de oxígeno” acelerará o retrasará la
Foto 7

0 2 4 6 8 10 velocidad de corrosión.
Oxígeno, PPM

6
Por lo que si pudiéramos garantizar la impermeabilidad total de un revestimiento que no permitiera la
penetración de agua y de oxígeno, impidiendo así el contacto con los agentes agresivos con la superficie
del metal, no habría corrosión y seria por tanto totalmente innecesario el uso de pigmentos anticorrosivos.
Esto es prácticamente lo que ocurre cuando un revestimiento orgánico tiene suficiente espesor para
asegurar una absoluta impermeabilidad, de tal manera que no hay porosidad entre la superficie del metal y
la superficie externa de la película de pintura, dificultando los procesos de ósmosis o fenómenos de semi-
permeabilidad. En este caso es también necesario asegurar suficientemente las resistencias mecánicas
para evitar que alguna grieta o rotura pudiera ser un canal de penetración.
Generalmente una película de pintura tiene un grosor entre 30 y 80 micras por lo que la porosidad entre
ambas superficies es inevitable. En la superficie del metal pintado se producirán zonas anódicas y
catódicas, y consecuentemente principios de corrosión.
Cuando este ocurre no tenemos otra opción que confiar en el efecto químico de los pigmentos
anticorrosivos presentes en la pintura.

PIGMENTOS ANTICORROSIVOS:

Podríamos clasificar los pigmentos anticorrosivos de acuerdo la forma de actuar contra la corrosión en
tres grupos:
- Pigmentos de Sacrificio.
- Pigmentos de efecto barrera.
- Pigmentos activos.

Pigmentos de Sacrificio:
La protección catódica con ánodo de sacrificio consiste en imponer al metal un potencial lo
suficientemente bajo para que la velocidad de corrosión sea despreciable.
Si el pigmento utilizado es más activo que el metal a proteger, se comportará como un ánodo de
sacrificio. Este formará una pila electroquímica con la estructura que hay que proteger, y juega entonces
el papel de cátodo.
El pigmento de sacrificio más utilizado es el polvo de zinc (por ser este metal menos noble que el hierro)
que añadido en altas concentraciones en la pintura podrá hacer contacto electrónico. Como el Zinc es más
electronegativo, hay consumo preferencial del zinc. Esto suprime la reacción electroquímica de
disolución del hierro.
Probablemente habrán visto piezas de Zinc metal soldadas al casco de los barcos, actuando como estas
como ánodos de sacrificio, siendo un típico ejemplo de protección catódica.

Pigmentos de efecto barrera:

Sus partículas se orientan

paralelamente al substrato como las EFECTO BARRERA
tejas de un tejado o las escamas de un
pez, dificultando la difusión del agua
y del oxígeno a través del PIGMENTO LAMINAR PIGMENTO CONVENCIONAL
revestimiento orgánico que los H2O H2O H2O H2O H2O
contienen.
El investigador W. Funke, escribía en
uno de sus artículos que una
imprimación con un 15% en volumen
de un pigmento alta-mente laminar
(en este caso se refería al aluminio),
se comportaba de igual manera con
18 micras de espesor de película que
HIERRO
Foto 8

otra sin pigmentar pero con 90

micras.

7
Tipos de pigmentos de efecto barrera:
- Aluminio: Están tratados superficialmente con ácido esteárico, pues tiende a flotar sobre la
superficie. Es un excelente reflector de los rayos UV. Aunque tiene sus limitaciones,
especialmente la resistencia al ácido y la absorción de aceite algo elevada.
- Mica: Tiene una baja CPVC, debido a su alta absorción de aceite y su bajo peso específico.
- Talco: Tiene propiedades parecidas a la mica y es muy utilizado como extender (o carga) en
imprimaciones anticorrosivas.
- Caolín: Se utiliza más por sus propiedades reológicas que confiere a la pintura que como
pigmento de efecto barrera, pues su naturaleza hidrofóbica neutraliza sus ventajas como
pigmento laminar.
- Óxido de hierro Micáceo: Su baja absorción de aceite y su alto peso específico lo hacen ideal
para que el formulador pueda pigmentar a altas concentraciones.
Otros menos importantes son:
- Polvo de acero inoxidable: Extremadamente caro.
- Grafito: Raramente utilizado, aunque posee una estructura altamente laminar.
Es claro el porqué el Óxido de Hierro Micáceo es utilizado preferentemente como pigmentos de efecto
barrera.

