TEORÍA DEL MAQUINADO DE METALES

❖ Manejo y almacenamiento de materia prima y producto final (especificación bajo normas o

alguna entidad)
ASPECTOS IMPORTANTES
DECRETO 3075/97- 2674/2013
La materia prima utilizada para los procesos deberá estar en un sitio completamente diferente a
la de productos terminados. Llevar un control de entrada y salida de materia prima para
garantizar la rotación adecuada de estos.
LA PROCEDENCIA
En todo producto terminado se deberá identificar claramente su uso, procedencia, calidad y
tiempo de vida.
La compota temperatura ambiente: Tener en cuenta las condiciones de temperatura, ya sea
refrigeración, congelación, humedad y circulación del aire que requiera el producto o materia
prima.
CUARTO DE ALMACENAMIENTO
• El almacenamiento de materias primas, insumos o productos terminados se realizará con
separación mínima de 60 cm con respecto a las paredes perimetrales.
• Disponer sobre paletas o tarimas elevadas del piso por lo menos 15 cm de manera que permita
realizar la respectiva limpieza, desinfección, o fumigación si es el caso.
• El sitio destinado para el almacenamiento es y será de uso exclusivo para esta actividad,
ninguna otra.
Está prohibido transportar materias primas y productos terminados al tiempo. Estos vehículos
deberán contar con la señalización pertinente: TRANSPORTE DE ALIMENTOS.
ALMACENAMIENTO EN AMBIENTE
Existe una variada gama de alimentos que se pueden almacenar a temperaturas entre 5°C a 20°C,
por períodos que abarcan semanas, meses y a veces años. En general los alimentos que se
adaptan bien a estas condiciones son aquellos cuyo contenido de agua es bajo o que están
protegidos por alguna cubierta impermeable como es el caso de los alimentos envasados.
ALMACENAMIENTO EN REFRIGERADOS
El frío ayuda a conservar los alimentos haciendo que la mayoría de los microorganismos no
aumenten en número, sin modificar las características de los alimentos. Por otro lado, hay
algunos alimentos que es mejor no refrigerar para no alterar su calidad (frutas exóticas, frutas y
verduras sin madurar.

❖ Panorama general de la tecnología del maquinado

El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La característica común
es el uso de una herramienta de corte que forma una viruta, la cual se remueve de la pieza de
trabajo. Para realizar la operación, se requiere movimiento relativo entre la herramienta y el
material de trabajo. Este movimiento relativo se logra en la mayoría de las operaciones de
maquinado por medio de un movimiento primario, llamado la velocidad de corte, y un
movimiento secundario, denominado el avance. La forma de la herramienta y su penetración en
la superficie del trabajo, combinada con estos movimientos, produce la forma deseada de la
superficie resultante del trabajo. Tipos de operaciones de maquinado Hay muchas clases de
operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de generar una cierta configuración
geométrica y textura superficial. sin embargo, por ahora es apropiado identificar y definir los tres
tipos más comunes: torneado, taladrado y fresado. En el torneado se usa una herramienta de corte
con un borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria para
dar forma a un cilindro.
a). El movimiento de velocidad del torneado lo proporciona la pieza de trabajo giratoria y el
movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, moviéndose lentamente en una
dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo. El taladrado se usa para crear un
agujero redondo. Esto se realiza generalmente con una herramienta giratoria que tiene dos filos
cortantes. La herramienta avanza en una dirección paralela a su eje de rotación dentro de la pieza
de trabajo para formar el agujero redondo.
b). En el fresado, una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes se mueve lentamente
sobre el material para generar un plano o superficie recta. La dirección del movimiento de
avance es perpendicular al eje de rotación. El movimiento de velocidad lo proporciona la fresa
rotatoria. Hay varias formas de fresado; las dos básicas son el fresado periférico y el fresado de
frente.
c) y d). Otras operaciones convencionales del maquilado son perfilado, cepillado, escariado y
aserrado. Asimismo, el esmerilado y operaciones abrasivas similares se incluyen con frecuencia
en la categoría del maquinado. Estos procesos por lo común siguen las operaciones de
maquinado convencional y se utilizan para lograr acabados superficiales superiores de la pieza
de trabajo. La herramienta de corte Una herramienta de corte tiene uno o más filos cortantes y
está hecha de un material que es más duro que el material de trabajo.

