UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS

ARMADAS ESPE

MATERIA

CIENCIA DE LOS MATERIALES LAB

NRC
5512

TEMA

Endurecimiento por deformación (trabajo en frío) y Trabajo en caliente

FECHA DE ENTREGA

16 DE AGOSTO DEL 2020

INTEGRANTES

JUIÑA WILLIAM
MAYO BRYAN

GRUPO NO. 11

ÍNDICE
 1. Objetivos 3

2. Marco teórico 3

3. Procedimiento 5

4. Materiales y equipos utilizados 5

5. Análisis de resultados 7

6. Conclusiones 8

7. Recomendaciones 8

8. Bibliografía 9

9. Preparatorio 10

- Objetivos
Identificar la Influencia de los materiales trabajados en frío con respecto a sus propiedades
mecánicas eléctricas y químicas.

- Marco teórico

ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN

En el endurecimiento por deformación la microestructura del material es modificada, se

generan desplazamientos entre los planos cristalográficos, las dislocaciones aumentan, los
granos reducen o modifican su tamaño o forma, etc. Al aplicar un porcentaje de trabajo en
frío, además de que el grano se deforme reduciendo su tamaño o haciendo que luzca
aplastado’, también la cantidad de dislocaciones aumenta haciendo más difícil el posterior
movimiento de los planos sobre estas líneas. Posteriormente, al llegar a un punto alto de
densidad de dislocaciones, en el cual la cantidad final de dislocaciones es mayor a la inicial,
el material es cada vez más duro, puesto que el movimiento de una dislocación está siendo
obstaculizado por la presencia de otra, haciendo cada vez más difícil intentar moverse entre
líneas y planos. (Maruri Quijije, 2019)

DEFORMACIÓN PLÁSTICA

La deformación plástica de un material ocurre cuando se dan cambios en la microestructura

y propiedades del mismo, esto ocurre cuando se trabaja con el material por debajo de su
punto de recristalización, existen varios métodos que por medio de tratamientos térmicos y
usando ciertas temperaturas pueden recuperan la microestructura del metal.
El porcentaje de deformación plástica de trabajo en frío (%CW) se expresa como:

Donde Ao es el área original de la sección transversal de la pieza a laminar y Ad es el área

después de la deformación plástica

DUREZA

Se conoce como dureza a la propiedad de los materiales que no depende de la masa,

básicamente es la resistencia que posee un material a ser penetrado, rayado o desgastado.
Una vez deformado el material, este pierde ciertas propiedades mecánicas, pero gana otras,
es decir, en este caso, el material pierde ductilidad a cambio de dureza. Pues bien, una vez
claro que la deformación plástica producida por el proceso de laminación modifica la
microestructura del material haciéndolo más duro, es necesario explicar el proceso inverso
del mismo, el recocido. Este proceso reforma la microestructura del material haciéndolo que
vuelva a su estado inicial

Efectos del trabajo en frío

El proceso como tal ocasiona calentamiento por fricción entre el equipo y la pieza, por lo
que es común que el trabajo en frío alcance temperaturas hasta de 200 °C. El trabajo en frio
no solo causa un efecto de las dislocaciones en la estructura del mental, sino también que
causa la deformación de sus granos. La combinación de los granos deformados con el
aumento de las dislocaciones causa esfuerzos residuales dentro del material.

Los esfuerzos residuales no son más que zonas de tensión o compresión que existen
dentro del material sin que sean generadas por fuerzas externas Los esfuerzos residuales
pueden causar el debilitamiento del material, haciendo que falle a esfuerzos aplicados
menores a su resistencia nominal. Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una
temperatura debajo de la recristalización, el metal es trabajado en frio. La mayoría de los
metales se trabajan enfrío a temperatura ambiente aunque la acción de formado en ellos
causa una elevación de temperatura.

Para comprender la acción de trabajo en frío y sus efectos, se debe poseer algún
conocimiento de la estructura de los metales.

Todos los metales son cristalinos por naturaleza y están hechos de granos de forma
irregular de varios tamaños. Esto puede verse claramente en un microscopio metalúrgico si
el metal fue convenientemente pulido o atacado con ácido.

