Instrumentación y CaIibración.

1.- Principios y funcionamiento

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1.- CONCEPTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL

1.1.- INTRODUCCIÓN.
En todo proceso industrial, por muy sencillo que sea, es siempre necesario el uso de instrumentos de
medición y control que permitan entre otras cosas mantener los parámetros de calidad de los productos generados
por el proceso, supervisar la operación del proceso, recopilar información referente a los volúmenes de
producción y cantidad de materia prima consumida, determinar condiciones inseguras de operación, etc.

Aún cuando los avances tecnológicos permiten la elaboración de instrumentos cada vez más exactos,
versátiles y fáciles de usar, es también cierto que la selección y aplicación adecuada de los instrumentos depende
de una gran cantidad de factores como son: conocimiento del proceso, conocimiento de los diferentes principios
de medición, interpretación adecuada de las características dadas por el fabricante de cada instrumento, correcta
instalación y mantenimiento de los instrumentos entre otros.

El área de instrumentación es multidisciplinaria, en ella se desempeñan profesionales de ingeniería

eléctrica, electrónica, química, sistemas, mecánica entre otros. Como toda disciplina de ingeniería, los proyectos
se ejecutan en varias fases. El ciclo de vida completo de un sistema de instrumentación contempla desde la
definición conceptual del proyecto, el diseño, la implantación, el arranque y puesta en marcha, la operación, el
mantenimiento, y finalmente la desincorporación del mismo. Durante todas estas fases del ciclo de vida son
necesarios diversos conocimientos de los instrumentos para lograr el mejor desempeño de los mismos.
¿Cuáles son entonces las funciones de un profesional que se desempeñe en área de instrumentación?:
• Seleccionar instrumentos
• Especificar instrumentos
• Generar planos de instrumentación
• Diagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI).
• Diagramas de lazos de control.
• Diagramas de instalación (mecánicos y eléctricos).
• Supervisar la instalación, arranque y puesta en marcha de sistemas de instrumentación.
• Mantenimiento de instrumentos.
La fase de diseño consiste en los tres primeros puntos antes mencionados. Típicamente el diseó se divide
a su vez en tres fases: a) La ingeniería conceptual; b) La ingeniería básica; y c) La ingeniería de detalles.
En la ingeniería conceptual se identifican las necesidades, se definen los objetivos, se plantean posibles
soluciones, y finalmente se realiza el estudio de factibilidad técnica y económica de cada alternativa propuesta y
se selecciona una de ellas.
En la ingeniería básica, se realizan las especificaciones técnicas de la instrumentación a ser utilizada en
el proyecto y se realizan los planos de tubería e instrumentación. Estas especificaciones van dirigidas
fundamentalmente a la procura de los instrumentos.
En la ingeniería de detalles se genera toda la documentación necesaria para la instalación, arranque y
puesta en operación de los instrumentos. Entre algunos de los documentos que se deben generar en esta fase se
encuentran: Diagramas Tuberías e Instrumentación (DTI), diagramas de lazo de control, diagramas de instalación
mecánica y eléctrica de instrumentos, lista de instrumentos, y lista de cables de instrumentación.

El objetivo de este curso es el de impartir los conocimientos básicos necesarios para la correcta

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selección, y aplicación de instrumentos en el área industrial. Además de ciertos conceptos básicos de mediciones
y control, también se estudiarán diferentes principios de medición, sensores e instalación de instrumentos.

1.2.- CONCEPTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL.

• Medida.
Una medida es un número (real, complejo, vector, etc.) que expresa la relación entre una cantidad y la
unidad utilizada para medirla. El valor exacto de una medida no es posible precisarlo rigurosamente
(consecuencia del principio de incertidumbre de Heisenberg), por lo que toda medida debe ir acompañada de un
valor que indique la incertidumbre o error con la que fue determinada.

Si por ejemplo un termómetro marca 25 ºC, y sabemos que dicho instrumento permite medir la
temperatura con una aproximación de 1ºC, entonces debemos expresar la medida como 25ºC ± 1ºC.

• Medición.
Es la determinación de una medida. Una medición puede ser realizada, por comparación (directa o
indirecta), con cantidades cuyas unidades son las unidades básicas o estándares del sistema de unidades utilizado.
Para la realización de una medición se utiliza un instrumento como medio físico para determinar la magnitud de
una cantidad o variable.

Usualmente la variable medida es determinada indirectamente, mediante el efecto que produce en una
variable secundaria conocida con el nombre de variable medible. Así por ejemplo, mediante la medición de la
elongación de un resorte (variable medible) se determina la magnitud del peso que pende de uno de los extremos.

• Instrumento o sistema de medición.

Es uno o más dispositivos de medición conectados de forma tal de poder realizar una medición completa.
Un dispositivo de medición consta de uno o más elementos básicos, además de otros componentes, para
conformar una unidad encargada de ejecutar una o más operaciones de medición.

