Seguimiento un Plan de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos en una planta industrial

para el ahumado de pescado en Uruguay”

Amador RIPOLL, Andrea POLLAK , Graciela PEREIRA y Enrrique BERTULLO.

Instituto de Investigaciones Pesqueras “Prof. Víctor H. Bertullo”
Facultad de Veterinaria. Universidad de la República.

Resumen:

La elaboración de productos pesqueros ahumados exige prácticas higiénicas y sanitarias muy rigurosas para
asegurar la inocuidad de los mismos. El salmón ahumado en frío es un alimento que se consume sin cocción
previa y que se expende en el mercado envasado al vacío y congelado. Según autores calificados (H.H.
Huss) se han registrados brotes de ETAs vinculados a los productos pesqueros ahumados; considerándolos
productos de alto riesgo. La elaboración de este tipo de producto requiere un control muy estricto en cuanto a
tiempo y temperatura de proceso, fundamentalmente para evitar el desarrollo de esporas de Clostridium
botulinum. La implementación de un plan Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) para los
productos elaborados es un requisito imprescindible para garantizar la inocuidad de los mismos. Además de
ser un requisito obligatorio para poder exportar a la UE, a EEUU .
La planta pesquera seleccionada fue la primera planta uruguaya elaboradora de productos ahumados para
exportación. En base a los antecedentes y a las necesidades de la empresa se plantean como objetivo el
rediseño del flujograma de producción, la implementación de un plan HACCP para el salmón ahumado en frío
y la capacitación de los operarios para operar el plan. En primer lugar se realizó un diagnóstico de situación,
el cual consistió fundamentalmente en chequeos de tiempo y temperatura en las distintas etapas del proceso,
análisis microbiológicos del producto, observación "in situ" de la manipulación del producto por los operarios,
recolección de datos para la implementación de los Procedimientos de Operación Sanitaria Estándar (SSOP).
Luego se procedió a trabajar en la capacitación del personal, elaboración de un manual de operaciones de
proceso y la implementación de los SSOP. Una vez cumplidos estos pre-requisitos se implementó el plan
HACCP; lo cual implicó identificar los posibles peligros asociados con la elaboración de productos pesqueros
ahumados; identificar los puntos de control en las distintas etapas del proceso y determinar cual de éstos es
un punto de control crítico (PCC); definir los límites críticos para cada PCC; establecer los procedimientos de
control para cada PCC y las medidas correctivas a tomar cuando ese PCC se salga de los límites; diseño de
las planillas y registros del plan.
Como resultado se presenta el flujograma de proceso para el salmón ahumado en frío; los SSOP con sus
registros correspondientes; un Manual de Operaciones y Procedimientos de elaboración destinado a
operarios; el Plan HACCP y los registros.
Se concluyó que: (i) en el plazo establecido se implementó el plan HACCP, el cual fue operado por la
empresa sin dificultad, (ii) el Plan fue puesto a consideración y aprobado por la autoridad competente, (iii)
tanto la presencia/ausencia de anaerobios, como la cuantificación de anaerobios realizados en el producto
final se hallaron dentro de los límites permitidos internacionalmente para el consumo humano, (iv) no se
detectó presencia de coliformes, así como tampoco de estafilococo patógeno. Si bien en una sola muestra
del producto feteado se encontró presencia de Listeria monocytogenes.

Palabras claves: HACCP, ahumados, salmón.

Introducción:

La elaboración de productos pesqueros ahumados exige prácticas higiénicas y sanitarias muy rigurosas para
asegurar la inocuidad de los mismos. El salmón ahumado en frío es un alimento que se consume sin cocción
previa y que se expende en el mercado envasado al vacío y congelado. Según antecedentes y bibliografía
consultada, se han registrados brotes de ETAs vinculados a los productos pesqueros ahumados;
considerándolos productos de alto riesgo. La elaboración de este tipo de producto requiere un control muy
estricto en cuanto a tiempo y temperatura de proceso, fundamentalmente para evitar el desarrollo de esporas
de Clostridium botulinum. La implementación de un plan de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos
(HACCP) para los productos elaborados es un requisito imprescindible para garantizar la inocuidad de los

