INGENIERÍA INDUSTRIAL

Asignatura
PLANEACION Y DISEÑO DE
INSTALACIONES

Actividad de aprendizaje
No. 3.1

Tema desarrollado
DETERMINACION DEL TAMAÑO DE UNA INSTALACION

Angulo Rodríguez Dimas Josué

Nombre del profesor

Arq. Jesús Maldonado Ramírez

Fecha: 5/12/2020

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3.1 DETERMINACION DEL TAMAÑO DE UNA INSTALACION

INTRODUCCIÓN AL TAMAÑO DEL PROYECTO

La determinación del tamaño de planta se encontrara tomando en cuenta la
determinación de la superficie necesaria para la Realización de las operaciones.

La superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por las

áreas de mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas el área de
administración el área de almacenes, etc.

La Importancia de definir el Tamaño que tendrá el Proyecto se manifiesta

principalmente en su incidencia sobre el nivel de las inversiones y costos que se
calculen y, por tanto, sobre la estimación de la rentabilidad que podría generar su
implementación. De igual forma, la decisión que se tome respecto del Tamaño
determinara el nivel de operación que posteriormente explicara la estimación de los
ingresos por venta.

En este capítulo se analizaran los factores que influyen en la decisión del tamaño,
los procedimientos para su cálculo y los criterios para buscar su optimización.
El tamaño es la capacidad de producción que tiene el proyecto durante todo el
periodo de funcionamiento. se define como capacidad de producción al volumen o
número de unidades que se pueden producir en un día, mes o año,
dependiendo, del tipo de proyecto que se está formulando.

Por Ejemplo:

El tamaño de un proyecto industrial se mide por el número de unidades producidas

por año. en un proyecto de educación el tamaño será la cantidad de alumnos
admitidos en cada año escolar.

En proyectos agrícolas la cantidad de productos obtenidos en cada ciclo agrícola

constituye el tamaño.

El tamaño de un proyecto hotelero se mide por el número de habitaciones

construidas o instaladas.

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En proyectos mineros el tamaño será las toneladas métricas tratadas en el ingenio
en un periodo determinado.

La cantidad de kilos de carne obtenido en el ciclo productivo será la medida del

tamaño de un proyecto ganadero.

Factores que determinan el tamaño de un proyecto.

La determinación del tamaño responde a un análisis interrelacionado de una gran

cantidad de variables de un proyecto: demanda, disponibilidad de insumos,
localización y plan estratégico comercial de desarrollo futuro de la empresa que se
crearía con el proyecto, entre otras cosas.

La cantidad demandada proyectada a futuro es quizás el factor condicionante más

importante del tamaño, aunque este no necesariamente deberá definirse en función
de un crecimiento esperado del mercado, ya que, el nivel óptimo de operación no
siempre será el que se maximice las ventas. aunque el tamaño puede ir
adecuándose a mayores requerimientos de operación para enfrentar un mercado
creciente, es necesario que se evalué esa opción contra la de definir un tamaño con
una capacidad ociosa inicial que posibilite responder en forma oportuna a una
demanda creciente en el tiempo.

Hay tres situaciones básicas del Tamaño que pueden identificarse respecto al
Mercado:

 Aquella en la cual la cantidad demandada sea claramente menor que la

menor de las unidades productoras posibles de instalar.
 Aquella en la cual la cantidad demandada sea igual a la capacidad mínima
que se puede instalar.
 Aquella en la cual la cantidad demandad se superior a la mayor de las
unidades productoras posibles de instalar.
Para medir esto se define la función de demanda con la cual se enfrenta el proyecto
en estudio y se analizan sus proyecciones futuras con el objeto de que el tamaño

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no solo responda a una situación coyuntural de corto plazo, sino que se optimice
frente al dinamismo de la demanda.

El análisis de la cantidad demandada proyectado tiene tanto interés como la

distribución geográfica del mercado. Muchas veces esta variable conducirá a
seleccionar distintos tamaños, dependiendo de la decisión respecto a definir una o
varias fábricas, de tamaño igual o diferente, en distintos lugares y con número de
turnos que pudieran variar entre ellos.

La disponibilidad de insumos, tanto humanos como materiales y financieros, es otro

Factor que condiciona el Tamaño del Proyecto. Los insumos podrían no estar
disponibles en la cantidad y Calidad deseada, limitando la Capacidad de uso del
Proyecto o aumentando los costos del abastecimiento, pudiendo incluso hacer
recomendable el abandono de la idea que lo origino. En este caso, es preciso
analizar, además de los niveles de recursos existentes en el momento del estudio,
aquellos que se esperan a futuro. Entre otros aspectos, será necesario investigar
las reservas de recursos renovables y no renovables, la existencia de sustitutos e
incluso la posibilidad de cambios en los precios reales de los insumos a futuro.