• Sistema de control.
Es aquel sistema en el cual el efecto deseado es logrado operando sobre una o más variables de entrada,
hasta que la salida, la cual es una medida del efecto deseado, cae dentro de un rango de valores aceptables. Los
instrumentos de medición son parte integral de un sistema de control, por lo que al conjunto se le suele llamar
sistema de medición y control.

• Instrumentos en un sistema de control.

Normalmente un sistema de control opera formando un lazo o bucle en el que se mide el valor de una
variable, se compara con un punto de consigna o valor deseado (set point, SP) y se toma una acción de
corrección de acuerdo con la desviación o error existente. A este esquema de control se le llama sistema de
control por realimentación, o simplemente control a lazo cerrado.

El lazo de control puede ser abierto o cerrado. En un esquema de control de lazo abierto, no hay
comparación entre el punto de consigna y la variable a controlar, o por lo menos no se realiza continuamente. En
el esquema de control a lazo cerrado (ver Fig. 1.1), la diferencia entre el punto de consigna y la variable medida,
genera un error el cual alimenta a un controlador que se encarga de minimizar el mismo manipulando la variable
de control.

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 Instrumentación y Calibración.

INDICADOR
O
Set Point (SP) REGISTRADOR

+
Error - TRANSMISOR
CONTROLADOR

Salida

ELEMENTO DE SENSOR
ACCION FINAL

PROCESO
Variable de control (CV) Variable de proceso (PV)

Figura 1.1. Control a lazo cerrado.

Como marco para el estudio de los diferentes instrumentos que forman parte de un sistema de control, se
utilizará como referencia el lazo cerrado de control, sin embargo los instrumentos a estudiar pueden ser utilizados
en cualquier otro esquema de control.

El estado actual de la tecnología es utilizar controladores digitales los cuales están en capacidad de
ejecutar cientos de lazos de control. La mayoría de estos controladores tienen la capacidad de ser programados
por los usuarios, e incorporan bloques de control y de cálculo previamente contruidos por el fabricante del
controlador, los cuales pueden ser configurados por el usuario para implantar una gran variedad de estrategias de
control. Existen también los denominados instrumentos “inteligentes”, los cuales están en capacidad de ejecutar
algoritmos básicos de control, tales como bloques PID entre otros. Estos instrumentos se comunican unos con
otros a través de los “Buses de campo”, eliminando la necesidad de utilizar controladores independientes.

1.3.- CLASES DE INSTRUMENTOS.

Se consideran dos clasificaciones básicas:

1. Relacionada con la variable del proceso: Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de
las señales medidas siendo independiente del sistema empleado en la conversión de la señal de
proceso. Los instrumentos se dividen en instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad
y peso específico, humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad,
frecuencia, fuerza, turbidez, etc.

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2. Relacionada con la función del instrumento: Esta clasificación corresponde a la función que
cumple el instrumento sin tomar en cuenta la señal medida, es decir, un indicador puede mostrar una
señal de presión, temperatura, voltaje, etc., pero su clasificación funcional es como indicador.

Ambas clasificaciones son tomadas en cuenta para la elaboración de los DTI y otros documentos
asociados a la instrumentación.

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 Instrumentación y Calibración.

2.- ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE MEDICIÓN Y

CONTROL

2.1.- TRANSDUCTOR.

Según la Sociedad de Instrumentación Sistemas y Automatización de Norteamérica (ISA); un transductor

es un dispositivo que recibe energía de un sistema, y suministra energía, ya sea del mismo tipo o de un tipo
diferente a otro sistema, de tal manera que ciertas características deseadas de la energía de entrada aparecen en la
salida. Son transductores: un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor I/P (intensidad de
corriente a presión), etc.

El término transductor es muy amplio, ya que muchos instrumentos pueden ser clasificados como
transductores, por esta razón tal expresión sólo debe ser empleada cuando un instrumento no caiga
específicamente en alguna de las categorías que se definen a continuación. Generalmente los transductores
transforman la señal recibida en una señal eléctrica o neumática, mucho más fácil de medir y transmitir.

Los transductores pueden clasificarse en:

- Pasivos: Son aquellos que necesitan una fuente de energía (alimentación), diferente de la señal de
entrada. Ejemplo de transductores pasivos son: fotoresistencia y RTD.

- Activos: Son aquellos que generan una salida, aún sin una fuente de alimentación diferente de la
propia señal de entrada. Ejemplo de transductores activos son: termopares y fotocélulas.

- Digitales: Son aquellos que generan salidas discretas en el tiempo (típicamente señales digitales
binarias). Ejemplo de transductores digitales son: contador de eventos (turbina para medir caudal), disco
codificador para medir nivel.

2.2. ELEMENTO PRIMARIO O SENSOR.

Un elemento primario es aquel que responde cuantitativamente a una medida, por ejemplo, un resorte
responde a una fuerza según su elongación.