1
mismos. Además de ser un requisito obligatorio para poder exportar a la UE, a EEUU y en un futuro próximo
al MERCOSUR. La planta pesquera en la cual se desarrolló la investigación es la primera planta pesquera
uruguaya elaboradora de productos ahumados para exportación; esta es una iniciativa que hasta la fecha no
tiene precedentes en nuestro país.
En base a los antecedentes mencionados y en base a las necesidades de la empresa, se plantea como
objetivos, readecuar el diseño de un flujograma racional para los productos elaborados y para los que
eventualmente se puedan desarrollar, implementar un plan HACCP para cada línea de productos y capacitar
a los operarios de la planta para operar dicho plan.

Desarrollo:

En primer lugar se desarrolló un diagnóstico de situación de la planta, el cual consistió fundamentalmente en

visitas a la planta, trabajos de campo (chequeo de temperaturas y tiempos en las distintas etapas del
proceso, reuniones con el presidente y con el encargado de producción y búsqueda de información técnica y
comercial. Como resultado de esta etapa se obtuvieron conclusiones que permitieron readecuar la
distribución del equipamiento, analizar la posibilidad de incorporar nuevos equipos, rediseñar el flujo de
proceso y optimizar lla producción. Una vez consolidado el flujo de proceso para el salmón ahumado en frío
en sus distintas presentaciones (filete con piel, filete sin piel feteado y fetas de salmón) se procedió a trabajar
en los requisitos previos necesarios para la implementación del plan HACCP.

Esto consistió en:

a Capacitación del personal en lo que refiere a buenas prácticas de manufactura (BPM) en los
alimentos.
b Recolección de datos para la implementación de los procedimientos operativos normalizados de
higiene (SSOP) sobre suministro de agua, limpieza de tanques, sistemas de agua potable y sistemas
de agua no potable (efluentes), técnica de limpieza de las superficies en contacto con el alimento,
circulación del personal, circulación del producto y de los desechos, se observaron "in situ" las
prácticas de higiene por parte del personal, así también como la utilización de la indumentaria de
trabajo entre otros datos necesarios. A partir de la información recabada se establecieron las
recomendaciones por escrito y se elaboraron las planillas correspondientes para cada uno de los
SSOP.
c Confección de un manual de operaciones y procedimientos destinado a los operarios para la
elaboración de salmón ahumado en frío. Este manual tuvo como finalidad unificar los criterios de
producción, de manera de contar con un apoyo bibliográfico para comprender el proceso en su
totalidad.

Una vez cumplidos los pre-requisitos (a,b,c) se procedió a elaborar el plan HACCP para el salmón ahumado
en frío y envasado al vacío, lo cual implicó:

1 Identificar los posibles peligros asociados con la elaboración de productos pesqueros ahumados.
2 Identificar los puntos de control en las distintas etapas del proceso y determinar cual de éstos es un
punto de control crítico (PCC).
3 Definir los límites críticos para cada PCC.
4 Establecer los procedimientos de control para cada PCC y las medidas correctivas a tomar cuando
ese PCC se salga de los límites.
5 Diseño de las planillas y registros que documentan el plan.

Para verificar el funcionamiento del plan y los registros que lo documentaron, así como la idoneidad de los
operarios, se observó el proceso "in situ", se analizaron los parámetros registrados en cada etapa del proceso
y se realizaron análisis microbiológicos del producto final.

2
Resultados:

El flujograma consolidado del proceso para salmón ahumado se muestra en la Figuras Nº 1. Las etapas del
proceso identificadas como PCC aparecen en color rojo.

Figura Nº 1. Flujograma del proceso para salmón ahumado en frío, congelado y envasado al vacío.