La Disponibilidad de insumos se interrelación a su vez con otro Factor determinante

del Tamaño: la Localización del Proyecto. Mientras más lejos este de las Fuentes
de insumo, más alto será el costo de su abastecimiento. Lo anterior determina la
necesidad de Evaluar la opción de una gran Planta para atender un área extendida
de la población versus varias Plantas para atender cada una de las Demandas
locales menores.

Mientras mayor sea el área de cobertura de una Planta, mayor será el Tamaño del
Proyecto y su costo de transporte, aunque probablemente pueda acceder a ahorros
por economías de escala por la posibilidad de obtener mejores precios al comprar
mayor cantidad de materia prima, por la distribución de gastos de administración,
de ventas y de Producción, entre más unidades producidas, por la especialización
del trabajo o por la integración de Procesos, entre otras razones.

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El Tamaño muchas veces deberá supeditarse, más que a la cantidad Demandada
del Mercado, a la estrategia comercial que se defina como la más rentable o la más
segura para el Proyecto. Por ejemplo, es posible que al concentrarse en un
segmento del Mercado se logre maximizar la rentabilidad del Proyecto.

En algunos casos la Tecnología seleccionada permite la ampliación de la Capacidad

productiva en tramos fijos. En otras ocasiones, la Tecnología impide el crecimiento
paulatino de la Capacidad, por lo que puede ser recomendable invertir inicialmente
en una Capacidad instalada superior a la requerida en una primera etapa, si se
prevé que en el futuro el comportamiento del Mercado, la disponibilidad de insumos
u otras variables hará posible una utilización rentable de esa mayor Capacidad.

TAMAÑO Y MERCADO:

Este Factor está condicionado al Tamaño del Mercado consumidor, es decir al

número de consumidores o lo que es lo mismo, la Capacidad de Producción del
proyecto debe estar relacionada con la Demanda insatisfecha.

El Tamaño propuesto por el Proyecto, se justifica en la medida que la Demanda

existente sea superior a dicho Tamaño. Por lo general el Proyecto solo tiene que
cubrir una pequeña parte de esa Demanda. La información sobre la Demanda
insatisfecha se obtiene del balance de la oferta y Demanda proyectada obtenida en
el estudio de Mercado. El Análisis de este punto permite seleccionar el Tamaño del
Proyecto.

Esta proyección de pautas para dimensionar la utilización de los Factores de

Producción y para definir el volumen de oferta del Proyecto.

En algunos casos es probable que no exista Demanda insatisfecha, ante esta

eventualidad siempre existe la posibilidad de captar la atención de los
consumidores, diferenciando el producto del Proyecto con relación al producto de la
competencia.

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TAMAÑO Y MATERIAS PRIMAS:

Se refiere a la provisión de materias primas o insumos suficientes en cantidad y

Calidad para cubrir las necesidades del Proyecto durante los años de
vida del mismo. La fluidez de la materia prima, su Calidad y cantidad son vitales
para el desarrollo del Proyecto. Es recomendable levantar un listado de todos los
proveedores, así como las cotizaciones de los productos requeridos para el Proceso
productivo.

Si el Mercado interno no tiene Capacidad para atender los requerimientos del

proyecto, entonces se puede acudir al Mercado externo, siempre que el precio de
la materia prima o insumo este en relación con el nivel esperado del costo de
producción.

Para clarificar este punto se debe dar respuesta a las siguientes interrogantes.
Considerando el Lugar de Ubicación de la Planta ¿A que distancia se encuentra el
Mercado proveedor de las materias primas o insumos requeridos por el Proyecto?
y ¿Cuáles son las características de ese Mercado proveedor? ¿Se produce en el
país las materias primas requeridas? caso contrario ¿De qué País se importará y a
qué precio?

¿Existen diferencias entre la Calidad y el Precio de la materia prima importada o

insumo en relación a la materia prima nacional? Describir las diferencias.
¿El aprovisionamiento de materia prima está asegurada para cubrir los años de vida
del Proyecto? identificar a los principales centros de abastecimientos y levantar un
listado de los proveedores.

Esta información ayuda a visualizar el Mercado proveedor de materia prima, así

como los Precios, pudiendo el Proyecto identificar al proveedor que presenta
Precios menores, pero sin perder la Calidad de los insumos exigido por el Proceso
productivo.