Un buen sensor debe perturbar lo menos posible la variable medida, de modo de no introducir errores en
la medición. Así, un amperímetro debe poseer una baja impedancia de entrada, con el objeto de no producir una
caída de voltaje que pueda modificar significativamente la corriente que circula por un circuito. Ejemplos de
sensores son: termopares, RTD, fotoresistencias, resortes, flotador, etc.

Los elementos primarios de medición, los cuales son también transductores, pueden ser clasificados como:

- Intrusivos: Son aquellos que necesitan estar en contacto físico directo con el cuerpo o material sobre
el cual se desea realizar alguna medición. Por ejemplo, un tubo Bourdon para medir presión, un
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 Instrumentación y Calibración.

termopar para medir la temperatura de un fluido que circula por una tubería; en ambos casos el sensor
está en contacto directo con la variable a medir.

- Invasivos: Son aquellos que no sólo necesitan estar en contacto físico directo con el cuerpo o material
sobre cual se desea realizar alguna medición, si no que además pueden modificar significativamente (si
son mal dimensionados) la dinámica del proceso. Los sensores invasivos, son también intrusivos.
Ejemplos de sensores invasivos son: una placa orificio para medir caudal, un flotador para medir nivel,
un termopar para medir la temperatura dentro de una tubería.

- No intrusivos: Son aquellos que no necesitan estar en contacto directo con el cuerpo o material sobre
el cual se desea realizar alguna medición. Ejemplos de este tipo de sensores son: medidores de nivel por
ultrasonido o por radar, pirómetros de radiación para medir temperatura.

2.3.- Receptores.
Es el nombre genérico que se les da a los instrumentos que reciben las señales provenientes de los
transmisores. Desde este punto de vista, los registradores, controladores, e indicadores pueden ser instrumentos
receptores, si los mismos están acoplados a un transmisor.

2.4. Transmisores.
Son instrumentos que captan la variable medida a través de un sensor, y la convierten en una señal
estándar para su transmisión, la cual es sólo función de la variable medida.

En procesos relativamente complejos o peligrosos, se deben llevar las variables medidas hasta una sala de
control, donde usualmente se encuentran los instrumentos controladores e instrumentos indicadores mediante los
cuales un operador puede, de un vistazo, verificar el estado operativo del proceso, y realizar los ajustes
necesarios. Normalmente la señales de salida de los sensores no tienen la suficiente potencia como para poder ser
transmitidas a distancia (más de 50 m). En estos casos se deben utilizar transmisores que permitan enviar la señal
desde el campo (proceso) hasta la sala de control.

Actualmente existen dos estándares para la transmisión en forma analógica de variables de proceso, los
cuales son: 3 a 15 psi para señales neumáticas, y 4 a 20 mA para señales analógicas eléctricas. Existen, además,
algunos estándares para transmisión digital de variables de proceso, los dos mas conocidos y utilizados hasta la
fecha son “Fieldbus Foundation” (ISA S50), y “Profibus”. La introducción de los denominados buses de campo,
permite la implantación de redes de instrumentos con capacidad de control, permitiendo la disminución de los
costos de conexión entre los instrumentos y el resto de los sistemas de automatización y control, al dsiminuir la
cantidad de cables necesarios para lograr dicha conexión. En la Tabla 2.1 se indican los diferentes tipos de
transmisores. En el siguiente capítulo se muestra en mayor detalle los elementos transmisores.

Tabla 2.1. Clasificación de los transmisores.

TIPO DE TRANSMISOR SEÑAL DE SALIDA
NEUMÁTICOS 3 a 15 psig
4 a 20 mA (estándar)
Analógicos 10 a 50 mA, 0 a 20 mA,
ELÉCTRICOS 1 a 5 V, 0 a 10 V, -5 a 5 V.
Inteligentes 4 a 20 mATM
(estándar)
(analógicos, digitales e híbridos) HART (híbrido)
“FIELDBUS FOUNDATION”
(digital estándar)
TM
HART es una marca registrada de Rosemount.

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 Instrumentación y Calibración.

Con el uso de transmisores se pueden fabricar instrumentos receptores universales (ej.: indicadores,
registradores, controladores), que están en capacidad de procesar la información de la variable medida
indiferentemente del tipo de variable de proceso (flujo, presión, temperatura, etc.).

2.5.- Indicadores.

Son instrumentos utilizados para mostrar visualmente el valor presente de una cantidad medida.
Generalmente los indicadores disponen de un índice o aguja, y de una escala graduada en la que puede leerse el
valor de la variable directamente en unidades de ingeniería.

