UNIVERSIDAD PÚBLICA DE EL ALTO

INGENIERÍA DE GAS Y PETROQUÍMICA

PROYECTO DE TRANSPORTE

“DISEÑO DE GASODUCTO EN EL DEPARTAMENTO DE LA PAZ

VIACHA – CORO CORO”

DOCENTE: ING. FRANKLIN CHURA

INTEGRANTES: NORMA ALBERTO RAMOS

VIGILIA SANDRA MERCADO CONDORI

ZENAIDA ANGLES

BADIN OLIVER RAMIREZ MAMANI

OSCAR BRUNO VELASCO

FECHA DE ENTREGA: 15 DE DICIEMBRE DE 2018

 EL ALTO - LA PAZ

DICIEMBRE -2018

INTRODUCCION

En Bolivia uno de los recursos energéticos fundamentales a nivel económico y

sociocultural es el gas natural dada su abundancia como recurso no renovable en
el país. La distribución de este recurso se lo hace mediante el Transporte de
hidrocarburo el cual es destinado tanto a la venta a países vecinos tales como
Argentina y Brasil, además de la distribución del mismo al mercado interno. Este
transporte se lo realiza a través de tuberías tanto red primaria y secundaria, la cual
se distinguen en el diseño fundamentalmente en el diámetro ya que un mayor
diámetro conduciría un mayor caudal, además de la presión de operación de la
misma.

El gas natural es llevado hacia la entrega final (consumidores) a través de redes

de gasoductos que son canalizados desde la fuente de suministro. En la red de
gasoductos de un país o localidad, hay que diferenciar entre la red de distribución
primaria y red de distribución secundaria. La primaria es una red de alta presión,
que canaliza el gas desde las fuentes de suministro hasta los puntos estratégicos
repartidos por la geografía del sector.

La segunda son redes de baja presión encargadas de llevar el gas hasta puntos
de consumo

ANTECEDENTES
Antecedentes de la distribución de gas natural
El gas natural proviene de los diferentes campos gasíferos con que cuenta el país,
es transportado a través de gasoductos llegando así a las ciudades para su
distribución permanente a los centros de consumo, a través de una red de tuberías
enterradas o abierta que no alteran el paisaje urbano, llegando finalmente a las
viviendas, establecimiento comerciales e industrias.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Identificación del Problema

Debido a la creciente demanda del gas natural tanto a nivel nacional e

internacional además de ser considerado como servicio público en nuestro país
este debe llegar a todos los puntos necesarios en el país, abasteciendo en
cantidades y calidades aceptables de acuerdo a normativo. Dada esta creciente
demanda se ve a la necesidad de instalar más gasoductos tanto de red primaria y
secundaria, siendo importante en este diseño para determinar el diámetro de la
misma de acuerdo las condiciones de operación.
OBJETIVOS

Objetivo General

 Realizar el diseño de un gasoducto teniendo en cuenta los criterios y

parámetros de diseño de un gasoducto, en el departamento de La Paz
sector Viacha - Coro coro.

Objetivos Específicos

 Analizar los parámetros de oferta y demanda que cambian con el tiempo.

 Realizar la ruta y topografía del gasoducto

 Analizar el procedimiento tanto de las obras mecánicas y civiles para la

construcción del ducto

 Valorar los aspectos medioambientales para el diseño.

 Calcular la presión y temperatura de operación.

 Detallar los parámetros de la tubería, flujo, de bombeo, y de compresión

para el diseño.

 Estimar los parámetros económicos que surgen posteriormente.

 MARCO TEORICO

DUCTOS TRANSPORTADORES DE GAS NATURAL

Historia y desarrollo del transporte

La idea de transportar mercancías y productos por medio de ductos no es

reciente, por el contrario, en la antigua Roma y la dinastía Han en China ya se
utilizaban tuberías para transportar agua desde lejanos ríos hasta las ciudades y
cultivos.

Durante un largo periodo de tiempo no se presentaron avances significativos en el

tema y no fue sino hasta el año 1863 cuando el ruso Dimitri Mendeleev propuso
por primera vez la utilización de tuberías para el transporte de petróleo. La
aplicación de los conceptos propuestos por Mendeleev no son precisos; ya que
algunas fuentes aseguran que Bladimir Sukhov con la compañía Branovel, fue el
primero en usar tuberías con este propósito a finales del siglo XIX; por otro lado se
afirma que el primer uso de tuberías para el transporte de petróleo se dio en
Pennsylvania en 1860, la confirmación de estas aclaraciones están fuera de las
limitaciones de este texto.