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TAMAÑO Y FINANCIAMIENTO:

Si los Recursos Financieros son suficientes para cubrir las necesidades de inversión
el Proyecto no se ejecuta, por tal razón, el Tamaño del Proyecto debe ser aquel que
pueda financiarse fácilmente y que en lo posible presente menores costos
financieros.

La disponibilidad de Recursos Financieros que el Proyecto requiere para

inversiones fijas, diferidas y/o capital de trabajo es una condicionante que determina
la cantidad a producir.

TAMAÑO Y TECNOLOGÍA:

El Tamaño también está en Función del Mercado de maquinarias y equipos, porque

el número de unidades que pretende producir el Proyecto depende de la
disponibilidad y existencias de activos de capital. En algunos casos el Tamaño se
define por la Capacidad estándar de los equipos y maquinarias existentes, las
mismas que se hallan diseñadas para tratar una determinada cantidad de productos,
entonces, el Proyecto deberá fijar su Tamaño de acuerdo a las especificaciones
Técnica de la maquinaria, por ejemplo 2000 unidades por hora.

En otros casos el grado de Tecnología exige un nivel mínimo de Producción por

debajo de ese nivel es aconsejable no producir porque los costos unitarios serían
tan elevados que no justificaría las operaciones del Proyecto. La Tecnología
condiciona a los demás Factores que intervienen en el Tamaño. (Mercado, materias
primas, Financiamiento).

En funciona la Capacidad productiva de los equipos y maquinarias se determina el

volumen de unidades a producir, la cantidad de materias primas e insumos a adquirir
y el Tamaño del financiamiento (a mayor Capacidad de los equipos y maquinarias,
mayor necesidad de capital).

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TAMAÑO PROPUESTO:

Analizados los puntos anteriores, se determina el Tamaño del Proyecto

considerando: El volumen de Producción, cuyo componente deberá encontrarse
dentro de los márgenes de la Demanda insatisfecha del Mercado. Los aspectos
relacionados con el abastecimiento de materia prima, insumos, materiales, equipos,
personal suficiente, etc.

La implementación de la Planta, facilitada por la existencia de equipos y maquinarias

con Capacidad productiva acorde a las exigencias del Proyecto. La predisposición
y Capacidad de los inversionistas para llevar a cabo el Proyecto. Explicados estos
Factores es posible responder:

¿Cuál es la Capacidad de Producción (año, mes, día, hora) del Proyecto desde el
punto de vista del Mercado consumidor, de la materia prima, la Tecnología y el
financiamiento? ¿Representa el Proyecto un buen uso de los Factores de
Producción (tierra, trabajo y capital), o sería mejor invertir los recursos en otro sector
de la economía donde ellos contribuirían más en Términos de desarrollo?

Cuando se elabora un Proyecto de reemplazo de equipos, el Tamaño del Proyecto

será la Capacidad real de Producción del equipo nuevo. La Capacidad de
Producción del nuevo equipo debe ser superior a la Capacidad del equipo antiguo
que se pretende reemplazar.

ECONOMIA DEL TAMAÑO

Casi la totalidad de los Proyectos presentan una característica de

desproporcionalidad entre Tamaño, costo e inversión, que hace, por ejemplo, que,
al duplicarse el Tamaño, los costos e inversiones no se dupliquen. Esto ocurre por
las economías o des-economías de escala que presentan los Proyectos.
Para relacionar las inversiones inherentes a un Tamaño dado con las que
corresponderían a un Tamaño mayor, que se define la siguiente ecuación:

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Dónde:
It = Inversión necesaria para un Tamaño Tt de Planta

Io = Inversión necesaria para un Tamaño To de Planta

To = Tamaño de Planta utilizado como base de referencia

= Exponente del Factor de escala

Ejemplo # 1:

Se ha determinado que la inversión necesaria para implementar un Proyecto para

la Producción de 30.000 toneladas anuales de azufre es de $us.18.000.000, para
calcular la inversión requerida para producir 60.000 toneladas anuales, con un a de
0,64, se aplica la ecuación anterior, y se obtiene: It = $us. 28.049.925

El cual representa la inversión asociada para ese Tamaño de Planta. Lo anterior es

válido dentro de ciertos rangos, ya que las economías de escala se obtienen
creciendo hasta un cierto Tamaño, después del cual a empieza a crecer, cuando se
hace igual a uno no hay economías de escala y si es mayor a uno, hay des-
economías de escala. Por ejemplo, cuando para abastecer a un Tamaño mayor de
operación deba recurrirse a un grupo de proveedores más alejados, se encarece el
Proyecto de compra por el mayor flete que deberá pagarse.