En la actualidad se utilizan instrumentos indicadores digitales, los cuales muestran un valor en forma
numérica con dígitos. La ventaja de estos instrumentos radica en que se puede cambiar el rango de medición en
forma automática (autorango). Los indicadores pueden incorporar el sensor, como en el caso de los manómetros
de Bourdon, pueden aceptar diferentes tipos de sensores, como en el caso de algunos indicadores digitales de
temperatura, o pueden conectarse a un transmisor.

Figura 2.1. Ejemplos de instrumentos indicadores. (Izq.) Analógico, (Der.) Digital.

2.6.- Registradores.

Son instrumentos que registran con un trazo continuo o a puntos el valor de una variable en función de
otra (típicamente en función del tiempo). La información registrada es utilizada para análisis posteriores.

Son muchos los tipos de registradores, pueden ser circulares o de gráfico rectangular. Los registradores de
gráfico circular suelen tener el gráfico de una revolución en 24 h, mientras que en el rectangular, la velocidad
normal del gráfico es de 20 mm/h, aunque esta velocidad es configurable.

Los registradores pueden grabar una o más señales. Cada señal se graba con una plumilla colocada el
extremo del brazo del registrador. En la actualidad existen registradores electrónicos, los cuales graban la
información en memoria no volátil, para luego descargarla en un computador para su graficación y análisis.

2.7.- Convertidores.

Se utilizan para cambiar de una señal estándar a otro tipo de señal estándar. Básicamente existen dos tipos
de convertidores: los convertidores P/I convierten una señal de entrada neumática (3 a 15 psi) a una señal
eléctrica (4 a 20 mA), y los convertidores I/P que convierten la señal eléctrica en una señal neumática.

Los convertidores se utilizan en situaciones en las cuales existe instrumentación neumática en campo,
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 Instrumentación y Calibración.

pero el sistema de control es electrónico; algunas válvulas de control también utilizan señales neumáticas en
lugar de señales eléctricas.

2.8.- Controladores.

Son dispositivos que regulan la variable controlada (presión, nivel, temperatura, etc.) comparándola con
un valor predeterminado o punto de consigna y ajustando la salida de acuerdo a la diferencia o resultado de la
comparación a fin de ejercer una acción correctiva de acuerdo con la desviación.

La variable controlada la pueden recibir directamente como controladores locales, o bien indirectamente
en forma de señal neumática, electrónica o digital procedente de un transmisor. En el siguiente capítulo se
muestra en mayor detalle los controladores.

Los constroladores no solamente se utilizan para esquemas de control regulatorio. También se utilizan
para realizar estrategias de control secuencial. Cuando se utilizan para este último, reciben el nombre de
controladores de lógica programable (PLC de las siglas en inglés).

2.9.- Elementos de acción final.

Los elementos de acción final son los instrumentos encargados de cambiar el valor de la variable de
control (control value, CV) o variable manipulada para ejercer el control sobre la variable de proceso. Es decir, el
elemento de acción final recibe la señal del controlador y actúa sobre el proceso. Ejemplos de elementos de
acción final son válvulas para control de flujo, tiristores para control de corriente eléctrica, motores de paso para
control de posición.

Dentro de los elementos finales de control se tienen las válvulas de control, los elementos finales
electrónicos (amplificador magnético saturable, rectificadores controlados de silicio, válvula inteligente), bombas
dosificadoras, actuadores de velocidad variable y relés. En el capítulo 9 se muestra en mayor detalle las válvulas
de control.

2.10.- Interruptores de límite.

Son instrumentos que captan el valor de cierta variable de proceso, y cambian de estado cuando la
variable excede cierto valor. Por ejemplo, un flotante en un tanque, el cual causa el cierre de la válvula de entrada
de fluido al tanque, puede ser considerado un interruptor de límite. En algunas ocasiones los interruptortes de
límite se pueden utilizar como controladores “ON/OFF”. Por ejemplo, el denominado “Termostato” de un
sistema de aire acondicionado, se encarga de activar el compresor cuando la temperatura es mayor a cierto valor
y de apagarlo cuando es inferior a otro límite.

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 Instrumentación y Calibración.

ŠEJERCICIOS.
PROBLEMA 2.1.

Un instrumento que capta la presión en el fondo de un tanque de agua y envía una señal por un lazo de
corriente de 4 a 20 mA, proporcional al nivel de agua en el tanque es un:

a. Transductor de presión. c. Transmisor de presión e. Transductor de nivel.

b. Transmisor de nivel. d. Sensor de nivel. f. Ninguna de las anteriores.

PROBLEMA 2.2.

Un instrumento utilizado para dar la orden de encendido de una bomba de agua para mantener la presión
de un sistema de alimentación de agua a un edificio (sistema hidroneumático) es considerado un:

a. Transductor de presión. c. Transmisor de presión e. Indicador de presión.

b. Registrador de presión. d. Controlador de presión. f. Interruptor de alta presión.

De la lista anterior indique cómo sería considerado el instrumento, si el mismo es utilizado para activar
una alarma por alta presión en el sistema.