Con relación al gas natural, sus ventajas se conocieron por primera vez en China
cuando comenzaron a utilizarlo para evaporar el agua de mar y producir sal. En
1696, un grupo de misioneros descubrió el primer depósito de este combustible en
el Nuevo Mundo en el norte de Nueva York y en 1802 se iluminaron con gas
natural las primeras calles de Italia, en la ciudad de Génova. Cincuenta años más
tarde se construía en Pennsylvania el primer gasoducto moderno que medía
menos de 9km y tenía dos pulgadas de diámetro.
La explotación comercial del gas natural comenzó el siglo pasado y se destinaba
principalmente a la generación de electricidad para iluminar las calles con faroles a
gas. Su uso no se masificó hasta después de la Segunda Guerra Mundial, cuando
avances tecnológicos en la fabricación y soldadura de acero permitieron construir
gasoductos de mejor calidad y mayor extensión. Ello generó un boom de
exploración de yacimientos gasíferos y construcción de tuberías especialmente en
Norteamérica y los países de la ex URSS. Una vez desarrollado un sistema de
transporte y distribución, la industria comenzó a utilizar el nuevo combustible en
sus procesos manufactureros y en plantas procesadoras. También se
desarrollaron aplicaciones domésticas a este combustible.

En los primeros tiempos de la exploración del petróleo, el gas natural era

frecuentemente considerado como un subproducto sin interés que impedía el
trabajo de los obreros forzados a parar de trabajar para dejar escapar el gas
natural descubierto en el momento de la perforación. Hoy en día, en particular a
partir de las crisis petroleras de los años 70, el gas natural se ha convertido en una
importante fuente de energía en el mundo

Es entonces que a partir de esa problemática surge la necesidad del transporte del
gas hacia los puntos de comercialización ubicados en la costa, por lo que en
estas circunstancias se busca utilizar el medio de transporte de gas más eficiente.

El transporte del gas natural, a diferencia del petróleo en términos de costos, es

uno de los eslabones de la cadena del valor del gas natural más relevantes,
porque encarece el precio final y puede llegar a convertir un suministro de gas, en
no viable económicamente para el transportista, según el medio utilizado. En tal
caso el mismo debe ser seleccionado principalmente en función de la demanda a
atender y la distancia del transporte.

Entre los medios de transporte del gas natural podemos citar:

a) Carreteras

Este medio se utiliza, para transportar tubos cilíndricos de Gas Natural

Comprimido (GNC), a altas presiones habitualmente entre 200bar (2900psi) y
250bar (3626psi); de ésta manera se traslada el gas natural hasta una planta de
descarga emplazada en las inmediaciones de la localidad en donde el combustible
se reduce a la presión de distribución domiciliaria para su inyección a la red. El
gas licuado de petróleo (GLP), conocido más comúnmente como “gas de cocina”
se comercializa generalmente en recipientes en estado líquido (mediante una
compresión moderada, logrando una considerable reducción del volumen y de
esta forma menor espacio de almacenaje y menor costo de transporte), luego éste
se convierte en gaseoso a la presión atmosférica y temperatura ambiente en el
momento en que se utiliza en la cocina.

b) Gasoductos

Las tuberías son el medio más seguro y eficaz del transporte del gas natural
desde el pozo de origen hasta las plantas de extracción y fraccionamiento; donde
luego de su procesamiento para deshidratarlo y recuperar los hidrocarburos
líquidos queda el metano como gas residual, el cual es comprimido e ingresa al
sistema de transmisión para ser despachado al consumidor industrial y doméstico.

Las conducciones de acero o polietileno sirven para transportar gases

combustibles a gran escala. Estos gasoductos son por lo general tubos de
grandes diámetros empleados para transportar gas natural; muchos de los
gasoductos que existen son subterráneos. Los construidos sobre el terreno se
usan a menudo para transportar combustible hasta terminales marinos y
posteriormente distribuidos a otros lugares.

c) Marítimo y Fluvial

Generalmente a través de esta vía se transporta el Gas Natural Licuado (GNL),

conformado fundamentalmente por metano, el cual ha sido convertido a líquido en
las plantas criogénicas (mediante proceso de licuefacción) reduciendo su volumen
de cerca de 600 veces para un almacenamiento y transporte eficiente
especialmente a largas distancias y bajo costo, de esta manera el transporte se
realiza por mar (barcos metaneros) o por carretera y transporte ferroviario.
Finalmente la cadena del transporte del GNL se efectúa de la siguiente forma:
Planta de tratamiento y licuación del gas natural, transporte de GNL en barcos
metaneros y la Terminal de recepción, almacenamiento y regasificación.

d) Ferrocarriles

Aquí, los materiales con los cuales se construyen los recipientes deben de cumplir
una seria de normas. Además tienen que tener aislamiento térmico, para evitar
accidentes, que no se puedan controlar.