Cada grano está constituido por átomos en un arreglo ordenado conocido como malla, la
orientación de los átomos en un grano dado es uniforme pero difiere de aquellos en granos
adyacentes, sus cambios resultantes en la forma del material los trae consigo marcados en
la estructura del grano tales como fragmentación del grano, movimiento de átomos y
distorsión de la malla.
- Equipos y Materiales.

● Alambre de cobre N10

● Martillo.
● Cloro
● Multímetro
● Fósforos y una vela
● Pie de rey o calibrador

- Procedimiento

1. Corte probetas de 5 cm del alambre de cobre N10.

2. Aplique deformaciones de 10, 20 30 y 40 % de trabajo en frío con yunque y martillo.

0%

10%

20%
 30%

40%

3. Sumerja las probetas en un medio de agua mezclada con cloro, para determinar en
el lapso de 3 días las propiedades químicas que se observan
 4. Caliente una muestra, hasta que se observe un color rojizo ,e inmediatamente
deforme con martillo y yunque el extremo caliente (lo máximo posible), analise los
resultados obtenidos.

5. Compare las propiedades del material trabajado en frío y compare con la obtenida al
deformarla en caliente.

-Análisis de resultados
Ejemplo de cálculos

Trabajo en frío
 Trabajo en caliente

Comparación
En comparación con el trabajo en frío, en el trabajo en caliente el material resultó más fácil
de deformar. Además, no se notó un cambio notorio en las propiedades del material.

- Conclusiones y recomendaciones

Un material se considera trabajado en frío si sus granos están en una condición

distorsionada después de finalizada la deformación plástica. Todas las propiedades de un
metal que dependa de la estructura reticular se ven afectadas por la deformación plástica o
por el trabajo en frío.
También que a medida que aumenta el endurecimiento por deformación, el metal puede
soportar el aumento de la carga sin romper; pero conserva menos resistencia contra
esfuerzos adicionales.

El proceso de trabajo en frío es un método poco costoso para producir grandes cantidades
de partes pequeñas, porque no se necesitan grandes fuerzas ni costosos equipos de
conformación. Tampoco se necesitan elementos de aleación, lo que significa que podemos
usar materias primas de menor costo.

- Anexos

- Bibliografía.

[1] DONALD ASKELAND . La ciencia e Ingeniería de los Materiales.

[2] WILLIAM SMITH. Ingeniería de los materiales.
 LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES

Integrantes: Juiña William - Mayo Bryan

Fecha: 03/08/2020
NRC: 5612

PREPARATORIO DE LA PRÁCTICA N° 8
Tema: Endurecimiento por deformación (trabajo en frío) y Trabajo en caliente

1) Definiciones de Trabajo en Frío y en Caliente

Trabajo en frío.

El trabajo en frío comprende los métodos de fabricación que permiten deformar plásticamente (a
temperatura ambiente y ejerciendo una presión elevada) metales o aleaciones de metales, pero sin
modificar el volumen, el peso o las propiedades esenciales del material. Durante el conformado
en frío la materia prima recibe su nueva forma mediante un proceso que consta de diferentes
etapas de deformación. De tal manera se evita que se exceda la capacidad de deformación del
material y por lo tanto su rotura. Obteniendo una superficie compacta con mayor resistencia,
siempre se lo realiza debajo de la temperatura de recristalización.

Trabajo en caliente.
 Trabajo en caliente se refieren a cualquier proceso de trabajo que incluya soldadura, abrasión,
corte, molienda, perforación, quema o fusión de sustancias capaces de crear chispas o llamas con
una temperatura suficiente como para encender vapores inflamables y/o materiales que
representen un potencial peligro de combustión. Se realiza sobre la temperatura de
recristalización creando un acomodamiento de átomos más uniforme.

2) Ventajas y Desventajas del Trabajo en Frío y en Caliente

Trabajo en frío.

- Ventajas
● Endurece rápidamente el metal, aumenta la dureza y la resistencia a la tracción.
● Al no requerir calentamiento se ahorra costos de hornos, combustibles y permite
mayor velocidad en su proceso de fabricación. Además no se presenta pérdida de
material.
● Mejora el acabado de las superficies, minimiza la cantidad de maquinado posterior.
Se considera un proceso que da formas netas en los materiales.
● Disminuyen las propiedades elásticas.
- Desventajas
● La fuerza aplicada al metal es relativamente grande y la fuerza aplicada aumenta
continuamente con la deformación del metal.
● Generalmente el tiempo de terminación es mayor que en los trabajos en caliente.