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

PCC1

ALMACENAMIENTO
CONGELADO

DESCONGELADO

SALADO SECO

ENJUAGUE

SECADO/AHUMADO

ENFRIADO

RETIRO DE PIEL, FETEADO, PESAJE DE FETAS

Y ACONDICIONAMIENTO EN ENVASE PRIMARIO

CERRADO AL VACÍO

ESPERA ANTES DE ENTRAR AL CONGELADO

PCC2

CONGELADO

EMPAQUE SECUNDARIO

ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCIÓN
y USO DOMÉSTICO
PCC3

3
Descripción de cada etapa del proceso

1. Recepción y almacenamiento de la materia prima

La materia prima es transportada en contenedor frigorífico a –18 C, desde el lugar de su producción
hasta la planta. El ingreso de materia prima se hace una sola vez al mes. En el momento que ingresa
materia prima a la planta no se está procesando ni envasando. Inmediatamente la materia prima es
almacenada en cámara de almacenamiento de congelado a –25°C +/- 2°C; manteniendo su envase
original. Una vez que la totalidad de materia prima se encuentre en la cámara se retomarán las
actividades de proceso.

2. Descongelado de la materia prima.

El descongelado de la materia prima se realiza de la siguiente manera: los filetes IQF de salmón con piel
son retirados de su envase original y colocados sobre las parrillas de acero inoxidable dispuestas en
carros, posteriormente se someten a una descongelación por asperción de agua con manguera de pico
tipo regadera. Cuando los filetes tienen una temperatura interna de entre OºC y +/- 2ºC se pasa a la etapa
de salado. En esta etapa se controla, el tiempo de descongelado, la temperatura interna de los filetes al
finalizar la etapa de descongelado y la temperatura del agua.
Es de resaltar que la totalidad de la materia prima que se procesará ese día se descongelará a la vez y
que el volumen de la misma está determinado por la capacidad de los hornos.
Esto indica que el ingreso de materia prima a proceso (primera etapa de descongelado) se hace una sola
vez al día al comienzo de la jornada de trabajo. El esquema en general del trabajo es el siguiente: 1 día a
la semana se descongela, se sala y se ahuma; manteniéndose el producto ahumado en la cámara de
madurado a 0ºC +/- 2ºC. Los demás días de la semana se realiza el feteado , envasado y congelado de
los filetes ahumados esa semana, que son mantenidos en la cámara de enfriado/maduración

3. Salado
Se realiza un salado seco de los filetes de salmón con piel con una mezcla de sal y azúcar. La sal que
se utiliza es sal fina o quebrada de uso alimentario. La sal se colocan sobre una mesa de acero
inoxidable y cada uno de los filetes es “empanado” en sal. Luego de “empanado” cada filete se coloca
sobre las parrillas. La sala de salado se encuentra climatizada a una temperatura de 15ºC +/-2ºC. El
tiempo de salado es de aproximadamente 4 horas.

4. Enjuague y desalado de los filetes

Una vez finalizado el salado los filetes colocados sobre las parrillas se enjuagan con agua a presión (una
presión que no daña el filete pero permite un buen arrastre de sal) procurando eliminar toda la sal
superficial que queda sobre el filete.

5. Secado
Las operaciones de secado y ahumado se realizan dentro de un horno ahumador de última generación
que permite un control totalmente automático de los tiempos y temperaturas de las operaciones de
secado y ahumado, posee además un sistema de refrigeración y deshumidificación que permite controlar
la higrometría final del producto, tiene un filtro para retener benzopirenos y posee un sistema de
ventilación multidireccional a flujo horizontal. El microprocesador del horno registra continuamente la
temperatura del humo, la humedad relativa, la temperatura interna del filete y la duración del ciclo.

4
6. Ahumado
Se realiza una ahumado en frío de los filetes de salmón. Las temperatura de secado y ahumado no
sobrepasan los 26ºC. El combustible para el ahumado es aserrín de madera dura.

7. Enfriado
Finalizado el proceso ahumado, los carros con los filetes se introducen de inmediato en la cámara de
enfriado a una temperatura entre 0ºC +/ -2ºC. AI finalizar el enfriado la temperatura interna de los filetes
debe ser inferior o igual a 2°C.

8. Retiro de la piel, prolijado del filete y feteado

Esta operación se realiza en sala de envasado. Sobre mesa con superficie de plástico se recorta la grasa
abdominal y se retira la piel de los filetes con cuchillo.
El feteado se realiza con feteadora mecánica o manualmente con cuchillo especial en la sala de
envasado. Esta operación se realiza de la siguiente manera: se van retirando de la cámara de enfriado
las parrillas (conteniendo los filetes ahumados que tienen una temperatura interna aproximada de 0ºC+/-
2ºC) de a una por vez, mientras el resto de las mismas permanece en cámara hasta que se complete el
feteado de los filetes retirados en primera instancia.