OXIDO DE HIERRO MICACEO

El óxido de hierro micáceo ha sido extensamente utilizado en pinturas de protección desde hace más de
100 años. El ejemplo más conocido es su uso en el pintado de la Torre Eiffel (París) y el mantenimiento
de ésta que fue construida en 1889.
El gran consumo de este producto se centra principalmente en Europa donde existe una cultura hacia este
producto, en cambio en Estados Unidos nunca ha sido ampliamente aceptado, debido seguramente que en
este país no existen yacimientos de este mineral y tienen que importarlo principalmente de Europa, si bien
en los últimos años el consumo en Estados Unidos se ha incrementado enormemente.
Recientemente, debido a los grandes consumos, muchos productos de diferentes países han aparecido en
el mercado bajo la misma denominación de “Óxido de Hierro Micáceo” y con distintos precios,
provocando grandes confusiones al consumidor debido a las diferencias técnicas entre ellos, por lo que
siempre hay dudas en qué campos de aplicación deben ser utilizados.
9
8

Foto 10
Foto 9

NUBIFER E: Óxido de hierro micáceo de Oxido de hierro micáceo de baja laminaridad.

alta laminaridad. (Grado 1). (Grado 3).

500 h. Niebla salina Ligante: Alquidica larga en aceite.

NUBIFER E MIO (Baja laminaridad)

(Grado 1) (Grado 3)

La foto muestra como pinturas conteniendo pigmentos de

diferente laminaridad (foto 9 y foto 10) dan un acabado
similar (parte izquierda de las probetas). En cambio, hay
grandes diferencias en la protección del metal (parte
derecha de las probetas, donde la pintura ha sido
Foto 11

arrancada para observar el impacto de la corrosión).

14/02/03
Nubifer EF vs Nubifer XG. Alquidica larga en linaza. 500 horas ASTM B-117 10

8
Nubiola Pigmentos S.L sacó al mercado a principios del año 2000, la gama NUBIFER. Pigmentos con
una constante morfología y composición, de partículas altamente laminares, para completar nuestra gama
de pigmentos no tóxicos Actirox & Hispafos.

Características de los Óxidos de Hierro Micáceos en pinturas:

- Efecto barrera: Debido al alargamiento de las rutas de difusión del oxígeno y del agua a
través de las grandes y delgadas láminas del pigmento hace mucho más complicada su
penetración.
- Efecto escudo: Mejoran la resistencia a la intemperie y a las influencias atmosféricas de las
pinturas, incluso si la resina utilizada no es especialmente resistente.
- Reducción de la tendencia al caleo: La degradación de un film orgánico por exposición
a la radiación UV es frecuente en algunos ligantes utilizados en pinturas, la utilización de
este tipo de pigmento reduce en gran parte debido al efecto escudo de sus partículas.
- Efecto de refuerzo: El óxido de hierro micáceo actúa dentro de la película de pintura como
las fibras en los plásticos o las varillas de hierro en el cemento armado.
- Resistencia a la abrasión: Su gran resistencia a la abrasión hacen de él un pigmento muy
adecuado para la fabricación de pinturas tipo “Travel-coats” o sea pinturas para proteger
grandes objetos que pueden recibir golpes o rasguños mientras son trasladados.
- Baja Absorción de Aceite: Hace posible la formulación de pinturas con un alto porcentaje
de pigmento. Consiguiendo incrementar la resistencia a la abrasión y las resistencias en
general del sistema.
- Inerte: Puede ser utilizado en la mayoría de ligantes.
- Alta resistencia térmica: Muy elevada, por encima de los 900ºC.
- Resistencia química: Buena resistencia a los álcalis pero algo sensible a los ácidos.
- Posibilidades de color: En pinturas decorativas se utiliza para dar efecto metálico
consiguiendo una elevada gama de colores al ser formulados con pequeñas cantidades
adicionales de distintos pigmentos decorativos.
- Brillo metálico: Se utiliza en decoración para conseguir el efecto “forja”, utilizado en el
pintado de vallas, verjas, puentes, farolas, monumentos, etc.…
- Poder cubriente: Debido a sus altas pigmentaciones de trabajo.
- No tóxico.
- Económico.

PIGMENTOS ACTIVOS:

Los pigmentos activos por inhibición actúan solubilizándose poco a poco y utilizando los iones OH -
formados por el mecanismo de corrosión para crear compuestos protectores (óxidos e dióxidos). Sin ellos
los OH- producirían una fuerte alcalinidad local e hidrolizarían los ligantes, lo cual causaría una pérdida
de adherencia de la película.