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 Instrumentación y Calibración.

3.- TRANSMISORES

3.1.- Transmisores.

Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas, electrónicas, digitales, hidráulicas y

telemétricas. Las más empleadas en la industria son las tres primeras, las señales hidráulicas se utilizan
ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales telemétricas se emplean cuando hay una
distancia de varios kilómetros entre el transmisor y el receptor.

3.1.1.- Transmisores neumáticos.

Los transmisores neumáticos envían una señal de salida en forma de aire a presión, la cual varía
linealmente con la señal de entrada. El estándar de transmisión es una presión comprendida entre 3 a 15 psig (0,2
a 1 bar), normalizado según SAMA. La operación básica del transmisor neumático está basado en el mecanismo
tobera-obturador ilustrado en la Figura 3.1.

Figura 3.1. Sistema tobera – obturador.

Los transmisores neumáticos fueron los primeros transmisores que se hicieron de aplicación común en el
área industrial, y hoy en día son cada vez menos utilizados. Solamente se utilizan como reemplazo en
instalaciones en las que aún se utilizan controladores neumáticos, o en situaciones donde no se dispone de
energía eléctrica, pero sí se dispone de un gas a presión que permita la utilización de estos instrumentos. Por
ejemplo en estaciones de recolección de petróleo crudo (estaciones de flujo), se puede utilizar instrumentación
neumática como respaldo de la instrumentación electrónica en caso de perdida de la energía eléctrica. En estas
instalaciones se toma directamente el gas que sale de los pozos de producción de crudo para limentar el sistema
neumático. Algunas de las características de los transmisores neumáticos son:

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 Instrumentación y Calibración.

• Las variaciones en la señal de alimentación, influyen en la señal de salida, ocasionando errores

significativos en la señal transmitida.
• Las vibraciones mecánicas dan origen a pulsaciones en la señal transmitida.
• La señal transmitida tiene un alcance máximo de 60 m.
• Son mucho más inexactos que los transmisores eléctricos.
• Se debe tener un buen control de la calidad de aire (sobretodo la humedad y partículas en
suspensión), de modo de evitar el deterioro y taponamiento del mecanismo interno de los
instrumentos.
Es importante aclarar que aún hoy en día, se utilizan con gran frecuencia señales neumáticas para el
accionamiento de válvulas de control, y por lo tanto una gran cantidad de plantas modernas disponen de
un sistema de suministro de aire de instrumentos.

3.1.2.- Transmisores eléctricos.

Los transmisores eléctricos se clasifican en dos grandes grupos: los analógicos y los inteligentes. En el
primer caso están conformados por circuitos analógicos, y en el segundo caso están conformados por circuitos
digitales basados en microprocesador.

La señal estándar para la transmisión eléctrica de variables de proceso es el lazo de corriente de 4 a 20 mA

tal como lo establece la norma ANSI/ISA S50.1.

Las características principales del lazo de corriente de 4 a 20 mA son las siguientes:

• Capacidad de transmitir la señal a distancias de hasta 1 km o más, dependiendo de la impedancia del

cable.
• La existencia de un cero "vivo" (4 mA), permite la posibilidad de detección de corte del lazo.
• La transmisión en corriente directa (CD) que permite filtrar más fácilmente las perturbaciones.
• Mayor velocidad de respuesta que los transmisores neumáticos.

El diagrama en bloque de un transmisor eléctrico con señal analógica de salida de 4 a 20 mA es mostrado

en la Figura 3.2.

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 Instrumentación y Calibración.

4-20 mA
+

Transductor I1(0-16mA)

I2
4mA
-

Figura 3.2. Transmisor analógico a dos hilos.

Las fuentes de corriente I1, I2 son controladas por voltaje; I1 es controlada directamente por la señal
proveniente del transductor/amplificador; I2 es fijada de modo que la corriente necesaria para alimentar al
transmisor y a la propia fuente I2 sea de 4 mA.

El rango de la señal de corriente se seleccionó deliberadamente con supresión del cero (la corriente
mínima es 4 mA, en lugar de 0mA) de modo de detectar rupturas en el cable que envía la señal (si el cable se
rompe la corriente recibida será 0 mA).

3.1.2.1.- Transmisores analógicos.

Los transmisores analógicos son los de uso más difundido en la actualidad y sus características
fundamentales son:

• Capacidad de calibración en múltiples rangos de medición. Usualmente al momento de la adquisición

de el transmisor se especifica el rango de medición para el cual va a ser utilizado, lo que permitirá la
precalibración en fábrica del instrumento. Sin embargo, estos transmisores pueden ser recalibrados
por el usuario en cualquier rango válido de medición siguiendo los procedimientos indicados por el
fabricante.

• Pueden ser reparados con relativa facilidad. La mayoría de estos transmisores son de construcción
modular (tienen circuitos separados para la sección de amplificación, transductor, lazo de corriente,
etc.) de modo que la reparación se puede lograr rápidamente mediante la sustitución del módulo
dañado.