9. Acondicionamiento, envasado al vacío y entrada al túnel de congelado.

Si el producto que se elabora es filete con piel de salmón ahumado, se retira todo el carro de la cámara
de enfriado, y rápidamente cada filete se coloca dentro de la bolsa laminada para envasado al vacío
(empaque primario), se cierran al vacío y se colocan en cunitas, cuando se completan 4 cunitas (con 2
filetes cada una) entran de inmediato al túnel de congelado a -35ºC.
Si se elabora filete sin piel feteado, el procedimiento de envasado es igual al anterior con la diferencia que
en vez de retirar de la cámara de enfriado todo el carro, las parrillas se sacan de a una, o sea que
mientras los primeros filetes se fetean el resto permanece dentro de la cámara.
Los filetes feteados se colocan sobre planchas de plástico o cartón-aluminio (soporte) y se introducen en
las bolsas, se cierran al vacío y posteriormente se colocan de a 2 en cunitas, una vez que se completan
2 cunitas se introducen de inmediato en el túnel de congelado.
Si se elaboran paquetes de 100 gramos de salmón ahumado en fetas, el procedimiento de feteado es
igual al anterior. El acondicionamiento de los paquetes de 100 gramos se realiza de la siguiente manera:
el filet feteado se coloca sobre una bandeja plástica, sobre la mesa de envasado un operario provisto de
balanza electrónica pesa y ordena las fetas sobre los soportes de cartón alumino y luego los introducen
en las bolsas, otro operario cierra las bolsas al vacío.
Los paquetes de 100 gramos cerrados al vacío se colocan en cunitas plásticas que inmediatamente que
se completa 1 cunita (con aproximadamente 12 a 15 paquetes por cunita) se introducen en el túnel de
congelado

10. Congelado
El producto cerrado al vacío y colocado en cunitas plásticas se congela dentro de túnel de congelado a
una temperatura < a –35ºC.
11. Almacenamiento en cámara de congelado.
Una vez finalizado el congelado el producto se coloca en cajas de cartón corrugado de las cuales son
identificadas con los códigos correspondientes a la fecha de producciòn y se almacenan en cámara de

5
–25ºC +/-2ºC.

13. Distribución
La distribución del producto congelado a lugares próximas a la planta se hace en cajas isotérmicas y para
bocas de venta situadas lejos de la planta se hace en contenedor con equipo frigorífico.

A continuación se presenta parte de la estructura básica del plan HACCP relevante para el análisis de
peligros:

Descripción de la materia prima

Filetes IQF de salmón con piel. País de origen Chile. Envasados individualmente con lámina de polietileno y
luego a granel en cajas de cartón parafinado revestida internamente con lámina de polietileno.

Descripción del producto

Producto: Salmón ahumado en frío, envasado al vacío y congelado.

Ingredientes: salmón (Salmo salar ), sal (NaCl) y humo natural
Presentaciones:

a) Filete con piel de salmón ahumado, envasado al vacío y congelado.

b) Filete sin piel de salmón ahumado, feteado, envasado al vacío y congelado.
c) Fetas de salmón ahumado, envasado al vacío en paquetes de 100 grs. y congeladas.

Envase del producto final

Bolsas impresas compuestas del siguiente material: laminado de poliester y polietileno de baja densidad,
siendo éste último el material que entra en contacto directo con el alimento. Como envase secundario se
utilizan cajas de cartón corrugado.

Almacenamiento:

Congelado

Conservación y vida útil

En freezer a –18ºC - duración 180 días

En heladera (0ºC a 4ºC) - duración 5 días.

Recomendaciones al consumidor: (Figuran en la etiqueta)

MANTENER CONGELADO HASTA EL MOMENTO DE SU UTILIZACIÓN

El PRODUCTO DEBE SER DESCONGELADO FUERA DEL ENVASE, A TEMPERATURA DE
REFRIGERACIÓN.

Uso final o consumo previsto del producto

Consumido normalmente sin cocción previa.