Mecanismo de los inhibidores de corrosión:

Por su naturaleza los inhibidores de corrosión son materiales reactivos y por lo tanto reacciones con otros
componentes del revestimiento pueden ocurrir. La reacción de corrosión puede suprimirse o bloquearse
por uno o más de los siguientes mecanismos:

- Control del pH.

- Inhibición anódica.
- Inhibición catódica.

9
Control del pH
Además de ejercer un efecto químico o electroquímico, los pigmentos anticorrosivos tienen una
solubilidad específica. El valor de su solubilidad determina pues su eficacia en el tiempo. Un pigmento
demasiado soluble actúa rápidamente pero durante poco tiempo y un pigmento poco soluble no tiene
tiempo de actuar en un medio agresivo. Muchos pigmentos anticorrosivos confieren un pH alcalino sobre
la superficie del metal. Mantienen un pH constante por saponificación del ligante o por neutralización de
los productos ácidos de descomposición.

Influencia del pH en la corrosión

del acero.

Hay una zona de pH donde la reacción

catódica queda fuertemente inhibida y por lo
tanto la acción anticorrosiva frenada.
Corrosión

Foto 12
4 9 14 pH

Muchos pigmentos anticorrosivos funcionan formando una capa protectora de óxido apenas soluble
(Fe2O3. x H2O) muy bien adherida sobre la superficie del metal a elevados valores de pH.

Inhibición anódica/Catódica.
Los pigmentos anticorrosivos electro-químicamente activos pasivan la superficie del metal formando una
capa protectora activa en la región anódica de la superficie metálica lo que se denomina “protección
anódica por inhibición” o actuando sobre el ligante y los electrolitos para dar una “protección catódica
por inhibición”.
La inhibición o pasivación anódica evita la salida de iones Fe ++ al electrolito protegiendo la superficie del
metal mediante una película continua y firmemente adherida de “algo” óxidos, hidróxidos, sales básicas,
etc.). El Cromato de Zinc es un ejemplo.
Inhibición o pasivación catódica: El transporte de electrones se hace en el interior del metal (como ya
antes hemos comentado), pero los electrones para efectuar la reacción catódica deben salir de él y entrar
en contacto con el oxigeno, o sea si se consigue paralizar este paso al electrolito conseguiremos inhibir la
reducción del oxigeno.

Conocidos como actúan los pigmentos anticorrosivos podemos clasificar los clásicos de la siguiente
forma:

PIGMENTOS ANTICORROSIVOS CLÁSICOS:

OXIDANTE:  Cromato de Zinc

 Cromato de Barrio
 Cromato de Estroncio

BÁSICO:  Silico-Cromato Básico de Plomo

 Metaborato de Bario

BÁSICO Y OXIDANTE:  Minio de Plomo

 Tetraoxicromato de Zinc

PASIVATE:  Fosfato de Zinc

 Fosfato de Cromo
 Molibdato de Zinc

10
Y por su composición:

GRUPO PLOMO GRUPO CROMATOS OTROS

Minio Cromato de Zinc Fosfato de Zinc

Plumbato Cálcico Cromato de Sr. Metaborato de Bario
Silico-Cromato Básico de Plomo Tetraoxicromato de Zinc
Cromato de bario

Pigmentos de Plomo:
Los principales pigmentos de plomo utilizados durante años como pigmentos anticorrosivos han sido: El
minio plumbato cálcico y principalmente en EUA el sílico cromato básico de plomo.
El más antiguo y conocido de los pigmentos anticorrosivos es el minio de plomo. Su brillante aspecto
naranja se asoció durante generaciones a la idea de imprimación anticorrosiva. La eficacia del minio se
encuentra muy ligada a la utilización conjunta como ligante del aceite de linaza. Por lo tanto la aplicación
en tiempos modernos, incluso si no hubiera de por medio consideraciones ambientales, se vería limitada
por una parte por la exigencia de mayor rapidez de secado y por otra por la necesidad de utilizar resinas
de mejores prestaciones físicas y químicas. Como ventaja aún no superada de estas imprimaciones de
aceite y minio está el buen comportamiento en aplicaciones a brocha sobre superficies mal preparadas,
siempre dentro de unas limitaciones.