Procesos más comunes del maquinado

La herramienta de corte tiene uno o más filos cortantes y está hecha de un material que es más
duro que el material de trabajo. El filo cortante sirve para separar una viruta del material de
trabajo. Ligadas al filo cortante hay dos superficies de la herramienta: la cara inclinada y el
flanco o superficie de incidencia. La cara inclinada que dirige el flujo de la viruta resultante se
orienta en cierto ángulo, llamado ángulo de inclinación a. El ángulo se mide respecto a un plano
perpendicular a la superficie de trabajo. El ángulo de inclinación puede ser positivo o negativo,
como en el inciso. El flanco de la herramienta provee un claro entre la herramienta y la superficie
del trabajo recién generada; de esta forma protege a la superficie de la abrasión que pudiera
degradar el acabado. Esta superficie del flanco o de incidencia se orienta en un ángulo llamado
ángulo de incidencia o de relieve. En la práctica, la mayoría de las herramientas de corte tiene
formas más complejas, hay dos tipos básicos.
 herramientas de una sola punta: una herramienta de una sola punta tiene un filo cortante y
se usa para operaciones como el torneado. Además de las características de la
herramienta, hay una punta en la herramienta de la cual deriva su nombre la herramienta
cortante. Durante el maquinado la punta de la herramienta penetra bajo la superficie
original del trabajo. La punta está generalmente redondeada en cierto radio llamado el
radio de la nariz.
  herramientas de múltiples filos cortantes: tienen más de un borde de corte y generalmente
realizan su movimiento respecto a la pieza de trabajo mediante rotación. El taladrado y el
fresado usan herramientas rotatorias de múltiples filos cortantes. muestra un cortador de
fresado helicoidal utilizado en fresado periférico. Aunque la forma es bastante diferente
de la herramienta de punta simple, muchos de los elementos de la forma son similares.
Las herramientas de una sola punta y de múltiples filos cortantes y los materiales
utilizados en ellos se estudian.

Herramienta de una sola punta y múltiplos filos cortantes.

Condiciones de corte Para realizar una operación de maquinado se requiere el movimiento

relativo de la herramienta y el trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta velocidad
de corte v. Además, la herramienta debe moverse lateralmente a través del trabajo. Éste es un
movimiento mucho más lento, llamado el avance f. La dimensión restante del corte es la
penetración de la herramienta de corte dentro de la superficie original del trabajo, llamada
profundidad de corte d. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de corte se le llama
condiciones de corte. Éstas son las tres dimensiones del proceso de maquinado y, en ciertas
operaciones (por ejemplo, la mayoría de las operaciones con herramientas de una punta), se
puede usar su producto matemático para obtener la velocidad de remoción de material del
proceso: RMR = v f d
donde RMR = tasa de remoción de material, mm3 /s (in3 /min); v = velocidad de corte, m/s
(ft/min), la cual debe convertirse a mm/s (in/min), f = avance, mm (in); y d = profundidad de
corte, mm (in).
Las operaciones de maquinado se dividen normalmente en dos categorías, distinguidas por el
propósito y las condiciones de corte: cortes para desbaste primario (burdo) y cortes de acabado.
 Los cortes para desbaste primario se usan para remover grandes cantidades de material de
la pieza de trabajo inicial tan rápido como sea posible a fin de producir una forma cercana
a la requerida, pero dejando algún material en la pieza para una operación posterior de
acabado.
  Los cortes de acabado se usan para completar la pieza y alcanzar las dimensiones finales,
las tolerancias y el acabado de la superficie. En los trabajos de maquinado para
producción se realizan uno o más cortes para desbaste, seguidos de uno o más cortes de
acabado. Las operaciones para desbaste se realizan a altas velocidades y profundidades;
algunos de los avances típicos van de 0.4-1.25 mm/Rev. (0.015-0.050 in/Rev.) y
profundidades típicas de 2.5-20 mm (0.100-0.750 in). Las operaciones de acabado se
realizan a bajas velocidades de avance y a bajas profundidades; avances de 0.125-0.4 mm
(0.005-0.015 in/Rev.) y profundidades de 0.75-2.0 mm (0.030-0.075 in) son típicas. Las
velocidades de corte son más bajas en el trabajo de desbaste que en el de acabado. Para
enfriar o lubricar la herramienta de corte se aplica frecuentemente un fluido de corte en la
operación de maquinado. La determinación de usar o no un fluido de corte y, en caso
afirmativo, la elección del fluido apropiado se incluye generalmente dentro del panorama
de las condiciones de corte. La selección de estas condiciones, junto con el material de
trabajo y las herramientas, determina el éxito de una operación de maquinado.

