Repaso Capitulo 15

PREGUNTAS DE REPASO
15.1 ¿En qué se diferencia la extrusión de los procesos de laminado y

forjado?
Laminado. Es un proceso de deformación por compresión en el cual el espesor
de una plancha o placa se reduce por medio de herramientas cilíndricas opuestas
llamadas rodillos. Los rodillos giran para estirar la placa y realizar el trabajo
dentro de la abertura entre ellos y comprimirla.
Forjado. En el Forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos dados

opuestos, de manera que la forma del dado se imprima para obtener el trabajo
requerido. El forjado es un proceso tradicional de trabajo en caliente, pero
muchos tipos de forjado se hacen también en frío.
Extrusión. Es un proceso de compresión en el cual se fuerza el metal de trabajo

a fluir a través de la abertura de un dado para que tome, la forma de la abertura
de éste en su sección transversal.
Una diferencia es que en la extrusión se hacen pasar el material por un dado que
es presionado por el vástago del cilindro, en cambio en el laminado se tiene
rodillos laminadores que presionan y jalan el material hacia ellos, reduciendo así
su sección y en la forja se la realiza con golpes de martillos hidráulicos o presión
en una presa.
Las piezas obtenidas son de diferente calidad, ya que la deformación de
los granos es diferente.
15.2 ¿Cuál es la diferencia entre extrusión y estirado?
En la extrusión el material es empujado a través de una matriz, en cambio en el
estirado el material es jalado a través de la matriz.
Estirado. En este proceso de formado, el diámetro de un alambre o barra se
reduce cuando se tira del alambre a través de la abertura del dado.
La principal diferencia es que en el estirado el material se tira a través de la
matriz, mientras que en la extrusión se empuja.
El uso más común del estirado es como operación complementaria de la
extrusión, con el objetivo de reducir el espesor de las paredes, mejorar el
acabado superficial, o modificar las propiedades mecánicas de los productos
extruidos, pero también cabe recalcar que ambos procesos pueden formar los
mismos productos, pero el estirado esta más relacionado con la producción de
productos de secciones redondas.
15.3 ¿Qué es un dado de araña? ¿Para qué se utiliza?
Los dados de araña consisten en un mandril central unido al anillo exterior a
través de una serie de patas o ramas y aunque el flujo es más simétrico con los
dados anulares este tipo de dados forman una serie de líneas de unión que
debilitan la película, se utilizan para el proceso de extrusión normal.
El dado se emplea para sustituir las “patas de araña” convencionales de los
dados; que tienen como finalidad la extrusión de mangueras y tuberías. Mediante
este tipo de dado, se produce un flujo que en lugar de pasar tras las grandes
deformaciones que producen las patas de araña, pasan mediante los pequeños
agujeros (las canastas), lo que produce una alta uniformidad en las propiedades
físicas del producto finalizado.
La principal función de los dados cerámicos es cerrar las grietas que puedan
existir en el material; pero sin causar un crecimiento en el grosor del metal.
Es un tipo de dado que permite obtener secciones huecas en perfiles.
Partes de una matriz hueca.