La hoja de análisis de peligros y la identificación de los PCC se muestra en las tablas Nº 1.

6
 Tabla Nº 1. Hoja de análisis de peligros e identificación de PCC.

Etapa de proceso Identifique posibles ¿Es algún peligro Justifique su ¿Que medidas preventivas se Es esta etapa un
peligros potencial decisión para la pueden aplicar para impedir los punto crítico de
significativo en la columna 3 peligros significativos? control
inocuidad del SI/NO
alimento?
SI/NO
Recepción de Biológico: Si El pescado crudo Exigencia de certificados H-S del Si
Materia Prima Contaminación con puede ser fuente de país origen de aptitud para el
Congelada m.o. patógenos patógenos propios del consumo humano
agregados o propios medio marino o
del pescado patógenos agregados Control de la M.P. al ingreso al
PC1 por la manipulación país por parte de la autoridad
sanitaria

Control de Tº interna de los filetes

al ingreso a planta e inspección
organoléptica.

Control de Tº durante el transporte

de la M.P. hasta la planta.

Al ser una especie de Certificado de que esté libre de

acuicultura puede ATB y otras drogas que pueden
presentar residuos de afectar la salud del consumidor.
Si ATB
Químico:
Residuos de ATB

Físico: ninguno

7
Etapa de proceso Identifique posibles ¿Es algún peligro Justifique su ¿Qué medidas preventivas se Es esta etapa un
peligros potencial decisión para la pueden aplicar para impedir los punto crítico de
significativo en la columna 3 peligros significativos? control
inocuidad del SI/NO
alimento?
SI/NO
Descongelado Biológico No Se controla con los No
SSOP´s y GMP
Contaminación con
m.o patógenos
PC Si se produce un Control de Tº interna de los filetes
Si abuso de Tº/t en esa cada 1 hora durante el
Crecimiento de m.o
etapa puede haber descongelado, llegando como
patógenos
crecimiento de m.o máximo a 2 ºC .
patógenos Pasaje de inmediato a salado.
Químico: Ninguno

Físico: Ninguno
Salado seco Biológico No Se controla con los No
SSOP´s
Contaminación por
Sal: apta para el
m.o patógenos
consumo humano,
PC registrada ante el MSP.
Durante el salado en
seco, la superficie de
No los filetes está en Durante la operación de salado
Crecimiento de m.o
contacto directo con la se controla que los filetes queden
patógenos
sal, completamente cubiertos con sal,
formándose en la se controla tiempo de salado y
superficie una salmuera Tº de la sala de salado.
Químico: saturada que dificulta el (climatizada a una Tº de15ºC+/-
Ninguno crecimiento microbiano 2ºC)
La operación de salado de los
Físico: Ninguno filetes es rápida y el tiempo de
salado relativamente corto.

8
Etapa de proceso Identifique posibles ¿Es algún peligro Justifique su decisión ¿Qué medidas preventivas se Es esta etapa un
peligros potencial significativo para la columna 3 pueden aplicar para impedir punto crítico de
en la inocuidad del los peligros significativos? control
alimento? SI/NO
SI/NO
Secado/ahumado en Biológico: No Durante esta etapa el No
frío Crecimiento de m.o producto está sometido
patógenos a la acción inhibidora
del los componentes
PC Químico: ninguno del humo.

Físico: ninguno

Enfriado Biológico: Si Si se produce un abuso Inmediatamente que el producto No

Crecimiento de m.o de tiempo y Tº en esta sale del ahumador se introduce
Patógenos etapa puede haber en cámara de enfriado
desarrollo de m.o (Tº entre 0ºC y -2ºC). Se
patógenos controla Tº de cámara. Chequeos
PC periódicos de equipos de frío y
termómetro de cámara.