Trabajo en caliente.

- Ventajas
● Obtención de una deformación plástica, casi ilimitada. Aumenta la ductilidad.
● La fuerza aplicada al metal para este proceso es menor debido a la exposición del
metal a altas temperaturas.
● El material no se endurece, por lo que presenta mayor ductilidad.
● Su tiempo de terminación es menor ya que los metales presentan mayor maleabilidad
lo que reduce los tiempos de proceso.
- Desventajas
● El costo es mas elevado en cuanto a la utilización de equipos y herramientas que se
requieren para llevar a cabo el proceso.
● Se presenta un mal acabado superficial debido a la rápida oxidación y formación de
escamas.
3) Por qué no se endurece el material trabajado en Caliente

Debido a que mediante el aumento de temperatura hasta el grado que se permita la difusión
atómica las dislocaciones extras desaparecerán del material haciendo que éste recupere las
propiedades mecánicas que tenía antes de ser deformado

Nota: la difusión atómica se activa a una temperatura mayor que 0.4 veces la temperatura de
difusi del material en grados absolutos

4) Características de los Procesos de conformado Volumétrica (Laminación, Extrusión, Forja,

trefilado)
Estos procesos implican cambios significativos tanto en la forma como en el volumen del material. La
materia prima para estos procesos de conformado suele ser tochos o bloques, tanto cilíndricos como
rectangulares. Se pueden realizar tanto en caliente como en frío.

Laminación

Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado) al proceso industrial
por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el
laminado de perfiles.

Extrusión
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El
material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos
ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para
crear secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el material
solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. Además las piezas finales se forman
con una terminación superficial excelente.

El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.

Forja
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos
conformado por deformación plástica que se realiza en caliente y en el que la deformación del
material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y
aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos
formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones.

Trefilado
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la reducción de sección de un alambre o
varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera
o mandril.

5) Características de los Procesos de conformado en chapa (Troquelado, Doblado, Embutición,

Repujado)

Son aquellos en los que se aplica determinada fuerza a una pieza de chapa para modificar su
geometría, en lugar de eliminar el material.

Troquelado

Troquelado también designa el proceso de troquelar, es decir, recortar con precisión piezas o
planchas de diferentes materiales (metal, piel, cartón, papel, etc.) valiéndose de un troquel.

se lleva a cabo utilizando una troqueladora, que es una máquina compuesta por un troquel y una
matriz de corte. El troquel tiene las dimensiones y la forma del corte que se busca realizar, mientras
que la matriz de corte es por donde se inserta el troquel para cortar el material con precisión.

Doblado
El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica
utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz si
es con estampa ésta tendrá una forma determinada y un punzón que también puede tener forma
que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un lado del eje neutro se
comprimirá zona interior y el situado en el lado opuesto zona exterior será traccionado como
consecuencia de los esfuerzos aplicados.

Embutición

La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con forma
de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy
diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.

En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz,
mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para conformar la
pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a
conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que
el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no desarrollables.

Repujado
El repujado en metales se limita principalmente al trabajo de materiales blandos como aluminio,
latón, bronce, estaño, oro o plata.

Se realiza trabajando con buriles de diferentes tamaños y formas desde el envés de la pieza,
dispuesta sobre una superficie blanda que permita la progresiva deformación de la superficie
trabajada. De esta forma, el artesano trabaja en "negativo", hundiendo más aquellas zonas que
deben tener mayor relieve por el lado contrario.

Los detalles finales del relieve se obtienen trabajando en el lado frontal de la pieza, perfilando este
con buriles más finos para obtener una mayor definición.

El paso final consiste en reforzar la pieza para evitar que el relieve conseguido pueda deformarse
con su uso posterior. Dependiendo de la naturaleza del material trabajado, esto puede obtenerse
endureciendo la pieza o rellenando el hueco posterior con un material maleable como cera, yeso o
alguna goma que al secar sea lo suficientemente dura para impedir la deformación del relieve.