Luego del análisis realizado se puede concluir que la movilización del gas natural
por gasoducto es considerado el medio de transporte más seguro y eficiente; por
lo cual este trabajo se enfocará a desarrollar los diversos temas involucrados con
este medio de transporte.

Construcción y componentes de un gasoducto

Un sistema utilizado para la obtención y transporte de gas natural comprende los

siguientes componentes:

 Yacimiento gasífero.
 La ruta y el derecho de vía.
 Los ductos.
 Estaciones de compresión.
 Generadores.
 Sistemas de almacenamiento.
 Sistemas de protección contra-incendio.
  Sistemas de protección catódica (ánodos de sacrificio o corriente impresa).
Sistemas de válvulas de emergencia y dispositivos reductores de presión.
Sistemas de integración.
 Sistemas automáticos de diagnósticos de fallos (filtraciones, derrames,
sobrepresiones, etc.).

Tubería

El presente trabajo se centrará en el diseño específico de los ductos, las demás

características son señaladas de manera referencial.

Material de los ductos

Los ductos transportadores de gas son de materiales que están regulados

principalmente por las siguientes normas:

 API 5L, define:

- Composición del material.
- Resistencia mecánica.
- Número de identificación único para la tubería con el objeto de poder hacer
su trazabilidad.
 ASME B31.8, “Sistemas de tuberías para transporte y distribución de gas”.
 ASTM A53, “Especificación normalizada para tubos de acero negro”.
 ASTM A 135, “Tuberías de acero soldadas por arco eléctrico”.

Los ductos por lo general se fabrican partiendo de aceros del tipo ASTM A53
Grado 5L.

El acero ASTM A53 Grado 5L tiene características mecánicas que satisfacen los
requerimientos de las normas arriba señaladas para la industria petrolera. Más
adelante se detallan sus características mecánicas.

Soldaduras y ensambles

Los ductos para el transporte de hidrocarburos están formados por tramos de

tuberías que han pasado por diversos procesos de manufactura:

1. Tubería soldada por resistencia eléctrica

Es una tubería producida en tramos individuales o en longitudes continuas a partir
de una tira metálica enrollada que posteriormente se corta en tramos individuales.
Los tramos resultantes, tienen una unión longitudinal a tope donde la coalescencia
se produce por el calor obtenido de la resistencia del tubo al flujo de la corriente
eléctrica, en un circuito del cual el tubo es una parte, y por la aplicación de
presión. Las especificaciones típicas son ASTM A 53, ASTM A 135 y API 5L.

2. Tubería Soldada a Tope en Horno:

a) Soldado en campana

Es una tubería soldada en horno, producida en tramos individuales de tira metálica

cortada al tamaño. La unión al tope longitudinal del tubo es soldada por forja
mediante presión mecánica que se desarrolla forzando la tira calentada en horno a
través de los troqueles con forma de cono (comúnmente conocidos como
campana de soldadura), que sirve como el troquel combinado de conformar y
soldar. Las especificaciones típicas son ASTM A 53 y API 5L.

b) Soldadura continúa

Es una tubería soldada en horno, producida en tramos continuos a partir de tira

metálica enrollada que posteriormente se corta en tramos individuales. Las
uniones a tope longitudinales de la tubería se sueldan por forjado mediante la
presión mecánica desarrollada al laminar la tira formada por calor, a través de una
serie de rodillos soldadores de paso redondo. Las especificaciones típicas son
ASTM A 53 y API 5L.

3. Tubería soldada por electro-fusión

Es una tubería que tiene una unión longitudinal soldad a tope, donde la
coalescencia se produce en el tubo preformado por soldadura de arco eléctrico
manual o automático. La soldadura puede ser sencilla o doble y puede ser
efectuada con el uso de metal de relleno o sin él. Las especificaciones típicas son
ASTM A 134 y ASTM A 139, que permiten soldadura sencilla o doble con el uso
de metal de relleno o sin él. Otras especificaciones típicas adicionales son ASTM
A 671 y ASTM A 672, que requieren tanto soldaduras internas como externas y el
uso de metal de relleno.