Velocidad de corte, profundidad y avance.

Máquinas herramienta Se usa una máquina herramienta para sostener la pieza de trabajo, poner
en posición la herramienta respecto al trabajo y proporcionar la potencia para el proceso de
maquinado a la velocidad, avance y profundidad que se han establecido. El control de la
herramienta, de las condiciones de corte, del trabajo y de la máquina herramienta permite
fabricar piezas con gran precisión y repetitividad a tolerancias de 0.025 mm (0.001 in) o mejores.
El término máquina herramienta se aplica a cualquier máquina accionada por fuerza motriz que
realice operaciones de maquinado, incluso el esmerilado. El término se aplica también
frecuentemente a máquinas que realizan operaciones de formado de metal y prensado.
Las máquinas herramientas usadas tradicionalmente para realizar el torneado, taladrado y fresado
son los tornos, prensas taladradoras y máquinas fresadoras, respectivamente. Las máquinas
herramienta convencionales las maneja usualmente un trabajador, quien carga y descarga las
piezas de trabajo, cambia las herramientas de corte y establece las condiciones de corte. Muchas
de las máquinas herramienta modernas están frecuentemente diseñadas para realizar sus procesos
con un alto grado de automatización, conocido como control numérico por computadora
Máquinas herramienta Se usa una máquina herramienta para sostener la pieza de trabajo, poner
en posición la herramienta respecto al trabajo y proporcionar la potencia para el proceso de
maquinado a la velocidad, avance y profundidad que se han establecido. El control de la
herramienta, de las condiciones de corte, del trabajo y de la máquina herramienta permite
fabricar piezas con gran precisión y repetitividad a tolerancias de 0.025 mm (0.001 in) o mejores.
El término máquina herramienta se aplica a cualquier máquina accionada por fuerza motriz que
realice operaciones de maquinado, incluso el esmerilado. El término se aplica también
frecuentemente a máquinas que realizan operaciones de formado de metal y prensadO
TEORÍA DE LA FORMACIÓN DE VIRUTA EN EL MAQUINADO DE METALES
La forma de la mayoría de las operaciones de maquinado práctico son algo complejas. Se
dispone de un modelo simplificado del maquinado que desprecia muchas de las complejidades
geométricas y describe la mecánica de los procesos con buena precisión; se llama modelo de
corte ortogonal. Aun cuando un proceso real de maquinado es tridimensional, el modelo
ortogonal tiene solamente dos dimensiones que juegan un papel activo en el análisis.
 Modelo de corte ortogonal: El corte ortogonal usa por definición una herramienta en
forma de cuña, en la cual el borde cortante es perpendicular a la dirección de la
velocidad de corte. Al presionar la herramienta
contra el material se forma una viruta por deformación cortante a lo largo de un plano llamado
plano de corte; éste forma un ángulo a con la superficie de trabajo. Solamente el borde afilado de
corte de la herramienta hace que ocurra la falla del material; como resultado, la viruta se separa
del material original. El material se deforma plásticamente a lo largo del plano de corte, donde el
grueso de la energía mecánica se con sume en el maquinado. La herramienta para corte ortogonal
tiene solamente dos elementos geométricos: 1) el ángulo de inclinación y 2) el ángulo del claro o
de incidencia. Como se indicó previamente, el ángulo de inclinación a determina la dirección en
la que fluye la viruta formada en la pieza de trabajo, y el ángulo del claro provee un claro
pequeño entre el flanco de la herramienta y la superficie de trabajo recién generada. Durante el
corte, el borde cortante de la herramienta se coloca a cierta distancia por debajo de la superficie
original del trabajo. Ésta corresponde al espesor de la viruta antes de su formación to. Al
formarse la viruta a lo largo del plano de corte, incrementa su espesor a tc. La relación de t o a t c
se llama relación del grueso de la viruta (o simplemente relación de viruta) r.
r= to / tc
Como el espesor de la viruta después del corte siempre es mayor que el espesor correspondiente
antes del corte, la relación de viruta siempre será menor a 1.0. Además de t o, el corte ortogonal
tiene una dimensión de anchura w, aun cuando esta dimensión no contribuya mucho al análisis
en el corte ortogonal. La forma del modelo de corte ortogonal permite establecer una relación
importante entre el espesor de la viruta, el ángulo de inclinación y el ángulo del plano de corte.