 Anillo porta matriz: Este elemento sujeta las matrices y las acopla al
sistema de extrusionado.
 Matriz: Se disponen de 2 matrices dentro del anillo:
o Matriz puente: Esta se encarga de producir el hueco en el perfil.
Dispone de unos orificios que dejan fluir el aluminio pero que le
obligan a adoptar la forma hueca a través del mandril, que es el
cilindro que se aprecia en la imagen.
o Contra matriz: A través de ella se le da la forma exterior deseada al
perfil, mientras que como hemos descrito antes la matriz puente le
da su forma interna.
 Collarín: Este elemento finaliza el conjunto de la matriz y es el encargado
de sostener las presiones ejercidas por las prensas de extrusión.
La extrusión de las matrices huecas varía con la sección del perfil que se quiera
obtener.
15.4 ¿Por qué a veces los alambres se estiran de manera múltiple?
La presencia de esfuerzos de tensión es obvia en el estirado, la compresión
también juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a través
de la abertura del dado. Por esta razón, la deformación que ocurre en estirado se
llama algunas veces compresión indirecta
Se debe a que se reducen los tiempos de producción, ya que estirar alambres de
uno en uno es muy costoso y poco factible, en el estirado múltiple se pueden
estirar mas de 100 alambres de forma simultánea, el conjunto de alambres es
separado por un material de propiedades similares, pero con menor resistencia
química, tal que se pueda separar por lixiviación de las superficies del alambre
estirado.
15.5 ¿Qué es una zona de metal muerto?
La zona muerta es el estancamiento del flujo de un fluido en los canales que
tienen ángulos agudos o vueltas.se caracteriza por una zona que se origina al
inicio del proceso, en el primer contacto de la palanquilla, como en esta zona hay
ángulos rectos debido a la reducción de sección y a la fricción que se genera en
la compresión del material, esta zona no tiene movimiento y es característico del
flujo de un material incompresible, esta zona describe s si el rozamiento, la
lubricación, la temperatura, son óptimas.
15.6 Defina: (a) revestimiento, (b) bloque de apoyo o ficticio, (c) dados de
corte, (d) costra, y (e) enlatado.
Revestimiento: Es una capa protectora de cobre o aluminio, también se puede
poner polvo de vidrio en la extrusión en caliente con el fin de lubricar y generar
menos fricción en la compresión o el estirado de esta.
Bloque de apoyo o ficticio: Es un bloque que encuentra entre el tocho y el
punzón el cual es de menor diámetro que el recipiente contenedor que sirve como
protección del punzón, también en el punzón de apoyo o ficticio se encuentra una
escoria en forma de cascara que es extraída luego de extruir una pieza. El
material es de acero parecido al del punzón.
Dados de corte: hay de extrusión de sección continua o hueca, en la continua
solo se utiliza un dado preformado, en cambio en la de sección hueca se utilizan
dos dados los cuales el primero extruye en hilos, caracterizada por formar la parte
interna, el segundo dado forma el exterior y une con soldadura a alta presión,
estos orificios en los dados son por electro maquinado.
Enlatado: Es una capa delgada de un material blando como el Cu o acero dulce
que recubre el interior dándole un encamisado o enlatado a este con el fin de
impedir la adherencia de metales con alta capacidad de adherencia, esta camisa
también evita que se contamine el ambiente.
15.7 ¿Por qué el vidrio es un buen lubricante en la extrusión en caliente?
En los procesos de extrusión en caliente, el uso del vidrio como lubricante fue un
gran adelanto para este tipo de trabajo con acero o cualquier tipo aleación. Esta
innovación, permitió reducir la fricción además proporciona aislamiento térmico
efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusión haciendo que los esfuerzos
necesarios para poder realizar este proceso se reduzcan de manera
considerable. El tocho calentado a alta temperatura se reboza en polvo de vidrio y
se coloca un disco de polvo de vidrio delante de la matriz. Al extruir se forma
entre la matriz y la pieza extruida una capa aislante y lubricante de vidrio fundido,
que reduce la fricción y la transmisión de calor a la matriz. Como resultado se
obtiene un escaso desgaste de la herramienta. Aunque el vidrio es un material
sólido, se vuelve viscoso a altas temperaturas y, en efecto, puede servir como
lubricante liquido. La viscosidad es una función de la temperatura,
pero no de la presión (y depende del tipo de vidrio). su mala conductividad
térmica también hace atractivo al vidrio, porque actua como barrera térmica entre
las piezas calientes y los dados relativamente frios. La lubricación con este
material se hace con un vidrio especial de silicato que contiene del 3% al 50% de
un oxido de metal.
Esta capa de polvo de vidrio que recubre la palanquilla se dilata y funde,
generando una película lubricante entre la cámara y la palanquilla logrando así la
reducción de la fricción.
15.8 Explique por qué la extrusión en frío es un proceso importante de
manufactura.
Por que tiene mejores propiedades mecánicas, buen control de tolerancias
dimensionales, mejor acabado superficial, las velocidades y costos de producción
son competitivos.
La extrusión en frío tiene las siguientes ventajas sobre la extrusión en caliente:
• Mejores propiedades mecánicas como resultado del endurecimiento por
trabajo, siempre que el calor generado por la deformación plástica y la
fricción no recristalicen el metal extruido.
• Buen control de las tolerancias dimensionales, reduciendo la necesidad de
operaciones de maquinado o acabado posteriores.
• Mejor acabado superficial, en parte debido a la falta de una capa de óxido,
y siempre que la lubricación sea eficaz.
• Velocidades y costos de producción que son competitivos respecto de
otros métodos de producción de la misma parte, como el maquinado.
Algunas máquinas son capaces de producir más de 2000 partes por hora.
15.9 ¿Qué tipos de defectos pueden ocurrir en: (a) la extrusión, y (b) el
estirado?
(a) la extrusión
• Agrietamiento de la superficie, debido a altas temperaturas, o a
velocidades o fricción demasiado altas que genera que la superficie se
agriete y desgarre, de tipo intergranular por la fragilización en caliente del
material.
• Defecto tipo bambú que se debe a la adherencia del material en la

superficie del contenedor.
• Defecto tipo tubo que tiende acumular en la extrusión en caliente la escoria

o costra que se genera en el centro de la extrusión debido a la alta fricción
que se genera, gradientes de temperatura y a los ángulos rectos que
manejan los dados que suele avanzar hasta 1/3 de la longitud de la
palanquilla, este debe ser cortado como desperdicio.
• Agrietamiento interno, son defectos que llevan a fallar a las piezas de

manera prematura, estos defectos aumentan con el incremento del ángulo
del dado, impurezas, disminuye al reducir la relación de extrusión R y la
fricción.
(b) el estirado
 Traslapes, raspaduras o dobleces longitudinales en el material que se
puede abrir durante operaciones posteriores de formado y pueden
provocar serios problemas.
 Acumulación de esfuerzos residuales en la superficie.