4. Tubería soldada en espiral,

También se fabrica por el proceso de soldadura de electro-fusión ya sea con una

unión a tope, unión superpuesta o unión de costura enganchada. Las
especificaciones típicas son ASTM A 134, ASTM A 139 (junta a tope), API 5L Y
ASTM A 211 (unión a tope unión superpuesta o unión de costura enganchada).

5. Tubería soldada por fulguración eléctrica (flash welded)

Es una tubería que tiene una unión a tope longitudinal, donde la coalescencia se
produce simultáneamente sobre toda el área de superficies colindantes por el
calor obtenido de la resistencia al flujo de la corriente eléctrica entre las dos
superficies y por la aplicación de presión después de que el calentamiento se haya
completado substancialmente. La fulguración y el acortamiento son acompañados
por la expulsión de metal de la unión. Una especificación típica es API 5L.

6. Tubería soldada por doble arco sumergido

Es una tubería que tiene una unión a tope producida por lo menos en dos
pasadas, una de las cuales es por dentro de la tubería. La coalescencia se
produce por el calentamiento con un arco eléctrico entre el electrodo de metal
desnudo o los electrodos, y el trabajo. La soldadura queda blindada por una capa
de material granular fusible sobre el trabajo. No se aplica presión, y el metal de
relleno para las soldaduras interna y externa se obtiene del electrodo o los
electrodos. Las especificaciones típicas son ASTM A 381 y API 5L.

7. Tubería sin costura

Es un producto tubular fundido hecho sin una costura soldada. Se fabrica

mediante trabajo en caliente del acero y si es necesario, por una posterior
acabado en frío del producto tubular trabajado en caliente, para producir la forma
deseada, dimensiones y propiedades. Las especificaciones típicas son ASTM A
53, ASTM A 106 y API 5L.Además de las normas señaladas también se tiene la
norma API 1104, soldadura de tuberías e instalaciones relacionadas donde se
exige para el tendido de ductos que las soldaduras sean depositadas por
soldadores calificados.

Métodos anticorrosivos

Las instalaciones superficiales de los sistemas de ductos que transportan gas

natural están expuestas a los efectos de la corrosión atmosférica como
consecuencia del proceso de oxidación que ocurre cuando las estructuras
metálicas, normalmente de acero al carbono están en contacto con el medio
ambiente, principalmente con el agua, oxígeno y ácidos derivados del azufre, Por
lo que tienden a regresar a su condición original de mineral de hierro.

Para reducir estos efectos e incrementar la seguridad de las instalaciones, se

suelen aplicar distintos mecanismos anticorrosivos, dentro de los cuales se tienen:

a) Recubrimientos o revestidores

Se considera que estos son las principales herramientas para prevenir la

corrosión, con frecuencia son aplicadas en conjunto con la protección catódica con
el fin de minimizar los costos de la protección en las tuberías. Estos
recubrimientos se utilizan para asilar el metal del medio agresivo. Se utilizan para
el control de la corrosión principalmente en las siguientes áreas:

 Protección atmosférica de estructuras de acero.

 Protección de tanques y recipientes.
 Revestimiento interno de tuberías.
 Protección de tuberías enterradas y sumergidas.

Los procedimientos de aplicación son de suma importancia en cuanto a la eficacia

de la protección contra la corrosión, pues tanto el espesor, porosidad, como la
naturaleza misma de las capas obtenidas son función del proceso de aplicación.
Los tipos más comunes de revestimiento líquido son:

 Orgánicos: Acrílicos, gomas crolinadas, fenólicas, uretano, vinil, vinil

acrílico, etc.
 Inorgánicos: ricos en cinc, cemento, revestimiento plástico, tapes, etc.
La aplicación de los recubrimientos se hará de acuerdo a los estándares
establecidos por la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión (National
Association of Corrosion Engineers - NACE).

b) Sistemas de Protección catódica (SPC)

La corrosión suele ser un fenómeno electroquímico por lo que se le puede hacer

frente conectando el metal que se quiere proteger a otro metal menos noble,
según la serie galvánica; este método utiliza corriente eléctrica directa para
contrarrestar la corrosión externa. La protección catódica es uno de los grandes
beneficios que tiene la corrosión galvánica ya que ésta se produce cuando los
metales dos metales distintos permanecen en contacto en una solución
conductora o medio corrosivo. En este caso el metal más débil comienza a ceder
electrones quedando cargado positivamente (ánodo), mientras que el otro metal
empieza a recibir electrones liberados desde el ánodo, convirtiéndose en un
material cargado negativamente (cátodo). De la misma manera ocurre con la
protección catódica, a diferencia que ahora se elige el material a proteger y el que
será utilizado como ánodo de sacrificio.

