Actividad 1 Subtema 3.1 Determinacion Del Tamaño de Una Instalacion - Angulo Rodríguez Dimas Josué
Actividad 1 Subtema 3.1 Determinacion Del Tamaño de Una Instalacion - Angulo Rodríguez Dimas Josué
Actividad 1 Subtema 3.1 Determinacion Del Tamaño de Una Instalacion - Angulo Rodríguez Dimas Josué
Asignatura
PLANEACION Y DISEÑO DE
INSTALACIONES
Actividad de aprendizaje
No. 3.1
Tema desarrollado
DETERMINACION DEL TAMAÑO DE UNA INSTALACION
Fecha: 5/12/2020
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3.1 DETERMINACION DEL TAMAÑO DE UNA INSTALACION
En este capítulo se analizaran los factores que influyen en la decisión del tamaño,
los procedimientos para su cálculo y los criterios para buscar su optimización.
El tamaño es la capacidad de producción que tiene el proyecto durante todo el
periodo de funcionamiento. se define como capacidad de producción al volumen o
número de unidades que se pueden producir en un día, mes o año,
dependiendo, del tipo de proyecto que se está formulando.
Por Ejemplo:
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En proyectos mineros el tamaño será las toneladas métricas tratadas en el ingenio
en un periodo determinado.
Hay tres situaciones básicas del Tamaño que pueden identificarse respecto al
Mercado:
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no solo responda a una situación coyuntural de corto plazo, sino que se optimice
frente al dinamismo de la demanda.
Mientras mayor sea el área de cobertura de una Planta, mayor será el Tamaño del
Proyecto y su costo de transporte, aunque probablemente pueda acceder a ahorros
por economías de escala por la posibilidad de obtener mejores precios al comprar
mayor cantidad de materia prima, por la distribución de gastos de administración,
de ventas y de Producción, entre más unidades producidas, por la especialización
del trabajo o por la integración de Procesos, entre otras razones.
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El Tamaño muchas veces deberá supeditarse, más que a la cantidad Demandada
del Mercado, a la estrategia comercial que se defina como la más rentable o la más
segura para el Proyecto. Por ejemplo, es posible que al concentrarse en un
segmento del Mercado se logre maximizar la rentabilidad del Proyecto.
TAMAÑO Y MERCADO:
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TAMAÑO Y MATERIAS PRIMAS:
Para clarificar este punto se debe dar respuesta a las siguientes interrogantes.
Considerando el Lugar de Ubicación de la Planta ¿A que distancia se encuentra el
Mercado proveedor de las materias primas o insumos requeridos por el Proyecto?
y ¿Cuáles son las características de ese Mercado proveedor? ¿Se produce en el
país las materias primas requeridas? caso contrario ¿De qué País se importará y a
qué precio?
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TAMAÑO Y FINANCIAMIENTO:
Si los Recursos Financieros son suficientes para cubrir las necesidades de inversión
el Proyecto no se ejecuta, por tal razón, el Tamaño del Proyecto debe ser aquel que
pueda financiarse fácilmente y que en lo posible presente menores costos
financieros.
TAMAÑO Y TECNOLOGÍA:
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TAMAÑO PROPUESTO:
¿Cuál es la Capacidad de Producción (año, mes, día, hora) del Proyecto desde el
punto de vista del Mercado consumidor, de la materia prima, la Tecnología y el
financiamiento? ¿Representa el Proyecto un buen uso de los Factores de
Producción (tierra, trabajo y capital), o sería mejor invertir los recursos en otro sector
de la economía donde ellos contribuirían más en Términos de desarrollo?
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Dónde:
It = Inversión necesaria para un Tamaño Tt de Planta
Ejemplo # 1:
Sobre cierto nivel de Producción es posible que ciertos costos bajen, mientras que
otros suban.
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También es factible que, para poder vender más de un cierto volumen, los Precios
deban reducirse, con lo cual el ingreso se incrementa a tasas marginales
decrecientes. En forma gráfica, puede exponerse esto de la siguiente manera:
Como puede observarse, el ingreso total supera a los costos totales en dos tramos
diferentes. Si el Tamaño esta entre q0 y q1, o entre q2 y q3, los ingresos no alanzan
a cubrir los costos totales. Si el Tamaño estuviese entre q1 y q2 o sobre q3, se
tendrían utilidades.
El criterio que se emplea en este cálculo es el mismo que se emplea para Evaluar
el Proyecto global. Mediante el Análisis de flujos de caja de cada Tamaño, puede
definirse una tasa interna de retorno (TIR) marginal del Tamaño que corresponda a
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la tasa de descuento que hace nulo al flujo diferencial de los Tamaños de
Alternativa. Mientras la tasa marginal sea superior a la tasa de cortes definida para
el Proyecto, convendrá aumentar el Tamaño. El nivel óptimo estará dado por el
punto donde ambas tasas se igualen. Esta condición se cumple cuando el Tamaño
del Proyecto se incrementa hasta que el beneficio marginal del ultimo aumento sea
igual a su costo marginal.