La decisión de hasta qué tamaño crecer deberá considerar esas economías de

escala solo como una variable más del problema ya que tan importantes como
estas es la capacidad de vender los productos en el mercado.

Cubrir una mayor cantidad de Demanda de un producto que tiene un margen de

contribución positivo, no siempre hace que la rentabilidad se incremente, puesto
que la estructura de costos fijos se mantiene constante dentro de ciertos límites.

Sobre cierto nivel de Producción es posible que ciertos costos bajen, mientras que
otros suban.

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También es factible que, para poder vender más de un cierto volumen, los Precios
deban reducirse, con lo cual el ingreso se incrementa a tasas marginales
decrecientes. En forma gráfica, puede exponerse esto de la siguiente manera:

Como puede observarse, el ingreso total supera a los costos totales en dos tramos
diferentes. Si el Tamaño esta entre q0 y q1, o entre q2 y q3, los ingresos no alanzan
a cubrir los costos totales. Si el Tamaño estuviese entre q1 y q2 o sobre q3, se
tendrían utilidades.

El Grafico permite explica un problema frecuente en la formulación del Tamaño de

un Proyecto. En muchos casos se mide la rentabilidad de un Proyecto para un
Tamaño que satisfaga la cantidad Demandada estimada y, si es positiva se aprueba
o recomienda su inversión. Sin embargo, a veces es posible encontrar Tamaños
inferiores que satisfagan menores cantidades Demandadas pero que maximicen el
retorno para el inversionista.

Si en el gráfico, el punto q4, representa el Tamaño que satisface la cantidad

Demandada esperada, es fácil apreciar que rinde un menor resultado que el que
podría obtenerse para un Tamaño q2 que además podría involucrar menores
inversiones y menor riesgo.

OPTIMIZACIÓN DEL TAMAÑO

La Determinación del Tamaño debe basarse en dos consideraciones que confieren

un carácter cambiante a la optimización del Proyecto: la relación Precio - Volumen,
por las economías y des-economías de escala que pueden lograrse en el Proceso
productivo. La evaluación que se realice de estas variables tiene por objeto estimar
los costos y beneficios de las diferentes Alternativas posibles de implementar y
determinar el Valor actual neto de cada Tamaño opcional para identificar aquel en
el que este se maximiza.

El criterio que se emplea en este cálculo es el mismo que se emplea para Evaluar
el Proyecto global. Mediante el Análisis de flujos de caja de cada Tamaño, puede
definirse una tasa interna de retorno (TIR) marginal del Tamaño que corresponda a

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la tasa de descuento que hace nulo al flujo diferencial de los Tamaños de
Alternativa. Mientras la tasa marginal sea superior a la tasa de cortes definida para
el Proyecto, convendrá aumentar el Tamaño. El nivel óptimo estará dado por el
punto donde ambas tasas se igualen. Esta condición se cumple cuando el Tamaño
del Proyecto se incrementa hasta que el beneficio marginal del ultimo aumento sea
igual a su costo marginal.

Una forma gráfica de mostrar lo anteriormente mencionado, En el grafico se puede

apreciar la relación de la TIR marginal, del Valor actual neto (VAN) incremental y el
VAN máximo con el Tamaño óptimo (To). El Tamaño óptimo corresponde al mayor
Valor actual neto de las Alternativas analizadas. Si se determina la Función de la
curva, este punto se obtiene cuando la primera derivada es igual a cero y la segunda
es menor que cero, para asegurar que el punto sea un máximo (3.1). El mismo
resultado se obtiene si se analiza el incremento del VAN que se logra con aumentos
de Tamaño. En To, el VAN se hace máximo, el VAN incremental es cero (el costo
marginal es igual al ingreso marginal) y la TIR marginal es igual a la tasa de
descuento exigida al Proyecto.

Si bien lo anterior facilita la comprensión de algunas relaciones de variables y

clarifica hacia donde debe tenerse en la búsqueda del Tamaño Óptimo, en la
práctica este Método pocas veces se emplea ya que como el número de opciones
posibles es limitado, resulta más simple calcular el Valor actual neto de cada una
de ellas y elegir el Tamaño que tenga mayor Valor actual neto asociado. en el
siguiente Grafico se analiza lo expuesto anteriormente:

EJEMPLO DE ANALISIS

1. NOMBRE DEL PROCESO.

Elaboración de queso curado a partir de leche de vaca.