La protección catódica requiere de una corriente continua, la cual puede ser

generada por ánodos galvánicos o por cualquier fuente generadora de
corriente continua, que actuará entonces como ánodo de sacrificio o bien
conectándolo al polo negativo de una fuente exterior de corriente continua;
de acuerdo a la forma de generar corriente, esta protección puede ser:

b.1) Por corriente galvánica : los ánodos son colocados alrededor de la

estructura a proteger, a fin de que estos generen los electrones necesarios
para su protección. En este caso basta utilizar un metal que sea más
electronegativo que la estructura que se requiere proteger. Con la corriente
galvánica se manejan voltajes pequeños por ende el área a proteger es
pequeña. Los materiales usados para ánodos de sacrificio son cualquier metal
activo relativamente puro, tales como z inc o magnesio, o aleaciones de aluminio y
magnesio que han sido específicamente desarrolladas para su uso como ánodos
de sacrificio. En aplicaciones donde los ánodos están enterrados, un material de
relleno especial rodea el ánodo con el propósito de asegurar que el ánodo
producirá la deseada salida de corriente.

Esquema del montaje de un sistema de protección catódica de una tubería

enterrada con un ánodo de sacrificio.

b.2) Por corriente impresa: Para grandes estructuras, los ánodos de sacrificio
no pueden entregar de forma económica la corriente suficiente para brindar una
completa protección. Este método utiliza ánodos que son energizados por una
fuente externa de corriente directa, que se inyecta a la estructura a
proteger. En este caso los ánodos son colocados de manera uniforme y la
corriente producida por estos, es convertida en corriente continua a través
de un rectificador, para luego ser dirigida al interior de la estructura que se
desea proteger. Grafito y hierro fundido con alto porcentaje de silicio son los
materiales que más comúnmente son utilizados como ánodos, sin embargo, otros
materiales (tales como magnetita, platino, y los materiales cerámicos
recientemente desarrollados) han sido exitosamente utilizados. Este tipo de
corriente es la más utilizada en la protección de pozos petroleros.
 Esquema de protección catódica con corriente impresa de una tubería enterrada.

Mantenimiento del ducto

Como es sabido, el mantenimiento de un gasoducto es la etapa más importante en

el transporte de gas natural, pues de este factor depende la eficacia del mismo. Es
por dicho motivo que se debe tener en cuenta aspectos tales como: dónde está la
tubería, el tipo de caudal y realizar operaciones periódicas a la estructura.

El mantenimiento de gasoductos se fundamenta en lo establecido en Norma

ASME B31.8 (Construcción de gasoductos), la cual establece lo siguiente:

a) Vigilancia periódica de los gasoductos

Se deberá implementar y establecer procedimientos para la vigilancia del

gasoducto, en los cuales se deberán estudiar las condiciones y tomar acciones
apropiadas cuando ocurran fallas, fugas, caída de eficiencia de flujo, entre otros.

b) Patrullaje del gasoducto

Se debe mantener un programa de patrullaje del Gasoducto para observar las

condiciones de superficie del gasoducto, para buscar indicadores de fugas,
peligros naturales y cualquier otro factor que afecten la seguridad y operación del
gasoducto.

c) Estudio de fugas

Se deben efectuar estudios de fugas periódicos sobre las líneas del gasoducto
como parte del plan de operación y mantenimiento. La frecuencia de los estudios
de fugas se determinarán acorde a la presión, antigüedad de la tubería, clase de
localidad y si es que el ducto transporta gas sin un odorizador.

Además de estos métodos de mantenimiento mencionados por la norma también

se utilizan los siguientes:
d) Recubrimientos protectores

Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo, los cuales
pueden ser metálicos, que son obtenidos mediante el electro deposición de
metales tales como: níquel, zinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etc.; y no
metálicos, dentro de los cuales se tiene: pinturas, barnices, lacas, resinas
naturales o sintéticas, entre otras. Dado que el acero es el material de más amplia
utilización, la selección del recubrimiento correcto depende de las siguientes
propiedades:

 Impermeabilidad, esto es que el recubrimiento sea continuo y de espesor

suficiente, lo cual permitirá aislar la superficie del acero del medio agresivo.
 Resistencia mecánica de los metales utilizados en los recubrimientos, para
garantizar una buena resistencia a los choques, rozamientos ligeros o
accidentes, etc., y buena adherencia al acero.