Pigmentos a base de Cromatos:

Los más conocidos son el Cromato de Zinc (también conocido como Amarillo de Zinc), Tetraoxicromato
de Zinc, Cromato de Bario y Cromato de Estroncio.
El excelente comportamiento del Cromato e Zinc en exposiciones a la Niebla Salina ha hecho que durante
décadas haya sido considerado el pigmento “Rey” en los mercados de anticorrosivos y sigue siéndolo en
buena medida en muchos países.
En los ensayos de inmersión en agua salada que hemos comentado inicialmente fue el mejor debido a su
alta solubilidad, pero esta misma propiedad limita sus aplicaciones (Por ejemplo; en sistemas acuosos o
en ensayos de inmersión en agua donde aparece rápidamente “blistering”).

Pigmentos Anticorrosivos No Tóxicos:

Hoy en día un gran número de aplicaciones tradicionales del cromato de zinc han pasado
mayoritariamente al fosfato de zinc en Europa y a otros productos como Boratos, Molibdatos y como no
Fosfato de Zinc en EUA. Esto se debe a la necesidad de reducir el uso de productos de cromo hexavalente
a causa de la toxicidad que presentan.
El Fosfato de Zinc es un pigmento blanco y de nulo poder colorante o cubriente, de partículas tabulares
relativamente grandes (10-12 micras frente a las décimas de micra de un Cromato de Zinc). Por esta
razón se le atribuyó en principio un posible efecto barrera, que no está confirmado pues sus láminas son
tabulares pero no son láminas. A falta de este efecto, se sugiere para el fosfato de zinc un doble
mecanismo de protección: Pasivación Anódica por un lado, por precipitación de fosfatos complejos de
zinc y de hierro, acompañada de Pasivación Catódica con precipitación de hidróxido de zinc sobre el
cátodo.
En los ensayos de inmersión de las probetas de metal desnudo en solución salina, se apreciaba que si bien
la pérdida de peso era menor que la que se da en ausencia de pigmento no se acercaba ni de lejos al
comportamiento del cromato de zinc. Por otra parte, los ensayos de niebla salina pensados un poco para la
lucidez del cromato de zinc, acostumbran a dar un resultado francamente negativo.
Esto contrasta con una experiencia ciertamente positiva del empleo del fosfato de zinc como pigmento
anticorrosivo en ambientes moderados. En la práctica en ambientes exentos de cloruros y cationes
agresivos, los revestimientos tienden a presentar un pH moderadamente ácido que favorece (en principio
difícil) la solubilización del fosfato de zinc.

11
Distintos productos han sido desarrollados para mejorar las limitaciones del fosfato de zinc:

- Inicio tardío del efecto anticorrosivo.

- Comportamiento inadecuado en algunos ensayos acelerados.
- Falta de adherencia.
- Mal comportamiento en capas delgadas, debido al tamaño
relativamente grande de sus partículas.

Varios pigmentos a base de Fosfatos de Zinc modificados han aparecido en el mercado en los últimos
años, para aportar unas ventajas a las limitaciones comentadas del fosfato de zinc.

El esfuerzo de nuestra empresa “NUBIOLA” ha sido la aportación de la gama “ACTIROX &

HISPAFOS”, pigmentos anticorrosivos no tóxicos,

HISPAFOS SP
Es un fosfato de cinc que se obtiene por un procedimiento distinto que da lugar a un pigmento cuyas
partículas no son tabloides de 10 a 12 micras sino una especie de esferas de 2 a 4 micras. En realidad
estas esferas son a su vez agregadas muy compactas de laminillas mucho más pequeñas. Esto da lugar a
una gran superficie específica y el resultado es un aumento en la velocidad con que se obtiene la
solubilización del fosfato.

FOSFATO DE ZINC
CONVENCIONAL HISPAFOS SP

Foto 13

Es decir, no es que sea más soluble sino que se disuelve más deprisa. Lo suficiente para obtener un inicio
más rápido de la protección, que se puede notar en:

- Mejora de la adherencia del film.

- Mejor comportamiento en Niebla salina.
- Mejor comportamiento en aplicaciones de capa fina.
- Menor velocidad de pérdida de peso, sobretodo en los ensayos de
inmersión de probetas de metal desnudo en solución salina.

Al tener mayor superficie específica, la absorción de aceite del Hispafos SP es mayor que la del fosfato
de zinc normal. Esto hay que tenerlo en cuenta al formula la pintura, de lo contrario podría dar lugar a
fracasos inesperados.