Controlado por SSOP,

Contaminación la planta tiene un ley
cruzada por m.o. No out adecuado.
patógenos

Químico:
Ninguno

Físico:
Ninguno

9
Etapa de proceso Identifique posibles ¿Es algún peligro Justifique su decisión ¿Qué medidas preventivas se Es esta etapa un
peligros potencial significativo para la columna 3 pueden aplicar para impedir punto crítico de
en la inocuidad del los peligros significativos? control
alimento? SI/NO
SI/NO
Envasado al vacío y Biológico Si Si el producto Manual de operaciones de Si
espera antes de entrar permanece mucho proceso indicando: a) tiempo
Desarrollo de Cl.
al congelado tiempo a temperatura máximo que el producto
Botulinum y
ambiente cerrado al envasado al vacío puede
produccción de toxina vacío puede haber permanecer a Tº ambiente, b) nº
crecimiento de Cl de cunitas (cantidad de producto)
botulinum y formación que integran la unidad de entrada
PCC2 de toxina botulínica. al túnel de congelado y c)
controlar Tº del producto antes
de entra a túnel de congelado

Químico:
Ninguno

Físico:
Ninguno
Congelado Biológico: No
Ninguno

Químico:
Ninguno

Físico:
Ninguno

10
Etapa de proceso Identifique posibles ¿Es algún peligro Justifique su decisión ¿Qué medidas preventivas se Es esta etapa un
peligros potencial significativo para la columna 3 pueden aplicar para impedir punto crítico de
en la inocuidad del los peligros significativos? control
alimento? SI/NO
SI/NO
Almacenamiento de Biológico: Si Si en el producto final Control diario de Tº de cámara No
producto final congelado Desarrollo de se produce un abuso de almacenamiento
Cl.botulinum y de Tº puede haber Chequeos periódicos de equipos
producción de toxina desarrollo de Cl. de frío y termómetros.
botulinum y producción Equipo electrógeno
Químico: de toxina
Ninguno
PC
Físico:
Ninguno

Distribución y uso a Biológico: Si Un abuso de tiempo/ Tº El transporte se hace en camión SI

nivel doméstico Desarrollo de Cl. en esta etapa puede frigorífico y/o contenedor
botulinum y llevar al desarrollo de isotérmico
producción de toxina Cl. botulinum y Se controla la Tº del producto en
producción de toxina la entrega en boca de venta o
PCC3 góndola.
Etiquetado con instructivo de
Químico: cómo descongelar y almacenar el
Ninguno producto a nivel doméstico.
Sensibilización a dsitribuidores y
Físico: clientes
Ninguno

En las tablas Nº 2, 3 y 4 .se definen las medidas preventivas, los límites críticos, el monitoreo, las acciones correctivas y procedimeintos de verificación
para cada PCC .

11
Etapa Peligro Medidas preven- Límite crítico Monitoreo Monitoreo Acciones Veri-
tivas ¿qué? ¿cómo? Frecuencia correctivas fica-
¿quien? ción
Registro
Recep- Biológico: Exigir certifi- Precencia del Certificados Cada vez Si la MP no Análisis
Ción Contami- cados H-S certificados H- H-S del país que ingresa M.P. viene acompa- microbio-
de nación con de origen. S de origen ñada de los lógico y
M.P. m.o. Responsable certificados H- control
conge- patógenos Control al ingreso al país Tº interna de Control de T° encargado de S de residuos
lada propios del por la autoridad sanitaria los filetes: interna de control de calidad. se devolverá. de ATB de
pescado o oficial. < a –12ºC. filetes con M.P. de las
agregados termómetro Si la Tº interna primeras 3
PCC1 Control Tº al ingreso a digital de de filetes en un partidas y
planta pincho. Nº pequeño de luego en
e inspección cajas es > a forma
organoléptica. Inspección Registro: –12ºC, periódica
organolép- R Nº1: Recepción separar,
Control de Tº durante el tica de M.P. de M.P. clasificar y dar
transporte (registro con congelada prioridad en
termógrafo en el camión ingreso a
frigorífico) proceso.