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 2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y PROCESO.
Según el código alimentario se define queso como el producto fresco o madurado,
sólido o semisólido, obtenido a partir de la coagulación de la leche (a través de la
acción del cuajo u otros coagulantes, con o sin hidrólisis previa de la lactosa) y
posterior separación del suero obtenido durante el proceso de elaboración.
Una vez finalizado el proceso productivo se obtendrán cuñas de 0.250 kg de
dimensiones 100 mm. de largo, 62.5 mm. de altura y 84 mm. de anchura.

Descripción del proceso productivo

1) Recepción de leche y almacenamiento refrigerado

La leche será transportada hasta la industria mediante camiones cisterna
refrigerados que mantendrán la temperatura de ésta a 4 ºC. A continuación, se
procederá a la toma de muestras para constatar que la calidad de la leche recibida
corresponde con los parámetros acordados, ya que la calidad de ésta está
directamente relacionada con la calidad del queso. Una vez comprobado que
cumple con los requisitos estipulados se realizara la descarga de la leche en el
tanque de recepción. En este tanque se realiza una filtración de las impurezas más
groseras que puedan existir mediante un filtro móvil. A continuación, se procederá
a medir el caudal de leche mediante un equipo medidor de caudal. Éste lleva
incorporado un dispositivo de des-aireación que asegura la eliminación de burbujas
de aire en la leche que puedan provocar oxidaciones y modificaciones en los
glóbulos de grasa empeorando así la calidad de la leche. Una vez medido el caudal
la leche pasará a unos depósitos de recepción en los que se mantendrá a la
temperatura de 4ºC para posteriormente pasar a la etapa de higienización.

2) Higienización
El objetivo principal de esta fase es la eliminación de impurezas de la
leche. Para ello se utilizará una centrífuga de alta velocidad que separa las
impurezas presentes en el líquido, obteniendo una leche libre de materiales sólidos
no deseados. Una vez finalizada esta fase se procederá a una segunda toma de
muestras para asegurar la calidad de la leche y un correcto
funcionamiento del proceso de higienización.
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 3) Termización
La etapa de termización es necesaria para evitar que tanto proteínas como sales
minerales se deterioren afectando así a la futura calidad del queso. Se pueden
producir precipitaciones de sales de calcio y de caseínas que reducen la calidad
para la elaboración de quesos de la leche. Además, se produce un
acondicionamiento de la flora bacteriana presente en la leche, que producirá lipólisis
y proteólisis disminuyendo la calidad de esta materia prima.

El tratamiento térmico a aplicar consiste en el calentamiento de la leche a 65ºC

durante 15 segundos mediante el empleo de un intercambiador de calor para su
posterior reducción de temperatura hasta los 4ºC y almacenamiento en tanques de
almacenamiento isotermo.

4) Almacenamiento isotermo
Durante la etapa de termización la temperatura de la leche ha aumentado y es
necesaria una disminución de ésta, así como su almacenamiento a bajas
temperaturas hasta la siguiente etapa. La temperatura de este almacenamiento será
de 4ºC y el tiempo máximo será de 72h.

5) Pasteurización
La pasteurización es la operación a la que se someten determinados productos
alimenticios para destruir por acción del calor los microorganismos patógenos y la
mayoría de la flora alterante, con fines higiénicos o de conservación, preservando
al máximo las características físicas, bioquímicas y organolépticas del producto. La
pasteurización, que permite la conservación durante un tiempo determinado, se
basa en las leyes de destrucción térmica de los microorganismos. Dichas leyes
toman en consideración esencialmente el número de microorganismos presentes,
la temperatura a la que tiene lugar el proceso y el tiempo durante el que se mantiene
dicha temperatura. La pasteurización se efectúa generalmente a temperaturas
inferiores a los 100 ºC y debe ser seguida de un enfriamiento rápido. Siempre resulta
interesante operar a una temperatura más alta durante un tiempo más breve con el
fin de, obteniendo idénticos resultados bacteriológicos, conservar en mayor grado
las cualidades originales del producto.
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El objetivo de esta etapa es conseguir leche microbiológicamente estable. Para ello
se conduce ésta por un equipo pasteurizador que eliminara la mayor parte de los
microrganismos patógenos y alterantes, obteniéndose una leche
microbiológicamente estable. La leche normalizada se somete al tratamiento
térmico final, después de haber sido analizada y ajustada. El tratamiento térmico
aplicado es HTST (High Temperature- Short Time), 70-75ºC durante 16-20s. A
continuación, se enfría a 30-32ºC, temperatura necesaria, tanto para el crecimiento
de las bacterias del cultivo indicador, como para el subsiguiente proceso de
coagulación.