EJEMPLO DE ANALISIS
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2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y PROCESO.
Según el código alimentario se define queso como el producto fresco o madurado,
sólido o semisólido, obtenido a partir de la coagulación de la leche (a través de la
acción del cuajo u otros coagulantes, con o sin hidrólisis previa de la lactosa) y
posterior separación del suero obtenido durante el proceso de elaboración.
Una vez finalizado el proceso productivo se obtendrán cuñas de 0.250 kg de
dimensiones 100 mm. de largo, 62.5 mm. de altura y 84 mm. de anchura.
2) Higienización
El objetivo principal de esta fase es la eliminación de impurezas de la
leche. Para ello se utilizará una centrífuga de alta velocidad que separa las
impurezas presentes en el líquido, obteniendo una leche libre de materiales sólidos
no deseados. Una vez finalizada esta fase se procederá a una segunda toma de
muestras para asegurar la calidad de la leche y un correcto
funcionamiento del proceso de higienización.
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3) Termización
La etapa de termización es necesaria para evitar que tanto proteínas como sales
minerales se deterioren afectando así a la futura calidad del queso. Se pueden
producir precipitaciones de sales de calcio y de caseínas que reducen la calidad
para la elaboración de quesos de la leche. Además, se produce un
acondicionamiento de la flora bacteriana presente en la leche, que producirá lipólisis
y proteólisis disminuyendo la calidad de esta materia prima.
4) Almacenamiento isotermo
Durante la etapa de termización la temperatura de la leche ha aumentado y es
necesaria una disminución de ésta, así como su almacenamiento a bajas
temperaturas hasta la siguiente etapa. La temperatura de este almacenamiento será
de 4ºC y el tiempo máximo será de 72h.
5) Pasteurización
La pasteurización es la operación a la que se someten determinados productos
alimenticios para destruir por acción del calor los microorganismos patógenos y la
mayoría de la flora alterante, con fines higiénicos o de conservación, preservando
al máximo las características físicas, bioquímicas y organolépticas del producto. La
pasteurización, que permite la conservación durante un tiempo determinado, se
basa en las leyes de destrucción térmica de los microorganismos. Dichas leyes
toman en consideración esencialmente el número de microorganismos presentes,
la temperatura a la que tiene lugar el proceso y el tiempo durante el que se mantiene
dicha temperatura. La pasteurización se efectúa generalmente a temperaturas
inferiores a los 100 ºC y debe ser seguida de un enfriamiento rápido. Siempre resulta
interesante operar a una temperatura más alta durante un tiempo más breve con el
fin de, obteniendo idénticos resultados bacteriológicos, conservar en mayor grado
las cualidades originales del producto.
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El objetivo de esta etapa es conseguir leche microbiológicamente estable. Para ello
se conduce ésta por un equipo pasteurizador que eliminara la mayor parte de los
microrganismos patógenos y alterantes, obteniéndose una leche
microbiológicamente estable. La leche normalizada se somete al tratamiento
térmico final, después de haber sido analizada y ajustada. El tratamiento térmico
aplicado es HTST (High Temperature- Short Time), 70-75ºC durante 16-20s. A
continuación, se enfría a 30-32ºC, temperatura necesaria, tanto para el crecimiento
de las bacterias del cultivo indicador, como para el subsiguiente proceso de
coagulación.
Durante la adición del cloruro cálcico la leche deberá estar en movimiento y esta
agitación se mantendrá 3-4 minutos más para facilitar una distribución homogénea
de los aditivos en la leche. Finalizado este tiempo se añadirá el cuajo de fuerza
1:15.000 y se precederá a remover el contenido de la cuba durante 2-3 minutos para
facilitar la distribución, tras lo cual se dejará la cuba en absoluto reposo para que
tenga lugar la coagulación.
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7) Coagulación
El fenómeno de coagulación se basa en la floculación de las micelas de caseína,
que se sueldan para formar un gel compacto aprisionando el líquido de dispersión
que constituye el suero. Ocurre en dos fases:
Antes de la adición de cuajo, la leche se tiene que agitar bien, y para facilitar su
distribución, el cuajo necesita ser diluido con agua limpia y potable. Esto se realiza
mediante los sistemas de dosificación automática para diluir el cuajo con una
adecuada cantidad de agua y rociarlo sobre la superficie de la leche a través de
boquillas. Tras la dosificación del cuajo, la leche se agita cuidadosamente durante
5 minutos, para garantizar la mezcla uniforme.
8) Corte y desuerado
El tiempo de cuajado es normalmente de 30 minutos. Antes de cortar el coagulo, se
lleva a cabo un test para determinar su calidad de eliminación de suero, que consiste
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en clavar un cuchillo en la superficie de la leche coagulada y sacarlo lentamente.