Sea ls la longitud del plano de corte se puede hacer la sustitución to = ls senβ y tc = ls cos (β - α).
 Corte ortogonal
 Formación real de la viruta: Se debe observar que hay diferencias entre el modelo
ortogonal y el proceso de maquinado real. En primer lugar, el proceso de deformación
cortante no ocurre a lo largo de un plano, sino dentro de una zona. Si el corte tuviera
lugar a través de un plano de espesor cero, ello implicaría que la acción de corte
debería ocurrir instantáneamente al pasar a través de un plano, en lugar de hacerlo en
un periodo de tiempo finito (aunque breve). Para el material que se comporta en
forma real, la deformación cortante debe ocurrir dentro de una zona delgada de corte.
Éste es el modelo más realista del proceso de deformación al corte en maquinado. Los
experimentos de corte de metal han demostrado que el espesor de la zona de corte es
solamente de pocas milésimas de pulgada. Como la zona de corte es tan delgada, en
la mayoría de los casos no hay mucha pérdida de precisión si se supone como un
plano. En segundo lugar, además de la deformación al corte que ocurre en la zona de
corte, se presenta otra acción de corte en la viruta después de haber sido formada.
Este corte adicional se conoce como corte secundario, para distinguirlo del corte
primario. El corte secundario resulta de la fricción entre la viruta y la herramienta al
deslizarse a lo largo de la cara inclinada de la herramienta. Su defecto aumenta con el
incremento de la fricción entre la herramienta y la viruta. Las zonas de corte primario
y secundario. En tercer lugar, la formación de la viruta depende del tipo de material
que se maquina y de las condiciones de corte de la operación. Se pueden distinguir
cuatro tipos básicos de viruta:
a) Viruta discontinua Cuando se maquinan materiales relativamente frágiles (por ejemplo,
hierro fundido) a bajas velocidades de corte, la viruta se forma frecuentemente en
segmentos. Esto tiende a impartir una textura irregular a la superficie maquinada. Una
alta fricción herramienta viruta y los avances y profundidades grandes de corte
promueven la formación de este tipo de viruta.
b) Viruta continua Cuando se cortan materiales de trabajo dúctiles a velocidades altas con
avances y profundidades pequeños, se forman virutas largas y continuas. Cuando se
forma este tipo de viruta se obtiene un buen acabado de la superficie. Un borde cortante
bien afilado en la herramienta y una baja fricción herramienta-viruta propician a
formación de virutas continuas. Virutas continuas y largas (como en el torneado) pueden
generar problemas respecto al desecho de viruta o enredarse alrededor de la herramienta.
 Para solucionar estos problemas, las herramientas de torneado a menudo están equipadas
con separadores de viruta.
c) Viruta continua con acumulación en el borde. Cuando se maquinan materiales dúctiles a
velocidades bajas o medias de corte, la fricción entre la herramienta y la viruta tiende a
causar la adhesión de porciones de material de trabajo en la cara inclinada de la
herramienta cerca del filo cortante. Esta formación se llama acumulación en el borde
(BUE). La formación de BUE es de naturaleza cíclica; se forma y crece, luego se vuelve
inestable y se rompe. Gran parte de la acumulación de BUE se la lleva la viruta, a veces
llevándose porciones de la cara inclinada de la herramienta con ella, lo cual reduce el
tiempo de vida útil de la herramienta de corte. Sin embargo, algunas porciones del BUE
pueden incorporarse a la superficie de trabajo recién formada, ocasionando que la
superficie se vuelva rugosa. Los tipos de viruta anteriormente mencionados originalmente
los clasificó Ernst a finales de la década de 1930 [12].
d) Viruta dentada (el término corte localizado se utiliza también para este cuarto tipo de
viruta). Estas virutas son semicontinuas en el sentido de que poseen una apariencia de
diente de sierra que se produce por una formación cíclica de viruta de alta resistencia
alternativa a la corte seguida de una baja resistencia al corte. Este cuarto tipo de viruta
está asociado más cercanamente con ciertos metales difíciles de maquinar, tales como las
aleaciones de titanio, superaleaciones a base de níquel y aceros inoxidables asténicos
cuando se maquinan a velocidad de corte elevadas. Sin embargo, dicho fenómeno
también sucede en metales de trabajo comunes (por ejemplo, aceros) cuando éstos se
cortan a altas velocidades [12].

Cuatro tipos de formación de viruta.