6) Llenado de la cuba y adiciones

La leche procedente del pasteurizador a 32º C será bombeada a las cubas de
coagulación y mientras se produce el llenado se procederá a la adición de los
fermentos lácticos de forma que se produzca una buena distribución de los mismos
en la cuba en lo que se denomina pre maduración de la leche. Los fermentos
utilizados serán Lactococcuslactislactis y Lactococcuslactiscremoris y serán
añadidos a la temperatura de 30º C en una dosis de 0,01 gramo por cada litro de
leche tratada.

El tiempo de pre maduración de la leche será de 30 minutos y abarca desde que se

comienzan a añadir los fermentos hasta que comienza el desarrollo de los mismos.
Una vez realizada la pre maduración de la leche se procederá a la
adición del cloruro cálcico en una dosis de 0,16 ml por cada litro de leche.

Durante la adición del cloruro cálcico la leche deberá estar en movimiento y esta
agitación se mantendrá 3-4 minutos más para facilitar una distribución homogénea
de los aditivos en la leche. Finalizado este tiempo se añadirá el cuajo de fuerza
1:15.000 y se precederá a remover el contenido de la cuba durante 2-3 minutos para
facilitar la distribución, tras lo cual se dejará la cuba en absoluto reposo para que
tenga lugar la coagulación.

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 7) Coagulación
El fenómeno de coagulación se basa en la floculación de las micelas de caseína,
que se sueldan para formar un gel compacto aprisionando el líquido de dispersión
que constituye el suero. Ocurre en dos fases:

a) Conversión de la caseína en paracaseína por la acción del cuajo

b) Precipitación de la paracaseína en presencia de iones de calcio
La temperatura óptima para el cuajo es de unos 40ºC, aunque en la práctica se
utilizan temperaturas inferiores (30-32ºC), para permitir el uso de una mayor dosis
de cuajo, que ayuda a la maduración del queso, evita que el coagulo sea demasiado
duro y estimula el desarrollo de los fermentos lácticos incorporados.

Antes de la adición de cuajo, la leche se tiene que agitar bien, y para facilitar su
distribución, el cuajo necesita ser diluido con agua limpia y potable. Esto se realiza
mediante los sistemas de dosificación automática para diluir el cuajo con una
adecuada cantidad de agua y rociarlo sobre la superficie de la leche a través de
boquillas. Tras la dosificación del cuajo, la leche se agita cuidadosamente durante
5 minutos, para garantizar la mezcla uniforme.

La agitación inadecuada por deficiente, aparte de dispersar incompletamente el

cuajo, lo que determina coagulaciones locales; aumenta la pérdida de grasa durante
el cortado, permitiendo que ésta ascienda a la superficie de la leche y quede
flotando. Por otro lado, la agitación demasiado vigorosa y prolongada (sobre-
agitación), determinaría la desintegración del coagulo recientemente formado, con
lo que la cuajada “desuera” espontáneamente y pierde grasa con el suero. Durante
la segunda fase de la coagulación, es esencial que la leche esté en reposo, ya que
así se produce la coalescencia de las micelas de caseína. También se forma ácido
láctico, que provoca el aumento de la tensión de la cuajada, así como la
degradación enzimática de algunos componentes.

8) Corte y desuerado
El tiempo de cuajado es normalmente de 30 minutos. Antes de cortar el coagulo, se
lleva a cabo un test para determinar su calidad de eliminación de suero, que consiste

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en clavar un cuchillo en la superficie de la leche coagulada y sacarlo lentamente.
Se considera que la cuajada estará lista para el cortado tan pronto como se observe
un corte de división limpio, que significa que la cuaja ha alcanzado el grado
requerido de firmeza. La cuajada obtenida se somete a cortes sucesivos hasta
conseguir cubos de 1-2 cm, seguidamente se espera unos 5 min. Antes de cortar la
cuajada en granos de tamaño 2-3 mm durante unos 20 min. Los cortes se hacen
mediante utensilios provistos de cuchillas o alambres. Cuanto más fino se realice el
corte, mayor será la superficie total de cuajada y, por lo tanto, mayor cantidad de
suero se eliminará y menor será el contenido de humedad del queso resultante.

9) Prensado previo y corte en bloques e introducción de moldes

Tras el desuerado en la cuba de coagulación la cuajada es bombeada por medio de
una bomba de impulsión de pastas hasta la desueradora guillotina. En este equipo
se realiza el prensado previo de la cuajada, para la eliminación de suero, el corte de
la misma en bloques mediante un sistema de cuchillas regulable a las diferentes
dimensiones necesarias para cada uno de los formatos y la introducción en moldes
de la cuajada. Es muy importante tener en cuenta que tras producirse el corte y
desuerado parcial en la cuba quesera, la mezcla no puede permanecer en
la cuba, sino que debe ser bombeada inmediatamente a la desueradora, que
deberá estar listo para recibirla. Por lo tanto, la velocidad de trabajo de
la desueradora deberá ser capaz de evitar esperas en la zona de cuajado.