e) La corrida de “Pigs”

También llamado en la jerga petrolera latina como diablo, chancho o cochino

limpiador. El término “Cochino” o “Pig” se refiere a cualquier dispositivo que puede
ser usado en tuberías para realizar operaciones como: remoción de parafinas,
sucio y agua acumulada en una línea; llenado de tuberías para efectuar pruebas
hidrostáticas, drenajes de líneas después de haber realizado una prueba
hidrostática; secado de líneas e inspección de tuberías, para detectar si existen
abolladuras, hendiduras, pandeo o corrosión excesiva.

Esta herramienta de limpieza es enviado por una trampa lanzadora y recuperado

por una trampa receptora, posee unos cepillos que permiten limpiar internamente
el gasoducto; éste requiere de mucho cuidado, de lo contrario puede originar
efectos secundarios durante la limpieza de la tubería.

Generalmente, la limpieza de los gasoductos se realiza cuando existen líquidos o

impurezas, es decir cuando la eficiencia de transmisión es menor del 70% de su
capacidad teórica y cuando se va a operar un nuevo gasoducto.
Para desplazar un cochino a través de una línea es requerida una presión
diferencial de empuje. Esta presión diferencial provee la fuerza necesaria para
vencer la fricción existente entre el cochino y las paredes internas del tubo.

f) Medición de potencial a intervalos cortos

Sirve para analizar los niveles de protección catódica de las tuberías enterradas.
Esta técnica permite determinar la entrada y salida de corriente, contacto con otras
estructuras, estado general del revestimiento y fallas localizadas del revestimiento.

g) Medición de espesores

Esta técnica se base en medir los espesores de pared de una tubería o recipiente
a través de ondas ultrasónicas de haz recto y posicionado según las normativas.
Esta inspección tiene la ventaja de detectar secciones de tubería que no cumplen
con el mismo espesor de paredes requeridos de acuerdo a la máxima presión que
pueda alcanzar el sistema.

Centros de control de tuberías

El control de las tuberías se hace por medio de lecturas en pantallas de

computador y lecturas análogas, las cuales proveen al centro de control con una
visualización continua de la presión de la tubería, temperatura, flujo, alarmas, y
otras condiciones en la tubería que conecta todas las estaciones a lo largo del
ducto.

La transmisión principal y las tuberías de distribución disponen de un sistema

automatizado de detección de fugas que comprueba continuamente el “balanceo
de la línea” y las presiones del sistema.

El sistema SCADA continuamente monitoriza el volumen en la tubería y

proporciona informes de la línea de balance en el ducto. La mayoría de los
sistemas SCADA ofrecen varias pantallas de computador para que un operador
pueda comprobar inmediatamente las operaciones y los hechos en cualquier lugar
del ducto.

El sistema SCADA puede mostrar la información gráficamente para que pueda ser
más fácil de entender. Si se produce un cambio, como la apertura o cierre de una
válvula, la forma que representa esa válvula específica en pantalla, cambia
también.

Sistema “SCADA” en tubería.

Infraestructura

Estaciones de compresión

La función de una estación compresora de gas es elevar la presión del fluido en la

línea, con el fin de suministrar la energía necesaria para su transporte. Para la
estación se cuenta con una línea de succión donde el flujo inicia su recorrido,
pasando luego por unos medidores de flujo computarizados que son los
encargados de medir y almacenar minuto a minuto toda la información referente a
la corriente de entrada, datos de presión, temperatura, volumen y caudal. El gas
continúa su recorrido hacia los compresores, pasando antes por los “scrubbers”,
los cuales se encargan de extraer el posible contenido de líquido. Finalmente, el
gas a una mayor presión, sale por la línea de descarga de los compresores,
atravesando por los medidores de flujo de dicha línea. Toda estación de
compresión cuenta con un suministro de potencia para la puesta en marcha de los
compresores, un motor por cada compresor, un ventilador para el sistema de
enfriamiento, un sistema de válvulas que regulan el paso de gas tanto para el
funcionamiento de los compresores, así como para mantener la presión de trabajo
deseada a través de toda la línea, un pequeño compresor para el accionamiento
de dichas válvulas, filtros que se encarguen de extraer las impurezas que pueda
contener el gas para cumplir con los requerimientos del mercado y toda la
instrumentación necesaria para el control del proceso de compresión.