• Dependiendo de la variable medida, pueden tener capacidad de aceptación de un amplio espectro de

sensores. Por ejemplo, en el caso de los transmisores de temperatura pueden aceptar sensores tales
como: termopares de varios tipos (J, K, T, R, S, E, B) o RTD de diferentes características (platino,
níquel y cobre, con varias resistencias nominales).

• Capacidad para ser alimentados a través del propio lazo de corriente de transmisión de la señal
analógica (conexión a dos hilos). También existen modelos con alimentación de la línea (conexión a

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 Instrumentación y Calibración.

cuatro hilos).

• La velocidad de respuesta es de 2 a 5 veces superior a las de los transmisores digitales. Igualmente el

tiempo de recuperación debido a una falla en la alimentación del transmisor es menor que el caso de
los transmisores digitales.

• Buena exactitud puediéndose obtener hasta ± 0,05% del alcance calibrado.

• Capacidad de aislamiento entre la circuitería de entrada y la de salida. Esta capacidad está incluso
presente en los transmisores alimentados a través del propio lazo de transmisión de la señal analógica.
Se logra mediante la utilización de convertidores AC/DC y de transformadores que suministran el
aislamiento galvánico.

• Capacidad de protección de la circuitería interna contra picos y respuestas transitorias.

• Debido a que la calibración del rango de medición es lograda usualmente a través de dispositivos
electro-mecánicos (potenciómetros), este tipo de instrumento es propenso a inestabilidad en el tiempo
(drift) por lo que generalmente requieren recalibración periódica.

• Cumplen con el estándar ISA [S50.1] para transmisión de señales analógicas, lo que asegura la
compatibilidad con cualquier instrumento receptor que cumpla igualmente con dicho estándar.

3.1.2.2.- Transmisores inteligentes.

Se denomina transmisor inteligente a aquel que incorpora circuitería digital basada en microprocesador, y
que para el procesamiento de la señal proveniente del sensor utiliza software en lugar de hardware. Existe una
gran variedad de transmisores inteligentes, cuya diferencia principal consiste en el mecanismo que utilizan para
la transmisión de la señal. A continuación se describen las características de cada uno de ellos.

- Transmisores inteligentes con comunicación digital: También suelen denominarse simplemente

transmisores digitales. En este tipo de transmisor la variable de proceso es transmitida digitalmente y codificada
de acuerdo a un protocolo de comunicación ya sea estándar (por ejemplo “FIELDBUS FOUNDATION” o del
propio fabricante del transmisor. Entre las características más importantes de este transmisor encontramos:

• Capacidad para operar en cualquier rango válido de medición. Los rangos de medición son
configurables por software por el propio usuario, tanto en forma local (a través de un terminal manual
portátil) como en forma remota (desde la sala de control) a través del canal de comunicación digital.
Estos transmisores también pueden hacer el cambio automático del rango de medición en caso de que
la variable se salga del rango.

• La posibilidad del cambio del rango de medición (en el sitio) sin necesidad de recalibrar el
instrumento disminuye los tiempos de parada del proceso, ya que en el caso de los transmisores
analógicos una buena calibración sólo se logra en el taller de instrumentación, lo que hace necesario
la parada momentánea del proceso o la operación a ciegas del mismo.

• Dependiendo de la variable medida, pueden ser utilizados para operar con una gran cantidad de
sensores sin necesidad de cambios en el hardware del transmisor.

• Excelente exactitud, la cual es típicamente mejor a ±0,05% del alcance calibrado.

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 Instrumentación y Calibración.

• Excelente estabilidad debido a que no se requieren cambios o ajustes en el hardware para configurar
el rango de medición y no poseen dispositivos (ej.: potenciómetros) sujetos a deriva en el tiempo.
Esto ocasiona poca o ninguna necesidad de recalibración del instrumento.

• Incorporan mecanismos de caracterización propios de cada transmisor. La caracterización permite

compensar el error debido a las diferencias entre las condiciones (generalmente temperatura
ambiente) a las cuales fue calibrado el instrumento en fabrica y las condiciones actuales de trabajo.
Esta característica permite la instalación directa del transmisor en campo sin necesidad de
recalibración del mismo.

• Compensación de las no linealidades del sensor. Los transmisores pueden tener grabado en memoria
tablas de conversión o utilizar polinomios de aproximación de la curva característica del sensor.

• Capacidad de auto-diagnóstico que le permite la identificación y el reporte (vía comunicación digital)

de fallas tanto a nivel del sensor como del transmisor. Ésto facilita la labor de mantenimiento y acorta
el tiempo necesario para la ejecución del mismo, incrementando la disponibilidad general del sistema
de control y/o supervisión asociado al proceso.