10) Prensado final

Una vez la cuajada esté colocada en los moldes, se le somete a un nuevo prensado,
cuyo objeto es forzar a las partículas sueltas de cuajada a adoptar una forma lo
suficientemente compacta para manipularla y expulsar el suero libre. Además, se
produce una acidificación provocada por la acción de los fermentos. El prensado
debe ser gradual, porque la compresión súbita a altas presiones crearía una capa
impermeable en la superficie del queso, que haría que la humedad quedase
retenida en bolsas interiores.

Al final de esta fase, la superficie del queso debe quedar cerrada, suave y sin grietas
o fisuras que favorezcan la penetración de mohos.
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 11) Desmoldado
Una vez finalizado el prensado de los quesos se procede a la retirada de los moldes.
El desmoldado se realizará de forma mecanizada mediante un equipo específico
provisto de brazos con ventosas en sus extremos. Estas ventosas son las
encargadas de retirar el molde de cada queso y depositarlo en una cinta
transportadora que los enviara a la zona de lavado de moldes. Los quesos serán
trasladados mediante otra cinta transportadora a la zona de salado. Una vez en la
zona de salado los quesos serán colocados en las bandejas de las jaulas de salado.

12) Salado
El proceso de salado puede ser húmedo o seco, en nuestro caso aplicaremos el
húmedo que consiste en la inmersión de los quesos en salmuera. Los quesos
prensados se apilan en unos contenedores y se sumergen en baño de sal (20- 24%
sal) a 12-14 ºC durante 20 horas. Los quesos deben mantenerse en esos “cestones”
durante la inmersión para asegurar el contacto máximo con la superficie del queso
y mediante la circulación de la salmuera, se fomentará la captación y distribución
más uniforme de la sal. Este proceso de salado ofrece como ventajas en salado
más regular, economía de mano de obra y organización más racional del trabajo.
Su función es regular el desarrollo microbiano y contribuir al desuerado de la
cuajada, además de realzar el sabor el queso y aumentar el período de vida
comercial. Detiene la producción de ácido, por lo que el pH de la cuajada no
disminuye después de esta fase. La cantidad de sal añadida y el pH de la cuajada
en el momento del salado, son factores que controlan la posterior
maduración del queso.

Mientras que el sodio de la salmuera y el potasio de la pasta de desplazan para

acumularse en el centro de la evolución de la composición de la salmuera en el
tiempo se caracteriza por un descenso progresivo del contenido en cloruro sódico,
y por un incremento de la concentración de los componentes del lacto suero. Ocurre
una modificación del reparto de las sustancias minerales, el calcio tiende a
abandonar la pasta, queso.

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La salmuera no debe estar a una temperatura demasiado elevada, ya que se
acelerarían los intercambios, pudiendo ocasionar la disminución de la flexibilidad de
la pasta. Debe añadirse periódicamente sal a la salmuera, que deberá pasteurizarse
y filtrarse o regenerarse por ultrafiltración o procesos de filtración con membranas.

13) Aplicación de pimaricina

La aplicación de pimaricina solo se realiza en los quesos destinados a pasar un
periodo de maduración. La aplicación de pimaricina tendrá lugar mediante un equipo
por el que pasarán los quesos que recibirán un baño en este producto. Se utilizará
30 gramos de pimaricina por cada queso. Tras este tratamiento los quesos
destinados a maduración serán trasladados a la cámara de oreo.

14) Oreo
En la cámara de oreo se introducirán los quesos destinados a maduración una vez
que se les ha aplicado el tratamiento anti fúngico con pimaricina. Durante este
periodo de oreo se produce una pérdida de humedad principalmente en la zona de
los quesos en contacto con el aire lo que favorece la formación de la corteza.

Además, se produce un movimiento del cloruro sódico desde el exterior hacia el

interior de la masa del queso lo que favorece una distribución homogénea de la sal.
Las condiciones de la cámara de oreo son 16º C y 80% de humedad relativa. A los
quesos se les da la vuelta periódicamente de forma manual con objeto de que toda
la superficie del queso se seque de forma homogénea favoreciendo así una forma
y espesor estandarizados. Las condiciones de esta cámara favorecen la pérdida de
humedad en los quesos por lo que se producirán unas mermas del15% en peso. El
tiempo de permanencia en esta cámara es de 13 días y tras este periodo los quesos
serán trasladados a la cámara de maduración.