Los compresores pueden obtener la energía necesaria para comprimir el gas del
ducto de las siguientes maneras:

 Accionados por turbina, éstas obtienen su energía usando una pequeña

proporción del gas natural que se transporta, es decir del que se encuentra
en el ducto. Dicha turbina sirve para accionar un compresor centrífugo, el
cual permite comprimir y bombear el gas natural a través del gasoducto.
 Accionados por motores eléctricos, éstos accionan también compresores
centrífugos con la diferencia que no requieren el uso alguno del gas que se
transporta en el gasoducto, sin embargo demanda una fuente confiable de
electricidad cercana.
 Accionados por motores de combustión interna, éstos accionan los
compresores y requieren el uso del gas natural que está siendo
transportado como combustible. La combustión del gas natural impulsa los
pistones en un movimiento reciprocante, el cual sirve para comprimir el gas
natural.

Adicionalmente, dentro de la estación se cuenta también con tanques de

almacenamiento para los lubricantes y refrigerantes que son utilizados en los
motores, y para los condensados drenados en la operación, esto último, con el
propósito de proteger y conservar el entorno natural. Es importante señalar que en
cada estación compresora de gas natural, se cuenta con el plan de manejo
ambiental dando cumplimiento a las disposiciones legales nacionales sobre la
materia.

Compresor centrífugo.

Estaciones de medición y reducción

Cada estación de reducción y medición es colocada por separado de la tubería y

es usado para reducir la presión y medir el gas que va a ser llevado a los
diferentes usuarios. Para las estaciones de reducción y medición, los equipos que
se toman en cuenta incluyen filtros, calentadores, reductores y reguladores de
presión y patines para la medición del flujo. Adicionalmente, cada estación está
generalmente equipada con colectores de desagüe y desecho, sistemas de
instrumentación y como ya se mencionó anteriormente, tanques de
almacenamiento.

a) Filtros

Los filtros de gas natural son instalados en cada estación para remover cualquier
líquido o sólido arrastrado por el flujo de gas. Los filtros pueden estar compuestos
de elementos ciclónicos para poder centrifugar las partículas y líquidos a los
costados de un recipiente encerrado a presión. Estas partículas y líquidos luego
caerán para su colección en un sumidero, el cual será periódicamente drenado.

b) Calentadores

Los calentadores de gas natural son instalados para evitar la formación de

hidratos, hidrocarburos líquidos, y agua como resultado de la reducción de
presión. El calentador de gas está diseñado para elevar la temperatura del gas de
tal manera que después de la reducción de presión, la temperatura del gas esté
por encima de la temperatura de rocío en condiciones de operación y flujo
máximo.

c) Sistemas de reducción y regulación de presión

El sistema de reducción de presión controla la presión de suministro hacia los

usuarios en un valor regulado. Cada sistema consiste de al menos dos trenes de
reducción de presión, una operando y la otra en “standby”. Cada tren
comprendería normalmente dos válvulas en serie, siendo una “la válvula activa” y
la otra “la válvula monitor”. Cada válvula estará equipada con un controlador para
poder operar la válvula con el propósito de mantener la presión de descarga
establecida.

d) Sistemas de medición

La tasa de flujo de gas debe ser medida en un número de localidades determinado

con la finalidad de monitorear el desempeño del gasoducto y particularmente más
en los lugares donde se da la transferencia de custodia, lugar donde el gas es
recibido de la fuente de suministro y el gas es vendido al cliente para su
distribución. Las técnicas de medición pueden variar de acuerdo a la precisión que
se requiere.

Sistemas contra-incendio

En las instalaciones del gasoducto sobre todo en las estaciones de compresión

debe haber sistemas de protección contra-incendio redundantes para garantizar
que no se produzca un fuego que pueda desencadenar en una explosión de
características catastróficas.

Un sistema contra incendio se compone de:

 Sistema de detección del fuego (puede ser manual o automático).

 Sistema de alarma (puede ser óptica o auditiva).
 Sistema de extinción, que se compone de:
- Equipos de bombeo.
- Sustancia extintora (agua, espuma química, polvo químico, etc.).
- Mangueras contra-incendio.
- Pitones, etc.

Un sistema contra-incendio además debe componerse de brigadas. Una brigada

es un conjunto de personas capacitadas para intervenir en caso de una
emergencia de esta naturaleza. Esta gente está siempre monitoreando los
parámetros de funcionamiento del sistema probándolo frecuentemente. Por las
consecuencias que puede tener un incendio en estas actividades generalmente la
brigada contra-incendio se mantiene en tres turnos de 8 horas cada uno cubriendo
las24 horas del día, todos los días del año.