• Mayor seguridad de operación en zonas clasificadas. Para la comunicación digital no es necesario el

uso de las señales eléctricas riesgosas para la operación en ambientes explosivos. En su lugar, se
pueden emplear enlaces de fibra óptica o señales infrarrojas mucho más seguras en este tipo de
situación. Adicionalmente, este tipo de señales no están expuestas a interferencia electromagnética,
descargas eléctricas o corto circuitos, haciendo la transmisión mucho más segura desde el punto de
vista de integridad de los datos.

• Ahorro de costos en el cableado. Los transmisores digitales utilizan un bus de datos de dos hilos
conductores, el cual puede ser compartido por un grupo de transmisores que utilicen el mismo
protocolo; de esta forma no se hace necesario el cableado individual de cada transmisor.

• En general, la velocidad de respuesta de un transmisor digital es más lenta que la de un transmisor

analógico, ya que la señal proveniente del sensor necesita ser digitalizada y procesada antes de ser
enviada. Por otra parte, cuando varios transmisores comparten un mismo bus de comunicaciones se
debe hacer un barrido a cada uno de ellos; el tiempo de barrido completo de todos los transmisores
aumenta con el número de transmisores. En una gran cantidad de aplicaciones estos tiempos de
respuesta (aún en el caso de varios transmisores conectados a un bus) son despreciables; sin embargo,
en algunos lazos de control los transmisores pueden tener una velocidad de respuesta tan lenta que
pueda afectar la estabilidad del lazo de control. Es por ello que éste es un parámetro que debe ser
considerado al momento de la selección del tipo de transmisor a utilizar.

• La incorporación de los estándares de comunicación digital para instrumentos a sido muy lenta,
debido en parte a la lucha comercial entre diversos fabricantes por imponer el estándar que mas los
favorezca, y en parte a que los usuarios tienden a utilizar en sus procesos tecnología probada,
aventurándose en pocas ocasiones a nuevas tecnologías. La lenta aceptación de los buses de campo,
ha ocasionado una bercha tecnológica muy amplia entre las redes de datos a nivel comercial y las
redes de datos a nivel industrial.

• Al igual que los transmisores analógicos, pueden disponer de aislamiento de la entrada con la salida,
y también cuentan con protección contra picos y cambios transitorioa de voltaje y corriente.

• La señal transmitida tiene un mayor alcance que en el caso de los transmisores analógicos (en algunos
modelos puede llegar hasta 10 km).

• Los transmisores están en capacidad de ejecutar algoritmos y funciones de control, como por
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 Instrumentación y Calibración.

ejemplo, un algoritmo Proporcional-Integral-Derivativo (PID), y comunicarse con una válvula

inteligente (que utilice el mismo protocolo), sin necesidad de utilizar un controlador adicional.

- Transmisores analógicos inteligentes: En este caso el instrumento transmite la señal de las variables
de proceso en forma analógica pero la circuitería interna es inteligente (basado en microprocesador), lo cual
permite ciertas ventajas como son la configuración por software del rango de medición y tipo de sensor,
compensación de las no linealidades del sensor, caracterización del transmisor, y en general, todas las
características indicadas para el transmisor digital no relacionadas con la transmisión digital de la información.

Estos transmisores son totalmente compatibles con los transmisores analógicos convencionales, por lo que
pueden ser utilizados para la sustitución de los mismos sin necesidad de cambios en el cableado o
instrumentación asociada. Los transmisores analógicos inteligentes son menos exactos que los transmisores
digitales, ya que el proceso de reconversión de la señal digital a analógica nuevamente introduce un error
adicional no presente en el transmisor digital.

- Transmisores híbridos: Éstos son transmisores inteligentes con capacidad de comunicación tanto
digital como analógica. Usualmente, la variable de proceso es transmitida en forma analógica estándar mientras
que la comunicación digital es utilizada para intercambiar información de configuración y diagnóstico del
instrumento, y es lograda a través del mismo par de cables por el cual se transmite la señal analógica.

Estos transmisores combinan las ventajas de los transmisores digitales y los analógicos y pueden utilizar
el cableado existente de los transmisores analógicos convencionales. Si se requiere la capacidad de comunicación
digital, solamente se necesita de un acoplador adicional conectado al lazo de corriente analógico. Los terminales
portátiles de configuración pueden ser inclusive conectados directamente al lazo de corriente porque
generalmente contienen incluido el hardware de acople.

Es de notar que la variable de proceso también puede ser transmitida en forma digital siendo un valor más
exacto que el valor analógico. Este tipo de transmisor se tiende a utilizar en las nuevas instalaciones, ya que
permite integrar una buena parte de las ventajas de la comunicación digital (diagnóstico y mantenimiento) y
mantiene la información vital (variable de proceso) dentro del estándar internacional de mayor aceptación (4 a 20
mA), por lo tanto compatible con una amplia gama de instrumentos asociados al lazo de control.