Este pigmento no será competitivo en aquellas aplicaciones donde el fosfato de cinc “clásico” sea
suficientemente bueno, pero podrá en cambio ser utilizado en otras donde éste falle por cualquiera de las
causas anteriormente comentadas.

12
 500 h. en Niebla salina. Sistema Epoxi-Poliamida, 70 micras DFT. 300 h. EN NIEBLA SALINA, SISTEMA SECADO AIRE, 20 MICRAS DFT.
Fosfato de zinc Convencional HISPAFOS SP
FOSFATO DE ZINC CONV. HISPAFOS SP

Foto 14 Foto 15

P
é
Foto 14: Hispafos SP mejora la adherencia sobre el r Prueba en blanco
substrato frente al Fosfato de Zinc convencional. d
i
d
Foto 15: En aplicaciones de capa fina, el Hispafos SP a
muestra un mejor comportamiento debido al pequeño d
d.
tamaño de sus partículas. e
c St
p
e Zin
e d
Foto 16: El gráfico muestra un mejor comportamiento to Hispafos SP
s sfa
Fo
del Hispafos SP en la fase inicial en los ensayos de o
inmersión con la solución salina.

Foto 16
Tiempo

ACTIROX 213

350 h. Niebla Salina (Epoxi-Poliamida) 35 micras DFT.

Pigmento desarrollado con la misma tecnología que
el Hispafos SP, pero con adición de fosfato ferroso y Fosfato de zinc ACTIROX 213

fosfato férrico que le dan un color beige, mejorando

siempre los resultados del Hispafos SP. Se trata de un
pigmento de partícula pequeña, con un contenido en
partículas amorfas más pequeñas que el Hispafos SP
y con una solubilidad ligeramente menor. Por ello es
especialmente compatible con la mayoría de ligantes,
resulta especialmente indicado para sistemas de alta
reticulación (epoxi, poliuretano), ofreciendo una
buena adherencia sobre metales no férreos.
Actirox 213 es el mejor substituto no tóxico para el
Cromato de Cinc. En todo caso hay que tener en
cuenta que siempre habrá que modificar la formula
de la pintura en función de las diferentes absorciones
15 MESES DE EXPOSICION EN UN AMBIENTE RURAL/INDUSTRIAL
de aceite y densidades. 1000 HORAS DE EXPOSICION EN NIEBLA SALINA (ASTM B-177)
CROMATO DE ZINC
Foto 17
ACTIROX 213 FOSFATO DE ZINC
CROMATO DE ZINC ACTIROX 213 FOSFATO DE ZINC

13
 Foto 18

Foto 19
12 MESES DE EXPOSICIÓN AL LADO DEL MAR UN UNA
ZONA CON ALTA CONTAMINACIÓN INDUSTRIAL.
CROMATO DE ZINC ACTIROX 213 FOSFATO DE ZINC

Foto 20

Foto 21
Fotos 18, 19, 20: Las fotos confirman el mejor resultado del Actirox 213 frente al Cromato de Zinc y Fosfato de Zinc en probetas
expuestas en ensayos acelerados (niebla salina, foto 18) y en exposiciones reales (en una zona rural, foto 19 ó al lado del mar, foto
21).

ACTIROX 215
Es muy similar al Actirox 213 pero ligeramente más básico, mejorará más su comportamiento, sobre todo
en cuanto a la adherencia en sistemas de secado aire, y también en algunos sistemas de base acuosa como
en el caso de resinas hidrosolubles.
Debido a su basicidad es conveniente no utilizarlo en resinas ácidas y comprobar la vida de la pintura en
el envase para asegurarse que no hay tendencia a la gelificación.

ACTROX 106
Pigmento de color blanco, basado en el Hispafos SP pero modificado con molibdato de zinc para
incrementar su solubilidad y tratado superficialmente con un agente orgánico de acoplamiento, para
mejorar la continuidad entre las partículas de pigmento y el ligante que le envuelve, lo que ayuda a la
formación de un film más uniforme sobre todo en sistemas acuosos, mejorando al mismo tiempo las
propiedades mecánicas de la pintura.
Por este motivo el Actirox 106 es un excelente pigmento para sistemas agua, dando además muy buenos
resultados en sistemas con disolventes de capa fina, por ejemplo muy cercanos a los conseguidos con el
Cromato de Estroncio en aplicaciones para Coil Coating o imprimaciones para aviación.
En las muchísimas pruebas que hemos efectuado con la mayoría de sistemas al agua, tanto en resinas de
emulsión como en resinas hidrosolubles, con el Actirox 106 siempre hemos conseguido los resultados
más favorables. De hecho varios clientes y hasta algunos competidores nos han reconocido que en
sistemas acuosos el Actirox 106 ha sido en la mayoría de los ensayos el mejor de los pigmentos
anticorrosivos probados.