MARCO PRÁCTICO

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE GASODUCTOS

 OFERTA Y DEMANDA

La oferta y la demanda del servicio de suministro del gas natural son variables y
primordiales con el tiempo

 Incluye información sobre las reservas y capacidad de producción

Ruta y topografía del oleoducto

- Apertura de derecho de vía del ducto

En este punto consiste en aclarar una ruta que este en función del diámetro del
gasoducto (ver fig. 1), para después intervenir los tractores para nivelar el terreno
y así preparar el camino para la operación de construcción del gasoducto.

- Trazado preliminar del derecho de via.

- Documentación legalizada de la franja que constituye del DDV.
 - Dimensionar el derecho de via conforme a la normatividad establecida.

- Construcción de terracerías
 Conformación del ancho de la franja del DDV.
 Áreas de almacenamiento de tuberías y materiales.
 Caminos de accesos hacia carreteras principales, vías férreas,
fluviales.

 Perfil topográfico
 Profundidad de enterrado
  Cruce de corrientes de agua
  Estabilidad geológica

Factores medioambientales

  Áreas protegidas
  Vida salvaje y especies en peligro de extinción
  Áreas de potencial valor arqueológico

Presión y temperatura de operación

  Máxima presión de operación (determinada por el material de la tubería)

  Mínima presión de operación (determinada por la presión de vapor del
fluido)
  Presión de carga
  Presión de descarga
  Temperatura (afecta a la viscosidad, densidad y calor específico del
fluido)

Parámetros de la tubería
   Tamaño de la tubería
  Espesor de la tubería
  Grado de la tubería
  Rugosidad de la pared interior de la tubería
  Recubrimiento de la tubería
  Peso de la tubería

Propiedades del fluido

 Densidad o gravedad especifica

El gas natural es entre 35% a 40% menos denso que el aire, lo que significa que
se disipa en la atmósfera en caso de fuga, disminuyendo el peligro de explosión.
La densidad relativa del gas natural con respecto al aire es aproximadamente
0,621 gr/ cm3 =0.0766 lb/pie3
 Compresibilidad
 Viscosidad

La viscosidad del fluido en este caso el gas natural es de 0.0116 cps.

 Temperatura de ignición

Es la temperatura mínima que debe alcanzarse para que pueda realizarse y

propagarse la

Combustión de una mezcla aire-gas. El autoencendido de una mezcla aire-gas

natural se da en un intervalo de 650 ºC a 750 ºC

 Poder calorífico.

El poder calorífico corresponde a la cantidad de calor que emite la combustión de

una cierta cantidad de combustible. La combustión completa de un metro cúbico
de gas natural genera alrededor de 9.300 kilocalorías (11 kWh). Estos valores
corresponden al PCS (Poder Calorífico Superior), siendo el Poder Calorífico
Inferior de un valor del 90% del anterior.

 Factor Z (gases)
 Presión de vapor (líquidos)
Parámetros de Bombeo

No consideraremos los parámetros de bombeo, ya que el flujo que se transportara

será gas natural (metano con trazas de algunos componentes) y que se
necesitaran estaciones de compresión, por la caída de presión en el gasoducto.

Parámetros de Compresión

  Caudales
  Rangos de presiones
  Requerimiento de potencia
  Equipos auxiliares
  Eficiencia de los compresores
  Relaciones de compresión y presiones de operación

Transferencia de calor

  Temperatura a la que se recibe el fluido

  Temperatura del suelo
  Conductividad térmica
  Profundidad de enterrado
  Aislamiento térmico
  Temperatura ambiente

Parámetros económicos

  Costo de capital
  Relación de recuperación e impuestos
  Interés en préstamos adquiridos
  Costos de operaciones y mantenimiento
  Tarifa por servicios de transporte
  Costos directos
  Costos indirectos
Tabla N° 1: Composición química de gas natural que abastece a La Paz

CONCLUSIONES

En Bolivia, aprox. El 70 % de los hidrocarburos transportados se realiza por

ductos, por lo tanto, se requiere de suma atención y dedicación para que el
transporte de los diversos fluidos que se manejan en la industria de los
hidrocarburos, se lleve a cabo con la optimización de recursos y con éxito.

YPFB refinación establece en un estudio que el uso intensivo de transporte

terrestre en ductos deriva en costos adicionales de transporte respecto a otros
medios más eficientes, seguros y económicos.