Se considera que la cuajada estará lista para el cortado tan pronto como se observe
un corte de división limpio, que significa que la cuaja ha alcanzado el grado
requerido de firmeza. La cuajada obtenida se somete a cortes sucesivos hasta
conseguir cubos de 1-2 cm, seguidamente se espera unos 5 min. Antes de cortar la
cuajada en granos de tamaño 2-3 mm durante unos 20 min. Los cortes se hacen
mediante utensilios provistos de cuchillas o alambres. Cuanto más fino se realice el
corte, mayor será la superficie total de cuajada y, por lo tanto, mayor cantidad de
suero se eliminará y menor será el contenido de humedad del queso resultante.
Al final de esta fase, la superficie del queso debe quedar cerrada, suave y sin grietas
o fisuras que favorezcan la penetración de mohos.
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11) Desmoldado
Una vez finalizado el prensado de los quesos se procede a la retirada de los moldes.
El desmoldado se realizará de forma mecanizada mediante un equipo específico
provisto de brazos con ventosas en sus extremos. Estas ventosas son las
encargadas de retirar el molde de cada queso y depositarlo en una cinta
transportadora que los enviara a la zona de lavado de moldes. Los quesos serán
trasladados mediante otra cinta transportadora a la zona de salado. Una vez en la
zona de salado los quesos serán colocados en las bandejas de las jaulas de salado.
12) Salado
El proceso de salado puede ser húmedo o seco, en nuestro caso aplicaremos el
húmedo que consiste en la inmersión de los quesos en salmuera. Los quesos
prensados se apilan en unos contenedores y se sumergen en baño de sal (20- 24%
sal) a 12-14 ºC durante 20 horas. Los quesos deben mantenerse en esos “cestones”
durante la inmersión para asegurar el contacto máximo con la superficie del queso
y mediante la circulación de la salmuera, se fomentará la captación y distribución
más uniforme de la sal. Este proceso de salado ofrece como ventajas en salado
más regular, economía de mano de obra y organización más racional del trabajo.
Su función es regular el desarrollo microbiano y contribuir al desuerado de la
cuajada, además de realzar el sabor el queso y aumentar el período de vida
comercial. Detiene la producción de ácido, por lo que el pH de la cuajada no
disminuye después de esta fase. La cantidad de sal añadida y el pH de la cuajada
en el momento del salado, son factores que controlan la posterior
maduración del queso.
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La salmuera no debe estar a una temperatura demasiado elevada, ya que se
acelerarían los intercambios, pudiendo ocasionar la disminución de la flexibilidad de
la pasta. Debe añadirse periódicamente sal a la salmuera, que deberá pasteurizarse
y filtrarse o regenerarse por ultrafiltración o procesos de filtración con membranas.
14) Oreo
En la cámara de oreo se introducirán los quesos destinados a maduración una vez
que se les ha aplicado el tratamiento anti fúngico con pimaricina. Durante este
periodo de oreo se produce una pérdida de humedad principalmente en la zona de
los quesos en contacto con el aire lo que favorece la formación de la corteza.
15) Maduración
Por ley, la maduración no puede tener una duración inferior a 60 días (en este caso
se aplicará una maduración de 90 días).
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Durante este período se aplicarán las prácticas de cepillado, aceitado y limpieza
necesarias hasta que el queso adquiera sus características peculiares. Durante la
estancia en la cámara de maduración, la temperatura y humedad relativa son
controladas. Además, a los quesos se les da la vuelta con objeto de permitir que se
seque toda su superficie y que tengan una forma simétrica, ya que disminuirán en
espesor por la acción de su propio peso. Durante el periodo de maduración se
produce una descomposición de la lactosa, ácido cítrico, lactatos, proteínas y grasa.
Las condiciones de la cámara de maduración serán de 10º C y 85% de humedad
relativa.
17) Cortado
En este proceso se obtendrá el formato final del queso a comercializar. Una
cortadora procesara los quesos de 1 kg para obtener cuñas de 250 g
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18) Envasado, etiquetado y paletizado
Una vez obtenidas las cuñas se envasarán al vacío en sus correspondientes
almacenajes. A continuación, se les colocara la etiqueta y se introducirán en cajas
de cartón para posteriormente ser paletizadas.
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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ
1. Recepción de leche
2. Higienización
3. Termización
4. Almacenamiento isotermo
5. Pasteurización
6. Llenado de la cuba y adiciones
7. Coagulación
8. Corte y desuerado
9. Prensado previo
10. Prensado final
11. Desmoldado
12. Salado
13. Aplicación de pimaracina
14. Oreo
15. Maduración
16. Lavado, cepillado y pintado
17. Cortado
18. Envasado, etiquetado y paletizado
19. Almacenamiento refrigerado
20. Expedición
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