3.1.2.3.- Esquemas de conexión de los transmisores eléctricos.

En cuanto al esquema de conexión de la salida y la fuente de alimentación del transmisor, existen tres
tipos de transmisores: a dos hilos, a tres hilos y a cuatro hilos (ver Fig. 3.3).

- Transmisores a dos (2) hilos: En este caso, la fuente de alimentación está conectada a la misma
salida del transmisor (ver Fig. 3.3 (a)). Los transmisores a dos hilos se caracterizan porque tienen un bajo
consumo de potencia (inferior a 50 mW) y la salida sigue el estándar de lazo de corriente de 4 a 20 mA.

La gran ventaja de los transmisores a dos hilos es que requieren menos cableado que los de 4 hilos,
porque la alimentación y la señal de salida comparten el mismo par de cables, y adicionalmente consumen menos
potencia. Igualmente los transmisores a dos hilos cuestan generalmente menos que los transmisores a 4 hilos.

Bajo ciertas condiciones no se pueden utilizar transmisores a 2 hilos, siendo algunas de ellas:

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 Instrumentación y Calibración.
• No existe disponibilidad en campo de fuente de alimentación DC en el rango de voltaje requerido por
los transmisores a 2 hilos (típicamente de 12 Vdc a 50 Vdc).

• Cuando el instrumento receptor de la señal proveniente del transmisor trabaja en un rango en el cual
el cero de la señal recibida corresponde a 0 V o a 0 mA (ej.: el receptor no acepta señales de 4 a 20
mA y en su lugar acepta señales de 0 a 5 V).

En los transmisores a dos hilos puede existir aislamiento eléctrico entre la señal de entrada proveniente del
sensor y la señal de salida y/o alimentación. A este tipo de aislamiento se le denomina entrada aislada.

- Transmisores a tres (3) hilos: Cuando el transmisor consume mayor potencia que la que puede ser
suplida a través del propio lazo de corriente de salida, el transmisor debe utilizar un tercer hilo justamente para
llevar esa corriente extra que le permita funcionar. Se debe entonces utilizar un esquema de conexión a tres o
cuatro hilos (ver Fig. 3.3 (b)). En el esquema de conexión a tres hilos, una señal común es utilizada entre la
fuente de alimentación y el lazo de transmisión analógico. En este esquema de conexión la fuente de
alimentación debe ser CD al igual que la señal transmitida. En el esquema de conexión a tres hilos puede existir
aislamiento eléctrico entre la señal de entrada y la de salida, y/o la fuente de alimentación (entrada aislada).

- Transmisores a cuatro (4) hilos: Los transmisores a cuatro hilos utilizan dos cables para la conexión
de la fuente de alimentación, la cual es usualmente de 120 Vca, y dos cables para transmitir la señal (ver Fig. 3.3
(c)). En el esquema de conexión a cuatro hilos puede existir un aislamiento eléctrico total entre la señal de
entrada, la de salida y la fuente de alimentación. En este caso se dice que el transmisor puede tener cualquiera de
las siguientes combinaciones: entrada aislada, salida aislada, alimentación aislada y totalmente aislado.

Las normas internacionales también catalogan a los transmisores de acuerdo a la máxima impedancia del
lazo que deben estar en capacidad de soportar como mínimo para ciertos voltajes de alimentación de la fuente.
En este sentido, la norma ISA S50.1 distingue tres tipos de transmisores, los cuales se muestran en la Tabla 3.1.

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 Instrumentación y Calibración.

Transmisor Receptor
(4-20mA) +
Entrada del
Sensor + Fuente de
Alimentación
-

(a) Conexión a dos hilos.

Transmisor (4-20mA) + Receptor

+
Entrada del
Sensor
Fuente de
Alimentación
-

(b) Conexión a tres hilos.

Transmisor (4-20mA) + Receptor

+
Entrada del
Sensor
Fuente de
Alimentación
-

(c) Conexión a cuatro hilos.

Figura 3.3. Esquemas de conexión de los transmisores. (a) Conexión a dos hilos. (b) Conexión a tres hilos.
(c) Conexión a cuatro hilos.

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 Instrumentación y Calibración.

Tabla 3.1. Tipos de transmisores según la Norma ISA S50.

CLASE L H U
Resistencia del lazo (Ω) 300 800 300 a 800
Voltaje de alimentación (V) 23 32,7 23 a 32,7

El tipo de transmisor se forma indicando el número de hilos para su conexión y la máxima impedancia de
lazo que debe estar en capacidad de manejar como mínimo. Por ejemplo un transmisor clasificación 2H (el
primer número indica el número de cables necesarios para la conexión), es un transmisor a dos hilos, el cual debe
ser capaz de suministrar la salida deseada (4 a 20 mA) cuando la impedancia del lazo es de al menos 800 Ω y el
voltaje de la fuente de alimentación es de 32,7 V.

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