15) Maduración
Por ley, la maduración no puede tener una duración inferior a 60 días (en este caso
se aplicará una maduración de 90 días).

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Durante este período se aplicarán las prácticas de cepillado, aceitado y limpieza
necesarias hasta que el queso adquiera sus características peculiares. Durante la
estancia en la cámara de maduración, la temperatura y humedad relativa son
controladas. Además, a los quesos se les da la vuelta con objeto de permitir que se
seque toda su superficie y que tengan una forma simétrica, ya que disminuirán en
espesor por la acción de su propio peso. Durante el periodo de maduración se
produce una descomposición de la lactosa, ácido cítrico, lactatos, proteínas y grasa.
Las condiciones de la cámara de maduración serán de 10º C y 85% de humedad
relativa.

En este periodo los quesos siguen perdiendo humedad mediante la evaporación, lo

que provoca una disminución en su peso y un incremento de la
proporción del extracto seco, aunque en menor medida que en la cámara de oreo.
Durante el periodo de maduración se produce una pérdida de peso de entre el 20 y
el 25% del queso debido a los procesos de pérdida de humedad.

16) Lavado, cepillado y pintado

Una vez que los quesos han finalizado su proceso de maduración serán conducidos
a la zona de acondicionamiento donde serán lavados, cepillados y pintados de
forma que estén listos para su salida al mercado. De nuevo a esta etapa solo
llegaran quesos madurados. Durante el periodo de maduración la superficie de los
quesos puede acumular impurezas y en algunos casos pueden proliferar mohos
superficiales, sobre todo en los quesos que necesitan un periodo de maduración
más largo. Por ello los quesos pasaran por un equipo provisto de unas duchas de
agua nebulizada y unos cepillos encargados de limpiar de este tipo de impurezas la
superficie de los quesos. Tras este lavado y cepillado a los quesos se les aplicara
una capa de pintura plástica de uso alimentario que servirá de protección al queso
durante su vida comercial y que facilitara su presencia.

17) Cortado
En este proceso se obtendrá el formato final del queso a comercializar. Una
cortadora procesara los quesos de 1 kg para obtener cuñas de 250 g

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 18) Envasado, etiquetado y paletizado
Una vez obtenidas las cuñas se envasarán al vacío en sus correspondientes
almacenajes. A continuación, se les colocara la etiqueta y se introducirán en cajas
de cartón para posteriormente ser paletizadas.

19) Almacenamiento refrigerado

Una vez paletizado el producto será almacenado hasta su expedición. Se empleará
un sistema de optimización del almacenaje de manera que lo primero que entra en
el almacén será lo primero en salir (First In Firstout). Las condiciones del almacén
estarán reguladas para evitar deterioros del producto. Se encontrará a 5ºC y un 90%
de humedad.

20) Producto obtenido y expedición

Una vez finalizado el proceso productivo se obtendrán cuñas de 0.250 kg de
dimensiones 100 mm. de largo, 62.5 mm. de altura y 84 mm de anchura.
Se presentarán envasadas al vacío y con la corteza pintada en negro. El pH será
de 4,9-5,4. El almacenamiento de este queso curado debe realizarse a una
temperatura de 2-8º C, siendo su vida útil de 6 meses. El producto es destinado a
la venta en supermercados, hipermercados y tiendas tradicionales.

3. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO.

El producto es alimenticio, sólido. Son cuñas de 0.250 kg de dimensiones 100 mm.
de largo, 62.5 mm. de altura y 84 mm. de anchura.

Su corteza es dura, de color amarillo pálido o verdoso-negruzco. La pasta que forma

el queso tiene un aspecto homogéneo, de color variable desde el blanco hasta el
marfil-amarillento. La textura es de elasticidad baja, con sensación mantecosa y
algo harinosa. Desprende olor láctico, acidificado intenso y persistente. En cuanto
al sabor, es ligeramente acido, fuerte y sabroso.

4. NÚMERO DE OPERACIONES DEL PROCESO.

Las etapas de las que consta el proceso son las siguientes:

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

1. Recepción de leche
2. Higienización
3. Termización
4. Almacenamiento isotermo
5. Pasteurización
6. Llenado de la cuba y adiciones
7. Coagulación
8. Corte y desuerado
9. Prensado previo
10. Prensado final
11. Desmoldado
12. Salado
13. Aplicación de pimaracina
14. Oreo
15. Maduración
16. Lavado, cepillado y pintado
17. Cortado
18. Envasado, etiquetado y paletizado
19. Almacenamiento refrigerado
20. Expedición

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