Inspección
organoléptica:
Químico: Exigir certificados de Presencia de Certificación del no es
Residuo de ATB origen niveles permitidos certificados país de origen aceptable,
de residuos de ATB u devolver al
Físico: Ninguno otras drogas que afecten proveedor
la salud del consumidor
Si la M.P. no
viene
certificada de
libre de
residuos de
ATB se
devolverá al
proveedor

12
Etapa Peligro Medidas Límite crítico Monitoreo Monitoreo Acciones Veri-
Preventivas ¿qué? ¿cómo? frecuencia correctivas fica-
¿quien? ción
registro

Envasado al Biológico: Manual de operaciones Tiempo Tiempo de llenado 2 veces en cada Si el Análisi
vacío y espera Desarrollo del y procedimientos de máximo que de la unidad de turno de envasado producto se s
antes de entrar Cl. botulinum proceso indicando: puede carga. (desde que mantuvo a microbi
al túnel de y forma- a) Tiempo máximo que permane-cer el se coloca el primer Tº ambiente o
congelado ción de toxina el producto envasado producto paquete en una por más de lógico
al vacío puede cerrado al cunita hasta que la 1 hora, se perió-
permanecer a Tº de vacío a Tº de unidad de carga separa del dico en
sala de envasado sala, será de completa entra al resto de la esta
Químico: b) Nº de cunitas túnel. Con reloj de partida y se etapa
PCC2 1 hora
Ninguno (cantidad de producto) pared. analiza
que integran la unidad Unidad de microbioló-
Unidad de entrada
de entrada al túnel entrada: para gicamente
a túnel de
para cada presentación filete con piel
congelado, por
Físico: ninguno del producto sin fetear: 4 Si la unidad
inspección visual
cunitas; para de carga no
de la operación 2 veces en cada
filete feteado: 2 es la
turno de envasado
cunitas; para correcta se
100 grs. de re-entrenará
fetas: 1 cunita al personal
de envasado
c) Controlar la
Tº interna del
temperatura del
producto a la
producto antes de
Tº interna entrada a túnel con
entrar al túnel de
máxima del termómetro de
congelado Si la Tº del
producto antes pincho En 4 paquetes por producto
de entrar a turno de envasado sobrepasa
túnel de
Responsable: el LC
congelado
encargado de evaluar
10ºC
control de calidad tiempo y si
se
Registro: encuentra
RNº 8 Control de necesario
envasado procesar
por
separado y
analizar

13
 Tabla Nº 4.

Etapa Peligro Medidas Límite crítico Monitoreo Monitoreo Acciones Verificación

preventivas Correctivas
¿Qué? Frecuencia
¿Cómo?
¿Quién?
Registro
Distribución y Biológico: Distribución en camión Tº del producto Tº del Cada vez que sale Si la Tº del Controles
uso doméstico con equipo frigorífico en la llegada a producto, producto de planta producto en la microbioló-
Crecimiento
del producto final y/o contenedor boca de venta y para la venta boca de venta
del Cl con termóme- gicos
isotérmico en góndola: sobrepasa el LC,
botulinum y tro digital de periódicos de
Control de Tº del < a –12 ºC no entregar el
formación de pincho muestras de
PCC3 producto en la Responsable: producto y
toxina producto
entrega a distribuidor encargado de cambiar por otra
tomadas en
o en góndola entrega de producto mercadería;
góndola o en
en boca de venta separar evaluar
Etiquetado con stock de
tiempo y analizar
condiciones de distribuidores.
microbiológica-
almacena-miento y
Registro: mente.
procedimeinto de
descongelado. RNº 9 Control de
distribución
Sensibilización a
distribuidores y
clientes

14
Los registros para cada PCC se muestran en las Figuras Nº 2. 3 y 4.

Figura Nº2 Registro para el control de PCC Nº 1.

PLANILLA N°1

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA PCC1

Fecha: ..........................................

Certificados de origen (Si/No) ..........................................

LC: M.P. apta para consumo humano acompañada certificado H-S del país de origen y certificado de
libre de residuos de ATB u otras drogas.

Control de Temperatura de M.P.:

LC: Tº < a –12ºC / Tº òptima:< o igual a -18ºC

Unidades de producto Temperatura

Inspección M.P. Aceptación/Rechazo: ....................................

Observaciones:.......................................................................................................................................................
...

Acción correctiva:.................................................................................................................................................

Firma del responsable: .............................................................

15
 Fiigura Nº3 .Registro del PCC2.

PLANILLA N° 8

CONTROL DE ENVASADO PCC2

LC: Tiempo máximo que permanece el producto envasado al vacío y a Tº ambiente de sala de
envasado: 1hora.
LC: Unidad de carga: filete sin fetear: 4 cunitas, filete feteado: 2 cunitas, fetas 100 grs.: 1 cunita.
LC: Temperatura interna máxima del producto envasado antes de la entrada a túnel de congelado: 10ºC.