 Agrietamiento interno, debido a la fricción que se genera y a la relación de
extrusión R.
15.10 ¿Cuál es la diferencia entre extrusión directa e inversa?
En el proceso más común (conocido como extrusión directa o en avance), se
coloca una palanquilla en una cámara (contenedor) y se fuerza a través de la
abertura de un dado mediante el accionamiento hidráulico de un pistón (vástago o
punzón de presión).
En la extrusión indirecta (también conocida como invertida o retroextrusión), el
dado se mueve hacia la palanquilla no extruida
En la extrusión directa el punzón empujo la palanquilla contra el dado haciéndola
fluir por la sección interna, en cambio en la extrusión inversa la matriz empujada
por el punzón es la extruye la palanquilla debido a que esta esta confinada.
15.11 ¿Qué es un descanso o cara interna del dado de trefilado? ¿Cuál es
su función en un dado?
En el estirado se reduce o cambia la sección transversal de una barra o alambre
largo, en general jalándola (de ahí el término estirado) a través de un dado
conocido como dado de estirado. Las variables principales de procesamiento en
el estirado son similares a las de la extrusión; es decir, la reducción del área
transversal, el ángulo del dado, la fricción a lo largo de las interfaces del dado y la
pieza de trabajo, así como la velocidad de estirado.
El ángulo del dado influye en la fuerza de estirado y la calidad del producto
estirado
Es una sección constante en la que se establece el diámetro final del producto,
mantiene alineado el material, controla el diámetro final y la redondez de este,
permite el acabado.
15.12 ¿Cómo son los tubos extruidos? ¿También se pueden estirar?
Explique su respuesta.
Son tubos que se obtienen con 2 matrices por su sección hueca en la que el
primer dado forma el interior del tubo y la segunda forma el exterior por soldadura
a compresión don de su característica es que tiene granos alargados en la
dirección de la extrusión, son de menor resistencia que los tubos que se procesan
por estirado, pero son más tenaces y requieren un tratamiento adicional para el
acabado superficial.
Los tubos también se pueden procesar por estirado ya que se pueden estirar con
mandril y sin mandril, donde la característica de este proceso es que la extrusión
se hace mayormente en frio en cambio la extrusión mayormente se la hace en
caliente, este proceso de estirado consigue mejores acabos, tolerancias de
menor espesor.
15.13 ¿Es posible extruir engranes rectos y engranes cónicos? ¿Qué
procesamiento adicional sería necesario?
La extrusión solo se puede procesar secciones constantes en la longitud extruida,
por tanto, los engranajes cónicos no es posible extruirlos por este método,
después de extruir el engranaje ya sea con sección hueca o continua se deberá
hacer rectificado de la superficie, posterior a esto se deberá hacer un templado y
revenido o un nitrurado con el fin de conseguir un alma tenaz y superficie dura.
15.14 ¿Qué materiales se utilizan para fabricar dados para extrusión?
Por lo general, los materiales de los dados para estirado (tabla5.7)
son aceros grado herramientas y carburos. Para el estirado en caliente se utilizan

dados de acero fundido, por su alta resistencia al desgaste a temperaturas
elevadas. Los dados de diamante se emplean para el estirado de alambre fino
con diámetros que van de 2 mm a 1.5 mm (0.0001 a 0.06 pulgada); pueden ser
de diamante monocristalino, o en forma policristalina con partículas de diamante
en una matriz metálica (compactos). Debido a su falta de resistencia a la tensión
y tenacidad, los dados de carburo y de diamante se utilizan comúnmente como
insertos u pastillas, que se apoyan en un portainserto de acero (fig. 15.21).
Los materiales para matrices son aceros de alto porcentaje de carbono tratados
térmica o químicamente, suelen ser revestidas con circonio para prolongar la vida
y la resistencia al desgaste por abrasión, tiene una dureza de 60 a 70 HRC.
15.15 ¿Cuál es la diferencia entre el defecto de tubo y el defecto tipo
bambú?
Ambos son tipos de agrietamiento, pero en diferente zona, el agrietamiento tipo
bambú se da en la superficie por la adherencia del material a la cara del dado,
debido a poca ductilidad del material y temperaturas muy bajas de
procesamiento.
En cambio, el defecto tubo es un patrón de flujo que se da en caliente con la
formación de carcasas debido a la oxidación e impurezas que tienden a
acumularlos desde la superficie hacia el interior.

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PREGUNTAS DE REPASO

15.1 ¿En qué se diferencia la extrusión de los procesos de laminado y

Forjado. En el Forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos dados

Extrusión. Es un proceso de compresión en el cual se fuerza el metal de trabajo

Partes de una matriz hueca.

• Defecto tipo bambú que se debe a la adherencia del material en la

• Defecto tipo tubo que tiende acumular en la extrusión en caliente la escoria

• Agrietamiento interno, son defectos que llevan a fallar a las piezas de

 Acumulación de esfuerzos residuales en la superficie.

son aceros grado herramientas y carburos. Para el estirado en caliente se utilizan

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