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49 Resina Acrílica acuosa
250 Horas en Niebla Salina, 40 micras secas.
10% Pigmento Anticorrosivo 2.5% Pigmento Anticorrosivo
2.5% Pigmento anticorrosivo

FOSFATO DE ZINC ACTIROX 106

Foto 22 FOSFATO DE ZINC ACTIROX 106

Excelente comportamiento del Actirox 106 frente al Fosfato

de Zinc en un sistema acuoso con igual pigmentación activa
Foto 23
(foto 22) o con cuatro veces más de Fosfato de Zinc que
Actirox 106 (foto 23).

ACTIROX 102
El Actirox 102 es el hermano pequeño del A-106 aunque menos desarrollado técnicamente. Es
químicamente igual pero el Actirox 102 tiene las partículas más grandes y menor absorción de aceite.
Se comporta muy bien a la intemperie real en sistemas de secado aire, y debido a su baja absorción de
aceite da un aceptable brillo y conjuntamente con su color blanco, lo hace ideal para ser utilizado en
sistemas monocapa, los cuales su principal misión es la decoración y al mismo tiempo se exige una
suficiente protección.

4 AÑOS DE EXPOSICION EN UNA ZONA RURAL/INDUSTRIAL.

Sistema: Emulsión Acrílica acuosa. CPV:21%, 30 micras DFT.

FOSFATO DE CINC ACTIROX 102

Excelente comportamiento del

Catiros 102 en exposiciones a la
intemperie.
Foto 23

Antes de finalizar quisiera dar unos apuntes para formular una pintura anticorrosiva con un mínimo de
éxito.

Remarcar lo importante que es trabajar con una pigmentación adecuada como indica el siguiente gráfico.

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 Relación entre la CPV y las características de una pintura.

Alto Brillo

Moderado Densidad

Corrosión

Porosidad

Foto 24
CPVC
Bajo CPV (%)

0 50 100
Lo más
importante en una pintura anticorrosiva será la elección de la resina adecuada al tipo de aplicación y al
comportamiento esperado.

Una manera correcta de formular dependiendo del tipo de resina y si el sistema consistirá en una o dos
capas de diferentes pinturas (imprimación, capa intermedia, acabado…), será primero elegir la adecuada
Fracción de la Concentración Pigmentaria en Volumen Crítica (F = CPV/CPVC) que queremos trabajar y
a continuación:
1- Determinaremos el volumen de pigmento anticorrosivo que tendrá que estar presente en la
película pintura seca, que dependerá del tipo de pigmento y del sistema.
2- Determinaremos el volumen de pigmento cubriente que deberá estar presente en la película
de pintura seca. No únicamente por razones estéticas sino también para proteger el ligante
de las radiaciones U.V.
3- Determinaremos el volumen de pigmentos funcionales (siempre en relación con el film
seco) que deberá contener la pintura para contribuir a mejorar su comportamiento. Por
ejemplo la adición de pigmentos laminares para mejorar la impermeabilidad o las
propiedades mecánicas.
4- Determinaremos el volumen de un aditivo estructural que ayudará a mantener el pigmento
en suspensión, por ejemplo sílice amorfa o bentonitas.
5- Ajustaremos con un número variable de cargas lo más inertes posibles hasta alcanzar la
Fracción de la CPVC deseada.

Formular comporta tiempo y esfuerzo, requiere una dosis de buena voluntad por parte del formulador, por
esta razón ofrecemos a nuestros clientes el apoyo técnico desde nuestra experiencia en estos productos así
como nuestros Laboratorios de Aplicación de Producto que están a su disposición para cualquier
consulta o ayuda que puedan necesitar.

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BIBLIOGRAFÍA:

Pigmentos químicamente activos S. Blot

Anticorrosive Pigments BPF Goldie

Aplicación de los pigmentos anticorrosivos en pinturas Leblanc O.

¿Es necesario que sean oxidantes los pigmentos anticorrosivos? Martorell C.

Corrosion Protection by Coatings Z. W. Wicks Jr.

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