Fecha:.................................................

Turno Presentación Tiempo de espera Unidad de carga Tº interna del producto

de producto (2 veces/ turno) (2 veces/turno) envasado antes de entrada a
correcta/ túnel
incorrecta (4 productos/turno)

1 ------- ------- ------- ------- ----- ----- ----- -----

2 ------- ------- ------- ------- ----- ----- ----- -----

*Tiempo de espera se controla desde que se coloca el primer envase en la cunita (t. inicial) hasta que
toda la unidad de entrada completa se introduce en la cámara de 0ºC (t. final)

Observaciones:...........................................................................................................................................................................

Acción correctiva:......................................................................................................................................

Firma del responsable:...................................................................

16
Figura Nº 4. Registro para el control de PCC·
PLANILLA Nº 9

CONTROL DE DISTRIBUCIÓN PCC3

L. C. Temperatura interna en la llegada a boca de venta o góndola: < a -12°C, óptima < -18ºC

Fecha:...............................................

Identificación del Cantidad de kilos T° interna a la Firma del responsable del comercio
producto entregados llegada a boca de
venta o góndola
(fecha de producción y
códigos)

Observaciones:................................................................................................................................................
......

Acción
correctiva:...................................................................................................................................................

Firma del responsable:..................................................................

Consideraciones tenidas en cuenta en el desarrollo del plan HACCP.

El salmón ahumado en frío es un producto pesquero ligeramente preservado, con un bajo contenido de sal (<
6 %) y una baja acidez (pH>5) que normalmente se consume crudo. Dadas estas características se lo puede
considerar como un producto pesquero de alto riesgo; ya que el desarrollo de toxina por parte del Clostridium
botulinum constituye un peligro potencial en este tipo de producto.
Se debe considerar que en este caso existen factores que reducen el riesgo de botulismo; ya que se trata de
un proceso limpio en el sentido que practicamente no existen residuos dado que se utiliza como materia
prima filetes IQF con piel. Por otro lado el producto final una vez envasado al vacío entra de inmediato al
túnel de congelado ( temperatura de –35ºC) y una vez congelado va directamente a cámara de stock
(temperatura –25ºC +/- 2ºC).
Hay que tener en cuenta que si bien este producto tiene una concentración de NaCl de aproximadamente 3.5
% y una Aw de 0.95, las cepas no proteolíticas de Cl. botulinum (B,E y F) pueden desarrollarse en un 5% de
NaCl , pero esto solo ocurre en condiciones óptimas (temperatura de 30ºC).
Por otro lado el tiempo necesario para que se produzca el crecimiento y la formación de toxina del Cl
botulinum E a una temperatura de exposición del producto > a 21º es de 6 horas y a una temperatura entre
11 ºC y 21 ºC es de 11 horas ( ). Por lo que se considera que la etapa que implica mayor riesgo
es la distribución y el uso doméstico del producto

El presente trabajo fue puesto a consideración de la autoridad sanitaria oficial. Del análisis del plan por parte

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de la autoridad sanitaria oficial surge que la metodología empleada para su elaboración y la estructura del
plan son adecuadas, los Puntos de Control Críticos y las medidas de control son los correctos.
Conclusiones:

Se concluye que: en el plazo establecido se implementó el plan HACCP, el cual fue operado por la empresa
sin dificultad, la cual fue debidamente capacitada en todos sus niveles. Es de resaltar que el plan HACCP fue
puesto a consideración de INAPE-MGAP y fue aprobado por dicho organismo. Cabe señalar que tanto la
presencia/ausencia de aerobios y anaerobios, como la cuantificación de anaerobios realizados en el producto
final se hallaron dentro de los límites permitidos internacionalmente para el consumo humano. Y que no se
detectó presencia de coliformes, así como tampoco de estafilococo patógeno.

- El plan HACCP ha sido beneficioso.

- Si bien tiene cierta complejidad ha sido perfectamente comprendido por los operarios.
- Los resultados de los análisis microbiológicos han sido siempre negativos.

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